Mantenimiento A Sistemas de Control Electronico

Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos
Ingeniería Mecánica
TORRES PINO JESUS EDUARDO

Nombre del Alumno: ____________________________________________________
Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
Nombre de la Asignatura: Periodo:

MANTENIMIENTO ELECTRICO Y FEB-JUN 2020
ELECTRONICO _____________________
_____________________
No. Control: 16080656 Semestre: 8° Grupo: A

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Mantenimiento Eléctrico y Electrónico
Docente: Eric de Jesus Mendoza Vázquez
Nombre
Torres Pino Jesus Eduardo
Alumno:
Grado y
Unidad: V 8AM Actividad: 1 Fecha: 22/05/2020
Grupo:
Tema: MANTENIMIENTO A SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONICO
Índice
Introducción..................................................................................................................... 3
5.1 Tipos de circuitos de control electrónico. ..................................................................... 4
5.1.1 Circuito simple ..................................................................................................... 4
5.1.2 Circuito en serie .................................................................................................... 5
5.1.3 Circuito en paralelo .............................................................................................. 6
5.1.4 Circuito Mixto ...................................................................................................... 7
5.1.5 Cortocircuito ........................................................................................................ 8
5.2 Diagnósticos de fallas a circuitos de control electrónicos .............................................. 8
5.2.1 Principales causas de fallas ................................................................................... 8
5.2.2 Procedimientos para la solución de problemas ..................................................... 10
5.2.3 Instrumento de prueba y diagnostico ................................................................... 11
5.3 Mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico ................... 12
5.4 Tipos de sensores electrónicos y actuadores ............................................................... 14
5.5 Diagnostico de fallas comunes a sensores y actuadores ............................................... 15
5.6 mantenimiento preventivo a sensores y actuadores .................................................... 18
Conclusión ..................................................................................................................... 19
Referencias Bibliográficas .............................................................................................. 20

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Grupo:
Introducción
En la industria actual la coordinación de las horas de trabajo tanto de la maquinaria como de la

dedicación de las personas, representa un activo muy importante dentro de las tareas
empresariales, por ello cundo se produce una parada no prevista, la repercusión que tiene es muy
importante.
Las necesidades industriales de control de estas incidencias están muy de manifiesto
desde ya hace bastantes años, pero la competitividad y su repercusión en los mercados
internaciones han agudizado (si cabe) aún más este tipo de control. La manera más eficiente de
controlar las paradas y su efecto en los procesos productivos no es más que llevar a cabo una
serie de medidas de mantenimiento, que interesa que sea de tipo predictivos (localización,
reparación y adecuación de las máquinas y modelos), antes de que el paro pueda ser no
controlado o por culpa de una avería, o bien que los mantenimientos sean de tipo correctivo ante
un paro imprevisto, en cuyo caso lo que se necesita es que el tiempo de paro sea el menor posible.
Las necesidades de las tareas de mantenimiento han generado un oficio (que podríamos
considerar nuevo) que se podría denominar como “gestor de mantenimiento” que unido al ya
clásico técnico de mantenimiento, combinan y adecuan las tareas a desarrollar para que los paros
imprevistos sean mínimos tanto en cantidad como en tiempo de duración.

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5.1 Tipos de circuitos de control electrónico.

5.1.1 Circuito simple
Un circuito eléctrico es un recorrido cerrado de energía eléctrica en el cual esta es llevada desde
los elementos que la producen hasta los elementos que la consumen o transforman en otras
formas de energía, siendo las más comunes más no las únicas: luminosa, mecánica, térmica y
química.
En un circuito eléctrico pueden diferenciarse cinco tipos de elementos: generadores,
conductores, receptores, de maniobra y de protección. Para que exista un circuito debe haber al
menos un componente de cada uno de los primeros tres elementos descritos. En este caso, el
circuito formado es de tipo simple, ya que:
Se denomina circuito eléctrico simple a aquel que tiene sólo un elemento receptor.

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5.1.2 Circuito en serie
Se llama circuito en serie a un tipo de circuito eléctrico provisto de un único camino para la
corriente, que debe alcanzar a todos los bornes o terminales conectados en la red de manera
sucesiva, es decir uno detrás de otro, conectando sus puntos de salida con el de entrada del
siguiente.
Los circuitos en serie suministran a los terminales la misma cantidad de corriente en la
misma idéntica intensidad, y provee al circuito de una resistencia equivalente igual a la suma de
las resistencias de cada terminal conectado, pero siempre más alta que la mayor de ellas; esto
significa que a medida que añadimos terminales, la resistencia incrementa (en vez de disminuir,
como en los circuitos en paralelo).
Los circuitos en serie son útiles porque permiten la suma del voltaje, sobre todo en lo
referido a generadores; esto es, permiten acumular la potencia de la red. Por eso ciertos aparatos

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emplean un número determinado de baterías para alimentarse: porque sólo así pueden alcanzar el
voltaje requerido. Caso contrario requeriríamos una sola pila más potente y costosa.
5.1.3 Circuito en paralelo
Cuando hablamos de un circuito en paralelo o una conexión en paralelo, nos referimos a una
conexión de dispositivos eléctricos (como bobinas, generadores, resistencias, condensadores,
etc.) colocados de manera tal que tanto los terminales de entrada o bornes de cada uno, como sus
terminales de salida, coincidan entre sí.
El circuito en paralelo es el modelo empleado en la red eléctrica de todas las viviendas,
para que todas las cargas tengan el mismo voltaje. Si lo entendemos usando la metáfora de una
tubería de agua, tendríamos dos depósitos de líquido que se llenan simultáneamente desde una
entrada común, y se vacían del mismo modo por un desagüe compartido.
Este tipo de circuitos permiten reparar alguna conexión o dispositivo sin que se vean
afectados los demás, y además mantiene entre todos los dispositivos la misma exacta tensión, a
pesar de que mientras más dispositivos sean más corriente deberá generar la fuente eléctrica.
Además, la resistencia obtenida de esta manera es menor que la sumatoria de las resistencias del
circuito completo: mientras más receptores, menor resistencia.
La gran ventaja de los circuitos en paralelo es esa: la independencia de cada estación de la
red, cuya posible falla no alteraría en absoluto la diferencia de potencial que hay en los extremos
del circuito. Esta es su principal diferencia de uso con los circuitos en serie.

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5.1.4 Circuito Mixto

Un circuito eléctrico mixto es aquel que resulta de la combinación de dos configuraciones
básicas: circuitos en serie y circuitos en paralelo. Se trata de los montajes más comunes en la vida
cotidiana, ya que las redes eléctricas convencionales resultan de la mezcla de circuitos
secuenciales y paralelos entre sí.
Para calcular los valores equivalentes de cada componente (resistencias, condensadores,
inductores, etc.), se recomienda simplificar el análisis reduciendo el circuito a su expresión más
simple. Es factible calcular las caídas de tensión y el flujo de corriente a través de cada uno de los
receptores.
De esta forma se logra simplificar los componentes conectados en serie y en paralelo,
hasta obtener un circuito equivalente simple. Los circuitos eléctricos mixtos son sumamente
útiles al momento de reducir la caída de tensión sobre algún componente en particular. Para ello
se realizan arreglos en serie y en paralelo para inducir el efecto deseado.

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5.1.5 Cortocircuito
Es una conexión de poca impedancia entre dos puntos entre los que existe una diferencia de
potencial, dando lugar a una corriente de intensidad elevada en comparación con la corriente que
soporta los componentes del circuito eléctrico.
Las causas del cortocircuito son principalmente defectos eléctricos que provocan fallos de
aislamiento de las instalaciones, o fallos en los receptores conectados, por avería o conexión
incorrecta, también pueden ser provocados por causas atmosféricas (eventos atmosféricos como
descargas eléctricas en líneas de alta tensión, vientos muy fuertes que acercan los conductores,
humedad elevada).
Pueden ser de origen mecánico (ruptura de conductores o de aislantes, caída de árboles o
ramas sobre líneas eléctricas aéreas o golpes de picos sobre cables subterráneos).
5.2 Diagnósticos de fallas a circuitos de control electrónicos
5.2.1 Principales causas de fallas

Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las más comunes tenemos.
➢ Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que
utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento adecuado del
funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera incorrectamente.,

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cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones

son de ocurrencia frecuente y deben ser una de las primeras instancias que se verifiquen.
➢ Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos problemas
relacionados con el diseño y la implementación de la primera unidad o prototipo.
➢ Fallas en el suministro de potencia: Es una de la falla más frecuente, proviene de la fuente
de potencia. En esta parte se manejan corrientes y voltaje apreciables, además de
temperaturas elevadas, los componentes de la fuente están sujetos a esfuerzos eléctricos y
térmicos que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la fuente de potencia
esta averiada, el equipo deja de operar por completo.
Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben buscarse primero en
los reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos o en corto, condensadores de
filtrado dañados y por último, el transformador defectuoso.
➢ Falla de componentes del circuito: Una de las causas más frecuentes de fallas en equipos
digitales proviene de la fuente de potencia. Debido a que en esta parte del equipo se
manejan corrientes y voltajes apreciables, además de temperaturas elevadas, los
componentes de la fuente de potencia están sujeto a esfuerzo eléctrico y térmico que
pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la fuente de potencia esta averiada,
el equipo deja de operar por completo.
Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben buscarse primero
reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos o en corto, condensadores del
filtrado dañados y por último el transformador defectuoso.
➢ Problemas de temporización: Es uno de los problemas más difícil de diagnosticar se
relaciona con la correcta temporización de los circuitos. Parámetros como la frecuencia
del reloj, los retrasos de propagación y otras características relacionadas, son de mucha
importancia para la adecuada operación de los equipos digitales.
➢ Problemas debidos a Ruidos: El ruido eléctrico es una fuente potencial importante de
problemas en los circuitos digitales. Ruido: Es toda señal extraña que dentro del equipo
puede ser causa de operación incorrecta. Las señales de ruido pueden provenir de
transitorios en las líneas de corriente alterna o de campo magnético o eléctrico originados
en equipos aledaños, así como de interferencias debidas a transmisiones de radio o
de televisión.
También es factible que exista ruido generado internamente, el cual puede provenir de suministro
de potencia mal filtrados o de componentes mecánicos defectuosos que ocasionen contactos
deficientes o intermitentes.

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➢ Efectos ambientales: A esta clase pertenecen todos aquellos problemas derivados del
efecto ambiente en el que opera el equipo. Por ejemplo, es posible que la temperatura del
recinto o sitio donde se ubica el equipo exceda los límites permisibles fijados por el
fabricante. Por otra parte, la acumulación de grasas, polvo, químicos o abrasivos en
el aire puede ocasionar fallas de funcionamiento. Las vibraciones excesivas también
pueden ser causa frecuente de problemas. Todo lo anterior puede introducir defectos
mecánicos tales como corrosión de conectores, alambres quebrados o contactos de
interruptores con exceso de acumuladores que impiden su accionamiento normal.
➢ Problemas mecánicos: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en
componentes de tipo mecánico tales como: Interruptores, conectores, relevos y otros. Esto
por lo general, son mucho más susceptibles de aparecer que la falla misma de
componentes electrónicos, tales como los circuitos integrados
5.2.2 Procedimientos para la solución de problemas
La reparación de equipos electrónicos puede resumirse cuatro (4) sencillos pasos:
1. Recolección de Datos
2. Localizar el problema
3. Efectuar la reparación
4. Probar para la verificación la operación correcta.
➢ Recolección de Datos: Es aquella en la cual se hace acopio de toda

la información pertinente al equipo bajo observación. Por ejemplo, lo primero que debe
hacerse es obtener la documentación, en la cual se incluye tanto
los diagramas esquemáticos circuitales así como los manuales de servicio, información de
calibración y similares.
➢ Localizar el problema: Es por lo general es lo más difícil, el grado de dificultad y la
cantidad de tiempo que esta fase del problema consuma, dependen de la complejidad del
equipo y la naturaleza del daño. Los siguientes pasos pueden ayudar a desarrollar
un método sistemático para localizar la avería:
a) Verifique lo obvio y sencillo primero que todo, como fusible, tomas, interruptores, etc.
b) Corra los programas de diagnóstico si los hay.
c) Utilice sus sentidos, mirando, oliendo y tocando en busca de temperaturas anormales,
elementos quemados, etc.
d) Verifique que los niveles de AC y DC sean correctos.
e) Cerciorase de la existencia del reloj.
f) Utilice métodos de rastreo de señal.
g) Ensaye sustituciones sencillas de componentes o de tarjetas en cuanto sea posible.

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h) Lleve a cabo pruebas y verificaciones, estáticas o dinámicas. La prueba estática requiere

de la des habilitación del reloj del sistema, con lo cual todos los niveles lógicos
estabilizan a un valor constante. A partir de esto, entonces es posible, utilizando puntas
lógicas o un voltímetro, observar los niveles lógicos presentes en el circuito. Algunos
sistemas permiten, no solamente deshabilitar el reloj, sino también la sustitución de este
por un pulsador manual para obligar al sistema operar paso a paso. Las pruebas
dinámicas, por su parte se llevan a cabo con el reloj en operación normal y requiere del
uso de un osciloscopio, de una punta lógica o de un analizador lógico.
5.2.3 Instrumento de prueba y diagnostico

Dependiendo de la complejidad del equipo defectuoso y de la clase de pruebas que sea necesario
llevar a cabo, es importante escoger adecuadamente el equipo o instrumento de prueba que
permita las verificaciones pertinentes. Los más utilizados son:
El multímetro (VOM), Tester, polímetro
El multímetro es también conocido como VOM (Voltios, Ohmios, Miliamperímetro), aunque en
la actualidad hay multímetros con capacidad de medir muchas otras magnitudes. (capacitancia,
frecuencia, temperatura, etc.). Hay dos tipos de multímetros: los analógicos y los digitales. Los
multímetros analógicos son fáciles de identificar por una aguja que al moverse sobre
una escala indica del valor de la magnitud medida
Los multímetros digitales se identifican principalmente por un panel numérico para
leer los valores medidos, la ausencia de la escala que es común en los analógicos. Lo que si
tienen es un selector de función y un selector de escala (algunos no tienen selector de escala pues
el VOM la determina automáticamente). Algunos tienen en un solo selector central. El selector
de funciones sirve para escoger el tipo de medida que se realizará.
La función de este instrumento permite la verificación de las fuentes de voltaje tanto
alternas como directas. La opción de medición de resistencias, por su parte, permite la
verificación de fusible, pines de conexión, alambres abiertos, valores de resistencia,
condensadores en corto, etc. Su desventaja que solo permite prueba estática.
Punta Lógica: La punta lógica o sonda digital, es un indicador de presencia de pulso alto, bajo,
tren de pulsos o alta impedancia (salidas desconectadas). En conjunto con un inyector de señales
y un detector de corriente, la punta lógica integra el equipo de medición básico para los circuitos
digitales.
Osciloscopio: El osciloscopio es un instrumento que permite visualizar fenómenos transitorios
así como formas de ondas en circuitos eléctricos y electrónicos. Por ejemplo en el caso de los
televisores, las formas de las ondas encontradas de los distintos puntos de los circuitos están bien
definidas, y mediante su análisis podemos diagnosticar con facilidad cuáles son los problemas del

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funcionamiento. Los osciloscopios son de los instrumentos más versátiles que existen y los
utilizan desde técnicos de reparación de televisores hasta médicos. Un osciloscopio puede medir
un gran número de fenómenos, provisto del transductor adecuado (un elemento que convierte una
magnitud física en señal eléctrica) será capaz de darnos el valor de una presión, ritmo cardiaco,
potencia de sonido, nivel de vibraciones en un coche, etc. Es importante que el osciloscopio
utilizado permita la visualización de señales de por lo menos 4,5 ciclos por segundo, lo que
permite la verificación de etapas de video, barrido vertical y horizontal y hasta de fuentes
de alimentación.
5.3 Mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico

Un buen plan de mantenimiento preventivo para sus equipos electrónicos críticos en la cadena de
producción, reduce: los riesgos de parada, tiempos muertos de producción, y aumenta la vida útil
de los mismos, evitando un mayor costo de futuras reparaciones. Esto con el fin de que su
empresa siempre brinde una buena calidad y ofrezca los mejores tiempos del mercado. Este tipo
de mantenimiento nos permite de manera programada mantener en buen estado y funcionando a
todos los equipos electrónicos.
Así mismo se puede diagnosticar el cambio de refacciones mayores a corto o a mediano
plazo. Se sugiere realizar un mantenimiento preventivo cada cuatro meses como máximo.
Muchos de los accidentes o de los siniestros que ponen en riesgo la seguridad en el trabajo son
provocados por la falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones. Por ello es de
suma importancia mantener un mantenimiento constante en las instalaciones siendo cada cuatro
meses el tope como se mencionó anteriormente.
Para identificar fallos en los equipos electrónicos se deben tomar en cuenta distintos
puntos:
1. Documentación de los equipos:
➢ Interpretación de las características de los equipos electrónicos.
➢ Interpretación de esquemas eléctricos/electrónicos: bloques funcionales circuitos,
componentes, etc.
➢ Técnicas de organización y mantenimiento de archivos (manuales informáticos).
➢ Árboles para la diagnosis de averías en los productos electrónicos.
➢ Históricos de averías. Análisis estadístico de averías.
2. Técnicas de mantenimiento utilizadas en los equipos electrónicos:
➢ Clasificación de los tipos de mantenimiento utilizados en los equipos electrónicos.
➢ Planes de actuación en mantenimiento preventivo.
➢ Mantenimiento preventivo: recambio de partes desgastadas, reajustes de circuitos.
➢ Desarrollo de útiles y herramientas "hardware" y "software" específicas para el
mantenimiento de equipos electrónicos.
➢ Mantenimiento predictivo. Técnicas y equipos.

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3. Técnicas y procedimientos para diagnóstico y reparación de averías en equipos

electrónicos:
➢ Análisis estático y funcional. Uso de documentación técnica específica. - Relación
entre los efectos observados y posibles causas.
➢ Técnicas y procedimientos de localización de averías.
➢ Técnicas y procedimientos para los trabajos de reparación de averías en equipos
electrónicos.
➢ Manejo y utilización de herramientas.
➢ Análisis de conjuntos mecánicos de uso general en los equipos electrónicos.
➢ Manejo y utilización de instrumentación y herramientas para el ajuste y
verificación de componentes mecánicos y electrónicos.
➢ Herramientas de diagnosis asistidas por ordenador. Tele diagnóstica.
➢ Normas de seguridad en la diagnosis y reparación de equipos electrónicos.
Ventajas del mantenimiento correctivo
Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de
los casos será con el mínimo tiempo.
➢ No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
➢ Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde
la implantación de otro sistema resultaría poco económica.
➢ Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce
su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
➢ Mayor duración de los equipos e instalaciones.
➢ Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una
programación de actividades.
Desventajas del mantenimiento correctivo
➢ Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que
ocasiona que este sea más tardado.
➢ El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los repuestos
de recursos en el momento que se necesiten.
➢ No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
Medidas de seguridad
➢ Verificar que no esté conectado el aparato a la energía eléctrica.
➢ Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes.
➢ Usar los guantes de ser necesario u otro tipo de protección.
➢ Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas para que no se nos
extravía alguna pieza.

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5.4 Tipos de sensores electrónicos y actuadores

¿Qué es un sensor?
Los sensores son aparatos que son capaz de transformar magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de instrumentación
dependen del tipo de sensor y pueden ser, por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc.
Una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad),una tensión eléctrica (como en un
termopar), una corriente eléctrica (como un fototransistor), etc.
➢ Sensores fotoeléctricos
Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo que responde a los cambios de intensidad
de luz. Este tipo de sensores se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal de salida.
Este tipo de sensores incluyen un traductor para convertir la luz a una señal eléctrica.
➢ Sensores de proximidad
Este tipo de sensores se basan en la detección de objetos o señales que se encuentran cerca del
elemento sensor. El más común de estos son los interruptores de posición, los detectores
capacitivos, los inductivos, entre otros.
➢ Sensores finales de carrera
Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de carrera o sensor de contacto, que
se trata de dispositivos neumáticos, mecánicos o electrónicos situados al final de un recorrido o
de un elemento móvil, por ejemplo, la banda transportadora de una línea de producción.
Estos son solo algunos ejemplos, sin embargo, existen otros tipos, como:
Posición angular o lineal

• Potenciómetro
• Enconder
Desplazamiento y deformación
• Gala extensiométrica
• Magnetostrictivos
• LVDT
Velocidad lineal y angular
• Dinamo taco métrica
• Encoder
• Inclinómetros
• RVDT
• Giroscopio
Aceleración
• Acelerómetro

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• Fuerza y par (deformación)

• Galgas extensiométricas
• Triaxiales
Presión
• Membranas
• Piezoeléctricos
• Manómetros digitales
Caudal
• Turbina
• Magnético
Temperatura
• Termopar
• RTD
• Termistor NTC
• Termistor PTC
• Bimetal
Presencia
• Inductivos
• Capacitivos
• Ópticos
Táctiles
• Matriz de contactos
• Piel artificial
Proximidad
• Capacitivo
• Inductivo
• Fotoeléctrico
5.5 Diagnostico de fallas comunes a sensores y actuadores

Identifica el funcionamiento y características de los diferentes tipos de Sensores y actuadores del
motor a diesel, de acuerdo al manual del fabricante.
Revisión técnica del sistema de inyección electrónica tipo bomba VE rotativa en el motor a
diésel.

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Los sistemas de inyección Diesel. La primera bomba de inyección de combustible Diesel se

fabricó en línea de producción en noviembre de1927. Además del su creciente conocimiento de
décadas, la compañía sirve de base y también materiales y es toda una referencia en la Primera
bomba inyectora en línea, industria automotriz de serie.
• FUNCIONAMIENTO:
Esta bomba inyectora, recibe el movimiento desde el motor generalmente a través de un

accionamiento como la distribución, de forma tal que gira sincronizada con él, y a la mitad de
revoluciones en un motor de 4 tiempos.
Bomba rotativa Bosch para motor turbo, se aprecian las tuberías de alta presión
La presión se regula mediante un tornillo y no tiene circuito eléctrico.
Internamente tiene un émbolo ajustado con gran precisión que tiene dos movimientos
simultáneos: rotativo para distribuir, y axial para comprimir el gasóleo.
• CARACTERISTICAS:
1.- Bomba de alimentación de aletas: aspira combustible del depósito y lo introduce al interior de
la bomba de inyección.
2.- Bomba de alta presión con distribuidor: genera la presión de inyección, transporta y distribuye
el combustible.
3.- Regulador mecánico de velocidad: regula el régimen, varía el caudal de inyección mediante el
dispositivo regulador en el margen de regulación.
4.- Válvula electromagnética de parada: corta la alimentación de combustible y el motor se para.
5.-Variador de avance: corrige el comienzo de la inyección en función del régimen (nº de rpm
motor).
• SENSOR DE MOVIMIENTO TIPO AGUJA.
El comienzo de inyección es una información muy importante en el funcionamiento de los

motores diésel, puesto que con su detección puede variar el avance en función de la carga y el
número de revoluciones, interviene en el tiempo exacto de inyección, ayuda a disminuir ruidos,
consumo de combustible y emisiones de escape. En el cálculo del comienzo de inyección
intervienen el volumen de combustible (cuanto más caudal se inyecte y más aumente el rpm,
mayor será el tiempo de inyección por lo que el comienzo de inyección deberá adelantarse),
el sensor de revoluciones, el sensor de movimiento de aguja y como factor de corrección el

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sensor de temperatura. El sensor de movimiento de aguja es un sensor inductivo que consta de

una bobina enrollada alrededor de un núcleo magnético conectado a la aguja del inyector. La
bobina está alimentada por una tensión continua a una intensidad constante.
• SENSOR DE TEMPERATURA DEL LIQUIDO REFRIGERANTE:
El sensor de temperatura del líquido de refrigerante o el sensor de temperatura del motor sirve
para medir la temperatura del motor. Habitualmente, el sensor es un termistor, es decir, un
componente electrónico cuya resistencia disminuye al aumentar la temperatura.
La resistencia puede ser medida fácilmente, y sobre su base determinar y visualizar la

temperatura. Debido al sensor de temperatura del refrigerante, el conductor siempre sabe la
temperatura del motor. Esto es muy importante para evitar el sobrecalentamiento. Además, con la
ayuda de un sensor de temperatura del motor se puede regular la cantidad de combustible. El
motor caliente consume menos gasolina que el frío.
• SENSOR DE TEMPERATURA DEL AIRE:
El sensor de temperatura del aire conocido por IAT por sus siglas en inglés
(Intake Air Temperature) tiene como función, como su nombre la indica, medir la temperatura
del aire. Se puede ajustar así la mezcla con mayor precisión, si bien este sensor es de los que tiene
menor indecencia en la realización de la mezcla igualmente su mal funcionamiento acarreará
fallas en el motor.
Posee una resistencia que aumenta su resistencia proporcionalmente al aumento de la temperatura

del aire.
Está situado en el ducto plástico de la admisión del aire, pudiéndose encontrar dentro o fuera del
filtro de aire.
• SENSOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE:
Este sensor en sus siglas en inglés (FTS) proporciona una señal a la ECM para optimizar el
consumo de combustible. La ECM utiliza la señal de temperatura del combustible para ajustar los
cálculos de la proporción del consumo de combustible por cambios en la densidad del
combustible en función de la temperatura. El consumo de combustible y la temperatura son datos
que pueden ser desplegados junto con otras lecturas del motor, las cuales las entrega el scanner.
Está montado en la zona de baja presión del combustible Diesel. Con la temperatura de éste se
puede calcular con exactitud el caudal inyectado (campo de medición - 40... + 120 °C).

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• SENSOR DE POSICION DEL COLLAR DE CONTROL:
El sensor de posición del collar de control o simplemente sensor collar se sirve del efecto
Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición.
5.6 mantenimiento preventivo a sensores y actuadores

Desde hace más de dos décadas, los vehículos empezaron a incorporar algunos accesorios en su
funcionamiento mecánico para ayudar al conductor a controlar su vehículo; actualmente los
vehículos vienen incorporados y diseñados con procesadores de computadoras, microchips y
sensores que buscan hacer la experiencia de conductor más sencilla y cómoda, optimizando las
tareas relacionadas con el consumo de combustible, las emisiones de gases, la eficiencia del
motor y la propia seguridad o confort de los pasajeros, entre otras.
Cuando uno de estos componentes presenta un problema, normalmente el panel de control

del vehículo emitirá una alerta, esto suele ocurrir en diversas ocasiones ya cuando el problema se
ha agravado por falta de mantenimiento.
Si esto le ha ocurrido a Ud., sería importante que sepa que no necesariamente implica un cambio
de sensores (lo cual puede resultar muy costoso), aunque siempre será mejor un mantenimiento y
chequeo preventivo.
1.Realice un escaneo rutinario del vehículo para verificar códigos de error tanto en sensores
mecánicos, eléctricos y electrónicos.
2.El cambio de filtros y un ABC periódico también evitará que sensores como el MAF, IAC y
sensores de Combustible actúen de manera errónea, provocando pérdida de fuerza y consumo
alto de combustible.
3.Los sensores mecánicos y eléctricos si pueden recibir mantenimiento correctivo de bajo costo,
sin necesidad de ser cambiados.

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4.En la mayoría de casos cuando un sensor electrónico presenta una falla, es aconsejable
sustituirlo antes de que se complique el problema.
Conclusión
En las industrias actuales, es muy importante la denominada “productividad” y una parte muy
importante para la obtención de esta, está basada en la optimización de los tiempos de
producción, lo que significa que en dichos tiempos no se deben de producir ningún tipo de
incidencia que varíe las propuestas de trabajo, por lo que las avería son una de las causas que baja
el índice de esta productividad.

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Para minimizar el efecto que produce una avería sobre las ratios de producción y su coste,
hay que acotar muy bien los recursos disponibles que garanticen los tiempos de parada. Hay que
ajustar correctamente los medios humanos y económicos dedicados a estas tareas, hasta conseguir
la optimización de los resultados. Es muy importante que el gestor del mantenimiento, además de
tener una adecuada preparación académica, goce de una experiencia apropiada de manera que
sepa conjugar adecuadamente el costo de los recursos programados y la repercusión que sobre
dichos recursos tendría una modificación en el plan de mantenimiento.
Referencias Bibliográficas
Fiorella Amer Carr. (20/12/2019). La definición de un circuito simple. 20/05/2020, de

Techlandia Sitio web: https://techlandia.com/definicion-circuito-simple-hechos_302691/
Última edición: 20 de noviembre de 2018. Cómo citar: "Circuito en Serie". Autor: María Estela
Raffino. De: Argentina. Para: Concepto.de. Disponible en: https://concepto.de/circuito-en-

Nombre
Alumno:
Grado y
Grupo:
serie/. Consultado: 20 de mayo de 2020.

Fuente: https://concepto.de/circuito-en-serie/#ixzz6N05Hcz7W
Última edición: 21 de noviembre de 2018. Cómo citar: "Circuito en Paralelo". Autor: María
Estela Raffino. De: Argentina. Para: Concepto.de. Disponible en: https://concepto.de/circuito-
en-paralelo/. Consultado: 20 de mayo de 2020.
Fuente: https://concepto.de/circuito-en-paralelo/#ixzz6N05RSdpj
Circuitos eléctricos serie, paralelo y mixto (s.f.). Escuela de Profesiones Técnicas. Santiago de
Compostela, España. Recuperado de: pertiga.es
https://www.ecured.cu/Cortocircuito

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Mantenimiento A Sistemas de Control Electronico

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Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

TORRES PINO JESUS EDUARDO

Nombre de la Asignatura: Periodo:

No. Control: 16080656 Semestre: 8° Grupo: A

Departamento: Ingeniería Mecánica

Departamento: Ingeniería Mecánica

En la industria actual la coordinación de las horas de trabajo tanto de la maquinaria como de la

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.1 Tipos de circuitos de control electrónico.

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.1.2 Circuito en serie

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.1.3 Circuito en paralelo

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.1.4 Circuito Mixto

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.2 Diagnósticos de fallas a circuitos de control electrónicos

5.2.1 Principales causas de fallas

Departamento: Ingeniería Mecánica

cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones

Departamento: Ingeniería Mecánica

➢ Recolección de Datos: Es aquella en la cual se hace acopio de toda

Departamento: Ingeniería Mecánica

h) Lleve a cabo pruebas y verificaciones, estáticas o dinámicas. La prueba estática requiere

5.2.3 Instrumento de prueba y diagnostico

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.3 Mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico

Departamento: Ingeniería Mecánica

3. Técnicas y procedimientos para diagnóstico y reparación de averías en equipos

Departamento: Ingeniería Mecánica

5.4 Tipos de sensores electrónicos y actuadores

Posición angular o lineal

Departamento: Ingeniería Mecánica

• Fuerza y par (deformación)

5.5 Diagnostico de fallas comunes a sensores y actuadores

Departamento: Ingeniería Mecánica

Los sistemas de inyección Diesel. La primera bomba de inyección de combustible Diesel se

Esta bomba inyectora, recibe el movimiento desde el motor generalmente a través de un

La presión se regula mediante un tornillo y no tiene circuito eléctrico.

• SENSOR DE MOVIMIENTO TIPO AGUJA.

El comienzo de inyección es una información muy importante en el funcionamiento de los

Departamento: Ingeniería Mecánica

sensor de temperatura. El sensor de movimiento de aguja es un sensor inductivo que consta de

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL LIQUIDO REFRIGERANTE:

La resistencia puede ser medida fácilmente, y sobre su base determinar y visualizar la

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL AIRE:

Posee una resistencia que aumenta su resistencia proporcionalmente al aumento de la temperatura

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE:

Departamento: Ingeniería Mecánica

• SENSOR DE POSICION DEL COLLAR DE CONTROL:

5.6 mantenimiento preventivo a sensores y actuadores

Cuando uno de estos componentes presenta un problema, normalmente el panel de control

Departamento: Ingeniería Mecánica

Departamento: Ingeniería Mecánica

Fiorella Amer Carr. (20/12/2019). La definición de un circuito simple. 20/05/2020, de

Departamento: Ingeniería Mecánica

serie/. Consultado: 20 de mayo de 2020.

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