FACULTAD DE INGENIERIA Fecha emisión 07/ 02/ 07

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Asignatura: METALES Y TRATAMIENTOS TERMICOS Cod: 2604010233
Tema: PROCESOS PARA LA OBTENCION ALEACIONES FERROSAS
Plan de Estudios: V.2.3 Semestre: 4 Area: Desarrollo Tecnomecanico
Nº Créditos: 2 Intensidad horaria semanal: 2 Hrs T - 2 Hrs P Total horas: 4

PLANTEAMIENTO
     
El hierro ha desempeñado un papel mas importante en el avance de los materiales que cualquier otro
elemento. Hoy en dia la mayor parte del hierro se usa en la forma de diversos aceros, que son aleaciones
que contienen mas de 50 % de hierro y de 0.03 a 1.5 % de carbono aproximadamente.
Para obtener las propiedades que se desean en las distintas aplicaciones se añaden otros elementos. Por
ejemplo, si el acero contiene mas del 5 % de cromo, resiste la oxidación y se usa para fabricar cubiertos. La
producción anual mundial de acero es del orden de 6.36 X 108 Toneladas.

1 CONTENIDO
PROCESOS PARA LA OBTENCION ALEACIONES FERROSAS
Minerales de hierro.
Fabricación del Hierro y del Acero
Hornos para la obtención de las aleaciones ferrosas.
Procesos especiales de obtención.

2 CONDUCTA DE ENTRADA
Minerales de hierro.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematina Fe2 O3 (MENA roja) 70% de hierro

Magnetita Fe3O4 (MENA negra) 72.4% de hierro

Siderita FeCO3 (MENA café pobre) 48.3% de hierro

Limonita 2(Fe2 O3 ). 2H2O (MENA café) 60-65% de hierro

La Pirita de hierro FeS2 , que tambien es un mineral comun de hierro no se usa en la producción de,metal,
porque es difícil la remocion completa del azufre. Este elemento hace que el hierro sea fragil.

Fabricación del Hierro y del Acero

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al
sistema en el que se producirá el Hierro Fundido (Arrabio).

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan
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la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado molido y
cribado de los tres materiales, como se muestra en el siguiente diagrama.

Hornos para la obtención de las aleaciones ferrosas.

En el Alto Horno ( Figura 1), se alimentan el mineral de hierro, el coque y la piedra caliza En la parte
superior del Horno por medio de unas cucharas de carga. Se alimenta aire caliente, a 537 oC desde la parte
inferior del horno a traves de las tuberías y a las toberas. Ya que se ha encendido el coque, el aire caliente
hace que arda vigorosamente. Posteriormente el mineral de hierro se reduce a hierro metalico en un Alto
Horno Figura 1. El mineral contiene area y grava (SiO2), se le agrega piedra caliza para formar el CaO,
oxido basico, y neutralizar al oxido acido no metalico, SiO 2. El producto CaSiO3 , se llama Escoria, la escoria
fundida es menos densa que el hierro fundido, y flota sobre él, protegiendolo de la oxidacion por el aire
caliente. La escoria y el hierro fundido se sangran (sacan) a intervalos regulares. 

Como el aire caliente pasa atraves del horno durante unos 10 Segundos el coque se convierte en CO (g) en
el fondo el horno, y el monóxido de carbono reduce al mineral de hierro, que suele ser Fe2 O3 o Fe3O4, para
formar, en etapas, hierro impuro. El coque es, a la vez, el combustible y la fuente de agente reductor, que es
el CO. Se agregan oxigeno y petroleo combustible el aire,de modo que solo se necesita una minima
cantidad de coque para llegar a las temperaturas adecuadas.

Un alto horno moderno trabaja continuamente y produce unas 10.000 toneladas de hierro en 24 horas. El
hierro recien fundido contiene de 4 a 5 % de C y cantidades variables de de Mn, Si, P y S. se vierte en
moldes y se deja enfriar, formando loa llamados lingotes de arrabio éste es quebradizo, difícil de soldar y
no es resistente. La mayor parte del hierro impuro se convierte en acero. La escoria se usa como material
de construccion y en la fabricación del cemento
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Figura 1

Antes de los años sesenta los metodos para la fabricación de acero eran los de hogar abierto y el
convertodor Bessemer, hoy día han sido reemplazados por los hornos de arco electricos de corriente directa
y los hornos basicos de oxigeno.

En la actualidad la produccion de Acero se realiza con el proceso basico al oxigeno La figura 2, muesta el
horno utilizado en el proceso. El horno se inclina y se carga primero con el arrabio fundido, chatarra, y
caliza. Se efectua la reaccion exotermica entre el carbon y el oxigenopara formar bioxido de carbono, con
tanta rapidez que.la temperatura aumenta casi hasta el punto de fusion del hierro, sin necesidad de
calentamiento externo. Las impurezas se oxidan y forman oxiacidos; por ejemplo, el silicio se convierte en
dioxido de silicio.

Si (l) + O2(g) SiO2 (l)

Los oxidos acidos reaccionan con el CaO basico, formado por la descomposicion de la caliza. Y producen
sales de calcio:
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SiO2 (l) + CaO(l) CaSiO3 (l)

Y esas sales forman la escoria. Como el porcentaje de carbono se ha reducido hasta la cantidad deseada,
se detiene la adicion de oxigeno para evitar la oxidación del hierro. Se agregan otros metales. Como el
niquel, y se voltea el horno para verter la escoria y el acero. Todo el proceso dura menos de una hora, y se
pueden producir unas 7200 toneladas de acero en un solo dia.

Figura 2 Horno Convertidor Basico con Oxigeno

Para producir una tonelada de acero, se necesitan 850 Kg de mineral, 500Kg de chatarra, 800Kg de carbon
(para coque), 400Kg de CaCo3 , 150 KWH de electricidad y 6060 litros de agua. Una tonelada de acero
alcanza para fabricar unas nueve lavadoras de ropa.

Procesos especiales de obtención.

Los aceros de maxima calidad ( Aceros de aleación y de herramientas finos) se fabrican en hornos de arco
electrico, Figura 3, en ellos, el calor, la cantidad de oxigeno y las condiciones atmosfericas deben
regularse estrictamente; se carga en el horno, chatarra de acero cuidadosamente seleccionada, que
contenga cantidades menores de los elementos de aleación que requiere el acero terminado.
Un arco electrico generado al bajar los electrodos de grafito hacia la carga de metal calienta al horno hasta
unos 3500 0C. el calor generado por los arcos funde gradualmente toda la chatarra del acero, enseguda se
añaden todos los materiales de alecion, como cromo, tungsteno y otros, para fabricar el tipo de aleación de
acero requerida. Cuando el material esta listo para vaciarse, el horno se inclina hacia delante y el acero
fluye hacia un gran caldero, desde el caldero el acero se vacía en lingotes.
Como no se necesita combustible en un arco electrico, no se incorporan al metal impurezas procedentes del
combustible. Ademas a las elevadas temperaturas que se alcanzan, se pueden eliminar por completo
ciertas impurezas, como el azufre y el fosforo.
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Figura 3

3 ACTIVIDADES DE INVESTIGACIÓN
 Explique brevemente el proceso de colada continua y cuales son sus ventajas
 Cuales son las diferencias principales entre los procesos de Bessemer y de oxigeno Basico
 Describa brevemente las siguientes partes del alto Horno: tragante, cuba, vientre,
 etalaje, crisol, base, toberas.
 Cuales son todos los productos finales del alto horno.

4 AUTOEVALUACION
1. Considera que el desarrollo del tema tratado en la guía fue:
a. Difícil de aplicar
b. Confuso
c. Fácil de entender
d. Fácil de aplicar

2. En su opinión los alcances planteados en el contenido de la guía se lograron en:

3. Considera Ud. que la metodología empleada en esta guía fue:

4. En su concepto, el tema tratado en esta guía le permitió tener una mayor claridad en cuanto a la
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aplicación de los conocimientos adquiridos en la asignatura?

a. Si, por que?______________________________________________________________

b. No, por qué?_____________________________________________________________

5. Qué aporte haría Ud. al desarrollo de esta guía y de las futuras?

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5 BIBLIOGRAFIA
KALPAKJIAN- SCHMID, “ Manufactura, ingenieria, y tecnología”
AVNER , Sydney. Introducción a la Metalurgia Física, Editorial Mc Graw Hill, 1967.
HOZANAS, h. Procesos Básicos de Manufactura, Editorial Mc Graw Hill, 1989.
HD More. Materiales y Procesos de Fabricación Editorial Limusa, 1990.
SMITH .Ciencia e ingenieria de los materiales. Editorial Mc Graw Hill 1999