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INFORME:
TRATAMIENTO TERMICO EN METALES

Integrantes
Andrea Carolina Zapata Caro - T00059469
María Cristina Salcedo Ruiz - T00052098
Heidy Pérez Marimon - T00050475
Mack Enrique Montes Zabala - T00056965

DOCENTE:
Walberto Marrugo

MATERIALES DE INGENIERÍA

GRUPO: J1

Cartagena de indias D.T y C.

2019
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1. Introducción
En el siguiente informe se analizara el comportamiento de un material metálico al ser
sometido a un tratamiento térmico, se describirá el paso a paso, que se realizó para hacer el
tratamiento. Todo eso para tener la capacidad de medir las propiedades obtenidas al realizar
este proceso, tales como cambios en la dureza del metal y efectos sobre el material, entre
otros.
Los tratamientos térmicos son una herramienta muy utilizada, para la obtención de
propiedades mecánicas y químicas adecuadas, necesarias en los materiales, para
determinados procesos de producción. Es importante tener conocimiento sobre esto, puesto
que esta información proporciona las herramientas necesarias para comprender el
comportamiento general de cualquier material.
2. Objetivos:
2.1. Objetivo general:
Describir los diferentes procesos que sufre un material metálico, al ser sometido a un
tratamiento térmico determinado.
2.2. Objetivos específicos:
 Comprender las propiedades mecánicas y químicas de los materiales metálicos
sometidos a tratamientos térmicos.
 Conocer las unidades de dureza que se utilizan para los metales, la forma que se
programa de acuerdo al material y el manejo del mismo.
 Interpretar los resultados obtenidos en la práctica, para analizar y concluir la aplicación
del material con sus nuevas propiedades obtenidas con el tratamiento térmico.
 Entender la capacidad que tiene un material al momento de realizar el calentamiento y
enfriamiento a una velocidad controlada, ya que esto varía las características mecánicas
(aumenta la dureza y resistencia de este).
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3. Generalidades/Marco Teórico:
3.1. Información general sobre el Acero 1045, características químicas y mecánicas del
mismo.
Acero SAE/AISI 1045
SAE 1045 es un acero grado ingeniería de aplicación universal que proporciona un nivel
medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo con respecto a los aceros de baja
aleación. Frecuentemente se utiliza para elementos endurecidos a la llama o por inducción.
Este acero puede ser usado en condiciones de suministro: laminado en caliente o con
tratamiento térmico (templado en aceite y revenido; o templado en agua y revenido).
SAE 1045 es un acero de baja templabilidad que puede ser endurecido totalmente en
espesores delgados por temple en agua. En sesiones más gruesas se pueden obtener un
endurecimiento parcial de la sección de la pieza y el incremento de la resistencia será
proporcional a la capa o espesor endurecido, al ser deformado en frio se presenta un
incremento en la dureza y la resistencia mecánica.

Composición química C% Mn% P. Max % S. Max % Si Max %

0.43 0.6 0.2
Análisis típico en % 0.04 0.05
0.50 0.9 0.4
Tabla 1. Composición química Acero 1045

Propiedades físicas del Acero 1045:

Estos valores son obtenidos a partir de probetas bajo condiciones específicas de laboratorio
y deben ser usados como referencia.
Densidad: 7.85 gr /cm3

Módulo de elasticidad: 2 ×1011 Pa(24 ×10 6 PSI )

Conductividad eléctrica: 52 W/(m°C)
Calor especifico J/(Kg°K): 460
Coeficiente de Poisson: 0.3
Resistividad eléctrica (microhm-cm):
A 32°F = 16.2
A 212°F = 22.3
Coeficiente de dilatación térmica / °C:
( 20−100° C ) 12.3 ×106

( 20−200° C ) 12.7 ×10 6

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( 20−400 ° C ) 13.7× 166

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE SIN ENDURECIMIENTO
Diámetro de la barra: 12 a 38 mm
Propiedad Laminado en caliente Normalizado Recocido
Resistencia a la tracción MPa 655 655 620
Punto de fluencia MPa 413 413 379
% de elongación 23 23 26
% de reducción de área 44 45 53
Dureza brinell (3000 kg) 190 190 180
Tabla 2: Propiedades del Acero 1045 a temperatura ambiente sin endurecimiento.

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE CON TEMPLE EN ACEITE –

REDONDO DE 25 MM
(Temple en aceite desde 820°C, revenido a la temperatura indicada)
Temperatura Resistencia a
Punto de Elongación (en Reducción de Dureza Brinell
de revenido la tracción
Fluencia MPa 50 mm) % área % (3000 kg)
°C MPa
320 965 655 11 34 278
430 875 621 15 39 257
540 793 558 18 45 228
650 703 482 23 51 203
705 641 462 25 55 195
Tabla 3: Propiedades del Acero 1045 a temperatura ambiente con Temple en aceite.

PROPIEDADES TIPICAS A TEMPERATURA AMBIENTE CON TEMPLE EN AGUA –

REDONDO DE 25 MM
(Temple en agua desde 820°C, revenido a la temperatura indicada)
Resistencia a Punto de Elongación Dureza
Temperatura Reducción Impacto
la tracción Fluencia (en 50 mm) Brinell
de revenido °C de área % Izod ft - lb
N/mm2 N/mm2 % (3000 kg)
320 1034 786 8 33 313 15
430 965 731 13 43 281 24
540 827 621 19 52 242 38
650 717 503 24 60 210 61
705 669 455 27 62 198 70
Tabla 4: Propiedades del Acero 1045 a temperatura ambiente con Temple en aceite.

Tratamientos térmicos

Tratamiento térmico Temperatura °C Medio de enfriamiento

Forja 850-1100 Arena seca
Normalizado 856-900 Aire
Recocido total 815-885 Horno
Recocido posterior al trabajo en frio 595-662 Horno luego aire
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Temple 815-870 Agua-aceite

Revenido Aire
Tabla 5: Tratamientos térmicos del Acero 1045.

Maquinabilidad:
Puede ser mecanizado fácilmente en estado recocido, normalizado o templado, tomando
como referencia al 12L 14 (100% de maquinabilidad). El acero 1045 presenta la siguiente
maquinabilidad:
En estado calibrado= 55%
En estrado recocido= 68-70%
Este acero presenta un buen acabado superficial y su mecanizado se caracteriza por
presentar una larga vida útil de la herramienta de corte.

TORNEADO
ACERO RAPIDO Herramienta de carburo
Profundidad de
corte mm Velocidad Avance Soldado velocidad Insertado velocidad
Avance mm/rev
m/min mm/rev m/min m/min
Dureza 125 a 175 HB
1 43 0.18 140 180 0.18
4 35 0.40 110 140 0.50
8 27 0.50 85 110 0.75
16 11 0.75 67 85 1.00
Dureza 175 a 225 HB
1 40 0.18 130 160 0.18
4 30 0.40 100 125 0.50
8 26 0.50 78 100 0.75
16 20 0.75 60 78 1.00
Tabla 6: Torneado del Acero 1045.

Conformabilidad:
SAE 1045 puede ser conformado fácilmente a temperaturas entre 980 y 1230ºC. Este
material no debe ser deformado en frio extensivamente sin realizar recocidos intermedio.
Un recocido sub critico será suficiente excepto cuando un trabajo severo en frio ha de ser
seguido por más trabajo en frio en cuyo caso se requiere de un recocido total.
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Soldabilidad:
El acero SAE 1045 está cerca al límite superior de aceros con porcentaje de carbono que
puede ser soldados satisfactoriamente por todos los métodos comunes. Sin embargo,
precalentamiento y post calentamiento puede ser necesarios en función del espesor.
Usualmente hay menos necesidad de precalentamiento y post calentamiento con procesos
de soldadura con gas que con métodos de soldadura por arco debido a que el proceso de
soldadura por gas genera una zona afectada por el calor mayor que el proceso de arco
eléctrico y por tal razón el enfriamiento es más lento. Se recomienda el uso de electrodos de
bajo hidrogeno.

DATOS DE IMPACTO
Templado al agua y revenido a 870°C
Dureza Probeta Charpy (entalla en V), Joules, realizado a diferentes temperaturas
Brinell -73°C -45°C -18°C 10°C 40°C 65°C 95°C
225 7-15 11-20 27-40 51-65 55-70 63-74 70-81
300 ---- 8-12 10-16 13-24 19-36 27-40 36-47
Tabla 7: Impacto Acero 1045.

3.2. Usos más comunes del Acero 1045.

Este acero de medio carbono se usa cuando la resistencia y dureza obtenidas por el
tratamiento térmico o por deformación en frio, son suficiente para satisfacer las condiciones
de servicio requeridas.
Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y estampados). Se
usa en partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad como: manivelas, chavetas,
pernos, bulones, cigüeñales, piezas de armas, tornillería, picas, martillos, llaves, etc.
3.3. Clasificación AISI-SAE de los aceros.
La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase de acero dado
por un número, letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa designación
de un acero en particular. Dentro de la industria esta clasificación tiene una vital
importancia y un uso específico por ejemplo el grado es usado para denotar la composición
química, el tipo es usado para indicar el nivel de desoxidación, y la clase es usada para
describir alguna otra cualidad, como el nivel de resistencia o una superficie pulida etc.
Existen varias maneras de clasificar los aceros las principales son de acuerdo con su
composición, de acuerdo con su utilización, de acuerdo con su calidad. De acuerdo con su
composición se pueden dividir en acero al carbono y aceros aleados Según su utilización se
pueden dividir en varios grupos estructurales, aceros al carbono para herramienta, aceros
para propósitos especiales. De acuerdo con la calidad los aceros se clasifican según el
proceso de producción y van desde los aceros de calidad ordinaria obtenidos por proceso
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Bessemer, los de horno eléctrico, hasta los aceros de elevada calidad que se producen por re
fusión en electro-escoria o métodos más refinados para obtener aceros para herramienta.
Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química.
Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más
usados en nuestro medio son las especificaciones de la American Society for Testing and
Materials (ASTM) y American Iron and Steel Institute (AISI). En el sistema AISI-SAE, los
aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la aleación principal, el
segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en
centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay números de cinco dígitos, los
tres últimos dan el porcentaje de carbono.

Imagen 1: Clasificación SAE/AISI de aceros.

En la siguiente tabla se muestra la clasificación según AISI-SAE varios tipos de aceros:

Designación Tipo
10XX Aceros ordinarios al carbón

11XX Aceros al carbono re sulfurados de fácil maquinado

13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5-2%)
15XX Aceros al manganeso (1.0-1.65%)
23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25-3.75%)
25XX Aceros al níquel, 5% de Ni (4.75-5.25%)
31XX Aceros al níquel-Cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al níquel-Cromo, 3.5% Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al molibdeno, 0.25% 
41XX Aceros con Cr (0.4-1.2%), Mo (0.08-0.25%)
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43XX Aceros al Ni-Cr-Mo (1.8%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)
44XX Molibdeno, (0.4-0.53%)
45XX Molibdeno, (0.55%)
46XX Níquel- Molibdeno, (1.8%Ni, 0.2%Mo)
Níquel- Cromo- Molibdeno, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.2%M
47XX o)
48XX Níquel- Molibdeno, (3.5%Ni, 0.25%Mo)
50XX Aceros al Cromo (bajo cromo, 0.28-0.40%)
51XX Medio Cromo, (0.8-1.05%)
50XXX Acero resistente al desgaste, 0.5%Cr
51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr 1%
52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr 1.45%
61XX Aceros al Cromo-Vanadio, (0.75% Cr, 0.15%V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.3%Ni, 0.4%Cr, 0.12%Mo
86XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.20%Mo
87XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.25%Mo
88XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.35%Mo
92XX Acero al Silicio-Manganeso, (2%Si y 0.8%Mn)

93XX Aceros de triple aleación, 3.25%Ni, 1.2%Cr, 0.12%Mo
98XX Aceros de triple aleación, 1%Ni, 0.8%Cr, 0.25%Mo
XXBXX Aceros con Boro, (mínimo 0.0005% B)
50BXX 0.5%Cr
51BXX 0.8%Cr
81BXX 0.3%Ni, 0.45%Cr, 0.12%Mo
XXBVXX Acero al Boro-Vanadio
XXLXX Acero con plomo
XXXH Acero con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de acero con designación temporal
Tabla 8: Designación de aceros según SAE/AISI

Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se

encontraban en el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:

Identificador Aleante
1 MANGANESO

2 NIQUEL
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NIQUEL-CROMO
3 Principal aleante el cromo
4 MOLIBDENO
5 CROMO
CROMO-VANADIO
6 Principal aleante el cromo
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
7 Principal aleante el molibdeno.
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
8 Principal aleante el níquel.
Tabla 9: Principales aleantes del acero.

3.4. Inclusiones en metales.

En la producción de lingotes y barras de metal por fundición es común la aparición de
inclusiones de otros metales por contaminación del material base, desprendimientos de la
maquinaria de fundición y/o cambios de fase no controlados. Estas inclusiones reducen la
calidad del material producido y pueden suponer el descarte de lingotes o piezas. Por tanto,
la detección de este tipo de defectos es de vital importancia tanto en fabricación (control de
calidad) como en laboratorio para la puesta a punto de los procesos y métodos de
producción.
La detección de este tipo de defectos mediante ultrasonidos es una tarea compleja, debido
principalmente al pequeño tamaño de las inclusiones y a que su impedancia acústica es
similar a la del medio que las rodea.
3.5. Dureza en metales.
La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna propiedad
de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del material. Si
bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza, no existe una definición única
acerca la dureza y se la suele definir arbitrariamente en relación al método particular que se
utiliza para la determinación de su valor. De esta manera algunas definiciones son:
1. Resistencia a la identación permanente bajo cargas estáticas o dinámicas (dureza por
penetración)
2. Absorción de energía bajo cargas de impacto o dinámicas (dureza por rebote)
3. Resistencia a la abrasión (dureza por desgaste)
4. Resistencia al rayado (dureza por rayado).
Independientemente de las definiciones enumeradas, en general, se entiende por dureza la
propiedad que tienen los materiales de resistir la penetración superficial de un identador
bajo carga. En este sentido podemos definir la definición de dureza como la resistencia de
un material a la deformación plástica localizada. La dureza está relacionada de forma
directa con propiedades mecánicas como límite elástico y resistencia a tracción, e
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inversa con la ductilidad o deformación a rotura. En función del valor de estas

propiedades, se han definido distintos procedimientos y escalas para determinar la dureza
de un material.
3.6. Tratamientos térmicos.
Existen varios tipos de Tratamientos Térmicos, para mejorar las características de los
metales, pero en el presente informe solo se mencionaran los tratamientos térmicos más
importantes.
Recocido
Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material metálico a
temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la densidad de dislocaciones
y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de aliviar los
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado previo.
Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual ayuda a
reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de otra manera en
las partes que fueron sometidas a esfuerzos.
Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las características
más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al material se le realiza un
tratamiento posterior con el objetivo de obtener las características óptimas deseadas.
Temple
El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia
mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y
después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte
en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo,
además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica
para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados
en función del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan
casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a
su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del
acero.
 11

Revenido
El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente prosigue a
éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles para los
usos a los cuales están destinados. Lo anterior se puede corregir con el proceso de
Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada
tenacidad.
Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado un
Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto crítico (o temperatura de
recristalización), seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se
pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al máximo las
tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se eliminan
los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y
tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.
4. Equipos y metodología:
4.1. Listado de equipos, Fotos de equipos y descripción.

Imagen 2: Papel lija.

Papel lija: La tarea de lijado consiste en la aplicación de un elemento abrasivo sobre una
superficie para conseguir pulirla o alisarla a través del roce continuo, eliminando los picos
o rugosidades que esa superficie pudiera presentar, dejando una superficie uniforme. Para
lograr este resultado se emplean diferentes clases de herramientas, entre las cuales, la lija es
el elemento más utilizado.
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Imagen 3: Maquina de esmerilado y pulido metalográfica.

Metallographic Grinding And Polishing machine (Maquina de esmerilado y pulido

metalográfica): Uno de los equipos más útiles para la molienda y el pulido de materiales
metálicos, para determinar su estructura física mediante microscopía es la máquina pulidora
de muestras metalográficas. Los objetivos del proyecto son diseñar y construir una máquina
que pulirá metal, para la determinación metalográfica física y también para producir una
superficie plana, lisa y similar a un espejo de cualquier material metálico con el fin de
Determinar su estructura física mediante microscopía.
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Imagen 4: Durómetro.

Durómetro: Es un instrumento de medición dedicada a hacer pruebas y a medir la dureza

de diferentes tipos de materiales. Son capaces de medir materiales como metales, plásticos,
cauchos, elastómeros, entre otros. La dureza es la propiedad de los materiales que se define
como: resistencia a la penetración permanente bajo alguna carga estática o dinámica que
tiene un material. Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers.
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4.2. Diagrama de flujo de procesos

Imagen 5: Diagrama de proceso de la actividad

4.3. Fotos para evidenciar el proceso (Máximo 2 fotos por actividad/Etapa del proceso).

Imagen 6: Pulido de las probetas.

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Imagen 7: Resultado final del pulido, Probeta longitudinal.

Imagen 8: Resultado final del pulido, Probeta transversal.

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Imagen 9: Extracción de la probeta transversal luego del T.T.

Imagen 10: Enfriamiento de la probeta.

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5. Caracterización del material:

5.1. Fotos antes del ataque químico (100X, 200X y 500X) en 3 regiones distintas.
Acero 1045 antes del ataque químico, probeta transversal:

Imagen 11: Probeta transversal antes del ataque químico (Zona 1).
 18

Imagen 12: Probeta transversal antes del ataque químico (Zona 2).

Imagen 13: Probeta transversal antes del ataque químico (Zona 3).
 19

La superficie de la probeta transversal se debe pulir sucesivamente por papeles lijas,

convenientemente lubricadas con agua, pasando de granos o lijas gruesas a cada vez más
finas; por ejemplo, se inició con la lija 60, a medida que se removió la condición inicial y se
alinearon las líneas de la probeta, se continuo con las lijas 80, 100, 150, 200, 320, 400, 600,
1000 y acabando con la lija 1500, dejando la superficie lo más lisa posible y sin grietas.
Luego se pasa a la fase de pulido, en donde en las máquinas de pulido, por medio de los
paños y los abrasivos de alúmina o magnesia, se deja la probeta lista para el ataque
químico.
Los pasos realizados que se realizaron en las probetas fue el adecuado según diversas
investigaciones metalográficas.
Acero 1045 antes del ataque químico, probeta longitudinal:

Imagen 14: Probeta longitudinal antes del ataque químico (Zona 1).
 20

Imagen 15: Probeta longitudinal antes del ataque químico (Zona 2).

Imagen 16: Probeta longitudinal antes del ataque químico (Zona 3).
 21

Para la probeta longitudinal, se necesitó devastarla de uno de sus lados para conseguir la
forma deseada. Luego, la superficie de la probeta longitudinal se pulió sucesivamente por
papeles lijas, convenientemente lubricados con agua, pasando de granos o lijas gruesas a
cada vez más finas; por ejemplo, se inició con la lija 60, a medida que se removió la
condición inicial y se alinearon las líneas de la probeta, se continuo con las lijas 80, 100,
150, 200, 320, 400, 600, 1000 y acabando con la lija 1500, dejando la superficie lo más lisa
posible y sin grietas. Luego se pasa a la fase de pulido, en donde en las máquinas de pulido,
por medio de los paños y los abrasivos de alúmina o magnesia, se deja la probeta lista para
el ataque químico.
Los pasos realizados que se realizaron en las probetas fue el adecuado según diversas
investigaciones metalográficas.
5.2. Fotos después del ataque químico (100X, 200X y 500X) en 3 regiones diferentes.
Acero 1045 después del ataque químico, probeta transversal:

Imagen 17: Probeta transversal después del ataque químico (100X).

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Imagen 18: Probeta transversal después del ataque químico (200X).

Imagen 19: Probeta transversal después del ataque químico (500X).

Acero 1045 después del ataque químico, probeta longitudinal:

 23

Imagen 20: Probeta longitudinal después del ataque químico (100X).

Imagen 21: Probeta longitudinal después del ataque químico (200X).

 24

Imagen 22: Probeta longitudinal después del ataque químico (500X).

Existen diferentes tipos de análisis para determinar el tamaño de grano en los metales,
todos estos análisis son brindados por las normas en sus siglas en ingles ASTM (American
Society for Testing Materials), que en español significa, Sociedad Americana de Prueba de
Materiales. Estos son los encargados de en el desarrollo y la entrega de las normas
internacionales de consenso voluntario, las cuales se utilizan en todo el mundo para mejorar
la calidad del producto, aumentar la seguridad, facilitar el acceso a los mercados y el
comercio, fomentar la confianza de cada uno de los consumidores.
La norma describe distintos métodos para la medición del tamaño de grano, los cuales se
clasifican de acuerdo al procedimiento, de comparación, planimétrico y de intercepción.
5.3. Ensayo de Dureza: 3 valores de dureza y registrarlos en una tabla, Análisis de
resultados, determinar a partir del valor de dureza promedio un valor de resistencia
del metal estudiado.
Se realiza la prueba de dureza a la probeta transversal en tres partes diferentes, se realiza la
prueba con una carga de 980 N, se busca en la tabla de escala Vickers, los valores
correspondientes.
Toma Valor Escala Vickers
1 0.94 mm 209.9 Hv
2 0.752 mm 327.9 Hv
3 0.708 mm 370 Hv
Tabla 10: Valores de la probeta antes del tratamiento termico.
 25

Imagen 23: Tabla escala de valores Vickers.

6. Tratamiento Térmico:
6.1. ¿Qué Tratamiento térmico se realizó? Y ¿Por qué?
El tratamiento térmico que se utilizó para la probeta transversal es el temple. Las aleaciones
de acero y hierro se funden para conseguir que se fortalezcan y endurezcan. El templado se
consigue calentando el material a una cierta temperatura y luego enfriándolo rápidamente.
El resultado es un material más duro para reducir la fragilidad. Esta puede aumentar por
este rápido enfriamiento del proceso de endurecimiento.
Con el proceso de templado, se consigue que el material a tratar se enfríe súbitamente, de
este se obtiene el equilibrio deseado entre dureza y tenacidad del producto final conseguido.
Sobre todo en los aceros con bajo contenido en carbono. El templado es el acabado de
mecanizado más importante que se realiza. Produce un acero más duro y resistente pero a la
vez más frágil. Si el temple es enérgico, las piezas se pueden agrietar con mayor facilidad.
 26

La temperatura de calentamiento puede variar según las características de la pieza y la

resistencia que se quiere conseguir.
6.2. Ensayo de Dureza Luego del tratamiento térmico: Tomar 5 valores de dureza y
registrarlos en una tabla, Análisis de resultados, determinar a partir del valor de
dureza promedio un valor de resistencia del metal estudiado.
Se realiza la prueba de dureza a la probeta transversal en tres partes diferentes, luego de
haber realizado el tratamiento térmico, se realiza la prueba con una carga de 980 N, se
busca en la tabla de escala Vickers, los valores correspondientes.
Toma Valor Escala Vickers
1 0.872 mm 270.5 Hv
2 0.836 mm 265.3 Hv
3 0.616 mm 489 Hv
Tabla 11: Valores de la probeta antes del tratamiento térmico.

Imagen 24: Tabla escala de valores Vickers.

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7. Análisis de resultados.
Actualmente no existe una sustancia ideal para ser utilizada como medio de enfriamiento
durante el tratamiento térmico de temple de aceros al carbono, por esta razón se reportan
estudios de sustancias como aceites naturales y minerales utilizados como sustancias
alternativas al agua y a la mezcla de agua y sales inorgánicas. El uso de sustancias
refrigerantes con aplicaciones en radiadores y en procesos de mecanizado industrial
entregan buenos resultados en cuanto a la microestructura obtenida (martensita) y los
valores de dureza alcanzados, sin embargo, dentro de las sustancias estudiadas se evidenció
que, el uso del refrigerante para radiadores favorece la obtención de alta dureza superficial,
pero a su vez presenta una ligera reducción en el nivel de templabilidad. El uso de
refrigerante para mecanizado permitió obtener valores de dureza inferiores a los reportados
con agua y refrigerante de radiador, pero a sí mismo favorece la obtención de una
microestructura que favorece la dureza y a su vez la tenacidad.

8. Conclusiones.
Después de realizar la respectiva experiencia pudimos observar que la estructura del
material cambio, por consecuencia también cambian las propiedades del mismo material,
en las imágenes podemos observar los cambios que sufre el cuerpo (la pieza) al estar
sometido a altas temperatura, con esta práctica también pudimos conocer las diferentes
unidades de dureza que se utilizan para los metales e interpretar los resultados obtenidos en
la práctica para realizar y concluir la aplicación del material con las nuevas propiedades
obtenidas con el tratamiento térmico.

Recomendaciones

Tener mucho cuidado al momento de sacar las probetas del horno para no causar algún
incendio o daño.

El calentamiento se debe realizar con tiempos prolongados y pausados.

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9. Referencias bibliográficas.
Imágenes:
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