Tesis - Obtencion Del Hierro Esponja Ediante Craqueo de Gas Metano
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2
DEDICATORIA
ii
AGRADECIMIENTO
brindaron y el interés que siempre pusieron para verme terminar mi meta como
profesional. También a todas las personas, que en una forma u otra ayudaron a
iii
CONTENIDO
Página
CONTENIDO iv
ÍNDICE DE TABLAS ix
ÍNDICE DE FIGURAS x
RESUMEN xiii
INTRODUCCIÓN 01
1.5. Objetivos 07
iv
1.5.1. Objetivo general 07
1.6. Hipótesis 07
2.1.1. Generalidades 08
gaseosa 14
Hidrógeno 27
v
natural 30
catalizador 35
vi
3.5.1.3. Pellets producidos en la ESME 45
3.5.2.3. Materiales 48
3.5.2.4. Equipos 48
3.5.2.5. Instrumentos 48
3.5.2.6. Procedimiento 48
4.1. Resultados 50
4.1.1. Generalidades 50
4.2. Discusión 59
CONCLUSIONES 61
RECOMENDACIONES 63
vii
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 64
ANEXOS 65
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Página
CON SEM. 53
CON SEM. 54
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
por H2. 28
y el CO. 29
a 1 bar. 30
tiempo. 36
temperatura. 37
x
Figura 11. Hierro esponja producido con pellets provenientes
de Sama. 54
Morrito Sama. 55
de carbón. 58
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
Página
producido. 66
xii
RESUMEN
como parte del marco teórico y por las similitudes que se podrían encontrar
xiii
INTRODUCCIÓN
xiv
una diversidad de usos en la industria.
de carbón.
2xv
CAPÍTULO I
este proceso permitirá conocer su físico química y con ello poder diseñar
3
a) Posibilidad de producir hierro esponja mediante el craqueo del gas
metano.
de carbón.
catalizadores y mezclado con los gases que salen del proceso para
4
En la actualidad se encuentra en una etapa de investigación un
5
La posibilidad de generar un proceso de menor costo de producción
y tecnología simple.
6
1.5. Objetivos
mineral de hierro.
1.6. Hipótesis
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1.1. Generalidades
hierro total depende del tipo de mineral usado, del tipo de proceso y de las
8
es inferior al 85 %, mientras que el material con un grado de metalización
reductor.
entre 1123 K (850 °C) y 1323 K (1050 °C). Mientras más baja sea la
9
tales como: el hinchamiento y la tendencia a aglomerarse, debido a fusión
de los óxidos de hierro del mineral para ceder oxígeno por la acción de los
elementos reductores.
10
procesamiento de su acero para esto actualmente, existen dos caminos
para llevar a cabo el proceso se libera por combustión del coque con aire
arrabio y tiene alto contenido de carbón, azufre y silicio, los cuales son
el acero.
poroso llamado hierro esponja, tanto el tipo de agente reductor, así como
11
Para definir cuál de los dos caminos antes expuestos se debe elegir,
los siguientes:
a) Capacidad a instalarse.
b) Disponibilidad de energéticos.
c) Disponibilidad de minerales.
por otra parte, pueden adaptarse con más facilidad al tipo de energético
12
forma de pellets, y todo esto debe estar relacionado a la disponibilidad de
coque, que tiene un alto costo. Por todo lo anterior el alto horno es propio
III con gas natural. El MIDREX es el más extendido y el cual el gas natural,
especial con catalizadores y mezclado con los gases que salen del proceso
13
como es el negro de carbón, el cual puede ser fácilmente almacenado o
craqueo térmico del CH4. Algunos autores han propuesto que la ruta
mismo reactor.
14
crecimiento, ante la disminución del ratio de crecimiento de la oferta de
que esta tecnología adquiera cada vez una mayor importancia dentro de la
carbono.
ladrillo para llevar a cabo el rompimiento del gas natural. Redujeron arenas
Combustion, éste operó durante un año, y se tuvo que parar por razones
15
Corporation de Cleveland. Para 1963 se desarrolló el proceso Heat Fast
En 1965 se instaló una planta HFR para alto horno en Cooley Minnesota
carbón. En 1969 Midland Rose fue adquirida por Korf Industrie y Handel
Gmbh & KG, Alemania, y en 1973 instaló cuatro plantas que operan
16
Indonesia y Trinidad entre otros, siendo el principal proceso de producción
reformador estequiométrico.
La reformación se lleva a cabo con CO2 y H20 que son gases que salen del
17
Reacciones de reducción
Reacciones de carburización:
b) Reformado
reciclado que sale por la parte superior del horno Midrex y que contiene en
18
La conversión o el reformado se efectúa en un horno protegido con
al horno Midrex.
reformado y la mezcla del gas del horno Midrex con el gas natural.
19
c) Parámetros de operación
20
La físico química de este proceso es similar a la del proceso Midrex,
vapor de agua se emplea en exceso (2,4 de vapor de agua por una de gas
volumen de: H2: 75%, CO: 15%, CO2: 5%, CH4:3%, H20:1%. El consumo
producido.
21
de aproximadamente 3,5 Kg/cm2. La admisión del mineral se realiza por
bola, que corta el flujo de sólidos, y una válvula que sella el flujo de gas,
de sólidos. Una vez llena la tolva se descarga por una banda a una tolva
isobárica o zona media, esta sección del reactor separa las zonas de
22
único que debe fluir es el sólido que se transfiere de la zona de reducción
a la de enfriamiento.
separar las partículas de sólidos arrastrados por el gas. Parte de este gas
metano
23
carbonosa con altas posibilidades de empleo en la producción de
reemplazada esta función por el mismo carbono que se genera, con los
de solución:
c) El diseño del horno que permita una eficiencia térmica que haga
competitivo el proceso.
del carbón.
24
2.2.2.1. Producción de hidrógeno (H2)
reacciona con el oxígeno del aire, solo libera vapor de agua como producto
25
H-H en energía eléctrica mediante un proceso que no está sometido al ciclo
del gas natural, nafta, fuel pesado o carbón, la relación atómica H/C de la
molécula CH4 que es más elevada con respecto a otros combustibles indica
26
La descomposición catalítica de metano (craqueo), evita la
hidrógeno
Reducción de la hematita:
Reacción exotérmica
Reducción de la magnetita:
Reacción endotérmica
Reducción de la wustita:
27
Reacción endotérmica
Reacción endotérmica
Fe
FeO
Fe3O4
de interés.
28
Según la curva, la hematita se reduce a magnetita a muy bajas
K (600 °C) y con una fracción molar de 0,8, que equivale a una
29
En la figura 3, se aprecia que la velocidad de reducción del hidrógeno
es aproximadamente 4 a 5 veces más rápida que con el monóxido de
carbono.
gas natural
30
El craqueo del metano, se inicia a los 500 K (227 °C) y se encuentra
totalmente escindido a los 1000 K (227 °C) con una fracción molar de 0,7
los que mejor resultado han dado, tales como Ni, Fe, Co, Cu y Pd, o estos
31
mayores eficiencias de craqueo cuando se emplean catalizadores en base
a metales.
ventajas:
32
c) Mayor tolerancia con compuestos de azufre y otras impurezas.
d) Menor precio.
del catalizador.
fibras de carbono.
33
superficial y presencia de impurezas, dado que todos estos factores
catalizadores debe ser del orden de 3 x 103 m2/Kg, constituida por poros y
superficial.
La curva de craqueo del metano nos indica que a 1000 K (727 °C),
por lo que el proceso debe realizarse como mínimo a 1073 K (800 °C), para
requerimiento de 65 % de H2.
oro.
34
Estos materiales poseen propiedades únicas como: resistencia a
catalizador
siguientes:
35
En la figura 6, se aprecia el resultado del craqueo térmico del metano
36
observa que la eficiencia de craqueo en los primeros 10 minutos se eleva
de Co, Ni y Fe, se obtiene alto rendimiento de craqueo del metano del orden
37
de 95 % a temperaturas mayores a 973 K (700 °C) y que utilizando el propio
primeras pruebas sobre este asunto, en primer lugar para confirmar las
bases sobre la cual se pueden diseñar otras pruebas aparte del presente
proceso.
38
y elevar el porcentaje de gas craqueado. Con este diseño se concluyeron
las pruebas.
a) El hierro (Fe):
39
significa que en cada 100 kilogramos de material sólido hay 1 kilogramo de
hierro puro.
c) Mineral de hierro:
d) Pellet:
e) Reducción directa:
f) Hierro esponja:
g) Craqueo:
40
finalidad de obtener hidrógeno y carbono elemental conocido como negro
de carbón.
h) Reducibilidad:
i) Grado de reducción:
𝑂 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (%)
𝐺. 𝑅. = 𝑥100 [12]
𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (%)
j) Grado de metalización:
𝐹𝑒.𝑚 (%)
𝐺. 𝑀. = 𝑥100 [13]
𝐹𝑒.𝑡 (%)
41
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
la fabricación de acero.
42
3.3. Operacionalización de variables
a) Variable independiente:
b) Variables dependientes:
Eficiencia de craqueo
43
3.4.2 Técnicas de análisis de datos
siempre de los resultados, por lo que las tablas, figuras y análisis de datos
se realizaron en Excel.
siguiente tabla:
Tabla 1.
Materia prima.
Materia prima Descripción
Mineral Hematita procedente de la mina “El Morrito
de Sama.
Bentonita Material comercial en estado pulverulento.
Cal Material industrial en estado pulverulento.
Agua Procedente de la línea de agua doméstica.
Fuente: Elaboración propia
44
Tabla 2.
Análisis granulométrico del mineral de magnetita
%
Abertura de Peso % Retenido
Número % Retenido Pasante
malla en um retenido en g acumulado
de malla parcial f(xi) acumulad
(xi) (wi) g(xi)
o f(xi)
70 212 0,014 1,15 1,15 98,85
100 150 0,125 10,25 11,40 88,59
140 106 0,284 23,30 34,70 65,29
200 75 0,716 58,737 93,437 6,563
270 53 0,079 6,481 99,918 0,082
325 45 0 0,000 99,918 0,082
400 38 0 0,000 99,918 0,082
-400 0 0,001 0,082 100,000 0,000
Total 1,219 100
Fuente: Elaboración propia
45
Tabla 3.
Análisis químico de los pellets de la ESME – SAMA
Tabla 4.
Análisis mineralógico de los pellets de la ESME – SAMA
Pellets
Compuesto (%)
SiO2 5,64
Al2O3 2,76
CaO 2,00
Fe2O3 89,60
TOTAL 100,00
46
3.5.2 Programa de pruebas
c) Producción de hidrógeno.
Tabla 5.
Parámetros teóricos de referencia
Unidad Valores
Parámetros teóricos
Consumo de CH4 para reducción: Kg 0,4
Consumo de gas CH4 para combustión: Kg/h 2
Consumo de carbón para combustión: Kg/h 3
Temperatura de proceso: K 1073
Peso real del carbón producido: Kg 0,30
Eficiencia de craqueo del CH4 (por peso C): % 100
Producción real de hidrógeno: Kg 0,100
Porcentaje real de hidrógeno usado: % 0,12
Fuente: Elaboración propia
47
3.5.2.3 Materiales
3.5.2.4 Equipo
3.5.2.5 Instrumentos
Pirómetro óptico.
Termocupla de contacto.
3.5.2.6 Procedimiento
48
8. Abrir la válvula de alimentación de gas propano.
9. Regular el flujo del gas propano, según la intensidad de la llama de
salida del gas.
10. A la hora cortar la alimentación de gas propano, dejar enfriar el horno
sellándolo hasta el día siguiente.
11. Retirar el reactor del horno.
12. Abrir la tapa del reactor y retirar los pellets reducidos.
13. Retirar el negro de carbón producirlo y pesarlo.
14. Hacer análisis químico del pellets reducido y negro de carbón
obtenido.
49
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Resultados
4.1.1. Generalidades
de craqueo.
obtenido y se comparó este dato real con el peso teórico del carbón que
esponja.
50
de craqueo, no realizándose determinaciones de la composición del hierro
esponja obtenido.
Tabla 6.
Resultados de las pruebas metalúrgicas
Unida Teóri 1ra 2da 3ra 4ta 5ta 6ta
Parámetros des co prueba prueba prueba prueba prueba prueba
Tiempo de
operación S 3600 1800 1800 1800 3600 7200 7200
Consumo de CH4
para reducción: Kg 0,25 0,25 0,30 0,60 1,10 0,90
Consumo de CH4 11,11 13,89 113,89 16,67 16,67 15,27 12,5
para reducción: Kg/s x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5
Consumo de gas CH4 55,56 27,78 27,78 80,56 44,44
para combustión: Kg/s x10-5 x10-5 50x10-5 x10-5 50 x10-5 x10-5 x10-5
Volumen de CH4 77,5 38,6 69,72 38,61 69,72 112,22 61,94
combustionado m3/s x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5
Consumo de carbón 83,33 55,56 83,33 83,33 55,56 83,33 83,33
para combustión: Kg/s x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5
Temperatura de
CRAQUEO: K 973 973 1073 1023 973 1013 903
Temperatura de
PROCESO: K 1123 973 1073 1023 1123 1123 1123
Peso real del carbón
producido: Kg 0,30 0,050 0,050 0,060 0,090 0,14 0,15
Eficiencia de
craqueo en reactor 1 7,30 9,56
Eficiencia de
craqueo en reactor 2 9,67 12,67
Eficiencia real de
craqueo del CH4 % 27 27 27 20 16,97 22,22
Eficien. teórica
craqueo de CH4 por
C % 100 100 100 100 100 100 100
Peso teórico del
carbón producido Kg 0,300 0,188 0,188 0,225 0,450 0,825 0,675
Producción real de
hidrógeno: Kg 0,10 0,017 0,017 0,020 0,030 0,047 0,050
Porcentaje real de
hidrógeno usado: % 0,12 0,7 0,7 0,6 0,4 0,3 0,2
16,83 42,09 42,09 50,50 25,25 5,79 4,74
Flujo del gas CH4 m3/s x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5 x10-5
Relación peso real
carbón/peso teórico real/teórico 1,000 0,267 0,267 0,267 0,200 0,170 0,222
Peso de billas como
catalizador (real) Kg 0,353 0,319
Fuente: Elaboración propia.
51
La temperatura de craqueo ha variado de 973 K (700 °C) a 1073 K
producido.
REDUCCION DE MINERAL
DE Fe CON H2
160
140
120
100
80
60
40
20
52
En la figura 10, se aprecia que la eficiencia de craqueo tiene una alta
Tabla 7.
Hierro esponja producido con los pellets de la ESME – SAMA CON SEM
SiO2 8,05
Al2O3 3,94
CaO 3,47
FeO 10,00
Fe 74,54
TOTAL 100,00
Fuente: Elaboración propia
53
El SEM no analiza el contenido de carbono, pero se estima que debe
Tabla 8.
Hierro esponja producido con los pellets de la ESME – SAMA CON SEM.
Cálculos
En kilos
O2 inicial 27,84
O2 final 2,24
O2 removido 25,60
Grado de reducción 91,95
Fe en mineral 62,72
Fe metálico 52,18
Grado de Metalización 83,19
Fuente: Elaboración propia
Figura 11. Hierro esponja producido con pellets provenientes de El morrito Sama.
Fuente: Elaboración propia.
54
Figura 12. Fases presentes en el hierro esponja Morrito Sama.
Fuente: Microscopio de barrido SEM ESME.
55
comienzo la descomposición del metano se estudió para reducir o eliminar
por el alto valor comercial del carbón de craqueo del metano denominado
etc.
56
carbón también ayuda a disipar el calor de las zonas de la huella y el
neumáticos.
negro de carbón.
Tabla 9.
Análisis del negro de carbón con SEM
Componente Carbón %
C 99,3
SiO2 0,08
FeO 0,62
TOTAL 100,00
Fuente: Elaboración propia
57
a) Caracterización del subproducto negro de carbón
58
4.2. Discusión
bajo el mismo concepto al gas natural como al gas metano. Las pruebas se
han realizado con gas natural y se pueden considerar válidas para ambos
pruebas resulta ser equivalente a seis horas de proceso con gas metano
de hierro esponja.
59
Estos resultados generan un optimismo para continuar investigando
gas natural, Esta inquietud debe ser continuada por los estudiantes de la
ESME, para generar otras tesis, realizadas con equipos que permitan
pruebas a mayor temperatura de craqueo tal como 1123 K (850 °C) o 1173
atmósfera de CO2.
60
CONCLUSIONES
craqueo del metano y del gas natural es viable, dado que se logra una
función catalítica del carbón con ayuda de billas de muy pequeño diámetro
algo más rentable. Este subproducto amigable con el ambiente, resulta ser
61
El grado de reducción es de 83,19 %, a pesar que el pellet se recubre
sin embargo esto siempre ocurrió, aunque la prueba pudo correr durante
62
RECOMENDACIONES
craqueo.
63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
during direct reduction of fine iron ore in the fluidized bed. Germany.
Japón.
64
ANEXOS
65
Anexo 3. Operación de retiro del reactor de reducción directa.
Fuente: Elaboración propia.
66
Anexo 5. Reactor de reducción.
Fuente: Elaboración propia.
67