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PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN Y
SOLDADURA DE TUBERÍA Código:
P094-P&C-MEC-16-06-011

CONTROL DE ELABORACIÓN, REVISIONES Y VIGENCIAS

Fecha
Vigente a
Concepto Realizada por Verificada por Aprobada por Elaboración o
Partir de
Revisión

José Yamid Aponte

Harvy Melo Hammerth Bonilla
Osorio
Coordinador de Ingeniero Residente
Ingeniero Residente
Calidad Audubon
Elaboración 20/12/2014 21/12/2014

Wilson Narváez / Juan

Caros Marentes Steven Cataño
Camilo García
Líder Calidad Ingeniero Residente
Coordinador HSE
Audubon Audubon

Nota de propiedad: Los derechos de propiedad intelectual sobre este documento y su contenido le pertenecen exclusivamente a Mecánicos
Asociados S.A.S Por lo tanto, queda estrictamente prohibido el uso, divulgación, distribución, reproducción, modificación y/o alteración de
los mencionados derechos, con fines distintos a los previstos en este documento, sin la autorización previa y escrita de MASA.

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1. OBJETIVO

Este procedimiento aplica para definir los requerimientos técnicos básicos que se necesitan para la realización
de los trabajos de Alineación y Soldadura, durante el desarrollo del contrato N° C140113. CONSTRUCCIÓN Y
MONTAJE (ELECTROMECÁNICO, INSTRUMENTACIÓN, CIVIL ASOCIADA AL MONTAJE) AMPLIACIÓN
PLANTA DISPOSAL 4 Y 3.

2. ALCANCE

Aplica para la ejecución de la actividad de Alineación y soldadura de tuberías, accesorios para los proyectos a
desarrollar por parte de Proyectos y Construcciones (P&C) de Mecánicos Asociados S.A.S, durante el
desarrollo del contrato N° C140113. CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE (ELECTROMECÁNICO,
INSTRUMENTACIÓN, CIVIL ASOCIADA AL MONTAJE) AMPLIACIÓN PLANTA DISPOSAL 4 Y 3.

3. DEFINICIONES

Soldadura: La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un

material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión),
en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o plástico),que
al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente
presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.

Prefabricado: Proceso mediante el cual se fabrica partes de un sistema o subsistema de acuerdo a un diseño o
una ingeniería a través de proceso de soldadura para luego ser ensamblados y/o montados en planta.

Inspección Visual: La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y
también la más usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo
humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación  y medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No Destructivos, ya que
menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección visual.

Tintas Penetrantes: El método de las tintas penetrantes es uno de los ensayos no destructivos más usados
actualmente en la industria. Su versatilidad y facilidad de aplicación, hacen de esta técnica, la preferida por gran
parte de la industria. Adicionalmente, cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten
detectar gran variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras  producidas por fatiga o esfuerzos térmicos y
fugas en recipientes herméticos, entre otros.

Radiografía Industrial: Es un método de inspección que sirve para detectar defectos internos en los materiales
de piezas metálicas de fundición, forjas, partes maquinadas, recipientes a presión, estructuras de puentes,
edificios, industria petroquímica e industria alimenticia. El método consiste en colocar películas radiográficas en
los materiales a inspeccionar haciendo pasar a través de ellos algún tipo de radiación. Si existen defectos, estos
serán detectados en las películas radiográficas una vez sean reveladas. Es un método de prueba no destructiva
que utiliza la radiación para penetrar un objeto y registrar la imagen en una película.

Ultrasonido Phased Array: La técnica de Ultrasonido Phased Array es una variante del Ultrasonido
convencional, que utiliza varios sensores de Ultrasonido disparados simultáneamente para controlar mediante
software el ángulo de direccionamiento y la focalización de la energía.

Alivio Térmico: Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la
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dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.

Dureza: Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la deformación
elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo, más
duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador ó penetrador), de determinada forma y
dimensiones. El estándar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una bola endurecida, bajo condiciones específicas,
contra la superficie del material a ensayar y se mide el diámetro de la impresión resultante luego de remover la
carga.

WPQ: Registro de calificación de soldador

WPS: Especificación de Procedimiento de Soldadura

PQR: Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura

4. RESPONSABLES

4.1. RESPONSABLE POR EL MANTENIMIENTO DE ESTA PROCEDIMIENTO: Ingeniero Residente Mecánico.

4.2. RESPONSABLE EL CONTROL DE ESTE PROCEDIMIENTO: Coordinador QAQC.

4.3. RESPONSABLE DE LA APLICACIÓN DE ESTE PROCEDIMIENTO: Supervisor Mecánico.

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5. NORMAS TÉCNICAS Y MODALIDADES DE LA EJECUCIÓN

 ECP.DHS-I-024 V.6 Análisis de riesgos
 ECP-DHS-M-001. V. 6 Manual de control del trabajo
 ECP-DHS-G-009 Código de colores y señales industriales.
 ECP-DHS-I-008 Reglas Fundamentales HSE
 Plan de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.
 NSR-10
Referencias
 ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA
 ESPECIFICACIONES DE SANDBLASTING
 ASME IX. Qualification standard for welding and brazing procedures. welders,
brazers, and welding and brazing operators.
 API 1104. Welding of Pipelines and related Facilities.
 API 5L. Specificaction for Line Pipe
Casco, gafas de seguridad, monogafas, protección facial, guantes de vaqueta, guantes de
Equipo de carnaza guantes de nitrilo, protección auditiva de inserción, Petos plásticos, petos Vaqueta,
Protección mangas, protección respiratoria para l humus metálicos, material particulado y vapores
Personal orgánicos, tivek, escafandra, ropa de trabajo adecuada. (Jean y camisa manga larga,
zapatos de seguridad) Trajes de invierno.
 Moto soldador
 Equipo de oxicorte
 Planta eléctrica
 Motor tool
 Soportes para diferencial
 Carpas
 Cajas de herramientas
 Garrucha
Recursos Materiales  Diferencial
 Biseladora
 Camión Grúa ó Grúa telescópica
 Pulidoras
 Compresor
 Equipo de Sandblasting
 Equipo de Pintura
 Herramienta Menor ( Grapas, masetas, llaves de golpe)
 Fuente radioactiva.
 Residente Mecánico
 Supervisor mecánico
 Supervisor HSE
 Soldadores
 Tubero
Talento
 Sandblastero pintor
Humano
 Ayudantes Técnicos.
 Radiólogos
 Paileros
 Operador camión grúa o Grúa telescópica
 Aparejador

Descripción  Este procedimiento aplica a las labores de alineación y soldadura durante la

Básica del “construcción y montaje (Electromecánico- instrumentación, civil asociada al
Sistema montaje) ampliación Plata Disposal 4 y 3”.

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Rango de
 Este procedimiento aplica para las actividades de Alineación y soldadura
aplicación

Diagramas y
Planos  Planos de ingeniera suministrada por el cliente

Equipos o
Sistemas  N.A.
Conectados

Plan de  Medevac.
contingencia

5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Las pruebas de calificación deben llevarse a cabo bajo la supervisión de un inspector de QA/QC Mecánicos y
Asociados S.A. y con la presencia del cliente o su representante.
Se aplicará las exigencias del código ASME secc. IX, o del código API standard 1104 y las complementarias
descritas en las especificaciones del cliente.
Toda junta realizada para calificar un procedimiento de soldadura debe ser examinada por radiografía o
ultrasonido de acuerdo a lo que establezca HOCOL o su representante
Las probetas para exámenes de laboratorio requeridas por los códigos, serán revisadas por un inspector de
QA/QC (Soldadura) de Mecánicos Asociados S.A.S. en compañía con un representante de Gestoría. Las
pruebas serán realizadas por un laboratorio calificado y aprobado por el cliente y en lo posible el representante
de Mecánicos Asociados S.A.S. deberá estar presente en la rotura de las probetas.
Los informes de laboratorio de los ensayos destructivos serán revisados por el Ingeniero/Inspector de soldadura
y el Jefe de QA/QC de Mecánicos Asociados S.A.S, o su designado; Si se encuentran aceptables se elaborará
y certificará el registro de calificación del procedimiento (PQR).
Se enviará al cliente una copia del procedimiento de soldadura calificado (tanto el WPS como el PQR) para su
información/comentarios y poder dar inicio a su utilización
El contenido de los procedimientos de soldadura que se vayan a utilizar, deben darse a conocer a los
soldadores antes de su aplicación en el sitio de trabajo.
Finalmente se llevará un cuadro de registro de los procedimientos de soldadura calificados incluyendo variables
y alcances permisibles.

5.3 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Todo soldador debe efectuar una prueba en presencia del Ingeniero/Inspector de soldadura de Mecánicos y
Asociados S.A.S o del representante que asigne el Director de Obra bajo las variables de un W.P.S. calificado y
si los resultados son aceptables se elaborará y firmará el registro de calificación correspondiente. Sólo en este
momento el soldador puede soldar en los trabajos asignados del proyecto y dentro de los límites de su
calificación.

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La calificación de soldadores se realizará de acuerdo al código aplicable o a las especificaciones del cliente.

5.4 CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y HABILIDAD SOLDADOR

Antes de iniciar cualquier actividad de soldadura para el proyecto se deberá calificar a sus soldadores de
acuerdo con la Norma aplicable, siguiendo los procedimientos previamente aprobados y aceptados por el
cliente o su representante.

Los soldadores sólo podrán trabajar en el campo, en el procedimiento y posición que fue calificado, de acuerdo
con lo indicado en el certificado de calificación.

Si por cualquier circunstancia se hace necesario cambiar alguna de las variables esenciales de los
procedimientos aplicables, debe ser aprobado por el cliente o su representante.

5.5 CORTE Y BISELADO

5.5.1 Operación segura del equipo de oxicorte

Para la operación segura del equipo de oxicorte seguir las siguientes recomendaciones

 Los cilindros de oxígeno, válvulas del cilindro, acoples, reguladores, mangueras y

aparatos se deben mantener libres de aceite, grasa y otros materiales inflamables y
combustibles.
 Los cilindros, equipos, tubería, o aparatos de oxígeno no se deben intercambiar o se
compatible con otros cilindros, equipos, tubería, o aparatos de gas.
 La línea de oxígeno debe contar con una válvula de cheque o anti-retorno.
 No se debe usar el oxígeno como sustituto de gas comprimido.
 No se debe usar el oxígeno en herramientas neumáticas, en quemadores de
precalentamiento de aceite, para arrancar los motores de combustión interna, para remover el
polvo o suciedad de la ropa o del sitio de trabajo, para crear presión para ventilación o
aplicaciones similares.
 No se debe usar el chorro de oxígeno para golpear una superficie aceitosa, ropa
grasosa, o introducirse en aceite combustible u otros tanques de almacenamiento.

 No se debe permitir ningún dispositivo o conexión que facilite o permita las mezclas de aire u
oxígeno con gases inflamables antes del consumo, a menos que este aprobado para el
propósito, excepto en un quemador o un soplete.

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Sopletes:

 Solo se deben usar sopletes aprobados.

 Se debe revisar las conexiones de los sopletes en cuanto a su hermeticidad de gas después de
su ensamble y antes de su uso.
 Se deben utilizar soluciones para prueba de fugas en las conexiones de oxígeno.
 Antes de encender el soplete por primera vez cada día, se deben purgar las mangueras por
separado, esto consiste en permitir que cada gas fluya a través de su respectiva manguera, por
separado, el tiempo suficiente para purgar cualquier mezcla de gas inflamable dentro de la
manguera.
 Las mangueras no se deben purgar dentro de espacios confinados o cerca de fuentes de
ignición.
 Para encender el soplete se debe usar un encendedor de fricción, una llama piloto estacionario,
u otra fuente adecuada de ignición.
 Está prohibido el uso de fósforos o encendedores de cigarrillo para encender los sopletes.
 No está permitido encender o re-encender un el soplete con un soplete caliente en una cavidad
pequeña u horno porque la acumulación de la mezcla inflamable puede explotar.
 Siempre se debe apuntar el soplete lejos de las personas o materiales combustibles.

Mangueras y sus conexiones:

 La manguera para el servicio de oxígeno-gas debe cumplir con las especificaciones de IP-7
CGA y RMA
 Los colores para las mangueras generalmente reconocidos son: rojo (a veces anaranjado) para
el gas combustible, verde para el oxígeno, y negro para la manguera de aire y gas inerte.

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 Para recorrer grandes extensiones, las longitudes paralelas de las mangueras de oxígeno y
combustible se pueden encintar juntas por conveniencia, pero solo se deben encintar por 100
milímetros (4 pulgadas) por cada 300 milímetros (13 pulgadas).
 Las mangueras que muestran fugas, quemaduras, desgastes u otros defectos que
comprometan su desempeño deben ser reparadas o reemplazadas.
 Las mangueras para el servicio de soldadura no deben ser compatibles con las conexiones para
el aire de respiración.
 Las conexiones de las mangueras para soldadura deben soportar dos veces la presión a la cual
va ser sometida, pero en ningún caso menos 300 psi (2.070 kPa).
 Las mangueras deben contar con una válvula cheque o anti-retorno.
 La manguera de gas debe contar con un dispositivo de arresta llamas o supresor de llamas.

Reguladores reductores de presión:

 Solo se deben usar reguladores reductores de presión aprobados.

 Los reguladores reductores de presión sólo se deben utilizar para el gas y presiones para los
cuales están diseñados.
 Las conexiones de entrada del regulador deben cumplir con la norma ANSI/CGA V1.
 Los reguladores no se deben intercambiar entre servicios designados de gas.
 Las conexiones y tuercas de unión de los reguladores, se deben inspeccionar antes del uso,
para asientos defectuosos que pueden causar fuga cuando se conecten los reguladores a las
válvulas o mangueras de los cilindros.
 Las conexiones o tuercas dañadas se deben reemplazar.
 Los manómetros utilizados para servicio de oxígeno se deben rotular “NO UTILICE ACEITE”.
 Antes de remover un regulador de un cilindro, la válvula del cilindro se debe cerrar y liberar el
gas del regulador.
 Los reguladores se deben drenar de oxígeno antes de que se conecten a un cilindro o múltiple,
o antes de que se abra la válvula del cilindro, esto se logra abriendo momentáneamente y luego
cerrando la tubería flujo abajo, con el tornillo de ajuste del regulador enganchado y con la
válvula del cilindro cerrada. Luego se abre lentamente la válvula del cilindro.
 El cilindro de oxígeno o las conexiones de salida del múltiple deben limpiarse con un paño
limpio libre de aceite e hilachas, y con la válvula de del cilindro ligeramente abierta antes de
conectar el regular.
 Siempre deben abrirse lentamente las válvulas del cilindro de oxígeno o del múltiple.

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Cilindros:

 Los cilindros de gas comprimido se deben rotular de manera legible con el nombre
comercial o el químico del gas.
 Los rótulos se deben realizar mediante estampado, esténcil o rotulado y deben ser
fácilmente removibles.
 No se debe utilizar los cilindros con rótulos ilegibles o que le falte.
 Los cilindros de gas comprimido se deben equipar con conexiones que cumplan con la
norma ANSI/CGA V1.
 La temperatura del cilindro no debe exceder 54 ºC (130 ºC)
 No se deben utilizar los cilindros con evidencias de daño severo, corrosión o
exposición al fuego.
 Los cilindros se deben almacenar donde no estén expuestos a daño físico,
manipulación por personas no autorizados o sometidos a temperaturas que elevarían la
temperatura del contenido por encima de los limites permitidos.
 Los cilindros se deben almacenar en sitios frescos, bien ventilados, alejados de
fuentes de calor o ignición y protegidos contra tráfico vehicular,
 Los cilindros en almacenamiento deben estar separados de líquidos combustibles e
inflamables y de materiales que se encienden fácilmente como madera, papel, materiales de
empaque, aceite y grasa, al menos 6.1 metros (20 pies), o por una barrera no combustible de al
menos 1.6 metros (5 pies) de altura que tenga una resistencia al fuego de al menos ½ hora.
 Los cilindros de oxígeno en almacenamiento deben estar separados adicionalmente de
los cilindros de gas combustible, o de los materiales almacenados de carburo de calcio, por
una distancia similar o barrera no combustible de al menos 1.6 metros (5 pies) de altura que
tenga una resistencia al fuego de al menos ½ hora.
 Durante el almacenamiento o uso los cilindros deben estar asegurados por un medio
adecuado (cadena, cable de acero cuerda) contra caídas.
 Los cilindros vacíos se deben almacenar separadamente de los llenos y rotular con la
palabra “VACIO”.
 Los cilindros de gas licuado y de acetileno se deben colocar con el extremo de válvula
hacia arriba. En caso de encontrar un cilindro de gas licuado y de acetileno acostado, se debe
parar el cilindro y esperar por lo menos 45 minutos antes de abrirlo.
 Los cilindro no deben caerse, o ser golpeados violentamente por objetos de una
manera que pudiera dañar el cilindro, la válvula o el dispositivo de seguridad.

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 Los cilindros no se deben usar como rodillos o soportes, ya sea que estén llenos o
vacíos.
 No se deben manipular los dispositivos de seguridad.
 Las tapas de protección de la válvula, donde el cilindro está diseñado para aceptar una
tapa, esta debe estar siempre en su lugar y ajustadas a mano.
 Las tapas de protección de la válvula no se debe usar para levantar o izar los cilindros.
 Cuando se transportan los cilindros en vehículos, deben estar asegurados contra
movimientos.
 Cuando se van a mover los cilindros con los reguladores conectados, los cilindros se
deben asegurar en su posición, y con la válvula del cilindro cerrada.
 El gas comprimido en un cilindro nunca se debe usar sin reducir la presión a través de
un regulador adecuado conectado a la válvula del cilindro o múltiple, a menos que el equipo
este diseñado para manejar la presión total del cilindro.
 El acetileno no se debe utilizar a una presión superior a 15 psi (103 kPa) presión
manométrica o 30 psi (206 kPa) presión absoluta.
 Al abrir la válvula del cilindro oxígeno, el operador debe pararse a un lado del regular y
no frente de la cara del manómetro, porque si se aplica repentinamente alta presión de
oxígeno, es posible causar una ignición en el regulador y lesionar al operador.
 No se debe usar un martillo o llave para abrir las válvulas del cilindro que volantes
(ruedas) manuales.
 La válvula de un cilindro de gas no licuado alta presión se debe abrir completamente
para prevenir fuga alrededor del vástago de la válvula.
 La válvula de un cilindro de acetileno no se debe abrir más de una vuelta y media, y
preferiblemente no más de ¾ de vuelta, para que pueda ser cerrada rápidamente en caso de
emergencia.
 No se debe colocar ningún objeto sobre la parte superior de un cilindro de gas
comprimido e uso, porque podría dañar el dispositivo de seguridad o interferir con el cierre
rápido en caso de emergencia.
 Los cilindros se deben mantener lo suficientemente alejados de las operaciones de
soldadura y corte de manera que las chispas, salpicaduras calientes o llamas no los alcancen.
 Los cilindros no se deben colocar donde pueden entrar en contacto con circuitos
eléctricos.
 Las válvulas de los cilindros se deben cerrar cuando se termina el trabajo.

Los biseles serán efectuados de acuerdo a normas API 5L “API SPECIFICATION FOR LINE PIPE” usando
máquinas portátiles o equipos de corte mecanizado basado en oxicorte. Todos los biseles deben estar de
acuerdo con el WPS aprobado.

Se deben verificar los biseles en cada tubo visualmente con el objetivo de comprobar las condiciones en las que
se encuentran y su estado.

Las superficies ya biseladas y limpias no deben estar expuestas al medio ambiente más de una hora, en caso
contrario la unión se limpiará nuevamente.

Para la realización de biseles se debe seguir la operación segura de pulidoras

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5.5.2 GENERALIDADES PARA EL USO SEGURO DE PULIDORAS.

 Antes de colocar el disco abrasivo en la pulidora, debe asegúrese de que el número de revoluciones por
minuto sea el adecuado para la máquina.
 Las (RPM) indicadas en el disco abrasivo no debe exceder las RPM especificadas por el fabricante de la
máquina.
 Inmediatamente antes de montar el disco abrasivo, el usuario debe inspeccionar bien y hacer sonar
(prueba del anillo) todas las ruedas para verificar la integridad de la rueda. La prueba del anillo consiste
en golpear suavemente la rueda con un implemento liviano no metálico, como la manija de un
destornillador para ruedas livianas, o un mazo de madera para ruedas más pesadas. Si suenan como si
estuvieran rotas (muertas), no se deben usar.
 Al instalar el disco abrasivo en la máquina, apriete la tuerca que lo asegura, de acuerdo a lo
recomendado por el fabricante o el manual de máquina..
 Toda pulidora se debe operar en vacío antes de iniciar el trabajo; esto con el fin de que la tuerca que
asegura el disco se auto apriete.
 No golpear el disco abrasivo de la pulidora mientras se está trabajando.
 Por ningún motivo la máquina debe ser golpeada o arrojada al piso.
 No encienda equipos de oxi-acetileno con las chispas que produce la pulidora.
 No sujete, cargue o transporte la pulidora por el cable de alimentación eléctrica.
 Al trabajar en labores de esmerilado prevenga toda persona a su alrededor acerca del riesgo
representado por las partículas de metal que se dispersan.
 No efectúe labores de esmerilado cerca de materiales inflamables.
 Todas las pulidoras deben tener descansos de trabajo, colocados a 1/8 de pulgada de la rueda (mango
de sujeción).
 No opere la pulidora sin la respectiva guarda de seguridad.
 Asegurarse de que las indicaciones que figuran en el disco y que son obligatorias, corresponden al uso
que se le va a dar.

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 Se debe verificar uso requerido del disco los de ¼ o mas de espesor son para pulir, y los de 1/8 o
menos son para corte.

5.5.1 PREPARACIÓN DE LOS EXTREMOS

 En la preparación de las tuberías para alinear y soldar se limpiaran con grata los extremos biselados
incluyendo como mínimo 1 pulgada de superficie interna y externa del tubo.
 A las tuberías se les realizará las siguientes inspecciones:
 La tubería deberá ser uniformemente circular, sin indicaciones de ovalamiento o abolladuras.
 Los extremos deben estar libres de ralladuras y cortes.
 La Unión a soldar debe estar de acuerdo con lo indicado en la calificación de los procedimientos.
 La reparación de abolladuras, ralladuras, cortes en los extremos biselados serán efectuados utilizando
los procedimientos de soldadura aprobados. Los extremos achatados de las tuberías serán cortados y
rebiselados de acuerdo con la preparación requerida del extremo. No se permitirá polvo o desecho en la
tubería.

5.6 ALINEACIÓN DE LAS TUBERÍAS

Inicialmente se debe realizar una inspección visual dentro del tubo en búsqueda de cuerpos extraños, en caso
de encontrar, no se continuará con la actividad hasta tanto no se retire el objeto.
Para la alineación se utilizarán unos soportes metálicos estructurales apoyados con diferencial, o, Camión Grúa
para el izaje de la tubería y grapa externa. El extremo del tubo alineado no excederá el desalineamiento
máximo establecido en el procedimiento de soldadura aprobado y a estándar ASME B 31.3, y no será en ningún
caso superior a 3.17 mm (1/8 pulg.).

Ninguna costura será colocada en el cuadrante más bajo de la línea a menos que haya sido aprobada por el
cliente a su representante.

En el caso de alinear espesores de tuberías diferentes, si las condiciones del diseño y la calidad de los
materiales lo permiten, se elaborará una transición con herramienta apropiada en la parte interna de la tubería
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de mayor espesor, hasta conseguir que los talones de la junta en el momento del armado coincidan
perfectamente.

La tubería se alineará con ayuda de unos soportes metálicos estructurales, polines, apoyados con diferencial,
Camión Grúa o Grúa Telescópica, con el espaciamiento señalado por estándar aplicable y repartiendo cualquier
diferencia de espesores en toda la longitud de la circunferencia. Los tubos al alinear se deben apretar con una
grapa exterior removiendo esta última cuando se haya completado el 50% del pase raíz.

5.7 SOLDADURA

La tubería se apoyará debidamente antes de comenzar el pase de raíz (fondeo) y permanecerá apoyada hasta
que se soldé al menos el 50% del pase.

La soldadura será efectuada de acuerdo con los procedimientos calificados y aprobados por el cliente o su
representante, y por soldadores aprobados. Cuando dos o más soldadores sean usados para efectuar el primer
y segundo pase (paso de raíz y paso caliente), ellos soldaran en lados opuestos simultáneamente pero
alternando el comienzo y las paradas.

No se permite limpieza manual en ninguno de los diferentes cordones, el pase de fondeo o de raíz se deberá
limpiar con disco abrasivo apropiado, y el pase caliente debe aplicarse inmediatamente después del pase de
fondeo, no se deberá mover el tubo hasta que no esté completamente terminado el fondeo; en los siguientes
pases (entre pases) se deberá limpiar con grata y se inspeccionará la soldadura entre pases antes de aplicar el
siguiente pase, y así sucesivamente hasta el final.

El número de cordones será tal (relleno y acabado) que la soldadura completa tenga una sección mínima
uniforme alrededor de la circunferencia del tubo. La altura del refuerzo de la soldadura no será menor de 1/32”
(0.8 mm) ni mayor de 1/16” (1.6 mm). El ancho del refuerzo sobre la superficie del tubo cubrirá al menos 1/16
pulg. (1.6mm) de metal base a cada lado de bisel. Los cordones de pase caliente deberán ser aplicados
inmediatamente después de los cordones de fondeo y nunca deberán ir cinco juntas atrás, estos lineamientos
son de acuerdo al WPS aprobado.

A la terminación de cada turno o día de trabajo, todas las soldaduras que hayan sido iniciadas serán
completadas; Todas las soldaduras de empalme serán 100% terminadas al finalizar el turno del día de trabajo.

Posteriormente a la terminación del pase de presentación acabado, la soldadura y las áreas adyacentes serán
limpiadas de escoria y salpicaduras de soldadura, las que serán removidas con lima. Las superficies irregulares
serán removidas con esmeril para facilitar su inspección.

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Los soldadores deben de identificar cada junta de soldadura ejecutada con su respectivo estampe e
identificando el pase ejecutado.

Las juntas de soldadura se deberán numerar en forma continua de acuerdo al spool correspondiente, evitando
los cambios y repeticiones de numeración, de manera que sea fácil la localización de cualquier junta en el
sentido del flujo.

Operación segura en la operación segura de las labores de soldadura.

 Verificar que los equipos, herramientas y elementos de protección personal a utilizar estén en buenas
condiciones de trabajo (inspeccione todo el equipo, la máquina debe estar en un lugar limpio,
despejado, donde no haya humedad; los cables de alimentación de energía para la máquina deben
estar en buenas condiciones, el encauchetado no debe tener averías y el enchufe en buenas
condiciones).
 La máquina debe tener una conexión a tierra externa y visible para evitar choques eléctricos al hacer
contacto el cuerpo del operario con la carcasa.
 Garantizar que el lugar de trabajo cuente con un sistema de ventilación a cielo abierto que genere
circulación e intercambio de aire para evitar la acumulación de humos tóxicos o posibles deficiencias de
oxigeno. Cuando el lugar de trabajo no tenga estas características de ventilación natural será obligatorio
instalar un sistema de ventilación y extracción forzada.
 Inspeccionar que el área esté libre de materiales combustibles líquidos ó sólidos (gasolina, thinner, éter,
varsol, petróleo, ACPM, entre otros). No obstante, cuando no se pueda liberar el área para soldar por
encima o cerca de materiales combustibles (como los mencionados), antes de iniciar el trabajo,
verifique que estén cerrados los recibientes que los contengan, protéjalos con una lona ignífuga y
asegúrese que no haya vapores en el ambiente.
 Asegurar el área de trabajo con vallas de protección metálicas o de material resistente al calor (de
mínimo 2,15 metros de altura), ubicadas a 1 metro como máximo del material a soldar, para impedir que
las chispas sobresalgan del área.
 Colocarse los elementos de protección personal para iniciar la tarea.
 Los cables destinados para soldar deben tener su encauchetado sano sin cortes y sin empalme que
dejen sobresalir a la vista los filamentos de cobre; las pinzas porta electrodos y la masa deben tener
buena elasticidad para que queden ajustadas y no se recalienten por mal contacto. Los cables deben
quedar extendidos en pisos secos, libres de agua y aceite; no se deben arrastrar ni permitir que queden
pisados, siempre que sea posible deben colocarse a lo largo de su ruta de trabajo.
 Nunca soldar sin utilizar todos los elementos de protección: anteojos de seguridad y careta, peto de
carnaza, mangas, guantes largos y polainas. Estos elementos protegen al colaborador de quemaduras
por el contacto con elementos calientes.

5.7.1 INSPECCIÓN DE SOLDADURA:

INSPECCIÓN VISUAL:

Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente de acuerdo a la norma aplicable.

INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA Y/O INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO:

 La inspección radiográfica y/o por ultrasonido, se realizará a las juntas soldadas, con el método de
inspección de acuerdo a las especificaciones técnicas del contrato y/o lo indicado por isométrico de la
ingeniería aprobada para la construcción APC.

 En caso de rechazos superiores al 10% de las uniones realizadas, serán examinado un complemento.
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5.7.2 REPARACIÓN DE SOLDADURA

MASA S.A.S. Reparará por su cuenta aquellas soldaduras que a juicio del cliente y con base en el análisis de
los ensayos estén defectuosas con lo establecido en la Norma de aceptación para las pruebas no destructivas.

Si al inspeccionar la reparación, ésta se encuentra defectuosa, se deberá reparar nuevamente. Si al

inspeccionar la segunda reparación se encuentra no aceptable, será necesario cortar la junta.

Para la ejecución de las reparaciones, MECANICOS ASOCIADOS S.A.S debe de tener en cuenta los
siguientes puntos:

 Antes de proceder a la reparación, los defectos serán completamente removidos con esmeril hasta
llegar a metal sano.

 Toda reparación de cavidades se limpiará a no menos de 1” pulgada a cada lado.

 Todas las reparaciones serán efectuadas con un mínimo de dos pases de soldaduras y se limpiará
entre pases.

 Todas las reparaciones serán aprobadas por ensayos no destructivos, cumpliendo con lo establecido
en las normas aplicables

 Se debe garantizar que ningún arco salte entre el electrodo o el conductor a tierra de la máquina de
soldar y el tubo o accesorios.

Ante la presencia de lluvias se debe acondicionar el sitio para evitar que la misma afecte la junta en proceso de
soldadura. Las soldaduras que estén terminadas se deben proteger del cambio de temperatura brusco y se
debe tapar para que no le llegue la lluvia.

5.7.3 CONTROL DE SOLDADORES

 El Jefe de QA/QC o el responsable de la calidad asignado por la Dirección de Obra, será responsable
de mantener una continuidad en el control de registro de calificación de los soldadores. Todos los
registros deben estar disponibles al personal del cliente y/o su representante.

 Cada soldador tendrá una estampa de identificación (las iniciales de su nombre), el cual debe figurar en
su calificación y en el formato de control de soldadores.

5.7.4 CONTROL DE MATERIAL DE SOLDADURA

 El departamento de QA/QC en el proyecto será responsable en determinar la especificación SFA (AWS)

u otras especificaciones permitidas por el código para la compra de soldadura.

 El departamento de QA/QC en cada proyecto es responsable por las inspecciones al arribo de los
materiales y verificar que están de acuerdo a la requisición.

 Para el transporte, almacenamiento y manejo de la soldadura se seguirán las recomendaciones del

fabricante, las instrucciones y controles establecidos en el procedimiento para compras.
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 El bodeguero es el responsable por el apropiado almacenamiento de la soldadura, y recibirá

capacitación adecuada por parte de QC/Insp. Soldadura, haciendo énfasis en el cumplimiento del
procedimiento anteriormente mencionado.

A continuación la Tabla N° 1 muestra los peligros y controles a verificar para las labores de Soldadura.

TABLA N°1 PELIGROS Y CONTROLES A VERIFICAR PARA LAS LABORES DE SOLDADURA.

PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
CHECKLIST Manipulación y uso inadecuado
SI = √ de cilindros comprimidos Riesgo de seguridad: Incendió explosión
( Oxigeno-Acetileno)
1.1 Todos los medidores, antorchas y mangueras deberán ser inspeccionados antes de
usarse, no debe permitirse quiebres ni vueltas o que se coloquen materiales pesados sobre
las mangueras y ajustados adecuadamente a los cilindros,
1.2 Los cilindros de gas comprimidos deberán estar asegurados, en posición Vertical en
un soporte adecuado.
1.3 Revisar e inspeccionar previamente que el equipo de corte debe estar en perfecto
estado (atrapa llamas, mangueras, reguladores de presión). Asegúrese de verificar si hay
fugas en los sistemas de alta y baja presión del equipo de oxiacetileno, si hay fugas
corríjalas.
1.4 Los cilindros en almacenamiento deben estar separados de líquidos. Combustibles e
inflamables y de materiales.
1.5 Los cilindros de oxígeno y acetileno deberán estar separados en su lugar de
almacenamiento, un mínimo de seis metros (6 m.), Realizar inspección a los equipos y dejar
registros. Disponer de la hoja de Seguridad.

PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO

CHECKLIST Manipulación de generadores, moto
SI = √ soldadores extensiones eléctricas a Riesgo Eléctrico: Electrocución, Shock anafiláctico.
220 v
1.6 Revisar el estado del moto- soldador y de su sistema que garantice continuidad eléctrica
1.7 Aterrizar la estática acumulada: Varilla CooperWeld, grapa prensora y cable cobrizado
desnudo 2/0.
1.8 Verificar que los cables y las conexiones tengan el encauchado, no se encuentren rotos,
con abolladuras ni empalmes en una extensión de 100mts, ; las pinzas porta electrodos y la
masa deben tener buena elasticidad para que queden ajustadas y no se recalienten por mal
contacto.
1.9 No manipular las extensiones eléctricas si están mojadas, evitar que las conexiones como
toma corrientes no caigan en agua mientras estén energizados.
Identificar la intensidad de corriente del equipo y la conexión de línea atierra.
PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
CHECKLIST Uso inadecuado de herramienta de Riesgo Mecánico: Golpes, machucones,
SI = √ Potencia (Pulidoras ), proyección de laceraciones, atrapamientos, incapacidad
partículas Permanente parcial, lesiones oculares.
1.10 Diligenciar el pre operacional de las pulidoras.
1.11 Seleccionar el disco para la actividad los de ¼ o más de espesor son para pulir, y los de
1/8 o menos son para corte, no realizar sobre presiones al equipo.
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1.12 Las pulidoras cuentan con la guarda de seguridad y sus respectivos mangos de agarre.
1.13 Revisar el estado disco de las pulidoras y que correspondan a las revoluciones del
equipo.
1.14 EL Discos en mal estado o húmedos, deben re-emplazarse. Realizar el ajuste
adecuado a los discos, dependiendo el tipo si es tipo 1 o tipo 27, des energizar el equipo para
el cambio del disco.
1.15 Hacer uso de los EPP básicos para la actividad (casco, gafas y protección facial,
protección respiratoria para humus, uso de magas de baqueta, petos de baqueta, botas, ropa
de trabajo, guantes).
1.16 No retirar los dispositivos de seguridad de las herramientas.
1.17 Usar protección visual y protección visual.
PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
CHECKLIST Manipulación de herramienta menor
SI = √ Riesgo mecánico: Golpes, machucones,
( Grapas, martillos, cincel, llaves de golpe)
laceraciones, pinchazos atrapamientos.
y polines
1.18 Revisar el estado de la herramienta para garantizar su perfecto estado, libre de gras,
aceites y bien encabadas cualquier desviación Informar de manera inmediata ante al
Supervisor de área.
1.19 Utilizar adecuadamente la herramienta de acuerdo al diseño de la misma evitar
atrapamiento con de manos con la grapa, lesiones en extremidades inferiores

1.20 Evitar que hallan puntos de atrapamiento en el momento de utilizar las herramientas y
los polines
1.21 Realizar charlas de cuidado de manos y uso de herramientas manuales.

1.22 No retirar los dispositivos de seguridad de las herramientas, ni trabajar con

herramientas hechizas.
PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
HECKLIST
SI = √ Exposición rayos ultravioleta,
Riesgo Físico: Lesiones oculares, arco.
proyección de partículas
1.23 Utilizar Gafas protectoras para soldadura y corte con gases, provistas de lentes (filtro del
No.4 al No.6 usar protectores pueden ser de vidrio o acetato. La gafa puede ser fija o del
tipo visera retráctil provista de una banda elástica para fijar a la cabeza. Todo el conjunto
debe cumplir con el standard Z-87.
PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
CHECKLIST
SI = √ Exposición a Humus metálicos
Riesgo Químico: afectación al sistema respiratorio
generados por la soldadura o la pulidora
1.24 Uso de protección respiratoria para humus Metálicos. P100

1.25 Charlas acerca de enfermedades respiratorias por exposición a humus metálicos

1.26 Inspeccionar los EPP.

PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO

CHECKLIST
SI = √ Tubería de prefabrico sobre soportaría o Riesgo mecánico: Atrapamientos, machucones,
banco de trabajo. fracturas
1.27 Revisar que la soportaría y bancos de trabajo estén nivelados.
1.28 Garantizar que la tubería tengan los soportes necesarios y puntos de apoyo para
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realización de cortes.
1.29 Utilizar diferenciales como un sistema de protección preventivo.

A continuación en la Tabla N° 2 se muestran los peligros y controles a verificar de la actividad de

Radiografía.

TABLA N° 2 PELIGROS Y CONTROLES PARA LA ACTIVIDAD DE RADIOGRAFIA.

PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO

CHECKLIST
SI = √ Radiaciones ionizantes generadas por una Riesgo Físico: Radiaciones ionizantes afectación
fuente de Iridio. la cadena del ADN, Incidencia de cáncer.
1.1 Se dispone de la licencia de la Fuente radioactiva, y del vehículo para el transporte de la
fuente, carta de decaimiento de la fuente.
1.2 Asegurar que los radiólogos a realizar este tipo de trabajos cuenten con el entrenamiento
en protección radiológica, poseer el carné de seguridad radiológica para operación de fuentes
de radiografía industrial, otorgado por la autoridad correspondiente.
1.3 El radiólogo debe, portar el dosímetro personal y el certificación de calibración.
1.4 Certificado prueba de fugas del castillo, certificado de calibración intensimetro (geinger)
1.5 suspenderán otras actividades en el área de trabajo. se señalizara el área con avisos
preventivos (radioactividad),; se debe
1.6 Mantener el margen de seguridad según la intensidad de la fuente isotopo Iridio 192.

LA TABLA N° 3: PELIGROS Y CONTROLES A VERIFICAR DE LAS ACTIVIDADES DE LA LIMPIEZA APLICACIÓN,

APLICACIÓN Y REMOCIÓN DE LAS TINTAS PENETRANTES COMO LAS PRUEBAS ULTRASONIDO.
CHECKLIST
SI = √ PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO

Superficies calientes. Riesgo Físico: Quemaduras

1.1 Evitar el contacto directo con las superficies calientes, garantizar que haya un periodo de transición
entre la soldadura y la actividad de limpieza o realizar mediciones de temperatura

1.2 Para la limpieza de las juntas utilizar guantes de Vaqueta.

PELIGRO / ASPECTO RIESGO / IMPACTO
CHECKLIST Manipulación inadecuada de productos
SI = √ Riesgo Químicos: Afectación al sistema respiratorio,
químicos (Thiner, revelador, tintas
dermatitis, irritación ocular.
penetrantes, Glicerina)
1.3 Disponer de las hojas de seguridad de los productos químicos.

1.4 Socializar las hojas de seguridad de los productos químicos

1.5 Se recomienda no consumir alimentos cuando manipulan los productos químicos

1.6 Rotular los productos químicos con la metodología HMIS III

1.7 Usar los elementos de protección adecuado para la actividad (Tyvek, guantes de Nitrilo, mascarilla
para vapores orgánicos, protección visual.
1.8 Para la aplicación de la pintura verificar la dirección del viento para evitar la exposición directa al
producto químico.
6. DIAGRAMA DE FLUJO.
INICIO
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PREPARACIÓN DE LAS
JUNTAS PARA SOLDAR

VERIFICAR TOLERANCIA DE
SE ACEPTA LAS PIEZAS NO SE ACEPTAN

SOLDADURA
REPARAR

CHEQUEO SOLDADURA

RADIOGRAFIA ULTRASONIDO TINTAS NO

VISUALES
INDUSTRIAL PHASED ARRAY PENETRANTES

SI SI SI SI

ALIVIOS TÉRMICOS TOMA DE DUREZAS

RADIOGRAFIA / UT
PHASED ARRAY

SAND BLASTING Y
PINTURA

EMPAQUE Y ENVIO
DE MATERIALES

FIN
INSPECCIONES Y
PRUEBAS
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8. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 ANSI ASME B 31.3

 ANSI ASME B 31.4
 ANSI ASME B 31.8
 ASME SECCIÓN lX
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL CLIENTE

9. ANEXOS

 P094-P&C-MEC-16-13-001 Recepción Tubería Rev 0

 P094-P&C-MEC-16-13-003 Recepción Accesorios tubería Rev 0
 P094-P&C-MEC-16-13-007 Reporte tratamiento térmico Rev 0
 P094-P&C-MEC-16-13-009 Libro soldadura de montajes Rev 1
 Informe diario
 P094-P&C-MEC-16-13-012 Registro líquidos penetrantes Rev 0

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