INFORME

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PROCESO DE CONSTRUCCION DE UN
PEDILUVIO DE METAL POR EMBUTIMIENTO
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ASIGNATURA:

PROCESOS DE MANUFACTURA II

DOCENTE:

ING.GERARDO GARAY ROBLES

ALUMNA:

INGRID MIGUEL MENDOZA

HUÁNUCO – PERÚ
2020
 INTRODUCCIÓN:

En estos días le preocupa mucho el regresar a su casa y traer consigo el virus del
COVID-19?

A raíz de la situación actual que vivimos por el COVID-19 todas las personas
debemos de estar debidamente protegidas y en cuarentena pero también
tenemos necesidades primarias por lo cual nos vemos en la obligación de salir,
estudios científicos demuestran que la vía de contagio directa en todos los
miembros de una familia, edificio, condominio son los zapatos.

Por ello que se desarrollaron muchos prototipos que sirven para la desinfección
de las personas como las campanas de desinfección, los pediluvios, etc.

Sería muy bueno que implemente en el reingreso a casa un pediluvio de

desinfección, sistema sanitario antibacterial de primera necesidad en la
coyuntura actual.

Esta bandeja desinfectante te permitirá no solo limpiar el calzado de una

manera más práctica, sino eliminar las bacterias, virus impregnados en la planta
de su calzado.

Este informe tratara sobre la construcción de un pediluvio medidas, diseño y

conceptos que nos harán entender más sobre el tema.

¡Protege a tí y a tu familia de este virus COVID-19 que es mortal!

 CONSTRUCCION DE UN PEDILUVIO DE METAL POR
EMBUTIMIENTO

OBJETIVOS:

 Obtener el pediluvio atreves del proceso de embutición (con ayuda de una

matriz).
 Aplicar estrategias y cálculos matemáticos para las respectivas medidas.

BASES TEORICAS:

En este capítulo se mostrarán los fundamentos teóricos necesarios para el desarrollo

de la investigación que sirven de base para el cálculo de los parámetros más
importantes en el pediluvio a diseñar, parámetros como el diámetro de desarrollo, del
punzón y matriz de embutido, el juego entre el punzón y la matriz, entre otros.

 EMBUTIDO DE PARTES RECTANGULARES

El embutido de partes rectangulares, involucra un embutido del material en las

esquinas como se muestra en la Fig. 1; en las paredes laterales el material
experimenta más correctamente un doblado. Es decir algunas partes de la
lámina requerirán de un trabajo en frío muy severo y otras simplemente de un
doblado. El metal entre las esquinas se encuentra solamente a tensión en las
paredes y los flancos. En los primeros trabajos acerca del embutido de partes
rectangulares se emplearon los métodos experimentales, o a prueba y error,
para estudiar las variables del proceso concentrándose principalmente en las
geometrías de la matriz (dado) y del punzón, la forma y tamaño del blanco, el
diseño y control del planchador y el empleo de una lubricación adecuada.
 Figura 1: tipos de esfuerzos presentes en la esquina de un parte rectangular embutida
La manufactura de partes empleando el proceso de embutido es considerado
un método económicamente efectivo ya que elimina operaciones costosas
como lo son el maquinado y la soldadura, además, que permite la producción
de partes delgadas con superficies complicadas tales como paneles
automotrices o partes estructurales . Sin embargo, para lograr piezas
estructurales con una buena calidad es necesario identificar y controlar las
variables del proceso del embutido

 MECANICA DE LA OPERACIÓN DE EMBUTIDO

Durante el proceso de embutido el componente más importante para análisis

es la lámina. Para embutir la lámina se consideran dos regiones importantes
sobre esta: el flanco de la lámina, donde ocurre la mayor parte de la
deformación, y la pared, que debe soportar la fuerza necesaria para causar la
deformación en el borde de la lámina. Durante la operación de embutido, la
periferia de la lámina metálica es sujetada entre el pisador y el dado con una
cierta fuerza (comúnmente llamada fuerza de pisador). Debido a que el punzón
se mueve hacia abajo, la lámina es formada al introducirse a la cavidad del
dado, produciendo que en la pieza de trabajo se presenten fenómenos como:
deformación plástica, esfuerzos de compresión y fricción en el flanco u orilla de
la lámina, dobles en el radio del dado y enderezamiento en la pared del dado,
como se observa en la figura 2.1.

Figura 2.1: mecánica de la operación de embutido. Diferentes tipos de efectos que se

presentan en la lámina como fricción, doble tensión y presión
 Debido a que el punzón se encuentra en contacto con un solo lado de la lámina
hasta el final de la carrera, el flanco de la lámina que se mueve hacia la cavidad
del dado no se sostiene rígidamente, sino que se le permite deslizarse de una
manera controlada. Si el blanco de la lámina es demasiado grande, la fuerza en
la pared podrá ser superior a su fuerza, llevándolo a la falla. Por otro lado si la
tensión en la lámina es demasiado grande produce grietas, pero si no lo es
entonces produce ondulaciones o arrugamiento, este tipo de fallas se muestran
en la figura 2.3. El volumen y el espesor de la lámina, en teoría, permanecen
constantes, y la forma final del recipiente será similar al contorno del punzón.
Durante la operación el flujo de material de la pieza de trabajo es regulado por
la fuerza del pisador

Figura 2.2: principales defectos en las piezas rectangulares embutidas (arrugas y fisuras)

Para resumir el proceso (ver figura 2.3) se consideran tres etapas del embutido.
Inicialmente, en la figura 2.3a, el punzón y el pisador se mueven verticalmente
sin entrar en contacto con la lámina, tomando en cuenta que en la última etapa
se transformará la lámina en una superficie rectangular. Después de un
pequeño avance del punzón, el pisador se tiene que adelantar para sujetar la
lámina como se ilustra en la figura 2.3b. Simultáneamente las porciones
exteriores de la lámina, que constituyen los flancos en la lámina, se mueven
radialmente hacia el centro de la lámina. Estos flancos decrecen en longitud
circunferencialmente y en correspondencia aumentan su longitud radial hasta
alcanzar el radio del dado. Los flancos son doblados conforme pasan por el
radio del dado y posteriormente forman parte de la pared del recipiente.
Durante el embutido, el material que entra en contacto con la cara del punzón
permanece sin cambios. Las áreas que formarán parte de las paredes del
recipiente cambian de la forma trapezoidal a rectangular conforme pasan por
el radio del dado y a partir de este punto no habrá más flujo de material, figura
2.3c.
Figura 2.3: etapas del proceso de embutido: a) movimiento del punzón y pisador. b) contacto del
pisador con la lámina y desplazamiento del punzón y c) contacto del punzón sobre la lámina

 EFECTO DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE EMBUTIDO

Los valores óptimos de los parámetros de proceso y su combinación conllevan a
una alta calidad de las partes. Entre las principales variables del proceso se
incluyen:
a) Formabilidad de la lamina

Es la propiedad de la lámina metálica para ser estampada o formada sin

desarrollar defectos. La formabilidad no es fácilmente cuantificable
debido a que depende de la interacción de varios factores.

b) Efecto del radio de punzón y dado

Un radio mayor del punzón permite un mejor flujo de material hacia la

cavidad del dado y retrasa la aparición de la fractura. Mientras que un
radio pequeño del punzón reduce la formabilidad de la pieza, se
restringe el flujo del material, ocasionando un incremento de tensión
desarrollando una fractura en la lámina. Por otro lado si se tiene un
radio grande del dado sin soporte entre el dado y el pisador, ocasiona
un fruncido (arrugamiento entre el punzón y la pared del dado).

c) Efecto del claro entre punzón y dado.

La selección del claro entre punzón y dado depende de los

requerimientos de la parte embutida y del material de la lámina. Debido
a que el espesor de la lámina decrece y después crece gradualmente
conforme se embute sobre el radio del dado, la dimensión del claro por
lado debe ser un 7% a un 15% mayor que el espesor x de la materia
prima.
d) Herramientas y equipo

La selección correcta de una máquina para un determinado proceso

depende de ciertas características como: el tiempo para terminar una
operación, la precisión de las piezas finales y características de carga-
energía de la máquina, diseño y geometría del herramental, acabado de
las piezas finales, etc.

e) Efecto de la velocidad de embutido

Las condiciones ideales para poder llevar a cabo una embutición con una
velocidad adecuada de la prensa son: (a) empleo de un metal con calidad para
la embutición; (b) lubricación adecuada; (c) herramientas precisas de carburo;
(d) presión del pisador cuidadosamente controlada y (e) mantenimiento
adecuado a las prensas para obtener un alto nivel de exactitud .

Tabla 1: velocidades típicas de embutido para diferentes materiales

f) Espesor

El espesor es uno de los principales parámetros de la calidad de una pieza

embutida. Si el espesor está cambiando durante las etapas del embutido esto
puede causar una ruptura repentina en la pieza. Generalmente la distribución
de espesor debe ser uniforme en la pieza embutida. Pero como el proceso
tiene diferentes etapas y como las variables a controlar son impredecibles, el
espesor puede varia un poco.

g) Variables del material

Dicha historia afecta las propiedades mecánicas del material, por lo que se
debe considerar: la composición química y la microestructura del material,
estados de esfuerzos al que se sometió el material previo a su procesamiento
en el embutido, y la formabilidad del material en varias direcciones
(anisotropía).
h) Fuerzas del punzón
La fuerza requerida para embutir la lámina en la posición intermedia tiene un
mínimo de tres componentes:
La fuerza requerida para doblar y desdoblar al metal que está fluyendo
dentro de la cavidad del dado.
La fuerza requerida para vencer la fricción del metal pasando a través
del pisador y sobre el radio del dado.
La fuerza requerida para la compresión circunferencial y radial del
metal en el flanco.
Con este conjunto de fuerzas se logra obtener una fuerza resultante que llega
a ser la fuerza de punzón requerida para formar la lámina.

i) Fuerza de pisador

Si se puede controlar el valor de la fuerza del pisador en un valor óptimo, se

podría restringir la tendencia a la formación de arrugas permitiendo el flujo
libre del material en la cavidad del dado. Por tal motivo, es necesario
mantener un equilibrio de esta fuerza de pisador para que no existan defectos
en la pieza.

j) Anisotropía

La anisotropía se define en términos de la deformación real que sufre la

probeta bajo tensión Existen dos tipos de materiales anisotrópico
definidos a partir del valor de r donde el valor puede ser mayor a 1 o menor. Si
el valor de anisotropía es mayor a 1, el material tiende a contraerse en
dirección al ancho que en la dirección del grosor. Esto es favorable en el
embutido profundo debido a que la lámina resiste el adelgazamiento. De otra
forma, si el valor de anisotropía es menor a 1 el material tiene una baja
capacidad de ser formado debido a que el grosor en la lámina cambia
constantemente.

k) Fricción

La fricción puede alterar significativamente la deformación a lo largo del

producto. La presencia de un lubricante efectivo en las interfaces de contacto
incrementa la formabilidad y calidad del producto y reduce el uso de
herramientas adicionales. Sin embargo, las condiciones de carga y la
inestabilidad plástica pueden conducir a la fractura, dependiendo de las
condiciones de lubricación.
Existen tres tipos básicos de lubricación que gobiernan las condiciones de
fricción en el formado de metal:
 Condiciones secas, donde no se aplica lubricante en la interface. En
este caso solo las capas de óxido de los materiales que interactúan
entran en contacto. La fricción llega a ser elevada de tal modo que
esta situación solo es deseable en algunos casos, como por ejemplo en
el rolado en caliente y extrusión de aleaciones de aluminio.
Condiciones hidrodinámicas en donde se coloca una pequeña capa de
lubricante entre el dado y la lámina. En este caso las condiciones de
fricción son gobernadas por la viscosidad del lubricante y por la
velocidad relativa entre el dado y la lámina.
Incrementar la temperatura entre las interfaces de trabajo, pero este
proceso no es muy confiable.

Como consecuencia de esto, en la práctica es común usar una lubricación

empírica. En algunas aplicaciones de formado de metal el factor de lubricación
es importante por lo cual es necesario determinarlo. A este factor de
lubricación se le conoce como factor de fricción y se representa mediante la
siguiente fórmula:

Donde F es la fuerza de fricción cortante, es el factor de fricción y p es el

esfuerzo compresivo de la interface de las piezas. Por lo general el
valor de fricción varía de 0 a 1. Esta fricción se presenta en la interfaz del
punzón-lámina, lámina-dado y pisador– lámina. La fricción que se
presenta sobre el punzón es importante debido a que transfiere la fuerza de
embutido de la pieza al punzón.

l) Temperatura en el formado del metal

Las temperaturas desarrolladas en el proceso influyen en las condiciones de

lubricación, vida de las herramientas y propiedades del producto final, así
como también determinan la velocidad máxima de deformación que puede ser
usada para producir piezas sin un daño excesivo del herramental.

m) Altura permisible del embutido rectangular

Para determinar la altura máxima permisible a la cual se puede embutir

una pieza rectangular, se propone una formulación geométrica usando
el concepto del diámetro equivalente y las ecuaciones para el embutido
circular.
 n) Concepto de diámetro equivalente
Con la finalidad de emplear la teoría ya existente para el embutido de
formas circulares en el desarrollo de las formas rectangulares, se
introduce el concepto llamado “diámetro equivalente”, siendo éste el
diámetro de la lámina circular cuya área es igual al área de la lámina o
silueta rectangular:

Figura 2.4:
El concepto de lamina circular
diámetro y lamina rectangular.
equivalente y la teoría(Nomenclatura: De: diámetro
para el embutido de la se
cilíndrico,
lámina circular, A y B: ancho y largo de la lámina rectangular respectivamente)

emplean a continuación para

deducir una expresión para el
cálculo de la altura permisible de
embutido de una parte
rectangular en una sola operación.
La altura máxima de
embutido h para una copa
cilíndrica con un diámetro medio
de la copa d, es:

Figura 2.5: Parámetros geométricos de una parte cilíndrica embutida.

Por otro lado, considerando el concepto de relación de embutido “DR” para el
embutido cilíndrico e incorporando el diámetro equivalente, se deduce la siguiente
expresión:

Dónde:

=diámetro equivalente de la lámina rectangular.

=diámetro equivalente del punzón rectangular.

Considerando que el máximo porcentaje de reducción 100(1-d/D) que se obtiene en la

práctica para una sola operación de embutido, es de 50% bajo condiciones óptimas del
herramental y metal involucrado, entonces:

Sustituyendo de en la ecuación, se obtiene la expresión para la altura permisible de la

copa cilíndrica en función del diámetro equivalente:

Por otra parte considerando que durante el proceso de embutido se cambia la forma
no el volumen del material, es decir, es un proceso a volumen constante, y además el
espesor de la lámina se mantiene constante en relación a la lámina inicial, entonces el
área del recipiente circular es el mismo que el área del recipiente rectangular. Así se
definen las siguientes expresiones de área para los dos recipientes:
Área de la copa cilíndrica:

Área del recipiente rectangular:

Dónde: (hperm)c y ( hperm)R h son la

altura permisible de la copa cilíndrica y el recipiente rectangular respectivamente.

Figura 2.10: Parámetros geométricos de una parte rectangular h (altura de la

pieza), a (largo),b(ancho),t(espesor).

Igualando ambas áreas y despejando la altura permisible para el recipiente

rectangular, (hperm )R , se obtiene:

Substituyendo los valores de (hperm)C y de, se obtiene la siguiente expresión:

 Esta ecuación representa la altura permisible del embutido rectangular. Cabe
mencionar que esta ecuación es válida cuando el espesor de la lámina, t, es muy
pequeño en relación a las dimensiones de la pieza, satisfaciendo lo siguiente: e<<a y
e<<b.

PEDILUVIOS SANITARIOS DE DESINFECCION:

Los pediluvios son dispositivos que están diseñados para descontaminar zapatos y
botas, elementos que se encuentren entre los causantes de la propagación de
gérmenes y bacterias. Al entrar a ellos, el calzado se humedecerá en una solución
desinfectante haciendo que la carga microbiana se reduzca y no represente un vector
de trasmisión en la transición hacia espacios protegidos.

Específicamente diseñaremos un pediluvio de desinfección con metal atreves del

proceso de embutición para lo cual se investigó las distintas características y formas
de un pediluvio llegando a la conclusión que todos los pediluvios al ser usados para la
desinfección de los zapatos tiene que tener una medida mayor a las tallas promedios
de los pies o zapatos que utilicen las personas y pues su elaboración es bajo la medida
de dichas tallas.

A CONTINUACIÓN ALGUNOS EJEMPLOS:

Las bandejas son fabricadas en acero Inoxidable 304 de 0.8 MM. De espesor. Las uniones
son soldadas con proceso TIG. El acero inoxidable es garantía de una vida útil eterna. Los
desinfectantes usados para estos fines no le afectan.

Pediluvio de acero inoxidable destinado para la entrada de las salas de despiece, con
líquido para desinfectar el calzado.

Características

 Material: acero inoxidable 304

 Dimensiones exteriores 600 x 500 x 100 mm 
 Dimensiones interiores  600 x 400 x 50 mm

Material: Acero Galvanizado

Color: Gris
Esponja: Laminada de alta
resistencia
Medidas:
Ancho: 47.0 cm
Largo: 35.0 cm
Altura: 5.0 cm

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PEDILUVIO DE DESINFECCION:

MATERIALES:
 Plancha de acero inoxidable:
Una plancha de acero inoxidable es un tipo de plancha de metal hecha de una aleación de
acero y cromo. Aunque el grosor de la plancha de acero inoxidable puede variar, generalmente
es más grueso que una hoja o un papel metálico, pero más delgado que una placa metálica. La
mayoría de planchas de metal pueden ser ligeramente flexibles o se pueden doblar con la
mano, algo que no es posible con una placa.

 Plancha de acero inoxidable – AISI 304:

La más popular en los aceros inoxidables. La hoja de acero inoxidable 304 ofrece una buena
resistencia a la corrosión a muchos productos químicos, así como en atmósferas industriales y
ambientes marinos. La hoja de acero inoxidable 304 puede volverse ligeramente magnética
cuando se trabaja y no es tratable térmicamente. La plancha de acero inoxidable 304 se puede
enrollar o doblar fácilmente, y su excelente resistencia a la corrosión y soldabilidad lo
convierten en uno de los grados más populares.

- Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) -> 70-72

- Densidad ( g cm-3 ) -> 7,93
- Punto de Fusión ( C ) -> 1400-1455
- Dureza Brinell -> 160-190
- Módulo de Elasticidad ( GPa ) -> 190-210
 Matriz:

Molde de material metálico para poder obtener piezas a partir de una plancha
metálica, que se logra aplicando fuerza desde arriba usando por ejemplo una prensa.

DISEÑO:

El pediluvio será de acero inoxidable.

Con acabado satinado C/304 espesor 1.2mm
Ideales para la desinfección de calzados
Para uso doméstico y comercial con acabado innovador, elegante y de uso práctico.
Diseño antivolteo

Dimensiones 50 x 40cm.
 CONCLUSIONES

Si la elaboración de piezas fuese por un proceso industrializado, la matriz tendría un

sujetador para evitar que el desplazamiento de la plancha por efecto del esfuerzo de
compresión que se produce en ella y asi evitar las corrugas en la pieza, paralelo a ello
disminuir los desperdicios.

RECOMENDACIÓN

Si no se cuenta con una matriz con sujetador, es recomendable hacer la pieza a partir
de pequeñas planchas cuadradas de 4.4cm de lado para que de esta manera se evite
los defectos (corrugas) de la pieza.