Molinos
Molinos
Molinos
La separación del cobre del molibdeno se logra usando varias etapas de flotación. Una
sustancia química (hidrosulfuro de sodio, NaSH) es agregada la cual deprime la flotación
del mineral de cobre sulfurado pero no afecta a la flotación del molibdeno. A pesar de que
la molibdenita (MoS2) es por naturaleza flotable, su cinética es relativamente lenta. La
cinética de la flotación del cobre es mucho más rápida. La cola de cada etapa es
retornada a un punto anterior dentro del circuito permitiendo oportunidades adicionales
para la recuperación del molibdeno, y la depresión del cobre y de los insolubles
permitiendo que las cargas circulantes de moly se acumulen en el circuito. Estas cargas
circulantes altas de moly son decisivas para el éxito del proceso de separación cobre-moly
porque estas permiten que el moly “desplace” la flotación de los minerales de cobre e
insolubles y obliga a que estos minerales de cobre e insolubles se dirijan hacia la
corriente de colas.
El tanque acondicionador del 1er cleaner también colecta la corriente de colas desde el
circuito cleaner scavenger aguas abajo. Además, colector moly opcionalmente es
agregado a este tanque de agitación para incrementar la eficiencia de la flotación. El
concentrado producido por el circuito del 1er cleaner es espesado junto con el concentrado
scavenger del cleaner para mejorar las condiciones de flotación en las etapas de limpieza
en las celdas columna aguas abajo. Los flujos de concentrado y cola del primer cleaner
(primera limpieza) son muestreadas y analizadas en línea para conocer sus leyes.
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada con el
proceso.
La planta moly es una sección integral y consta de varias unidades de operación. La planta
puede dividirse en ocho áreas mayores distintas, según como sigue:
El tanque acondicionador tiene una capacidad de 56.5 m3 y esta equipado con un agitador.
Este tanque proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15
minutos. El NaHS se agregado al tanque acondicionador como un depresor del cobre. El
NaHS reacciona con la superficie de las partículas del mineral de cobre para inhibir la
adherencia del colector asociado a estas partículas y así impedir o evitar su flotación con
las partículas de molibdeno, las cuales no se ven afectadas por el NaHS. El
acondicionador rebosa hacia las celdas de flotación rougher de molibdeno.
El pH de la pulpa es regulado en esta zona, mínimo 10, para mejorar la cinética de
flotación de molibdeno. Para esto se utiliza gas de dióxido de carbono (CO2).
Adicionalmente existen interlocks de seguridad que cortan el suministro de CO2 y NaSH
ante eventos de pH menores, con la finalidad de evitar la formación del gas H2S y en casos
extremos si se genera H2S, sensores de este gas ubicados en la planta activan una alarma
para evacuar la planta.
La flotación del mineral por espumas es un proceso selectivo para separar los minerales
valiosos de la ganga. En flotación, las burbujas de aire atrapadas producidas por la
agitación mecánica de la pulpa son usadas para flotar las partículas de mineral, a través
de la adherencia, en la superficie de las celdas para su recuperación.
Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas a las burbujas de aire reduce la
gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-aire de manera que su
gravedad específica combinada es menor que la gravedad especifica de la pulpa,
permitiendo que estas asciendan en la pulpa.
Las primeras cuatro celdas (C-3520-CF-601 a 604) se usan como celdas de flotación
rougher y las dos restantes (C-3520-CF-605/606) como rougher scavenger. La flotación
rougher produce un medio para una buena ley de concentrado pero con baja
recuperación, las celdas rougher scavenger se usan para maximizar la recuperación. Las
celdas de flotación se instalan en pares, cada par con un cajón de alimentación, dos
compartimientos de flotación, y un cajón de descarga. Un juego de válvulas dardo en la
cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una
salida controlada al siguiente par de flotación o cola final. Las celdas están equipadas con
paletas que ayudan a transportar las espumas a un par de canaletas usadas para la
colección del concentrado y descargarlo en los cajones de bombas. Las canaletas y los
cajones de bombas están también cubiertos, para limitar la perdida de aire con oxigeno
agotado.
final de la planta moly (el cual es el concentrado final de cobre) y fluye por gravedad al
cajón de alimentación del espesador de concentrado de Cu (C-3610-BX-001).
Las celdas cleaner se usan para incrementar la ley del concentrado final rechazando mas
y mas las partículas sin molibdeno (principalmente mineral de cobre) en cada etapa. El
tiempo de retención típico total es mayor que aquel que corresponde para la flotación
rougher. La flotación cleaner se lleva a cabo con un porcentaje de sólidos menor que los
rougher, en parte por una separación mejorada y en parte a causa de la dilución durante
las etapas anteriores.
Los relaves del scavenger de cleaner son también bombeados al tanque acondicionador
del 1er cleaner de molibdeno. La pulpa de overflow del acondicionador se alimenta al
circuito de flotación de primera limpieza.
Para el circuito del 1er cleaner de Mo, un total de siete celdas cleaner de 8.5 m3 (C-3520-
CF-607/8, 609/10, y 611/12/19) son instaladas en una sola fila con celdas instaladas en un
arreglo de bancos 2+2+3. Similarmente a las celdas rougher, estas celdas mecánicas son
tanques rectangulares equipados con un mecanismo de accionamiento y rotor dispersor
que suministra mezclado y aireación. Las celdas de primera limpieza también utilizan
suministro de gas nitrógeno y están cubiertas para minimizar el contacto con el aire del
ambiente, reduciendo así el consumo de NaHS. Un tubo de aspiración cilíndrico y el fondo
falso de la celda promueven la circulación y la suspensión de sólidos.
Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula
dardo en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a
través de una salida controlada para el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas
están equipadas con paletas para ayudar a transportar las espumas hacia la canaleta de
colección de concentrados que descarga en el cajón de bombas.
Una de las dos bombas de velocidad variable para el concentrado Scavenger de limpieza
de Mo (C-3520-PP-617/618) transfiere el concentrado combinado del primer cleaner y
scavenger de limpieza colectados en el cajón de bombas del concentrado scavenger de la
primera limpieza de Mo (C-3520-BX-606) hacia el cajón de alimentación del espesador del
primer cleaner de Mo (C-3520-BX-616). Este cajón de alimentación también recibe toda
descarga proveniente de la bomba sumidero de la celda columna de flotación de Mo (C-
3520-PP-621) y el flujo de la bomba para agua de retorno del distribuidor de filtración (C-
3520-PP-661). Además, se dispone del agua de proceso para la dilución.
El espesador del concentrado del 1er cleaner de Mo (15 m de diámetro) es un espesador
convencional y se usa para incrementar la densidad de la pulpa de concentrados
combinados y por lo tanto para preparar la alimentación para la celda columna de flotación
del 2da cleaner de Mo (C-3520-CM-601). Este opera con los mismos principios que se
describieron anteriormente para el espesador Cu-Mo . Esto se logra alimentando a través
del ducto de alimentación del espesador ubicado en el centro del tanque de acero elevado
(C-3520-TK-602) y permitiendo la sedimentación de los sólidos. Los sólidos sedimentan
por gravedad y son rastrillados hacia el cono de descarga central para su extracción. Este
underflow con un alto porcentaje de sólidos (35%) es bombeado hacia el cajón de bombas
de alimentación del 2da cleaner de Mo (C-3520-BX-608). El agua clarificada y/o partículas
sobrenadantes rebosan hacia el cajón de relaves del 1er cleaner de Mo (C-3520-BX-604) y
desde allí son bombeadas hacia el espesador Cu-Mo. Los rastrillos se levantan o bajan por
acción del mecanismo del espesador (C-3520-TM-602) en respuesta al bajo o alto torque
de la carga de sólidos.
La flotación en celda columna se basa en el mismo principio de operación que las celdas
mecánicas de flotación (convencionales). Este es un proceso selectivo para separar los
minerales valiosos de la ganga, en el cual las partículas de minerales de interés se
adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma fuera de las celdas. La
principal diferencia de la flotación convencional es que en la flotación convencional las
burbujas no son generadas por la agitación mecánica.
Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas) el cual se introduce en la
pulpa mediante unos inyectores. Estos generalmente producen burbujas mucho más finas
que en las celdas mecánicas, lo cual es beneficioso para recuperar partículas finas.
Además, los tanques (celdas columna) son mucho mas altos que los tanques
convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño área de
superficie - volumen el cual promueve la estabilidad de la espuma y la altura de la espuma.
Otra característica importante de las celdas columna es el uso del agua de lavado para
eliminar las impurezas que atrapadas en la espuma.
celda columna es bombeado a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas
se juntan con la alimentación de la etapa anterior.
La pulpa del underflow del espesador de Mo y las colas de la celda columna del 3er
cleaner se combinan en el cajón de bombas de alimentación del 2do cleaner (C-3520-BX-
608) donde también se agrega el NaHS. Una de las dos bombas de alimentación del
segundo cleaner (C-3520-PP-622/623) transfiere esta pulpa hacia una celda columna alta
de flotación del segundo cleaner de 2.6 m de diámetro x 10 m de altura (C-3520-CM-601).
El flujo subsiguiente es como sigue:
Una de las dos bombas de relaves del segundo cleaner (C-3520-PP-624/625) transfiere
el relave de la celda columna de flotación del segundo cleaner desde su cajón de
bombas (C-3520-BX-609) hacia el circuito de flotación cleaner-scavenger.
Una de las dos bombas de alimentación del tercer cleaner (C-3520-PP-626/627)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación en columna del segundo
cleaner y el relave desde la etapa del cuarto cleaner, colectados en el cajón de bombas
de alimentación del 3er cleaner (C-3520-BX-610), hacia la celda columna de flotación de
2 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-602)..
Una de las dos bombas de alimentación del cuarto cleaner (C-3520-PP-628/629)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del tercer cleaner y el relave
desde la etapa de flotación del quinto cleaner, colectados en el cajón de bombas de
alimentación del 4to cleaner (C-3520-BX-611), hacia la celda columna de flotación de
1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-603).
Una de las dos bombas de alimentación del quinto cleaner (C-3520-PP-630/631)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del cuarto cleaner y el relave
desde la etapa de flotación del sexto cleaner, colectados en el cajón de bombas de
alimentación del 5to cleaner (C-3520-BX-612), hacia la celda columna de flotación de
1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la quinta etapa (C-3520-CM-604).
El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (nominal 2.3 t/h
secas) se descarga opcionalmente en el cajón de bombas de alimentación del 6to
cleaner para ser transferido mediante una de las dos bombas de alimentación del sexto
cleaner (C-3520-PP-622/623) hacia la celda columna de flotación de 1 m diámetro x 10
m altura de la sexta etapa(C-3520-CM-601).
El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (opcionalmente sexto
cleaner) fluye por gravedad a través de su sistema dedicado al muestreo y análisis (C-
3520-SA-604 & C-3520-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del
concentrado de Mo con una capacidad de 25 m3 (C-3520-TK-604). El concentrado es
bombeado por una de las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-634/635) hacia
el filtro de desecación del concentrado de Mo (C-3530-FL-601).
6. Flotación Cleaner-Scavenger.
Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula
dardo ubicada en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación
a través de la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas
Aire
Volumen – Normal Nm3/h 190 I 0
Presión – Normal KPa 580 I 0
o
Temperatura - Normal C 20 F A
Por
Método de adición de agua para lavado tipo I 1
goteo
3
Volumen de agua para lavado m /h 17.6 20.0 D 1
Aire
Volumen - Normal Nm3/h 113 I 0
Presión - Normal KPa 580 I 0
o
Temperatura - Normal C 20 F A
Por
Método de adición de agua para lavado tipo I 1
goteo
3
Volumen de agua para lavado m /h 9.3 12.0 D 1
Aire
Volumen - Normal Nm3/h 72 I 0
Presión - Normal KPa 580 I 0
o
Temperatura - Normal C 20 F A
Aire
Volumen – Normal Nm3/h 72 I 0
Presión – Normal KPa 580 I 0
o
Temperatura – Normal C 20 F A
Aire
Volumen - Normal Nm3/h 28 I 0
Presión – Normal KPa 580 I 0
o
Temperatura - Normal C 20 F A
pH de pulpa pH 10.5-11.0 C A
Filtro 1
Tipo Filtro de presión F/I 1
Número de cámara 8 D/I 1
Tamaño nominal m2 12.6 I 1
Base de dimensionamiento
Razón de filtración Kg/h/m2 130 200 D/I 1
Secador
Tipo Holo-Flite F/I 1
Número 1 D A
Area m2 19 D/I 1
Separador por lavado requerido Si/No Yes D A
Tipo _ Húmedo D A
Almacenamiento de concentrado
Densidad bulk de concentrado de moly t/m3 1.92 2.0 E 1 Manual Denver-Sala
Volumen de almacenamiento m3 15.0 D 1
Capacidad de almacenamiento h 26.0 18 D 1
Control de descarga Válvula rotatoria I 1
b. Seguridad
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos.
Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos.
Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
Todo trabajador está en la obligación de reportar todo incidente para una mejora
continua y así evitar un accidente.
v. Identificación de peligros
Peligros de tropiezo:
- Escaleras de ascenso.
- Enrejado desnivelado.
- Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
- Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.
- Suelo desnivelado.
Peligros de resbalamiento:
- Derrames de aceite.
- Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
Posibilidad de generación del H2S por contacto del NaSH o Nash que contienen
soluciones de bajo pH.
Todos los pisos y pasarelas estarán muy resbalosos con polvo de molibdeno.
Todos los equipos/sumideros/distribuidores tienen la posibilidad de ser deficientes en
oxígeno. Debe seguirse las indicaciones para espacios confinados exactamente.
Mezclado de hojuelas de NaSH (contacto, generación de H2S).
Aceite caliente en área de secador de concentrado.
Flujo de pulpa y agua cuando se drenan los sumideros.
Ruido del filtro.
Tráfico del montacargas en el área de empaque.
Espacios confinados:
- Celdas de flotación.
- Sumideros y distribuidores.
Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios.
Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior
inmediato.
c. Medio Ambiente
Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrolló un Plan Ambiental y
de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Reducir los derrames de aceite sobre terreno nativo y minimizar los derrames que
ocurran.
2. Reducir los derrames de reactivos sobre terreno nativo y minimizar los derrames que
ocurran.
3. Minimizar los derrames de agua y pulpa del proceso sobre el terreno nativo.
4. Asegurarse de un funcionamiento apropiado del sistema de purificación del tanque de
almacenamiento del NaSH.
Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derrames más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derrames de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurran dentro de
la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves, no son
reportables.
Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados
inmediatamente. Ejemplos de derrames reportables incluyen:
1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro del área
de la concentradora.
2. Derrames de aceite, sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno nativo en
cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.
La flotación de mineral por espuma es un proceso selectivo para separar los minerales de la
ganga. En la flotación, las burbujas de aire producidas por la agitación mecánica de los
mecanismos, son utilizadas para hacer flotar las partículas de mineral hacia la superficie de
las celdas para su recuperación. Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas en
las burbujas de aire reduce la gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-
aire de manera que la gravedad específica de su asociación sea menor que la gravedad
específica de la pulpa, induciéndolas así a ascender dentro de la pulpa.
Después que la pulpa es concentrada por flotación, esta es entonces filtrada y secada para
formar un concentrado de mineral seco que sea adecuada para embarcarla hacia las
refinerías para obtener el producto final de molibdeno.
1. Equipo de proceso
Especificaciones principales
. de equipo 3520-CF-601-604, 605 y 606
3
odelo/capacidad (nominal) odelo de mecanismo #164 / 30 m por celda
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-CF-607-612, y 619
3
Modelo/capacidad (nominal) Modelo de mecanismo #120 / 8.5 m por celda
Celdas de flotación cleaner/scavenger #1 a #7 de molibdeno
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-CF-613-618, & 620
Modelo/capacidad (nominal) Modelo de mecanismo #84 / 4.25 m3 por celda
Tipo Celdas mecánicas, rectangulares
Proveedor Dorr-Oliver Eimco
Modelo Máquina de flotación WEMCO - modelo 160
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-LA-601/605, 602/606, 603 y 604
Nombre Unidades de paletas para espumas
No. de equipo C-3520-ZM-610-621
Proveedor Dorr-Oliver Eimco
Descripción
Las válvulas tipo dardo ubicadas en el fondo de las cámaras de conexión y descarga son
utilizadas para controlar el flujo de pulpa entre las celdas y desde la cámara de descarga. Las
válvulas son levantadas y bajadas mediante posicionadores neumáticos que reciben señales
desde controles de nivel.
Para controlar el nivel en las celdas, el sistema está equipado con sensores de nivel
ultrasónicos de nivel de pulpa y transmisores de medición directa de la superficie de la pulpa
dentro de un pozo de amortiguación. Un constante pero pequeño flujo de agua en el pozo de
amortiguación mantiene la superficie dentro del pozo libre de espuma. Para medir y controlar la
profundidad de la espuma, medidores de niveles ultrasónicos y transmisores son utilizados,
apuntando directamente hacia la superficie de la espuma. La profundidad de la espuma es
calculada de la diferencia entre el nivel de pulpa y las mediciones del nivel de espuma.
Las celdas son conectadas juntas y alineadas en filas de celdas. Bancos de dos o tres celdas
son alineadas en escalones elevados para el flujo por gravedad de la pulpa. Para Roughers y
Rougher/Scavengers hay una fila alineada con tres bancos de celdas como 2+2+2. Para
Cleaners de 1era etapa hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3. Para los Cleaner
Scavengers hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3.
Muestreado de Pulpa
Los muestreadotes de pulpa son utilizados para obtener pequeñas cantidades de pulpa que
acertadamente (estadísticamente) representan la corriente total. Dos tipos de muestras de
pulpa son recopiladas:
En muchos casos las muestras tienen carias etapas en secuencia, con cada etapa sucesiva
tomando un corte de la muestra de la etapa previa, hasta que la muestra final sea de tamaño
manejable. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo es regresada por gravedad hacia el
flujo principal del proceso. Para algunos flujos de poco volumen, la corriente total es utilizada
como el alimento del analizador antes de retornar al proceso.
El análisis elemental de los flujos de pulpa suministra pruebas de los elementos de interés.
Estos elementos son cobre, molibdeno, acero y en algunos casos arsénico. La información en
línea proporcionada por el analizador permite a los operadores de la planta seguir la tendencia
del proceso en tiempo real y efectuar ajustes manuales o automáticos para controlar el
proceso. Este análisis y los ajustes de control pertinentes ayudan a mejorar la calidad del
producto y la recuperación del metal.
En algunos casos hay un analizador destinado para una corriente específica, usualmente para
los flujos mayores. Estos analizadores están inmersos en una corriente de flujo continuo y se
les conoce como MEP (es decir, sensores de Elementos Múltiples). Estos proporcionan análisis
continuos del flujo monitoreado. En otros casos un analizador abastecerá a varias diferentes
corrientes secuencialmente con el propósito de limitar el número de analizadores. Estas
unidades son generalmente conocidas como MSA (es decir, analizadores de multicorrientes).
En estos casos, la prueba será actualizada de acuerdo al intervalo entre los análisis de una
corriente dada.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-SA-601/602/603/604, 3520-AZ-601-602
Proveedor Thermo Gamma Metrics
Sistemas de Muestreo Continuo (SamStat-C), SamStat, AnStat,
Modelos
MSA
Los números de modelo para los muestreadores SamStat y
SamStat-C representan el espesor del tanque en mm, es decir un
SamStat 1,600 x 600 es un muestreador con un tanque
muestreador de primera etapa de 1,600 mm espesor y un tanque
Número de modelo
muestreador de segunda etapa de 600 mm de ancho. La tabla de
abajo enlista varias partes de muestreadores y analizadores
utilizados a corrientes de pulpa en el área de flotación planta
moly.
Analizadores en
Corrientes de pulpa Muestreadores
corriente
Muestreador Descripción del Analizador
Descripción del flujo Cantidad Tipo
N° muestreador N°
Concentrado rougher de
1 3520-SA-602 SamStat© 1000 3520-AZ-601 MSA-3
moly
Thermo Gamma Metrics, está suministrando el sistema completo para el análisis y muestreo en
línea (elementos químicos). Los productos suministrados por la Planta de Moly son:
La SamStat utiliza varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los vertederos de
overflow, para reducir la corriente de pulpa descendente a una menor y fácilmente manejable
razón de flujo. Un muestreador de corte transversal pequeño es entonces utilizado, como etapa
final, para cortar muestras hacia el interior de un balde y producir una muestra compuesta. Para
cumplir con la teoría de muestreo, cada etapa de muestreo reduce típicamente la razón de flujo
por un factor de aproximadamente 20 veces. Un número de etapas de muestreo puede ser
utilizada en serie para reducir cualquier razón de flujo descendente hasta la razón de flujo
requerida que es adecuada para el muestreador de corte transversal de la etapa final.
Process
Stream Inlet Controller
Process
Sampling
Stage
Analysis
Probe
First Stage
of Sampling
Second Stage
Of Sampling
Third Stage
Of Sampling
Process
Stream
Figura 35-d-i-2 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional
Un analizador destinado a ser utilizado conjuntamente con la Estación del Muestreo (SamStat),
constituye una Estación de Análisis y Muestreo (AnStat) para proporcionar un muestreo del
conteo metalúrgico total y un análisis continuo dentro del flujo. El muestreador metalúrgico de
corte transversal esta ubicado a la salida de cada tanque de análisis para la calibración y
muestreo de proceso de control. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo
dispuesto linealmente o en secciones paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo
de sistema es su baja pérdida de carga en la pulpa. (El sistema se muestra en la Figura 2).
El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva (EDXRF) con alta
sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la densidad
simultáneamente. Para Cerro Verde, los MEP están regulados para medir de tres a cuatro
elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As). El Detector de Elementos Múltiples utiliza un
detector de rayos X de estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad permite la medición de una
concentración muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en los flujos de
relaves.
La fuente de rayos X utilizada es un radioisótopo tipo botón muy pequeño (diámetro del disco
de 8 a 15 milímetros).
Puesto que el analizador utiliza un dispositivo en estado sólido sensible y de alta resolución, se
requiere de nitrógeno líquido (LN2) para enfriar la unidad. Las figuras de abajo muestran un
operador decantando LN2 desde de un contenedor presurizado (FLE) hacia un Dewar de
transferencia de 10 litros y un detector analizador que esta siendo llenado. Procedimientos
adicionales para la manipulación de LN2 se pueden encontrar en el manual de instalación del
equipo. Los técnicos del analizador manipularán regularmente el detector para su calibración y
mantenimiento, incluyendo el llenado con nitrógeno líquido.
Figura 35-d-i-10 Esquema del tanque de análisis con sensor con su tapa
superior retirada
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-CM-601 a 605
Diámetros (m) 2.6, 2.0, 1.6, 1.6, 1.0
Altura (m) 10.0 (para todas la celdas)
Proveedor Minnovex
La flotación en celda columna tiene el mismo principio de operación que las celdas mecánicas
(convencionales) de flotación. Este es un proceso selectivo para separar los minerales de la
ganga, en el cual las partículas del mineral de interés se adhieren a burbujas de aire y son
conducidas por la espuma fuera de la celda. La principal diferencia con la flotación
convencional es que en la flotación por celda columna las burbujas no son generadas por
agitación mecánica.
Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas), el cual es introducido en la
pulpa por medio de rociadores. Además, los tanques (celdas columna) son mucho más altas
que los tanques convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño
área de superficie-volumen que promueve la estabilidad y espesor de la espuma. Otra
importante característica de las celdas columna es el uso del agua de lavado para eliminar las
impurezas arrastradas en la espuma.
Existen tres lazos de control para cada celda columna: control de nivel, control de aire y control
del agua de lavado.
El lazo de control de nivel del espesor de la espuma es utilizado para controlar y cambiar el
espesor de la espuma en la parte superior de la celda columna. Este lazo contiene una válvula
controladora de nivel y una unidad de medición ultrasónica. Un flotador esta ubicado en la
interfase espuma/pulpa en la parte superior de cada celda columna. Cada flotador esta fijado a
una varilla. En la parte superior de cada varilla se encuentra una placa plana (u objetivo). Cada
unidad ultrasónica mide la distancia entre el objetivo y la unidad ultrasónica. El espesor de la
espuma es determinado por medio del DCS y la válvula controladora de nivel mantiene este
punto de referencia para cada celda columna. Los sensores ultrasónicos son Endress + Hauser
FMU40. Las válvulas controladoras de nivel son las válvulas de estrangulamiento Larox PVE
que son totalmente automáticas y controladas por el DCS.
El lazo de control del aire es utilizado para controlar y cambiar el flujo de aire de los rociadores.
Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro Coriolis. La razón de flujo de aire es
fijada por medio del DCS, y es medida por el flujómetro Coriolis.
El lazo de control del agua es usado para controlar y regular el flujo del agua de lavado de las
celdas columna. Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro magnético. La razón
de agua de lavado es determinada por medio del DCS y luego es medida por el flujómetro
magnético. El flujo es mantenido en el punto de referencia mediante la válvula de control. La
válvula de control automático para cada celda columna es una válvula Fisher/Baumann de la
Serie 24000 que es totalmente automática y controlada por el DCS. El flujómetro magnético
para cada celda columna es un Rosemount de la serie 8705.
Como con las celdas mecánicas de flotación, la operación con una celda columna es una
compensación entre los objetivos de recuperación y la ley del concentrado. Estos objetivos
varían dependiendo de la carga en el circuito de flotación. Proporciones más altas en la adición
de aire aumentan la recuperación a costa de la ley del concentrado.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3510-BX-003
Proveedor FIMA S.A.
Número de modelo n/a
Tipo Acero al carbono recubierto de caucho
Capacidad 2 m3
Dimensiones 2.0 m Ancho x 2.0 m Profundidad x 1.925 m Alto
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-BX-616
Proveedor FIMA S.A.
Número de modelo n/a
Tipo Tanque Cilíndrico de acero al carbono recubierto de caucho
Capacidad 1.7 m3
Dimensiones 0.89 m Diámetro x 2.9 m Altura
Descripción
Estos tanques son alimentados por la parte superior y contienen una sola tubería de descarga
en su zona más baja. El tanque colecta todas las corrientes de alimentación del espesador y
proporciona un corto tiempo de retención para permitir que el aire contenido escape de la
alimentación del espesador.
1.5. Espesadores
Especificaciones principales
C-3510-TK-002 (tanque), C-3510-TM-002 (mecanismo), y C-
No. de equipo
3510-ZM-002 (dispositivo elevador de rastrillos)
Proveedor Delkor
Número de modelo 30TH/200HRL3/30 (mando)
Espesador convencional-accionamiento soportado por puente-
Tipo
tanque elevado de acero
Dimensiones 30 m diámetro - 3 m altura pared lateral
Especificaciones principales
C-3520-TK-602 (tanque), C-3520-TM-602 (mecanismo), y C-
No. de equipo
3520-ZM-609 (dispositivo elevador de rastrillos)
Proveedor Delkor
Número de modelo 15TH/100HG/24 (mando)
Espesador convencional-accionamiento soportado por puente-
Tipo
tanque elevado de acero
Dimensiones 15 m diámetro - 2.4 m altura pared lateral
Descripción
2
Figura 35-d-i-13 Filtro Larox de 12.6 m
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-FL-601
Proveedor Larox
modelo Filtro de presión automática Larox – PF12.6/12.6M1 45
Filtro de presión automática-12.6 m2 área de filtrado (8
Tipo
compartimientos de 1.6m2)
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-CP-601 yC-3530-VS-601
modelo Atlas Copco GA45 ELII-125 & C103676S
Refrigerado por aire, de una sola etapa, con aceite inyectado,
Tipo
compresor tipo tornillo y receptor de acero de 11.4 m3
Tanque de agua para lavado por descarga del manifold de Mo, tanque de agua para
lavado de Mo, tanque de agua de retorno para lavado del manifold de filtrado de Mo
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-TK-605, 611, 612
Proveedor /dimensiones IMECON S.A. / 1.5 m diámetro x 2.6 m altura
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-634/635
3”x2” Warman 3/2 C-AH – Motor Toshiba y Centrifugo de 30
modelo /TIPO
kW /1,800 rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-658
2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo de 15
modelo/tipo
kW /1,800 rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-659
1.5” Grundfos CR5-20 – Motor Toshiba y Centrifugo de 7.5 kW
modelo /tipo
/3,600 rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-660
1.5” Grundfos CR3-17 – centrifugo y motor de 2.2 kW /3,600
modelo /tipo
rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-661
2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo 15 kW
modelo /tipo
/1,800 rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-668
modelo /tipo 3”x3” Grundfos CR-15-8 y Motor Toshiba 11 kW /3,600 rpm
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-TK-607 & C-3530-TK-622
Dimensiones 1,150 mm diámetro x 1,950 mm altura y 1.5 m3
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-CV-601 con C-3530-ST-603
Laitex – RK 315 x 3300, 2 rpm, montado en eje -Toshiba
Dimensiones
0.75kW/1,800rpm
Especificaciones principales
C-3530-HY-601, C-3530-FA-602, C-3530-HE-602, C-3530-
No. de equipo
ZM-622, C-3530-CO-501, C-3530-ST-601
Operación principal
1. Filtración
La pulpa del proceso es bombeada hacia todos los compartimientos del filtro simultáneamente.
Los sólidos empiezan a formarse a medida que el filtrado es desplazado por mas pulpa que
ingresante al compartimiento. A medida que se acumulan los sólidos se incrementa la presión
de bombeo; el filtrado es forzada través de la tela hasta lograrse el espesor requerido de los
sólidos.
2. Prensado de diagrama
3. Soplado de aire
El aire comprimido es inyectado a través de los sólidos para una filtración final. El contenido
de humedad es reducido y puede controlarse exactamente ajustando la presión y la
duración de la inyección de aire.
Después de abrirse el conjunto de placas, los sólidos filtrados son transportados hacia
afuera de cada compartimiento con la tela de filtro en movimiento. La unidad integrada de
lavado esparce agua a alta presión sobre ambos lados de la tela, reduciendo la obstrucción
de la tela para asegurar resultados consistentes de la filtración.
2
Figura 35-d-i-20 Secador Holo-Flite (área de tornillo) de 19 m
Secador de concentrado Mo
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-DR-601
Proveedor Metso
modelo Metso - Holo-Flite D1618-6
Área de tornillo 19 m2 (2 tornillos)
Descripción
Sistema de medio calorífico para Mo con: calefactor para aceite caliente, panel de
control, tanque de expansión, tanque de drenaje, bomba de transferencia y bombas
para circulación
Especificaciones principales
C-3530-ZM-601, C-3530-HE-663, C-3530-CO-502, C-3530-TK-
No. de equipo
661, C-3530-TK-662, C-3530-PP-662, C-3530-PP-663/4.
Descripción
El sistema de medio calorífico del secador es un sistema calorífico eléctrico para fluidos
térmicos que incluye un tanque de expansión, un tanque de drenaje, bombas de distribución y
motores, bomba de llenado/drenaje y motor, tubería correspondiente, válvulas e instrumentos.
Lavador por vía húmeda de secador para concentrado Mo, con: calentador,
ventilador y bomba de recirculación
Especificaciones principales
C-3530-DC-601, C-3530-HE-664, C-3530-FA-601, y C-3530-
No. de equipo
PP-667
Descripción
El lavador por vía húmeda esta diseñado para el control del humo/polvo e incluye una ducto
de extracción CPCV (152 mm de diámetro, aproximadamente 18 m de altura), ventilador de
extracción y una red de conductos FRP interconectados, entre el lavador y el ventilador de
extracción.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-ZM-607
Columna central doble – estación de llenado completo de
Modelo
bolsas
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-FE-601
Proveedor Flexicon
Número de modelo RVD-C10T-X
Tipo Operado neumáticamente
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-BN-601
Dimensiones/tipo 2.5 m diámetro x 4.28 m altura, base cónica – acero al carbono
Proveedor FIMA S.A.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3510-PP-055/056
Proveedor VULCO S.A.
Modelo Bomba - 8 X 8 SRH Motor – 74.6 kW AFD
Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con
Tipo
poliuretano
Descripción
Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y otra en standby, son
requeridas para transportar la pulpa desde el underflow de espesador de Cu-Mo hacia el
tanque acondicionador de Mo. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa,
revestidas con poliuretano y accionadas por unidades de accionamiento de frecuencia
regulable de 74.6 kW (100 HP). El valor 8 x 8 representa los diámetros de los ductos de
succión y descarga en pulgadas. Las bombas son del tipo de operación con sello de agua de
prensaestopas en húmedo, es decir, que se requiere de agua de sello de prensaestopas.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-601/602
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 6 x 4 4D-AHF
modelo
Unidad de accionamiento – 15 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Descripción
Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y la otra en standby, son
requeridas para transportar la pulpa desde la caja de bombas #1 del concentrado rougher Mo
hacia la flotación 1er cleaner. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa,
revestidas de neopreno y accionadas por motores de frecuencia regulable de 15 kW (20 HP).
El valor 6 x 4 se representa los diámetros de los ductos de succión y descarga en pulgadas.
Las bombas son del tipo de operación con sellos de prensaestopas en húmedo, es decir, se
requiere de agua de sello de prensaestopas.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-603/604
Proveedor VULCO S.A
Bomba - 8 X 8 SRH
modelo
Unidad de accionamiento – 37 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas para relaves rougher Mo
Hasta Muestreador para relaves rougher Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-605/606
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF
modelo
Unidad de accionamiento – 37 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-607
Proveedor VULCO S.A
Bomba – 6 X 4 4D-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 3.7 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas #2 para concentrado rougher Mo
Hasta Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo
Servicio/standby En servicio
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-609/610
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 8 X 8 SRH
Modelo
Unidad de accionamiento – 30 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
er
Desde Cajón de bombas para relaves de 1 cleaner Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-615/616
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo
er
Hasta Tanque acondicionador 1 cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-617/618
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 5 X 4 SRH
Modelo
Unidad de accionamiento – 7.5 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador 1er cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-622/623
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
Hasta Celdas tipo columna de 2do cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-624/625
Proveedor VULCO S.A
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
do
Desde Cajón de bombas para relaves de 2 cleaner Mo
Hasta Celdas de flotación # 1 para cleaner/scavenger Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-626/627
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 18.6 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
er
Desde Cajón de bombas de alimentación de 3 cleaner Mo
er
Hasta Celdas tipo columna de 3 cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-628/629
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 5.6 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
to
Desde Cajón de bombas de alimentación de 4 cleaner Mo
to
Hasta Celdas celda columna 4 cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-630/631
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas de alimentación de 5to cleaner Mo
Hasta Celda columna de 5to cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-632/633
Proveedor VULCO S.A.
Bomba – 2 X 2 - 2C-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 3.75 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello Sello de agua de prensaestopas
to
Desde Cajón de bombas de alimentación de 6 cleaner Mo
to
Hasta Celda columna de 6 cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-611/612
Proveedor WEIR
Bomba – 4 x 4 - RPP100-FM
Modelo Unidad de accionamiento – accionamiento directo con engranajes –
motor de 11.2 kW - AFD
Material de manguera Caucho natural con revestimiento EPDM
Desde Underflow de espesador de 1er cleaner Mo
Hasta Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
El cajón de bombas es un tanque metálico recubierto internamente con caucho que colecta
varias corrientes y esta conectado a una o más bombas. Los cajones de bombas en el área
mecánica de flotación están todos cubiertos y conectados al sistema de compensación de
presión así como a un recipiente de sellado. Los cajones de bombas abiertos por la parte
superior están equipados con una salida de overflow que esta dirigida usualmente hacia el suelo
u otro lugar de menor altura y una salida para el drenaje con una válvula de aislamiento. El
cajón de bombas suministra una capacidad de compensación antes de llegar a la bomba, para
ayudarla a contrarrestar las variaciones en el flujo desde los puntos aguas arriba. También
permite una altura de pulpa suficiente por encima del punto de succión de la bomba para
cumplir los requerimientos NPSH de la bomba.
Especificaciones principales
Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo - C-3520-BX-601 – 10 m3
Cajón de bombas #2 para concentrado de rougher de Mo - C -3520-BX-615 –
6m3
3
Cajón de bombas para relaves rougher Mo - C-3520-BX-602 – 8.5 m
Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo - C-3520-BX-603 –
Nombre/No. de
1.5 m3
equipo/dimensiones
Cajón de bombas para relaves 1er cleaner Mo - C-3520-BX-604 – 7.5 m3
Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-605 –
3
3.5m
Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-606 –
5.0 m3
Proveedor FIMA S.A.
Material de
Acero al carbono, recubierto con caucho
construcción
Tipo Rectangular - revestido
Especificaciones principales
Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo - C-3520-BX-608 – 4.0 m3
Cajón de bombas para relaves 2do cleaner Mo - C-3520-BX-609 – 4.0 m3
Nombre/No. de er 3
Cajón de bombas de alimentación 3 cleaner Mo - C-3520-BX-610 – 3.5 m
equipo/dimensiones to 3
Cajón de bombas de alimentación 4 cleaner Mo - C-3520-BX-611 – 2.0 m
Cajón de bombas de alimentación 5to cleaner Mo - C-3520-BX-612 – 1.5 m3
Proveedor FIMA S.A.
Material de
Acero al carbono, recubierto con caucho
construcción
Tipo Rectangular - abierto por parte superior
La planta de moly utilice dos tanques acondicionadores con agitación para preparar la
alimentación para los circuitos de flotación rougher y de 1era limpieza. Para la flotación rougher
se agregan NaHS y agua fresca al tanque junto con la pulpa de Cu-Mo; este tanque proporciona
un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15 minutos. El tanque acondicionador del
1er cleaner es usado para mezclar el relave de la flotación cleaner/scavenger, y el concentrado
de flotación rougher con el colector NaHS y moly; este tanque proporciona un tanque de
acondicionamiento de aproximadamente de 21 minutos.
Un tercer tanque con agitación es usado para la colección y almacenamiento del concentrado
producido por el circuito de flotación final de limpieza. Este tanque con agitación mantiene una
pulpa homogénea de concentración que es bombeada hacia el filtro para concentrado de Mo.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-TK-601 & C-3520-AG-601
Tanque
Proveedor IMECON S.A.
3
Dimensiones/capacidad 4.0 m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m
Material Acero al carbono, revestido con caucho
Agitador
Proveedor Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas Hidrodinámico axial / 1,295 mm / 3
Material de revestimiento Neopreno
Potencia 11.2 kW
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-TK-603 & C-3520-AG-602
Tanque
Proveedor IMECON S.A.
3
Dimensiones/capacidad 4.0m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m
Material Acero al carbono, revestido con caucho
Agitador
Proveedor Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas Hidrodinámico axial / 1,219 mm / 3
Material de revestimiento Neopreno
Potencia 7.5 kW
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-TK-604 y C-3520-AG-604
Tanque
Proveedor IMECON S.A.
Dimensiones/capacidad 3.0 m diámetro x 3.6 m altura / 25 m3
Material Acero al carbono, revestido con caucho
Agitador
Proveedor Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas A-510-32 / 1,219 mm / 3
Material de revestimiento Neopreno
Potencia 3.7 kW
2. Equipo auxiliar
Especificaciones principales
No. de equipo C-3510-PP-053
3
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-100-6F-78 / 75 m /h
Dimensiones-diámetro x
100 mm x 1,980 mm
longitud de eje
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-608
3
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-100-6F-72 / 75 m /h
Dimensiones-diámetro x
100 mm x 1,800 mm
longitud de eje
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-PP-621
3
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-80-5E-72 / 60 m /h
Dimensiones-diámetro x
80 mm x 1,800 mm
longitud de eje
Especificaciones principales
No. de equipo C-3530-PP-636
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-80-4E-60 / 50 m3/h
Dimensiones-diámetro x
80 mm x 1,500 mm
longitud de eje
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-PP-653
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-80-5E-84 / 50 m3/h
Dimensiones-diámetro x
80 mm x 2,133 mm
longitud de eje
Proveedor Toyo
Tipo Cantilever vertical
Descripción
Todas las 5 bombas para derrame en la planta de moly son del tipo de ejes cantilever vertical
centrífugos dispuestos para un montaje directo dentro un sumidero de piso. Cada bomba
trabaja intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado, bombeando el
derrame hacia un de cajón de bombas del proceso o hacia un cajón de alimentación.
Estas bombas son del tipo de impulsador empotrado y están equipados con un agitador para
evitar la succión obturada para tratar con concentraciones altas de sólidos. Los componentes
del extremo húmedo de la bomba están fabricados de acero endurecido al cromo para resistir la
abrasión. Cada bomba tiene el motor conectado a un arreglo polea-faja en V.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-CN-601
Proveedor Kaverit
Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG) de 10
Modelo
toneladas
Luz del puente 28.78 m
Longitud de carril 40 m
Potencia instalada 28 kW
Número de elevadores 1 elevador principal
Descripción
La grúa de planta moly es utilizada para levantar, mover y bajar partes pesadas de equipo o
componentes del área de flotación de moly y filtrado. La capacidad máxima de esta grúa es de
10 toneladas. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el carro y el
elevador. El elevador está montado sobre un carro, el cual se desplaza a lo largo de las vigas
principales del puente. El puente se mueve a lo largo de los carriles elevados de la grúa. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables,
una polea de gancho, sistemas de lubricación y freno. Esta grúa deberá ser operada solamente
por un operador calificado.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-CN-603 & 3540-CH-603
Proveedor Kaverit (P&H)
Modelo Grúa de brazo de soporte libre de 3 toneladas
Longitud de luz 4,387 m
Giro de rotación 360 grados
Potencia instalada 7 kW
Número de elevadores 1 elevador principal
Descripción
La grúa de brazo para el NaHS con su elevador es utilizada principalmente para levantar,
mover y cargar bolsas que contiene hojuelas sólidas de NaHS cuando se usa la opción de la
dilución de sólidos. La capacidad máxima de esta grúa es de 3 toneladas. Los componentes
principales de grúa de brazo de soporte libre son el mástil, motor de giro de 360°, el brazo de
grúa, el carro y la grúa. La grúa esta montada en un carro, el cual se mueve a lo largo del brazo
de la grúa. El brazo de la grúa puede rotar 360° mediante la acción del motor de giro. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, ruedas, poleas, cables y una polea de gancho.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-CH-053
Proveedor Sistemas CRS de Grúa
Trole de empuje/jalado manual y un elevador manual tipo cadena de
Modelo
engranajes
Dimensiones de la viga IP 240 x 30.7
Giro de rotación 360 grados
Potencia instalada 7 kW
Número de elevadores 1 elevador principal
Descripción
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-ZM-608
Dimensiones 1.6 m ancho x 1.6 m profundidad x 1.2 m altura
Proveedor FIMA S.A.
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-AG-613, C-3540-ZM-602
Proveedor Lightnin (Black & Baird) – (55-015)
Material Partes humedecidas con acero inoxidable 304L
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-PP-649/50 & C-3540-PP-651/52
Proveedor Enraf Fluid Technology
Dimensiones 3” x 2” y 1.5” x 1”
Tipo Centrífuga
Especificaciones principales
No. de equipo C-3540-ZM-631/2/3
Proveedor Enraf Fluid Technology
Especificaciones principales
C-3540-DC-602, C-3540-FA-614, C-3540-PP-637/8, C-3540-AG-614,
No. de equipo
y C-3540-PP-639
Proveedor Mikrupol Canada Inc. (55-047)
1. Equipo de proceso
Arranque
8. Ajuste el nivel de operación de la pulpa para suministrar el nivel de espuma
esperado. Refiérase a las instrucciones del fabricante para las instrucciones de
control de nivel, para el ajuste del nivel de operación con los sensores de nivel y
las válvulas de dardo.
9. Ajuste las válvulas de control de aire para que suministren el carácter de
espuma y razón de overflow deseados.
10. Use un mínimo de agua para enjuague en las canaletas de concentrado ya que
esto aumenta el flujo volumétrico a la siguiente etapa, incrementando los
problemas de deshidratado y reduciendo el tiempo de retención en las fases
posteriores.
11. A veces se experimenta picos extremos (incrementos) de pulpa de alimentación
a flotación durante las horas iniciales de los días de operación debido a las
operaciones unitarias inestables aguas arriba del circuito de flotación.
En este caso se recomienda que las barras de vertedero en la conexión y cajas
Arranque y de descarga sean retiradas hasta que el vertedero esté a nivel con el nivel de
operación pulpa en la celda proporcionando la altura de espuma deseada. Los picos
(continuación) grandes de flujo pasarán entonces sobre el vertedero y no causarán una
inundación súbita de las canaletas de espuma.
Los ajustes del controlador no deben cambiarse para el rápido alivio de los
picos, ya que esto resultará en un control pobre durante la operación normal,
mucho después que el problema del pico de alimentación sea resuelto.
12. Cuando la operación de la celda es uniforme y la metalurgia es aceptable,
absténgase de hacer ajustes. En operación normal el sistema experto estará
controlando el ajuste de los parámetros de operación para resultados
metalúrgicos óptimos.
13. Opere el circuito en forma consistente con la filosofía e instrucciones de
gerencia en todos los cambios. Cambiar las estrategias de operación es una
fuente mayor de pérdidas de recuperación y es una ruptura en la operación de
estado estable.
14. Siempre opere con la seguridad en mente y el objetivo de lograr una producción
de calidad.
Parada
1. Desactive la alimentación a las celdas.
2. Interrumpa los reactivos al tanque de acondicionamiento Mo y re-direccione el
flujo de la flotación de cobre al espesador concentrado Cu, si la planta aguas
arriba todavía está operando. De otra manera, conmute al modo recirculación
de underflow del espesador Cu-Mo. Interrumpa el agua a la canaleta.
Interrumpa el agua al pozo de estabilización.
3. Una vez que la alimentación ha sido detenida, ajuste el control de nivel para
drenar lentamente todas las celdas. Nota: Una parada normal, donde no se
requiere inspección o mantenimiento de celdas, incluiría sólo los pasos 1 y 2, y
luego la parada del motor del mecanismo. Una parada normal deja las celdas
llenas de pulpa.
No abra las válvulas de dardo a su apertura total, ya que esto puede causar una
Parada planeada inundación aguas abajo.
(para inspección o 4. Detenga los accionamientos de las espumaderas de paletas.
mantenimiento de 5. Detenga el mecanismo cuando el rotor ya no esté sumergido en la pulpa,
celda) porque no hay ninguna necesidad de operar el rotor ya que no continuará
mezclando.
6. Una vez que las celdas estén vacías, verifique el enarenamiento en las celdas y
en los cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de
enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque.
ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener
gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total
atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados.
7. Una vez que la parada esté completa; toda energía puede ser desactivada.
8. Verifique los mecanismos. Reporte inmediatamente al supervisor de los ítems
con necesidad de reparación, en cuanto sean descubiertos.
ADVERTENCIA: Bloque la energía si se realizará cualquier mantenimiento o
reparación.
Parada
1. Cuando ocurre una parada no planeada, interrumpa la energía de los motores
de los mecanismos y controladores para evitar un arranque inesperado. Las
válvulas de dardo normalmente fallarán en la posición ARRIBA (cerrado).
Interrumpa los reactivos a los tanques de acondicionamiento, agua de canaleta
y agua de los pozos de estabilización. En este punto necesitará determinar si la
pulpa permanecerá en la celda o si debe drenarse. A menos que haya una
necesidad específica para drenar las celdas, estas normalmente se dejarán
Parada no llenas, tanto para reducir el tiempo como para minimizar la pérdida de producto.
planeada 2. Manualmente drene las celdas, si fuera requerido.
Una vez que las celdas estén vacías, verifique si hay enarenamiento en los
cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de
enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque.
ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener
gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total
atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados.
3. Reporte inmediatamente de los ítems con necesidad de reparación, en cuanto
sean descubiertos.
1.3 Espesadores
Arranque
7. Recircule el underflow para permitir que suba el nivel del lecho de barro del
espesador.
Cuando se alcance la densidad deseada del underflow, haga lo siguiente:
Fije el lazo de control de densidad para que abra automáticamente en el
Arrancar un espesador setpoint. Esto controla automáticamente la densidad del underflow:
vacío (continuación) a. Variando la recirculación al espesador y el nivel del lecho de barro, o
b. Enviándolo a la descarga de underflow.
8. Verifique visualmente el sistema por lo menos durante dos días.
Después de esto, el espesador habrá alcanzado una operación de “estado
estable”.
Filtro concentrado Mo
Nro. del equipo C-3530-FL-601
Modelo Filtro automático de presión Larox PF - PF12.6/12.6M1 45
2 2
Tipo Filtro automático de presión - 12.6 m de área de filtrado (8 cámaras de 1.6m )
Antes del filtrado
1. Asegúrese que el nivel de agua en la estación de agua de presión esté dentro de los 150 mm de
parte superior del tanque.
2. Verifique la condición de la tela filtro por posibles agujeros.
3. Asegúrese que los tiempos de las diferentes etapas operacionales corresponden a los tiempos
óptimos logrados en filtrados de prueba o ejecuciones de prueba.
4. Verifique los alrededores del filtro y asegúrese que ninguna escalera de mano u otros objetos estén
apoyándose en él y que todas las guardas estén en su lugar.
Inicio del filtrado
1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que se dirigen al filtro.
2. Asegúrese que el transportador de tornillo para descarga del queque esté operativo y listo para
operar.
3. Asegúrese que la bomba de alimentación de pulpa esté operativa y lista para operar.
4. Asegúrese que la bomba para lavado de tela esté operativa y lista para operar.
5. Si usted ha verificado los tiempos de la etapa y la luz "listo para operar" está parpadeando, puede
empezar el filtrado (si cualquiera de las luces de alarma está encendida o el botón " parada de
emergencia" está presionado, la luz "listo para operar" no se encenderá).
6. Arranque el filtro descargando. Asegúrese que los espacios entre las placas estén limpias antes que
el bloque de placas se cierre; si se dejan pedazos de queque entre las superficies de sellado,
pueden dañar la tela de filtro.
7. Volviéndose el interruptor del seleccionador a su" posición AUTO", el operación del filtro procederá
automáticamente adelante de esta posición para chapar el "cierre del lío," filtrándose" etc.
El ajuste exacto da los mejores resultados
Observe las variables listadas debajo y ajuste el filtro y el proceso según las diferentes situaciones para
alcanzar los mejores resultados en todas las etapas del proceso.
Factores que afectan los resultados del filtrado:
a. Filtrabilidad de la alimentación.
b. Condición de la tela.
c. Apertura de los canales de filtrado.
La cantidad de queque también depende de:
a. El contenido de sólidos de la alimentación (densidad).
b. Presión de alimentación.
c. Tiempo de filtrado.
La sequedad de queque también depende de:
a. El tamaño de partícula de la alimentación.
b. La presión de prensado.
c. La presión del aire de secado.
d. El tiempo de secado por aire.
Secador de concentrado Mo
Nro. del equipo C-3530-DR-601
Modelo Metso - Holo-Flite D1618-6
2
Atornille la zona 19 m (2 tornillos)
Manual de operación de vendedor no disponible. Ninguna información con respecto a requerimientos de
arranque y parada específicos del equipo encontrados el 10 de mayo 2006.
2. Equipo auxiliar
i. Arranque
Descripción global
Básicamente hay dos escenarios de arranque para el circuito de flotación Mo que tienen
diferentes procedimientos de arranque, estos son:
Operación del
Arranque
circuito
El primer paso es asegurarse que todo el equipo a ser usado esté listo
para operar y esté energizado según es indicado por las luces de
estado en las pantallas del DCS.
Esto incluye el filtro y secador de concentrado Mo el cual recibe los
productos del circuito de flotación Mo.
Inspeccione físicamente el equipo para asegurarse que esté en
condición operativa, todas las guardas estén en su lugar, el personal
esté alejado del equipo, y que todas las válvulas requeridas de
aislamiento del suministro de agua y aire estén abiertas.
Inicie pequeños flujos de agua a las canaletas de las celdas rougher-
scavenger y scavenger de limpieza/1ra limpieza y un flujo lento de
goteo al pozo de estabilización del sensor de nivel en cada celda o
banco de celdas.
En general, las bombas de transferencia de pulpa localizadas en el
área de columnas cleaner y remolienda serán arrancadas con agua,
con control de densidad (si fuera aplicable) en manual.
El control de nivel mantendrá el flujo de agua lo suficientemente alto
para soportar la operación de la bomba en el extremo inferior de su
rango de velocidad, hasta que los productos de pulpa empiecen a fluir
El arranque en el sistema.
completo desde El flujo de agua automáticamente será reducido hasta que el sistema
1
vacío se describirá se pueda operar con control de densidad.
primero Llene las celdas columna cleaner agregando agua de reposición a los
cajones de bombas de alimentación columnas con control automático
para asegurarse que el agua adecuada alimente las bombas.
Al subir el nivel de cada cajón de bomba y lograr suficiente altura,
arranque la correspondiente bomba de transferencia.
Realice esta tarea siguiendo la secuencia inversa de columnas. Las
columnas tardarán algún tiempo en llenar.
Ahora usted puede dar la aprobación para arrancar la alimentación a la
planta Mo y redirigir el flujo de underflow espesador concentrado Cu-
Mo al tanque de acondicionamiento Mo.
Si el agitador aún no está en marcha, asegúrese que la suficiente agua
o pulpa esté cubriendo las paletas y arranque el mezclador.
Arranque cada rotor de celda de flotación en secuencia cuando el nivel
de la pulpa en la celda alcance aproximadamente de un tercio a la
mitad llena.
Con la celda en control automático de nivel, las válvulas de dardo de la
celda abrirán cuando el nivel de pulpa alcance el nivel operativo normal
y la pulpa fluirá a la próxima celda en la fila.
Al subir el nivel en el tanque de acondicionamiento Mo, comience
gradualmente la adición de reactivo al tanque.
Operación del
Arranque
circuito
La razón de adición de reactivo será controlada por el DCS y el sistema
experto.
Una vez que el espesador concentrado Mo de 1ra limpieza comienza a
recibir concentrado, redireccione el flujo de underflow del espesador al
da
circuito de flotación 2 limpieza.
En cuanto se comience a producir concentrado por las celdas de
flotación, éste se entrega a los correspondientes cajones de bomba.
Una vez que se logra el nivel apropiado en estos cajones de bomba
con el flujo de pulpa, se debe reducir automáticamente la adición de
agua a ellos para que la bomba mantenga un nivel sobre el mínimo.
El arranque Verifique que éste sea el caso.
da
completo desde Con el concentrado circulando al cajón bomba de alimentación 2
1 vacío se describirá limpieza inicie la adición de agua a la bandeja de goteo de columna.
primero Una vez que el nivel en la columna alcance un buen nivel sobre los
(continuación) spargers, o aproximadamente de tres cuartos lleno, inicie el suministro
de aire a la columna.
Asegúrese que el nivel de agua en el tanque de la estación de presión
de agua filtro Mo y el tanque de agua de lavado Mo esté dentro de los
límites.
Asegúrese que la tela del filtro esté en buena condición.
Una vez que el nivel en el tanque de almacenamiento concentrado Mo
suba, arranque el proceso de filtrado abriendo las válvulas y
arrancando la bomba de carga.
Arranque el secador de concentrado Mo y el alimentador de tornillo.
Al empezar la planta completa con las celdas ya llenas, arranque el
circuito de nuevo desde atrás, arrancando primero las bombas,
seguido por las columnas, celdas scavenger de limpieza y celdas
rougher scavenger.
Abra el flujo de agua a las canaletas de celdas y a los pozos de
amortiguación como para un arranque en vacío.
Arranque primero la última celda en la fila y opere hacia la cabeza de la
fila, dejando por lo menos 15 segundos entre cada arranque de celda
El arranque de la para aplanar los picos de potencia.
planta completa Operando desde atrás hacia delante se asegura que las celdas aguas
2 con las celdas abajo puedan manejar cualquier sobre-flujo que podría ser el resultado
llenas se describe de arrancar las celdas aguas arriba.
abajo.
Una vez que todas las celdas estén operando, dé la aprobación para
empezar la alimentación a la planta Mo y redireccione el flujo underflow
del espesador concentrado Cu-Mo al tanque de acondicionamiento Mo,
como para un arranque en vacío.
Arranque el mezclador y la adición de reactivo.
Cuando la planta esté operando normalmente, verifique para
asegurarse que las adiciones de agua para el arranque sean
detenidas, aparte del agua para el control de densidad.
Introducción
Documentos relacionados
Reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de equipos.
Procedimiento aviso en caso de emergencia.
Procedimiento control de incendios en la planta concentradora.
Manual de bloqueo.
Tareas del operador del área correspondiente.
Restricciones
"Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes
de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de
seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su función".
No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se
haya proporcionado para la seguridad de las personas.
Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar
atrapados durante la puesta en marcha.
No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda
caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su
puesta en marcha.
En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador
planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o
autorizar la puesta en marcha al supervisor de control o técnico operador planta, según
corresponda.
Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste
pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su
desenergización y procedido de acuerdo al reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de
equipos y al manual de bloqueo.
Todos los equipos de la planta concentradora parten en forma remota desde la sala de
control, ya sea por que es puesto en servicio por el supervisor de control o el técnico
operador planta o por una condición dada con un lazo de control.
Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno
son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de
relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los
estanques de cal.
v. Verificaciones de seguridad.
Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo éste
el operador del área; debe informar en forma inmediata a la sala de control.
En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador
planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con
el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
No se debe usar anillos o joyas.
Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador
planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.