1) La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en

el estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical
Engineering Museum de Yale. En la década de 1830, la empresa Gay &
Silver construyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación
vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.
En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la
empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba
un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer
la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido
vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras
verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la
fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown &
Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue
presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la empresa
americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe
Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se
posicionaban mediante giro manual.
En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden
realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este
tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más
utilizados actualmente en las fresadoras universales.
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport,
Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus
fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.
2) Las principales características de una fresadora son:

POTENCIA: Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia

de unos 500 w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas
duras, plásticos, acrílicos, etc, será necesaria más potencia (a partir de unos
800 w).
VELOCIDAD: Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por
lo menos varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material
que estemos trabajando. La velocidad máxima debe ser como mínimo de unas
22.000 r.p.m.
LONGITUD DE CARRERA: O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy
importante escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima
acorde con los trabajos que vayamos a realizar. Esta profundidad de corte
máxima debe ser de al menos 40 mm, llegando algunas máquinas hasta los 65
mm. La guía de profundidad debe tener un buen ajuste. Algunas máquinas vienen
con reloj comparador o reglaje micrométrico para ajustes muy finos de
profundidad.
DIÁMETRO DE LA PINZA: Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm
para poder adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también
las hay con pinza de 12 mm. Para este último caso la fresadora debe tener
unos 1400 w de potencia por lo menos. Para trabajos de bricolaje, con pinza de
6 y 8 mm será suficiente.
PESO: Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso,
más estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg
aproximadamente.
ACCESORIOS: La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de
serie. Otros accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía
para plantillas (para hacer formas curvas), la guía para hacer círculos, la
aspiración de polvo, etc.
 Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad
del motor sólo se pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas
fresadoras son convertibles en amoladoras cambiando la base y acoplándole el
disco de amolar.
Tipos:
Teniendo en cuenta la orientación del eje de giro de la herramienta de corte,
podemos encontrar tres tipos diferentes de fresadoras: fresadoras
horizontales, fresadoras verticales y fresadoras universales
Fresadora horizontal: utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente
trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando
las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado.
La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el
radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación
que la sujetan al eje porta fresas.
Fresadora vertical: el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo
y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el
husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de
fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo
permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve
tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin
embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el
husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.
Fresadora universal: tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y
que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación
está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se
pueden mecanizar. En las fresadoras universales, como en las horizontales, el
puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de
delante a atrás y viceversa sobre unas guías.
3) Tipos de Fresas:
Cilíndricas periféricas: hay tres tipos de dentado; el recto,
el helicoidal y acopladas. Poseen dientes solo en la parte exterior, además
son principalmente utilizados para planeado y desbaste.
 Recto: realiza cortes bruscos.
 Helicoidal: realiza cortes progresivos. El espacio entre los dientes,
varía dependiendo la dureza del material a fresar (blando=mayor
espacio, duro=menor espacio).
 Acopladas: fusión de dos fresas con dentado helicoidal de sentido
opuesto, permitiendo el equilibrio de las fuerzas axilares.

Cilíndricos frontales sin vástago: solo hay un tipo de dentado. Poseen dientes
tanto en el exterior como en la cara lateral, principalmente son utilizadas para
ranurado profundo.
De disco: hay cinco tipos de dentado; recto, cruzado o alterno,
en cruz, acopladas ajustables y sierras circulares. Tienen una longitud de
corte baja respecto a su diámetro.
 Recto: se utiliza para ranurado plano.
 Alterno: se utiliza para ranurado profundo.
 En cruz: se utiliza para chaveteo profundo.
 Acopladas ajustables: se montan dos fresas de disco para ajustar la
longitud de ranurado profundo.
 Sierras circulares: se utiliza para ranurados finos, aunque
mayoritariamente se utiliza para cortar.

Angulares sin vástago: hay dos tipos de dentado; frontales y prismáticas.

Sirven para guías en ángulos prismáticos y frontales, guías en ángulos, cuñas
y reglas de acero para taller de distinta forma y filo.
 Frontales: se utiliza para realizar mecanizados de guías en
ángulos a 45,50,55 y 60 grados.
 Prismáticas: se utiliza para realizar mecanizados de guías
prismáticas en ángulos de 45, 60 y 90 grados.
Fresas con vástago: el vástago sirve para sujetarlas, y es cilíndrico. Hay
tres tipos de dentado; cilíndricos frontales (de bola o punta esférica, de
punta plana, para ranuras en T, para ranuras
woodruff), cónicas y angulares (cola de milano).
 Cilíndricos frontales:
 Punta plana y punta esférica: son utilizadas para ranurado,
desbaste, acabados y contornos
 Ranuras en T y ranuras woodruff: se utilizan para realizar
tipos de cortes complejos.
 Cónicas: se usan para lograr un orificio avellanado.
 Angulares: se utiliza para formas trapezoidales.

 De perfil constante: pueden ser con o sin vástago, su particular función

es que dejan la forma geométrica en la pieza tallada. Hay tres
tipos; destalonadas (convexas, cóncavas), de módulo, múltiples.
 Destalonadas:
 Convexas: se utilizan para realizar superficies
semicirculares tipo macho.
 Cóncavas: se utilizan para realizar superficies
semicirculares tipo hembra.
 Módulo: se utilizan para crear engranajes, ruedas dentadas,
poleas, cremalleras, etc…
  Múltiples: se pueden unir varias fresas idénticas formando un
cilindro y se usan para crear roscas.

 Compuestas: Se crean montando distintos tipos de fresas de distinto

tipo para crear una que contenga las propiedades de todas las que la
conformen. Realiza la función de una fresa de perfil constante ademas
mucho más económica.

 Fresas madre: se utilizan para la misma función que las fresas

de módulo sin embargo estas trabajan al mismo tiempo, mientras que las
de módulo realizan el trabajo diente por diente.
4) La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío. Para ello, cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto,
donde se puede seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.
Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas, la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción, y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo con las
condiciones de corte que requiera el mecanizado.
Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical
de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene
con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado; en otras, la mesa puede
dar vueltas completas.
5) El cono es el tipo de ahusamiento que tienen muchos portaherramientas,
que se acoplan en los ejes de una fresadora. Estas herramientas
son piezas metálicas pesadas y duras, pero a la vez muy frágiles.
Su transporte y almacenamiento se realizará de forma fácil y
segura. Para ello existen unos soportes plásticos, con un
alojamiento de forma cónica, en los que la propia herramienta queda
en posición vertical apoyando directamente sobre su extremo cónico.
Como hay una gran variedad de herramientas con conicidades
diferentes, hay también el mismo número de apoyos plásticos porta
herramientas, cada uno para su correspondiente herramienta.
 Un husillo es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado
para accionar los elementos de apriete tales
como prensas o mordazas, así como para producir el desplazamiento
lineal de los diferentes carros de fresadoras y tornos, o en
compuertas hidráulicas. Puede ser metálico (el material más utilizado
es acero templado)
6) Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
pieza que está en contacto con la herramienta de fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,
cortando únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta,
los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en
un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No
obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente,
pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.