Marco Teórico

MARCO TEÓRICO
1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

La fundición es un proceso metalúrgico utilizado para producir tipos de piezas de
tamaño de dimensiones y formas variables y complejas. Por este motivo se
hace necesario el estudio de las arenas de moldeo con las cuales se va a fabricar
el molde que conllevan a un desarrollo efectivo de piezas fundidas con excelentes
propiedades, que garanticen un buen llenado del molde y un eficiente acabado
superficial. Cabe resaltar que, aunque se han ingeniado nuevas formas de
producción de moldes como moldes de tipo permanente, de baja presión, de alta
presión, en cera, o centrífugos, el moldeo en arena sigue siendo fundamental para
la industria de la fundición.
Es imprescindible controlar ciertos parámetros o propiedades de las arenas si se

quieren obtener buenos resultados. Para determinar la calidad de las arenas de
fundición, se someten a pruebas periódicas, ya que sus propiedades pueden
variar por contaminación de materiales extraños, por la acción de los recocidos,
por la exposición a altas temperaturas, por el cambio de los tamaños de grano,
etc. Estas pruebas suelen estar diseñadas para determinar este tipo de
propiedades de las arenas:
 Refractariedad. Es la aptitud para soportar altas temperaturas sin fundirse.

En las pruebas, se mide la temperatura a la que comienza a reblandecer la
arena (cuyo valor adecuado dependerá del material a fundir).
 Cohesión. Mide la capacidad de las arenas para mantener la forma
moldeada, y depende tanto del contenido de agua como del de arcilla. Para
medir esta propiedad se somete una probeta cilíndrica de 2" de altura y 2"
de diámetro, a ensayos de compresión, cortadura, tracción y flexión.
 Permeabilidad. Mide la aptitud de la arena a permitir la salida o escape de
gases y vapores formados en el molde, es decir, la porosidad. Las pruebas
consisten en medir el volumen de aire que atraviesa una probeta de arena
en unas condiciones de presión determinadas.
 Fluencia. Es la aptitud que presenta la arena para transmitir a través de su
masa las presiones recibidas en su superficie. Para obtener el valor de la
fluencia, se deja caer un peso sobre una probeta y se calcula la relación
entre la dureza de la superficie impactada y de la superficie inferior.
 Moldeabilidad. Es la aptitud que presenta la arena para variar de forma.
Para medirla, se somete una probeta de arena a compresión hasta rotura y
se mide la disminución de la longitud.
 Tamaño y forma del grano (granulometría). La granulometría constituye
una de las principales propiedades físicas de las arenas de moldeo que
impacta directamente sobre la resistencia y el producto final fundido; Es
importante tener en cuenta que esta propiedad sumada a la forma de
grano se encuentra clasificadas dentro de algunos parámetros impuestos
por el comité de la división de arenas AFS (índice de finura y distribución)
El tamaño de grano que debe tener la arena dependerá de la superficie que
haya que producir, y los granos deben ser independientes entre sí hasta el
punto que mantenga una cohesión suficiente.
Se utilizan diferentes índices para medir el tamaño de los granos. Por
ejemplo, en el índice AFS, uno de los más utilizados, se mide el tamaño
medio de los granos de arena, haciéndolos pasar por varios tamices de
diferente finura y analizando el porcentaje en peso que se queda en cada
tamiz.
 Desprendimiento. Es la facilidad para sacudir la arena y sacarla después
de que la pieza haya solidificado. Si la arena lleva mucho aglutinante se
endurece mucho al secarla, y es más difícil separarla de la pieza fundida.
 Resistencia en seco. Se mide la resistencia de la arena para mantener la
forma de la cavidad del molde en seco.
 Resistencia en verde. Se mide la capacidad de la arena para formar
grumos y retener la forma necesaria.
 Humedad. Es una característica muy importante a la hora de realizar el
proceso de moldeo, debido a que esta es la que se encarga de definir las
variables que rigen el comportamiento del molde a la hora de realizar la
colada. Una humedad excesiva provoca en la pieza oxidación y mala
evacuación de gases, mientras que el otro extremo no alcanza la
resistencia necesaria para que la arena se compacte.
 La densidad aparente de una arena se relaciona con la compactibilidad de
las arenas, e indica cuanto es capaz la arena de reducir su nivel y está
relacionada directamente con la humedad de la pieza.
 El contenido de arcilla es fundamental a la hora de estudiar la resistencia
en verde, es decir antes de la colada, por ello a mayor contenido de arcilla,
mayor capacidad tendrá la arena de formar un molde.
 Refractariedad: Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la
pureza en su composición química
2. TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO

ARENA DE SILICE
La arena de Sílice se compone de 1 átomo de sílice y 2 de Oxigeno, formando una
molécula muy estable: Si O2. (Dióxido de silicio)
Esta molécula es insoluble en agua y es un mineral que es altamente resistente al
calor, con un punto de fusión de 1650 grados centígrados (3002 grados
Fahrenheit).
El dióxido de silicio es el mineral más abundante en la corteza de la Tierra, y se
encuentra en todo el mundo en diversas formas.
Un grano de arena contiene 50.000 millones de millones de moléculas. Cada
molécula tiene 3 átomos: 1 de silicio y 2 de oxígeno.
Fig1. Arena de sílice.

BENTONITA
Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente
bentonita, que proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su
moldeo y dándole resistencia suficiente para mantener la forma adquirida después
de retirar el moldeo y mientras se vierte el material fundido.
La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 5 y el 10 %, pudiendo
ser ésta tanto sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La
bentonita sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por
ser más estable a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero,
hierro dúctil y maleable y en menor medida en la gama de los metales no férreos.
Por otro lado, la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con más
complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no
férreos.
Fig2. Bentonita.
ARENA DE CROMITA
La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a
elevadas temperaturas, proporciona una alta resistencia a la penetración del metal
líquido, y comparativamente con otras arenas produce un enfriamiento más rápido
de la pieza fundida.
Es compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento de moldes y
machos.
La arena de Cromita es aplicable a todos los tipos de aceros y muy apropiada para
las piezas de acero al cromo, cromo-níquel y acero al manganeso. Tiene la
ventaja sobre la arena de sílice de que es menos reactiva con el óxido de
manganeso, reduciendo, de este modo, los problemas de calcinación.
Fig3. Arena de cromita.
ARENA DE OLIVINO
Es una arena especial para la fabricación de moldes y machos en la industria de la
fundición. Su carácter básico la hace adecuada en la fabricación de piezas
fundidas de acero al manganeso, comparativamente con la arena de sílice es
menos reactiva con el óxido de manganeso. La dilatación térmica de la arena de
olivino es menor que la de la arena de sílice y tiene una alta resistencia al choque
térmico, con lo que se reducen también los problemas derivados de la expansión
de la arena.
fig4. Arena de olivino.
ARENA DE CIRCONIO
La arena de Circonio presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación
térmica y elevada conductividad térmica. Su composición es Silicato de circonio
(ZrSiO4) y tiene una densidad aparente aproximada de 2,7 gr/c.c... Se emplea en
la fabricación de machos y moldes sometidos a altas temperaturas como es el
caso de piezas de acero y piezas masivas de fundición. Las propiedades de la
arena de circonio permiten reducir o eliminar el veining, evitar las reacciones
metal/molde y aumentar la velocidad de enfriamiento.
Fig5.arena de circonio.
ARENA CERABEADS
Cerabeads es una arena sintética cuya composición es Silicato de alúmina
(3Al2O32SiO2), presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de circonio. El tamaño es de
65 AFA, tiene una densidad aparente de 1,7 gr/c.c. y la forma de sus granos es
redondeada, lo cual, le confiere una alta fluidez. La arena cerabeads es
compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento y muy es
apropiada para piezas de acero aleado o machos sometidos a altas solicitaciones
térmicas como por ejemplo pasos de aceite en motores de combustión.
Fig6.Arena cerabeads.
ARENA DE BAUXITA
Producto obtenido por fusión y que contiene aproximadamente un 75% de Al2O3.
Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita.
Se presenta en diferentes tamaños siendo el más habitual el de 65 AFA y tiene
una densidad aparente de 2 gr/c.c. La arena de Bauxita se puede utilizar como
sustituto de la arena de circonio y gracias a sus propiedades magnéticas es
posible su separación de la arena de sílice.
Otra importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias
mecánicas que se obtienen en los moldes, hecho constatado en los procesos de
Caja Fría, Caja caliente y sistema furánico autofraguante.
Fig7.Arena de bauxita.
2.1 SEGÚN EL CONTENIDO DE ARCILLA
 Mezcla magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se
utilizan en su estado natural de humedad y de arcilla. Contiene la cantidad
adecuada de arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes.
 Semiarcillosas o semigrasas: 8-10% de arcilla
 Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla.
Estos moldes que después de ser confeccionados se llevan a un proceso
de secado. Se utilizan mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia de cohesión de la arena y mayor
permeabilidad
Tipos de arena Porcentaje de arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silícea Menos de 5%
Cuadro N°1
3 MÓDULO DE FINURA DE LA ARENA
El módulo de finura (FM) de agregado grueso o del agregado fino se obtiene
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso
de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la
suma entre 100. El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre
mayor sea el módulo de finura, más grueso será el agregado. Diferentes
granulometrías de agregados pueden tener igual módulo de finura. El módulo de
finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los agregados
finos y gruesos de las mezclas de concreto
N° Tamiz Abertura K N° Tamiz Abertura K

de la de la
malla(mm) malla(mm)
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo ….. 300 Fondo ……. 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN
Cuadro N°2 Índice de finura sistema DIN y AFS

Marco Teórico

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Marco Teórico

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Marco Teórico

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MARCO TEÓRICO

1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Es imprescindible controlar ciertos parámetros o propiedades de las arenas si se

 Refractariedad. Es la aptitud para soportar altas temperaturas sin fundirse.

2. TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO

Fig1. Arena de sílice.

fig4. Arena de olivino.

N° Tamiz Abertura K N° Tamiz Abertura K

También podría gustarte