Equipos usados en la cristalización

La Cristalización es un Proceso de separación de tipo Sólido-Líquido en el que existe transferencia de

masa de un soluto de una solución líquida a una fase cristalina sólida pura.
Un ejemplo importante es en la producción de sacarosa de azúcar de remolacha, en el que la
sacarosa se cristaliza.
La Cristalización es un proceso industrial en donde se forman partículas sólidas a partir de una fase
homogénea (que puede ser gas o líquida).

Descripción del proceso

La Formación de cristales sólidos dentro del seno de una solución líquida, es la de mayor importancia
comercial dentro del proceso de Cristalización. La solución se concentra y se enfría hasta que la
concentración del soluto es superior a su solubilidad a dicha temperatura y el soluto forma cristales
casi puros.

La velocidad de crecimiento de un cristal es conocida como velocidad de cristalización. La

cristalización puede ocurrir solo con soluciones sobresaturadas.
El crecimiento ocurre primero con la formación del núcleo, y luego con su crecimiento gradual. En
concentraciones arriba de la sobresaturación, la nucleación es concebida como espontánea, y
rápida.

Cristalizadores

Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por cargas, excepto para
aplicaciones especiales, pero es preferible la operación continua.
Condiciones de los Cristalizadores:

- Crear una solución sobresaturada, ya que la cristalización no se puede producir sin

sobresaturación.

- El medio utilizado para producir la sobresaturación depende esencialmente de la curva de

solubilidad de cada soluto.

- Existen compuestos que poseen curvas de solubilidad invertida y se hacen más solubles a medida
que la temperatura disminuye.

 Para cristalizar estos materiales se precisa crear la sobresaturación mediante evaporación. En los
casos intermedios resulta útil la combinación de evaporación y de enfriamiento.
Tipos de cristalizadores 

Cristalizador de suspensión mezclada y de retiro de producto combinado:

Este tipo de equipo, llamado a veces cristalizador de magma circulante, es el más importante de los
que se utilizan en la actualidad. En la mayor parte de los equipos comerciales de este tipo, la
uniformidad de la suspensión de los sólidos del producto en el cuerpo del cristalizador es suficiente
para que se pueda aplicar la teoría. Aun cuando se incluyen ciertas características y variedades
diferentes en esta clasificación, el equipo que funciona a la capacidad más elevada es del tipo en que
se produce por lo común la vaporización de un disolvente, casi siempre agua.

Cristalizador de enfriamiento  superficial:

Para algunos materiales, como el clorato de potasio, es posible utilizar un intercambiador de tubo y
coraza de circulación forzada, en combinación directa con un cuerpo de cristalizador de tubo de
extracción.

Es preciso prestar una atención cuidadosa a la diferencia de temperatura entre el medio enfriador y
la lechada que circula por los tubos del intercambiador.

Además la trayectoria y la velocidad de flujo de la lechada dentro del cuerpo del cristalizador deben
ser de tal índole que el volumen contenido en el cuerpo sea activo. Esto quiere decir que puede
haber cristales suspendidos dentro del cuerpo debido a la turbulencia y que son eficaces para aliviar
la sobresaturación creada por la reducción de temperatura de la lechada, al pasar por el
intercambiador. Evidentemente la bomba de circulación es parte del sistema de cristalización y es
preciso prestar atención cuidadosa a este tipo y sus parámetros operacionales para evitar influencias
indebidas de la nucleación. Este tipo de equipo produce cristales en la gama de malla de 30 a 100. El
diseño se basa en las velocidades admisibles de intercambio de calor y la retención que se requiere
para el crecimiento de los cristales de producto.

Cristalizador de evaporación de circulación forzada:

La lechada que sale del cuerpo se bombea a través de una tubería de circulación y por un
intercambiador de calor de coraza, donde su temperatura se eleva de 2 a 6 °C. puesto que este
calentamiento se realiza sin vaporización, los materiales de solubilidad normal no deberán producir
sedimentación en los tubos. El licor calentado, que regresa al cuerpo mediante una línea de
recirculación, se mezcla con la lechada y eleva su temperatura localmente, cerca del punto de
entrada, lo que provoca la ebullición en la superficie del líquido. Durante el enfriamiento
subsiguiente y la vaporización para alcanzar el equilibrio entre el líquido y el vapor, la
sobresaturación que se crea provoca sedimentaciones en el cuerpo de remolino de los cristales
suspendidos, hasta que vuelven a alejarse por la tubería de circulación.

La cantidad y la velocidad de la recirculación, el tamaño del cuerpo y el tipo y la velocidad de la

bomba de circulación son conceptos críticos de diseño, para poder obtener resultados predecibles.

Si el cristalizador no es del tipo de evaporación y depende sólo del enfriamiento adiabático de

evaporación para lograr un buen rendimiento, se omitirá el elemento calentador. La alimentación se
admite a la línea de circulación, después de retirar la lechada, en un punto situado suficientemente
por debajo de la superficie libre del líquido, para evitar la vaporización instantánea durante el
proceso de mezclado.

Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción (DTB).

Puesto que la circulación mecánica influye considerablemente en el nivel de nucleación dentro del
cristalizador, se han desarrollado muchos diseños que utilizan circuladores situados dentro del
cuerpo del cristalizador, reduciendo en esta forma la carga de bombeo que se ejerce sobre el
circulador. Esta técnica reduce el consumo de potencia y la velocidad de punta del circulador y, por
ende, la rapidez de nucleación.

La suspensión de los cristales de productos se mantiene mediante una hélice grande y de

movimiento lento, rodeada por un tubo de extracción dentro del cuerpo. La hélice dirige la lechada
hacia la superficie del líquido, para evitar que lo sólidos pongan en cortocircuito la zona de
sobresaturación mas intensa. La lechada enfriada regresa al fondo del recipiente y vuelve a recircular
a través de la hélice.

En esta última, la solución calentada se mezcla con la lechada de recirculación. Este diseño consta de
una característica de destrucción de partículas finas que comprende la zona de asentamiento que
rodea al cuerpo del cristalizador, la bomba de circulación y el elemento calentador. Este último
proporciona suficiente calor para satisfacer los requisitos de evaporación y elevan la temperatura de
la solución retirada del asentador, con el fin de destruir todas las partículas cristalinas pequeñas que
se retiran. Los cristales gruesos se separan de las partículas finas en la zona de asentamiento por
sedimentación gravitacional.

Cristalizador de refrigeración de contacto directo.

Para algunas aplicaciones, como la obtención de hielo a partir de agua de mar, es necesario a llegar a
temperaturas tan bajas que hagan que el enfriamiento mediante el empleo de refrigerantes sea la
única solución económica. En estos sistemas, a veces no resulta práctico emplear equipos de
enfriamiento superficial, porque la diferencia admisible de temperaturas es tan baja (menos de 3°C),
que la superficie de intercambio de calor se hace excesiva o porque la viscosidad es tan elevada que
le energía mecánica aplicada por el sistema de circulación mayor que el que se puede obtener con
diferencias razonables de temperatura. En estos sistemas, es conveniente mezclar el refrigerante
con la lechada que se enfría en el cristalizador, de modo que el calor de vaporización del refrigerante
del refrigerante sea relativamente inmiscible con el licor madre y capaz de sufrir separación,
compresión, condensación y un reciclaje subsiguiente en el sistema de cristalización. Las presiones
operacionales y las temperaturas escogidas tienen una influencia importante sobre el consumo de
potencia. Esta técnica resulto muy adecuada para reducir los problemas que se asocian con la
acumulación de sólidos sobre una superficie de enfriamiento. El empleo de la refrigeración de
contacto directo reduce también las necesidades generales de energía del proceso, puesto que es un
proceso de refrigeración que incluye dos fluidos se requiere una diferencia mayor de temperaturas,
sobre una base general, cuando el refrigerante debe enfriar primeramente alguna solución
intermedia, como la salmuera de cloruro de calcio, y esa solución, a su vez, enfría al licor madre en el
cristalizador. Los equipos de este tipo han funcionado adecuadamente a temperaturas tan bajas
como -59°C (-75°F).

Cristalizador de tubo de extracción (DT).

Este cristalizador se puede emplear en sistemas en que no se desea ni se necesita la destrucción de

las partículas finas. En esos casos se omite el desviador y se determina el tamaño del circulador
interno para que tenga una influencia mínima de nucleación sobre la suspensión.

En los cristalizadores DT y DBT, la velocidad de circulación que se alcanza suele ser mucho mayor
que la que se obtiene en un cristalizador similar de circulación forzada. Por tanto, el equipo se aplica
cuando sea necesario hacer circular grandes cantidades de lechada, para minimizar los niveles de
sobresaturación dentro del equipo.
En general, método se requiere para tener ciclos operacionales prolongados con materiales capaces
de crecer en las paredes del cristalizador. Los diseños de tubo de extracción y desviador se utilizan
comúnmente para la producción de materiales granulares, de malla 8 a la 30, como el sulfato de
amonio, cloruro de potasio y otros cristales inorgánicos y orgánicos.

Cristalizador de suspensión mezclada y de retiro de producto combinado

Llamado también cristalizador de magma circulante, es el más importante de los que se utilizan en la
actualidad. Aun cuando se incluyen ciertas características y variedades diferentes en esta
clasificación, el equipo que funciona a la capacidad más elevada es del tipo en que se produce por lo
común la vaporización de un disolvente, casi siempre agua.

Cristalizador de vacío.
Los cristalizadores más modernos corresponden a las unidades de vacío que utilizan el enfriamiento
por evaporación adiabática para generar la sobresaturación. En su forma original y más sencilla, un
cristalizador de este tipo es un recipiente cerrado en el que se mantiene el vacío por medio de un
condensador, por lo general con la ayuda de una bomba de vacío tipo eyector de vapor, o
acelerador, colocado entre el cristalizador y el condensador. Una solución saturada caliente a una
temperatura superior al punto de ebullición a la presión del cristalizador se alimenta en el tanque. Se
mantiene un volumen de magma controlando el nivel del líquido y del sólido que cristaliza en el
tanque, mientras que el espacio situado por encima del magma se utiliza para retirar el vapor y
eliminar el arrastre. La solución de alimentación se enfría espontáneamente hasta la temperatura de
equilibrio; puesto que tanto la entalpía de enfriamiento como la de cristalización aparecen como
calor latente de vaporización, se evapora una parte del solvente.

La sobresaturación generada por enfriamiento y evaporación da lugar a nucleación y crecimiento. El

magma producido se retira del fondo del cristalizador. El rendimiento teórico de los cristales es
proporcional a la diferencia entre la concentración de la alimentación y la solubilidad del soluto a la
temperatura de equilibrio.

Cristalizador de tubo de aspiración-deflector.

Un equipo más versátil y eficaz es el cristalizador de tubo de aspiración-defl ector

(DTB).

El cuerpo del cristalizador está equipado con un tubo de aspi ración, que también
actúa como una placa defl ectora para controlar la circulación del magma y un agitador
de turbina dirigido hacia abajo para proporcionar una circulación controlable dentro
del cristalizador. Un sistema adicional de circulación, exterior al cuerpo del
cristalizador y accionado por medio de una bomba de circulación, conti ene el
calentador y la entrada de la alimentación. La suspensión de producto se reti ra a
través de una salida situada cerca del fondo de la sección cónica inferior del cuerpo
del cristalizador. Para una determinada velocidad de alimentación ambas
circulaciones, interna y externa, se pueden variar independientemente y proporcionan
variables controlables para obtener el valor de CSD deseado.

Los cristalizadores de tubo de aspiración-deflector están equipados con una rama de elutriación por
debajo del cuerpo del cristalizador para clasificar los cristales por tamaños; también incluye una
zona de sedimentación con placas deflectoras para la retirada de finos. En la figura 5 se presenta una
muestra de una unidad de este tipo.

Evaporador-cristalizador con circulación de líquido.

En la combinación de evaporador-cristalizador, la sobresaturación se produce por evaporación.

El líquido circulante se extrae por la bomba de tornillo hacia el interior del tubo del calentador por
condensación de vapor de agua. El líquido caliente fluye después hacia el espacio del vapor donde se
produce una vaporización repentina que causa sobresaturación. El vapor de salida se condensa, el
líquido sobre saturado fluye hacia el tubo de bajada y después asciende a través del lecho de
cristales fluidizados y agitados, que de esta manera crecen. El líquido saturado de salida vuelve al
calentador como corriente de recirculación, donde se une a la alimentación de entrada. Los cristales
grandes se sedimentan y el producto se extrae como suspensión de cristales y licor madre. Este
modelo se llama también cristalizador de Osto.

Criterios para la selección de cristalizadores.

Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por cargas. Excepto para
aplicaciones especiales, se prefiere la operación continua. El primer requerimiento de un
cristalizador es generar una solución sobresaturada, ya que la cristalización no puede ocurrir sin
sobresaturación. Existen tres métodos para producir sobresaturación, dependiendo esencialmente
de la naturaleza de la curva de solubilidad del soluto.

1. Solutos como el nitrato de potasio y el sulfito de sodio son mucho menos solubles a
temperaturas bajas que a temperaturas elevadas, de forma que la sobresaturación se puede
conseguir simplemente por enfriamiento.

2. Cuando la solubilidad es casi independiente de la temperatura, como ocurre en el caso de la

sal común, o bien cuando disminuye al aumentar la temperatura, la sobresaturación se
genera por evaporación.

3. En los casos intermedios resulta eficaz una combinación de evaporación y enfriamiento. Por
ejemplo, el nitrato de sodio puede catalizarse con satisfacción enfriando sin evaporar,
evaporando sin enfriar o bien mediante una combinación de enfriamiento y evaporación.

Requisitos de operación de un cristalizador:

1. La operación transcurre en estado estacionario.

2. En todo momento el cristalizador contiene un magma de suspensión mezclada, sin

clasificación del producto.

3. En todo momento hay una sobresaturación uniforme en todo el magma.

4. Se cumple la ley de ∆ L para el crecimiento de los cristales.

5. No se utiliza ningún sistema de retirada de tamaños clasificados.

6. No hay cristales en la alimentación.

7. El magma producto abandona el cristalizador en equilibrio, de forma que el líquido madre en

el magma producto está saturado.

8. No hay ruptura de cristales en partículas de tamaño finito.

Tabla de comparación entre los equipos de cristalización

Criterio para la selección de los equipos.

La elección final del equipo dependerá de aspectos tales como: Tipo y tamaño de cristales a producir
Características físicas de la alimentación Resistencia a la corrosión. Espacio disponible. Etapas
posteriores (lavado, centrifugado, secado, etc.)

 PRIMERO: Elegir un medio de generación de sobresaturación en base a las características de

las curvas solubilidad-temperatura.

 SEGUNDO: Decidir si la cristalización será batch o continúa. Batch: Diseño más simple pero
más control para alcanzar la D.T.C. deseada. Continúa: Grandes producciones (más de 1 ton.
al día o caudales mayores a 20 m3/hr).

Poder del solvente: Debe ser capaz de disolver fácilmente el soluto y permitir después la obtención
de cristales deseados. Pureza: No debe introducir impurezas que afecten la apariencia y propiedades
del cristal. Reactividad química: Debe ser estable. Manejo y procesamiento: De preferencia poco
viscosa y con temperatura de fusión abajo de 5ºC. De baja inflamabilidad y toxicidad.

Factores a considerar:

 Propiedades del solvente

 Aspectos económicos
 Riesgo industrial Para sustancias inorgánicas H2O
 Otros solventes usados a veces son: Ácido acético y sus ésteres -Alcoholes y cetonas -Éteres
-Benceno –Tolueno.

Datos mínimos a especificar: Información de las corrientes de entrada y salida.

Datos importantes para el diseño: Tamaño final del producto, tasa de crecimiento Debido a la amplia
variedad de requerimientos para diferentes aplicaciones es raro encontrarse que equipos en
diferentes sitios sean idénticos, sin embargo algunos principios básicos aplican para el diseño de
cada unidad individual.

Controlar el nivel de sobresaturación. Mantener un número suficiente de cristales de siembra. Poner

en contacto los cristales de siembra con la suspensión tan pronto como sea posible. Minimizar la
nucleación secundaria Mantener una densidad del magma tan alta como sea posible, (tamaño
promedio de los cristales) Operar a gradientes de temperatura o de sobresaturación tan bajos como
sea posible. Proveer un ambiente químico que favorezca la forma y crecimiento de los cristales.
 Proceso de obtención del azúcar de caña
El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera.
Para su obtención se requiere de un largo proceso, desde que la semilla de caña germina hasta que
el azúcar se comercializa nacional e internacionalmente.

Azúcar de caña

La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el
desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo el mundo,
puesto que es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.

Labores de campo y cosecha

El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña.
Una vez la planta madura entre los 12 y 14 meses, las personas encargadas de la tarea de cosecha se
disponen a cortarla y recogerla a través de alce mecánico y llevarla hacia los patios de caña de los
ingenios.

Patios de caña

La caña que llega del campo se muestra para determinar las características de calidad y el contenido
de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se
almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a
una banda conductora que alimenta las picadoras.

Picado de caña

Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de
cuchillas giradoras que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme
para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.

Molienda

La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de molinos, constituido cada uno de ellos por
tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña. Cada molino está
equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua,
generalmente caliente, para extraer al máximo la sacarosa que contiene el material fibroso. Este
proceso de extracción es llamado maceración. El bagazo que sale de la última unidad de molienda se
conduce a una bagacera para que seque y luego se va a las calderas como combustible, produciendo
el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.

Pesado de jugos.

El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la
cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.
Clarificación

El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5,2), éste se trata con
lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. La
cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para
aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un
sistema de tubos calentadores. La clarificación del jugo por sedimentación; los sólidos no azúcares se
precipitan en forma de lodo llamado cachaza y el jugo claro queda en la parte superior del tanque.
Este jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos
pobres en materia orgánica.

Evaporación

Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro que posee casi la mitad composición del
jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas en la cachaza) se recibe en los
evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o
jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en una solución de
celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre evaporador y se calienta
hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar
el jugo en el siguiente efecto, logrando así al menor punto de ebullición en cada evaporador. En el
proceso de evaporación se obtiene el jarabe o meladura. La meladura es purificada en un
clarificador. La operación es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.

Cristalización

La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material
resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de
cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para lograr la mayor
concentración de sacarosa.

Centrifugación.

La masa pasa por las centrífugas, máquinas agrícolas en las cuales los cristales se separaran del licor
madre por medio de una masa centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen mallas
interiores. La miel que sale de las centrifugas se bombea a tanques de almacenamiento para luego
someterla a superiores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones
sucesivas se obtiene miel final que se retira del proceso y se comercializa como materia prima para
la elaboración de alcoholes.

Secado

El azúcar húmedo se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son
elevadores rotatorios en los cuales el azúcar se colocan en contacto con el aire caliente que entra en
contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los
terrones.
Enfriamiento

El azúcar se seca con temperatura cercana a 60 ºc, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados
que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta
aproximadamente 40-45ºc para conducir al envase.

Envase

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del
mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.
Bibliografía

 guiadelemprendedor.com.ar/Azucar.htm
 https://www.ingenieriaquimica.net/articulos/412-el-proceso-de-obtencion-de-azucar-
blanco
 https://www.textoscientificos.com/quimica/cristales/cristalizadores
 Operaciones unitarias en ingeniería química, sexta edición. Warren L. McCabe, Julian C.
Smith, Peter Hariot. Editorial McGraw Hill.
 Procesos de transporte y principios de separación. Christie John Geankopolis. Editorial :
CECSA.
 Operaciones de separación en ingeniería química, Pedro J. Martínez de la Cuesta, Eloísa Rus
Martínez. Editorial: Pearson