TEORÍA DE LA SOLDADURA

INTRODUCCIÓN

¿QUÉ ES SOLDADURA?

 La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión. Muchos
procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros mediante
una combinación de calor y presión; y otros más, únicamente por presión, sin suministrar calor
externo. En algunos procesos de soldadura se agrega un material de relleno para facilitar la
fusión.
 Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales,
generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los
elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido
(metal o plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

ALGO DE HISTORIA

Aunque la soldadura se considera un proceso relativamente nuevo tal como se practica en la

actualidad, sus orígenes se remontan a épocas antiguas. Alrededor del año 1000 a.C., los egipcios y
otros pueblos en el área oriental del Mediterráneo aprendieron a obtener la soldadura por forjado
térmico, la usaron para fabricar armas, herramientas y etc. Los arqueólogos han recuperado artículos
de bronce soldados por forjado de las pirámides de Egipto. Desde estos comienzos hasta la Edad
Media, en India y Europa se han encontrado objetos que datan de esos tiempos.

No fue sino hasta el siglo XIX que se establecieron las bases tecnológicas de la soldadura moderna. En
este periodo se hicieron dos descubrimientos importantes, ambos atribuidos al científico inglés sir
Humphrey Davy (el arco eléctrico y el gas acetileno). En 1801, Davy observó que podía generarse un
arco eléctrico entre dos electrodos de carbono. Pero no fue sino hasta mediados del siglo XIX, cuando
hubo la corriente eléctrica suficiente para sostener la soldadura con arco, cuando se inventó el
generador eléctrico por el ruso Nikolai Benardos, que preparaba un laboratorio en Francia, quien
obtuvo una serie de patentes para el proceso de soldadura con arco de carbono (una en Inglaterra en
1885 y otra en Estados Unidos en 1887). A finales de ese siglo, la soldadura con arco de carbono se
convirtió en un proceso comercial muy popular para unir metales. Los inventos de Benardos parecen
haberse limitado a la soldadura con arco de carbono.

En 1892, Charles Coffin (EE.UU) obtuvo una patente en Estados Unidos por el invento de un proceso de
soldadura con arco eléctrico, utilizando un electrodo de metal. La característica singular fue que el
electrodo agregó un relleno de metal a la unión soldada (el proceso de soldadura con arco de carbono
no deposita un material de relleno). Después se concibió la idea de recubrir el electrodo de metal (para
proteger el proceso de soldadura de la atmósfera), y desde alrededor de 1900 se hicieron mejoras al
proceso de soldadura con arco eléctrico metálico en Inglaterra y Suecia. Entre 1885 y 1900, E.
Thompson desarrolló formas de soldadura por resistencia. Éstas incluyen la soldadura de puntos y de
costura, dos métodos de unión que se usan en la actualidad en el procesamiento de láminas de metal.
Aunque Davy descubrió el gas acetileno a principios del siglo XIX, la soldadura con oxígeno y gas
combustible requirió el invento posterior de sopletes para combinar el acetileno y el oxígeno,
alrededor de 1900. Durante la década de 1890, se mezclaron el hidrógeno y el gas natural con el
oxígeno para soldadura, pero la flama obtenida con el oxiacetileno obtuvo temperaturas
significativamente más altas.
IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLÓGICA

 La soldadura proporciona una unión permanente. Las piezas soldadas se convierten en una
sola entidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a las de los materiales originales y si
se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
 Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes, en términos del
uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos mecánicos alternativos de ensamble
requieren alteraciones más complejas de las formas (por ejemplo, el taladrado de orificios) y la
adición de sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas). Usualmente, el ensamble mecánico
resultante es más pesado que la soldadura correspondiente.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse “en el campo”.

LIMITACIONES Y DESVENTAJAS (O DESVENTAJAS POTENCIALES):

 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son caras en
términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran “rutinas
especializadas” y la mano de obra para realizar estas operaciones puede ser escasa.
 La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que implican
el uso de mucha energía.
 Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar y que
pueden reducir la resistencia de la unión.

LA SOLDADURA COMO UNA OPERACIÓN COMERCIAL
Las principales aplicaciones de la soldadura son:
1) la construcción, por ejemplo, edificios y puentes.
2) la producción de tuberías, recipientes a presión, calderas y tanques de almacenamiento.
3) la construcción naval.
4) las industrias aeronáutica y espacial.
5) los automóviles y los ferrocarriles.
La soldadura se realiza en diferentes instalaciones y en diversas industrias. Debido a su versatilidad
como técnica de ensamble para productos comerciales, muchas operaciones de soldadura se ejecutan
en fábricas. Sin embargo, varios de los procesos de soldadura tradicionales, tales como la soldadura
con arco eléctrico y la soldadura con oxígeno y gas combustible, emplean equipo que se mueve con
facilidad, por lo que estas operaciones no se limitan a la fábrica. Pueden realizarse en lugares de
construcción, en patios, en las instalaciones de un cliente y en los talleres de reparación de
automóviles. Por ejemplo, la soldadura con arco eléctrico la realiza un trabajador calificado, llamado
soldador, quien controla manualmente la trayectoria o colocación de la soldadura para unir piezas
individuales en una unidad más grande. En las operaciones de fábrica donde se realiza la soldadura con
arco en forma manual, con frecuencia el soldador trabaja con un segundo trabajador, llamado
ajustador. El trabajo del ajustador es ordenar los componentes individuales para el soldador antes de
practicar la soldadura. Esta instalación se fabrica sobre pedido para la forma particular de la soldadura
y, por lo tanto, debe tener una justificación económica con base en la cantidad de ensambles que se
van a producir.
Nota muy importante

La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en el espacio. Existen
aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras. La mayoría de las soldaduras se efectúan
en forma manual, por lo cual se requiere mano de obra calificada e implica un coste considerable de
obra.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

La American Welding Society ha catalogado más de 50 tipos diferentes de operaciones de soldadura

que utilizan diversos tipos o combinaciones de energía para proporcionar la energía requerida. Los
procesos de soldadura pueden dividirse en dos grupos principales: 1) soldadura por fusión y 2)
soldadura de estado sólido.

1. SOLDADURA POR FUSIÓN

Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base; en muchas de las
operaciones se agrega un metal de relleno a la combinación fundida para facilitar el proceso y
proporcionar volumen y resistencia a la unión soldada. Una operación de soldadura por fusión en la
cual no se agrega un metal de relleno se denomina soldadura autógena. La categoría por fusión
incluye los procesos de soldadura de uso más amplio, los cuales pueden organizarse en los siguientes
grupos generales (las iniciales entre paréntesis son designaciones en inglés, de la American Welding
Society):

Soldadura con arco (AW). Se refiere a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el
calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico. Algunas de las operaciones de
soldadura con arco también aplican presión durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal de
relleno.

Soldadura por resistencia (RW). Se obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para
el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de empalme de dos piezas sostenidas juntas
bajo presión

Soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW). Estos procesos de unión usan un gas de oxígeno
combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno, para producir una flama caliente para fundir
la base metálica y el metal de relleno, en caso de que se utilice alguno.

Otros procesos de soldadura por fusión. Además de los tipos anteriores, hay otros procesos de
soldadura que producen la fusión de los metales unidos; como ejemplo pueden mencionarse la
soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.

2. SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene sólo
de la aplicación de presión o de una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del
proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que se van a soldar. En los procesos de
estado sólido no se utiliza un metal de relleno. Algunos procesos representativos de soldadura en este
grupo son los siguientes:

Soldadura por difusión (DFW). Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura
elevada y las piezas se sueldan por medio de fusión de estado sólido.
Soldadura por fricción (FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la
fricción entre dos superficies.

Soldadura ultrasónica (USW). Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos piezas y un
movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de
contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que
remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.

EL ASPECTO DE SEGURIDAD

Para trabajar con soldadura con arco existen ciertas medidas de regulación que deben ser tomadas en
cuenta, dichas medidas son emitidas por la NASD (Nacional Ag Safety Database), para mantener
seguros a los trabajadores de la soldadura.

Las normas son las siguientes:

 Debe realizarse una completa inspección del soldador y del área donde va a ser utilizado.
 Deben ser retirados todos los objetos flamables de la zona de trabajo.
 Debe existir un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano.
 Las maquinas deben poseer interruptores fácilmente desconectables.
 La alimentación de energía de las maquinas deberá desconectarse siempre y cuando no estén
en uso.
 Los porta electrodos no deben utilizarse en caso de tener los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados.
 La soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar con buena ventilación pero sin ráfagas de aire
perjudiciales para la estabilidad del arco.
 Los ojos y la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado,
equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
 Debe utilizarse ropa holgada y cómoda, resistente a la temperatura y al fuego.
 Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
 Los cables de soldadura deben permanecer aislados de los cables eléctricos, y el soldador
separado del suelo, mediante, un tapete de caucho, madera seca o por medio de cualquier
otro material que aisle la electricidad.
 Los electrodos nunca deberán cambiarse con las manos descubiertas o mojadas o con guantes
mojados.
UNIÓN SOLDADA

La soldadura produce una conexión sólida entre dos piezas, denominada unión soldada. Ésta es el
empalme de los bordes o las superficies de las piezas que se han unido mediante soldadura. En esta
sección, se cubren dos clasificaciones relativas a las uniones soldadas: 1) tipos de uniones y 2) tipos de
soldaduras que se usan para unir las piezas que forman la unión.

1. Tipos de uniones

Existen cinco tipos básicos de uniones para pegar dos piezas de una junta. Los cinco tipos de unión no
están limitados a la soldadura; también se aplican a otras técnicas de unión y sujeción; los cinco tipos
de unión pueden definirse como sigue:

a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las piezas se encuentran en el mismo plano y se unen en
sus bordes.

b) Unión de esquina. Las piezas en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen en la
esquina del ángulo.

c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos piezas que se sobreponen.

d) Unión en te. En la unión en te, una pieza es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra
T.

e) Unión de bordes. Las piezas en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes
en común y la unión se hace en el(los) borde(s) común(es).

Cinco tipos básicos de uniones: a) empalmada, b) de esquina, c) superpuesta, d) en te y e) de bordes.

2. tipos de soldaduras que se usan para unir las piezas que forman la unión.

Cada una de las uniones anteriores puede hacerse mediante soldadura. Es adecuado distinguir entre el
tipo de unión y el modo en que se suelda, es decir, el tipo de soldadura. Las diferencias entre los tipos
de soldadura están en la forma (el tipo de unión) y el proceso de soldadura.

Soldadura de filete: rellena los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina,
sobrepuestas y en te, como en la figura 30.3. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal con una forma aproximada a la de un triángulo recto. Es el tipo de soldadura más común
en la soldadura con arco y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima
preparación de los bordes, pues se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de
filete pueden ser sencillas o dobles (es decir, pueden soldarse en uno o ambos lados) y continuas o
intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo
largo de la pieza).

Diversas formas de soldaduras de filete: a) unión de esquina con filete interno único; b) unión de esquina con filete externo
único; c) unión sobrepuesta con filete doble y d) unión en te con filete doble. Las líneas punteadas muestran los bordes
originales de las piezas.

Soldaduras con surco: por lo general requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco
para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas con surco incluyen un cuadrado, un bisel, la V,
la U y la J, en lados sencillos o dobles, como se muestra en la figura 30.4. Se usa metal de relleno para
saturar la unión, por lo general, mediante soldadura con arco eléctrico o con oxígeno y gas
combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de las piezas más allá de un cuadrado básico,
aunque se requiera de un procesamiento adicional, para aumentar la resistencia de la unión soldada o
donde se van a soldar piezas más gruesas. Aunque se asocia más estrechamente con una unión
empalmada, la soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto en la sobrepuesta.

Algunas soldaduras con surco típicas: a) soldadura con surco cuadrado, un lado; b) soldadura con surco en bisel único; c)
soldadura con surco en V único; d) soldadura con surco en U único; e) soldadura con surco en J único; f) soldadura con surco
en V doble para secciones más gruesas. Las líneas punteadas muestran los bordes originales de las piezas.
Soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas: se usan para unir placas planas, como se muestra
en la figura 30.5, usando uno o más huecos o ranuras en la pieza superior, que después se rellenan con
metal para fundir las dos piezas. En la figura 30.6 se muestran la soldadura de puntos y la soldadura de
costura, usadas para uniones sobrepuestas.

a) Soldadura con inserto y b) soldadura ranurada.

Soldadura de puntos: es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos láminas o placas.
Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para unir las piezas. Se asocia más
estrechamente con la soldadura por resistencia.

a) Soldadura de puntos

Soldadura de costura: es similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección fundida más o
menos continua entre las dos láminas o placas.
 b) soldadura de costura

Soldadura en rebordes: se hace en los bordes de dos (o más) piezas, por lo general, láminas metálicas
o placas delgadas, en donde al menos una de las piezas está en un reborde, como en la figura 30.7a).

a) Soldadura en reborde

Soldadura en superficie: no se usa para unir piezas, sino para depositar metal de relleno sobre la
superficie de una pieza base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura pueden
colocarse en una serie de líneas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de la pieza
base. El propósito es aumentar el espesor de la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre
la superficie.

b) soldadura en superficie
PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA

En los tema anteriores estábamos viendo que procesos de soldadura se dividen en dos categorías
principales: 1) soldadura por fusión en la cual se logra una coalescencia al fundirse las dos superficies
que se van a unir, en algunos casos añadiendo un metal de relleno a la unión; y 2) soldadura de estado
sólido, en la cual se usa calor o presión para obtener la coalescencia, pero los metales base no se
funden y no se agrega un metal de relleno. Sin embargo la soldadura por fusión es por mucho la
categoría más importante que incluye 1) la soldadura con arco, 2) la soldadura por resistencia, 3) la
soldadura con oxígeno y gas combustible y 4) otros procesos de soldadura por fusión, es decir,
aquellos que no pueden clasificarse en alguno de los primeros tres tipos. Los procesos de soldadura
por fusión se analizan en las primeras cuatro secciones de este capítulo.

SOLDADURA CON ARCO

La soldadura con arco eléctrico (AW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura por fusión en
el cual la coalescencia de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo y el trabajo. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una
separación en un circuito. Se sustenta por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada
(llamada plasma) a través de la cual fluye la corriente. Para iniciar el arco en un proceso de AW, se
acerca el electrodo a la pieza de trabajo; después del contacto el electrodo se separa rápidamente de
la pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco así formado produce temperaturas de 5 500
°C (10 000 °F) o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se forma
un pozo de metal fundido, que consiste en el (los) metal(es) base y metal de relleno (si se usa alguno),
cerca de la punta del electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con arco, se agrega un
metal de relleno durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada.
Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de
inmediato. El movimiento que dirige al electrodo hacia el trabajo se consigue ya sea mediante un
soldador humano (soldadura manual) o por medios mecánicos (es decir, soldadura con máquina,
soldadura automática o soldadura robótica). Uno de los aspectos problemáticos de la soldadura
manual con arco es que la calidad de la unión soldada depende de la habilidad y ética de trabajo del
soldador.

Configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de soldadura con arco.

Tecnología general de la soldadura con arco

Antes de describir los procesos individuales de AW eléctrico, resulta conveniente examinar algunos de
los aspectos técnicos generales que se aplican a estos procesos.

Electrodos: Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como consumibles y no
consumibles.

Los electrodos consumibles: proporcionan el metal de relleno en la soldadura con arco. Estos
electrodos están disponibles en dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y
alambres. Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm (9 a 18 in) y
un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al
menos en las operaciones de soldadura en producción, es que deben cambiarse de manera periódica,
lo que reduce el tiempo de arco del soldador. El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja
de que puede alimentarse en forma continua al pozo soldado desde rollos que contienen alambre en
grandes cantidades; con esto se evitan las interrupciones frecuentes que ocurren cuando se usan las
varillas para soldar. Tanto en forma de varilla como de alambre el arco consume al electrodo durante
el proceso de soldadura y éste se añade a la unión soldada como metal de relleno.

Electrodos no consumibles: están hechos de tungsteno (o en raras ocasiones de carbono), los cuales
resisten la fusión mediante el arco. A pesar de su nombre, un electrodo no consumible se desgasta en
forma gradual durante el proceso de soldadura (la vaporización es el mecanismo principal) y ocurre en
forma similar al desgaste gradual de una herramienta de corte en una operación de maquinado. Para
los procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles, cualquier metal de relleno usado en la
operación debe proporcionarse mediante un alambre separado que se alimenta dentro del pozo
soldado.

Protección del arco eléctrico: En la soldadura con arco, las altas temperaturas provocan que los
metales que se unen reaccionen intensamente al oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire. Las
propiedades mecánicas de la unión soldada pueden degradarse seriamente por estas reacciones. A fin
de proteger la operación de soldadura de este resultado no deseado, casi todos los procesos de AW
proporcionan algún medio para proteger el arco del aire circundante. Esto se logra al cubrir la punta
del electrodo, el arco y el pozo de soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que
inhibe la exposición del metal soldado al aire.

Fundente: es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros contaminantes no
deseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la soldadura, el fundente se derrite y se
convierte en una escoria líquida que cubre la operación y protege el metal de soldadura fundido. La
escoria se endurece después del enfriamiento y debe removerse con cincel o cepillo. Por lo general, un
fundente está formulado para cumplir con varias funciones adicionales que incluyen: 1) proporcionar
una atmósfera protectora para la soldadura, 2) estabilizar el arco y 3) reducir las salpicaduras. El
método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. Entre las técnicas de adición se
encuentran: 1) vaciar fundente granular en la operación de soldadura, 2) usar un electrodo de varilla
cubierto con material fundente, en el cual el recubrimiento se derrite durante la soldadura para cubrir
la operación y 3) usar electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo, el cual se libera
conforme se consume el electrodo.
Fuente de potencia en la soldadura con arco: En la soldadura con arco se usa tanto la corriente directa
(CD) como la corriente alterna (CA). Las máquinas de CA son menos costosas al comprarlas y operarlas,
pero por lo general están limitadas a la soldadura de metales ferrosos. El equipo de CD puede usarse
en todos los metales con buenos resultados y generalmente destaca por un mejor control del arco. En
todos los procesos de soldadura con arco eléctrico, la potencia necesaria para realizar la operación es

el producto de la corriente I que pasa por el arco y el voltaje E a través del mismo. Esta potencia se
convierte en calor, pero no todo el calor se transfiere a la superficie de trabajo. La convección, la
conducción, la radiación y las salpicaduras representan pérdidas que reducen la cantidad de calor
utilizable.
Soldadura con arco de metal protegido (soldadura de varilla) realizada por un soldador

PROCESOS DE AW, ELECTRODOS CONSUMIBLES

Aquí vamos a analizar varios procesos importantes de soldadura con arco que usan electrodos
consumibles. Los símbolos utilizados aquí para los procesos de soldadura son los mismos que emplea
la American Welding Society.

Soldadura con arco de metal protegido: La soldadura con arco de metal protegido (SMAW, por sus
siglas en inglés) es un proceso de AW que usa un electrodo consumible y consiste en una varilla de
metal de relleno recubierta con materiales químicos que proporcionan un fundente y protección. La
varilla de soldadura (en ocasiones, la SMAW se denomina soldadura de varilla) tiene de manera típica
una longitud entre 225 y 450 mm (9 y 18 in) y un diámetro de 2.5 a 9.5 mm (3/32 a 3/8 in). El metal de
relleno usado en la varilla debe ser compatible con el metal que se va a soldar y, por lo tanto, la
composición debe ser muy parecida a la del metal base. El recubrimiento consiste en celulosa
pulverizada (por ejemplo, polvos de algodón y madera) mezclados con óxidos, carbonatos y otros
ingredientes integrados mediante un aglutinante de silicato. Algunas veces se incluyen en el
recubrimiento polvos metálicos para aumentar la cantidad de metal de relleno y agregar elementos
aleantes. El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona una atmósfera
protectora y escoria para la operación de soldadura. También ayuda a estabilizar el arco y regula la
velocidad a la que se funde el electrodo.
 Soldadura con arco de metal protegido (SMAW)

Soldadura con arco de metal y gas: (GMAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de AW en el cual el
electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se proporciona inundando el
arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y automática desde un
rollo a través de la pistola de soldadura, como se ilustra en la figura. Asimismo también se muestra una
una pistola de soldadura. En la GMAW se usan diámetros de alambre que van de 0.8 a 6.5 mm (1/32 a
1/4 in); el tamaño depende del espesor de las piezas que se van a unir y de la velocidad de deposición
deseada. Los gases usados para protección incluyen gases inertes como el argón y el helio y también
gases activos como el dióxido de carbono. La selección de los gases (y mezclas de los mismos)
dependen del metal que se va a soldar, así como de otros factores. Se usan gases inertes para soldar
aleaciones de aluminio y aceros inoxidables, mientras que comúnmente se usa CO2 para soldar aceros
al bajo y mediano carbono.

Soldadura con arco de metal y gas (GMAW). Pistola para soldadura con arco eléctrico de metal y gas.

Soldadura con arco de núcleo fundente: Este proceso de soldadura con arco fue desarrollado a
principios de la década de 1950 como una adaptación de la soldadura con arco de metal protegido,
con el propósito de vencer las limitaciones impuestas por el uso de electrodos de varilla. La soldadura
con arco de núcleo fundente (FCAW, por sus siglas en inglés) es un proceso en el cual el electrodo es
un tubo consumible continuo que contiene fundente y otros ingredientes en su núcleo. Tales
ingredientes incluyen elementos desoxidantes y aleantes.

Soldadura con arco de núcleo

fundente. La presencia o
ausencia de gas protector
incorporado desde el exterior
Soldadura electrogaseosa: (EGW, por sus siglas en inglés) es un proceso de AW que usa un electrodo
consumible continuo, ya sea de alambre con núcleo de fundente o alambre desnudo con gases
protectores que se suministran en forma externa y zapatas de moldeo para contener el metal fundido.
El proceso se aplica primordialmente a la soldadura empalmada vertical, como se muestra en la figura.
Cuando se emplea al alambre de electrodo con núcleo fundente, no se suministran gases externos y el
proceso puede considerarse una aplicación especial de la FCAW autoprotegida. Cuando se usa un
alambre de electrodo desnudo con gases protectores de una fuente externa, se considera un caso
especial de la GMAW. Las zapatas de moldeo se enfrían con agua para evitar su adición al pozo
soldado. Junto con los bordes de las piezas que se van a soldar, las zapatas forman un envase muy
parecido al de una cavidad moldeada, dentro del cual se agrega de manera gradual el metal fundido
del electrodo y las piezas base. El proceso se ejecuta en forma automática, con una cabeza de
soldadura móvil que se desplaza en forma vertical hacia arriba para llenar la cavidad en una sola
pasada.

Soldadura electrogaseosa usando un alambre de electrodo con núcleo fundente: a) vista frontal sin zapata de moldeo para
mayor claridad y b) vista lateral que muestra las zapatas de moldeo en ambos lados.

Soldadura con arco sumergido: Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los
primeros de AW que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en
inglés) es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el arco se
protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta en forma
automática desde un rollo hacia dentro del arco. El fundente se introduce a la unión ligeramente
adelante del arco de soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la
figura.
 Soldadura con arco sumergido.

Procesos de AW, electrodos no consumibles

Todos los procesos AW analizados con anterioridad usan electrodos consumibles. La soldadura con
arco de tungsteno y gas, la soldadura con arco de plasma y varios procesos más usan electrodos no
consumibles.

Soldadura con arco de tungsteno y gas: (GTAW, por sus siglas en inglés) es un proceso que usa un
electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco. Con frecuencia, este
proceso se denomina soldadura TIG (por tungsten inert gas welding, que significa soldadura de
tungsteno con gas inerte); en Europa se le denomina soldadura WIG (la W proviene del símbolo
químico del tungsteno o wolframio). El proceso de GTAW puede implementarse con o sin un metal de
relleno. En la se ilustra este caso. Cuando se usa un metal de relleno, éste se agrega al pozo soldado
desde una varilla o alambre separado, la cual se funde mediante el calor del arco en lugar de
transferirse a través de éste como en un proceso de AW con electrodo consumible.

Soldadura con arco de tungsteno y gas.

Soldadura por arco de plasma: La soldadura por arco de plasma (PAW, por sus siglas en inglés) es una
forma especial de la soldadura con arco de tungsteno y gas, en la cual un arco de plasma controlado se
dirige hacia el área de soldadura. En la PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una
boquilla especialmente diseñada, la cual enfoca una corriente de gas inerte a alta velocidad (por
ejemplo, argón o mezclas de argón e hidrógeno) hacia la región del arco para formar una corriente de
arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad, como en la. También se usan el argón, el argón-
hidrógeno y el helio como gases protectores del arco eléctrico. Las temperaturas en la soldadura con
arco de plasma son de 28 000 °C (50 000 °F) o mayores, y lo suficientemente altas para fundir
cualquier metal conocido. La razón de estas altas temperaturas en la PAW (mucho mayores que las de
la GTAW) derivan de la estrechez del arco. Aunque los niveles de potencia típicos usados en la PAW
son menores que los usados en la GTAW, la potencia se concentra mucho para producir un chorro de
plasma de un diámetro pequeño y una densidad de potencia muy alta.
 Con arco de plasma (PAW)

Otros procesos de soldadura con arco y procesos relacionados Los procesos anteriores de AW son los
más importantes comercialmente. Existen varios más, que son casos especiales o variantes de los
principales procesos de AW.

La soldadura con arco de carbono: (CAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura con arco
que utiliza un electrodo de carbono (grafito) no consumible. Tiene importancia histórica debido a que
fue el primer proceso de soldadura con arco eléctrico en desarrollarse, pero su importancia comercial
actual es prácticamente nula. El proceso con arco de carbono se usa como una fuente de calor para
soldadura dura y para reparar fundiciones de hierro. También puede usarse en algunas aplicaciones
para depositar materiales resistentes al desgaste sobre superficies. Los electrodos de grafito para
soldadura han sido sustituidos casi por completo con electrodos de tungsteno (en la GTAW y la PAW).

La soldadura de pernos: (SW, por sus siglas en inglés) es un proceso especializado de AW para unir
pernos o componentes similares a piezas básicas. Para comenzar, el perno se sujeta en una pistola de
soldadura especial que controla automáticamente los parámetros de tiempo y potencia de los pasos
mostrados en la secuencia. El trabajador sólo debe colocar la pistola en la posición correcta contra la
pieza de trabajo base, a la cual se unirá el perno, y después jalar el gatillo. Las aplicaciones de la SW
incluyen sujetadores roscados para fijar manijas en utensilios de cocina, aletas de radiación de calor en
maquinaria y situaciones de ensamble similares.
Soldadura de perno (SW): 1) se coloca el perno; 2) la corriente fluye desde la pistola y se jala el perno desde la base para
establecer un arco y crear un pozo fundido; 3) el perno se sumerge en el pozo fundido; y 4) se remueve la férula cerámica
después de la solidificación.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos de soldadura por
fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener la coalescencia; el calor se genera
mediante una resistencia eléctrica (suministro de corriente alterna desde el cual se aplica una
corriente controlada) dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.

Soldadura por resistencia; se muestran los componentes en la soldadura de puntos; el proceso predominante en el grupo
de RW.

Fuente de potencia en la soldadura por resistencia: La energía calorífica aplicada a la operación de

soldadura depende del flujo de corriente, de la resistencia del circuito y del intervalo en que se aplica
la corriente.

Esto se expresa mediante la ecuación:

H=I 2 Rt

H = calor generado, J (para convertir a Btu, divida entre 1 055).

I= corriente (A).

R =resistencia eléctrica (Ω ).

t = tiempo (s).

Procesos de soldadura por resistencia

Los procesos de soldadura por resistencia de mayor importancia comercial son la soldadura de puntos,
de costura y por proyección.

Soldadura de puntos por resistencia: (RSW, por sus siglas en inglés) La soldadura de puntos por
resistencia es por mucho el proceso predominante en este grupo. Se usa ampliamente en la
producción masiva de automóviles, aparatos domésticos, muebles metálicos y otros productos hechos
a partir de láminas metálicas. Si se considera que la carrocería de un automóvil típico tiene
aproximadamente 10 000 soldaduras de punto individuales y que la producción anual de automóviles
en todo el mundo se mide en decenas de millones de unidades, es posible apreciar la importancia
económica de la soldadura de puntos por resistencia.

Pasos en un ciclo de soldadura de puntos la secuencia es: 1) las piezas se insertan entre los electrodos abiertos, 2) los
electrodos se cierran y se aplica una fuerza, 3) tiempo de soldadura, se activa la corriente, 4) se desactiva la corriente, pero
se mantiene o se aumenta la fuerza (en ocasiones se aplica una corriente reducida cerca del final de este paso para liberar
la tensión en la región de la soldadura) 5) se abren los electrodos y se remueve el ensamble soldado.

Soldadores de punto con balancín: El electrodo superior se monta en un balancín (de ahí el nombre),
cuyo movimiento es controlado mediante un pedal operado por el trabajador. Las máquinas modernas
pueden programarse para controlar la fuerza y la corriente durante el ciclo de soldadura.

Máquina de soldadura de puntos con balancín.

Soldadores de puntos tipo prensa: están diseñados para un trabajo más grande. El electrodo superior
tiene un movimiento en línea recta proporcionado por una prensa vertical, que se opera en forma
neumática o hidráulica. La acción de la prensa permite que se apliquen fuerzas más grandes, y los
controles generalmente hacen posible la programación de ciclos de soldadura complejos.

Pistolas portátiles de soldadura de puntos: en diferentes tamaños y configuraciones. Estos

dispositivos consisten en dos electrodos opuestos dentro de un mecanismo de pinzas. Cada unidad
tiene un peso ligero, por lo que un trabajador o un robot industrial pueden sostenerla y manipularla.
La pistola está conectada a su propia fuente de potencia y control mediante cables eléctricos flexibles
y mangueras de aire. Las pistolas portátiles para soldadura de puntos se usan ampliamente en las
plantas de ensamble final de automóviles para soldar carrocerías de lámina metálica. Algunas de estas
pistolas son manejadas por personas, pero los robots industriales se han convertido en la tecnología
preferida.

Soldadura de costura por resistencia: En la soldadura de costura por resistencia (RSEW, por sus siglas
en inglés), los electrodos con forma de varilla de la soldadura de puntos se sustituyen con ruedas
giratorias y se hace una serie de soldaduras de puntos sobrepuestas a lo largo de la unión. El proceso
produce uniones herméticas y sus aplicaciones industriales incluyen la producción de tanques de
gasolina, silenciadores de automóviles y otros contenedores fabricados con láminas de metal.
Técnicamente, la RSEW es igual que la soldadura de puntos, excepto porque los electrodos en ruedas
ocasionan ciertas complejidades.
Soldadura de costura por resistencia (RSEW).

Soldadura de movimiento continuo: la rueda gira en forma continua a una velocidad constante y la
corriente se activa a intervalos que coinciden con el espaciamiento deseado entre los puntos de
soldadura a lo largo de la costura. Normalmente, la frecuencia de las descargas de corriente se
establece para que se produzcan puntos de soldadura sobrepuestos.

Soldadura de puntos con rodillo: En otra variación, la corriente de soldadura permanece constante (en
lugar de activarse y desactivarse), por lo que se produce una costura soldada verdaderamente
continúa. Estas variaciones se ilustran en la figura 31.16.

Diferentes tipos de costuras producidas por ruedas de electrodos: a) soldadura de costura por resistencia convencional, en
la cual se producen puntos sobrepuestos, b) soldadura de puntos con rodillo y c) soldadura por resistencia continua.
Soldadura de movimiento intermitente: en la cual la rueda de electrodos se detiene en forma
periódica para hacer la soldadura de puntos. La cantidad de rotación de la rueda entre las paradas
determina la distancia entre los puntos de soldadura a lo largo de la costura.

Soldadura de proyección por resistencia: (RPW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura
por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o más puntos de contacto relativamente
pequeños sobre las piezas. Estos puntos de contacto están determinados por el diseño de las piezas
que se van a unir y pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las
piezas.

Soldadura de proyección por resistencia (RPW): 1) al principio de la operación, el contacto entre las piezas está en las
proyecciones y 2) cuando se aplica una corriente, se forman pepitas de soldadura similares a las de la soldadura de puntos
en las proyecciones.

Soldadura de alambre transversal: se usa para fabricar productos de alambre soldado, como rejas,
carros para supermercado y parrillas. En este proceso, las superficies de los alambres redondos que
hacen contacto funcionan como las proyecciones y permiten ubicar el calor de resistencia para la
soldadura.

Soldadura de alambre transversal

Soldadura instantánea: (FW, por sus siglas en inglés), que se usa normalmente para uniones
empalmadas, se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una
corriente eléctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusión, después de lo cual las
superficies se oprimen juntas para formar la soldadura.

Soldadura instantánea (FW): 1) calentamiento mediante resistencia eléctrica y 2) recalcada, las piezas se aprietan una
contra otra.

Soldadura con recalcado: (UW, por sus siglas en inglés) es similar a la soldadura instantánea, excepto
porque en la UW las superficies de empalme se aprietan una contra la otra durante el calentamiento y
se recalcan.

Soldadura por percusión: (PEW, por sus siglas en inglés) también es similar a la soldadura instantánea,
excepto porque la duración del ciclo de soldadura es extremadamente breve; en forma típica sólo
transcurren de 1 a 10 milisegundos. El calentamiento rápido se obtiene mediante las rápidas descargas
de energía eléctrica entre las dos superficies que se van a unir, para continuar con la percusión
inmediata de una pieza contra la otra a fin de formar la soldadura. El calentamiento está muy
localizado y esto hace atractivo el proceso para aplicaciones electrónicas, en las cuales las dimensiones
son muy pequeñas y los componentes pueden ser muy sensibles al calor.

Soldadura por resistencia de alta frecuencia: (HFRW, por sus siglas en inglés) es un proceso en el cual
se usa una corriente alterna de alta frecuencia para el calentamiento, seguido de la aplicación rápida
de una fuerza de recalcado para producir coalescencia, como en la figura 31.20a. Las frecuencias están
entre 10 y 500 kHz y los electrodos hacen contacto con el trabajo en la vecindad inmediata de la unión
soldada.

Soldadura por inducción de alta frecuencia: (HFIW, por sus siglas en inglés), la corriente de
calentamiento se induce en las piezas mediante una bobina de inducción de alta frecuencia, como en
la figura 31.20b. La bobina no hace contacto físico con el trabajo. Las aplicaciones principales de la
HFRW y de la HFIW son la soldadura empalmada continua de costuras longitudinales en tuberías
metálicas.
 a) Soldadura por resistencia de alta frecuencia b) soldadura por inducción de alta frecuencia.

SOLDADURA CON OXÍGENO Y GAS COMBUSTIBLE

La soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW, por sus siglas en inglés) es el término que se usa
para describir el grupo de operaciones de fusión durante las cuales se queman diferentes combustibles
mezclados con oxígeno para ejecutar la soldadura. Los procesos de OFW emplean varios tipos de
gases, los cuales representan la principal diferencia entre los integrantes de este grupo, el proceso más
importante de OFW es la soldadura con oxiacetileno.

Soldadura con oxiacetileno: La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un
proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la
combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En
ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se aplica presión entre las superficies de las piezas
que hacen contacto. En la figura se muestra una operación típica de soldadura con oxiacetileno.
Cuando se usa metal de relleno, normalmente está en forma de varillas con diámetros que van de 1.6
a 9.5 mm (1/16 a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la de los metales base. Con
frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies y a evitar la
oxidación, con lo que se produce una mejor unión soldada.

Una operación típica de soldadura con oxiacetileno (OAW).

 La flamaneutral de un soplete de oxiacetileno; en la figura se indican las temperaturas alcanzadas.

1 Gases alternativos para la soldadura con oxígeno y gas combustible

Varios elementos del grupo de la OFW se basan en gases diferentes al acetileno. La mayoría de los
combustibles alternativos se enlistan en la tabla, junto con las temperaturas a las que arden y los
calores de combustión. Con propósitos de comparación, se incluye el acetileno en la lista. Aunque el
oxiacetileno es el combustible más común para la OFW, todos los otros gases pueden usarse en ciertas
aplicaciones, típicamente limitadas a la soldadura de láminas metálicas y metales con bajas
temperaturas de fusión y soldadura. Además, algunos usuarios prefieren estos gases alternativos por
razones de seguridad.

Gases usados en la soldadura o corte con oxígeno y gas combustible, con temperaturas de flama y calores de combustión.

1.1Soldadura de oxihidrógeno: (OHW, por sus siglas en inglés). Como se muestra en la tabla anterior,
la temperatura de la OHW es menor a la que se obtiene en la soldadura con oxiacetileno. Además, el
color de la flama no se ve afectado por diferencias en la mezcla de hidrógeno y oxígeno; por tanto es
más difícil que el soldador ajuste el soplete.

1.2 Soldadura por gas a presión: Éste es un proceso especial de la OFW; se distingue más por el tipo
de aplicación que por el gas combustible. La soldadura por gas a presión (PGW, por sus siglas en inglés)
es un proceso de soldadura por fusión, mediante el cual se obtiene la coalescencia sobre todas las
superficies de contacto de las dos piezas, calentándolas con una mezcla de combustible apropiada (por
lo general gas oxiacetileno) y después aplicando presión para unir las superficies, las piezas se
calientan hasta que empieza la fusión en las superficies. Después se retira el soplete de calentamiento,
se oprimen las piezas una contra otra y se sostienen a presiones altas mientras ocurre la solidificación.
En la PGW no se usa metal de relleno.
Una aplicación de soldadura con gas a presión: a) calentamiento de las dos piezas y b) aplicación de presión para formar la
soldadura.

1 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN

Algunos procesos de soldadura por fusión no pueden clasificarse como soldadura con arco eléctrico,
por resistencia o con oxígeno y gas combustible. Todos estos procesos usan una tecnología única para
generar el calor y lograr la fusión; y por lo regular las aplicaciones son singulares.

1.1 Soldadura con haz de electrones: La soldadura con haz de electrones (EBW, por sus siglas en
inglés) es un proceso de soldadura por fusión en el cual el calentamiento para el proceso se
proporciona mediante una corriente de electrones muy concentrada, de alta intensidad, que choca
contra la superficie de trabajo. El equipo es similar al que se usa para el maquinado con haz de
electrones. La pistola de haz de electrones opera a alto voltaje para acelerar los electrones (por
ejemplo, lo típico es de 10 a 150 kV) y las corrientes del haz son bajas (medidas en miliamperios).

1.2 Soldadura con haz o rayo láser: La soldadura con haz láser (LBW, por sus siglas en inglés) es un
proceso de soldadura por fusión en el cual se obtiene la coalescencia mediante la energía de un haz
luminoso coherente altamente concentrado y enfocado a la unión que se va a soldar. El término láser
es un acrónimo de la expresión en inglés “amplificación luminosa mediante la emisión estimulada de
radiaciones” (light amplification by stimulaled emission of radiation). Esta misma tecnología se usa
para el maquinado con haz láser. La LBW se realiza normalmente con gases protectores (por ejemplo,
helio, argón, nitrógeno y dióxido de carbono) para evitar la oxidación. Por lo general no se agrega
metal de relleno. La LBW produce acabados de alta calidad, profunda penetración y una estrecha zona
afectada por el calor.

1.3 Soldadura con electroescoria: La soldadura con electroescoria (ESW, por sus siglas en inglés) usa el
mismo equipo básico de algunos procesos de soldadura con arco eléctrico y utiliza un arco para iniciar
la operación de soldadura. Sin embargo, no es un proceso de AW porque durante la soldadura no se
usa ningún arco. La soldadura con electroescoria (ESW) es un proceso de soldadura por fusión en el
cual se obtiene la coalescencia mediante escoria fundida caliente y altamente conductiva, que actúa
sobre las piezas base y el metal de relleno Como se muestra en la figura.
Soldadura con electroescoria (ESW): a) vista frontal con zapatas de moldeo removidas para mayor claridad; b) vista lateral
que muestra un esquema de la zapata de moldeo. La disposición es similar a la soldadura electrogaseosa excepto porque
se usa el calentamiento por resistencia de la escoria fundida para derretir los metales base y de relleno.

1.4 Soldadura con termita: El término Thermit es el nombre de una marca comercial para la termita,
una mezcla de polvo de aluminio y óxido de hierro que produce una reacción exotérmica cuando se
enciende. Es una sustancia usada en bombas incendiarias y para soldadura. Como un proceso de
soldadura, el uso de termita data aproximadamente de 1900. La soldadura con termita (TW, por sus
siglas en inglés) es un proceso de fusión en el cual el calor para la coalescencia se produce mediante el
metal fundido supercalentado de la reacción química de la termita. El metal de relleno se obtiene a
partir del metal líquido y, aunque el proceso se usa para unir, es más común en las fundiciones que en
la soldadura.

Soldadura de termita: 1) termita encendida; 2) el metal supercalentado que se drena del crisol fluye hacia un molde y 3) el
metal se solidifica para producir una unión soldada.

1 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

En la soldadura de estado sólido, la coalescencia de las superficies de la pieza se obtiene 1) mediante

presión solamente o 2) por calor y presión. Para algunos procesos de estado sólido, el tiempo también
es un factor. Si se usan calor y presión, la cantidad de calor por sí misma no es suficiente para producir
la fusión de las superficies de trabajo. En otras palabras, no ocurrirá la fusión de las piezas usando
solamente el calor que se aplica en forma externa para estos procesos. En algunos casos, la
combinación de calor y presión o el modo particular en el que se aplica la presión sola, genera
suficiente energía para producir una fusión localizada de las superficies de empalme. En la soldadura
de estado sólido, no se añade metal de relleno.

1 Procesos de soldadura de estado sólido

El grupo de soldadura de estado sólido incluye el proceso de unión más antiguo, así como algunos de
los más modernos. Todos los procesos en este grupo tienen una forma única de crear la unión en las
superficies de empalme. La cobertura comienza con la soldadura por forjado, el primer proceso de
soldadura.

1.1 La soldadura por forjado: es un proceso en el cual los componentes que se van a unir se calientan
a una temperatura de trabajo y después se forjan juntos por medio de un martillo u otro medio. Se
requiere la habilidad del artesano que lo realiza para obtener una buena soldadura bajo las normas
actuales. El proceso puede tener interés histórico; sin embargo, actualmente posee una mínima
importancia comercial excepto por algunas de sus variantes

1.2 Soldadura en frío: (CW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura en estado sólido que
se realiza aplicando alta presión entre superficies en contacto a temperatura ambiente. Las superficies
de empalme deben estar excepcionalmente limpias para que funcione la CW, y por lo general esta
limpieza se hace mediante un desengrasado y pulido de alambre exactamente antes de la unión.
También, al menos uno de los metales que se van a soldar, y de preferencia ambos, deben ser muy
dúctiles y libres de endurecimiento por trabajo.

1.3 Soldadura con rodillos: es una variación de la soldadura por forjado o de la soldadura en frío,
dependiendo de si se obtiene o no el calentamiento externo de las piezas de trabajo antes del proceso.
La soldadura con rodillos (ROW, por sus siglas en inglés) es un proceso en estado sólido en el cual se
aplica una presión suficiente para producir coalescencia mediante rodillos, ya sea con o sin aplicación
externa de calor. Si no se suministra calor externo, el proceso se denomina soldadura con rodillos en
frío; si se proporciona calor, se usa el término soldadura con rodillos en caliente. Las aplicaciones de la
soldadura con rodillos incluyen el revestimiento con acero inoxidable para aleaciones medias o bajas a
fin de conseguir resistencia a la corrosión, la fabricación de tiras bimetálicas para medir la temperatura
y la producción de monedas acuñadas tipo “emparedado”.

Soldadura con rodillos (ROW).

1.4 Soldadura con presión en caliente: (HPW, por sus siglas en inglés) es otra variable de la soldadura
por forjado, en el cual ocurre la coalescencia por la aplicación de calor y presión suficiente para
producir una deformación considerable de los metales base. La deformación rompe la película de
óxido de la superficie y deja limpio el metal para establecer una buena unión entre las dos piezas.
Debe permitirse que pase un tiempo para que ocurra la difusión a través de las superficies de
empalme. Por lo general, la operación se realiza en una cámara de vacío o en la presencia de un medio
protector. Las aplicaciones principales de la HPW están en la industria aeroespacial.
1.5 Soldadura por difusión: (DFW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura en estado
sólido que resulta de la aplicación de calor y presión, por lo general en una atmósfera controlada,
durante el tiempo suficiente para que ocurran la difusión y la coalescencia. Las temperaturas están
muy abajo de los puntos de fusión de los metales y la deformación plástica en la superficie es mínima.
El mecanismo primordial de coalescencia se lleva a cabo mediante la difusión en estado sólido, que
implica la migración de átomos a través de la interfaz entre las superficies que hacen contacto.

1.6 soldadura explosiva (EXW, por sus siglas en inglés) es un proceso de estado sólido en el cual se
produce una rápida coalescencia de dos superficies metálicas mediante la energía de un explosivo
detonado. Por lo general se usa para unir dos metales distintos, en particular para revestir un metal
sobre un metal base en áreas grandes.

Soldadura explosiva (EXW): 1) disposición en la configuración paralela y 2) durante la detonación de la carga explosiva.

1.7 soldadura por fricción: (FRW, por sus siglas en inglés) es un proceso en estado sólido en el cual se
obtiene la coalescencia mediante una combinación de calor por fricción y presión. La fricción se induce
mediante el frotamiento mecánico entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una pieza
respecto a la otra, con el propósito de elevar la temperatura en la interfaz de unión hasta un rango de
trabajo caliente para los metales involucrados.

Soldadura por fricción (FRW): 1) pieza rotatoria, sin contacto; 2) piezas puestas en contacto para generar calor por fricción;
3) rotación detenida y presión axial aplicada; y 4) soldadura creada.

CALIDAD DE LA SOLDADURA
El propósito de cualquier proceso de soldadura es unir dos o más componentes en una sola estructura.
Por lo tanto, la integridad física de la estructura formada depende de la calidad de la soldadura. El
análisis de la calidad de la soldadura se enfoca primordialmente en la soldadura con arco, el proceso
más difundido y para el cual el aspecto de la calidad es el más importante y complejo.

Esfuerzos y distorsiones residuales

El calentamiento y enfriamiento rápidos en regiones localizadas del trabajo durante la soldadura por
fusión, especialmente la soldadura con arco eléctrico, producen expansiones y contracciones térmicas,
que causan esfuerzos residuales en la soldadura. Estos esfuerzos, por su lado, provocan distorsión y
combadura del ensamble soldado.

Pueden usarse varias técnicas para minimizar las distorsiones en una soldadura

 Soportes de soldadura pueden usarse para limitar físicamente el movimiento de las piezas
durante el proceso de soldadura.
 Inmersiones en caliente pueden usarse para eliminar rápidamente el calor de las secciones de
las piezas soldadas y así reducir la distorsión.
 Soldadura de tachuelas en múltiples puntos a lo largo de la unión, para crear una estructura
rígida antes de una soldadura de costura continúa.
 Condiciones para la soldadura (velocidad, cantidad de metal de relleno usado, etcétera)
pueden usarse para reducir la combadura.
 Precalentamiento de las piezas base, para reducir el nivel de esfuerzo térmico que
experimentan las piezas.
 Liberación de esfuerzo mediante un tratamiento térmico en el ensamble soldado, ya sea en un
horno para soldaduras pequeñas o usando métodos que puedan realizarse en el campo para
estructuras grandes.
 Diseño apropiado de la soldadura para reducir el grado de combadura

Defectos de la soldadura

Además de los esfuerzos residuales y la distorsión en el ensamble final, pueden ocurrir otros defectos
en la soldadura. A continuación se da una breve descripción de cada una de las categorías importantes.

Grietas: Las grietas son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el metal base
adyacente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura más serio, porque constituye una
discontinuidad en el metal, que produce una importante reducción de la resistencia de la soldadura;
las grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frágiles o
tienen baja ductilidad, combinadas con una fijación alta durante la contracción. Por lo general, este
defecto debe repararse.

Cavidades: Éstas incluyen diversos defectos de porosidad y contracción. La porosidad consiste en

pequeños defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados durante la solidificación.
Los defectos pueden tener forma esférica (huecos en forma de burbuja) o alargada (huecos en forma
de gusano). Usualmente, la porosidad es resultado de la inclusión de gases atmosféricos, azufre en el
metal de soldadura o contaminantes en las superficies.

Inclusiones sólidas: Las inclusiones sólidas son materiales sólidos no metálicos atrapados en el metal
de soldadura. La forma más común son las inclusiones de escoria generadas durante los diferentes
procesos de soldadura con arco que usan fundente. En lugar de flotar hacia la parte superior del pozo
de soldadura, las gotas de escoria quedan atrapadas durante la solidificación del metal.
Fusión incompleta: También conocido como falta de fusión, es simplemente una gota de soldadura en
la cual no ocurre la fusión a través de toda la sección transversal de la unión. Un defecto relacionado
pero diferente es la falta de penetración. El término penetración hace referencia a la profundidad que
alcanza la soldadura dentro del metal base de la unión. Una falta de penetración significa que la fusión
no penetró lo suficiente en la raíz de la unión, en relación con los estándares especificados.

Forma imperfecta o perfil inaceptable: La soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
máxima resistencia. Este perfil de soldadura maximiza la resistencia de la unión soldada y evita la
fusión incompleta y la falta de penetración. Algunos de los defectos comunes en la forma y el perfil de
la soldadura se ilustran en la figura

Defectos diversos En la categoría de diversos están los golpes de arco, en los cuales el soldador
accidentalmente permite que el electrodo toque el metal base junto a la unión, dejando una cicatriz en
la pieza; la salpicadura excesiva, en la cual caen gotas del metal de soldadura fundido sobre la
superficie de las piezas base; y otros defectos no incluidos en las categorías anteriores.

Diferentes formas de grieta en una soldadura.

Varias formas de fusión incompleta.

Métodos de inspección y prueba

Existen diversos métodos de inspección y prueba disponibles para verificar la calidad de la unión
soldada. Durante años se han creado y especificado diversos procedimientos estandarizados por
sociedades comerciales y de ingeniería como la American Welding Society (AWS). Para propósitos de
análisis, estos procedimientos de inspección y prueba se dividen en tres categorías: 1) visuales, 2) no
destructivos y 3) destructivos.

Inspección visual: Sin duda la inspección visual es el método de verificación de soldadura más
difundido. La realiza un inspector que busca en la soldadura: 1) el apego a las especificaciones de
dimensión en el dibujo de la pieza; 2) combaduras y 3) grietas, cavidades, fusión incompleta y otros
defectos descritos en la sección anterior. El inspector de soldadura también determina si se requieren
pruebas adicionales, por lo general en la categoría no destructiva. La inspección visual tiene la
limitación de que sólo detecta los defectos superficiales; los defectos internos no pueden descubrirse
mediante métodos visuales.

Evaluación no destructiva: El grupo de la inspección no destructiva incluye diversos métodos de

inspección que no dañan la pieza que se evalúa. Las pruebas de tinturas penetrantes y penetrantes
fluorescentes son métodos para detectar pequeños defectos como grietas y cavidades abiertas en la
superficie. Los líquidos penetrantes fluorescentes son muy visibles cuando se exponen a la luz
ultravioleta. Por lo tanto, su uso es una técnica más sensible que la de contraste.

Pruebas destructivas: En estos métodos se destruye la soldadura durante la prueba o al preparar el

espécimen de prueba. Incluyen pruebas mecánicas y metalúrgicas. Las pruebas mecánicas tienen el
mismo propósito que los métodos de prueba convencionales, como pruebas de tensión y pruebas de
corte. La diferencia es que el espécimen de prueba es una unión soldada. Las pruebas metalúrgicas
implican la preparación de especimenes metalúrgicos de la soldadura, para examinar características
como la estructura metálica, defectos, alcance y condición de la zona afectada por el calor, la
presencia de otros elementos y fenómenos similares.
Las pruebas mecánicas usadas en la soldadura: a) prueba de tensión y corte en la soldadura con arco, b) prueba de
rompimiento de filete, c) prueba de tensión y corte en la soldadura de punto y d) prueba de desprendimiento en la
soldadura de puntos.

SOLDABILIDAD

La soldabilidad se define como la capacidad de un metal o combinación de metales para soldarse en

una estructura diseñada de modo conveniente, y para que la(s) unión(es) soldada(s) posea(n) las
propiedades metalúrgicas requeridas y realice(n) satisfactoriamente el servicio requerido. La buena
soldabilidad se caracteriza por la facilidad con que se realiza el proceso de soldadura, la ausencia de
defectos de soldadura y con resistencia, ductilidad y tenacidad aceptables en la unión soldada.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN LA SOLDADURA

Si se va a soldar un ensamble de manera permanentemente, el diseñador debe recordar ciertas

directrices.

Diseño para la soldadura. La recomendación básica es que el producto debe diseñarse desde el
principio como un ensamble soldado y no como una fundición, un forjado u otra pieza formada.

Piezas mínimas. Los ensambles soldados deben consistir en la menor cantidad de piezas posibles. Por
ejemplo, generalmente es más eficiente en costos realizar operaciones de doblado simple sobre una
pieza, que soldar un ensamble a partir de placas y láminas planas.

Las directrices siguientes se aplican a la soldadura con arco:

 Es importante ajustar las piezas que se van a soldar, para mantener el control de las
dimensiones y minimizar la distorsión. En ocasiones se requiere aplicar un maquinado para
obtener un ajuste satisfactorio.
 El ensamble debe proporcionar un espacio accesible con el fin de permitir que la pistola de
soldadura alcance el área de trabajo.
 Cuando sea posible, el diseño del ensamble debe permitir que se realice una soldadura plana,
dado que ésta es la posición de trabajo más conveniente y más rápido.

Las siguientes directrices de diseño se aplican para la soldadura de puntos por resistencia:
  La lámina de acero al bajo carbono de hasta 3.2 mm (0.125 in) es el metal ideal para la
soldadura de puntos por resistencia.
 Puede obtenerse resistencia y rigidez adicional en componentes de lámina metálica plana: 1)
al colocar en éstas piezas de refuerzo con soldadura de puntos o 2) al formar rebordes y
relieves en dichos componentes.
 El ensamble soldado con puntos debe proporcionar acceso para que los electrodos alcancen el
área de soldadura.
 Se requiere una superposición suficiente de las piezas de lámina metálica para que la punta del
electrodo haga un contacto adecuado en la soldadura de puntos. Por ejemplo, para la lámina
de acero al bajo carbono, la distancia de superposición debe variar aproximadamente seis
veces el espesor de la materia prima para láminas con un espesor de 3.2 mm (0.125 in), y
alrededor de 20 veces el espesor para láminas delgadas de 0.5 mm (0.020 in).

Posiciones para soldadura (definidas aquí para soldaduras con surco): a) plana, b) horizontal, c) vertical y d) sobre la
cabeza.