INGENIERIA

EN
MINAS

METALÚRGIA EXRACTIVA II

AGLOMERACIÓN

NOMBRE: Breth Arancibia – Nelson Donoso –

Josefh Pérez – Luis Sempertegui –
Alex Vargas.
CARRERA: Ingeniería en Minas.
ASIGNATURA: Metalúrgia Extractiva II.
PROFESOR: Solange Suazo Ardiles.
FECHA: 11 de Marzo del 2019.
ÍNDICE
METALÚRGIA EXRACTIVA II ....................................................................................................... 1
AGLOMERACIÓN ............................................................................................................................ 1
1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3
2 OBJETIVOS .............................................................................................................................. 4
2.1 Objetivo General ............................................................................................................... 4
2.2 Objetivos Específicos....................................................................................................... 4
3 MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 5
3.1 Aglomeración ...................................................................................................................... 5
3.2 Agentes aglomerantes o ligantes: ....................................................................................... 6
3.3 Fenomenología del proceso ................................................................................................ 7
3.4 Tipos de Aglomeración ........................................................................................................ 9
3.4.1 Aglomeración por humedad ....................................................................................... 9
3.4.2 Aglomeración por adherentes: ................................................................................. 10
3.5 Características y factores de la aglomeración ................................................................... 10
3.5.1 Medio ácido ............................................................................................................... 11
3.5.2 Medio alcalino ........................................................................................................... 11
4 MARCO CONCEPTUAL........................................................................................................ 13
4.1 Equipos Aglomeradores .................................................................................................... 13
4.2 Descripción del tambor de aglomeración ......................................................................... 14
4.3 Variables del proceso. ....................................................................................................... 15
4.3.1 Granulometría. .......................................................................................................... 15
4.3.2 Ley de cobre en la mena. .......................................................................................... 15
4.3.3 Concentración de ácido sulfúrico. ............................................................................. 15
4.3.4 Humedad de curado. ................................................................................................. 15
4.3.5 Cantidad de agua....................................................................................................... 15
4.3.6 Dosificación del ácido sulfúrico. ................................................................................ 16
4.3.7 Evaporación del agua. ............................................................................................... 16
5 DISCUCIÓN ............................................................................................................................ 17
6 CONCLUSIONES ................................................................................................................... 18
7 BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 19

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1 INTRODUCCIÓN
El tratamiento hidrometalúrgico de minerales oxidados y sulfurados de cobre es
ampliamente usado en la industria minera ya que es uno de los procesos de mayor
efectividad, debido a su menor costo comparado con otras alternativas, tal como el
procesamiento mediante la Pirometalurgia, además de su corto periodo de lixiviación y
extracción. Los minerales sulfurados necesitan de reactivos con mayor poder oxidante, en
comparación a minerales oxidados, estos reactivos actúan como catalizadores de las
reacciones químicas presentes en el sistema cuando se desean altas recuperaciones de
cobre por este medio.

Actualmente existe mucha información relacionada a la lixiviación de minerales sulfurados,

se ha investigado el uso de cloruro de sodio, del ion Fe+3, técnicas electroquímicas y otros
métodos alternativos pero el problema surge del hecho de que la mineralogía de cada
yacimiento cambia radicalmente, sobre todo la ganga, lo que hace que el consumo de
reactivos sea distinto, haciendo que su uso varíe dependiendo de los minerales asociados
a la mena.

El trabajo consiste en pruebas de aglomeración, con la aplicación de ácido sulfúrico, cloruro

de sodio y sulfato férrico, en las que se observa la influencia de estos reactivos a distintas
dosis y tiempos de reposo. El sulfato férrico tiene los mejores resultados en la recuperación
de cobre en minerales sulfurados, y en menor medida el cloruro de sodio. Al contrario de lo
ocurrido en los minerales oxidados que fueron parcialmente perjudicados al usar NaCl como
reactivo en la aglomeración.

Como una manera de optimizar el proceso se crearon mezclas artificiales, esto es; mezclas
proporcionales entre minerales oxidados y sulfurados en los que la razón de solubilidad 0,6
que corresponde a un 34% de mineral oxidado y 66% de mineral sulfurado resultó óptima
en la aglomeración con sulfato férrico y sal. La lixiviación de la mejor condición aglomerada
(mezcla que contienen ácido sulfúrico, sal y sulfato férrico) alcanzó una recuperación mayor
a la obtenida en el blanco (muestra que contiene sólo ácido sulfúrico), además del corto
periodo de procesamiento, entre aglomeración y lixiviación.

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2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
Conocer el proceso de aglomeración en la minería a partir de conceptos de cohesión de
partículas en un medio húmedo.

2.2 Objetivos Específicos

- Explicar las principales ventajas del método

- Conocer el proceso de aglomeración a través de ilustraciones
- Dar a conocer los tipos de aglomeraciones
- Dónde y cuándo usarla

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3 MARCO TEÓRICO

3.1 Aglomeración
Como dice el diccionario, Aglomeración es el acto y el resultado de reunir muchos
elementos, acoplar o pegar diferentes sustancias o fragmentos de algo. En este caso, en la
industria minera-metalúrgica el proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el
material mineralizado para la lixiviación, garantizando un buen coeficiente de permeabilidad
de la solución.

El proceso de Aglomeración se dedica a la adhesión de las partículas finas a las gruesas,

las que actúan como núcleos.

Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha

conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad. Si no se
asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no existe percolación, ni contactos,
disolución ni extracción del mineral de valor

La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto a

proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas (granulometrías
inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-150 micrones) y gruesos,
y del método de formación de las pilas o depósitos.

La etapa de aglomeración es una operación combinada que involucra un aspecto físico,

que corresponde a la aglomeración de las partículas por medio de puentes líquidos y
fuerzas capilares, y un aspecto químico, como es el ataque del mineral por ácido sulfúrico
concentrado.

Este pretratamiento se hace debido a la gran generación de finos que se producen en los
procesos de reducción de tamaño, ya que el polvo generado posee un porcentaje
apreciable de material valioso. Al humedecer el mineral con la cantidad de líquido apropiada
se alcanza la tensión superficial necesaria para que al colisionar las partículas entre sí los
finos se adhieran a los gruesos. Las fuerzas que mantienen unidas las partículas en los
aglomerados se deben a la tensión superficial y a las uniones químicas interpartículas.

5
La aglomeración se usa con el fin de:

a) Facilitar el transporte y el almacenamiento

b) Conseguir una mayor permeabilidad en el lecho de la pila

c) Alcanzar una distribución homogénea de la solución lixiviante en el lecho

d) Proporcionar una estructura física de la pila estable

e) Aumentar la cinética de extracción de la especie útil

Las características del material aglomerado:

a) Debe ser apropiado del punto de vista químico y físico-químico

b) Debe tener la misma densidad

c) Debe tener el mismo grado de porosidad

d) Debe tener la misma resistencia mecánica

Para lograr estos requerimientos es necesaria una alimentación constante.

3.2 Agentes aglomerantes o ligantes:

a) Líquidos: agua, soluciones de ácido sulfúrico, soluciones de cianuro

b) Sólidos: cal, cemento, etc.

6
El método de aglomeración dependerá de la cantidad de finos en el material, para
cantidades de finos menores a 10%, el agua puede ser suficiente como agente humectante.
Dependiendo de la cantidad de finos presentes, pueden existir problemas de permeabilidad
en los lechos de lixiviación, por lo cual no habrá percolación ni contactos, limitando la
extracción del metal de interés.

3.3 Fenomenología del proceso

En forma general, se puede afirmar que la aglomeración se debe a la tendencia de un

sistema, compuesto principalmente por partículas y en menor proporción por líquido, a
disminuir su energía libre superficial mediante la reducción del área interfacial agua-aire,
por fuerzas de adhesión originadas debido a cualquiera de los siguientes mecanismos:

 Fuerzas de adhesión del tipo Van der Waals que aparecen por dipolos
permanentes o instantáneos originados en las moléculas. Estas fuerzas son
similares a las que se presentan entre capas de silicatos de estructuras
laminar, tales como la pirofilita, talco o sulfuros como la molibdenita.

 Fuerzas atractivas electrostáticas que aparecen como consecuencia de

potenciales de contacto o de interfase.

 Exceso de carga en las partículas, que, para el caso específico de materiales

no conductores, produce fuerzas de tipo coulómbico.

 Fuerzas de atracción magnética, originados por las características

ferromagnéticas de las sustancias.

 Uniones líquidas o puentes líquidos entre partículas denominados pendular y

funicular. Aparecen debido a fenómenos de “mojabilidad” o tensión superficial.
Es decir, los sólidos, al tener una energía libre por unidad de área (tensión
superficial) debido a los enlaces desbalanceados de su superficie (proceso de
mojado), forman los puentes o uniones líquidas que pueden ser de forma tal
que el líquido cubra parcialmente o totalmente a las partículas, envolviéndolas
o no.

7
  Presión capilar en espacios porosos llenos de líquidos: La fuerza y la
propiedad de formación de la aglomeración son dependientes en la tensión
interfacial; sin embargo, la formación de enlaces líquidos sea por drenaje o
inhibición es de decisiva importancia.

 Agentes enlazantes de alta viscosidad de uso generalizado en la industria

farmacéutica para aglomerar en tabletas. Básicamente la unión entre partículas
se origina al poner estas en contacto con un líquido viscoso, el cual al
solidificarse cristaliza y atrapa las partículas de maneras diferentes:

a) Por cristalización de sales, en la que soluciones al cristalizar forman los

puentes o enlaces.
b) Por fusión, en que los puntos de contacto de partículas se forman
ligaciones de materiales fundidos.

 Cristalización de ligante inorgánico, por ejemplo, el cemento.

 Por adhesión, debido a reacciones químicas.

 Por crecimiento de granos cristalinos.

Todos los mecanismos citados tendrán diferentes grados de importancia de acuerdo con
los procesos para los cuales son empleados.

En el caso de la aglomeración de minerales de oro, plata y cobre, son varios mecanismos

los que intervienen; pero los más importantes son las uniones líquidas y sólidas debidas al
crecimiento de ligantes inorgánicos y orgánicos tales como la cal, el cemento, carbonatos,
sulfatos, residuos de petróleo, dextrina, almidón, pulpas de papel, etc

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Diferentes estados de equilibrio en la formación de aglomerados

3.4 Tipos de Aglomeración

3.4.1 Aglomeración por humedad

Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material

con líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que, al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los
gruesos. Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles,
con bajo contenido de finos.
El procedimiento más sencillo de lograr la aglomeración por humedad es el riego, el
que puede efectuarse de la siguiente manera:

 Sobre las transferencias de las cintas que transportan el mineral a la pila,

con la dificultad de mojar la correa.
 Al caer el material de la cinta en la formación de la pila. Adaptando el riego
a los tamaños más gruesos (mayor desviación en la caída) la aglomeración
puede ser más selectiva.
 Sobre la superficie de la pila, conforme vayan formándose los lechos o
capas de mineral.

9
 La práctica y la experiencia definirán la humedad óptima y el sistema de riego más
apropiado.

A veces, cuando el proceso en sí, se necesita de un medio alcalino (lixiviación de

oro y plata por cianuración) se puede emplear como aglomerante la cal en solución.

3.4.2 Aglomeración por adherentes:

Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas
a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la
operación de lixiviación. Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido
ampliamente estudiados, principalmente por el USBM de EE.UU., determinando
experimentalmente tres parámetros principales del proceso:

 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.

 La humedad necesaria en la mezcla mineral / aglomerante.
 El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.

Teóricamente, la aglomeración con aglutinantes es un proceso no bien definido.

Parece ser que es similar a la floculación, es decir, se forma una especie de
coagulación por unión de las partículas arcillosas coloidales con los agentes y
electrolitos en solución. Se forman así aglomerados porosos muy estables y
resistentes a la manipulación y condiciones de lixiviación.

3.5 Características y factores de la aglomeración

Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de una serie de
dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar parte de la propia planta. Es el
caso de una trituración con una serie de cintas transportadoras, para descarga del producto
triturado, en donde puede aplicarse la aglomeración en las transferencias son equipos
adicionales.

Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de cobre, se
deben considerar ciertas características del material mineralizado, entre las que se tiene el
tamaño y geometría de las partículas, granulometría, características geológicas, ley de
cobre en el yacimiento, condiciones ambientales, evaporación del agua, humedad del
curado, tiempo de curado, entre otras.

En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:

10
  La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral relativamente seco.
 Por ejemplo, realizarla en la trituración o chancado si está incluida en el esquema
de tratamiento.
 La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.
 Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para alcanzar la
humedad óptima de aglomeración.
 Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de proceder a la
lixiviación. A mayor cantidad de finos, se necesitarán más aglomerantes y más
tiempo de curado. Como mínimo debe existir un período de reposo de unas 24
horas.

La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio alcalino (básico),
con las particularidades que se describen a continuación:

3.5.1 Medio ácido

Este medio es típico de la lixiviación de minerales de cobre y uranio, el mismo lixiviante
ácido se puede emplear como aglomerante, generalmente en forma de ácido sulfúrico
concentrado. Se ha propuesto también el empleo de aglomerantes 19 ácidos sólidos, como
los sulfatos (yeso), pero no es normal, aparte de los efectos perniciosos de las posibles
incrustaciones por precipitación posterior en pilas y tuberías.

3.5.2 Medio alcalino

El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. En este caso los
aglomerantes son normalmente cemento y cal. El cianuro en forma líquida y a alta
concentración, se emplea más bien como agente de humedecimiento durante la
aglomeración.

En la siguiente tabla se resume los sistemas de aglomeración más comunes:

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12
4 MARCO CONCEPTUAL

4.1 Equipos Aglomeradores

Aun cuando hay operaciones que agregan el agua y el ácido directamente sobre el mineral
en una correa, esta práctica no resuelve el problema de lograr una buena mezcla y
efectivamente aglomerar en forma homogénea las partículas más finas en torno a las más
gruesas. En efecto se puede lograr en forma muy eficiente si se establece una rotación de
las partículas húmedas en tomo a sí mismas, lo que permite a las fuerzas cohesivas de
tensión superficial, correspondientes a los estados de cohesión, por puentes líquidos
denominados pendular y funicular, mantener a las partículas unidas entre sí, facilitando su
transporte y apilamiento. Una vez formada la pila de lixiviación, se observa que el lecho
conserva la mayor parte de estas virtudes de alta permeabilidad, líquida y gaseosa
correspondiente al producto poroso originalmente formado durante la aglomeración.

El mejor equipo para lograr estos defectos, de mezcla y de aglomeración, es el tambor

aglomerador. Éste consiste en un cilindro metálico revestido interiormente con neopreno o
goma antiácida provisto de levantadores para lograr una más efectiva acción de rodado de
la carga, e incluyendo en el centro 21 las tuberías perforadas para el suministro del agua,
siempre agregada primero, para humedecer el mineral, y luego, algo más al interior del
tambor, para el suministro del ácido con concentrado, tal como se muestra en la figura:

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Una variante frecuente consiste en reemplazar el agua, y parte del ácido, usando soluciones
pobres del proceso: refino de la planta de extracción por solventes y/o la sangría de
electrolito de la electro depositación. En estos casos debe cuidarse de evitar que restos de
orgánico atrapado por arrastre en el SX, ingresen al tambor, pues suele degradarse con el
ácido concentrado y termina por contaminar todo el circuito de SX. Para evitar este efecto
indeseable previamente a su ingreso al tambor, las soluciones pobres deben pasarse por
una columna de carbón activado.

4.2 Descripción del tambor de aglomeración

Consiste en tubos cilíndricos rotatorios de 3.1 a 3.96 metros de diámetros por 9.4 a 12.19
metros de largo. La inclinación del tambor puede ir desde los 4.5 a 7 grados.

El tambor se gira en 5 a 12 rpm por motores hidráulicos de velocidad variable dual que
accionan a través de unos conjuntos de piñón diferencial y un anillo de engranaje. El interior
del tambor está cubierto con un revestimiento de caucho de neopreno con paletas de
levantamiento proyectadas para levantar y hacer girar el material contenido. Los engranajes
del piñón y rueda dentada del tambor aglomerador de lubrican a través de un sistema de
lubricación automático.

Parámetros operacionales:

- Capacidad de procesamiento del mineral (Ton/H).

- Humedad del aglomerado (% humedad).
- Flujo de ácido (Kg/Ton).

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 - Flujo de agua (Kg/Ton).

El tiempo de resistencia del material en el interior del tambor es inferior a los 3 min. Los
flujos de los líquidos (agua y acido) se mide en volumen de líquido por tiempo, siendo las
unidades más usadas Lts/min, M3/h, etc. También se usan unidades de masa Kg/l y
Ton/m3.

4.3 Variables del proceso.

4.3.1 Granulometría.
La influencia fundamental de esta variable es en el aspecto químico, ya que influye
fuertemente en la velocidad de transformación química. En el aspecto físico su
influencia radica en el hecho que a menor granulometría se produce una mayor
producción de finos, disminuyendo las cualidades físicas y aumentando la
probabilidad de que erosionen los aglomerados, produciendo posibles
segregaciones de finos que su vez son capaces de provocar canalizaciones e
impermeabilizaciones al interior del lecho.

4.3.2 Ley de cobre en la mena.

Define la cantidad de ácido, de agua, en forma conjunta con la humedad de
aglomeración y la concentración de reactivo. Si la ley de cobre aumenta, disminuye
la cantidad de agua y aumenta concentración de H2SO4 en la aglomeración,
afectando así ambos aspectos.

4.3.3 Concentración de ácido sulfúrico.

Queda determinado con la humedad de aglomeración y la dosificación de ácido.

4.3.4 Humedad de curado.

Define la cantidad de solución aglomerante que se debe agregar en el curado. Junto
con la dosificación y por ende con la ley de cobre, define la cantidad de agua a
agregar en la aglomeración.

4.3.5 Cantidad de agua.

Su total ausencia es nefasta en los aspectos químico y físico. En el aspecto físico
influye en la formación de puentes líquidos y fuerzas capilares que dan al lecho las
cualidades físicas que requieren. En el químico, es el medio de transporte utilizando

15
 por iones de hidrogeno para difundir a través de las partículas hacia el núcleo de la
reacción, para emerger a la superficie de las partículas.

4.3.6 Dosificación del ácido sulfúrico.

Labor fundamentalmente química, debe ser capaz de entregar la cantidad de ácido
suficiente para lograr sulfatar la mayor parte del cobre que sea posible.
Indirectamente influye en el tiempo de curado, a mayor dosificación mayor cantidad
de ácido, menor cantidad de agua y mayor concentración en la solución de curado.
También influye en el aspecto físico por que las reacciones químicas exotérmicas
evaporan las aguas existentes en el sistema.

4.3.7 Evaporación del agua.

Esta variable no se puede controlar. A medida que se evapora el agua, el lecho va
ganando físicamente en desmedro del efecto químico, que tiende a detenerse. Si la
cantidad de agua es prácticamente nula, el efecto químico se ha detenido y las
cualidades físicas desaparecen y se destruyen los aglomerados.

Recomendaciones.

 La adición de los aglomerantes de ser realizada sobre el mineral relativamente

seco.
 La mezcla entre mineral y aglomerante debe ser lo más íntima posible
 Considerar un tiempo de reposo o curado antes de la lixiviación.

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5 DISCUCIÓN

Breth Arancibia:
Gracias a esta investigación pude entender los parámetros fundamentales que se
realizan para que este proceso se lleve a cabo de una manera óptima y efectiva.
Los equipos aglomeradores son la parte fundamental de este proceso, en donde,
se lleva a cabo la etapa vital para la lixiviación, pues, la permeabilidad de los finos
puede llegar a afectar este proceso metalúrgico.
Nelson Donoso:
En lo personal esta investigación me ha ayudado a comprender de mejor forma los
procesos de la minería, que, por lo general, son desconocidos por la mayoría, este
proceso me enseñó que todo lo relacionado con la minería tiene un fin, ya que, como
ahora la granulometría influye enormemente en la transformación química.
Josefh Pérez:
Puedo decir en forma acotada, que a menor granulometría se produce mayores
finos. También podemos inferir que, si la ley de cobre aumenta, disminuye la
cantidad de agua y aumenta la concentración de ácido sulfúrico en la aglomeración.
Luis Sempertegui:
Las conclusiones obtenidas indican que los minerales oxidados no se ven beneficiados al
ser aglomerados con sal al contrario de lo que sucede con los minerales sulfurados, los
cuales aumentan su recuperación con este reactivo, sin embargo el sulfato férrico es el
reactivo que mejores resultados entrega, ya sea en minerales sulfurados como en mezclas
artificiales, estos resultados son beneficiosos para la Minera, ya que no solo aumentan la
recuperación sino que también disminuyen el tiempo sometido a lixiviación, aumentando
las ganancias.

Alex Vargas:
Desde el punto de vista minero, he llegado a la conclusión de que el producto
entregado por tronadura debe cumplir con una serie de estándares granulométricos
para ser procesados en la planta. Si no cumple los requisitos, el proceso de
lixiviación y aglomerado será mas complejo, afectando el punto de vista económico
y productivo.

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6 CONCLUSIONES

 Reducir el tamaño de partícula aumentará desde un 55% a un 85% la recuperación

de cobre en las etapas de lixiviación, en un periodo de 15 días, además de privilegiar
la liberación de partículas de cobre en el mineral.
 La reducción de tamaño y el aumento en la dosis de curado y aglomerado, junto
con el tiempo de aglomerado, aumenta la concentración de cobre presente en el
PLS, lo que aumenta la producción de sulfato de cobre pentahidratado
directamente.
 El cambio en el tamaño de partícula y el aglomerado, se pueden optimizar
independientes unas de las otras, al complementarse ambas se lograron obtener
mejoras en las recuperaciones desde un 45 a 65% de recuperación normal, se
logró elevar la recuperación de cobre en el PLS hasta más de un 85% de
recuperación.
 En la planta de Chancado se debe hacer una completa intervención para la
instalación del chancador terciario y tambor aglomerador, ambos equipos están
diseñados y pensados en trabajar con las condiciones operacionales. Sin embargo
la adición de estos equipos supondrá una detención total de la planta de
Chancado y por ende las demás, para poder realizar la instalación de dichos
Equipos.
 Como recomendaciones generales se plantea la constante revisión de los setting
de los equipos de chancado, sobretodo secundario y terciario, debido a que estos
con el desgaste tienden a aumentar el tamaño de partícula de la descarga.
 Por otro lado se quiere recordar la constante supervisión en la dosificación de
flujos en el tambor aglomerado, para que éstos puedan entregar un correcto
aglomerado. Está demostrado que disminuir la calidad del glómero afecta
directamente la calidad de la lixiviación y posterior recuperación de cobre.

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7 BIBLIOGRAFIA

 Codelco Norte, Metallurgical Balance 2003, Hydrometalurgy Management,

2003.
 Esteban Domic M., “Hidrometalurgia, fundamentos, procesos y aplicaciones”,
Agosto 2001.
 Codelco Norte, Business and Development Plan, PND- 2004.
 F. Tomic, J. Alvarez. Codelco Press Conference, Results January -
December 2003.
 Jorge Beckel, El proceso hidrometalúrgico de lixiviación en pilas y el
desarrollo de la minería cuprífera, Red de Reestructuración y Competitividad,
División de Desarrollo Productivo y Empresarial CEPAL, Santiago de Chile,
mayo 2000.
 Revista minería chilena, volumen 279, septiembre 2004.
 http://www.iimp.org.pe/
 http://www.codelcoeduca.cl/

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