AÑO DE LA DIVERSIFICACIÓN

PRODUCTIVA Y DEL
FORTALECIMIENTO DE LA
EDUCACIÓN
TEMA: CHORRO DE ARENA

PROFESORA: KARLA TENE RAMÍREZ

ALUMNO: WALTER JUNIOR´S MENA
TOLEDO

CURSO: CONTROL DE PERDIDAS

 INTRODUCCION
El “Sand Blast” o “chorro de arena”, es la operación de propulsar a alta presión un fluido, o
una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva, contra una superficie a alta presión para alisar
la superficie o la rugosidad de la superficie o eliminar materiales contaminantes de la
superficie dentro de los cuales me parece importante resaltar el uso de abrasivos
agrícolas como la cascara de nuez o grano de maíz, entre otros, que no solo son
reutilizables sino que además no causan efectos ambientales adversos. La práctica del
chorro de arena se basa en una técnica inspirada en la naturaleza, ya que, al igual que los
vientos durante millones de años, han estado recogiendo arena y lanzándola contra las
formaciones rocosas y las montañas y así suavizar hasta el material más duro, el sopleteo
con abrasivos que se hace mediante el “Sand Blast”, es una forma mecánica de simular
este tipo de erosión. El invento que patento Benjamín Chew Tilghman, saca partido de la
fuerza que se genera por la energía mecánica que lleva el aire y la utiliza como una
herramienta en la trabajosa labor de eliminar la pintura y el óxido de una superficie para
dejar a la vista el material original.
 Breve historia
 
El primer antecedente del sandblast, se conoce en Inglaterra Reino Unido, en
donde en agosto de 1870, Benjamin C. Tilgman, diseñó la primer máquina para
sopleteo con chorro de abrasivos que patentó con el número 2147. Esta máquina ha
sido modificada a través del tiempo para cumplir con diferentes objetivos, pero el
principio de funcionamiento siempre ha sido el mismo. En México este sistema
comenzó a aplicarse aproximadamente en la década de los 50’s siendo la gran
mayoría de los equipos utilizados de importación.
 
Nuestros equipos de chorro de abrasivo a presión, ahorran tiempo, trabajo y
dinero en la limpieza de partes, siendo realmente el mejor método para remover
óxido, recubrimientos y proporcionar acabados. Debido a que estos equipos están
fabricados en el país evitan altos costos de fletes y le aseguran el suministro seguro,
confiable y en oportunidad de refacciones y suministros
 
Para la realización de este proceso basado en las necesidades del cliente en
cuanto a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo existen dos sistemas:

 SISTEMA DE SUCCIÓN
 SISTEMA DE PRESIÓN

¿QUE ES EL ARENADO?
 El Arenado, Granallado o Chorreado abrasivo, conocido en inglés como Sand
Blasting, es la operación de propulsar a alta presión un fluido, que puede ser agua o
aire, o una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva, contra una superficie a alta presión
para alisar la superficie o la rugosidad de la superficie o eliminar materiales
contaminantes de la superficie.

¿QUÉ ES EL SANDBLAST?

La palabra en inglés proviene de los vocablos Sand: arena, Blast: presión, por lo

cual el término hace relación a la técnica llamada (arena a presión), sin embargo este
sistema no emplea necesariamente arena para su funcionamiento, por lo que lo
definiremos como un sistema de sopleteo con chorro de abrasivos a presión.
Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un
abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La
limpieza con "sandblast" es ampliamente usada para remover óxido, escama de
laminación y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies preparándolas para la
aplicación de un recubrimiento.
El Sand Blast es un método que comúnmente se utiliza en el sector industrial con
la intención de retirar la abrasión producida por el uso y desgaste de la maquinaria
utilizada.

Para comprender mejor lo que aquí se narra me parece prudente ejemplificarlo con una
imagen, los materiales con corrosión se ven de la siguiente manera:

Los esmeriles no eliminan todo el óxido, para

removerlo de la superficie, deben esmerilar o lijar tan profundo como lo sea el cráter más
profundo. Por lo tanto esto en muchos casos llega a debilitar las estructuras o en su
defecto si se esmerila hasta el fondo del cráter más profundo ahí seguirá el oxido como se
En cambio el “Sand Blast” remueve toda la corrosión, inclusive aquella de los cráteres
más profundos sin desgastar de manera importante el material. Además de proporcionar a
la superficie un acabado marcado que sirve de anclaje para volver a recubrir.

El acabado sobre los distintos materiales está dado básicamente por el tipo y tamaño del
abrasivo, pues se debe seleccionar dependiendo la dureza de la superficie y el tipo de
acabado deseado.

SELECCIÓN DE EQUIPO

La limpieza con “chorro de arena” o “Sand Blast” se considera el mejor método para la
limpieza de superficies de acero por su ventaja para la eliminación de cualquier tipo de
suciedad, además de que la limpieza y rugosidad que adquiere la superficie tratada
mediante este método, representa una mejor adherencia para el recubrimiento. El método
de arena a presión o mejor conocido como “chorro de arena” es una operación en la que
se inyecta un abrasivo a una corriente de aire a presión, este tipo de trabajo se lleva a
cabo en el interior de pequeñas cabinas cerradas. Las cabinas para chorro de abrasivo
son circuitos cerrados en los cuales la generación y recuperación del polvo y abrasivo
están controladas, es por esto, que dichas cabinas son la mejor alternativa cuando las
piezas que estarán sujetas al chorro de abrasivo puedan manejarse bien dentro de las
dimensiones de la cabina, pues dentro de las cabinas se lleva a cabo todo el ciclo del
“Sand Blast”. Las ventajas de usar estas cabinas son:

1. Se recupera el abrasivo en un 99% al tener la tolva recuperadora del abrasivo.

2. El colector extrae el polvo generado durante la operación y permite recuperar una
parte del abrasivo.
3. El operador no requiere equipo de seguridad ya que trabaja por el exterior.

Las cabinas para chorro de abrasivo son muy populares para las aplicaciones de
grabados artísticos en vidrio, cerámica, madera, limpieza de piezas pequeñas y
mantenimiento de moldes.

TIPOS DE SISTEMAS DE CABINAS. La selección de sistema en este proceso se basa

en las necesidades de la persona o fábrica que requiera de este servicio, pues en cuanto
a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo, existen dos tipos de sistemas en
las máquinas de chorro de arena que son:
  EQUIPOS DE SUCCIÓN. Estos equipos están diseñados para trabajo ligero de
sopleteo con chorro de abrasivo, es común su uso con arena silica, óxido de
aluminio, carburo de silicio o perla de vidrio. En este sistema el gatillo de la pistola
otorga el control sobre el chorro de abrasivo que dispara el operador.

Entre las aplicaciones más comunes para los equipos de succión encontramos la limpieza
de capas de pintura en metales o para proporcionar acabado antiguo en muebles de
madera, en la limpieza de plásticos y grabado en vidrios, entre otros.
La principal diferencia entre los equipos de succión y los de presurizado radica en que el
equipo de succión produce y tiene la velocidad de solamente la cuarta parte de un equipo
de presurizado.

 EQUIPOS PRESURIZADOS. Los equipos presurizados son una opción portátil

para el manejo de la limpieza con chorro de abrasivos. Estos equipos pueden ser
utilizados con distintos tipos de materiales abrasivos como son arena, granalla de
acero esférica y angular, óxido de aluminio, carburo de silicio, olote de maíz,
cáscara de nuez, etc. Algunos abrasivos como la media plástica y el bicarbonato
de sodio requieren equipos diseñados para ese trabajo específico.
La operación de los equipos presurizados es muy sencilla, Se vierte el abrasivo en la
parte superior del tanque y una vez cargado éste, se inyecta aire a presión dentro del
mismo. El abrasivo fluirá hacia la parte baja en donde se combina con el flujo de aire a
presión que acelera la velocidad del abrasivo para expulsarlo por medio de la boquilla y
así limpiar las superficies. Para elegir el equipo presurizado acorde a las necesidades de
la persona o industria que requiera este servicio, deberá tomarse en cuenta:

 El volumen de trabajo que va a realizar.

 Número de operadores que requiere.
 El uso que le va a dar al equipo ya sea ocasional o cotidiano.
 El tiempo de uso continuo que requiera del equipo a tratar.
 El tamaño del compresor con que cuenta.

ABRASIVOS

Normalmente se conoce al proceso de limpieza con chorro de abrasivo como " Sand
Blast". En realidad no siempre es así, ya que “Sand Blast” se refiere a un chorreo con
arena. Sin embargo, popularmente se ha adoptado el término para referirse a todo tipo de
limpieza con chorro de abrasivos.

Un abrasivo es el material del cual

están conformadas las partículas abrasivas, llamadas “medios”, que tiene como finalidad

Los abrasivos, se clasifican en función de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran
según diversas escalas, la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida
en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich Mohs.

Normalmente se llama a los diferentes abrasivos como "arena" lo cual en ocasiones

complica el suministro e identificación del material. La selección del tipo y tamaño de
abrasivo determinará la eficiencia, rapidez y costo del trabajo que se realice.
Para poder elegir mejor el tipo de abrasivo es importante conocer y considerar los
siguientes elementos:

• TAMAÑO: El tamaño de las partículas de abrasivo es sumamente importante para

lograr un patrón de textura consistente al aplicar el chorro de abrasivo en la superficie.
Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el
tamaño de sus productos. La medida uniforme entre todas las partículas de abrasivo se
convierte en un parámetro de mucha importancia cuando el fabricante de recubrimientos
especifica un perfil determinado para la superficie. Partículas más grandes cortarán
demasiado profundo, dejando puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrán del
recubrimiento, esto favorecería a la oxidación. Para compensar dicha diferencia entre las
cavidades más profundas y las puntas más altas, se tendría que aplicar varias capas de
recubrimiento, lo que incrementaría el tiempo de trabajo y el costo total.

Las partículas grandes son utilizadas para quitar la abrasión múltiples capas de pintura,
corrosión pesada o lechada de concreto y dejan perfiles profundos en las superficies.

Los abrasivos tamaño mediano remueven óxido ligero, pintura floja, y escamas de acero
delgadas. Las partículas pequeñas dejan perfiles superficiales y son ideales para el
chorreado de abrasivo de metales de poco calibre, madera, plástico, cerámica y otras
superficies semi-delicadas, además son muy recomendables para marcar las superficies
con algún logotipo que requiere de precisión en el corte del abrasivo.

• FORMA: Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la

superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la angular y la
esférica. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas
pesadas de pintura y corrosión. El abrasivo esférico en cambio, es mejor para remover
escamas de fabricación y contaminación ligera., también es utilizado para realizar el
martilleo (shotpeening) para el relevado de esfuerzos.

El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que hace que los resortes y otros
metales sujetos a alta tensión tengan mucho menos posibilidades de fallar. • DENSIDAD:
Es la masa del abrasivo por volumen.

Esta es la característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para
realizar un trabajo de “Sand Blast”, a menos que la diferencia de densidades sea muy
amplia entre los distintos materiales. En la medida en que el material sea más denso, será
mayor la energía con que se impacte contra la superficie.

• DUREZA: La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie que va a ser
tratada. Si el abrasivo es más duro que el sustrato, dejará un perfil sobre la superficie. Si
es más suave que la superficie, pero más dura que el recubrimiento, solamente removerá
el recubrimiento. Si es más suave que el recubrimiento, solamente limpiará la
contaminación de la superficie sin remover el recubrimiento. La dureza del abrasivo está
medida en la escala de Mohs siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros
como el diamante. Los abrasivos del tipo de carburo de boro, carburo de silicio y óxido
de aluminio, estarán dentro del rango 10 al 13.

• FRAGILIDAD: Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a fragmentarse

en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto, mientras más frágil sea el
abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y más polvo generará. La arena silica es
extremadamente frágil debido a su composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada.
En el primer uso, más del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo
peligrosas partículas de sílice, la gente expuesta al polvo de sílice, puede contraer una
enfermedad llamada silicosis. La mayoría de los abrasivos fabricados y derivados de un
producto, pueden ser reciclados varias veces, al igual que algunos abrasivos naturales
como el granate y el pedernal. La escoria de cobre y níquel se fractura en partículas más
pequeñas que pueden ser reutilizadas. La granalla de acero puede ser efectivamente
reciclada unas 200 veces o más.

Muchas variables afectan el rehusó que se dé al abrasivo, dentro de éstas están: la

presión de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para sopleteo con chorro
de abrasivo.

TIPOS DE ABRASIVOS.

Los equipos para limpieza con chorro de abrasivos o “Sand Blast” pueden realizar
diversas tareas como limpiar y preparar superficies para aplicación de recubrimientos,
grabado de materiales, limpieza de contaminantes de la superficie, proporcionar acabados
limpios y estéticos, difuminar defectos y marcas de herramientas, etc. Sin embargo es
necesario elegir el abrasivo más adecuado de acuerdo a los resultados que desea
obtener, ya que una mala elección del abrasivo le puede traer problemas en el
rendimiento de su equipo y los resultados sean deficientes.

 ARENA SÍLICA.

Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente cuando se realizan trabajos en

exteriores, ya que su precio es más económico y su uso no puede ser mayor a dos veces;
en el primer uso, más del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo
peligrosas partículas de sílice, su avance es mediano y le proporciona un acabado mate,
es importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que es uno de los abrasivos
que más polvo genera. Este abrasivo tiene un alto contenido de sílice por lo que puede
presentar riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas
medidas de seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que
puede producirle daños tan severos como la muerte.

 ÓXIDO DE ALUMINIO.

Este abrasivo angular es uno de los más populares en el mercado debido a su rapidez en
la limpieza, además de la profundidad en su corte y aceptable tasa de reutilización. Su
principal característica es la velocidad de limpieza y/o preparación de superficies para
aplicar recubrimientos, además, proporciona un excelente anclaje en las superficies lo
cual es un requisito en la aplicación de recubrimientos. Con una adecuada regulación de
la presión y elección del tamaño de grano se pueden obtener diferentes resultados, que
van desde la limpieza de materiales fuertemente adheridos a las superficies, hasta el
grabado en vidrio, cerámica, resinas y otros materiales.

La generación de polvo del óxido de aluminio es baja y es ampliamente recomendable

para cabinas y sistemas presurizados en cuarto ya que puede llegar a tener una
reutilización de 10 hasta 25 ocasiones. Al ser una partícula angular con un alto nivel de
abrasión, su avance en la acción de corte es notablemente rápido dejando un acabado
mate. La duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con un abrasivo de
estas características disminuye considerablemente ya que se encuentra alrededor de 20 a
40 horas de trabajo.
  CARBURO DE SILICIO.

Es el abrasivo más duro, afilado y costoso en el mercado. Está clasificado como 13 en la

escala de Mohs’, haciéndolo ideal cuando se requiere un corte fino, pero profundo, al igual
que para remover residuos tratados con calor de partes endurecidas. Este abrasivo tiene
también un buen número de re-usos, ya que cuando las partículas se estrellan sobre la
superficie y se fragmentan en partículas más pequeñas no pierden su filo, por lo que
siguen teniendo una buena acción de corte a pesar de reducir su tamaño.

El carburo de silicio es principalmente preferido por aquellos usuarios del chorreado de

abrasivos que requieren una limpieza rápida con un buen anclaje y sin contaminación
ferrosa, ya que debido a su alta dureza, el carburo de silicio limpia mucho más rápido que
cualquier otro abrasivo del mercado, esta rapidez en el trabajo es de gran ayuda cuando
se realizan grabados sobre cerámica, vidrio y madera, ya que permite un corte más
profundo con menos tiempo de exposición del chorro sobre la mascarilla. El rango de
tamaños es muy amplio, va desde los muy gruesos hasta los muy finos lo que permite
desarrollar una amplia gama de acabados con este abrasivo. Al ser una abrasivo tan
agresivo sobre las superficies, lo es también en el desgaste del equipo y consumibles, por
lo que es importante que utilice boquillas de boro y recubra las paredes del área de
trabajo con lámina de hule o acero.
  PERLA DE VIDRIO.

Este abrasivo esférico también conocido como micro esfera de vidrio es particularmente
útil para proporcionar acabado sobre superficies metálicas como aluminio y acero
inoxidable dejando un acabado satinado. Cuando los requerimientos de mantenimiento
exijan la limpieza de las piezas sin atacar violentamente la superficie, se recomienda
emplear perla de vidrio ya que el impacto del micro esfera sobre la superficie no desgasta
significativamente el material, cualidad que la hace inadecuada si se va a pintar la pieza
posteriormente.

La perla de vidrio es empleada en cabinas y cuartos con sistemas de succión ó

presurizados para procesos de limpieza de moldes, remoción de rebabas, detección de
defectos de soldadura en superficies metálicas y limpieza de superficies con materiales
ligeros como carbón o residuos en las superficies de pistones y válvulas, entre otros usos.
La generación de polvo es baja, al igual que su velocidad de limpieza y puede reciclarse
de 10 a 15 veces. La duración promedio de una boquilla con inserto de carburo de
tungsteno es de 320 – 640 horas de trabajo.
  ESCORIA DE COBRE.

Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o "abrasivo ecológico" se obtiene
principalmente de 2 fuentes: la fundición de metal (cobre y níquel) y las calderas para
generar poder eléctrico (carbón). La escoria de cobre ha aumentado su demanda debido
a su capacidad de limpieza, disponibilidad, bajo contenido de sílice (menos del 1%), gran
rango de medidas y su relativo bajo costo. Sus partículas duras y angulares le otorgan
gran velocidad y capacidad de corte, haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos.

En algunas aplicaciones, quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que
las partículas de la escoria de cobre se inserten en el acero. La principal desventaja al
usar escoria de cobre es su alta fragilidad, debido a la cual genera gran cantidad de polvo
y limita su rehusó, además de que la escoria debe ser revisada de estar libre de
contaminantes antes de comenzar a usarla.

 GRANALLA DE ACERO.

Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica. La esférica se usa

regularmente en las máquinas granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la
superficie, la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas, ayuda a
mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas, este proceso es conocido como
shotpeening o martilleo. La granalla angular la encontramos más frecuentemente en los
equipos de “Sand Blast” y debido a su peso y dureza.
Pues es considerado el abrasivo más pesado, es magnífico para realizar preparación de
superficies en aplicación de recubrimientos ya que deja un anclaje muy profundo.

Es importante contemplar que si se trabaja con granalla de acero angular sobre

materiales que no vayan a ser recubiertos, algunas partículas pueden incrustarse sobre la
superficie lo cual generará brotes de oxidación en el futuro. La granalla de acero es el
abrasivo que más se utiliza para hacer limpiezas para preparación de superficie ya que
otra ventaja del gran peso de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha
mencionado su anclaje profundo es ideal para la aplicación de recubrimientos de alta
tecnología Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duración de
una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, varía de entre 500 – 800
horas de trabajo.

 MEDIA PLÁSTICA.

Este abrasivo de bajo impacto está fabricado de resinas plásticas que pueden ser de
plástico reciclado o manufacturado específicamente para el chorreo de abrasivos, tiene
una dureza entre 3 y 4 en la escala de Mohs. Fue hecho originalmente para la remoción
de recubrimientos en armazones de aviones y componentes de naves espaciales tiene la
particularidad de remover cualquier recubrimiento de casi cualquier producto ya que la
partícula de plástico es más dura que el recubrimiento pero más suave que las superficies
y puede limpiar sin dañar superficies delicadas como aluminio, latón, cobre, magnesio,
acero delgado y titanio.

Sus principales aplicaciones son en la limpieza de maquinaria industrial, troqueles,

moldes exteriores de aluminio, acero, fibra de vidrio, equipo de apoyo especial, sistemas
de armas, paneles plásticos, cascos de embarcaciones marinas, etc. Puede ser usada
para quitar prymer, pintura, poliuretano, químicos resistentes adheridos a superficies,
contaminantes y hasta carbón acumulado. La media plástica por el tipo de material y su
dureza está dividida en varios tipos dentro del rango de 3 a 4 Mohs y de acuerdo a la
especificación miliar de los Estados Unidos se cataloga en MIL SPEC Tipo I (3.0 Mohs’)
Resina de Poliéster, MIL SPEC Tipo II (3.5 Mohs’) Resina de Urea Formaldehido, MIL
SPEC Tipo III (4.0 Mohs’) Resina de Melanina y MIL SPEC Tipo IV (3.5 Mohs’) Resina de
Fenol Formaldehido.

Todos pueden ser usados para el blasting, pero su capacidad de remoción y avance
variarán de acuerdo al tipo de material. Las clasificaciones del tamaño del grano varían y
van desde la 8 a la 100, sin embargo ya que este abrasivo se utiliza principalmente para
remoción de recubrimientos los estándares son: 12/16,18/20,20/30,30/40.

 BICARBONATO DE SODIO (SODA BLAST).

El bicarbonato de sodio se convierte en una excelente opción cuando se requiere limpiar

recubrimientos, pinturas, contaminación, grasa, oxidación, grafiti, etc. en superficies de
ladrillo, concreto, mármol, cantera, madera, polímeros, fibra de vidrio, aluminio, acero, etc.
Este abrasivo es sumamente útil para las empresas dedicadas al mantenimiento de
edificios históricos, monumentos, esculturas de mármol ya que el daño sobre la superficie
es casi inexistente y el desecho es soluble al agua.

Este abrasivo permite inclusive remover pintura de vidrio sin esmerilarlo y puede llegar a
remover oxidación y algunos recubrimientos de tecnología. Su uso se recomienda
básicamente en equipos especialmente diseñados para manejo de bicarbonato de sodio
ya que se requieren condiciones especiales para el correcto flujo del abrasivo.

También puede utilizarse en sistemas secos, sin embargo, esto no es muy recomendable
ya que al ser una partícula tan fina genera demasiado polvo por lo que su uso está
prácticamente sujeto a equipos con sistemas de sopleteo húmedo que eliminan el 100%
de la generación de polvo al ser un abrasivo soluble, biodegradable y utilizado con
sistemas de sopleteo húmedo (wetblast) se convierte en una gran alternativa cuando se
requiera trabajar en lugares cerrados, o en condiciones donde no se pueda generar polvo
y el manejo de desechos de arena y lodo sea complicado.

Existen algunas mezclas de bicarbonato de sodio, pero generalmente en cuanto a tamaño

solamente tiene una presentación.

 PLÁSTICO TERMOESTABLE.

El plástico termoestable es otro material utilizado para el arenado de fibra de vidrio. El

arenado termoestable implica el uso de diminutas cuentas de plástico blando (urea,
melamina o acrílico) en alto volumen y baja presión para eliminar partículas de la
superficie, imprimación, pintura y relleno, según los autores "Hot Rodder's Bible". Burguer,
Gerry y Hendrickson, Steve, 2000. El arenado plástico termoestable es económico y
rápido pero ineficaz al eliminar el óxido de las superficies de fibra de vidrio.

 ABRASIVOS AGRÍCOLAS.

Existe una gran variedad de abrasivos agrícolas. La “cáscara de nuez” y el "olote de maíz”
se encuentran dentro los más populares. Estos abrasivos agrícolas son ligeros y suaves,
y si son utilizados con el equipo, la técnica y la atención adecuada pueden remover
pintura de la madera, plástico, metales de calibre ligero y otras superficies duras. Este tipo
de abrasivo es utilizado para limpiar motores eléctricos sin dañar la lámina y los cables
aislados Sin embargo su uso no es muy común y frecuentemente existen problemas para
tener un suministro adecuado.
  OLOTE DE MAÍZ GRANULADO.

Es un abrasivo derivado del sub-producto de la mazorca del maíz, el cual se presenta en

diferentes graduaciones para aplicaciones mediante el sistema de “Sand Blast”. Su uso es
principalmente para limpieza y pulido de piezas ya sean metálicas, plásticas de vidrio o
cerámica. Sus propiedades son sobresalientes por no crear atmosferas contaminantes y
se puede usar en partes móviles como acoplamientos articulados, baleros de acero, sub
estaciones eléctricas, tanques de combustible y esferas de gas por la seguridad que
ofrece el ser material no conductor ni productor de electricidad.

 CÁSCARA DE ARROZ.

El arenado de cáscara de arroz implica el uso de la cáscara de arroz o capa más externa
del arroz, en tratar las superficies. El material es disparado por una ráfaga de aire a
presión para eliminar la grasa, suciedad y óxido de la superficie de fibra de vidrio. La
cáscara de arroz, un abrasivo natural orgánico, no tiene efectos ambientales adversos.

 GRANO DE MAÍZ.

El grano de maíz es un material de arenado ecológico que no deforma ni ataca

químicamente las superficies de fibra de vidrio. Es menos abrasivo que la arena y no
causa riesgos ambientales o de salud, además de ser reutilizable. El grano de maíz se
encuentra disponible en diferentes calidades y tamaños de partículas y elimina la
suciedad, grasa, pintura y óxido de las superficies de fibra de vidrio.

 CÁSCARAS DE NUEZ.

Las cáscaras de nuez son un medio de arenado suave y abrasivo que limpian las
superficies de fibra de vidrio sin causar ningún daño. Se utilizan en máquinas de arenado
de alta presión para el acabado de fibra de vidrio, operaciones de desbarbado. Las
cáscaras de nuez son reciclables, biodegradables, no tóxicas e ideales para la limpieza de
piezas de automóviles de fibra de vidrio, turbinas y superficies de embarcaciones.
NORMAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

NORMAS QUE RIGEN EL SAND BLAST.

Los grados de limpieza de superficies metálicas, están especificados por varias normas,
siendo la más extendida la norma SIS 055900 SWEDISH, transformada posteriormente
en ISO 8501-1: 1988, considerando los grados de preparación de la superficie en relación
con el estado inicial del acero a pintar. Estas normas se refieren a acero envejecido, pero
que nunca ha sido tratado con pintura. Los estados del metal desde su fabricación hasta
la completa corrosión, de mejor a peor, vienen definidos de acuerdo a estas normas por
las letras A, B, C y D.

A) Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminación o calamina

y con trazas de óxido. (El grado A lo presenta el acero poco tiempo después de su
laminación en caliente).

B) Superficie de acero que ha iniciado su corrosión y de la que ha empezado a

desprenderse la cascarilla de laminación (El grado B lo presenta la superficie de acero
laminado en caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin
protección, en una atmósfera medianamente corrosiva, durante 2 ó 3 meses).

C) Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla

de laminación, pero que todavía no presenta picaduras detectables a simple vista. (El
grado C lo presenta la superficie de acero expuesta a la intemperie, sin protección durante
1 año, aproximadamente).

D) Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de

laminación y en la que se observan picaduras a simple vista. (El grado D lo presenta la
superficie de acero expuesta, sin protección, unos 3 años).

GRADOS DE PREPARACIÓN.

A partir de cada uno de los estados iniciales se definen varios tipos de preparación,
denominados con las siglas St, Sa o FI.

 St: Rascado, cepillado, picado, por medios manuales o mecánicos.

 Sa: Chorreado abrasivo
 FI: Limpieza a la llama (proceso obsoleto)

El estado inicial A sólo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa), único método que
permite eliminar la calamina. En lo sucesivo sólo se considerarán los grados St y Sa, ya
que el flameado se utiliza muy poco en la práctica.

La norma ISO 8501 sirve como método de evaluación visual de la limpieza de superficies
y es de uso habitual para el establecimiento de sistemas de pintado.
Esta norma se divide en 4 partes.

 EN ISO 8501-1:2007 – Grados de oxidación y de preparación de sustratos de acero no

pintados y de sustratos de acero después de estar totalmente decapados de
revestimientos anteriores.

 EN ISO 8501-2:2001 - Grados de preparación de sustratos de acero previamente

pintados, después de la eliminación localizada de revestimientos anteriores

 EN ISO 8501-3:2007 - Clases de preparación de soldaduras, esquinas y otras zonas con

imperfecciones de superficie.

 EN ISO 8501-4:2006 – Condiciones iniciales de la superficie, grados de preparación de

superficie y grados de flash rúst. de las preparadas Los diferentes grados utilizados según
la norma ISO 8501-1: 1988

o Sa 3.-Eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de laminación, pintura vieja y

cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro se pasa
sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla
de laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente, la superficie se limpia con un
aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los
residuos de polvo de abrasivo. Color superficial uniforme.

o Sa 2 ½.-Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco, a fin de conseguir que por lo
menos el 95% de cada porción de la superficie total quede libre de cualquier residuo
visible. Chorreado muy cuidadoso. El chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo
necesario para asegurar que la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas
son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca sólo como ligeras sombras o
manchas en la superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador,
con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio.

o Sa 2.-Chorreado hasta que al menos los 2/3 de cualquier porción de la superficie total
estén libres de todo residuo visible. Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa sobre la
superficie durante el tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarilla de
laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente se elimina el polvo abrasivo con
un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.

o Sa 1.-Chorreado ligero o soplado con abrasivo. Por chorro de agua a alta presión (high-
pressure wáter jetting)
MEDIDAS DE SEGURIDAD.

Aunque puede considerarse que el ‘Sand Blast” es un riesgo emergente en el sector

industrial, el chorreado con arena es un riesgo laboral conocido y regulado desde
mediados del siglo pasado. Es un hecho probado que el sandblasting o limpieza abrasiva
con arenas que contienen sílice cristalina puede ocasionar enfermedad respiratoria grave
o mortal.

Como en cualquier otro riesgo, esta enfermedad profesional depende de factores como la
intensidad, frecuencia y duración de la exposición, así como otros condicionantes
individuales de la persona expuesta. Existen tres tipos de silicosis, determinados por la
concentración aerotransportada de sílice cristalina:

 Silicosis crónica. Suele aparecer después de diez o más años de exposición a la sílice
cristalina con exposición a concentraciones relativamente bajas.

 Silicosis acelerada. Resulta de la exposición a altas concentraciones de sílice cristalina y

se contrae de cinco a diez años después de la exposición inicial.

 Silicosis aguda. Se da cuando las concentraciones de exposición son muy elevadas,

pudiendo ocasionar los síntomas en una horquilla temporal que oscila entre unas cuantas
semanas a cuatro-cinco años después de la exposición inicial.

La silicosis (en especial la forma aguda) se caracteriza por dificultad de respiración, fiebre
y cianosis (piel azulada por déficit de oxígeno); puede diagnosticarse erróneamente como
edema pulmonar (fluido en los pulmones), neumonía o tuberculosis.

Puede cursar con otras complicaciones, pues las infecciones fúngicas o micro-bacterianas
agudas complican a menudo la silicosis, pudiendo llegar a ser mortales por sí mismas
dichas manifestaciones. Aproximadamente la mitad de las infecciones micro-bacterianas
son ocasionadas por Micobacterium tuberculosis, de ahí la posibilidad de un error
diagnóstico inicial. Las investigaciones muestran de ordinario los pulmones llenos de
sales de sílice y un material proteínico, evidencia médica que resulta concluyente para
establecer la etiología de la enfermedad.
ASPECTOS CLAVE DE LA SEGURIDAD.

 REVISIÓN PREVIA DEL ESTADO DE MANGUERAS: Rotura de mangueras sometidas

a alta presión. (Revisión previa del estado de las mismas y Colocar esposas y medios de
aseguramiento para evitar el efecto látigo en caso de rotura. En caso de que se usen
abrazaderas las mismas deben ser recomendadas por el fabricante para uniones
sometidas a alta presión)

 POLVO EN EL AIRE: Este es uno de los peligros más graves asociados al chorreado de
arena. Al evaluar este riesgo, es importante tener en cuenta la concentración de polvo y el
tamaño de las partículas. Las partículas más grandes, consideradas como una “molestia”,
normalmente se filtran en la nariz y la garganta. Las partículas más pequeñas (10
micrones o más pequeñas) pueden superar el sistema de filtrado de los pulmones y
penetrar profundamente en el sistema respiratorio, donde pueden causar daños graves.
Es necesario emplear equipos de protección respiratoria cuando en el entorno de trabajo
encontramos partículas pequeñas.

 SUMINISTRO DE AIRE: Se deben usar respiradores con suministro de aire cuando se

trabaja en salas confinadas para el chorreado, al emplear unidades portátiles en áreas sin
confinamiento, y en cualquier otra circunstancia que el operario no se encuentre separado
físicamente del material abrasivo. Obviamente, al emplear líneas de aire y compresores,
es preceptivo asegurarse que el tubo de admisión del aire está localizado en una zona
donde el aire es limpio. Conviene monitorizar este punto de captación del aire limpio de
forma permanente para asegurar la seguridad de los chorreadores.

 PRECAUCIONES DE LIMPIEZA Y MANEJO DE PRODUCTOS ABRASIVOS: El polvo

acumulado debe eliminarse de forma segura evitando que pueda ser inhalado por los
trabajadores. En cuanto al manejo y almacenamiento de los productos abrasivos, hay que
tener presente que suponen una contaminación localizada. Así, los trabajadores que
manipulan productos abrasivos de forma manual deben usar respiradores con filtro de
partículas.

 TRABAJADORES CON EXPERIENCIA: Los trabajadores que manejen el equipo de

Sandblasting, deben tener suficiente experiencia en esta tarea y conocer los riesgos de la
operación así como las medidas de control.

EQUIPO DE SEGURIDAD.

El operador debe usar el equipo de protección personal recomendado: guantes de cuero,

camisa manga larga, botas de seguridad, capucha con suministro de aire, tapones
auditivos y el ayudante deberá usar casco y botas de seguridad, mascarilla con filtro para
polvo, mono lentes de seguridad y tapones auditivos.
PROCESO DE CHORRO DE ARENA

Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo

granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con “Sand
Blast” es ampliamente usada para remover óxido, escama de laminación y cualquier tipo
de recubrimiento de las superficies preparándolas para la aplicación de un recubrimiento.
El chorreado es un método muy extendido y aplicado en multitud de los sectores
industriales. La principal ventaja es la rapidez, el ahorro en la gestión de residuos
contaminantes que no se generan al ser un proceso limpio sin agentes químicos, la
rugosidad que se consigue y el nivel de acabado, entre otros. Hay diferentes tipos de
chorreado los cuales con características diferenciadas. Básicamente podemos agrupar el
chorreado mediante aire comprimido en dos familias:

CHORREADO SECO.

CHORREADO SECO A SUCCIÓN.

Un equipo de chorreado frecuentemente viene compuesto por una cabina o envolvente

metálica, un sistema de filtración del polvo generado en su interior, la pistola de
proyección de abrasivo, iluminación y guantes integrados en la cabina (por normativa no
está permitido el uso oberturas o cualquier sistema para introducir las manos que no sea
estanco).

Un equipo a succión recibe

este nombre gracias a la pistola de proyección, ya que su funcionamiento se basa en el
efecto venturi. El aire al atravesar la pistola a gran velocidad genera una “succión” en la
obertura inclinada donde va conectada una manguera de la pistola a la tolva. El abrasivo
de la tolva se ve succionado y una vez llega a la pistola, se mezcla y es proyectado junto
con el aire a gran velocidad. Una pistola de succión se distingue por tener dos
mangueras, una para el paso del aire del compresor y otra para comunicar la pistola con
la tolva que acumula el abrasivo. El diámetro del inyector es el que define la cantidad de
aire que sale de la pistola y la boquilla establece la superficie que se cubre al chorrear.

CHORREADO SECO A PRESION.

Un equipo de chorreado a presión viene compuesto por los mismos elementos que una
máquina de chorreado seco a succión. La diferencia más importante radica en la pistola.
Ahora la pistola tiene una sola manguera que porta la mezcla de abrasivo y el aire a
presión. Un equipo presurizado se encarga de proyectar el aire a presión y a la vez hace
de depósito de abrasivo, la tolva deja de hacer esa función.

Al chorrear es el equipo presurizado el que hace y dirige la mezcla de aire y

abrasivo hacia la pistola, el abrasivo cae a la tolva que conduce el abrasivo al
equipo presurizado cerrando el ciclo. Cabe la posibilidad de intercalar un ciclón
separador de partículas con la función de eliminar del circuito de abrasivo
cascarillas y restos de residuos eliminados durante el chorreado.

CHORREADO HUMEDO.
Un equipo de chorreado húmedo viene compuesto por la envolvente metálica, los
guantes integrados, iluminación interior, cristal con limpiaparabrisas, pistola y bomba de
impulsión. A diferencia con los equipos en seco, la máquina en húmedo no necesita
sistema de filtración ya que al chorrear con agua no se genera polvo.
El polvo queda retenido en el agua y será evacuado con los residuos de chorreado. La
tolva se encarga de retener el agua y el abrasivo. Otro elemento diferencial es la bomba
de impulsión de abrasivo o también llamado compresor, su misión, impulsar el abrasivo
mezclado con el agua desde la tolva hacia la pistola. La pistola tiene dos mangueras
como la de succión, en una pasa aire a gran velocidad, por la otra, la mezcla de agua y
abrasivo impulsada por la bomba. La bomba de impulsión no da fuerza al fluido,
simplemente sube la mezcla a la pistola para que sea el aire a presión quién haga la
función del chorreo.

USOS Y APLICACIONES DEL SAND BLAST

 
Entre los usos más comunes del sandblast encontramos:

 Dar acabados en madera, acero, resina, plástico, etc.

 Grabar vidrio y cerámica.
 Remoción de lechada de concreto.
 Limpieza de muros de ladrillo y piedra.
 Remoción de graffiti.
 Remoción de escama tratada térmicamente.
 Remoción de marcas de herramientas.
 Limpieza de estructuras metálicas.
 Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos, entre otras.
 Remover oxidación e impurezas
 Quitar pintura y otros acabados
 Esmerilar vidrio y acrílico
 Matizar metales no ferrosos
 Pulir materiales opacos
 Limpiar moldes permanentes para fundición
 Retirar impurezas de soldadura
 Renovar partes para maquinaria, equipo y engranes
 Remover placas de concreto

Los equipo sand blast son utilizados en diferentes sectores productivos, en donde
destacan:

o Industria Textil
o Industria Química
o Industria Metalmecánica
o Industria Automotriz
o Astilleros
o Plantas Petroleras
o Grabado en vidrio y Artículos promocionales
o Industria de la Construcción, entre otras.
No todos los equipos para sandblast son iguales, por lo que usted debe tomar en
cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos, de esta manera podrá obtener la
mayor eficiencia y producción.

I. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un volumen

de aire suficiente para mantener la presión en el equipo y así lograr un
suministro continuo de aire.
II. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo de sandblast
sea del diámetro adecuado.
III. Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar.
IV. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
V. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
VI. El volumen de trabajo a realizar.
VII. El acabado deseado.

 BENEFICIOS DE USAR EL SAND BLAST

Dentro de los beneficios de utilizar el sand blast se encuentran:

 
 Optimiza resultados con mayor uniformidad
 Abate costos en mano de obra
 Minimiza tiempos de trabajo
 Reduce tiempos de mantenimiento
 Obtiene mayor anclaje y adherencia de recubrimientos
 Consigue mayor pureza del material con un mínimo de esfuerzo
CONCLUSIONES

 Sistema de limpieza sandblast podemos limpiar todo tipo de superficies

dejándolas preparadas para recibir el tratamiento o acabado adecuado, ya
sea de imprimación, pintura, barnizado, etc.
 Es un hecho probado que el sandblasting o limpieza abrasiva con arenas
que contienen sílice cristalino puede ocasionar enfermedad respiratoria
grave o mortal. Como en cualquier otro riesgo, esta enfermedad profesional
depende de factores como la intensidad, frecuencia y duración de la
exposición, así como otros condicionantes individuales de la persona
expuesta.
LINCOGRAFIA

 “Proceso de chorro de arena”

http://blog-abrasivosymaquinaria.blogspot.mx/ 1 de septiembre del 2013.
 “Equipo de Sand Blast”
http://www.chipaxa.com/imagenes/GrafCorrosion.jpg 17 de septiembre del 2013.
 “Equipos de succión”
http://www.indisaonline.8m.com/anteriores/12.htm 17 de septiembre del 2013.
 “Tipos de cabinas”
http://www.fevi.it/-ing/sabbiatrici-italjet.php 8 de octubre del 2013.
 “Equipos de succión”
http://www.chipaxa.com/paginas/EquipoSuccion.htm 23 de octubre del 2013.
 “Equipo de seguridad”
http://equiposdesandblast.com.mx/ 29 de octubre del 2013.
 “Compresor”
http://symcomocuidartupc.blogspot.mx/2013/05/mantenimientounidad-central.html
6 de noviembre del 2013.
 “Normas ISO” http://translate.google.com.mx/translate?
hl=es&sl=en&u=http://www.iso.org/iso/ho
me/store/catalogue_ics/catalogue_detail_ics.htm%3Fcsnumber%3D15711%26ICS
1%3D25%26ICS2%3D220%26ICS3%3D10&prev=/search%3Fq%3DISO%2B8501
-1:%2B1988%26biw%3D820%26bih%3D515 9 de diciembre del 2013.
 “Equipo de seguridad”
http://omcequiposeguridadnay.jimdo.com/equipocorporal/equipo-de-proteccion-
para-procesp-sand-blast/ 23 de octubre del 2013.
 “Medidas de seguridad”
http://www.chipaxa.com/paginas/EquipoSeguridadFil.htm 17 de diciembre del
2013.
 “abrasivos” http://www.abrasivosindustriales.mx/catalogolist.php?
psearch=::BOQUILLAS+PAR A+SANDBLAST 18 de diciembre del 2013.
 “Normas del Sand Blast”
http://prezi.com/_sfcfeezb4ku/sandblasting/ 18 de diciembre del 2013.
 “Proceso de chorro de arena”
http://blogabrasivosymaquinaria.blogspot.mx/2011_06_01_archive.html 19 de
diciembre del 2013.