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PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS
PARA MONTAJE MECÁNICO

PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARA MONTAJE MECÁNICO
ÍNDICE
1 FABRICACIÓN DE TUBERÍAS ........................................................................ 4
2 MONTAJE DE TUBERÍAS ................................................................................ 9
3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SOPORTES ........................................... 12
4 SOLDADURAS .................................................................................................. 16
5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ...................................................................... 19
6 DESMONTAJE DE TUBERÍAS ...................................................................... 20
7 INSPECCIONES Y PRUEBAS ........................................................................ 21
7.1 I NSPECCIÓN DE SOLDADURAS ....................................................................................... 21

7.2 INSPECCIÓN DE CURVADOS DE TUBERÍA....................................................................... 24
7.3 PRUEBAS DE PRESIÓN HIDRÁULICA EN TUBERÍAS......................................................... 24
7.4 PRUEBAS DE PRESIÓN NO HIDRÁULICAS EN TUBERÍAS................................................. 26
8 MONTAJE DE INSTRUMENTACIÓN ......................................................... 28
8.1 ALCANCE DE LOS TRABAJOS .......................................................................................... 28

8.2 EJECUCIÓN DE TRABAJOS DE INSTRUMENTACIÓN ....................................................... 29
9 ESPECIFICACIÓN DE MONTAJE DE VÁLVULAS DE CONTROL........ 42
9.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS.............................................................................. 42

9.2 MATERIALES, CARACTERÍSTICAS Y NORMALIZACIÓN.................................................... 45
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10 ESPECIFICACIÓN PARA CABLES DE INSTRUMENTACIÓN ............... 49
10.1 FAMILIAS DE CABLES....................................................................................................... 49

10.2 CONDUCTORES ............................................................................................................... 49
10.3 AISLAMIENTO.................................................................................................................. 50
10.4 IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES ....................................................................... 51
10.5 CONDUCTORES AUXILIARES ........................................................................................... 51
10.6 CABLEADO DE LOS CONDUCTORES ................................................................................ 51
10.7 PANTALLAS ..................................................................................................................... 52
10.8 CUBIERTAS INTERMEDIAS Y ARMADURAS ..................................................................... 52
10.9 CUBIERTAS ...................................................................................................................... 54
10.10 PARÁMETROS ELÉCTRICOS TÍPICOS............................................................................... 54
10.11 CABLES RESISTENTES AL FUEGO. ................................................................................... 54
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1 FABRICACIÓN DE TUBERÍAS
La fabricación de tuberías se hará de acuerdo con las prescripciones dadas en los Códigos,
Reglamentos y Normas indicados, excepto lo que se modifique en esta Especificación.
Someterá a la aprobación de la Supervisión de Obra el lugar o lugares, así como las
instalaciones donde se vayan a realizar los trabajos de la prefabricación de tuberías de los
distintos tipos de materiales a utilizar, separando: aceros al carbono, aceros galvanizados,
aceros al carbono de baja aleación y aceros inoxidables, así como otros materiales a utilizar
tales como aluminio, cobre, titanio, etc.
Se efectuará el control dimensional de las secciones prefabricadas.
Se marcará todos y cada uno de los tramos que conforme a la isométrica identificando el
número de colada de cada pieza, el número de soldadura y número de soldador.
Se deberá fabricar, partiendo de tuberías, todos los nipples requeridos, así como las piezas
de unión entre líneas de traceado de vapor, cuando no sean suministradas por la Propiedad.
De igual forma, se suministrará y montará todos los distanciadores entre tubo y camisa a
utilizar en la fabricación de tuberías encamisadas.
Se protegerá adecuadamente los elementos roscados, caras de bridas, válvulas, manguitos

y todos aquellos objetos susceptibles de deterioro durante los trabajos.
Se completará en taller las isométricas con todos los accesorios indicados en los planos o
requeridos por la Supervisión de Obra, siempre que no corran riesgo en su posterior
manejo.
Se fabricará aquellos elementos, como reductores, codos mitrados, etc., que sean
requeridos por los planos o bien sean solicitados por la Supervisión de Obra. La valoración
de los mismos se realizará de acuerdo con las Normas de Medición y Abono. Dispondrá
ordenadamente en el parque de materiales, las tuberías prefabricadas divididas en grupos,
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según la prioridad del montaje, con el fin de poder retirar sin daños y rápidamente el
material que va a ser montado.
Todos los tramos serán aislados del suelo mediante tacos de madera u otro material
aceptado por la supervisión de Obra. Los materiales y espesores de tubería estarán
determinados en la correspondiente Especificación que forma parte de la documentación del
proyecto.
El doblado de las tuberías puede hacerse por cualquier procedimiento aprobado por la
Supervisión de Obra, siempre que no ocasione aplastamientos o disminución del espesor de
pared que sobrepasen las tolerancias permitidas en esta Especificación. No se permitirán
ningún tipo de mellas o arañazos producidas por los útiles utilizados por el Contratista. Las
curvas de radio mayor de 4 veces el diámetro de la tubería estarán libres de arrugas. Las
curvas de radio menor o inferior a 4 veces el diámetro de la tubería podrán tener arrugas
con una profundidad no superior al diámetro de la tubería dividida entre 100.
Todos los doblados deberán limpiarse por procedimientos aprobados por la Supervisión de
Obra hasta eliminar todos los residuos interiores. Las tuberías de acero al carbono pueden
doblarse en caliente o en frío. Para el curvado en caliente se requiere la aprobación de la
supervisión de Obra.
El curvado de aceros aleados ferríticos se realizará calentándoles hasta una temperatura no

superior a 1.050ºC; después de curvada la pieza, se dejará enfriar lentamente hasta la
temperatura ambiente en zonas protegidas de corrientes de aire, lluvia y atmósferas
contaminantes. Para el curvado de esta tubería está prohibido el empleo de sopletes de
gas y agua.
El curvado de aceros aleados austeníticos al Cromo / Níquel y materiales no férricos, se

hará siempre en frío. El roscado de la tubería se realizará con rosca cónica de acuerdo con
los requisitos, dimensiones y tolerancias de la Norma ASME B2.1., siempre que no se
indique lo contrario en los planos o especificaciones de materiales. El uso de pastas o
lubricantes está prohibido en conexiones roscadas que vayan a ser selladas con soldadura.
Las conexiones roscadas que requieran tratamiento térmico serán roscadas posteriormente
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a dicho tratamiento. La estanqueidad final de las conexiones roscadas se hará con cinta de
teflón, siempre que no se especifique lo contrario.
El biselado será esmerilado o mecanizado para formar aristas vivas entre las superficies de
la tubería y la cara de los accesorios. Todos los cortes serán biselados y preparados con
precisión para formar el perfil indicado por la norma ASME B31.3, según los distintos
espesores, de pared de tubería.
Todos los biselados de tuberías y accesorios, deberán ser protegidos del ambiente, una vez
conformados, para evitar su oxidación. Procurará en taller completar al máximo las
isométricas. Si ello no fuera posible por faltas de materiales, se montarán, si fuera
necesario, con dichas faltas, originándose un gasto extra aplicable sólo a las operaciones a
realizar en montaje distintas a las de taller. En caso de recibirse los materiales estando la
isométrica en taller, su manejo y completado no generará ningún extracosto.
La fabricación de drenajes, venteos y típicos de presión en taller tendrá como límite la

primera válvula de bloqueo, reservándose para campo la terminación hasta los puntos de
vertido.
Se deberá fijar la magnitud de los tramos a prefabricar dejando los correspondientes ajustes
y soldaduras para el montaje y procurando establecer un sobredimensionado que le permita
el ajuste final sin una excesiva pérdida de materiales.
Se deberá asumir las modificaciones necesarias sobre lo indicado en las isométricas o

planos, para los siguientes casos:
• Para líneas de rack, track, tuberías enterradas y en canales de cualquier diámetro.
• Para líneas de 2 ½” y menores en líneas de planta.
• Para líneas de 3” y mayores ajustes de hasta 150 mm en cualquier dirección.
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Se deberá realizar las soldaduras de campo en las tres direcciones con un sobrelargo de
150mm. Los cortes y biseles en estas soldaduras también serán absorbidos por el
contratista, independientemente de la longitud de palillo a cortar.
Queda terminantemente prohibido realizar cualquier tipo de soldadura o punteado en la

superficie externa de las tuberías. Todas las soldaduras de aceros inoxidables y materiales
no férricos, deberán ser descontaminadas exteriormente para eliminar las manchas
producidas por la soldadura.
El procedimiento de descontaminación deberá ser sometido a la aprobación de la

Supervisión de Obra. Todos los útiles a utilizar en la prefabricación de tuberías de acero
inoxidable o materiales no férricos, tales como abrazaderas, trípodes, caballetes, bandos,
etc., deberán estar protegidos por medio de plásticos, cartón u otro tipo de material que
evite la contaminación superficial entre ellos y las tuberías.
Todo el material necesario para configurar las isométricas y que aparezca tanto en planos
como en listados de materiales será suministrado por la Propiedad, con la excepción de los
materiales fungibles y aquéllos que se indiquen como suministro del Contratista en esta
Especificación, entre los cuales podrá incluirse accesorios de tubing de traceado,
conexiones de mangueras de estaciones de servicio, etc., en cuyo caso se incluirá en el
alcance del montaje.
Caso de ser requerido, efectuará el curvado de tuberías ≤2”, para sustitución de codos,
aunque ello no esté indicado en las isométricas o planos.
Antes de enviar al montaje los tramos de isométricas, se mecanizarán interiormente hasta

ser eliminadas todas las penetraciones de soldaduras correspondientes a bridas que deban
soportar placas de orificio, válvulas de mariposa o cualquier elemento que lo requiera. Esta
operación debe ser verificada por el supervisor de obra.
La construcción de la tubería se hará dentro de las tolerancias indicadas en la figura

siguiente:
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2 MONTAJE DE TUBERÍAS
Se hará de acuerdo con el Código ASME B31.3, excepto lo que se modifique en esta
Especificación.
Se transportará desde los lugares de prefabricación hasta la obra todas las isométricas o
tramos prefabricados, debiendo ser acopiados en las zonas designadas por la Supervisión
de Obra.
Se verificará los emplazamientos de los equipos y sus correspondientes boquillas de

conexión, con el fin de comprobar la validez de la isométrica a montar y así evitar un
montaje innecesario.
Se realizará todos los ajustes y soldaduras necesarios para obtener un correcto

conexionado de las tuberías entre sí o con los equipos.
Se realizará el bulonado de las bridas y el distensionado, si fuera necesario, a las bombas,

máquinas y equipos en general, así como la colocación de juntas, tantas veces como sea
necesario.
Se deberá montar todos los elementos en línea tales como válvulas de control, válvulas de
seguridad, reductoras, rotámetros, medidores, placas de orificio, etc.
Se completará los típicos de los manómetros, tomas de presión o venteos que lo requieran,
con una prolongación hasta el lugar del drenaje que le sea indicado por la Supervisión de
Obra. De igual forma, las carcasas de bombas y equipos que lo requieran, serán
completados con tuberías que encaucen los drenajes hasta los lugares indicados por la
Supervisión de Obra.
Se sellará con soldadura, una vez colocadas las conexiones de instrumentación, todas las
tomas roscadas de bridas de orificio y tapones de reserva. Se realizarán ensayos no
destructivos a estas soldaduras (líquidos penetrantes o partículas magnéticas). Las válvulas
serán orientadas de forma tal que puedan ser fácilmente operadas y en sentido correcto. En
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el caso de que la Supervisión de Obra lo requiera, el Contratista desmontará y volverá a

montar las válvulas que no cumplan este requerimiento.
Al montar las tuberías, todas las conexiones embridadas de equipos y máquinas, se

protegerán con un disco ciego, el cual deberá o no ser retirado durante la prueba hidráulica,
dependiendo de la longitud y alcance de los circuitos a probar.
Las conexiones embridadas a máquinas y equipos, se ajustarán hasta obtener el

paralelismo de las bridas y su alineación lateral antes de comenzar el apretado de las
tuercas. El apretado final de tuercas, será autorizado por la supervisión de Obra después de
la finalización de la alineación de la maquinaria, utilizando llaves dinamométricas en los
casos que se requiera por la Supervisión de Obra.
La ejecución de estas uniones las realizará una empresa especializada que será
responsable de definir el procedimiento de apriete (tensión de apriete, método, etc.). El
contratista será responsable de subcontratar, a menos que LA PROPIEDAD la contrate
directamente, y de coordinar con esta empresa especializada el apriete de estas uniones.
El montaje de las tuberías se realizará de forma que las conexiones de máquinas y equipos
no tengan que soportar tensiones. Cuando le sea requerido, el Contratista suministrará y
montará discos ciegos en las líneas que necesiten ser aisladas, para poder realizar los
trabajos objeto del pedido, aun cuando éstas sean líneas en servicio no montadas por el
Contratista.
Se deberá realizar todas las conexiones a líneas existentes en servicio que sean requeridas
por los planos o por la Supervisión de Obra, debiendo considerarse por parte del
Contratista, las dificultades que este tipo de trabajo entraña. La falta de soportes definitivos
no será motivo de retraso en el montaje de tuberías, debiendo el contratista hacer uso de
soportes provisionales.
Se realizará el suministro, fabricación, montaje y desmontaje de carretes o distanciadores,

para conseguir un mayor porcentaje de montaje en el caso de faltas de materiales, tales
como válvulas, mirillas, rotámetros y demás elementos en línea.
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Se realizará todos los pasos de tuberías a través de plataformas de chapa o de rejilla,

acondicionando posteriormente los diferentes paños de la plataforma para que sigan siendo
rígidas y desmontables, Incluso el suministro y fijación del pasatubo y todos sus elementos
auxiliares a la rejilla o chapa, totalmente ejecutado y correctamente terminado de acuerdo
con la Supervisión de Obra.
Limpiezas de Tuberías:
Todas las tuberías, accesorios, válvulas, etc., deberán ser cuidadosamente inspeccionados
y limpiados de cualquier material o cuerpo extraño antes de proceder a su montaje
definitivo. Una vez realizado el montaje y aprovechando la infraestructura de la prueba
hidráulica del circuito, se procederá a un barrido con agua para eliminar las posibles
suciedades interiores.
Se procederá a la limpieza química o decapado de aquellos circuitos que lo precisen.
Se limpiará y engrasará con materiales de su suministro, las válvulas y elementos roscados

tales como tapones, caps, pernos separadores, etc.
Para el montaje del traceado en las tuberías que lo requieran, se suministrará y montará
todos los elementos exigidos por los standards, tales como alambres de sujeción, flejes,
separadores cerámicos o de fibra, cementos transmisores de calor, etc.
Se suministrará y montará etiquetas de identificación en las estaciones de vapor y

condensado correspondientes al traceado de vapor.
Para las tuberías que discurran por canales visitables, el Contratista deberá realizar la
apertura y cierre de las tapas de dicho canal tantas veces como sea necesario para no
interferir el tráfico. Coordinará con el contratista de andamios el montaje y desmontaje de
los mismos para todos los trabajos.
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3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SOPORTES
Para la prefabricación de soportes de tuberías, deberán seguirse las mismas normas

descritas para la prefabricación de tuberías en cuanto a corte, biselado, soldadura, orden y
acopio posterior a su prefabricación.
El Contratista suministrará los materiales necesarios para la prefabricación y montaje de

soportes, tanto provisionales como definitivos, excepto aquellos componentes que se
indiquen en los planos como suministro por la Propiedad.
La calidad del acero de las chapas y perfiles laminados para la prefabricación de soportes,
será S-275 JR o equivalente, según Norma MV-102, debiendo el Contratista disponer de los
certificados de calidad de los materiales a emplear, o en caso contrario, asumiendo el costo
de la realización de los ensayos que aseguren la calidad de ellos.
Los soportes provisionales serán diseñados, fabricados y montados por el Contratista de

forma que aseguren las tuberías contra cualquier riesgo de caída, debiendo ser retirados
cuando se hayan montado los definitivos.
El uso de maderas para soportes provisionales estará totalmente prohibido. No se empleará

tubería para la ejecución de soportes provisionales sin la previa autorización de la
Los soportes de muelle deberán ser montados de acuerdo con su marca de identificación y
con el pasador de bloqueo puesto.
Una vez realizadas las pruebas hidráulicas, se desbloqueará el muelle corrigiéndose el

recorrido, caso de que se haya producido alguna alteración en él. Para aquellos muelles que
lo requieran, realizará los ajustes pertinentes una vez la línea esté en servicio.
Se deberá realizar toda la obra civil necesaria para el montaje de los soportes tales como,
taladro de hormigones, bases de hormigón para soportes especiales o standard, picado de
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ignifugado hasta descubrir la parte metálica, reposición de ignifugados una vez colocados
los soportes, etc.
Las partes de soportes diseñadas a base de tuberías, serán fabricadas partiendo de

materiales suministrados por la Propiedad. No se utilizarán accesorios de tuberías para la
ejecución de elementos tales como refuerzos, cunas, tejas, etc., el contratista deberá
suministrar el material necesario para su ejecución.
Todo el material será de acero al carbono o estructural, a no ser que se indique lo contrario,
o que se trate de un elemento soldado a una tubería aleada en cuyo caso será de material
equivalente al de la tubería. Todo el material será nuevo.
Todos los cordones de soldadura serán de 6 mm a no ser que se indique lo contrario en los
standard o planos de soportes especiales.
Todas las dimensiones y elevaciones estarán dadas en milímetros a no ser que se indique
lo contrario en los planos o notas correspondientes.
En caso de tratamiento térmico de las soldaduras en las tuberías los elementos de soportes
se soldarán a la tubería antes de comenzar los tratamientos.
En el caso de que las fuerzas de fricción en el soporte sean muy elevadas, se instalarán
placas de teflón o similar, suministradas por el Contratista.
Los patines de apoyo en las tuberías con aislamiento, se situarán siempre con su eje en el
apoyo. Si el movimiento esperado es superior a la distancia indicada en el estándar
correspondiente, se pondrá una nota indicando la longitud deseada.
En las líneas que se necesite pretensado en frío, se indicará la cantidad a cortar, y la

soldadura se realizará después que se hayan colocado los patines, guías o anclajes que se
indican en los planos.
Antes de proceder al montaje de los soportes, se cuidará que las superficies en contacto
estén limpias, con el fin de facilitar el deslizamiento.
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Las superficies en contacto de apoyos deslizantes se cubrirán con una capa de lubricante,
que puede ser grasa consistente a base de bisulfuro molibdeno. Las dimensiones indicadas
como (MAX) en los estándares de soportes determinan los límites de utilización de los
mismos, debiendo ser definidos en obra.
En el montaje de guías deberá cuidarse que no exista entorpecimiento para el movimiento

de la tubería. Todas las uniones atornilladas se harán con pernos y tuercas de acuerdo con
la norma ASTM-A-307-68.
Las tuberías de acero inoxidable, sin aislamiento, no deben apoyar directamente sobre
soportes o estructura de acero al carbono. Se colocará en cada apoyo una chapa de acero
inoxidable de 1 mm de espesor y 100 mm de ancho, suministrada por el contratista. En los
patines o soportes que se especifique chapa de refuerzo, esta llevará un taladro de Ø 1/8”
con rosca NPT situado en la parte inferior del refuerzo, considerando la tubería en posición
de servicio. En tuberías con aislamiento los taladros llevarán un tubo de Ø 1/8” sch 80 de
longitud igual al espesor del aislamiento más 10. En tuberías sin aislamiento el agujero se
deberá rellenar de grasa.
Las tuberías de 2 ½” y menores se soportarán en campo y se tendrán en cuenta además las

siguientes consideraciones:
• Las tuberías que tengan tramos rectos de gran longitud, deberán guiarse cada 12
metros aproximadamente.
• Se dejará libre una zona mínima de 40 diámetros entre un cambio de dirección y la guía
más próxima, a no ser que se indique lo contrario en los planos de tuberías.
• Los elementos unidos a las tuberías serán preferentemente de construcción atornillada

evitándose en lo posible las soldaduras.
• Se tendrá especial cuidado en no restringir el movimiento de la línea de forma que

aparezcan tensiones excesivas.
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• En las tuberías conectadas a otras mayores se deberán tener en consideración los

movimientos propios del colector.
• Las tuberías de pequeño diámetro no se soportarán en otras tuberías a no ser que el

diámetro de estas sea tres veces superior al de la tubería soportada, y se deberá tener en
cuenta el movimiento relativo entre ambas.
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4 SOLDADURAS
Todas las soldaduras a realizar en tuberías y soportes deberán estar de acuerdo con los
códigos ASME B31.3, ASME II (para los materiales de aportación) y ASME IX (para las
homologaciones de los procedimientos y de los soldadores).
El Contratista deberá presentar a la Supervisión de Obra todos los procedimientos de

soldadura a utilizar en el desarrollo del proyecto para su aprobación.
Todos los soldadores deberán homologarse ante un Organismo de Control Autorizado

(O.C.A) y entregar el certificado correspondiente antes del comienzo de los trabajos, de
acuerdo con la Norma ASME IX, asignándosele un número o letra a cada uno, que deberá
marcar en todas y cada una de las soldaduras que realice.
Se deberá realizar la homologación de los procedimientos de soldadura o presentar la

homologación, si ya la tiene realizada anteriormente, para la aprobación por la Supervisión
de Obra.
Todas las homologaciones, tanto de procedimientos como de soldadores, se harán a través

de Organismo de Control Autorizado (O.C.A.), y se enviará copia de las mismas a la
La preparación de bordes para soldar se hará por mecanizado siempre que sea posible. El
oxicorte es aceptable en algunos casos como en los aceros al carbono y aceros de baja
aleación, en este último caso es imprescindible precalentar de acuerdo con ASME B31.3, y
una vez cortado, eliminar 1,5 mm de material mediante mecanizado.
Está totalmente prohibido el uso de oxicorte para aceros inoxidables, aceros resistentes al
calor y materiales no ferríticos.
Los puntos de soldadura que se pongan para alinear las tuberías, deben ser eliminados de
manera que no lleguen a formar parte del cordón de soldadura final.
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El tipo de corriente y el valor del amperaje tienen que estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de los electrodos y la clasificación AWS, adaptándose en
todo caso a los parámetros utilizados en la cualificación del procedimiento de soldadura. Los
defectos inaceptables encontrados en las soldaduras serán eliminados por medio de
amolado, burilado o mecanizado.
Para su reparación serán empleados los procedimientos de soldadura usados inicialmente

para su ejecución.
El marcado de las soldaduras será mediante troquelado / pintura.
Se permiten los siguientes procesos de soldadura:
a) Arco manual con electrodo metálico revestido (SMAW).
b) Arco eléctrico con varilla de tungsteno en atmósfera de gas inerte (GTAW ó TIG).
c) Arco eléctrico con varilla desnuda (GMAW ó MIG/MAG).
d) Soldadura Oxiacetilénica (OW).
e) Arco sumergido automático (SAW).
La soldadura de aceros al carbono se realizará a penetración completa por el procedimiento

del arco manual con electrodo revestido.
Las tres primeras pasadas se harán con electrodos de diámetro 2,5 mm, y las siguientes
con electrodos de diámetro 3,25 mm.
Podrá también utilizarse el procedimiento TIG a plena penetración en la pasada de raíz. Las
soldaduras de aceros de baja aleación, se realizarán mediante el procedimiento TIG a plena
penetración en la pasada de raíz. Durante el proceso de soldadura TIG se purgará
interiormente la tubería con argón, de acuerdo con el código. Las sucesivas pasadas de
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relleno pueden hacerse empleando el procedimiento de arco manual con electrodo

revestido.
Las soldaduras de aceros inoxidables se realizarán por el procedimiento TIG, a plena

penetración en la pasada de raíz. Durante el proceso de soldadura TIG se purgará
interiormente la tubería con argón, de acuerdo con el WPS previamente aprobado. Las
sucesivas pasadas de relleno pueden hacerse empleando el procedimiento de arco manual
con electrodo revestido.
Están totalmente prohibidas las soldaduras con anillo de respaldo. Todos los materiales
consumibles en el proceso de soldadura estarán elegidos para cada procedimiento de
acuerdo con los códigos citados.
Respecto al manejo de electrodos, cabe destacar:
a) Deben ser almacenados bajo condiciones de temperatura y ambiente seco adecuadas, y

nunca debe permitirse que absorban humedad.
b) Todos los soldadores llevarán consigo una estufa portátil, donde dispondrán los
electrodos a consumir en su tajo.
c) Todos los electrodos que no hayan sido usados deben ser devueltos al almacén al final
de cada turno y ser almacenados en la estufa adecuada.
d) El secado de los electrodos será llevado a cabo de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
En todas aquellas tuberías en las cuales sea necesaria la introducción de “Pigs” para
limpieza del producto, varillas termométricas, baquetas, etc., las soldaduras tendrán un
resalte interior máximo de 1,5 mm. Se indicará como nota en la isométrica de fabricación.
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5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Todos los tratamientos térmicos de precalentamiento, postcalentamiento, distensionado y

recocido se efectuarán de acuerdo al Código ASME B31.3, y serán compatibles con los
requisitos detallados en los procedimientos de soldadura a utilizar.
Podrá emplearse cualquier método adecuado de calentamiento para el precalentamiento de

todo tipo de materiales y para el distensionado de aceros al carbono y aceros al cromo
molibdeno.
Para determinar la temperatura de precalentamiento, se utilizarán termopares o lápices

térmicos. Para el calentamiento en el distensionado de aceros aleados al níquel o cromo-
molibdeno férricos se deberán utilizar hornos de mufla cerrados, métodos locales de
inducción eléctrica u horno de gas de atmósfera controlada.
Queda prohibido el empleo de sopletes para distensionar aceros aleados o ferríticos. Para el
control de temperaturas en distensionados y recocidos locales, para tuberías de diámetro
superior a 6” se utilizará un mínimo de dos termopares por soldadura situados
diametralmente opuestos y de conformidad con ASME B31.3, y se respetarán los anchos de
banda a tratar.
Después de cualquier tratamiento térmico, está totalmente prohibido cualquier tipo de

soldadura adicional o calentamiento sobre las tuberías.
Los tratamientos térmicos se realizarán, a menos que se indique lo contrario por parte de la
propiedad, antes de las pruebas hidráulicas.
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6 DESMONTAJE DE TUBERÍAS
En los desmontajes de tuberías existentes que hubiera que realizar, deberán tenerse en
cuenta las siguientes consideraciones:
• Descalorifugado, si hubiere, de las zonas de corte o desmontaje.
• Desmontaje de los instrumentos en línea.
• Desmontaje de los tramos de tuberías.
• Traslado de los elementos desmontados a los lugares indicados por la Supervisión de

Obra.
• Cierre mediante bridas ciegas, discos, caps, etc., de las aberturas dejadas como
consecuencia del desmontaje.
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7 INSPECCIONES Y PRUEBAS
7.1 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS
El tipo y la extensión de la inspección de uniones soldadas serán como mínimo las

siguientes:
a) Servicios catalogados como categoría “D” según establece ASME B31.3: Aquéllos en los
que el producto manejado no es inflamable, ni tóxico, ni dañino para los tejidos humanos, y
cuya presión de diseño es inferior a 10.5 kg./cm2, y su temperatura de diseño está
comprendida entre -29ºC y 286ºC.
• Verificación de materiales, comprobación de certificados de calidad, rating de

accesorios y espesor de tuberías y accesorios. Extensión: 100% de los materiales.
Requiere informe escrito.
• Inspección visual: extensión 100% de las uniones soldadas, roscadas y bridadas.
• E.N.D. tipo radiografías: extensión 10% de las uniones soldadas a tope y a encastre
(dos exposiciones a 90º).
• E.N.D. tipo líquidos penetrantes: extensión 100% de las uniones soldadas tipo a
encastre.
• E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto.
b) Servicios catalogados como categoría “M” y categoría Normal según establece ASME
B.31.3: Aquéllos en los que el producto manejado es tóxico para la salud de las personas
expuestas, aun en pequeñas cantidades, por inhalación o por contacto, y los comunes en
Refinerías y Plantas Petroquímicas que no están incluidos dentro de los apartados a) y c)
de esta clasificación.
b.1) Construidos en acero al carbono del grupo P-1, según ASME B31.3, que no requiera
tratamiento térmico post-soldadura:
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• Verificación de materiales, comprobación de certificados de calidad, rating de

accesorios y espesor de tuberías y accesorios. Extensión: 100% de los materiales. Requiere
informe escrito.
(dos exposiciones a 90º).
encastre.
• E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto.
b.2) Construidos en aceros de baja y alta aleación de los grupos P-3, P-4, P-5, P-8, P¬9A,
P-9B, P-10, según ASME B31.3 y del grupo P-1 que requieran tratamiento térmico post
soldadura (TTPS) debido al espesor o al servicio (Amina y Sosa Cáustica), y líneas con
servicio de Hidrógeno (H2), Sulfhídrico húmedo (SH2), gases licuados del petróleo (LPG),
Ácido Fluorhídrico (HF) e Hidrocarburo con trazas de Ácido Fluorhídrico.
• Verificación de las tuberías y sus accesorios incluyendo comprobación de materiales

haciendo uso de analizadores de aleación o técnicas de análisis alternativos, comprobación
de certificados de calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios.
Extensión: 100% de los materiales. Requiere informe escrito.
(dos exposiciones a 90º) después del TTPS, y antes si se requiere. Se emplearán placas
radiográficas de sensibilidad D-4 ó similar.
encastre antes y después de TTPS.
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• E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto, antes y
después de TTPS.
c) Sistemas de tuberías para servicios auxiliares.
Sistemas de tuberías construidos en acero al carbono, acero galvanizado, materiales

plásticos sintéticos, etc., para servicios catalogados como auxiliares dentro y fuera de las
áreas de proceso: agua potable, S.C.I., servicios de N2, aire, aire de instrumentos, etc.
• Verificación de las tuberías y sus accesorios, incluyendo comprobación de certificados

de calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios. Extensión 10% de los
materiales. Requiere informe escrito.
• E.N.D. tipo radiografía, extensión 10% de las uniones soldadas a tope y a encastre (dos
exposiciones a 90º).
• E.N.D. tipo líquido penetrante: extensión 100% de los injertos y de las uniones soldadas
tipo encastre.
Se define un % de radiografiado como el número de uniones completas respecto al total en

el porcentaje especificado.
Las uniones a radiografiar serán determinadas por la Supervisión de LA PROPIEDAD,

siguiendo el criterio general de tomar al menos una soldadura de cada procedimiento y de
cada posición realizada por cada soldador.
En caso de rechazos superiores al 10% de las uniones realizadas, serán radiografiadas el

50% de las soldaduras y caso de mantenerse este porcentaje en el mencionado 50%, serán
radiografiadas al 100% todas las soldaduras.
Los criterios de aceptación de las soldaduras estarán de acuerdo con los requerimientos del
código ASME B31.3.
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En caso de requerirse tratamiento térmico, el radiografiado será realizado antes y después

de dicho tratamiento.
En todas las uniones tratadas térmicamente se realizará una medición de durezas. La

medición se realizará en tres zonas: el metal base a ambos lados y en el material
depositado. Para las soldaduras BW se harán 3 mediciones en cada zona por soldadura a
120º y se seleccionará la mayor de ellas. Para las soldaduras SW se hará 1 medición en
cada zona. La medición se realizará con un medidor portátil de dureza Brinell (Telebrineller
o similar) según ASTM A-833. Los valores máximos de estas lecturas estarán de acuerdo
con el Código ASME.
7.2 INSPECCIÓN DE CURVADOS DE TUBERÍA
Se utilizará la inspección visual para comprobar arrugas y aplastamientos, un calibre para

comprobar ovalidad, la inspección por líquidos penetrantes o partículas magnéticas en un
10% de las curvas realizadas para verificar las fisuraciones, y la inspección por ultrasonidos
para la comprobación de los espesores.
7.3 PRUEBAS DE PRESIÓN HIDRÁULICA EN TUBERÍAS
La determinación y alcance de los circuitos de pruebas será preparado por el Contratista de

acuerdo a la documentación del proyecto y sometido a la aprobación de la Supervisión de
Obra antes de proceder a las pruebas.
Las tuberías conectadas a equipos o a otras tuberías no pertenecientes al circuito de

prueba, así como los instrumentos situados en línea, deberán ser aislados por medio de
unos discos ciegos o sustituidos por carretes, los cuales serán desmontados una vez
finalizadas las pruebas y limpiados los circuitos, procediéndose al montaje de los elementos
definitivos.
Para la realización de las pruebas se seguirán las siguientes instrucciones:
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• Los siguientes equipos serán excluidos de las pruebas de presión de tuberías.
a) Equipos dinámicos.
b) Equipos estáticos cuya presión sea inferior a la del circuito o que posean internos con
posibilidad de deterioro durante las pruebas.
c) Instrumentos en líneas o elementos de seguridad. d) Cualquier equipo indicado por la

• Antes de iniciar las pruebas se comprobará que todas las tuberías están
adecuadamente soportadas empleando, si fuera necesario, soportes provisionales
suplementarios. Los soportes de muelles serán bloqueados en su recorrido antes de las
pruebas, siendo desbloqueados y regulados una vez finalizadas éstas.
• No se requiere prueba de presión para líneas en comunicación con la atmósfera.
• Las líneas de traceado serán probadas como si de tuberías principales se tratase.
• Todos los discos ciegos a colocar en los circuitos dispondrán de lengüeta pintada en
rojo brillante y estarán de acuerdo con el cuadro de la figura nº 2 anexa.
• El contratista confeccionará una lista con todos los discos ciegos instalados y
posteriormente desmontados.
• El agua a utilizar en las pruebas tendrá un contenido en Cl- inferior a 3.000 ppm,
excepto para los inoxidables, que no superará 50 ppm, y su temperatura mínima será de
5ºC. En casos muy concretos y con la autorización de la Supervisión de Obra, podrá
utilizarse agua salada, siempre que se pongan en funcionamiento de inmediato los medios
para evitar corrosiones. La temperatura de la prueba será siempre como mínimo 2 grados
más que la temperatura de transición del metal, y que deberá ser verificado por el
responsable de calidad del Contratista y comunicado a Supervisión de Obra.
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• La presión se dará mediante una bomba adecuada, instalándose un mínimo de dos

manómetros por circuito, de los cuales, uno estará situado junto a la bomba.
• Los manómetros para las pruebas serán verificados por el Contratista y certificados por
un Organismo de Control Autorizado (O.C.A.).
• La presión de prueba será mantenida durante el tiempo que designe la Supervisión de

Obra, y en ningún caso será inferior a 60 minutos. Durante el período de prueba no se
admitirá ningún tipo de pérdida.
• Si fuese necesario en casos especiales, dejar el circuito de prueba lleno de agua por un
periodo largo de tiempo, se dejará sin presión y se tomarán las precauciones necesarias por
si se produjeran importantes cambios en la temperatura ambiental.
• Todas las líneas y equipos serán drenados después de la prueba, asegurándose antes
que todos los venteos están abiertos, procediéndose al lavado de líneas de acuerdo con la
Supervisión de Obra, eliminándose discos ciegos, carretes, bridas ciegas y demás
elementos provisionales y reponiendo válvulas e instrumentos desmontados, dejando los
circuitos listos para operación.
• Todos los datos relativos a la prueba del circuito, figurarán en el protocolo de prueba a
presión, cuyo modelo se adjunta, y que deberá ser conformado por el Contratista.
7.4 PRUEBAS DE PRESIÓN NO HIDRÁULICAS EN TUBERÍAS
Pueden realizarse pruebas de presión neumática en aquellos circuitos cuyas tuberías

tengan un recubrimiento interno que pueda ser dañado por el agua, o en tuberías de aire de
instrumentos.
En estos casos, las soldaduras habrán sido radiografiadas al 100%, y durante la prueba
serán recubiertas con espuma de jabón todas las juntas del circuito.
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No se permitirán estos ensayos cuando la temperatura del metal sea inferior a 2ºC. Pueden
realizarse pruebas de presión con líquidos tales como gas-oil o keroseno en aquellos casos
en los que la temperatura ambiente sea inferior a 5ºC y sea urgente la realización de la
misma.
En cualquier caso es de obligado cumplimiento la ITC-MIE-AP-6.
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8 MONTAJE DE INSTRUMENTACIÓN
8.1 ALCANCE DE LOS TRABAJOS
Los trabajos a los que esta Especificación se aplica y con el detalle que se define en los
documentos de pedido, se refieren pero no se limitan a:
• Montaje, ensamblado y conexionado de armarios de racks, cabinas de entrada y salida

(I/O), consolas de control, sistemas de alimentación ininterrumpida, armarios de
transferencia, paneles convertidores de señales, cajas de agrupamiento de señales, etc.
• Instalación de bandejas para caminos de multicables, cables individuales y tubing,

incluyendo el suministro y colocación de soportes para apoyo de las mismas, la
prefabricación o suministro de formas especiales cuando éstas no sean suministradas por la
propiedad, y el suministro e instalación de toda la tornillería necesaria en acero inoxidable.
• Tendido de multicables y cables individuales de cualquier naturaleza en zanjas y

canales, realizadas por otros, incluyendo la retirada de tapas y vaciado de la arena para el
caso de canales existentes, relleno de arena con suministro de la misma, colocación de
tapas y su sellado.
• Tendido de las vías de datos. Éstas, por las peculiaridades de su servicio, además de
ser redundantes y discurrir por distintos caminos, irán siempre instaladas en tubo
galvanizado de Ø=2”, con registros estancos.
• Instalación de subcolectores de aire de instrumentos.
• Instalación de instrumentos de campo. En general, instalará todos los instrumentos

indicados en los P & IDS, lista de instrumentos y resto de la información del pedido, con la
excepción de los elementos situados en línea, tales como válvulas de control,
autorreguladoras, rotámetros y placas de orificio.
• Instalación de líneas de proceso y neumáticas.
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• Conexionado por ambos extremos de todos los multicables, cables individuales, tubería
de proceso neumática, a sus respectivos origen y final de recorrido.
• Ejecución de la puesta a tierra de armarios, paneles, consolas, así como todos los
cables, según se describe más adelante en esta Especificación.
• Realización de todo tipo de pruebas, incluyendo las de preajuste y calibración de

instrumentos en obra, necesarias para completar la instalación de acuerdo con los
requerimientos del proyecto.
8.2 EJECUCIÓN DE TRABAJOS DE INSTRUMENTACIÓN
Generalidades.
Todos los equipos y materiales se montarán de acuerdo con las indicaciones dadas en los
planos y siguiendo las instrucciones y recomendaciones del fabricante.
En el supuesto de que haya algún equipo o material en el que no sea posible la aplicación
de los detalles que aquí se dan, su montaje se realizará de acuerdo con la buena práctica
de la especialidad, pero siempre con la aprobación previa de la Supervisión de Obra.
El Contratista se asegurará de las tuberías que en su día se calorifugarán, así como de su

espesor, a fin de prever espacio suficiente entre estas tuberías y cualquier equipo tubing o
cable de instrumentación. Asimismo, debe asegurarse de las estructuras metálicas que en
su día se ignifugarán y en las que está prevista la instalación de instrumentación; toda
inobservancia de estas normas será imputable al Contratista, quien correrá con todos los
gastos que de ello pudieran derivarse.
Ningún instrumento o material de instrumentación puede quedar embebido en el ignifugado,

por lo que, caso de ser necesario, se soldarán perfiles intermedios suplementarios, a fin de
quedar como mínimo 50 mm. sobresaliente.
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Todas las soldaduras a realizar por el Contratista, tanto cordones como gargantas, serán de
un mínimo de 6 mm; el procedimiento de soldadura deberá estar homologado y aprobado
por la Supervisión de Obra.
No se soportarán instrumentos o sus líneas de conexión a tuberías, excepto cuando las

exigencias del proceso lo requieran. En cualquier caso, no se soportarán en estructuras o
equipos sometidos a vibración, salvo que el instrumento incluya la protección antivibratoria
adecuada.
Antes de conectar las líneas de proceso o neumáticas, serán limpiadas cuidadosamente,

interior y exteriormente, al objeto de eliminar materias extrañas.
Todos aquellos equipos cuya fijación se haga mediante elementos roscados, deberán llevar
una arandela de presión antes de la tuerca.
El Contratista suministrará e instalará los soportes necesarios para bandejas, cajas de

conexionado, así como para los instrumentos que no vayan directamente sobre las líneas
de proceso. Los instrumentos serán montados sobre sus soportes o sobre las tomas
preparadas por pipping o equipos, realizando tanto las conexiones de procesos como
eléctricas y/o neumáticas.
En el caso de que se necesitase fijar soportes, materiales o equipos, se seguirán los

criterios siguientes:
• Instalación de líneas de proceso y neumáticas.
• En caso de soportes sobre perfiles ya ignifugados, el Contratista, previo permiso de la

Supervisión de Obra, procederá a la rotura del mismo a fin de poder realizar las oportunas
soldaduras y posteriormente ejecutará la reposición de dicho ignifugado.
• En ningún caso se taladrará la estructura metálica para fijar a ella soportes.
• En ningún caso se fijará directamente elemento alguno a una tubería, depósito o

cualquier otra instalación desmontable.
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• Para fijación de equipos, materiales y soportes en hormigón (no en ignifugado), pueden

usarse fijapivotes, pistolas u otros elementos de percusión con spit-rocks o pernos de
expansión.
En aquellos puntos que durante el montaje se dañe cualquier acabado anticorrosivo de un

material, la superficie dañada debe pintarse de acuerdo con la Especificación de Pintura.
Todos los instrumentos cuya situación no esté determinada en la documentación, se

instalarán en lugares accesibles desde el suelo o plataforma, para su fácil calibración y
mantenimiento, de acuerdo con las instrucciones de la Supervisión de Obra.
Los esquemas de proceso determinarán el alcance de cada unidad de instalación.
Bandejas y zanjas.
Los recorridos principales de bandejas y zanjas estarán definidos en los planos.
Las bandejas principales serán montadas sobre soportes preparados al efecto, tratados y
pintados adecuadamente y cuya forma y número han sido fijados previamente de acuerdo
con las características mecánicas de la bandeja y los cables a soportar.
Cuando una bandeja tenga que cruzar una zona de paso, lo hará dejando una altura libre
de, al menos, 2,5 m.
Las bandejas secundarias de 150 mm. de ancho y menores, cuya posición en general no se
representa en los planos, es responsabilidad del Contratista disponer su recorrido con los
criterios de optimización económica y estética del montaje y siempre con la aprobación de la
Se evitarán tendidos cercanos a otros caminos de cables eléctricos. Si hubiera que cruzar
éstos, se hará siempre perpendicularmente.
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En el caso de bandejas del tipo escalera en aluminio cuya instalación sea sobre estructuras
metálicas (con o sin ignifugado), se dispondrán placas intermedias de aislamiento en teflón
o neopreno de al menos 3 mm. de espesor.
Las bandejas no deben quedar sometidas al calor desprendido por tuberías o depósitos
adyacentes; colocándolas a una distancia mínima de 300 mm.
En las juntas de dilatación de las estructuras sobre las que van apoyadas las bandejas, se
preverán uniones deslizantes en las bandejas y holguras suficientes en los cables que
permitan las dilataciones y contracciones de la estructura.
En los recorridos secundarios fueran del rack y en el caso de bandejas del tipo perforado o
de rejilla, las distancias entre soportes será tal que, una vez dispuestos en ella todos los
cable, no se produzcan flechas superiores a los 10 mm.; en ningún caso esta distancia será
superior a 2 m. entre soportes en el caso de bandejas del tipo perforado y a 1,5 m. en el
caso de bandejas del tipo de rejilla.
Durante el montaje se hará una minuciosa inspección de las uniones efectuadas para que
no queden superficies ni accesorios con filos o rebabas que puedan dañar los cables
durante su tendido.
Todos los cortes necesarios para lograr el correcto ensamblaje de las bandejas, se
realizarán con máquinas de cortar o sierras mecánicas, eliminando las rebabas y
protegiendo las zonas cortadas; en el caso de bandejas del tipo rejilla, los cortes se
realizarán con las tenazas de corte adecuadas.
En las bandejas del tipo escalera, para los conectores de unión, se utilizarán tornillos
hexagonales M-10 (6 unidades con una arandela de presión y una tuerca y las 6 unidades
restantes con dos arandelas planas, una tuerca y una contratuerca), y en las bridas de
fijación se utilizarán tornillos hexagonales con una arandela de presión y una tuerca. En las
bandejas del tipo perforado en los conectores de unión, se utilizarán tornillos de cabeza
redonda M-6 (4 unidades con una arandela de presión y una tuerca); en las bandejas del
tipo de rejilla, se utilizará tornillería de las características recomendadas por el fabricante de
las mismas.
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Los cambios de dirección en las bandejas del tipo perforado, tanto si discurren en horizontal,
como si discurren en vertical, y siempre que sea posible por las distancias, se realizarán con
ángulos de 45º, en lugar de hacerlo con ángulos de 90º; teniendo en cuenta además los
radios de curvatura especificados para los cables.
Las derivaciones, codos y uniones para pequeñas bandejas, se podrán hacer “in situ”,
teniendo en cuenta los radios de curvatura especificados para los cables.
Cuando para alimentar algún equipo alejado de los recorridos generales, se utilicen
bandejas o tubos de protección, éstos se instalarán de forma que dejen una altura mínima
de 2,5 m. sobre el nivel de plataformas y 3 m. sobre el nivel del terreno o pavimento,
excepto en pasillos de circulación de vehículos, cuya altura mínima será de 5 m.
Todos los tubos a utilizar en la instalación serán de acero, galvanizados interior y

exteriormente.
En los casos en los que la utilización de tubos es admisible para facilidad de montaje, éstos
se emplearán sin codos en la longitud mínima posible e indispensable para permitir el radio
de curvatura de los cables; se deberá prestar una especial atención a fin de evitar que el
cable en el codo quede descolgado o combado. Alternativamente podrán utilizarse codos
abiertos o registros, según se especifique.
En tramos rectos, no se admitirán empalmes en distancias inferiores a 3 m.
Todos los cortes de los tubos deben siempre abocardarse para evitar rebabas que puedan
dañar los cables.
Las grapas para fijación de tubos serán de acero galvanizado de una sola pata y de unas
dimensiones que abarquen totalmente el tubo; la distancia entre grapas en tramos rectos,
no será superior a 2.000 mm. y 500 mm. a extremo de tubo o manguito de unión.
Para el curvado de tubos, el Contratista utilizará la maquinaria y herramientas adecuadas a

fin de evitar arrugas en el mismo; en ningún caso es admisible calentar los tubos para
curvarlos.
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Los tramos curvos de tubo, cualquiera que sea su longitud, deben estar fijados como
mínimo en 3 puntos, y en ningún caso a distancias superiores a 1 m.
Cuando discurran 1 ó 2 tubos, éstos se podrán fijar directamente a las estructuras,

procurando siempre que queden protegidos por las mismas; en el caso de que discurran 3
tubos o más, éstos deberán ir previamente fijados a un herraje y éste a su vez a la
estructura; en ningún caso es admisible suspender un tubo de otro tubo.
Al objeto de evitar el paso de gases, vapores y, en caso de incendio, llamas, todos los
pasos de cables a través de muros y forjados de hormigón, independientemente del grado
de peligrosidad a ambos lados, se sellarán con lana mineral recubierta con masilla de
espuma.
Las entradas aéreas de cables a las salas de racks y de control a través de ventanas, se
sellarán con bloque pasacables modulares “Siccis”.
Instalación enterrada.
Los cables se tenderán en zanjas o canalizaciones subterráneas. Si se trata de zanjas

existentes, está dentro del alcance del Contratista el izado de las losas de hormigón y la
retirada de arena y, en todos los casos, el tendido de cables, el rellenado de la zanja con
arena, con aportación de la misma cuando sea necesaria, la colocación de ladrillos, tanto de
separación entre cables como de aviso sobre la capa superior, la colocación de las losas y
posterior sellado de sus juntas, y el suministro y colocación de hitos de señalización en
zanjas directas en el terreno.
Durante todo el periodo que dura el tendido de cables, será responsabilidad del Contratista
la protección de la zanja para evitar la caída de productos o elementos que puedan dañar
los cables.
El Contratista, durante el período de montaje, es responsable de mantener cuidadosamente

taponados los extremos de conducciones y canalizaciones subterráneas para evitar la
entrada de residuos, arena, agua, etc.
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Antes de comenzar el tendido de cables, el Contratista deberá comprobar que el fondo de la

zanja tiene un nivel de compactación del 98% Proctor modificado; una vez verificado, el
Contratista efectuará el primer relleno con una capa de arena limpia y exenta de materia
orgánica, procediendo a continuación al tendido de cables de la capa inferior; sobre cada
capa de cables se dispondrá una capa de arena que se nivelará y compactará ligeramente
antes de tender la siguiente capa de cables.
Después de que todos los cables hayan sido tendidos, ensayados y probados, la zanja se
rellenará con arena y se regará y compactará hasta el nivel inferior de las losas
prefabricadas de hormigón; el Contratista comprobará cuidadosamente el relleno de manera
que no se produzcan depresiones a lo largo de la zanja, pudiendo proceder entonces al
tapado de la misma.
Las entradas subterráneas de cables a las salas de racks y de control, se realizarán a través
de tubos embebidos en hormigón; todos los huecos previstos para salida de cables se
sellarán una vez finalidad la instalación con lana mineral recubierta con masilla de espuma,
a fin de conseguir una estanqueidad total contra posibles filtraciones exteriores.
Instalación y conexionado de cables.
Los cables se entregarán enrollados en sus respectivas bobinas y el Contratista deberá

instalarlos en sus emplazamientos correspondientes; en el supuesto de que la Supervisión
de Obra no facilite el reparto de cables por bobinas, será responsabilidad del Contratista
hacer previamente una asignación de cables adecuada a la longitud de cada bobina al
objeto de evitar retales desaprovechables.
Las longitudes de cables indicadas en las Listas de Cables con aproximadas, por lo que el
Contratista, antes de cortar el cable, deberá verificar las longitudes; cualquier anomalía que
pudiera detectarse, deberá ser comunicada inmediatamente a la Supervisión de Obra antes
de cortar ningún cable.
Los cables se instalarán si empalmes en todo su recorrido.
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Se instalarán por bandejas independientes los cables de alimentación de los contactos de

alarmas, señales MV/MA y termorresistencias, respetando entre ambas bandejas una
distancia mínima de 150 mm.
Los radios de curvatura de los cables serán como mínimo 10 veces su diámetro exterior
nominal.
Para el tendido de cables no es admisible utilizar equipos de tracción que puedan

someterlos a esfuerzos mecánicos para los que no están calculados; el Contratista tomará
todas las precauciones necesarias para evitar desperfectos en la cubierta.
Una vez terminado el tendido de un cable y hasta que sea conectado, el extremo que queda
a la intemperie debe ser inmediata y debidamente protegido con un elemento aislante que
evite la penetración de humedad y suciedad.
En ningún caso es admisible la suspensión de cables de tuberías.
Cuando haya que realizar entradas roscadas a equipos con un diámetro o rosca diferente a
la prevista en el prensaestopas o accesorio, se procederá del modo siguiente:
a) Si el equipo tiene un taladro de diámetro menor que el requerido, se mecanizará con la

rosca y diámetro requerido para poder fijar directamente el prensaestopas o accesorio.
b) Si el equipo tiene un taladro de diámetro mayor que el requerido, se dispondrá un

adaptador con la rosca del equipo en el extremo macho y en el extremo hembra con la
rosca requerida para poder fijar directamente el prensaestopas o accesorio.
En caso de chapas o carcasa cuyo espesor de pared no permita roscar directamente, se

instalará un prensaestopas provisto de junta tórica y tuerca interna.
La entrada del cable al prensaestopas ha de ser sin curva alguna.
Por la parte exterior del equipo, entre la carcasa y el cuerpo del prensaestopas, debe de
colocarse siempre, aunque sea en interior, una junta tórica de polipropileno.
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La parte del prensaestopas que es solidaria con la carcasa, ha de apretarse hasta el

máximo recomendado por el fabricante del mismo, con las adecuadas llaves
dinamométricas, a fin de garantizar el par adecuado.
En el interior de los equipos y con objeto de poder manipular con mayor facilidad los
conductores, se cortarán los filetes sobrantes repasando y achaflanando las aristas en todo
el perímetro, a fin de evitar daños en el aislamiento de los conductores.
Todos los cables múltiples, llevarán collares de identificación fijados permanentemente a

ellos, cada 50 metros y en ambos extremos. Los cables individuales estarán etiquetados en
sus extremos. En ambos casos estará impreso claramente el Código de Identificación que
se indica en la Lista de Cables; estas tarjetas serán rígidas, metálicas y resistentes a la
corrosión (no es admisible cinta de aluminio), con los rótulos grabados en bajorrelieve de
forma indeleble; la fijación de las tarjetas a los cables se hará con elementos imperdibles e
irrompibles, tal como alambre de acero galvanizado.
En las bandejas del tipo escalera, los cables múltiples se dispondrán en un máximo de 2
capas, pudiéndose disponer una capa más si son cables individuales; en ningún caso es
admisible que los cables sobresalgan del ala de la bandeja.
Los cables en las bandejas se dispondrán alineados, rectos y sin cruces.
En las uniones deslizantes de bandejas debido a juntas de dilatación en la estructura, la

fijación de cables a las bandejas se hará a una distancia aproximada de 800 mm. a ambos
lados de la unión. Así mismo, cuando por necesidades tuviera que pasar el tendido de una
estructura fija a otra móvil, se dejará una coca en el cable.
Los cables se graparán a las bandejas de modo provisional a medida que vayan siendo
tendidos, no admitiéndose tendidos de nuevos cables si en la misma bandeja ya hay tres sin
fijar y colocar correctamente; antes de conectar un cable es necesario que éste esté ya
grapado.
Para el grapado provisional, se podrán utilizar abrazaderas de poliamida resistentes a rayos

UV. Estas abrazaderas deberán ser eliminadas al realizar el grapado definitivo.
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Los cables se graparán a las bandejas por capas a medida que vayan siendo tendidos, no
admitiéndose el atado por mazos; el grapado definitivo se hará con abrazadera de acero
inoxidable 316 con recubrimiento, de anchura mínima 7,9 mm. y resistencia a la tensión de
mínimo 1100 Newtons, con bordes redondeados y cabezal de retención por bola (tipo
MLTFC*H de Panduit). Para el grapado de estas abrazaderas es indispensable utilizar la
herramienta adecuada para no dejar bordes cortantes. Estas herramientas son
suministradas por el mismo fabricante de las abrazaderas.
Las distancias máximas de grapado son:
a) Para tramos horizontales:
• Con bandejas en posición horizontal cada 2.000 mm. en tramos rectos y al comienzo y
final de cada curva.
• Con bandeja en posición vertical cada 500 mm. en tramos rectos y cada 300 mm. en
tramos curvos.
b) Para tramos verticales, cada 500 mm. En el caso de bandejas del tipo de rejilla recubierta
de polímeros, el atado se realizará con correas de PVC, especiales para intemperie en
exposición directa al sol, siendo las distancias máximas de grapado:
1) Para tramos horizontales:
• Con bandeja en posición horizontal, cada 2.000 mm.
• Con bandeja en posición vertical, cada 400 mm.
2) Para tramos verticales, cada 400 mm.
Cuando un cable atraviesa una plataforma (metálica o de hormigón), debe protegerse contra
los daños mecánicos mediante un manguito de acero galvanizado provisto de boquillas de
plástico en ambos extremos.
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Los cables en las zanjas se dispondrán rectos, manteniendo la separación indicada en los
planos durante todo el recorrido; así mismo, se tenderán con holgura suficiente para evitar
tensiones.
Los cables que hayan de tenderse a través de conducciones subterráneas, se manejarán

con gran cuidado para evitar que puedan ser dañados, debiendo ser previamente lubricados
al objeto de facilitar al máximo su deslizamiento; para cables de diámetro exterior superior a
40 mm. se utilizarán mallas de tracción; los cables durante el tendido no deberán someterse
a tensiones de tracción que excedan los límites permitidos por el fabricante del cable.
Cualquier deterioro que pudiera ocasionarse a los cables por inobservancia de estas
normas, será de total responsabilidad del Contratista, corriendo a su cargo los posibles
gastos que se originen.
Cuando se pase de instalación enterrada a aérea y exista la posibilidad de daño para el

cable, se dispondrá para su protección un tubo de acero del diámetro adecuado hasta una
altura de 2 m.
Las armaduras de todos los cables se pondrán a tierra mediante los prensaestopas
correspondientes, excepto en la cabina de llegada a la Sala de Control, en que se conectará
a la barra de PAT mediante latiguillos de cobre suministrados por el Contratista.
Las pantallas de los cables mantendrán la continuidad en todo su recorrido, así como su
aislamiento respecto a tierra. Será conectado a potencial cero (barra de pantallas)
únicamente el extremos de la Sala de Control, excepto en los cables de temperatura,
cuando el termo-elemento no esté aislado, en este caso se conectará a tierra únicamente el
extremo del termo-elemento.
Procesos.
El Contratista, basándose en los estándares de LA PROPIEDAD aplicables al proyecto,

instalará, suministrando los materiales y accesorios necesarios (“bulk material”), todo el
tubing, manifolds, válvulas y accesorios que se requieran para completar la instalación de
los instrumentos entre los límites de batería que se especifiquen.
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Las conexiones de procesos serán realizadas con la flexibilidad necesaria para que
permitan los efectos de las dilataciones en tuberías o equipos.
Las conexiones a instrumentos de presión, de caudal y analizadores, han de tener una

pendiente mínima del 5%, con el fin de permitir el fácil drenaje y/o venteo de la conexión. Si
existieran potes de sello o de condensado, se cuidará de forma especial la nivelación de las
tomas.
En las conexiones que se especifiquen roscadas, se ejecutará la rosca adecuadamente,

usando cinta teflón como elemento de junta. Cuando las exigencias del proceso lo
requieran, se efectuarán además soldaduras de sello. La cinta de teflón para juntas solo se
podrá usar en servicios cuya temperatura no exceda de 200ºC.
Los recorridos del tubing, si no están representados en los planos, es responsabilidad del
Contratista disponer su recorrido con los criterios de optimización económica y estética del
montaje y siempre con la aprobación de la supervisión de Obra.
El material del tubing y sus accesorios, será inoxidable, tipo AISI 316, excepto que se
indique expresamente otra cosa en la documentación del pedido, siendo el espesor el que
se indica en los estándares de LA PROPIEDAD.
El curvado del tubing para formar isométricas, será realizado en frío, con utillajes de forma
adecuada a fin de evitar arrugas en el mismo o variaciones en el espesor.
El ángulo mínimo de cambio de dirección es 90º.
Los cortes en el tubing, que serán realizados en frío, deberán estar libres de las rebabas
producidas durante el proceso de corte y con ovalización máxima del 1%.
Los empalmes entre accesorios de tuberías con tubing, serán con conectores de presión de
swagelock.
Los empalmes entre tubing no son admisibles.
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Sistema neumático.
El Contratista, basándose en los estándares de LA PROPIEDAD aplicables al proyecto,

instalará, aportando el material y accesorios necesarios, los subcolectores de distribución de
aire entre los límites de batería que se especifiquen.
El material de los subcolectores de aire y sus accesorios, será acero al carbono galvanizado
en caliente. Las válvulas de purga y de reserva o corte, serán de acero al carbono y latón
respectivamente, según se indica en los estándares de LA PROPIEDAD.
Siguiendo el mismo criterio, instalará las líneas de alimentación individuales partiendo de los
subcolectores. Estas líneas serán de ∅ ¼” de cobre recubierto de PVC negro,
completándose la instalación con válvulas y accesorios según el estándar aplicable de LA

PROPIEDAD y que figure en el proyecto.
A lo largo de cada subcolector, dejará intercaladas válvulas (para futuras líneas individuales)
que supongan una reserva de alrededor del 25%.
Al realizar el montaje de las líneas de alimentación de aire, el Contratista fijará sobre la

válvula de alimentación una etiqueta de identificación, e igualmente en las conexiones
respectivas de las tomas de derivación para identificar cada línea.
Los esquemas neumáticos determinan el alcance exacto de cada unidad de instalación.
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9 ESPECIFICACIÓN DE MONTAJE DE VÁLVULAS DE CONTROL
9.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
En general, se utilizará la denominación "válvula de control" para aquéllas que incorporen un

actuador que utilice una fuente de energía externa para la operación. En caso contrario se
utilizará el término de "válvula autorreguladora", que según el modo de operar podrían ser
autorreguladoras de presión, caudal o temperatura, según como se extraiga la energía del
propio proceso a controlar.
Cuando así se indique en las hojas de datos, las válvulas incorporarán determinados
accesorios cuya finalidad será complementar su funcionamiento, facilitar la operación y
enviar información. En el caso de las válvulas de control, será posible la incorporación de
los accesorios siguientes:
• Posiciononador.
• Volante manual.
• Válvula solenoide.
• Relé de posición.
• Filtro manorreductor y manómetro.
• Finales de carrera.
• Engrasador.
• Seguridad.
De acuerdo con las exigencias del proceso, podrá establecerse un valor de seguridad para
las fugas de producto. Cuando las fugas se refieran al paso de producto en el caso de
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válvula cerrada, el diseño de las partes internas asegurará el nivel de estanqueidad que se
solicite, de acuerdo con ANSI B-16.
Si se quieren prevenir las fugas de producto hacia el exterior de la válvula, a través de la

estopada, se requerirá fuelle de aislamiento, o bien doble estopada con toma intermedia de
presión. En cualquier caso, se indicará en la hoja de datos.
Cuando se requiera que, en caso de fallo de la fuente energética del actuador, la válvula
vaya a posición segura para el proceso (abierta o cerrada), se determina que el actuador
sea neumático de simple efecto. Para la definición del actuador, el suministrador tendrá en
cuenta la mínima presión de aire disponible y las condiciones más extremas del proceso.
En el caso de incorporar cualquier tipo de accesorio eléctrico y/o electrónico, se tendrá en

cuenta la clasificación del área donde va a ser instalada la válvula, definiéndose en la hoja
de datos el tipo de seguridad exigida para dichos accesorios.
• Operación.
Las condiciones de operación normal para las que se debe diseñar la válvula, están
indicadas en la hoja de datos correspondiente. No obstante, si se expresan condiciones
máximas, la válvula deberá operar con eficiencia en esas circunstancias. En cualquier caso,
si no se especifica caudal máximo, éste será considerado 1,4 veces el caudal normal.
La característica de una válvula de control determina, cuando la caída de presión en la

válvula es constante, la relación existente entre el caudal y el recorrido del vástago. En
consecuencia, determina la sensibilidad de la válvula en cada punto del recorrido.
Fundamentalmente se considerarán las características:
-Lineal (L)
-Isoporcentual (%)
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Cuando se trate de una válvula con actuador, cuya única función sea abrir y cerrar el paso
de producto, por analogía, su característica será "Todo-Nada" (T/N).
La característica será definida para cada válvula en las hojas de datos, para lo que se
seguirán los criterios:
- La variable a controlar es un nivel: (L)
- La variable a controlar es una presión: si el fluido es compresible y el sistema es de gran

volumen (sistema lento), se indicará característica (L) .En cualquier otro caso (%) .
- La variable a controlar es un caudal: Para grandes variaciones de caudal, con caídas de

presión en la válvula pequeña, se indicará característica (L). En caso contrario, se indicará
(%)
Las fuentes de energía alternativa para alimentar al actuador son: aire comprimido,
electricidad o un fluido hidráulico. Normalmente será utilizada la primera, quedando las otras
para aplicaciones especiales.
El actuador será diseñado para operar de forma segura con las condiciones más extremas
del proceso. Incorporará, salvo en el caso de válvula (T/N) , un posicionador. En el caso
más común de actuador tipo diafragma, también llevará posicionador, con el fin de poder
actuar con presiones de aire superiores a la señal neumática estándar (0,2 ~ 1 Kg/cm2), y
dotar a la válvula de mayor velocidad de respuesta.
• Mantenimiento.
El diseño de la válvula de control permitirá la realización de su mantenimiento de forma

rápida y eficaz. Se prestará especial atención al diseño de los componentes susceptibles de
sufrir desgastes, así como de aquellos elementos de protección, sujeción, etc., que es
preciso manipular para acceder a dichos componentes.
Pág. 44 de 44
El suministrador facilitará las instrucciones de montaje y mantenimiento, indicando qué

operaciones deben realizarse deteniendo el proceso. Todas las operaciones de
mantenimiento preventivo se podrán realizar sin necesidad de detener el proceso.
Para todas las operaciones de mantenimiento, tanto preventivo como reparaciones, no se

requerirán herramientas especiales. En caso de excepción, se suministrará la herramienta
necesaria con la válvula.
9.2 MATERIALES, CARACTERÍSTICAS Y NORMALIZACIÓN
Los materiales que se determinen para la fabricación de las válvulas de control, atenderán a
dos tipos de exigencias fundamentales:
-Las impuestas por el proceso.
-Las impuestas por principios puramente mecánicos.
Cada componente de la válvula de control requiere una atención especial en cuanto a los
materiales a emplear en su fabricación.
• Cuerpo.
Es la parte principal de la válvula, que debe resistir las condiciones impuestas por el
proceso y sujetar los restantes componentes.
Debe estar construido de un material que satisfaga las condiciones de presión, temperatura
y agresividad del proceso. La selección de los materiales vendrá determinada por sus
características físicas y/o químicas, de acuerdo con el código ASTM.
Para la mayoría de las aplicaciones como vapor, hidrocarburos, gases, etc., que no superen
los 450ºC, será utilizado acero al carbono.
Pág. 45 de 45
Otras aleaciones o aceros inoxidables, serán utilizados en el caso de procesos a alta

temperatura, salinos, corrosivos, etc.
En cualquier caso, el fabricante recomendará el material más adecuado a las exigencias del
proceso, según se indica en las hojas de datos.
De acuerdo con las aplicaciones y tipos de válvulas, los cuerpos podrán ser bridados o para
su instalación entre bridas (tipo wafer).
• Obturador y asiento.
Son los componentes fundamentales para ejercer la principal función de la válvula de

control: la regulación del flujo.
Los asientos podrán ser simples o dobles y, junto con el obturador, determinan la
característica dela válvula. El acabado superficial y la precisión del acoplamiento de ambos,
determinará la "clase" de fugas de la válvula. El material más adecuado para estos
componentes viene determinado por la presión, temperatura, corrosión y caída de presión
en la válvula. Para la mayoría de las aplicaciones será empleado el acero inoxidable AISI-
316, siempre que la pérdida de carga no supere los 15 Kg/cm2.
Si existen partículas abrasivas, habrá que cuidar la selección del material desde 3
Kg/cm2.Cuando las probabilidades de erosión o erosión-corrosión sean altas, se empleará
la aleación "stellite" para el endurecimiento superficial de estos componentes.
• Estopada.
Es el elemento que determinará el grado de estanqueidad con el exterior. Los materiales a

emplear estarán en función de las condiciones del proceso, la velocidad de desplazamiento
del vástago y su acabado superficial. Debe ser capaz de soportar el fluido del proceso sin
contaminarlo.
• Otros materiales.
Pág. 46 de 46
Otros componentes de la válvula como tapas, vástago, casquillos, prensaestopas, etc.,

estarán construidos con los materiales más adecuados a su función y según los materiales
seleccionados para el cuerpo y el conjunto asiento-obturador.
• Accesorios.
En las hojas de datos se indicará, para cada válvula de control, los accesorios que debe
incorporar. Normalmente, estos accesorios irán montados sobre el cuerpo de la válvula o el
actuador y podrán ser:
a) Posicionador:
Es un dispositivo que determinará el grado de apertura o cierre de la válvula con

independencia de las condiciones del proceso y determinados efectos de histéresis o
rozamiento en las partes móviles, siendo esa posición dependiente únicamente de la señal
de control. Será instalado en todas las válvulas, excepto las que su función o característica
sea todo-nada.
b) Volante manual: Es un elemento de gobierno manual que no impedirá el funcionamiento

en automático. Estará diseñado para abrir o cerrar la válvula con un esfuerzo razonable.
c) Válvula solenoide: Es un dispositivo con mando eléctrico, cuya función será llevar a la
válvula de control a una posición extrema, según los condicionamientos de seguridad.
Puede ser de varios tipos (según nº. de vías y bobinas), de acuerdo con el actuador y tipo
de válvula de control. Sus características particulares se indicarán en las hojas de datos.
d) Relé de posición: Es un dispositivo neumático que permite, en fallo de aire, mantener la

última posición de la válvula durante un tiempo, función de la estanqueidad de las
conexiones neumáticas.
e) Filtro manorreductor: Es una pequeña válvula autorreguladora de presión, que permite

ajustar la presión de aire de alimentación a la válvula. Lleva incorporado un filtro de aire.
Pág. 47 de 47
f) Manómetros: Se trata de un conjunto de tres manómetros instalados, normalmente, en el

posicionador, con las funciones siguientes:
- Presión de alimentación (Salida del manorreductor).
- Señal de control (Salida del convertidor I/P).
- Señal a válvula (Entrada al actuador).
g) Final de carrera. Son dispositivos eléctricos (interruptores), cuya función es detectar los
extremos del recorrido del vástago, con el fin de señalizar a distancia la posición de la
válvula de control.
h) Engrasador: Consiste en un elemento que permite introducir un lubricante en la estopada

que facilite el deslizamiento del vástago. Será indicado cuando la agresividad del fluido
pudiera afectar la operación de la válvula.
Pág. 48 de 48
10 ESPECIFICACIÓN PARA CABLES DE INSTRUMENTACIÓN
10.1 FAMILIAS DE CABLES
Los cables normalizados, se engloban en 2 clases diferentes:
Clase 1: Cables de extensión de termopares
Clase 5: Cables y multicables para señales y alimentaciones eléctricas a instrumentos.
10.2 CONDUCTORES
Los conductores convencionales e hilos de drenaje estarán formados por varios alambres
de cobre electrolítico recocido, estructurados de acuerdo con la Norma UNE-21022. En el
caso de cables de extensión y compensación de termopares estos serán rígidos (Clase 1), y
estarán formados por un solo alambre de sección 1,3 mm2 (AWG 16). En los cables de
extensión tipo K los materiales de los conductores serán de cromel-alumel, tal como se
indica en la HD.
La formación de los cables en función de su sección será la siguiente:
Sección del conductor 0,50 mm2 0,75 mm2 1,5 mm2 2,50 mm2
Formación del 7x0,30mm 7x0,37mm 7x0,52mm 7x0,67mm

conductor
Pág. 49 de 49
La "Clase" que, de acuerdo con UNE se requiera, será definida en la HD correspondiente.

Cuando se trate de conductores de cobre, sus características físicas, mecánicas y
eléctricas, estarán de acuerdo con UNE-20.003 y UNE-21.011.
10.3 AISLAMIENTO
El aislamiento de los conductores estará elaborado con materiales termoplásticos,

resistentes a la humedad, cuyas características mecánicas y eléctricas sean adecuadas a
las exigencias de servicio del cable.
El material tanto de la cubierta externa como de la interna será de PVC, y el espesor del
aislamiento será el indicado en la Hoja de Datos correspondiente.
Los colores del aislamiento será el indicado en la Hoja de Datos correspondiente. En

general, serán tenidos en cuenta los siguientes factores:
• Constante dieléctrica.
• Resistencia de aislamiento.
• Temperatura de servicio.
• Estabilidad mecánica.
• Comportamiento ante el fuego.
• Resistencia a los agentes químicos.
• Resistencia a la radiación.
Pág. 50 de 50
10.4 IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES
En las HD se expresará el tipo de identificación para cada caso particular, no obstante, en

general se tendrá en cuenta:
a) Cuando se trate de multiconductores, sobre el aislamiento de cada conductor será

impreso un número de orden con tinta indeleble que contraste con el color del aislamiento.
(Normalmente blanco sobre negro).
b) Cuando se trate de multipares, multiternas o multicuadretes (en adelante multipaquetes),

se marcarán todos los hilos de cada paquete con el mismo número y de la forma indicada
en el apartado anterior.
10.5 CONDUCTORES AUXILIARES
Para cada paquete, se trenzarán los conductores para obtener un "paso" máximo que se
indica en la HD. Cuando se trata de multiconductores o multipaquetes, se especifica un
"paso total" máximo que igualmente se indica en la HD.
10.6 CABLEADO DE LOS CONDUCTORES
Una vez definida la estructura del cable, los conductores sueltos o agrupados en paquetes,
serán reunidos en una o varias coronas, según el número de conductores o paquetes que
compongan el cable. Con el fin de evitar interferencias entre paquetes, se prestará especial
atención al paso de cableado, principalmente cuando no existen pantallas individuales.
Para cada paquete, se trenzarán los conductores para obtener un "paso" máximo que se
indica en la HD. Cuando se trata de multiconductores o multipaquetes, se especifica un
"paso total" máximo que igualmente se indica en la HD.
Pág. 51 de 51
10.7 PANTALLAS
En la HD se indicará cuando se requiere esta protección, que según su función podrá ser de
los dos tipos siguientes:
• Pantalla individual
Su función es reducir al mínimo la influencia mutua entre paquetes. Normalmente estará

constituida por una cinta de aluminio-poliéster y un hilo de cobre estañado de 0,5 mm2. de
sección (drenaje). La cinta se aplicará al conjunto de conductores-hilo de drenaje de tal
manera que los cubra por completo, solapándose y asegurando un continuo contacto del
aluminio con el hilo de drenaje. El poliéster asegurará el aislamiento entre pantallas. El hilo
de drenaje servirá para la conexión de los extremos.
• Pantalla colectiva
Su función es reducir al mínimo las influencias externas derivadas de campos eléctricos y/o
magnéticos. Será aplicada a todo el conjunto, estando constituida de igual manera que la
pantalla individual. Se instalará con independencia de si los componentes individuales del
multicable cuentan o no con pantalla individual.
10.8 CUBIERTAS INTERMEDIAS Y ARMADURAS
La función de las cubiertas intermedias y armaduras, será proteger al cable contra:
-Tensiones mecánicas.
-Humedad.
-Ataques de agentes químicos.
-Corrosión.
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-Interferencias electromagnéticas.
• Cubiertas intermedias de PVC.
Estas cubiertas harán las funciones de relleno y homogeneización de la superficie externa

del conjunto cableado, sirviendo al mismo tiempo de asiento a otras cubiertas adicionales o
a la armadura. Esta cubierta de PVC será estanca y resistente al aceite mineral e
hidrocarburos. El espesor de la cubierta interna será de 1 mm. en cables individuales y en
multicables. El color de la cubierta interna será el mismo que tenga la cubierta externa.
• Cubierta adicional de protección contra aromáticos.
Solo cuando se solicite expresamente, se incluirá una capa de protección especial contra
determinados agentes químicos, como aromáticos concentrados o alifáticos, sirviendo
además como protección antihumedad y pantalla. Será prescrita en el caso de instalación
subterránea cuando se tenga constancia de la presencia de estos hidrocarburos en el
terreno o grandes posibilidades de su existencia. Esta protección adicional se hará por
medio de una capa protectora con cinta de materiales compuestos de aluminio y polietileno
(p. ej. la serie Hypron de Nexans). Se debe evitar el uso de funda de plomo como capa
protectora contra aromáticos. En caso de utilizarse, el suministrador debe contar con
aprobación expresa de LA PROPIEDAD. En este caso, la funda de plomo será aplicada por
extrusión, consiguiendo un tubo continuo sin fisuras, e irá recubierta de una capa de PVC
para asiento de la armadura. Esta funda tendrá entre 1 1,3 mm. de espesor en función del
diámetro del cable.
• Armadura.
La armadura estará formada por una corona de hilos de acero galvanizado, con una
cobertura mínima del 90%, cuyo diámetro será definido en la HD en función del tamaño
resultante de la composición del cable. La función principal de la armadura será la de
proteger mecánicamente el cable, sirviendo además, para dotarlo de una protección
equipotencial de tierra, sin renunciar al efecto pantalla que ofrece.
Pág. 53 de 53
10.9 CUBIERTAS
La cubierta o parte exterior del cable, reunirá una serie de propiedades que le permitan
hacer frente a los efectos adversos derivados de la instalación a la intemperie, en Plantas
en las que predominan agentes químicos derivados del petróleo y condiciones ambientales
extremas. El material a utilizar para su elaboración será PVC resistente a hidrocarburos no
aromáticos, con un buen comportamiento ante la temperatura, humedad y radiación solar.
Además, habrá superado la prueba de no propagación de incendio, prevista en la Norma
UNE-20432.
10.10 PARÁMETROS ELÉCTRICOS TÍPICOS
Los valores de resistencia de las distintas secciones de cable de cobre serán:
Cable de 0,5 mm2 : 36 Ω/Km
La capacidad de los componentes no excederá de 150 nF/Km La inductancia de los

componentes no excederá de 1 mH/Km El ratio L/R de los multicables de seguridad
intrínseca se mantendrá inferior a 50µH/Ω.
El grado de aislamiento de cualquier par de conductores y/o pantallas entre si será como
mínima de 500 V.
10.11 CABLES RESISTENTES AL FUEGO.
Los cables resistentes al fuego deben estar diseñados para poder transmitir energía
eléctrica o señales en las condiciones más extremas que se pueden presentar en un
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incendio prolongado, garantizando el servicio hasta las instalaciones de seguridad, por un

espacio de tiempo de 90 minutos y con temperaturas de 800 ºC.
Los cables resistentes al fuego se especificarán en cada caso particular por la Ingeniería,
debiendo ser aprobados por LA PROPIEDAD, la especificación y los suministradores. Se
pueden utilizar cables con aislamiento mineral o siliconas.
Como normas de referencia para este tipo de ejecución se usarán la IEC 60.331 y la UNE –
EN – 50.200.
Los cables resistentes al fuego basados en aislamientos minerales son bastante frágiles,
cortocircuitándose con relativa facilidad si no se respetan los radios de curvatura, lo que
debe ser tenido en cuenta.
También debe considerarse que, tras un incendio, estos cables requieren habitualmente ser
reemplazados, ya que sus propiedades de resistencia mecánica y aislamiento se degradan.
La cubierta exterior debe ser de color naranja.
Arahal, abril de 2013.
Fdo. D. Hermenegildo Rodríguez Galbarro
Ingeniero Industrial.
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PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS

PARA MONTAJE MECÁNICO

1 FABRICACIÓN DE TUBERÍAS ........................................................................ 4

2 MONTAJE DE TUBERÍAS ................................................................................ 9

3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SOPORTES ........................................... 12

5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ...................................................................... 19

6 DESMONTAJE DE TUBERÍAS ...................................................................... 20

7 INSPECCIONES Y PRUEBAS ........................................................................ 21

7.1 I NSPECCIÓN DE SOLDADURAS ....................................................................................... 21

8 MONTAJE DE INSTRUMENTACIÓN ......................................................... 28

8.1 ALCANCE DE LOS TRABAJOS .......................................................................................... 28

9 ESPECIFICACIÓN DE MONTAJE DE VÁLVULAS DE CONTROL........ 42

9.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS.............................................................................. 42

10 ESPECIFICACIÓN PARA CABLES DE INSTRUMENTACIÓN ............... 49

10.1 FAMILIAS DE CABLES....................................................................................................... 49

Se efectuará el control dimensional de las secciones prefabricadas.

Se protegerá adecuadamente los elementos roscados, caras de bridas, válvulas, manguitos

El curvado de aceros aleados ferríticos se realizará calentándoles hasta una temperatura no

El curvado de aceros aleados austeníticos al Cromo / Níquel y materiales no férricos, se

La fabricación de drenajes, venteos y típicos de presión en taller tendrá como límite la

Se deberá asumir las modificaciones necesarias sobre lo indicado en las isométricas o

• Para líneas de rack, track, tuberías enterradas y en canales de cualquier diámetro.

• Para líneas de 2 ½” y menores en líneas de planta.

• Para líneas de 3” y mayores ajustes de hasta 150 mm en cualquier dirección.

Queda terminantemente prohibido realizar cualquier tipo de soldadura o punteado en la

El procedimiento de descontaminación deberá ser sometido a la aprobación de la

Antes de enviar al montaje los tramos de isométricas, se mecanizarán interiormente hasta

La construcción de la tubería se hará dentro de las tolerancias indicadas en la figura

Se verificará los emplazamientos de los equipos y sus correspondientes boquillas de

Se realizará todos los ajustes y soldaduras necesarios para obtener un correcto

Se realizará el bulonado de las bridas y el distensionado, si fuera necesario, a las bombas,

el caso de que la Supervisión de Obra lo requiera, el Contratista desmontará y volverá a

Al montar las tuberías, todas las conexiones embridadas de equipos y máquinas, se

Las conexiones embridadas a máquinas y equipos, se ajustarán hasta obtener el

Se realizará el suministro, fabricación, montaje y desmontaje de carretes o distanciadores,

Se realizará todos los pasos de tuberías a través de plataformas de chapa o de rejilla,

Se procederá a la limpieza química o decapado de aquellos circuitos que lo precisen.

Se limpiará y engrasará con materiales de su suministro, las válvulas y elementos roscados

Se suministrará y montará etiquetas de identificación en las estaciones de vapor y

3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SOPORTES

Para la prefabricación de soportes de tuberías, deberán seguirse las mismas normas

El Contratista suministrará los materiales necesarios para la prefabricación y montaje de

Los soportes provisionales serán diseñados, fabricados y montados por el Contratista de

El uso de maderas para soportes provisionales estará totalmente prohibido. No se empleará

Una vez realizadas las pruebas hidráulicas, se desbloqueará el muelle corrigiéndose el

Las partes de soportes diseñadas a base de tuberías, serán fabricadas partiendo de

En las líneas que se necesite pretensado en frío, se indicará la cantidad a cortar, y la

En el montaje de guías deberá cuidarse que no exista entorpecimiento para el movimiento

Las tuberías de 2 ½” y menores se soportarán en campo y se tendrán en cuenta además las

• Los elementos unidos a las tuberías serán preferentemente de construcción atornillada

• Se tendrá especial cuidado en no restringir el movimiento de la línea de forma que

• En las tuberías conectadas a otras mayores se deberán tener en consideración los

• Las tuberías de pequeño diámetro no se soportarán en otras tuberías a no ser que el

El Contratista deberá presentar a la Supervisión de Obra todos los procedimientos de

Todos los soldadores deberán homologarse ante un Organismo de Control Autorizado

Se deberá realizar la homologación de los procedimientos de soldadura o presentar la

Todas las homologaciones, tanto de procedimientos como de soldadores, se harán a través

Para su reparación serán empleados los procedimientos de soldadura usados inicialmente

El marcado de las soldaduras será mediante troquelado / pintura.