Metales Ferrosos y No Ferrosos
Metales Ferrosos y No Ferrosos
Metales Ferrosos y No Ferrosos
Ventilación
Para alcanzar las temperaturas necesarias en el proceso de reducción es
necesario que el horno tenga un buen sistema de alimentación de aire. Parece
que en las haizeolak lo habitual era inyectar aire forzado en el horno mediante
fuelles u otros ingenios, si bien es posible que en algún tipo de horno se
consiguiese por tiro natural (por efecto chimenea). En las ferrerías
hidráulicas siempre se trabajaba con aire forzado.
Primera forja
La agoa o esponja estaba formada por un aglomerado de trozos de hierro
metálico, escoria, carbón y otros elementos. En tal estado no podía sacarse
ningún provecho de ella.
Por este motivo se sometía a un proceso de martillado en caliente (más de
900 ºC), que expulsaba la escoria y las impurezas, compactaba la agoa y producía
la soldadura en estado sólido de los fragmentos de hierro. El resultado era una
pieza de hierro metálico.
Podía aprovecharse la temperatura de la agoa directamente al salir del horno de
reducción (por ejemplo, en las ferrerías hidráulicas), o calentarla de nuevo en
un horno de forja específico.
La forja se efectuaba mediante grandes mazos, movidos a mano inicialmente y
con la fuerza del agua en épocas posteriores. El resultado eran
unos tochos, barras o lingotes de hierro, destinados a su manipulación posterior.
Proceso de obtención del hierro y del acero
PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN
METALURGIA EXTRACTIVA
Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro
y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro,
se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La
naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón
mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número
de productos. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el
vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de
los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445
MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para
fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. También es posible
hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de
sustancias químicas.
FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del
arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al
calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que
necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de
arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado
y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno
del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso
calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela
hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco
horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.
Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A veces el
arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las
fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para
escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.
Vista esquemática de un alto horno
· CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños
similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una
malla y los que no pasan.
• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los
procedimientos son:
• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de
uno de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
• Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede
separar de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente
fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el
contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y
concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad
para realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros
cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones
para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación
de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de
segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la
industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.
• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por
la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los
átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de
carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A
alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este
modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:
Nomenclatura de los materiales metálicos
1. Tipos de acero
El acero (aleación hierro-carbono principalmente) cubre una amplia gama de
productos en la industria y la construcción, dada la gran diversidad de distintos
tipos de acero, éstos se clasifican en base a su contenido de carbono en:
Aceros al carbono:
Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son
blandos pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin
romperse), muy trabajables (fácilmente deformables, cortables,
maquinables, soldables). Se endurecen unicamente por carburización,
aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes de
aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías,
elementos estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas
de barcos, etc.
Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para
mejorar sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que
el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en
alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la manufactura de piezas
que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes,
aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son
grados comunes de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere
cuidados especiales.
Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún
más resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles
(capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden
otros elementos formando carburos (como el wolframio) para incrementar la
dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.
Aceros aleados:
Los aceros aleados contienen en su composición química una proporción
determinada de varios elementos con el fin de mejorar las propiedades físicas,
mecánicas o químicas especiales. Los elementos que se agregan pueden ser:
carbono, cromo, molibdeno, vanadio, cobre, tungsteno, cobalto, columbio o níquel,
en cantidades que exceden las cantidades mínimas establecidas, además de
mayores cantidades de manganeso y silicio, que los aceros al carbono.
¿Qué son los aceros aleados?
Los aceros aleados se forman cuando el acero al carbono se combina con
cualquier otro elemento de aleación, en proporciones entre 1% y 50 %. Con esto
se mejoran sus propiedades desde termodinámicas hasta mecánicas.
Los elementos que se usan con mayor frecuencia son el boro, selenio,
manganeso, silicio, plomo, cromo, molibdeno, vanadio, y el níquel. Mientras que
los que menos se emplean son el tungsteno, cerio, titanio, cobalto, aluminio,
cobre, niobio y zirconio.
Todo acero es una aleación, pero no todos los aceros son aceros aleados
Propiedades de los aceros aleados
Las aleaciones de acero le brindan distintos atributos entre los que destacan las
mejoras en dureza, tenacidad, entre otros. También consiguen un mejor templado,
así como mayor elasticidad, resistencia a la corrosión y a altas temperaturas.
Tipos de aceros aleados
Los aceros de baja aleación, tienen un 8 % o menos elementos de aleación. Una
de las aleaciones más habituales es el acero 4140. Un acero de baja aleación con
contenidos de cromo, molibdeno, manganeso. Mientras que los aceros de alta
aleación son superiores al 8 %.
Es importante conocer las principales diferencias del acero aleado con el acero al
carbono. Este último es la forma básica del acero y se convertirá en aleación al
agregar ciertos elementos.
En las aplicaciones de este tipo de aceros se destaca que el uso principal de estos
materiales se encuentra en la construcción y en el sector industrial; sin embargo,
puede utilizarse en cualquier tipo de negocio o sector, como eléctrica, de
ingeniería, ferroviario, militar y de defensa.
En Aceromafe distribuimos aceros de grado maquinaria, como el acero 4140 en
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El módulo LAS de espectrómetros WD XRF de Malvern Panalytical
Ni 0,002 - 4,45
Acero al carbono AISI 1010:Este acero está fabricado con un metal de base que
es el Hierro (Fe) y aleación principal, Carbono (C). Mientras mayor sea el
porcentaje de carbono, eleva su resistencia mecánica y dureza, incrementa el
índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la templabilidad y la ductilidad. En
este acero, el porcentaje de C es de entre un 0,08% a 0,13%, es decir, un bajo
contenido. Esto hace que el acero sea más dúctil, maleable y de gran tenacidad.
Este tipo de acero se le denomina calmado, siendo aquel que ha sido desoxidado
por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales, tales
como manganeso (Mn), silicio (Si) o aluminio(Al). Mediante este procedimiento se
consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación,
evitando las sopladuras.
Clasificación del acero - MIPSA | Metales Industriales de Puebla S.A. de C.V. (s. f.).
https://www.mipsa.com.mx/sabias-que/clasificacion-del-acero/
Características
Los materiales no ferrosos son aquellos que no contienen hierro en su
composición. Algunas de sus características principales son:
1. Livianos: Los materiales no ferrosos son generalmente más ligeros que los
materiales ferrosos, lo que los hace ideales para aplicaciones donde se requiere
un peso reducido, como en la industria aeroespacial.
Desde el punto de vista de la metalurgia, los que más interesan son el cobre,
aluminio, estaño, níquel, plomo y aleaciones que no contienen hierro, como el
latón.
No poseen hierro.
Son ligeros.
Son más resistentes a la corrosión.
Son buenos conductores de electricidad y energía calórica.
Son abundantes, aunque no tanto como el hierro.
Su temperatura de fusión es variable. Algunos la tienen más alta que el
hierro.
Los más conocidos tienen poca resistencia mecánica y son blandos, en
comparación con el hierro, aunque hay excepciones como el titanio,que
tiene baja densidad pero es muy duro.
Propiedades
Son duros, maleables y dúctiles.
Excelente conductividad eléctrica.
Baja densidad.
Resistentes a la corrosión.
Tienen las mismas propiedades que los metales básicos que conocemos
comúnmente.
Ejemplos
Aunque ya sabemos que son todos los metales menos el hierro, veamos cuáles
son los metales no ferrosos más importantes para la metalurgia:
Cobre
Zinc
Plomo
Estaño
Aluminio
Níquel
Manganeso
Titanio
Latón
Acero de tungsteno
Otra diferencia es que el hierro es muy magnético, mientras que los metales no
ferrosos, pocos presentan esta propiedad.
DESVENTAJAS
Los materiales no ferrosos también presentan algunas desventajas en
comparación con los materiales ferrosos. Algunas de estas desventajas son:
1. Costo: En general, los materiales no ferrosos tienden a ser más caros que los
materiales ferrosos. Esto se debe a diversos factores, como su disponibilidad
limitada y los procesos más complejos requeridos para su extracción y fabricación.
4. Fragilidad: Algunos materiales no ferrosos pueden ser más frágiles que los
materiales ferrosos, lo que significa que tienen menos capacidad para absorber
energía antes de fracturarse. Esto puede ser una limitación en aplicaciones donde
se requiere una alta resistencia al impacto, como en la fabricación de
herramientas.
Aleaciones de aluminio-silicio
En esta aleación el porcentaje de silicio suele variar del 5% al 20%. Al igual que el
cobre, el silicio endurece al aluminio, aumentando con esto su resistencia, pero
además de lo mencionado, también aumenta la fluidez en la colada del material y
proporciona una excelente resistencia a la corrosión. Las aleaciones de este tipo
son muy dúctiles y presentan una gran resistencia al choque, teniendo además
una elevada conductividad calorífica y eléctrica.
La principal aplicación de este tipo de aleación es la fundición de piezas difíciles,
pero con buenas cualidades de moldeo, además de la fabricación de piezas para
la marina debido a la gran resistencia a la corrosión que el material presenta. Es
importante resaltar, que este tipo de combinación no se usa para la fabricación de
piezas ornamentales, pues con el tiempo el mismo suele ennegrecerse.
Aleaciones de aluminio-cinc
En estas aleaciones el cinc se encuentra incorporado con un porcentaje máximo
del 20% en el producto total. Las aleaciones de cinc, en comparación con las de
cobre, son más económicas y proporcionan propiedades mecánicas iguales. La
desventaja radica en que la aleación aluminio-cinc es menos resistente a la
corrosión y son más pesadas.
Aleaciones de aluminio-magnesio
La presencia del magnesio en este tipo de combinación, comprende proporciones
inferiores al 10%. De manera general, este tipo de aleación va asociado a otros
elementos como el cobre, silicio, cinc, entre otros, formando de esta manera
aleaciones ternarias, donde el papel del magnesio es el de menor proporción en la
aleación total.
Las aleaciones aluminio-magnesio son más ligeras incluso que el propio aluminio
en su estado puro. Posee buenas propiedades mecánicas y una alta resistencia a
la corrosión.
Fuentes:
https://es.wikipedia.org/wiki/Metal_no_ferroso
https://sites.google.com/site/funcionesdelatecnologia/materiales-ferrosos
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/
1464947174/contido/42_metales_ferrosos.html
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/
1464947174/contido/43_metales_no_ferrosos.html