Manual de Operación Uhdenora2 PDF

PLANTA DE CLORO-SODA PROYECTO 772 PCC
ELECTROLIZADOR DE MEMBRANA ZP-OM-7101

MANUAL DE OPERACIÓN 12/10/07 Pág. 1 de 131
PLANTA CLORO-SODA
ELECTROLIZADOR DE MEMBRANAS UHDENORA
TIPO BM 2.72 GEN. 4b
MANUAL DE OPERACIÓN
0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

Rev. DESCRIPCIÓN FECHA DIBUJADO REVISADO APROBADO
CÓD. REF.: T\DocumentazioneTecnica\Progetti\772 PCC
ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN 6
2 ARREGLO DE LAS CELDAS Y CONEXIONES ELÉCTRICAS 7
3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 9
3.1 Planta de celdas 9
3.2 Conexiones a la línea de procesos en la celda 9
3.3 Válvulas manuales anolitas y catolitas alrededor del electrolizador 10
3.3.1 Cabezales de alimentación de proceso 12
3.3.2 Cabezales de retorno de producto y proceso 13
4 DESCRIPCIÓN DE LAS CELDAS 15
4.1 Diseño y funcionamiento de las celdas 15
5 USO Y CUIDADO DE LAS MEMBRANAS DE INTERCAMBIO IÓNICO 16
6 INSTRUMENTACIÓN Y ENCLAVAMIENTO 16
6.1 Sistema de control 16
6.1.1 Control de la presión de gas en la celda 16
6.1.2 Carga y protección del electrolizador 18
6.1.3 Ajuste de la temperatura del electrolizador 20
6.1.4 Alimentación de nitrógeno 20
6.2 Enclavamientos (ver también spec. ZP-PD-7302 y 7324) 20
6.2.1 Parada de planta (todos los rectificadores apagados) 20
6.2.2 Reducción de carga de la planta (todos los rectificadores) 22
6.2.3 Protección de hidrógeno bajo presión 23
6.2.4 Parada de un electrolizador individual 24
6.2.5 Reducción de carga de un electrolizador individual 26
7 ELECTROLIZADOR – INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN 26
7.1 Instalación del soporte de los electrolizadores 26
7.2 Montaje de las barras conductoras en el electrolizador 28
7.3 Montaje de los elementos de la celda V4b 29
7.3.1 Notas generales 29
7.3.2 Estación de trabajo N°. 1 y 2 – Trabajo preliminar 30
7.3.3 Estación de trabajo N°. 3 – Preparación de las membranas 31
7.3.4 Estación de trabajo N°. 4 – Montaje de los elementos de la celda 34
7.3.4.1 Conexiones bridadas atornilladas (Instrucciones técnicas) 37
7.3.4.2 Diagrama: fuerzas / elongación 39
7.3.4.3 Componentes de las conexiones atornilladas y herramientas 39
7.3.4.4 Secuencia de calibración 39
7.3.4.5 Mediciones de prueba y frecuencia de las revisiones 41
7.3.4.6 Secuencia del torque de apriete de los tornillos de la brida 42
7.3.5 Estación de trabajo N°. 5 – Prueba de fugas 42
7.4 Instalación de los elementos de la celda en el soporte del electrolizador 44
7.5 Preparación para la puesta en marcha 46
8 PRUEBAS DE MEMBRANAS 49
8.1 Prueba de membranas antes de la puesta en marcha 49
8.1.1 Prueba de la burbuja I 49

8.1.2 Prueba de la burbuja II 50

8.2 Prueba de membranas mientras el electrolizador está en operación 52
8.2.1 Procedimiento durante la operación normal 53
8.2.2 Procedimiento durante el arranque 54
8.2.3 Procedimiento durante la parada: Prueba de la burbuja II 55
9 OPERACIÓN 58
9.1 Procedimiento de arranque 58
9.1.1 Trabajo preliminar 58
9.1.2 Prueba de la burbuja I 59
9.1.3 Llenado de los electrolizadores 59
9.1.4 Purga 61
9.1.5 Polarización 61
9.1.6 Calentamiento de los electrolizadores 62
9.1.7 Energización de los electrolizadores 63
9.1.8 Toma de control de la producción, incremento de la carga 64
9.2 Arranque de un electrolizador individual 70
9.2.1 Trabajo preliminar 70
9.2.2 Llenado del electrolizador 71
9.2.3 Polarización y calentamiento del electrolizador 73
9.2.4 Purga y presurización de los cabezales 73
9.2.5 Energización del electrolizador individual 75
9.3 Parámetros normales de proceso 82
9.3.1 Cuarto de celdas 82
9.3.2 Electrolizador 82
9.3.3 Análisis de cada electrolizador 83
9.3.4 Datos de operación para los electrolizadores 83
9.4 Supervisión del cuarto de celdas 83
9.4.1 General 84
9.4.2 Específica 84
9.5 Efecto de las condiciones de operación en el desempeño de las 84
membranas y el electrolizador
9.5.1 Condiciones del electrolizador 85
9.5.2 Condiciones del anolito 86
9.5.3 Impurezas en la salmuera 87
9.5.4 Catolito 89
9.5.5 Determinación de la Eficiencia de Corriente (CE) 91
9.6 Parada 93
9.6.1 General para todas las paradas 94
9.6.2 Procedimiento para parada corta de planta 95
9.6.3 Procedimiento para parada larga de planta 96
9.6.3.1 La circulación de salmuera y soda cáustica se mantiene en operación 96
9.6.3.2 Procedimiento para el drenado del electrolizador 97
9.6.3.3 Si se va a detener la circulación de salmuera y soda cáustica 97
9.6.4 Parada de un electrolizador individual con drenado 101
9.6.4.1 Parada de corta duración (< 24 h) 101

9.6.4.2 Parada de larga duración (> 1 día) 103

9.6.5 Fallo total de energía 106
9.7 Solución de problemas 108
9.7.1 La planta está operando 108
9.7.1.1 La carga cae por debajo de 4.0 kA 108
9.7.1.2 La concentración de NaCl de la salmuera de alimentación es muy alta 109
9.7.1.3 El suministro de salmuera pura falla 108
9.7.1.4 La concentración de salmuera de alimentación baja 109
9.7.1.5 El sistema de circulación de soda cáustica falla 109
9.7.1.6 El suministro de agua desmineralizada falla 109
9.7.1.7 La tasa de alimentación de agua desmineralizada es muy alta 110
9.7.1.8 Fluctuaciones de presión en el sistema de Cl2 y/o H2 110
9.7.1.9 La presión de H2 cae rápidamente 110
9.7.1.10 Se detiene la acidificación de la salmuera (N.A.) 111
9.7.1.11 La acidificación de la salmuera es muy alta (N.A.) 111
9.7.1.12 La temperatura de la salmuera pura / catolito es muy baja 111
9.7.1.13 La temperatura de la salmuera pura / catolito es muy alta 111
9.7.1.14 El voltaje de la celda cae a una carga sin cambios debido a: 111
9.7.1.15 El voltaje de la celda se incrementa a una carga sin cambios debido a: 112
9.7.1.16 Las concentraciones de calcio, magnesio y sulfato son muy altas 112
9.7.1.17 El valor del pH en el anolito se incrementa 112
9.7.1.18 La concentración de cloruros en la soda cáustica es muy alta 113
9.7.2 Arranque de la planta 113
9.7.2.1 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy alta 113
9.7.2.2 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy baja. 113
Alimentación insuficiente
9.7.2.3 El suministro de agua desmineralizada hacia la circulación de catolito es 113
muy alto o muy bajo
9.7.2.4 La temperatura de las celdas es muy baja (temperatura de la salmuera 114
es muy baja)
9.7.2.5 La temperatura de las celdas es muy alta 114
9.7.2.6 Fluctuación de presión en el sistema de Cl2 y H2 114
9.7.3 Parada de un electrolizador individual 114
9.7.3.1 El agua desmineralizada sigue fluyendo hacia el sistema catolito 114
9.7.3.2 El ácido sigue fluyendo hacia la salmuera 114
9.7.3.3 El hidrógeno entra a los compartimentos anolitos a través de membranas 114
defectuosas o el aire se fuga hacia el sistema de H2 por fugas de los
equipos del electrolizador
9.7.4 Arranque de un electrolizador individual 115
9.7.4.1 La concentración de la soda cáustica es muy baja o muy alta 115
9.7.4.2 La temperatura de las celdas es muy baja o muy alta 115
9.7.4.3 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy alta o 115
muy baja
9.7.5 Fallo total de energía 115
9.7.5.1 El catolito sigue fluyendo hacia las celdas (el agua desmineralizada 115
diluye el catolito)

9.7.5.2 El ácido sigue fluyendo hacia la salmuera (N.A.) 116

9.7.5.3 El agua se difunde a través de la membrana desde los compartimentos 116
anolito hacia los catolitos
9.7.5.4 Se difunde NaOH a través de la membrana desde los compartimentos 116
catolitos hacia los anolitos
9.7.5.5 El suministro de salmuera de alimentación falla 117
9.7.5.6 La temperatura de las celdas baja debido a pérdidas de calor (radiación) 117
9.7.5.7 Las celdas son drenadas 117
9.8 Solución de problemas en las membranas 118
10 CONDICIONES DE GARANTÍA PARA LAS MEMBRANAS Y LOS 124
ELECTROLIZADORES
11 INFORMES 124
11.1 Datos de operación 124
11.1.1 Datos de operación de la planta 124
11.1.2 Datos de operación del electrolizador 124
11.1.3 Datos de voltaje del elemento individual 125
11.1.4 Datos de voltaje back to back 125
11.1.5 Datos de voltaje de polarización 125
11.1.6 Voltaje de las celdas 125
11.2 Reporte del ensamblaje de los elementos 125
11.3 Reporte de la inspección de los elementos 125
12 MEDIDAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES FRENTE A 126
POTENCIALES Y CORRIENTES PELIGROSOS EN EL CUARTO DE
CELDAS (PROTECCIÓN DEL PERSONAL)
12.1 Definiciones, requerimientos y estándares para las plantas de electrólisis 126
12.1.1 Protección del personal frente al contacto directo e indirecto 126
12.1.2 Protección para las instalaciones eléctricas auxiliares en el cuarto de 127
celdas
12.1.3 Falla a tierra 128
12.1.4 Protección del personal durante la operación y mantenimiento 128
12.1.5 Señales de advertencia 128
12.2 Realización de las medidas de aislamiento y seguridad en las 128
instalaciones del cuarto de celdas electrolizadoras Uhdenora
12.2.1 Aislamiento de los electrolizadores 129
12.2.2 Aislamiento de las barras conductoras 129
12.2.3 Aislamiento de las plataformas del cuarto de celdas, planta baja y 129
paredes
12.2.4 Aislamiento de las tuberías, conexión a tierra 130
12.2.5 Aislamiento de la grúa 130
12.3 Ejemplos para las medidas de aislamiento en el cuarto de celdas 130
12.4 Revisión y cumplimiento del estado de aislamiento 130

DEFINICIONES
Electrolizador
Una o más celdas de un solo elemento Uhdenora arregladas eléctricamente en serie o en

paralelo y que comprenden un circuito.
Celda de un solo elemento
Son semi-cuerpos anódicos y catódicos completos con una membrana y otros

componentes para comprender una celda electrolítica.
1. Introducción
La producción electrolítica de cloro, solución de soda cáustica e hidrógeno a partir de una

solución acuosa de NaCl tiene lugar en las celdas de electrólisis en el cuarto de celdas.
La descripción del cuarto de celdas comienza con una descripción del proceso y de los
equipos especiales del cuarto de celdas (electrolizador, membranas de intercambio
iónico). La sección “Operación” proporciona una descripción de los puntos de ajuste (set
points) de los controladores y de los datos del proceso durante la operación normal de la
planta. La “Solución de problemas” se discute en la última sección.
Esta unidad se refiere principalmente a los siguientes P&ID’s
No. 06-AM-1006 Sistema de alimentación de salmuera pura

No. 07-AM-1001 Cabezales de gas
No. 07-AM-1005 Drenado de anolito
No. 11-AM-1001 Cuarto de celdas
No. 11-AM-1002 Electrolizador individual 11A001A
No. 31-AM-1001 Circulación de catolito
No. 31-AM-1002 Calentamiento/enfriamiento de catolito

2. Arreglo de las Celdas y Conexiones Eléctricas
Para simplificar la vigilancia y el procesamiento de datos en el monitoreo operativo, cada

elemento en una celda electrolizadora tiene un número de posición y un número de
elemento de cuatro o más dígitos.
La administración de los elementos es llevada a cabo con hojas de registro para los
componentes y elementos (ver Anexo A01 – Lista de verificación para el montaje de los
elementos de celda y Reporte de Ensamblaje del Elemento).
Número de posición
Los primeros dos dígitos del número de posición representan el electrolizador particular, y
el tercer, cuarto y quinto dígitos representan el número del elemento individual en el
electrolizador, por ejemplo:
elemento N°. 01023
denota el vigésimo tercer elemento en el electrolizador.
Número de elemento y componente
Un elemento consta de tres componentes: cátodo, ánodo y membrana. Un elemento se

convierte en un número de elemento justo después de ser ensamblado. Adicionalmente,
cada semi-cuerpo de un elemento, es decir el ánodo y el cátodo, al igual que la
membrana, son numerados como piezas. Una vez desmontados, los componentes
pueden ser ensamblados nuevamente y funcionar usando un nuevo número de elemento.
No se les permite seguir usando su anterior número de elemento. Por lo tanto, el historial
y la ubicación de cada elemento, así como sus componentes, están completamente
definidos por el número de elemento y el número de pieza de los semi-cuerpos ánodo y
cátodo, y la membrana.
La Figura N° 1. muestra una sección transversal de un elemento y sus partes.

Cable de PTFE + sistema

de empaque del marco
Sistema de sujeción de
resorte y arandela
Canal colector del cátodo Canal colector del ánodo

(Níquel sólido) (Titanio sólido)
Membrana de alto
rendimiento
Electrodo de rejilla perforada
(Titanio sólido con activación)
Electrodo de malla
(Níquel sólido con activación) Banda de apoyo y
transferencia de corriente
Banda de apoyo y (Titanio sólido)
transferencia de corriente
(Níquel sólido) Semi-cuerpo del ánodo
(Titanio sólido)
Banda de contacto con soldadura

Semi-cuerpo del cátodo continua por laser
(Níquel sólido) (Titanio sólido/con unión por
explosión de níquel)
Placa bajante
(Titanio sólido)
Tubería de distribución catódica

(PTFE) Tubería de distribución anódica
(PTFE)
Boquilla de salida catódica Boquilla de salida anódica

(Níquel sólido) (Titanio sólido)
Figura 1 Sección transversal del elemento individual de Uhdenora

3. Descripción del Proceso
3.1 Planta de celdas
Un electrolizador tipo Uhdenora BM 2.72 es montado en el cuarto de celdas. El

electrolizador consta de 72 elementos de celda individuales organizados en dos soportes.
El diseño hidráulico y estático del electrolizador es para 120 elementos. En la Fase III se
agregará un segundo electrolizador 117-BM 2.72.
3.2 Conexiones a la línea de procesos en la celda
La conexión de la línea de procesos con el electrolizador puede ser aislada

individualmente por medio de válvulas tanto en el lado de suministro como en el lado de
producto.
Las conexiones del electrolizador individual se muestran en los P&ID 11-AM-1002.
Los siguientes cabezales de celda, de los cuales se conecta cada electrolizador individual
con los cabezales principales, están instalados en el cuarto de celdas (P&ID: 11-AM-
1001):
1. anolito
2. llenado de salmuera ultra pura
3. alimentación de salmuera ultra pura
4. catolito
5. llenado de catolito
6. alimentación de catolito
9. drenado de anolito
10. drenado de catolito
11. muestreo de catolito
12. muestreo de anolito
13. cloro

14. hidrógeno
15. venteo de salmuera ultra pura
16. venteo de catolito
17. bypass de catolito
18. bypass de anolito
19. cabezal de nitrógeno para anolito
20. cabezal de nitrógeno para catolito
21. análisis de anolito
Las válvulas manuales y la función de cada conexión de proceso se describen en los

siguientes párrafos.
3.3 Válvulas manuales anolitas y catolitas alrededor del electrolizador
En la Figura 2 se presenta el esquema del electrolizador con todas las válvulas

pertinentes, tanto manuales como de control.
Cada válvula manual (o de control) en el electrolizador se nombra mediante un código

alfanumérico que consiste en tres letras:
1. Letra que define el sistema

A (Anolito)
C (Catolito)
2. Letra que define la tubería
I (Entrada)
O (Salida)
C (Colector)
3. Letra que define la función
A (Ajuste)
B (Bypass)
D (Distribución)
E (Vaciado, es decir: Drenado)
I (Aislamiento)
S (Muestreo)
V (Venteo)
AOI Anolito Salida Aislamiento COI Catolito Salida Aislamiento

AOV Anolito Salida Venteo COV Catolito Salida Venteo
AOS Anolito Salida Muestreo COS Catolito Salida Muestreo

AOB Anolito Salida Bypass COB Catolito Salida Bypass
(HV1175A/B) (HV1176A/B)
ACB Anolito Colector Bypass CCB Catolito Colector Bypass
AII Anolito Entrada Aislamiento CII Catolito Entrada Aislamiento
AIV Anolito Entrada Venteo CIV Catolito Entrada Venteo
AIE Anolito Entrada Vaciado CIE Catolito Entrada Vaciado
AIA Anolito Entrada Ajuste CIA Catolito Entrada Ajuste
(FV-1120A/B) (FV-1121A/B)
AIB Anolito Entrada Bypass CIB Catolito Entrada Bypass
AID Anolito Entrada Distribución CID Catolito Entrada Distribución
Si hay varias válvulas con la misma función ubicadas en la misma tubería, se emplea el
sufijo 1, 2, 3…
Anolito
Catolito
(electrolizador
individual)
Catolito
(entrada)
Cl2
Cl2/anolito
Bypass Electrolizador
H2
H2/catolito
Bypass
Salmuera
ultra pura
Salmuera ultra pura

(electrolizador
individual)
Catolito (salida)
Figura 2: válvulas manuales alrededor del electrolizador.

3.3.1 Cabezales de alimentación de proceso
El cabezal de alimentación de salmuera ultra pura (No. 3), proporciona la conexión de la

alimentación de salmuera desde los intercambiadores de calor de salmuera pura hasta las
celdas. Tiene una conexión de bypass con el cabezal principal de anolito (No. 1) mediante
la válvula ACB, al final de la tubería. La conexión de bypass permite únicamente un
caudal restringido. Este flujo restringido sirve para mantener una recirculación parcial de
salmuera en el cabezal en caso de que todo el cuarto de electrolizadores se encuentre
apagado.
El cabezal de catolito (No. 6) proporciona la conexión de alimentación de catolito desde

los intercambiadores de calor catolitos hasta las celdas. También tiene una conexión de
bypass con el cabezal principal de catolito (No. 4) mediante la válvula CCB. El propósito
es similar al descrito para la alimentación de salmuera.
Los caudales de salmuera pura y soda cáustica hacia el electrolizador son monitoreados
mediante un controlador de flujo y un transmisor de flujo, respectivamente. Se cuenta con
FIC-1120A/B y HV-1120A/B (A/A en la Figura 2) para la alimentación de salmuera pura y
FIC-1121A/B y HV-1121A/B (CIA en la Figura 2)para la alimentación de soda cáustica.
Tanto los controladores de flujo como los transmisores cuentan con una alarma de flujo
alto (AH), una alarma de flujo bajo (AL) y un interruptor alarma de flujo muy bajo (SALL).
La alarma SALL inicia una rampa de bajada en la carga del rectificador y finalmente
apaga el electrolizador (con tiempo de retraso).
Los cabezales de alimentación de la celda para salmuera y catolito están ubicados debajo
del electrolizador. Cada cabezal de alimentación de la celda tiene una conexión con 2
cabezales de ramificación. Ésta puede ser aislada mediante la válvula AID así como la
CID. Cada cabezal de ramificación tiene 60 puntos de posible conexión con los
elementos. El electrolizador entero puede ser llenado o drenado individualmente. Se
cuenta con válvulas manuales de venteo en cada cabezal de ramificación. El drenado de
todos los elementos se hace “hacia atrás” a través de los cabezales de alimentación de la
celda, los cuales también están conectados con los cabezales principales de drenado (No.
9 para anolito; No. 10 para catolito).

Para el llenado individual de los electrolizadores se cuenta con cabezales principales de

llenado separados para salmuera y catolito (No. 2 para salmuera; No. 5 para catolito). Los
cabezales de llenado de celdas para salmuera y catolito están conectados a los cabezales
de alimentación de salmuera pura (No. 3) y alimentación de catolito (No. 5), aguas arriba
de sus respectivos medidores de flujo.
Los cabezales principales de drenado para salmuera y catolito están conectados con el
tanque de drenado de anolito y el tanque catolito, respectivamente. Por lo tanto, llenado o
drenado de un electrolizador individual se puede realizar a través de estos cabezales
principales de llenado o drenado.
Se puede fijar un tubo de nivel en los cabezales de alimentación de las celdas para
monitorear el nivel de electrolito en el electrolizador durante el llenado o drenado.
3.3.2 Cabezales de retorno de producto y proceso
El anolito retorna por gravedad al tanque anolito por el cabezal principal de anolito (No. 1).
Para cada elemento individual de la celda, se cuenta con una salida común para cloro
gaseoso y anolito a través de una manguera intrincada y semitransparente conectada
entre la salida inferior del elemento de la celda y el cabezal de anolito de la celda. El
cabezal de anolito de la celda puede ser aislado por medio de una válvula de mariposa
ubicada al final del cabezal de la celda (AOI) antes de que éste se conecte con un cabezal
vertical, en donde el cloro gaseoso se separa del anolito. El cabezal vertical se conecta en
la parte superior con el cabezal principal de cloro gaseoso y en la parte inferior con el
respectivo cabezal principal de anolito.
El catolito retorna por gravedad al tanque catolito por el separador de hidrógeno y el

cabezal principal de catolito (No. 4). Se cuenta con una salida común para hidrógeno
gaseoso y catolito a través de una manguera intrincada y semitransparente conectada
entre la salida inferior del elemento de la celda y el cabezal de catolito de la celda. El
cabezal de catolito puede ser aislado por medio de una válvula de mariposa ubicada al
final del cabezal de la celda (COI) antes de que éste se conecte con un cabezal vertical,
en donde el hidrógeno gaseoso se separa del catolito. Este cabezal vertical se conecta en

la parte superior con el cabezal principal de hidrógeno gaseoso y en la parte inferior con el
respectivo cabezal principal de catolito.
Por lo tanto, cada electrolizador puede ser aislado por completo tanto del lado del
producto líquido como del lado del producto gaseoso cerrando las válvulas
correspondientes en los cabezales de anolito y catolito de la celda. Se cuenta con un
bypass a la válvula de aislamiento en el extremo aguas arriba del cabezal. Después de
aislar el cabezal de anolito el cloro puede ser purgado por medio de nitrógeno a través de
esta válvula de bypass (AOB), entre el cabezal y la línea de cloro residual (cloro residual
bajo presión de succión).
Durante una parada completa de planta se permite la entrada de aire a través del cabezal
abriendo la válvula de venteo (AOV) en el otro extremo.
El hidrógeno gaseoso es purgado del cabezal de catolito de la celda mediante una purga
de nitrógeno en el cabezal del electrolizador y el venteo de la mezcla hidrógeno-nitrógeno
a través de la válvula de bypass (COB) y el cabezal de bypass de catolito (No. 17) hasta
la chimenea.
La presión excesiva en los cabezales de anolito y de catolito es aliviada por medio de las
mismas válvulas de control de sobrepresión (AOB y COB) instaladas en el extremo aguas
arriba de los cabezales de producto de la celda, y se ventea hacia el cabezal de cloro
residual (para absorción) y hacia la chimenea de hidrógeno afuera del cuarto de celdas,
respectivamente. Además, una presión diferencial muy alta o muy baja es equilibrada por
la apertura en rampa de las válvulas COB y AOB respectivamente.
Durante la operación normal el catolito pasa a través del separador de hidrógeno

(31F002), donde la presión es reducida desde 300 mbar g hasta la presión atmosférica.
El cabezal principal de llenado de salmuera ultra pura (No. 2) está conectado aguas abajo
de los intercambiadores de calor de salmuera para llenar los elementos de la celda con
salmuera ajustada a la temperatura del proceso mediante calentamiento o enfriamiento.

Para un electrolizador individual, el cabezal principal de llenado de catolito (No. 5) está

conectado conel sistema catolito aguas abajo de los intercambiadores de calor de catolito.
Esta disposición se hace para llenar los elementos de la celda con licor cáustico ajustado
a la temperatura del proceso mediante calentamiento o enfriamiento.
Se cuenta con una línea de inyección de nitrógeno al final del cabezal principal de
hidrógeno gaseoso. El nitrógeno puede ser usado para purgar la línea y para limpiar el
sistema del cabezal de hidrógeno antes de un arranque o después de una parada de
planta. El nitrógeno se alimenta automáticamente al cabezal en caso de una baja presión
en el cabezal principal de hidrógeno; la presión de nitrógeno es controlada por el PIC-
1106.
Adicionalmente, los cabezales de anolito y de catolito de los electrolizadores están

conectados al sistema de nitrógeno. Si la planta se dispara, los cabezales de anolito y
catolito son purgados con nitrógeno.
Advertencia: Es imperativo garantizar que el nitrógeno siempre esté disponible.
4. Descripción de las celdas
4.1 Diseño y funcionamiento de las celdas

Los 72 (o 117) elementos del electrolizador están suspendidos en un marco de acero.
Para la transmisión de la corriente, los elementos individuales de un electrolizador se
dividen en 2 grupos cada uno y se presionan contra los puntos de contacto fijos del marco
mediante un dispositivo de sujeción preinstalado. La tubería está ubicada por debajo de
las celdas.
Los elementos de la celda son de los llamados diseño de elemento individual de Uhde,
con los semi-cuerpos soldados a los electrodos. Se emplea titano para los ánodos y
níquel para los cátodos.
La membrana de intercambio iónico se fija entre los semi-cuerpos con juntas de PTFE
interpuestas. Los semi-cuerpos se atornillan juntos en la brida, constituyendo de esta

manera un elemento de la celda. La corriente es conducida de celda a celda por medio de

bandas de contacto.
La salmuera y el catolito entran por la parte inferior de la celda, mientras que el anolito y el
catolito son descargados por igual aguas abajo por tuberías internas ascendentes, en los
cuales rebosan los electrolizadores para mantener el nivel en la celda. La tubería de
alimentación está conectada con los elementos mediante largas y delgadas mangueras
de plástico. Este arreglo, junto con otras medidas de diseño, evitan las fugas de corriente
ocasionadas por las diferencias de potencial entre las celdas, lo cual tendría un efecto
perjudicial.
Cada elemento está sellado en la brida por medio de pernos, y aislado para evitar la
transmisión de corriente. Los contactos requeridos para la transmisión de corriente están
ubicados afuera de los electrolitos y sólo se requieren fuerzas comprensivas menores
para transmitir la corriente a los elementos vecinos.
Este diseño garantiza que la carcasa y el electrodo estén en el mismo potencial, por lo
cual se evita la corrosión dentro de la celda.
5. Uso y cuidado de las membranas de intercambio iónico

Favor consultar la guía del usuario del proveedor de las membranas.
6. Instrumentación y enclavamiento
6.1 Sistema de control
Debido a que las celdas de electrólisis constituyen el núcleo de la planta, esta unidad
tiene una fuerte influencia sobre los sistemas de control y seguridad de toda la planta.
6.1.1 Control de la presión de gas en la celda
Presión del cloro

La presión del cloro se controla mediante el PIC-1151A. Para la puesta en marcha y en

cualquier sobrepresión el PIC-1151B alivia el cloro en exceso hacia la unidad de
absorción de emergencia (hipoclorito).
La válvula de control de presión HV-1175A/B en el electrolizador limitará cualquier

sobrepresión eventual.
Presión del hidrógeno
La presión del hidrógeno de los compartimentos catolitos se mantiene 20 mbar por

encima de la presión del cloro mediante el PDIC-1152A, mientras que para la puesta en
marcha y en cualquier sobrepresión el PDIC-1152B alivia el exceso de hidrógeno hacia la
chimenea de hidrógeno.
La válvula on/off XV-1160 está prevista para la descarga adicional de nitrógeno por
seguridad durante la fase de purga de los cabezales de catolito, en caso de emergencia, o
cuando la PDV-1152B está cerrada por falla de aire.
La válvula de control de presión HV-1176A/B en el electrolizador limitará cualquier

sobrepresión eventual.
El control completo de presión del cloro y el hidrógeno se muestra en la Figura 3.
Figura 3: Control de presión de gas
mbar g Cl2 mbar Δp H2 – Cl2 mbar g H2

80 PDAHH-1152A (PDI-1152A/B/C)
enclavamiento muy muy alto: el
rectificador se dispara, la válvula
on/off XV-1160 se abre
80 PDSAHH-1174A/B
enclavamiento muy alto en el
electrolizador (válvula de control
de presión HV-1176A/B se abre
en rampa)
PDSAHH-1174A/B alarma de
65
alto en el electrolizador
60 PDAHH-1152A (PDI-1152A/B/C)

enclavamiento muy alto:

reducción de la carga del
rectificador y se dispara después
de 10 segundos
PSAHH-1172A/B PSAHH-1173A/B
enclavamiento muy alto: enclavamiento muy alto:
* el electrolizador se apaga * el electrolizador se apaga
325 * protección de presión del 345 * protección de presión del
cabezal de anolito (válvula de cabezal de catolito (válvula
control de presión HV- HV-1176A/B se abre en
1175A/B se abre en rampa) rampa)
PAHH-1151A (PI-1151A/B/C)
320 enclavamiento muy muy alto:
el rectificador se dispara
PAHH-1151A (PI-1151A/B/C)
enclavamiento muy alto:
310 reducción de la carga del
rectificador y se dispara
después de 10 segundos
PSAH-1172A/B alarma de
310 alto en el cabezal de anolito
del electrolizador
PIC-1151B (PV-1151B) PSAH-1173A/B alarma de
válvula de punto de ajuste alto en el cabezal de catolito
295 330
para la declorinación del gas del electrolizador
residual
PAH-1151A (PV-1151A/B/C) PDIC 1152B (PDV-1152B)
290 alarma de alto 30 punto de ajuste presión normal
de operación
PDAH-1152A (PDI-1152A/B/C) PAH-1153 alarma de alto
25 305
alarma de alto
PIC-1151A (PV-1151A) PDIC-1152A (PDV-1152A) presión normal de operación
280 punto de ajuste presión 20 punto de ajuste presión normal 300 (a una presión de Cl2 de 280
normal de operación de operación mbar g)
PDAL-1152A (PDI-1152A/B/C)
10
alarma de bajo
PDSAL-1174A/B alarma de bajo
5
en el electrolizador
PDALL-1152A (PDI-1152A/B/C)
enclavamiento muy bajo: el
5
rectificador se apaga después de
10 segundos
PDSALL-1174A/B enclavamiento
muy bajo en el electrolizador
-5
(válvula de control de presión
HV-1175A/B se abre en rampa)
15 PSAL-1153 alarma de bajo
PSALL-1153 enclavamiento
muy bajo: la válvula de N2
5 XV-1108 se abre, la presión
de H2 es controlada por
PDIC-1152B
6.1.2 Carga y protección del electrolizador
Flujo de la corriente

La capacidad de toda la planta depende de la carga del electrolizador. La unidad del

rectificador (13RC001A o B) proporciona la corriente a cada electrolizador.
Rectificador de polarización
Cada electrolizador cuenta con un rectificador de polarización (13U002A o B), conectada

a las barras conductoras. El rectificador de polarización alimenta una pequeña cantidad
de corriente (aproximadamente 25-30 A) al electrolizador para prevenir daños al
recubrimiento del cátodo en presencia del cloro (condiciones de parada). Un diodo impide
que la corriente inversa fluya hacia el rectificador de polarización cuando el rectificador
principal está funcionando.
El rectificador de polarización alimentará el electrolizador en caso de falla o exclusión

intencional del suministro del rectificador principal a la planta de electrólisis.
Alimentación de electrolitos al electrolizador
El flujo de electrolitos al electrolizador se debe ajustar de acuerdo con la carga: la

alimentación de salmuera mediante el lazo de control FIC/FV-1120A o B y la alimentación
de catolito mediante el FI/HV-1121A o B. Se requiere un flujo mínimo para garantizar una
buena distribución del flujo hacia cada elemento.
Dado que el flujo de electrolitos es esencial, y que la alimentación de corriente sin

alimentación de electrolitos es peligrosa, estos transmisores de flujo están enclavados con
la unidad del rectificador.
Concentración de soda cáustica
Con el objetivo de mantener una concentración de soda cáustica de 32% NaOH en el

catolito a la salida de las celdas, se alimenta agua desmineralizada al sistema de
circulación de catolito.

El punto de ajuste del controlador de flujo puede ser ajustado de acuerdo con la carga del
rectificador. Una medición en línea de la concentración permite verificar la concentración
correcta del catolito.
6.1.3 Ajuste de la temperatura del electrolizador
 La temperatura de los electrolizadores es monitoreada por el TI-1130A o B y TI-1133A

o B (en el DCS) en el cabezal de retorno del catolito; y por el TI-1129A o B en el
cabezal de anolito.
 La temperatura de la alimentación de salmuera ultra pura al electrolizador es
monitoreada por el TI-0633 y TI-0693, y controlada por el TIC-0632 y TIC-0692 (en el
DCS).
 La temperatura de la alimentación de catolito al electrolizador es monitoreada por el
TI-3126 y TI-3128, y controlada por el TIC-3125 y TIC-3127 (en el DCS).
6.1.4 Alimentación de nitrógeno
 El nitrógeno es enjuagado continuamente por la FI-1107 a través de la línea de

VENTEO DEL DRENADO DE CATOLITO hacia la chimenea.
 La XV-1108 se abre automáticamente de modo que el N2 fluye hacia el cabezal de
hidrógeno del cuarto de celdas en caso de que la presión disminuya por debajo de 5
mbar g.
 Se cuenta con un pote burbujeador de nitrógeno (11D001) para limitar la presión a un
máximo de 600 mmW g.
 La purga y presurización del electrolizador son llevadas a cabo por el HS-1134A o B y
HS-1135A o B.
6.2 Enclavamientos (ver también spec. ZP-PD-7302 y 7324)
6.2.1 Parada de planta (todos los rectificadores apagados)
La parada de planta desde lado del proceso es activada por uno de los siguientes
enclavamientos independientes (ver también el código de enclavamientos 1102 en el
spec. ZP-PD-7302):
- presión diferencial entre el hidrógeno y el cloro muy muy alta

- presión diferencial entre el hidrógeno y el cloro muy alta por más de 10 segundos
- presión diferencial entre el hidrógeno y el cloro muy baja por más de 10 segundos
- presión del cloro muy muy alta
- presión del cloro muy alta por más de 10 segundos
- presión diferencial sobre la válvula de control del cloro PV-1151A muy baja
- se activa uno de los botones pulsadores de emergencia para parada de planta
- nivel en el Tanque Anolito 07D001 muy alto
- flujo de agua desmineralizada al catolito muy bajo por más de 150 segundos
- parada de las dos Bombas de Anolito 07P001A/B por más de 20 segundos
- parada de todas las Bombas de Circulación de Emergencia 07P001A/B/C por más
de 10 segundos
- se dispara el compresor de cloro
- presión de aire de instrumentos baja
- presión del anillo de agua desmineralizada baja por más de 20 segundos
- se disparan todos los rectificadores individuales al mismo tiempo o se dispara el
rectificador en operación mientras que el otro se encuentra a carga cero
A continuación se enumeran las consecuencias de la parada de planta:
- los interruptores AC de voltaje medio 14SW001 deben abrirse

- todos los rectificadores individuales (13RC001A/B) se apagan al mismo tiempo (o
se apagan los rectificadores en operación mientras que el otro se encuentra a
carga cero), lo que implica la activación de la supresión de pulsos seguido de la
apertura de los aisladores de DC 13IS001A1/B1 y 13IS001A2/B2
- la válvula de control de presión de cloro PV-1151A debe cerrarse
- la válvula de cloro residual PV-1151B debe abrirse, el controlador se establece en
“MANUAL” con Y=10% en primer lugar, y luego se abre en rampa (“salto” para ser
optimizado durante la puesta en marcha)
- la válvula de control de presión de hidrógeno PDV-1152A debe cerrase
- la válvula de hidrógeno a la chimenea PDV-1152B debe abrirse, el controlador se
establece en “MANUAL” con Y=20%, a continuación el controlador PDIC-1152B es

establecido de vuelta en modo “AUTO” con el punto de ajuste en 20 mbar (“salto”

para ser optimizado durante la puesta en marcha)
- la válvula de control de flujo de agua desmineralizada FV-3101 para dilución del
catolito de recirculación debe cerrarse y el FIC es establecido en “MANUAL” con
Y=0%
- la válvula de control de NaOH producto LV-3106 debe cerrarse y el LIC-3106 es
establecido en “MANUAL” con Y=0%
- el totalizador de NaOH producido FIQ-3107 se detiene
- si la válvula de aislamiento del cabezal de anolito HV-1125A/B está abierta, la
válvula de nitrógeno XV-1134A/B se abre sin la posibilidad de detenerla por 5
minutos (los interruptores en campo se bloquean en posición auto); después de
este tiempo la purga de nitrógeno puede ser detenida manualmente desde el
campo
- si la válvula de aislamiento del cabezal de catolito HV-1126A/B está abierta, la
campo
- el temporizador “Abrir todas las válvulas on-off de N2” se establece en 0 y se inicia
el temporizador “Abrir todas las válvulas on-off de N2”
- se inicia el temporizador “Parada de planta”
(ADVERTENCIA: es esencial garantizar que el nitrógeno siempre esté

disponible)
La indicación escrita “PARADA DE PLANTA” debe aparecer en cada pantalla del DCS
(verde en condiciones normales, roja y parpadeante en caso de parada). El operario del
DCS debería pasar a la pantalla de resumen de parada presionando esta indicación.
6.2.2 Reducción de carga de la planta (todos los rectificadores)
La reducción de carga de la planta (es decir, la reducción de carga de todos los

rectificadores 13RC001A y B) es activada por uno de los siguientes enclavamientos
independientes (ver spec. ZP-PD-7302: código de enclavamientos: 1101):

- presión diferencial entre el hidrógeno y el cloro muy alta

- presión del cloro muy alta
- válvula de control de cloro hacia Declorinación de Cloro Residual PV-1151B está
abierta más del 20% durante más de 2 minutos
- flujo de agua desmineralizada a catolito muy bajo por más de 30 segundos
A continuación el temporizador “Parada de planta” debe iniciarse y la carga eléctrica de

los electrolizadores debe bajar en rampa a una tasa de 0.5% por segundo (la tasa de
reducción de carga puede ser optimizada durante la puesta en marcha). En cualquier
caso la carga no debe ser menor que 4.5 kA.
Tan pronto como el enclavamiento pertinente deja de estar activo, se detiene la reducción
de carga y el temporizador de conteo regresivo “Parada de planta” se detiene y se
establece en “0”.
Cuando la reducción de carga de la planta está activa, la indicación escrita “REDUCCIÓN

DE CARGA” debe aparecer en cada pantalla del DCS.
6.2.3 Protección de hidrógeno bajo presión
SI la presión de H2 es muy baja (PALL-1153), es decir < 5 mbar g

ENTONCES XV-1108 (N2 hacia el cabezal principal) se abre
REINICIALIZAR
SI la presión de H2 no es muy baja, es decir > 10 mbar g
ENTONCES HS-1108 puede ser cerrada por el operario
SI la presión de H2 se incrementa > PAL-1153, es decir > 15 mbar g
ENTONCES XV-1108 se cierra automáticamente
NOTA: Después de la parada, durante 10 minutos la XV-1108 se abre bajo el control del
DCS (el HS no está activo para el operario)

6.2.4 Parada de un electrolizador individual
La parada de un electrolizador individual (equivalente a la parada del rectificador desde el

lado del proceso) es activada por uno de los siguientes enclavamientos independientes
(ver spec. ZP-PD-7302: código de enclavamiento 1104 A/B):
- se dispara el rectificador 13RC001A/B (señal desde el equipo eléctrico)

- simetría-diferencia de voltaje muy alta/baja por más de 3 segundos en uno de los
dos soportes en los cuales se divide el electrolizador 11A001A/B
- velocidad de cambio de voltaje muy alta uno de los dos soportes en los cuales se
divide el electrolizador 11A001A/B
- voltaje total de 11A001A/B muy alto por más de 2 segundos
- flujo de alimentación de salmuera al electrolizador 11A001A/B muy bajo por más
de 150 segundos
- flujo de alimentación de catolito al electrolizador 11A001A/B muy bajo por más de
150 segundos
- la válvula HV-1125A/B (en la salida de anolito de cada electrolizador) no se abre
completamente
- la válvula HV-1126A/B (en la salida de catolito de cada electrolizador) no se abre
completamente
- se activa el botón pulsador de emergencia HS-1137A/B para el electrolizador
individual
- temperatura del catolito del electrolizador 11A001A/B muy alta por más de 2
minutos
- baja carga de corriente en el rectificador 13RC001A/B durante la reducción de
carga (1)
- presión en el cabezal de anolito del electrolizador 11A001A/B muy alta
- presión en el cabezal de catolito del electrolizador 11A001A/B muy alta
- la parada de planta está activa
Nota (1): En caso de que el operador reduzca la corriente manualmente por debajo
de 200 A, procedente de > 1 kA, el rectificador debe apagarse. Durante el
incremento de carga de 0 a 1 kA, el enclavamiento no está activo.

A continuación se enumeran las consecuencias de la parada de un electrolizador

individual (también válidas para el disparo interno del rectificador 13RC001A/B):
- el rectificador pertinente 13RC001A/B se apaga, esto implica la activación de la

supresión de pulsos seguida por la apertura de los aisladores DC 13IS001A1 y A2
(o B1 y B2)
- si la válvula de aislamiento del cabezal de anolito HV-1125A/B está abierta, la
campo
- si la válvula de aislamiento del cabezal de catolito HV-1126A/B está abierta, la
campo
- SV del controlador PIC-1151A disminuye hasta el 75% de su valor inicial (el
porcentaje, protegido con contraseña, puede ser cambiado por el operario)
- se congela la apertura de la FV-1120A/B (mantiene la misma apertura que tenía
en el momento en que se apagó el electrolizador)
- el temporizador “Abrir válvulas on-off de N2 del El. A(B)” se establece en 0 y se
inicia el “Abrir válvulas on-off de N2 del El. A(B)”
- se inicia el temporizador “Parada del El. A(B)”
(ADVERTENCIA: es esencial garantizar que el nitrógeno siempre esté disponible)
Se debe observar una pantalla especial en el DCS.
Todos los enclavamientos independientes reportados anteriormente como causas del

disparo de un electrolizador individual deben ser señalados con la indicación visual
“Primero en Salir” (es decir, el enclavamiento activado en primer lugar que causa que el
rectificador se dispare).
Se debe incluir un botón de “Reset” para cada electrolizador individual.

La indicación escrita “ELECTROLIZADOR A(B) DETENIDO” debe aparecer en cada

pantalla del DCS (verde en condiciones normales, rojo y parpadeante en caso de parada).
El operario de DCS debería pasar a la pantalla de resumen de la parada presionando esta
indicación.
6.2.5 Reducción de carga de un electrolizador individual
La reducción de carga de un electrolizador individual es activada por uno de los siguientes

eventos independientes (ver spec. ZP-PD-7302: Código de enclavamientos N 1103A/B):
- temperatura del catolito en el electrolizador correspondiente muy alta

- flujo de alimentación de salmuera al electrolizador 11A001A/B muy bajo por 30
segundos
- flujo de alimentación de catolito al electrolizador 11A001A/B muy bajo por 30
segundos
Durante la reducción de carga del rectificador 13RC001A/B, la carga de corriente es

reducida 0.5% por segundo (la tasa de reducción de carga puede ser optimizada durante
la puesta en marcha). En cualquier caso, la carga no debe disminuir por debajo de 4.5 kA.
Tan pronto como el enclavamiento pertinente deja de estar activo, se detiene la reducción
de carga.
En caso de que la reducción de un rectificador individual esté activa, cada pantalla del
DCS debe notarse la indicación escrita “REDUCCIÓN DE CARGA DEL
ELECTROLIZADOR A(B)”.
7. Electrolizador – instrucciones para la instalación
7.1 Instalación del soporte de los electrolizadores
1. Previo al montaje del soporte de los electrolizadores, marcar las líneas centrales
de los aisladores del soporte (0205) sobre las bases.

2. Determinar la desviación desde la elevación requerida, suministrar cuñas (tamaño:

igual que las placas de suelo (0206) de varios espesores y corregir las
desviaciones.
3. Soldar por puntos las placas de suelo (0206) y las cuñas a las placas de acero
incrustadas.
4. Girar los aisladores del soporte (0205) sobre los espárragos en las placas de
suelo.
5. Ensamblar el soporte de la celda electrolizadora de acuerdo con el boceto.
Observar las siguientes tolerancias admisibles:
− Ángulos entre las vigas superiores longitudinal y transversa:
entre los puntos:
(1) – (4)D ± 2 mm
(2) – (3)D ± 2 mm

− Vigas superiores longitudinales:

entre los puntos:
(1) – (3)Δh1max = 4 mm
(2) – (4)Δh1max = 4 mm
(1) – (4)Δhmax = 5 mm
(2) – (3)Δhmax = 5 mm
− Vigas superiores transversales:

entre los puntos:
(1) – (2)Δh2max = 2 mm
(3) – (4)Δh2max = 2 mm
− Placa de presión fija:

Δxmax = 2 mm
6. Ubicar el soporte de la celda electrolizadora sobre los aisladores. Comprobar que

la alineación y las tolerancias admisibles son correctas, si es necesario. Instalar el
riel de guía de los elementos de acuerdo con el boceto (0200).
7. Instalar los tornillos de presión (0211) de acuerdo con el boceto. Asegurarse de
que los tornillos se pueden girar con la mano. Montar los lavadores (0213), los
resortes cónicos (0214), las placas de presión (0215/0216) y las piezas de
separación (0212), de acuerdo con el boceto.
8. Instalar los aisladores (0207) para las barras conductoras (0226).
9. Comprobar la horizontalidad de las placas de presión (0202) antes de la
instalación.
Transportar las placas de presión únicamente con la viga de suspensión del
elemento (12H003).
7.2 Montaje de las barras conductoras en el electrolizador
1. Atornillar la barra conductora del ánodo y el cátodo (0221, 0222) a las placas de
presión (0202).
Las cabezas de los tornillos avellanados (0237) no deben sobresalir por encima de
la superficie de la barra conductora.
2. Insertar las placas de presión en el soporte de los electrolizadores.

3. Instalar las barras conductoras de distribución (0226).
4. Conectar las barras de conductoras del ánodo/cátodo (0221/0222) con las barras
conductoras de distribución (0226) mediante barras conductoras flexibles
(0233A/0229) y con las barras conductoras de interconexión (0227/0271) mediante
barras conductoras flexibles (0222B/0270). Limpiar con arena las superficies de
contacto antes de conectar (lámina abrasiva de grano 80). Aplicar un torque de
120 Nm para todas las conexiones de las barras conductoras.
5. Comprobar la resistencia eléctrica cobre/soporte de la celda y soporte de la
celda/suelo mediante la prueba “Megger”.
La resistencia debe ser > 1000 Ω/V
6. Limpiar las superficies de contacto de las barras conductoras del ánodo y el cátodo
(0221, 0222).
7.3 Montaje de los elementos de la celda V4b
Estas instrucciones técnicas especifican todas las actividades de montaje, describen el

trabajo preliminar requerido, definen los pasos correspondientes del flujo de trabajo y el
procedimiento de prueba relacionado y garantizan la calidad del trabajo de montaje.
7.3.1 Notas generales
 Ubicar un juego de membranas en el baño de membranas lo suficiente para satisfacer

el requerimiento a corto plazo (usualmente la demanda diaria, máximo 60
membranas). Evitar un almacenamiento prolongado en el baño para prevenir una
expansión excesiva de la membrana. Mantener las membranas restantes en empaque
de transporte. Para la preparación del baño de membranas consultar el capítulo 7.3.3
y el ANEXO A06 – Solución del baño de membranas – Datos analíticos / mezcla.
 Manipular las membranas con el mayor cuidado. Se deben evitar las arrugas o
dobleces agudos (consultar las instrucciones técnicas “Manipulación de membranas”
que se presentan más adelante).
 Tan pronto como se detecten impurezas en el baño de membranas, se debe preparar
una nueva solución. En cualquier caso, cambiar la solución cada 60-70 membranas.

 Registrar el montaje de los elementos de la celda en la lista de verificación de los

elementos de celda (ver ANEXO A01).
 Usar Molykote BR2 plus para la lubricación de los pernos de las bridas.
7.3.2 Estación de trabajo N°. 1 y 2 – Trabajo preliminar
 Comprobar la precisión dimensional de los equipos del taller (mesas de ensamblaje,

dispositivo para pruebas de presión, etc.)
 Retirar los semi-cuerpos anódicos y catódicos de sus embalajes y moverlos al área de
limpieza. Comprobar si hay daños por el transporte.
 Enjuagar los semi-cuerpos con agua desmineralizada para retirar cualquier suciedad
de la fabricación o el transporte. Precaución: no enjuagar los semi-cuerpos a una alta
presión ya que esto puede dañar el recubrimiento. (Usar solamente chorro difuso).
 Limpiar y lubricar la rosca en el centro de las secciones laterales de la brida del cátodo
(0142).
 Comprobar la uniformidad de la superficie de sellado de la brida (0141/0142). Retirar
cualquier gota de pintura. Desviación máxima 0.2 mm por 100 mm y ± 0.5 mm en el
total del revestimiento de la brida.
 Ubicar los semi-cuerpos anódicos y catódicos en la mesa de pre-ensamblaje.
 Comprobar si hay daños debido al transporte en los semi-cuerpos anódicos y
catódicos, en especial las boquillas y la superficie del electrodo. Comprobar la
uniformidad del área de sellado. Desviación máxima 0.2 mm por 100 mm.
 Comprobar si hay esquinas o bordes afilados en los electrodos ánodos y cátodos.
Usar los dedos para hacer una revisión al 100% (bordes exteriores, soldaduras,
superficie del electrodo).
 Comprobar que las tuberías de distribución de entrada y las tuberías de descarga
(0116.1 y 0133) tengan la longitud correcta y no tengan ninguna grieta en la superficie.
Enjuagar las tuberías de distribución de entrada y las tuberías de descarga con agua
desmineralizada antes del ensamblaje y comprobar que haya flujo sin obstáculos en
todos los agujeros de las tuberías de distribución de entrada.
 Insertar las tuberías de distribución de entrada (0116.1) (eventualmente con la ayuda
de un tubo de cobre de diámetro 6/4 mm para la alineación). Asegurarse de que todas
las tuberías estén sostenidas adecuadamente por las abrazaderas de las tuberías
(comprobación visual).
 Instalar las tuberías para la descarga (0133) de tal manera que se garantice un ajuste
de forma con la boquilla del canal.
 Insertar las bandas espaciadoras (lado del ánodo 0131, lado del cátodo 0132) como
se muestra en el boceto. Debe haber espaciadores en todas las secciones de red,
excepto en las redes exteriores. (Enjuagar los espaciadores con agua desmineralizada
antes de la instalación).
 Limpiar las superficies de la brida (superficies sellantes) en los semi-cuerpos con
acetona, desengrasar y secar.
 Adherir el cordón de sellado (0147) con la ayuda de unas plantillas:
− posición del cordón de sellado para el semi-cuerpo anódico: 2-3 mm desde el
borde de la brida
− posición del cordón de sellado para el semi-cuerpo catódico: en el borde de la
brida
− disposición y uniones, de acuerdo con el diagrama, Anexo A03
 Ubicar la sección superior de la brida del cátodo (0142), al igual que la sección lateral
opuesta a la boquilla de entrada, dentro del marco de elevación de succión. (Las
bridas del cátodo no tienen surco marcador). El área de los hombros de la brida del
cátodo es la superficie de apoyo para la brida del semi-cuerpo. Ubicar el semi-cuerpo
catódico (electrodo hacia arriba) en la parte superior de las bridas. Insertar la sección
inferior de la brida del cátodo y la sección en el lado donde se encuentra la boquilla de
entrada. Cuidar que la brida del semi-cuerpo sólo esté ubicada en el área de los
hombros de la brida del cátodo. Fijar los dos pernos de centrado en la sección inferior
y la sección lateral. Fijar el semi-cuerpo catódico en el marco de elevación de succión
con la ayuda de las ventosas. Girar los cuatro ganchos de seguridad sobre el borde de
la brida antes de levantar.
7.3.3 Estación de trabajo N°. 3 – Preparación de las membranas
(consultar también la instrucción técnica “Manejo de membranas” reportada más adelante)
 Preparar la solución de baño de las membranas usando agua desmineralizada

(consultar la solución de baño de las membranas – datos analíticos/mezcla, Anexo
A06). Comprobar diariamente el baño de las membranas ya que las impurezas
pueden dañar las membranas.
 Comprobar que el número marcado en las membranas corresponde con los

documentos de entrega.
 Con cuidado, poner la membrana (0170) en el baño mediante el rodillo guía, durante
un tiempo de residencia de mínimo cuatro horas.
 Si se espera un retraso en el montaje, poner las membranas de nuevo en el baño para
el almacenamiento.
Manejo de las Membranas
Introducción
El manejo de las membranas requiere sumo cuidado y sólo puede ser realizado por
personal calificado. Dado que las membranas son suministradas por diferentes
proveedores, estas instrucciones sólo cubren las instrucciones que se aplican para todos.
Antes del ensamblaje, se deben consultar las últimas instrucciones válidas de los
proveedores. Si se encuentran desviaciones de dichas instrucciones, Uhdenora debe ser
informado.

CONSIDERACIONES GENERALES
 Todos los elementos del taller que entran en contacto con membranas deben ser
suaves, y libres de bordes afilados y suciedad.
 Las membranas deben almacenarse a temperatura ambiente en áreas cerradas de
almacenamiento o en el taller. No se permite el almacenamiento al aire libre.
Temperatura de almacenamiento recomendada:
Proveedor > 2°C hasta máximo 50 °C Uhdenora > 10°C hasta máximo 30°C.
 El transporte debe hacerse dentro del empaque cerrado original de transporte de los
proveedores. Se deben evitar los transportes innecesarios debido al riesgo de posibles
daños.
 Antes de retirar las membranas del empaque se necesita un almacenamiento de 24 h
a temperatura > 15 a 30°C. Durante el desempacado debe prevalecer una humedad
relativa del aire > 40%.
Almacenamiento en el baño de membranas
Cuando se ponen membranas en el baño de membranas se debe prestar atención a las

marcas de las membranas para evitar la manipulación innecesaria durante el montaje.
Nota: los proveedores tienen diferentes sistemas de marcado. Con el fin de encontrar a
tiempo anomalías en la membrana se debe inspeccionar por completo su superficie. Las
fallas típicas son: decoloración local; áreas transparentes; marcas de fibras de refuerzo
irregulares. Las membranas con dichas anomalías deben ser separadas y almacenadas
en su empaque de transporte. Se debe informar a Uhdenora y a los proveedores. En caso
de que estas membranas sean liberadas para ensamblaje se debe hacer una observación
en el reporte de ensamblaje respecto a la anomalía.
Se debe evitar la turbulencia innecesaria en el baño de las membranas para evitar el
posicionamiento indefinido y la formación de arrugas en las membranas.
Para poner la membrana en el baño de membranas:
 Abrir el empaque de transporte y retirar la demanda a corto plazo, por lo general la
demanda diaria.
 Para las membranas en rollo deben ser puestas en el soporte de membranas con la
lámina protectora frente al baño de membranas.
 Retirar la lámina protectora cuidadosamente.
 Para las membranas empacadas en cajas planas, abrir la caja de transporte.

 Antes de meter las membranas en el baño de membranas, asegurarse de que el
personal está usando guantes y gafas de seguridad.
 Las membranas que vienen en rollos deben sacarse lentamente y con cuidado, bajo
una tensión constante por debajo del rollo guía en el baño. El trabajo debe ser
realizado por cuatro (4) personas. Dos (2) jalan la membrana hacia el baño mientras
los otros dos controlan el rollo y mantienen el extremo de la membrana cuando sale
del rollo. Se debe garantizar el almacenamiento plano, sin burbujas debajo de la
membrana.
 Las membranas que vienen en cajas planas deben ser tomadas por dos personas
bajo tensiones constantes y ubicadas en la parte superior del líquido del baño de
membranas. Se deben mojar las membranas y empujarlas lentamente hacia el fondo
del baño. Se debe garantizar el almacenamiento plano, sin burbujas debajo de la
membrana.
PARA RETIRAR LAS MEMBRANAS DEL BAÑO: dos personas toman la membrana de
los lados cortos bajo una tensión constante y levantan lentamente la membrana en ángulo
fuera del baño.
TRANSPORTE DE MEMBRANAS MOJADAS: durante todo el transporte manual a lo

largo del montaje, se debe mantener la tensión suficiente para evitar dobleces y arrugas.
Las membranas también pueden ser transportadas individualmente enrolladas en rollos.
Durante el enrollado se debe mantener la membrana libre de arrugas.
7.3.4 Estación de trabajo N°. 4 – Montaje de los elementos de la celda
 Alinear horizontalmente la mesa de ensamblaje. Para esto ubicar la brida del ánodo
(0141) sobre la mesa de ensamblaje y comprobar la alineación con un nivel de
burbuja. La mala alineación de la unión de la esquina no es admisible. Comprobar la
alineación todos los días si la mesa de ensamblaje no está fija en el piso.
 Ubicar la sección superior de la brida del ánodo (0141) y la sección lateral opuesta en
a boquilla de entrada sobre la mesa de ensamblaje. (Las bridas del ánodo tienen un
surco marcador). El área de los hombros de la brida del ánodo es la superficie de
apoyo para la brida del semi-cuerpo. Ubicar el semi-cuerpo anódico (electrodo hacia
arriba) en la parte superior de la brida. Insertar la sección inferior de la brida del ánodo
y la sección en el lado donde se encuentra la boquilla de entrada. Cuidar que la brida
del semi-cuerpo sólo esté ubicada en el área de los hombros de la brida del cátodo.
 Ubicar el empaque del marco (0146) en el semi-cuerpo anódico y alinearlo con la
ayuda de mandriles de posicionamiento. Después de la alineación, fijar el empaque
del marco mediante pinzas.
NOTA: Antes del ensamblaje los empaques de los marcos TFM deben ser
almacenados a 23°C ± 2°C durante 12 horas.
Montaje
 Alinear el empaque del marco con la ayuda de mandriles de posicionamiento y fijarlo

usando pinzas.
 Verter un litro de solución de baño de las membranas dentro del semi-cuerpo anódico.
 Poner la membrana (0170) libre de pliegues en el empaque del marco (prestar
atención a la marca, lado del cátodo hacia arriba). Comprobar que la membrana tenga
la alineación adecuada. La membrana debe estar alienada con la línea tangente
interior de los agujeros del empaque del marco. Registrar el número completo de la
membrana en la lista de verificación para el montaje de los elementos de la celda.
(Anexo A01).
 Fijar el empaque del marco y la membrana con las pinzas del empaque del marco.
 Verter un litro de solución de baño de las membranas sobre la membrana.
 Rociar solución de baño de las membranas sobre toda la superficie del cátodo y la
brida del semi-cuerpo.
 Comprobar que las ventosas se ajuste correctamente en la parte trasera del cátodo.
 Levantar el semi-cuerpo catódico preparado usando la viga de transporte, el marco de
elevación de succión y la grúa. A continuación, girar 180° el semi-cuerpo catódico
(electrodo hacia abajo).
 Ubicar lentamente el semi-cuerpo catódico sobre el semi-cuerpo anódico.
 Monitorear cuidadosamente el espacio entre los semi-cuerpos anódico y catódico
a medida que se desciende el semi-cuerpo catódico. Comprobar que ninguna de
las bandas espaciadoras (0132) se afloje o se caiga.
 Cuando los dos semi-cuerpos estén cerca de tocarse, abrir los ganchos de seguridad.
 Retirar las pinzas para fijar el empaque del marco y la membrana.
 Instalar los tornillos lubricados con Molykote BR2 plus (0148), las arandelas de presión
cónicas (0150), las arandelas aislantes (0151) y cubiertas aislantes (0152) del lado del
ánodo y las tuercas (0149), las arandelas aislantes (0151) y las arandelas de presión
cónicas (0150) del lado del cátodo. Asegurarse de que todas las ranuras en las
arandelas aislantes (0151) en el lado del cátodo estén alineadas hacia abajo,
perpendicular al lado donde están ubicadas las boquillas de salida.
 Retirar los mandriles de centrado, insertar los tornillos restantes.
 Apretar las tuercas (mientras se bloquea la cabeza del tornillo) usando una llave de
impacto (torque aproximado 20 Nm).
La secuencia de apretado se muestra en el Anexo A04.
 Apretar las tuercas con la ayuda de dos llaves dinamométricas, cada una ajustada a
su valor individual de torque (la secuencia de apretado se muestra en el Anexo A04).
El torque del apriete deberá ser especificado por los supervisores de Uhdenora de
acuerdo con las instrucciones técnicas reportadas más adelante (consultar el apartado
7.3.4.1 – Conexiones bridadas atornilladas).
 Conectar las mangueras de salida (0303) a ambas boquillas de salida con cubiertas
ciegas debido a las pruebas de presión posteriores.
 Conectar las mangueras de entrada (0301) a ambas boquillas de entrada por medio
de la junta de sujeción Tri Clamp (0302) debido a las pruebas de presión posteriores.
Para apretar la junta Tri Clamp seguir el siguiente procedimiento:
1. Centrar la boquilla de entrada y la brida de las mangueras de entrada en la Tri
Clamp.
2. Girar la Tri Clamp como se muestra (45°C).
3. Apretar el tornillo de sujeción de la Tri Clamp con una llave dinamométrica
ajustada en 5Nm.
4. Después del ensamblaje, la medida del espacio de la Tri Clamp debe ser ≥ 2 mm
(comprobar con la plantilla). Cualquier Tri Clamp con una separación < 2 debe ser
reemplazada.
5. Poner la arandela de aislamiento (0352) en la boquilla de entrada entre la Tri
Clamp y el elemento de celda y presionar la manguera de aislamiento (0353)
sobre la tuerca.

 Comprobar la correcta instalación y posibles defectos de todos los tornillos, arandelas

de presión cónicas y arandelas de aislamiento.
 Comprobar el aislamiento del elemento de celda mediante un voltímetro. Lectura
deseada: ≠ 0 mV.
 Ubicar los elementos de celda ensamblados en la plataforma de un dispositivo de
prueba de presión con el lado del ánodo hacia abajo (máximo 15 elementos).
7.3.4.1 Conexiones bridadas atornilladas (instrucciones técnicas)
Introducción
Atención: la elongación del tornillo mencionada a continuación aplica solamente para

tornillos M10 x 66.3 (Ø 8.9 mm). Otros diámetros de cuerpo, respectivamente otras
longitudes de sujeción requieren otras elongaciones.
Por lo general los elementos de celda se instalan usando varias llaves dinamométricas.
Las siguientes instrucciones técnicas describen los pasos de trabajo requeridos para
establecer el torque individual de las llaves dinamométricas de diferentes tipos y marcas,
a fin de lograr una elongación promedio del tornillo de 115 μm.

Por otra parte, este apartado describe un procedimiento de revisión que debe ser aplicado
regularmente a las llaves dinamométricas ya que se sabe que su torque tiende a cambiar
a lo largo de su tiempo de servicio.
Procedimiento
General
Para el correcto funcionamiento de los elementos de celda se requiere una fuerza de

sellado definida y homogénea para sellar herméticamente los elementos.
Esta fuerza de sellado es transmitida a la superficie sellante por las fuerzas del tornillo. En
caso de que la sección transversal sea idéntica a la longitud libre de sujeción de un
tornillo, las fuerzas del tornillo son directamente proporcionales a la elongación del tornillo
Δl (ley de Hooke).
La elongación Δl es equivalente a la longitud del tornillo apretado lx Nm menos la longitud
inicial del tornillo l0 sin apretar.
Por medio de pruebas y como resultado de muchos años de experiencia, se ha
establecido 24 kN como el valor óptimo de fuerza de tornillo, la cual garantiza la
hermeticidad de la celda así como una carga de presión admisible sobre los diferentes
tipos de membranas. Este valor corresponde a una elongación de 115 μm del tornillo
usado.
Durante el ensamblaje del elemento, el apriete de los tornillos es llevado a cabo en tres
pasos:
 Pre-apriete de los tornillos por medio de una llave de impacto
 Apriete fino de los tornillos por medio de dos llaves dinamométricas
 Apriete final de todos los tornillos después del asentamiento por medio de una sola
llave dinamométrica.
Dado que el torque de las llaves dinamométricas disponibles en el mercado puede

desviarse de las lecturas de las instalaciones de calibración por hasta ± 15%, el torque
necesario para alcanzar una elongación promedio de 115 μm debe ser determinado para
cada par llave dinamométrica individual utilizada.
Cabe señalar que con torques idénticos aplicados los valores de elongación del tornillo
obtenidos pueden variar debido a diferentes coeficientes de fricción de las superficies de
la conexión atornillada, es decir, los valores de elongación del tornillo alrededor del
promedio pueden variar más o menos. También se debe tener cuidado para alcanzar el
valor final de torque como resultado de un movimiento de giro continuo (en el rango de
fricción por deslizamiento).
7.3.4.2 Diagrama: fuerzas / elongación
El Anexo A07 muestra la relación de fuerza y elongación del tornillo de un tornillo

hexagonal M10 x 66.3 (Ø 8.9 mm) parte no. 0148.
Esta curva es el resultado de pruebas llevadas a cabo en un laboratorio de pruebas
mecánicas y representa los valores promedio de 77 mediciones.
En el punto Δl = 115 μm de elongación de tornillo, la fuerza aplicada es 24 kN.
7.3.4.3 Componentes de las conexiones atornilladas y herramientas
− Llave dinamométrica (de acuerdo con la especificación de Uhdenora)

− Medidor de torque
− Llave inglesa
− Micrómetro digital
El torque de cada llave dinamométrica debe ser determinado cuando se ensambla el
primer elemento pre-ensamblado como se describe más adelante.
En la etapa inicial todos los tornillos lubricados con “Molikote BR2 plus” se instalan sin
apretar en los agujeros del elemento.
7.3.4.4 Secuencia de calibración
Los valores medidos deben ser documentados usando el formulario del Anexo A08 –
Calibración de llaves dinamométricas.
Se deben llevar a cabo los siguientes pasos de trabajo:
1. Los 40 tornillos que van a ser medidos y enumerados en el punto 2 deben ser
numerados usando un rotulador a prueba de agua (el número debe escribirse
sobre la bandeja del cátodo).
2. Se deben medir las longitudes individuales l0 de 10 tornillos (libres de fuerzas que
actúen sobre ellos) en los lados largos de la brida desde la posición 1 en la
dirección de conteo 2. Posteriormente, se deben medir 10 tornillos adicionales en

la dirección de conteo 4 (las posiciones y las direcciones de conteo se indican en

el Anexo A04).
3. Todos los tornillos de los elementos deben ser pre-apretados mediante una llave
de impacto, aplicando el torque especificado en el apartado 7.3.4 y observando la
secuencia de apretado aquí especificada.
4. Se le debe asignar un número a ambas llaves dinamométricas.
5. Se debe establecer un torque de 40 Nm para ambas llaves dinamométricas.
6. Se deben apretar 10 conexiones atornilladas sobre el lado más largo de la brida
usando la llave dinamométrica N° 1, y sobre el otro lado largo de la brida usando la
llave dinamométrica N° 2, al mismo tiempo que se cuentan las cabezas de los
tornillos respectivos.
7. Se deben medir las dos longitudes l 40Nm.
8. Se debe calcular la elongación del tornillo (Δl 40Nm = l 40Nm – l0).
9. Se debe calcular la elongación promedio alcanzada por cada una de las llaves
dinamométricas.
10. Si la elongación promedio de los tornillos es menor que 115 μm, se debe
incrementar el valor del torque en un valor estimado, mínimo 3 Nm (efecto de la
fricción estática). Ahora los tornillos, previamente apretados por estás llaves
dinamométricas, deben ser apretados firmemente usando la nueva configuración
de la llave.
11. Se deben repetir los pasos 6 y 7 a l xxNm.
12. Las configuraciones de las llaves dinamométricas deben ser modificadas
posteriormente hasta alcanzar una elongación promedio de 110 – 120 μm usando
cada llave dinamométrica. En caso de que los valores de elongación promedia
sean muy altos, los tornillos deben ser aflojados en gran medida y luego se deben
apretar de nuevo aplicando un torque reducido.
13. Después de haber determinado el torque individual de ambas llaves
dinamométricas, todos los tornillos deben ser apretados usando las llaves
dinamométricas ajustadas de acuerdo con y observando la secuencia de apretado
establecida.
14. La elongación promedio de los 20 tornillos restantes, previamente medida, debe
ser determinada en la dirección de conteo 4.
15. Si la elongación promedio conseguida usando ambas llaves de torsión se
encuentra dentro del rango especificado, se deben medir los torques reales de las

llaves dinamométricas usando un medidor de torque. A continuación se deben

etiquetar ambas llaves dinamométricas, indicando la fecha, el torque individual y la
elongación promedio del tornillo calculada de acuerdo al paso 12, así como la
lectura del medidor de torque.
16. Se debe usar una tercera llave dinamométrica exclusivamente para apretar los
tornillos después del asentamiento. Esta llave dinamométrica se ajusta por medio
del medidor de torque de manera que el torque corresponda al valor medido
determinado de acuerdo al paso 14. Posteriormente el valor se debe incrementar
en 1 Nm y se debe medir con el medidor de torque. Dicha llave dinamométrica
también debe etiquetarse, indicando la fecha, la configuración del torque y la
lectura del medidor de torque. Después de dejar asentar toda la noche, todos los
tornillos deben ser apretados por medio de la tercera llave dinamométrica. Dado
que el valor promedio de asentamiento usualmente es menor que 10 μm, es
posible que los tornillos no requieran ser apretados nuevamente (fricción estática)
o que requieran solamente un pequeño ajuste. Los 40 tornillos previamente
medidos debe ser medidos de nuevo para determinar la elongación promedio. Si la
elongación promedio se encuentra dentro del rango de 110-120 μm, las
configuraciones de las tres llaves dinamométricas serán usadas para el
ensamblaje de más elementos. Sin embargo, si los valores no se encuentran
dentro del rango mencionado, la configuración de la tercera llave dinamométrica
debe ser ajustada durante el ensamblaje del siguiente elemento. En este caso, los
siguientes 10 tornillos del nuevo elemento deben servir para probar si la
configuración de torque fue modificada exitosamente. Posteriormente se debe
etiquetar la llave dinamométrica a la que se le ha modificado la configuración,
indicando el valor de torque ajustado así como la lectura del medidor de torque.
7.3.4.5 Mediciones de prueba y frecuencia de las revisiones
Al comienzo del trabajo de ensamblaje todas las llaves dinamométricas deben ser
ajustadas de acuerdo con las instrucciones de trabajo.
Las llaves dinamométricas N° 1 y 2 deben ser sometidas a una revisión con medidor de
torque cada vez que se ensambla un elemento. En caso de que el valor medido difiera
mucho de la configuración inicial, se debe determinar nuevamente y documentar el torque
individual, o se debe descartar la llave dinamométrica.

La revisión de las llaves dinamométricas N° 1 y 2 debe repetirse después de haber

ensamblado máximo 50 elementos. A continuación se debe efectuar la revisión sobre 10
tornillos para cada llave. El resultado de la revisión debe ser documentado en el reporte
de ensamblaje correspondiente. Al día siguiente, después del asentamiento, la llave
dinamométrica N° 3 debe ser revisada y los resultados de la prueba deben ser
documentados.
El director de ensamblaje es el responsable de llevar a cabo esta prueba apropiadamente
y documentar el valor medido.
7.3.4.6 Secuencia del torque de apriete de los tornillos de la brida
La secuencia de pre-apriete de los tornillos mediante una llave de impacto, y de apriete

final mediante una llave dinamométrica se describe en el apartado 7.3.4 con referencia al
Anexo A04.
7.3.5 Estación de trabajo N°. 5: Prueba de fugas
 Después de un periodo de al menos 12 horas, apretar nuevamente todos los tornillos

con el torque especificado. Usar solamente la llave dinamométrica pre-ajustada No. 3,
como se especifica en las instrucciones técnicas “Conexiones bridadas atornilladas”
(apartado 7.3.4.1).
 Llevar a cabo la prueba de fugas de cada elemento de celda de la siguiente forma:
− Con la ayuda de un nivel de burbuja, garantizar la alineación horizontal de la
plataforma que sostiene los elementos, antes de la instalación de la placa de
recubrimiento del dispositivo de pruebas de presión.
− Instalar la placa superior de recubrimiento y los tubos espaciadores
(necesarios para menos de 15 elementos) del dispositivo de pruebas de
presión.
− Instalar los tornillos de presión sobre todos los cuatro lados y apretarlos de
manera uniforme.
− Conectar las mangueras de entrada (0301) a los colectores del dispositivo de
pruebas de presión.
− Asegurarse de que todas las mangueras tengan la misma longitud.

− Conectar las mangueras entre los colectores del ánodo / cátodo y el dispositivo
portátil de pruebas de presión como se especifica (consultar el Anexo A02 –
Dispositivo portátil para pruebas de presión).
“Prueba externa de fugas”
− Mantener una presión de N2 de 300 mm de agua sobre ambos lados de la
membrana durante 15 minutos. Observar el manómetro. Revisar las uniones
de la boquilla, los bordes de los semi-cuerpos y la conexión de la Tri Clamp
utilizando agentes espumantes.
Presurizar todos los elementos de celda en el dispositivo de pruebas de
presión al mismo tiempo. Antes de continuar con la prueba, retirar del grupo
cualquier elemento en el que se detecten fugas.
− Abrir la válvula de venteo del dispositivo de pruebas de presión al mismo
tiempo y liberar lentamente la presión de los semi-cuerpos anódicos y
catódicos.
− Desconectar las mangueras entre el colector del ánodo y el dispositivo de
pruebas de presión.
“Prueba de fugas en la membrana”
− Conectar la manguera del colector del cátodo al dispositivo de pruebas de
presión, como se especifica en el Anexo A02.
− Presurizar el lado del cátodo con N2 hasta una presión de 400 mm de agua
(indicada por un tubo en U).
− Esperar tres minutos. A continuación sumergir las mangueras conectadas al
lado del ánodo 30 – 40 mm en un recipiente pequeño lleno de agua. Se
considera que la membrana está ajustada si no se han formado burbujas en
dos minutos.
− Reducir lentamente la presión sobre el lado del cátodo hasta la presión
atmosférica y cerrar las mangueras de entrada mediante tapones de caucho
(0351).
− Aflojar (pero no retirar) las bridas ciegas sobre las mangueras de salida para
mantener una presión atmosférica dentro del elemento de celda. Desconectar
las mangueras entre el colector del cátodo y el dispositivo de pruebas de
presión.

 Abrir el dispositivo de pruebas de presión y transportar los elementos de la celda hacia

el área de almacenamiento. Almacenar los elementos de la celda con el lado del
ánodo hacia abajo.
 Asegurarse de que los elementos de la celda no estén expuestos a variaciones
extremas de temperatura durante el almacenamiento (rango recomendado de
temperatura de almacenamiento +15°C a +25°C).
 En el caso de un almacenamiento intermedio de los elementos de la celda, doblar
hacia arriba las mangueras de salida para formar un sifón y llenarlas con agua
desmineralizada hasta un nivel de aproximadamente 2x el diámetro de la manguera,
de manera que el elemento de celda esté separado de la atmósfera (ver el diagrama
más adelante). Esto evita que el CO2 del aire carbonice la solución alcalina en el
elemento y disminuya el valor del pH durante el almacenamiento prolongado. Al
mismo tiempo, el sifón garantiza que no se forme una presión excesiva en el elemento
de celda a causa de las variaciones de temperatura.
 Comprobar el nivel del agua en intervalos regulares y llenar de nuevo si es necesario.
 Para el transporte hacia el cuarto de celdas atornillar sin apretar las bridas ciegas con
el fin de mantener una presión atmosférica en el interior del elemento de celda.
7.4 Instalación de los elementos de la celda en el soporte del

electrolizador
 Levantar los elementos de la celda hasta una posición vertical usando la viga de
transporte y ubicarlos en el soporte intermedio. Limpiar las bandas de contacto en el
lado del ánodo y las áreas de contacto en el lado del cátodo con acetona (disolvente
de grasa).
 Transportar los elementos de la celda desde el área de ensamblaje o el área de
almacenamiento intermedio hacia el cuarto de celdas en posición horizontal (lado del

ánodo hacia abajo). Para el transporte provisional sobre distancias más largas usar
vehículos con amortiguación por aire y plataformas especiales de soporte. Garantizar
que las rutas de transporte estén niveladas y libres de baches.
 Levantar los elementos de la celda usando la viga de elevación y ubicarlos en el
soporte de la celda, asegurándose de que estén correctamente alineados.
Asegurarse de que todos los elementos de la celda estén posicionados en la misma
dirección y que el lado del ánodo del primer elemento esté en contacto con el polo
positivo del rectificador. Solicitar al director de la puesta en marcha que revise la
correcta polaridad del rectificador principal y el de polarización.
 Alinear los elementos de la celda entre sí en la dirección de la placa de presión fija del
soporte de la celda.
− Mover manualmente los elementos de la celda en la dirección de la placa de
presión fija del soporte de la celda de manera que ya no haya ninguna
separación entre los elementos individuales. Garantizar la alineación vertical
de los elementos con la ayuda de un nivel de burbuja.
− Una vez que todos los elementos en un bloque de la celda hayan sido
suspendidos, alinear los elementos de la celda. Esto quiere decir que,
empezando desde la barra conductora adyacente al primer semi-cuerpo
catódico en un bloque de celda (barra conductora con redes), todos los
elementos deben ser alineados de forma que sus bandas de contacto se
encuentren en fila. Para esto, marcar la posición de una banda de contacto en
la parte superior de todas las bridas de los elementos con la ayuda de una
plantilla de marcado. Para alinear con las bandas de contacto marcadas en el
primer y en el último elemento, insertar placas de alineación y conectarlas con
una línea de alineación. Se puede utilizar una barra de metal ubicada entre el
soporte de la celda y el marco de acero de la brida para mover lateralmente los
elementos de la celda.
 Apretar los tornillos de presión (0211) de forma tal que los elementos de la celda estén
en contacto con las placas de presión/barras conductoras.
La secuencia de apretado se especifica en el Anexo A05 – Diagrama de la secuencia
de apretado para los tornillos de presión.
 Comprimir el bloque de elementos de la celda pretensando los mecanismos de
presión. En el primer paso se comprimen los resortes hasta una altura visible de 18
mm y en el segundo paso hasta una altura de 4 mm. Debido al movimiento de los
elementos, se necesitan varios ciclos de pretensado (de acuerdo con el Anexo A05)
para conseguir las alturas necesarias en los resortes. Usar una plantilla (0217) para
medir la altura de los resortes. Durante el pretensado, garantizar que las bandas de
contacto de los elementos de la celda estén correctamente alineados y corregir
cualquier inclinación vertical y/o axial de los elementos de la celda si es necesario.
7.5 Preparación para la puesta en marcha
Antes de conectar las mangueras de entrada a las tuberías de entrada de distribución,

comprobar que haya flujo sin obstáculos en las uniones atornilladas de las tuberías de
distribución, usando la llamada “prueba de la fuente”, la cual implica conectar las tuberías
de distribución al sistema de suministro de agua desmineralizada y observar si el agua
fluye uniformemente desde todas las uniones atornilladas. Antes de conectar las
mangueras, discutir con el director de la puesta en marcha las medidas adecuadas para
prevenir el funcionamiento incorrecto del electrolizador o cualquier válvula con fugas (por
ejemplo, después de terminar el lavado, ubicar bridas ciegas en las últimas válvulas antes
de las tuberías de entrada de distribución del electrolizador).

Prueba de fugas
 Asegurarse de que los circuitos anolito/catolito, los cabezales de H2, Cl2 y N2 se han
lavado adecuadamente.
 Llenar los cabezales anolito y catolito con agua desmineralizada (nivel ~ la mitad del
diámetro del cabezal).
 Conectar las mangueras de salida a los cabezales anolito y catolito.
 Conectar las mangueras de entrada en el lado del ánodo y del cátodo.
(Apretar manualmente el acoplamiento 1 D que conecta las mangueras de entrada
con las tuberías de distribución).
 Llevar a cabo una prueba de fugas para el electrolizador de acuerdo con los siguientes
puntos:
− Presurizar gradualmente el electrolizador con N2 hasta 3000 mm de agua (lado
del cátodo) y 2800 mm de agua (lado del ánodo) usando las líneas de
alimentación de nitrógeno ubicadas cerca de los extremos correspondientes de
los cabezales anolito/catolito. La presurización debe llevarse a cabo
simultáneamente (en el lado del ánodo y del cátodo) y se debe mantener todo
el tiempo una presión diferencial de 200 mm de agua entre los compartimentos
del ánodo y del cátodo.
− Detener la presurización, manteniendo el valor final durante 10 minutos, y
vigilar cualquier disminución en la presión.
− Si se detecta una despresurización, usar agentes espumantes para revisar
todas las conexiones en busca de fugas.
− Al final de la prueba de fugas, despresurizar gradualmente el electrolizador
hasta 0 mm de agua, usando las válvulas de venteo (AOV y COV, ver la figura
2). La despresurización debe ser llevada a cabo simultáneamente (en el lado
del ánodo y del cátodo) y se debe mantener todo el tiempo una presión
diferencial de 200 mm de agua entre los compartimentos del ánodo y del
cátodo.
 Desconectar las mangueras de entrada de salmuera de las tuberías de distribución de

entrada de salmuera y drenarlas.
 Llevar a cabo la prueba de membranas 1 de acuerdo con el manual de operación y
consultando al director de la puesta en marcha. Si no se puede realizar la prueba
directamente después de conectar las mangueras, o si la puesta en marcha todavía

no es posible, conectar las mangueras de entrada de salmuera a las tuberías de
distribución. Adicionalmente (si no se ha hecho aún) llenar los cabezales hasta la
mitad con agua desmineralizada, asegurándose de que las válvulas de venteo estén
abiertas mientras se hace.
 Garantizar que el electrolizador permanezca seguro. Asegurar el lado catolito
mediante un sello de inmersión (nivel del líquido = 200 mm) conectado a la válvula de
venteo (consultar el Anexo A09). Asegurar el lado anolito mediante un sello de
inmersión (nivel del líquido = 10-20 mm) conectada a la válvula de venteo (consultar el
Anexo A09).
 Presurizar el lado catolito con nitrógeno hasta una presión de 200 mm de agua
mediante la válvula de entrada de nitrógeno hacia el cabezal catolito. Mantener la
presión permitiendo que parte del nitrógeno fluya a través del sello de inmersión.
Comprobar el burbujeo en el sello de inmersión del cabezal catolito y registrar la
presión diferencial una vez por turno (apuntar la presión diferencial y la temperatura).
Si la presión diferencial está disminuyendo adicionar algo de agua al sello de
inmersión del cabezal catolito. Valores deseados: temperatura del cuarto de celdas
>10°C, presión en el catolito 100 mm de agua < p < 300 mm de agua.
Retrasos en la puesta en marcha
Si el electrolizador no puede ser encendido dentro del periodo previsto y la persona

responsable del ensamblaje de las celdas sale del sitio antes de la puesta en marcha,
discutir con el director de la puesta en marcha la posibilidad de no conectar las
mangueras de entrada y salida a los respectivos cabezales con el fin de evitar los daños a
los elementos de la celda causados por la apertura accidental de las válvulas por parte de
terceros (por ejemplo, el personal que instala la tubería). En este caso, tapar las
mangueras, doblar las mangueras hacía arriba para formar un tubo en U y llenarlas con
agua desmineralizada.
Antes de salir del sitio, el gerente del sitio debe entregar la responsabilidad de revisar
diariamente los elementos de la celda y sus niveles de llenado (el doble del diámetro de la
manguera).
Conectar las mangueras de entrada y salida a los cabezales respectivos y llevar a cabo la
prueba de fugas tan cerca como sea posible a la puesta en marcha.
8 Pruebas de membranas
8.1 Pruebas de membrana antes de la puesta en marcha
Por razones de seguridad, antes de la puesta en marcha del electrolizador, se deben

realizar pruebas adicionales de fugas en cada membrana poco antes del llenado.
8.1.1 Prueba de la burbuja I
La prueba de la burbuja I solamente debe hacerse antes de la primera puesta en marcha

del electrolizador.
Precondiciones, suposiciones
 Los electrolizadores están vacíos.
 Asegurarse de que las válvulas de aislamiento de anolito y catolito (AOI y COI) están
bien cerradas.
 Las válvulas de bypass en los cabezales de anolito y catolito (AOB y COB) deben
estar cerradas.
 Las válvulas de venteo de los cabezales de anolito y catolito (AOV y COV) están
abiertas.
 Asegurarse de que el cabezal de catolito no esté demasiado lleno. Por seguridad,
drenar el cabezal a través del sistema de muestreo (a través de la COS).
Posteriormente, llenar nuevamente con aproximadamente 100 L de agua
desmineralizada para evitar que la membrana se seque.
Preparaciones
 Desconectar las mangueras de entrada de salmuera de la tubería de entrada de
distribución.
 Cerrar las válvulas de venteo en los cabezales de catolito y anolito (COV y AOV).
 Con mucho cuidado llenar el cabezal de anolito con agua desmineralizada hasta un
nivel de aproximadamente 100 mm en las mangueras corrugadas de salida.

Prueba de fuga/burbuja
 Presurizar lentamente el cabezal catolito con nitrógeno abriendo la válvula automática
de N2 XV-1135A/B hasta 40 mbar g, a continuación cerrar la válvula.
 Retirar todo el líquido de las mangueras de entrada de salmuera.
 Después de 10 minutos, sumergir las mangueras de entrada de salmuera en agua y
comprobar si hay fugas.
 Si la manguera presenta burbujas en menos de 75 segundos, mientras está
sumergida en 35 mm de agua, cambiar el elemento por uno que ya haya pasado la
prueba.
 Registrar otros elementos que presenten burbujas entre los 75 y 120 segundos. Éstas
deben ser examinadas después en busca de fugas en la zona de gas (prueba de la
burbuja II).
 Drenar el agua del cabezal de anolito a través de la válvula de bypass (AOB).
 Abrir las válvulas de venteo de los cabezales de anolito (AOV) y catolito (COV).
 Reconectar firmemente las mangueras de entrada de salmuera.
 Ahora el electrolizador está listo para ser llenado.
8.1.2 Prueba de la burbuja II
El propósito de esta prueba de la burbuja es encontrar si hay perforaciones en la zona de

gas de las membranas cuando los elementos están llenos con electrolitos. La prueba de
la burbuja II es llevada a cabo cuando:
A) es el resultado de la prueba de la burbuja I (consultar el capítulo 8.1.1). Solamente

se deben examinar los elementos que han presentado burbujas entre los 75 y 120
segundos. O cuando:
B) la concentración de H2 en el Cl2 gaseoso se incrementa durante la operación, o
cuando la concentración en el Cl2 gaseoso excede el 0.1% vol. durante el arranque
a 2.7 kA. En este caso, todos los elementos del electrolizador concerniente deben
ser revisados.
Precondiciones, suposiciones

 El electrolizador está lleno con salmuera y catolito: todos los elementos están
rebosando; posteriormente se detiene el flujo de salmuera y catolito. La válvula de
aislamiento de entrada de anolito (AII), la válvula de ajuste de entrada de anolito (AIA),
la válvula de aislamiento de entrada de catolito (CII) y la válvula de ajuste de entrada
de catolito (CIA) están cerradas.
 Las válvulas de aislamiento de H2/catolito y Cl2/anolito (COI y AOI) están cerradas.
 La válvula de bypass en el cabezal de catolito (COB) está abierta.
 La válvula de bypass en el cabezal de anolito (AOB) está abierta.
 La válvula de venteo del cabezal de anolito (AOV) está abierta.
 La válvula de venteo del cabezal de catolito (COV) está abierta.
 El indicador de nivel está conectado a las válvulas de venteo en los cabezales de
entrada de salmuera/catolito.
Prueba de la burbuja II
1. Reducir el nivel de anolito y a continuación el nivel de catolito en los elementos

individuales hasta aproximadamente 90% abriendo las válvulas manuales de drenaje
de anolito y catolito (AIE y CIE) durante 5-7 minutos.
2. Comprobar que los compartimentos del ánodo y el cátodo estén en el mismo nivel
(aproximadamente 90%) mediante el indicador de nivel.
3. Cerrar la válvula de bypass (COB) en el cabezal de catolito.
4. Cerrar la válvula de venteo (COV) en el cabezal de catolito.
5. Presurizar lentamente el cabezal de catolito con N2 hasta 20 mbar (g).
6. Cerrar lentamente la válvula de bypass (AOB) en el cabezal de anoltio.
7. Presurizar lentamente el cabezal de catolito con N2 hasta 40 mbar (g). Mantener los
40 mbar (g) durante toda la prueba (si la presión se incrementa por encima de 40
mbar (g), liberar la presión en la válvula de venteo (COV) en el cabezal de catolito
hasta 40 mbar (g)).
8. Desconectar las mangueras corrugadas de anolito del cabezal de anolito de la celda.
9. Sumergir dichas mangueras sólo 10 mm en agua y estar pendiente durante 2 minutos
en busca de burbujas eventuales. Garantizar una presión de 40 mbar (g) en el lado
catolito.

10. Si se presentan burbujas dentro de los 2 minutos, la membrana tiene una perforación
en la zona de gas y el elemento debe ser cambiado. El elemento individual está bien si
aparecen burbujas después de 2 minutos.
11. Abrir la válvula de venteo del cabezal de catolito del electrolizador (COV) para
despresurizar, y mantener abierta.
12. Reconectar firmemente las mangueras de salida de anolito al cabezal de anolito del
electrolizador.
13. Abrir la válvula de bypass en el cabezal de anolito (AOB).
14. Abrir la válvula de bypass en el cabezal de catolito (COB).
15. Restablecer el flujo de catolito y salmuera a través del electrolizador: abrir primero la
válvula de aislamiento de entrada de catolito (CII), a continuación abrir la válvula de
aislamiento de entrada de anolito (AII) y regular el flujo de salmuera con la válvula de
ajuste de entrada de anolito (AIA).
16. Comprobar que todos los elementos del electrolizador estén rebosando.
8.2 Prueba de membranas mientras el electrolizador está en operación
El procedimiento aplica para membranas que ya han estado en operación. La prueba de

la burbuja I solamente debería ser llevada a cabo una vez antes de la puesta en marcha
del electrolizador.
El procedimiento consta de las siguientes revisiones:
A. Revisión de fugas
B. Revisión de los datos analíticos
C. Prueba de baja carga
D. Determinación del contenido de hidrógeno en el cloro
E. Revisión del color del anolito
F. Prueba de la burbuja II
Las revisiones A) y B) deben ser llevadas a cabo frecuentemente durante la operación

normal del electrolizador Las revisiones C), D) y E) deben ser llevada a cabo después de
cada arranque del electrolizador. La revisión F) sólo puede realizarse después de detener
el electrolizador, si se requiere.
8.2.1 Procedimiento durante la operación normal
Revisión de fugas
 Examinar visualmente los elementos.

 Si se detectan fugas de líquidos, el electrolizador debe ser detenido y los elementos
con fuga deben ser reemplazados e inspeccionados. Los elementos con fugas secas
deben ser observados e inspeccionados durante la siguiente parada.
Explicación: Las perforaciones pueden causar un incremento del contraflujo de soda

cáustica desde el cátodo hacia el lado del ánodo. La soca cáustica ataca el
titanio y el semi-cuerpo se corroe.
Revisión de los datos analíticos
 Determinar el contenido de las siguientes sustancias en el anolito y el cloro gaseoso a

carga completa:
1. hipoclorito de sodio y clorato de sodio en el anolito y
2. contenido de oxígeno e hidrógeno en el cloro gaseoso.
 Si los valores medidos son significativamente mayores que los resultados de las
mediciones previas, el electrolizador debe ser detenido.
 En caso de que la cantidad medida de H2 en el cloro sea alta (>0.1% v/v a una carga
del electrolizador >5 kA), continuar con la Prueba de la burbuja II.
 En caso de que el NaOCl y/o NaClO3 en el anolito o el O2 en el Cl2 sean altos, realizar
la prueba de baja carga.
Explicación: Las perforaciones pueden causar un incremento del contraflujo de soda

cáustica desde el cátodo hacia el lado del ánodo. Esto incrementa la
producción de subproductos. Las perforaciones en la zona de gas
ocasionan el transporte de H2 desde el compartimento catolito hacia el
compartimento anolito, lo cual puede establecerse midiendo el contenido de
H2 en el cloro.

8.2.2 Procedimiento durante el arranque
La prueba de baja carga, el análisis de contenido de H2 del Cl2 y la revisión del color del
anolito deben hacerse en paralelo durante el arranque del electrolizador. Antes de
energizar el electrolizador la salmuera debe ser circulada hasta que los compartimentos
anolitos estén libres de cloro.
1 kA/m2 (2,7 kA/electrolizador): prueba de baja carga y determinación del contenido

de H2 en el cloro
 Incrementar lentamente la carga del electrolizador en pasos de 0.5 kA hasta 2.7 kA (1

kA/m2). Medir el voltaje de cada elemento y el contenido de H2 en el cloro.
 En caso de que no existan valles de bajo voltaje significativos a 1.0 kA/m2 y el
contenido de H2 en el cloro sea menor que 0.1% v/v, incrementar la carga del
electrolizador hasta 4.0 kA y observar el color del anolito de todos los elementos.
 Si hay valles de bajo voltaje significativos a 2.7 kA, esto significa > 300 mV, el
electrolizador debe ser detenido y los elementos (membranas) defectuosos deben ser
reemplazados.
 Si el contenido de H2 en el cloro es ≥ 0.1% v/v el electrolizador debe ser detenido y se
debe llevar a cabo la Prueba de la burbuja II.
1.5 kA/m2 (4.0 kA/electrolizador): revisión del color del anolito
 Incrementar lentamente la carga del electrolizador hasta 1.5 kA/m2 (4

kA/electrolizador) y revisar el color de todas las mangueras de salida de anolito.
 Los elementos con menos valles de bajo voltaje significativos a 2.7 kA (100 – 300 mV)
deben ser observados. Si el color del anolito es amarillo-verdoso a 4.0 kA, estos
elementos (membranas) no deben ser reemplazados y cualquier perforación es
despreciable. La carga puede ser incrementada hasta la carga completa.
 Si el anolito en alguna de las mangueras permanece incoloro a 4.0 kA, detener el
electrolizador. El elemento (membrana) debe ser reemplazado.
Explicaciones:

 Prueba de baja carga: Las perforaciones pueden causar voltajes bajos debido al
hecho de que la soda cáustica que los atraviesa causa que el pH del anolito se
incremente hasta un nivel tal que se presenta electrolisis del agua a un menor
potencial en el ánodo. La prueba de baja carga no es lo suficientemente sensible si el
compartimento anolito no está libre de cloro antes del arranque, ya que
-
− Los iones OH en contraflujo reaccionan para producir hipoclorito y clorato =>
pH < 7.
− La tasa de electrolisis del agua se incrementa drásticamente por encima de un
pH de 7.
 Análisis de H2 en el Cl2: Las perforaciones en la zona de gas ocasionan el transporte

de H2 desde el compartimento catolito hacia el compartimento anolito. Esto puede
establecerse determinando el contenido de H2 en el cloro. La sensibilidad de la
medición es mayor a 1 kA/m2 que en un nivel de operación normal ya que se produce
menos cloro, pero el transporte de H2 es independiente de la carga del electrolizador,
debido a que la presión diferencial permanece constante.
 Revisión del color del anolito: Normalmente el color es amarillo-verdoso (cloro),

pero en caso de una perforación considerable el catolito fluirá dentro del
compartimento anolito y el anolito será incoloro, debido a que el cloro producido será
absorbido en la soda cáustica con la posterior formación de hipoclorito de sodio.
8.2.3 Procedimiento durante la parada: Prueba de la burbuja II
Llevar a cabo la Prueba de la burbuja II como se describe en el capítulo 8.1.2. Si se

presentan burbujas (no pasa la prueba) el elemento (membrana) debe ser reemplazado.
Si no hay burbujas (pasa la prueba), arrancar el electrolizador y continuar el
procedimiento con la prueba de baja carga, determinación del contenido de H2 en el cloro
y revisión del color del anolito.


Figura 4. Diagrama lógico del procedimiento de revisión de perforaciones.

9. Operación
9.1 Procedimiento de arranque
9.1.1 Trabajo preliminar
Sistema de salmuera
 Asegurarse de que la válvula de bypass del colector de anolito ACB está abierta y la
válvula de alimentación al electrolizador AID está cerrada
 Poner en marcha el sistema de salmuera con un bypass en los electrolizadores y
comprobar que las impurezas estén dentro de las especificaciones (Ca, Mg, Al, SiO2,
I, Sr, Ba etc.) ver el Capítulo 9.6.3
 Concentración de la salmuera > 270 gpl (entre 270 y 300 gpl)
 Comprobar la temperatura de la salmuera; > 40°C < 55°C
 pH de 9 a 10.5
Sistema de catolito
 Asegurarse de que la válvula de bypass del colector de catolito CCB está abierta y la
válvula de alimentación al electrolizador CID está cerrada
 Poner en marcha el sistema de circulación de soda cáustica con un bypass en los
electrolizadores y comprobar que las impurezas estén dentro de las especificaciones
(Fe, SiO2, metales pesados) ver el Capítulo 9.5.4
 Concentración de soda cáustica 28-32 % NaOH
 Comprobar la temperatura del catolito ( > 40°C < 55°C)
Electrolizador
 Asegurarse de que el interruptor eléctrico del transformador-rectificador está abierto

 Asegurarse de que todas las válvulas de drenado están cerradas
 La válvula de venteo del cabezal de anolito está abierta (AOV)
 La válvula de venteo del cabezal de catolito está cerrada (COV)
 El cabezal de catolito está lleno hasta el 50% con agua desmineralizada. Se mantiene
una presión diferencial de 20 mbar presurizando el cabezal de catolito con N2
(comprobar una vez por turno)
 El cabezal de anolito está lleno hasta el 50% con agua desmineralizada.
 Las válvulas de aislamiento en los cabezales de anolito y catolito están cerradas (AOI
y COI)
 Las válvulas de bypass en los cabezales de anolito/catolito están cerradas (AOB y
COB).
 Las válvulas de alimentación de salmuera y catolito están cerradas
9.1.2 Prueba de la burbuja I
Para la prueba de la burbuja I consultar el capítulo 8.1.1. La prueba de la burbuja I debe

realizarse solamente una vez antes de la primera puesta en marcha de los
electrolizadores, o para electrolizadores con membranas nuevas.
9.1.3 Llenado de los electrolizadores
 Atención: Antes de iniciar el llenado del electrolizador se debe garantizar que todos
los elementos están correctamente alineados y que el bloque está adecuadamente
comprimido para evitar cualquier daño a los elementos.
 Drenar el cabezal de anolito por la línea de muestreo de anolito.
 Comprobar que todos los ciegos han sido removidos.
 Conectar el indicador de nivel a las válvulas de venteo del cabezal de entrada de
salmuera/catolito.
 Comprobar la presión en la unidad de gas residual, punto de ajuste -25 mbar g.
 Abrir la válvula de venteo en el cabezal de catolito (COV) para despresurizar el
cabezal de catolito.
 Drenar el cabezal de catolito por la válvula de muestreo de catolito
 Abrir las válvulas de llenado de salmuera y catolito y cerrar las válvulas de bypass de
los colectores ACB y CCB.
 Abrir el bypass (primero el anolito AOB y a continuación el catolito COB).

 Inicie el llenado de los compartimientos catolitos con solución de soda cáustica

mediante la HC-1121A/B y FI-1121A/B (alimentación de soda cáustica: 6.8 m3/h para
72 elementos). Tiempo de llenado: aproximadamente 1 hora.
 Comprobar el flujo hacia los elementos individuales: si el catolito fluye, la temperatura
en las mangueras de entrada debe incrementarse. La manguera de entrada no
debería ser obstruida con burbujas.
 Ajustar el nivel de catolito a unos 300 mm. Este nivel es necesario para mantener la
membrana contra el ánodo. Detener los flujos hacia las celdas durante la revisión del
nivel para obtener una indicación de nivel correcta.
 Reiniciar el flujo de catolito 6.8 m3/h e iniciar el llenado de los compartimentos anolitos
con salmuera ultra pura por el FIC-1120A/B a un caudal de 9 m3/h (para 72
elementos). Es preferible diluir la alimentación de salmuera pura hacia el electrolizador
a unos 280 gpl usando agua desmineralizada para evitar la cristalización. Atención: el
flujo de agua desmineralizada hacia la salmuera pura debe ser detenido antes de
energizar el electrolizador.
 Comprobar el flujo hacia los elementos individuales: si el anolito fluye, la temperatura
de las mangueras de entrada se incrementará. La manguera de entrada no debería
ser obstruida con burbujas.
 Si un elemento está rebosando antes de tiempo ya sea en el lado catolito o en el
anolito (debido a una boquilla de ingreso dañada o faltante), vacíe el electrolizador y
cambie la boquilla de ingreso.
 Durante el llenado, comprobar los niveles con regularidad. El nivel del catolito siempre
debería ser aproximadamente 300 mm mayor que el nivel de la salmuera. Permita que
los elementos se llenen, primero hasta que la soda cáustica rebose en el cabezal de
catolito, y después hasta que la salmuera rebose en el cabezal de anolito. Se espera
que el rebose de catolito ocurra 1 hora después de haber empezado la operación de
llenado.
 Comprobar la diferencia de tiempo entre el rebose del primer elemento y el del último.
La diferencia de tiempo no debería exceder los 10 minutos. En caso de presentarse un
periodo más largo revisar el elemento (manguera de alimentación y boquilla, etc.) para
solucionar el problema, o drenar el electrolizador e inspeccionar el elemento.
 Comprobar que haya rebose constante y no haya fugas.

 Si se requiere hacer la Prueba de la burbuja II, detener la alimentación de catolito y

salmuera hacia el electrolizador y proceder de acuerdo con lo descrito en el capítulo
8.1.2.
 Abrir la válvula de aislamiento COI y a continuación cerrar la válvula de bypass COB
(para el catolito).
 Abrir la válvula de aislamiento AOI y a continuación cerrar la válvula de bypass AOB
(para el anolito).
 Ajustar el flujo de alimentación de catolito y salmuera (salmuera: 9 m3/h, catolito: 9
m3/h para 72 elementos).
 Primera puesta en marcha: Iniciar la revisión de aislamiento de cada elemento; cada
elemento debería mostrar un voltaje (efecto batería); si el voltaje es “0”, comprobar si
hay fallas en el aislamiento.
9.1.4 Purga
 Purgar el cabezal de hidrógeno del cuarto de celdas con nitrógeno gaseoso. Esta
purga con nitrógeno debe continuar hasta que el contenido de oxígeno en el gas esté
por debajo de 0.5% vol. y mantener el sistema presurizado a unos 20 mbar (g).
 Cuando todo el catolito rebose, cerrar la válvula de venteo COV y abrir la purga de N2
XV-1135A/B usando el HS-1135A/B.
 Cuando todo el anolito rebose, cerrar la válvula de venteo AOV y abrir la purga de N 2
XV-1134A/B usando el HS-1134A/B.
 Mantener una presión diferencial de 20 mbar (g). Establecer el PIC-1151A en
“MANUAL” con la PV-1151A “CERRADA” y el PIC-1151B en “MANUAL” con la PV-
1151B “ABIERTA”. Ahora el lado catolito se encuentra a la presión del sistema de gas
residual (hipo). Establecer el PDIC-1152B en “AUTO” con un punto de ajuste de +20
mbar.
9.1.5 Polarización
Precondiciones
 El sistema de tratamiento anolito está en operación

 El sistema de declorinación está en servicio

 Purga continua de los electrolizadores con nitrógeno
Polarización
 Mantener el controlador de presión diferencial H2/Cl2 PDC-1152B en “AUTO” con un

punto de ajuste de 20 mbar (g)
 Ajustar los caudales de alimentación de salmuera y catolito
 Calentar los electrolizadores hasta una temperatura de salida del catolito de mínimo
65 °C y máximo 70 °C
 Encender el rectificador de polarización; I = 27 Amperios para cada electrolizador
 Registrar los voltajes de los elementos, marcando los elementos cuyo voltaje es
significativamente menor que el promedio (> 150 mV)
 Comprobar los parámetros de proceso del sistema de tratamiento anolito
 Comprobar los parámetros de proceso del sistema de declorinación de gas residual
 Apagar el rectificador de polarización y continuar con el calentamiento de los
electrolizadores
9.1.6 Calentamiento de los electrolizadores
 Comprobar si los flujos de salmuera ultra pura y catolito hacia los electrolizadores se
han establecido correctamente: 9 m3/h (para 72 elementos) tanto como para salmuera
ultra pura como para catolito
 Calentar los electrolitos en el lazo de circulación mediante el suministro de vapor a los
intercambiadores de calor de salmuera 06E001 y/o 06E002, y al intercambiador de
calor catolito 31E001, hasta alcanzar una temperatura de salida de la celda de mínimo
75 °C (máximo 85 °C). Una vez que las membranas han funcionado por más de 24
horas, se puede aplicar corriente cuando el electrolizador está a una temperatura
mínima de 70 °C (sugerido 75 – 80 °C).
 Abrir las válvulas de aislamiento hacia las líneas de muestreo de catolito y anolito.
 Si se requiere, cambiar la alimentación de salmuera y catolito de la línea de puesta en
marcha a la línea de operación normal.

9.1.7 Energización de los electrolizadores
 Garantizar el suministro de nitrógeno a todos los electrolizadores

 Comprobar que las válvulas de aislamiento de H2/catolito COI y Cl2/anolito AOI estén
abiertas
 Garantizar que el sistema de cloro está listo para tomar el primer cloro proveniente del
electrolizador. PIC-1151A está en “MANUAL” con PV-1151AB “CERRADO” (cloro
hacia producción), PIC-1151B está en “MANUAL” con PV-1151B “ABIERTO” (cloro
hacia gas residual)
 Comprobar que el controlador de presión diferencial PDIC-1152B esté en “AUTO” a 20
mbar (hidrógeno hacia la chimenea)
 Comprobar si las válvulas de aislamiento en las líneas de muestreo de anolito (AOS1
y AOS2) / catolito (COS1 y COS2) están abiertas para los electrolizadores respectivos.
Todas las válvulas de muestreo deben estar cerradas
 Comprobar la concentración de salmuera > 300 gpl (Atención: debe detenerse el flujo
de agua desmineralizada hacia la salmuera pura)
 Comprobar la concentración de la soda cáustica (25% <conc. < 32%)
 Comprobar la temperatura promedio de salida de salmuera/soda cáustica 75 – 80 °C
(mínimo 70 °C para membranas usadas)
 Activar el sistema transformador-rectificador y poner el rectificador en espera.
Asegurarse de que el sistema de enfriamiento del rectificador funciona correctamente
(seguir las instrucciones del fabricante)
 Encender el rectificador de polarización (I = 27 A) para cada electrolizador
 Encender el rectificador principal y energizar los electrolizadores hasta la menor
corriente de ingreso
 Ajustar el flujo de salmuera y soda cáustica a 9 m3/h
 Medir los voltajes de todos los elementos para garantizar que cada voltaje está en el
rango de los valores esperados y ninguno está excediendo el límite de 3.5 voltios.
Voltajes más altos indican que hay un problema significativo y que el electrolizador
debería ser apagado hasta que el problema se haya identificado y corregido.
 Si todos los voltajes se encuentran dentro de los límites, incrementar lentamente la
carga hasta 1.5 kA por electrolizador. Para membranas nuevas incrementar la carga a
razón de 1.5 kA/Electrolizador /30 minutos.

 Incrementar la presión de Cl2 a +30 mbar g en el PIC-1151B (modo MANUAL)

cerrando lentamente la PV-1151B. A continuación poner el PIC-1151B en “AUTO”
 Comprobar el control de presión diferencial (PDIC-1152B: +20 mbar)
 Si el contenido de H2 es menor que 0.1 % vol. cerrar la purga de nitrógeno hacia el
cabezal de anolito y catolito XV-1134A/B y XV-1135A/b
 Comprobar la pureza de Cl2> 95%
9.1.8 Toma de control de la producción, incremento de la carga
 Cambiar el cloro de gas residual a producción, PIC-1151A está en “MANUAL”. Iniciar

lentamente la apertura de la PV-1151A. La PV-1151B (cloro hacia declorinación de
gas residual) empezará a cerrarse. Tan pronto como la PV-1151B se encuentre
completamente cerrada poner el punto de ajuste del PIC-1151B 15 mbar por encima
de la presión real de cloro. A continuación poner el controlador en “AUTO”. Cuidar que
el punto de ajuste del PIC-1151B (cloro hacia la unidad de gas residual) siempre esté
15-20 mbar por encima del punto de ajuste del PIC-1151A (cloro hacia producción).
Observar estos controladores, especialmente durante las actividades de incremento
de carga.
 Incrementar cuidadosamente la carga hasta 2.7 kA por electrolizador. Observar la
presión diferencial (PDIC-1152B está a +20 mbar)
 Realizar la Prueba de Baja Carga (capítulo 8.2.2) y comprobar el contenido de H 2 en
el cloro gaseoso
 Incrementar la carga hasta 4.0 kA por electrolizador y comprobar el color del anolito
(capítulo 8.2.2)
 Si el color del anolito está bien, la carga puede ser incrementada adicionalmente a una
tasa de 1.5 kA por electrolizador en 30 minutos para membranas nuevas
 Para el caso de las membranas nuevas, se debe mantener una carga de 5.4 kA por
electrolizador durante 12 horas antes del incremento adicional de la carga
 Continuar comprobando el contenido de hidrógeno en el cloro gaseoso
 Comprobar con regularidad la concentración del catolito y si es necesario ajustar el
flujo de agua desmineralizada hacia el catolito (FIC-3101). Se recomienda iniciar con
concentraciones bajas de soda cáustica (por ejemplo 30 ± 1%) durante los primeros 2
días. Incrementar después a 32%
 Comprobar el pH y concentración del anolito
 Si se obtiene una operación estable, se puede cambiar el hidrógeno de la chimenea a

la línea de producción de hidrógeno usando el PDIC-1152A (enfoque similar al del
cloro) punto de ajuste +20 mbar
 Comprobar los voltajes para cada elemento
 Ajustar los flujos de salmuera ultra pura y catolito de acuerdo con la Figura 6.

Primera puesta en marcha de los electrolizadores. Figura 5 – Página 1




Carga / Electrolizador Alimentación de salmuera Alimentación de catolito

3 3
kA [m /h] [m /h]
Llenado 9 6.8
Calentamiento/Enfriamiento 9 9
Enfriamiento con Drenado
(25% adición de agua 7.2 + 1.8 H2O = 9 9
desmineralizada)
Operación
0 – 4.0 kA 9 9
4.0 9 (*) 17.5
5.0 9 (*) 17.5
6.0 9 (*) 17.5
7.0 9 (*) 17.5
8.0 9 (*) 17.5
9.0 10 17.5
10.0 11.1 17.5
11.0 12.2 17.5
12.0 13.3 17.5
13.0 14.4 17.5
14.15 carga nominal (5.2
2 15.7 17.5
kA/m )
15.0 16.6 18.6
16.33 18.1 20.2
(*) Nota: caudal requerido durante la puesta en marcha; en caso de operación

continua a baja carga de corriente es recomendable reducir el caudal de acuerdo
con la concentración del anolito indicada por el fabricante de la membrana
Figura 6: Flujo de alimentación de salmuera y soda cáustica para un electrolizador

con 72 elementos
9.2 Arranque de un electrolizador individual
Un electrolizador individual puede ser energizado mientras la planta está en operación
9.2.1 Trabajo preliminar
 Garantizar que los aisladores DC +/- están abiertos

 Garantizar que las válvulas de aislamiento en los cabezales de celda de anolito (AOI)
y catolito (COI) están cerrados

 Garantizar que la válvula de bypass en el cabezal de celda de anolito (AOB) está

abierta y en el cabezal de celda de catolito (COB) está cerrada
 Las válvulas de venteo de los cabezales de celda de anolito (AOV) y catolito (COV)
están abiertas
 Garantizar que todas las otras líneas de venteo en los cabezales de anolito y catolito
están cerradas
 Garantizar que los cabezales de anolito y catolito están drenados
 Garantizar que las válvulas de aislamiento en los cabezales de distribución de entrada
de salmuera y catolito (AID y CID) están abiertos
 Garantizar que las válvulas de aislamiento en las líneas de muestreo están cerradas
(AOS1/2 y COS1/2)
 Garantizar que la unidad de absorción de cloro está en operación
Si el electrolizador no estaba antes en operación, iniciar con la Prueba de la burbuja I

como se describe en el capítulo 8.1.1
9.2.2 Llenado del electrolizador
 Abrir la válvula de bypass en el cabezal de catolito (COB)

 Conectar indicadores de nivel a las válvulas de venteo en el cabezal de entrada de
salmuera/catolito
 Cerrar las válvulas de venteo del cabezal de celda de anolito y catolito (AOV y COV)
 Iniciar la purga con N2 hacia el cabezal de anolito y catolito por la XV-1134A/B, usando
el HS-1134A/B; y por la XV-1135A/B usando el HS-1135A/B
 Iniciar el llenado de los compartimentos catolitos con solución de soda cáustica por el
FI-1124A/B (alimentación de soda cáustica: 6.8 m3/h). Usar la línea de llenado
proveniente del intercambiador de calor catolito 31E003 para el electrolizador
individual. Ajustar la temperatura de alimentación de catolito en el intercambiador de
calor catolito 31E003 a 40 – 55 °C. El tiempo de llenado es aproximadamente 1 hora.
Comprobar el flujo hacia los elementos individuales: si el catolito fluye, la temperatura

 Ajustar el nivel de catolito a unos 300 mm. Este nivel es necesario para mantener la
membrana contra el ánodo. Detener los flujos hacia las celdas durante la revisión del
nivel para obtener una indicación de nivel correcta.
 Reiniciar el flujo de catolito 6.8 m3/h e iniciar el llenado de los compartimentos anolitos
con salmuera ultra pura por el FIC-1120A/B a un caudal de 9 m3/h. Usar la línea de
llenado proveniente del intercambiador de calor de salmuera 06E002 para el
electrolizador individual. Ajustar la temperatura de alimentación de la salmuera en el
intercambiador de calor 06E002 a 40 – 55 °C. El tiempo de llenado es
aproximadamente 1 hora.
 Comprobar el flujo hacia los elementos individuales: si el anolito fluye, la temperatura
 Si un elemento está rebosando antes de tiempo ya sea en el lado catolito o en el
anolito (debido a una boquilla de ingreso dañada o faltante), vacíe el electrolizador y
cambie la boquilla de ingreso.
 Durante el llenado, comprobar los niveles con regularidad. El nivel del catolito siempre
debería ser aproximadamente 300 mm mayor que el nivel de la salmuera. Permita que
los elementos se llenen, primero hasta que la soda cáustica rebose en el cabezal de
catolito, y después hasta que la salmuera rebose en el cabezal de anolito. Se espera
que el rebose de catolito ocurra 1 hora después de haber empezado la operación de
llenado.
 Comprobar la diferencia de tiempo entre el rebose del primer elemento y el del último.
La diferencia de tiempo no debería exceder los 10 minutos. En caso de presentarse un
periodo más largo revisar el elemento para solucionar el problema, o drenar el
electrolizador e inspeccionar el elemento.
 Comprobar que haya rebose constante y no haya fugas.
 Si se requiere hacer la Prueba de la burbuja II, detener la alimentación de catolito y
salmuera hacia el electrolizador y proceder de acuerdo con lo descrito en el capítulo
8.1.2 “Prueba de la burbuja II”
 Primera puesta en marcha: Iniciar la revisión de aislamiento de cada elemento; cada
elemento debería mostrar un voltaje (efecto batería); si el voltaje es “0”, comprobar si
hay fallas en el aislamiento.

9.2.3 Polarización y calentamiento del electrolizador
Polarización
 Ajustar el flujo de catolito en 9 m3/h y el de salmuera ultra pura en 9 m3/h

 Comprobar que el contenido de oxígeno en el cabezal de celda de catolito esté por
debajo de 0.5 % vol. El tiempo de purga mínimo antes de iniciar la polarización es 20
minutos
 Calentar el electrolizador hasta una temperatura de salida de catolito de 65 – 70 °C
 Encender la unidad de polarización y establecer la corriente en I = 27 Amperios
 Registrar los voltajes de los elementos, marcando los elementos cuyo voltaje es
significativamente menor que el promedio (> 150 mV)
 Comprobar los parámetros de proceso del sistema de tratamiento anolito
 Comprobar los parámetros de proceso del sistema de declorinación de gas residual
 Apagar el rectificador de polarización y continuar con el calentamiento de los
electrolizadores
Calentamiento del electrolizador
 Ajustar los flujos de catolito y salmuera ultra pura en 9 m3/h

 Iniciar el calentamiento de los electrolitosen el lazo de circulación hasta que se haya
alcanzadouna temperatura de salida de la celda de mínimo 75°C (máximo 85°C) para
membranas nuevas. Una vez que las membranas han funcionado por más de 24
horas, se puede aplicar corriente cuando el electrolizador está a una temperatura
mínima de 70 °C (sugerido 75 – 80 °C).
 Si se requiere, cambiar la alimentación de salmuera y catolito de la línea de puesta en
marcha a la línea de operación normal.
9.2.4 Purga y presurización de los cabezales
 Detener la alimentación de catolito/salmuera a los electrolizadores

 Detener la purga con nitrógeno hacia el cabezal de anolito y catolito usando el HS-
1134A/B y el HS-1135A/B
 Cerrar las válvulas de bypass en el cabezal de anolito y catolito (AOB y COB)
 Presurizar lentamente el cabezal de catolito mediante el sistema de nitrógeno del

electrolizador usando el HS-1135A/B. La presión deberías ser 20 mbar g
 Iniciar la alimentación de nitrógeno al cabezal anolito usando el HS-1134A/B
 Presurizar paso a paso los cabezales de anolito/catolito usando el HS-1134A/B y
usando el HS-1135A/B. La presión en los compartimentos de H2/catolito siempre
debería ser 20 mbar g más alta que la presión en los compartimentos de Cl2/anolito.
Presurizar hasta 5-10 mbar por encima del sistema principal de presiones de H2/Cl2
 Cerrar las válvulas de nitrógeno XV-1134A/B y XV-1135A/B
 Monitorear la presión en el electrolizador. Informar al jefe en caso de alguna
irregularidad.
− La presión de Cl2 disminuye continuamente por 5 minutos, de manera que la
presión diferencial se incrementa en 30 mbar:
 Reajustar la presión mediante la adición de nitrógeno en el cabezal de
Cl2 o mediante la disminución de la presión del cabezal de hidrógeno
 Comprobar que no haya fugas (por ejemplo revisar las válvulas de
aislamiento, etc.)
− La presión de H2disminuye continuamente por 5 minutos, de manera que la
presión diferencial se incrementa en 10 mbar (por ejemplo incremento de la
presión de Cl2):
 Reajustar la presión mediante la adición de nitrógeno en el cabezal de
H2 o mediante la disminución de la presión del cabezal de cloro
 Comprobar que no haya fugas (por ejemplo revisar las válvulas de
aislamiento, etc.)
 Prueba de la burbuja II (de acuerdo con el capítulo 8.1.2)
 Abrir lentamente la válvula de aislamiento hacia el cabezal de catolito (COI)
observando la presión en el indicador local de presión. La presión del compartimento
catolito ahora está igualada con la presión del sistema de hidrógeno
 Abrir lentamente la válvula de aislamiento hacia el cabezal de anolito (AOI)
observando la presión en el indicador local de presión. La presión del compartimento
anolito ahora está igualada con la presión del sistema de cloro
 Purgar N2 en el cabezal de anolito y catolito por la XV-1134A/B y la XV-1135A/B, para
prevenir el contraflujo del cloro y el hidrógeno en el electrolizador

 Comprobar que la presión de N2 en el sistema de N2 siempre esté 40 mbar por encima

de la presión del sistema para prevenir el contraflujo del cloro en el sistema de N2
 Abrir las válvulas de aislamiento en la línea de muestreo de anolito/catolito (COS1/2 y
AOS1/2)
 (Si se requiere) iniciar la alimentación de salmuera y soda cáustica desde los
cabezales principales de alimentación (no desde el cabezal de llenado). Ajustar el
caudal de catolito en 9 m3/h y el caudal de salmuera en 9 m3/h
 Comprobar que todos los elementos rebosen
 Iniciar inmediatamente la energización del electrolizador de acuerdo con el capítulo
9.2.5
9.2.5 Energización del electrolizador individual
 Encender el rectificador de polarización (punto de ajuste 27 A) y comprobar los

voltajes de polarización
 Durante todo el procedimiento de energización monitorear la presión de cloro y la
presión diferencial
 Cerrar el breaker y el aislador, mantener la purga con nitrógeno en el cabezal de
anolito y catolito
 Encender el rectificador principal y energizar los electrolizadores hasta la menor
corriente de ingreso
 Medir los voltajes de todos los elementos para garantizar que cada voltaje está en el
rango de los valores esperados y ninguno está excediendo el límite de 3.5 voltios.
 Incrementar lentamente la carga a 2.7 kA/ electrolizador
 Medir los voltajes con regularidad
 A 2.7 kA/ electrolizador realizar la prueba de baja carga y comprobar el contenido de
hidrógeno del cloro gaseoso de acuerdo con el Capítulo 8.2.2
 Comprobar la pureza del cloro > 95% v/v
 Si la prueba de baja carga ha sido exitosa, apagar la purga con nitrógeno hacia el
cabezal de anolito y catolito usando el HS-1134A/B y el HS-1135A/B. Incrementar la
carga a 4 kA por electrolizador y comprobar el color del anolito (capítulo 8.2.2)
 Si el color del anolito está bien, incrementar la carga y comprobar que haya un
incremento de voltaje regular en los elementos individuales. En el caso de utilizar

membranas nuevas en el electrolizador, se requiere el acondicionamiento de las

membranas a una carga de 5.4 kA por al menos 12 horas (consultar la información del
fabricante de la membrana)
 Monitorear el contenido de H2 en el Cl2 todo el tiempo
 Ajustar la alimentación de agua desmineralizada al ciclo de soda cáustica de acuerdo
con la carga. Analizar la concentración del catolito
 Comprobar la concentración de anolito
 Ajustar el caudal de alimentación de salmuera y soda cáustica de acuerdo con la
carga (Figura 6)

Arranque de electrolizador(es) cuando la planta está en operación. Figura 7 – Página 1





9.3 Parámetros normales de proceso
En las siguientes páginas se proporcionan recomendaciones para los puntos de ajuste de

los controladores durante las condiciones normales de operación del cuarto de celdas.
Para datos esenciales del proceso se especifican las cifras esperadas.
Para datos de proceso no registrados, los cuales requieren una supervisión regular, se
indica la frecuencia de monitoreo. Por favor consulte también las recomendaciones
generales de supervisión proporcionadas en el Capítulo 9.4.
9.3.1 Cuarto de celdas
Datos de operación / Frecuencia de

Parámetro Indicado por
Punto de ajuste monitoreo
Presión de operación de
PIC-1151A (PV-1151A) + 280 mbar g En el cambio de turno
Cl2
Sobrepresión de Cl2 PIC-1151B (PV-1151B) + 295 mbar g En el cambio de turno
Presión diferencial
PDIC-1152A (PDV-1152A) + 20 mbar g En el cambio de turno
H2/Cl2
Máxima presión
PDIC-1152B (PDV-1152B) + 30 mbar g En el cambio de turno
diferencial H2/Cl2
Presión de operación de
PI-1153 + 300 mbar g En el cambio de turno
H2
pH del anolito pH 3.5 – 4 En el cambio de turno
9.3.2 Electrolizador

Flujo de salmuera ultra
FIC-1120A/B Ver figura 6 Una vez por turno
pura
Flujo de catolito FI-1121A/B Ver figura 6 Una vez por turno
Temp. del cabezal de
TI-1129A/B 85-90 °C Una vez por turno
anolito
Temp. del cabezal
TI-1130A/B TI-1133A/B 85-90 °C Una vez por turno
catolito
Presión del cabezal de
PI-1131A/B + 280 mbar g Una vez por turno
anolito
Presión del cabezal
PI-1132A/B + 300 mbar g Una vez por turno
catolito
14.15 kA; según sea
Corriente al
Panel del rectificador requerido por Una vez por turno
electrolizador
producción
Voltaje de cada
Toma manual de voltaje < 3.5 V Una vez por turno
elemento
9.3.3 Análisis de cada electrolizador

NaCl en el anolito (1) Muestreo 220 ± 10 gpl NaCl Una vez por turno (1)
O2 en el cloro Muestreo < 1.5 % vol. (2) Bajo solicitud
Concentración del
Muestreo 32 % (3) Una vez por turno
catolito
NaCl en la soda
Muestreo máximo 40 ppm Una vez por turno
cáustica
(1) Densidad corregida para temperatura e impurezas

(2) En base seca
(3) 30 – 32 % para membranas nuevas
(4) A carga nominal
Para la hoja de registro de cada turno ver el Anexo A11
9.3.4 Datos de operación para los electrolizadores
Parámetro Datos de operación / Punto de ajuste

Concentración de catolito durante la operación 32 ± .1%
Concentración de catolito durante la parada 25 – 33.5 w%
Fe en la soda cáustica < 0.2 ppm
NaCl en la salmuera de alimentación (1) 300 – 310 gpl
NaClO3 en la salmuera de alimentación (1) ≤ 10 gpl
Na2SO4 en la salmuera de alimentación (1) 6 ≤ c ≤ 10 gpl
Impurezas en la salmuera Ver capítulo 9.4.3
NaCl en el anolito 210 – 220 gpl
pH en el anolito sin acidificación 3.5 – 4.0
Temperatura de la celda (anolito/catolito) 85 – 88 °C
Nota: (1) Medido a 23 °C
9.4 Supervisión del cuarto de celdas
Las actividades llevadas a cabo en este capítulo son recomendaciones para una planta
bajo condiciones normales de operación. En otros casos las circunstancias particulares
determinarán lo que pueda ser necesario.

El servicio regular de los equipos no está cubierto. Para esto, se deberían consultar las
instrucciones proporcionadas por los fabricantes de las diversas máquinas y equipos.
9.4.1 General
En el registro normal de los parámetros de proceso se debería prestar atención a los

daños en los equipos, instrumentos y tuberías.
Todos los instrumentos del cuarto de control y de la planta que no realizan registro
deberían ser leídos con regularidad – incluso si no se menciona especialmente – y
consignados en el libro de registro. Se deben marcar claramente las desviaciones de la
normalidad. Usar la hoja de registro del Anexo A11.
9.4.2 Específica
Comprobar con regularidad los instrumentos de monitoreo continuo y las alarmas. Esto es
particularmente importante para las condiciones que pueden cambiar rápidamente y
causar daños en las membranas (por ejemplo el pH del anolito, el flujo de salmuera, la
concentración del anolito y la concentración del catolito).
Para determinar las condiciones promedio se debe tomar un número de muestras sobre
un tiempo extenso. Descartar los resultados excepcionalmente altos y bajos y tomar el
promedio.
Comprobar el rebose del anolito y catolito de cada elemento una vez por turno.
9.5 Efecto de las condiciones de operación en el desempeño de las

membranas y el electrolizador
Las membranas pre-fluoradas funcionan sobre un amplio rango de condiciones,

permitiendo que los productores de cloro-soda seleccionen las condiciones de proceso
que aprovechen las ventajas ofrecidas por una ubicación particular de la planta. Sin
embargo, si las membranas funcionan por fuera de los rangos recomendados, su
desempeño puede resultar permanentemente afectado. Los usuarios deben entender la
forma en que las diferentes condiciones de operación afectarán el desempeño de la

membrana – no solamente para prolongar la vida útil de las membranas sino para
solucionar eficientemente los problemas operativos.
9.5.1 Condiciones del electrolizador
Densidad de corriente
 Rango recomendado 1.5 – 5.2 kA/m2 (4 – 14.15 kA)
Dentro de este rango, a medida que se incrementa la densidad de corriente:
 El voltaje se incrementa linealmente.

 El consumo de energía también se incrementa linealmente debido a que la eficiencia
de corriente permanece constante bajo condiciones del electrolizador controladas
cuidadosamente.
 El factor de transporte de agua de aproximadamente 4 mol H2O/mol Na+ permanece
casi constante.
 El contenido de cloruros en la soda cáustica disminuye.
 Valores más altos de impurezas en la salmuera son más graves a densidades de
corriente mayores.
La densidad de corriente podrá ser sometida a un ciclo para aprovechar la potencia fuera
del pico, pero las concentraciones de anolito y soda cáustica deben ser controladas
cuidadosamente para evitar daños en las membranas.
Temperatura del electrolizador
 Rango recomendado 85 – 88 °C
A medida que la temperatura se incrementa dentro de este rango:
 El voltaje disminuye 5 – 10 mV/°C

 La eficiencia de corriente permanece constante
Espacio entre electrodos
 Si la separación entre el ánodo y el cátodo es reducida, el voltaje disminuye debido a

la reducción en la resistencia eléctrica. Si la separación es muy estrecha la membrana
contra la superficie del electrodo respectivo puede ser bloqueada dando como
resultado un incremento en el voltaje de la celda.
Presión diferencial (ΔP) a través de la membrana
 Se recomienda una mayor presión hidrostática en el lado del catolito

 La presión diferencial inmoviliza la membrana y minimiza la agitación y la vibración,
las cual en periodos prolongados pueden causar abrasión o fatiga por flexión.
 Cambios repentinos en la presión diferencial debido a pérdidas de electrolito en una
cámara o conexión de una línea de salida, pueden ocasionar cortes o rasgaduras en
la membrana.
 Un ΔP excesivo puede deformar la membrana al forzarla dentro de las aberturas del
ánodo (dependiendo del diseño del electrodo) e incrementar el voltaje o permitir la
reposición inadecuada de salmuera débil entre los ánodos y las membranas.
9.5.2 Condiciones del anolito
Concentración del anolito
 Nivel recomendado: 210-220 gpl NaCl (medido a 23 °C)

 La medición de densidad debería ser corregida para la temperatura y la presencia de
otros compuestos en el anolito.
 Evitar la operación a < 200 gpl NaCl para minimizar el potencial de daño permanente
a las membranas, incremento del voltaje e incremento del contenido de O2 en el Cl2.
 El consumo de energía es constante entre 200 y 220 gpl NaCl.
 El gas en reposo es menor con concentraciones mayores de anolito
 Mantener una concentración constante del anolito para diferentes cargas para
minimizar las variaciones en la calidad del catolito. Si la concentración del anolito se
incrementa, el transporte de agua a través de la membrana disminuye, resultando en
una mayor concentración de soda cáustica en el compartimento catolito a menos que

se incremente el flujo de agua.
Acidez del Anolito
Los elementos son alimentados con salmuera alcalina (pH de 9 a 10.5). En condiciones
normales de operación el valor del pH del anolito está entre 3.5 y 4. Para una operación
segura de los ánodos el valor de pH del anolito en las celdas nunca debería exceder el
valor de 11. Para evitar cualquier daño a las membranas, el pH en el compartimento del
ánodo no debería estar por debajo de pH 2.0.
9.5.3 Impurezas en la salmuera
Las impurezas solubles en el anolito pueden difundirse dentro de la membrana, ayudadas

por el campo eléctrico y/o el transporte de agua a través de la membrana.
 Las impurezas pueden pasar inofensivamente a través de la membrana o desplazar

selectivamente el sodio en la unidad funcional de la membrana, reduciendo de este
modo el número de sitios activos disponibles para el transporte del ion sodio.
Las impurezas pueden precipitarse y alterar físicamente la membrana. Algunos

compuestos (como cationes de metales alcalinotérreos Me++) que son solubles en el
anolito acidificado forman compuestos insolubles en un ambiente alcalino. Dado que la
membrana es relativamente alcalina, puede ocurrir precipitación de sales o compuestos
insolubles, a menudo cerca de la superficie del lado del cátodo la cual es la capa que
controla la eficiencia de corriente. El material precipitado daña la membranade forma
permanente y causa un descenso irreversible en la eficiencia de corriente.
El desempeño puede reducirse durante las perturbaciones en la pureza de la salmuera, y

puede que el desempeño no se recupere por completo después de regresar a las
condiciones normales. Por ejemplo, la alimentación de salmuera con un valor pico de 5
ppm de calcio durante 24 horas reduce la eficiencia de corriente en un 5% e incrementar
el voltaje en unos 100 mV o más. Retornar a la pureza normal de la salmuera solo

restaurará de forma parcial el desempeño original. El daño a partir de múltiples

perturbaciones es acumulativo.
La siguiente tabla describe los límites, los efectos en la operación y el control de las
impurezas claves de la salmuera.
Efectos si las
impurezas de la Límites del desempeño Control de
Impurezas Límites
salmuera exceden los por las impurezas pureza
límites recomendados
Calcio y Se precipitan como Pueden reducir lace a Tratamiento de
magnesio < 20 ppb hidróxidos en la 80%. El Mg incrementa el intercambio
(combinados) membrana voltaje iónico
Se precipita como Pueden reducir lace a Tratamiento de
Níquel < 10 ppb hidróxido en la 80%. Incrementa el intercambio
membrana voltaje iónico
Intercambio
iónico (el ion
< 400 ppb
Se precipita en la Menos severo que el Ca, estroncio puede
Estroncio norm.
membrana Mg o Ni atravesar el lecho
<60 ppb
de resina antes
que el Ca y Mg)
Precipitación con
Se difunde a través de la
12 gpl reducen la CE a BaCl2, CaCl2,
< 10 gpl membrana; una parte se
Sulfato de sodio 93-94% con un pequeño BaCO3 o purga
Na2SO4 precipita en la
descenso adicional del lazo de
membrana
salmuera
Las pérdidas de
Yodo; puede salmuera
acumularse en el deberían ser
lazo de anolito suficientes para
< 0.2 ppm Se precipita en la
como yodato evitar la
- (como I membrana bajo Reduce la CE a 80-85 %
(IO3 ) y oxidarse acumulación de
total) condiciones alcalinas
a complejo de yodato.
paraperiodato de Comprobar
sodio (Na3H2IO6) mediante análisis
químico
< 100 ppb
Bajo condiciones ácidas
Al total
el Al se disolverá y
insoluble Puede reducir la CE a
Aluminio/sílice combinará con silicatos
y soluble 90-93 %
y se precipitará en la
< 5 ppm
membrana
SiO2
Máximo Precipitación en la
Bario Reduce la CE
0.5 ppm membrana
Unidad
< 10 gpl Puede dañar la resina
Clorato de sodio destructora de
NaClO3 de intercambio iónico
cloratos
Hierro < 1 ppm
Tabla 1 Impurezas en la salmuera

9.5.4 Catolito
En el arranque, estabilizar la operación en una concentración de soda cáustica de 30-31

% por al menos 48 horas. A continuación se puede ajustar la concentración de soda
cáustica al 32%.
Durante la operación normal, moléculas de agua son transportadas junto con los cationes
de sodio (empaquetamiento de agua) a través de la membrana. Con membranas de alto
desempeño se obtiene un transporte de aproximadamente 4 moles de H2O por mol de
Na+.
La alimentación de agua al sistema catolito debe ser ajustada de acuerdo con el

transporte de agua a través de la membrana.
Pureza de la soda cáustica
La siguiente tabla muestra las cifras máximas de NaCl en la soda cáustica (dependiendo
de la condición de operación):
Condición de
Unidad Valor Nota
operación
NaOH wt% < 33
Temperatura °C < 92
Máximo
contenido de
impurezas
ppm < 50 primer llenado
2
ppm < 100 > 3 – 6 kA/m
2
ppm < 200 > 1 – 3 kA/m
Corrosión de las partes de níquel
arranque/parada
incluyendo substrato activado del
con polarización
NaCl ppm < 1000 cátodo. El voltaje puede
por encima de
incrementarse hasta 200-250 mV.
55°C
Efecto irreversible
sin polarización
ppm < 500 por debajo de
55°C
Sílice coloidal (SiO2n H2O) puede
cubrir la superficie del cátodo. El
voltaje puede incrementarse hasta
SiO2 ppm <3 200-250 mV. El efecto puede ser
reversible siempre que la
concentración de SiO2 sea inferior
a los límites en anolito y catolito

Se depositará en la superficie del

cátodo y con el tiempo se oxidará
ppm < 0.5 primer llenado
durante las paradas formando
2+/3+ FexOx insoluble, resultando en un
Fe
incremento irreversible del
potencial del cátodo hasta 200 –
ppm < 0.2 operación normal
300 mV. Una polarización rápida
puede reducir la oxidación del Fe.
ppm < 0.1 primer llenado Se depositará en la superficie del
cátodo incrementando el potencial
del cátodo. El desempeño se
recupera usando electrolitos libres
Hg
ppm 0.05 operación normal de Hg. El voltaje puede
incrementarse hasta 300 mV de
acuerdo con la concentración de
Hg.
Pureza del agua desmineralizada
 Conductividad < 5 μS/cm

 Contenido de cloruros: máximo 1 ppm w/w
 Contenido de hierro: máximo 50 ppb w/w
Contenido de cloruros en el catolito
Las membranas del electrolizador producen soda cáustica con bajas concentraciones de
cloruros (< 50 ppm w/w). Se debe medir periódicamente el contenido de cloruros en el
agua de alimentación ya que ésta puede aportar una fracción significativa de los cloruros
medidos en la soda cáustica (medición mediante análisis químico). Si se obtienen valores
de cloruros mayores a 100 ppm después de una operación prolongada y estable del
electrolizador, puede ser evidencia de daños en las membranas. Los cloruros en la soda
cáustica deben medirse de forma rutinaria y siempre que se observe un cambio en la
eficiencia de corriente de la soda cáustica.
Se pueden observar los siguientes efectos con respecto al contenido de cloruros:
 El contenido de cloruros disminuye a medida que se incrementa la densidad de

corriente.
 El contenido de cloruros disminuye a medida que disminuye la temperatura del
electrolizador.

 El contenido de cloruros disminuye a medida que se incrementa la concentración del

anolito.
 Durante un corto periodo sin energía, la tasa de difusión de los cloruros a través de la
membrana es varias veces mayor que durante la operación. Enfriar el electrolizador es
la forma más efectiva de reducir la difusión de los cloruros durante las paradas.
9.5.5 Determinación de la Eficiencia de Corriente (CE)
Para la determinación de la CE se requiere una medida muy precisa de la producción de

soda cáustica (cantidad y concentración).
Adicionalmente, por supuesto, se requieren medidas altamente precisas tanto de la

corriente como del tiempo para obtener valores precios de la CE de la soda cáustica.
La eficiencia de corriente se determinará usando la siguiente fórmula:
( ) ( )
( )
( ) ( ) ( )
MNaOH 100% es el promedio de producción de soda cáustica en 24 horas medido mediante

los registros de flujo y densidad en la línea de soda cáustica producto (asimiento que los
niveles en el tanque de cabeza de soda cáustica y el tanque colector se mantienen
constantes). I representa la carga promedio de toda la electrólisis en 24 horas. 1.4923
kg/kAh se deriva de la constante de Faraday, N es el número de elementos que contiene
el electrolizador. Las unidades requeridas para obtener la CE en % se indican entre
corchetes.
Se recomienda determinar la CE de la soda cáustica una vez por semana.
Como una alternativa, es posible determinar la CE por medio del balance anódico en el
electrolizador. En dicho caso se requieren análisis precisos del cloro gaseoso, salmuera
de alimentación y composición del anolito.
La siguiente tabla reporta los análisis necesarios para el cálculo de la CE.

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN UNIDAD

yCl2 cloro en el gas de celdas % vol/vol
YO2 Oxígeno en el gas de celdas % vol/vol
0.18 producción anódica de oxígeno % vol/vol
CNaClO3 NaClO3 en la salmuera ultra pura g/l
C’NaClO3 NaClO3 en el anolito g/l
CNa2SO4 Na2SO4 en la salmuera ultra pura g/l
C’Na2SO4 Na2SO4 en el anolito g/l
CNaOH NaOH en la salmuera ultra pura g/l
CNa2CO3 Na2CO3 en la salmuera ultra pura g/l
C’HOCl HOCl en el anolito g/l
CHOCl HOCl en la salmuera ultra pura g/l
C’HCl HCl en el anolito g/l
CHCl HCl en la salmuera ultra pura g/l
Junto al conocimiento de otros tres datos, que son:
I corriente hacia el electrolizador kA

N número de elementos
3
V flujo de salmuera ultra pura m /h
La determinación de la CE, a través de la especificación de cada eficiencia parcial

(representada como ηI), se realiza usando las siguientes fórmulas:
̇ ̇
̇ ̇
̇ ̇
̇ ̇

( )
( )
9.6 Parada
Una parada de planta puede ser planeada o puede ocurrir repentinamente debido a una
situación imprevista de emergencia o a una falla de energía.
La corriente puede ser interrumpida repentinamente sin dañar las membranas. Sin
embargo, se deben seguir ciertas recomendaciones para prevenir problemas después de
la parada.
En caso de una falla de la energía eléctrica la planta se detendrá inmediatamente. En este

caso todas las señales de los enclavamientos se proporcionan para llevar a la planta a
una condición segura, evitando por ejemplo una dilución de la soda cáustica en las celdas
(ver también la descripción de los enclavamientos). Si la circulación de salmuera y soda
cáustica se detienen (incluso si las bombas de alimentación respectivas están bajo el
suministro de energía de emergencia), salmuera pura y soda cáustica provenientes de los
tanques de cabeza seguirán fluyendo y reemplazarán el volumen de gas en los elementos
hasta que ocurre el rebose.
Durante una parada se requiere enjuagar el electrolizador con salmuera y soda cáustica
frescas (preferiblemente de forma continua). El cloro se debe purgar por completo para
evitar el daño a los recubrimientos de los cátodos. Si es posible establecer la circulación
de salmuera y catolito hacia el electrolizador, el rectificador de polarización debe ser
apagado.
Las siguientes pautas deben ser seguidas durante una parada planeada o de emergencia.

9.6.1 General para todas las paradas
 Reducir gradualmente la carga, finalmente apagar el rectificador. Comprobar que la

adición de agua a la soda cáustica está detenida. Garantizar el rebose de los
elementos. Reducir el flujo de salmuera y catolito. Después de apagar el rectificador
también es preferible diluir la salmuera pura de alimentación alrededor de 280 gpl
usando agua desmineralizada para evitar la cristalización.
 Garantizar que el rectificador de polarización está trabajando correctamente (I = 27 A)
 Mantener la presión diferencial a través de la membrana para inmovilizarla
 Continuar la circulación de salmuera y soda cáustica por 2 horas sin enfriamiento.
Mantener las temperatura de alimentación de salmuera y soda cáustica iguales que
durante la operación. Durante este periodo de tiempo ocurrirá un enfriamiento natural.
 Comprobar si el anolito está libre de cloro (< 1 ppm) después de 2 horas de
circulación. De lo contrario, se formarán hipoclorito y NaCl en la membrana dando
como resultado el ampollamiento de la misma.
 Si el anolito no está libre de cloro, establecer la corriente del rectificador de
polarización en I = 13 A. Se debe continuar la circulación hasta que el anolito esté libre
de cloro. La temperatura del anolito debe ser mantenida por encima de 60 °C durante
este periodo de tiempo. Aún no se ha iniciado el enfriamiento.
 Continuar la circulación de soda cáustica.
 Apagar el rectificador de polarización después de que el análisis haya revelado que el
anolito está libre de cloro. El recubrimiento del cátodo puede resultar dañado si el
rectificador de polarización se apaga mientras el anolito no está libre de cloro.
 Enfriar el electrolizador hasta 55 °C, cuando el periodo esperado para la parada es
mayor a 4 horas.
 Drenar el electrolizador (si se requiere) de acuerdo con el capítulo 9.6.3.2 del manual
de operaciones “Procedimiento para el drenado del electrolizador”.
 Mantener las concentraciones en los compartimentos catolitos a los niveles normales
de operación. La concentración del anolito debe mantenerse alrededor de 280 gpl.
Esta práctica mantendrá el catolito a una concentración iónica más alta que el anolito
y mantendrá el transporte de agua a través de la membrana desde el anolito hacia el
catolito. El transporte reverso puede causar daño permanente a las membranas.

 Comprobar la presión de los electrolizadores individuales cuando el disparo de la

planta es causado por alta presión diferencial. Hacer una prueba de presión antes de
reiniciar el electrolizador: presurizar el cabezal de catolito con nitrógeno hasta 35 mbar
g, el cabezal de anolito está conectado a la unidad de gas residual. La presión en el
compartimento catódico no debería disminuir más de 10 mbar durante 5 minutos.
Comprobar si hay defectos (válvula con fuga, agujeros en la membrana, etc.) y
resolverlos antes de reiniciar el electrolizador (por ejemplo prueba de la burbuja II).
9.6.2 Procedimiento para parada corta de planta
 Antes de de iniciar la parada incrementar la concentración de catolito hasta 32 % para

enfrentar la posterior dilución.
 Reducir la carga en el electrolizador (pasos de 0.5 kA). Mantener la presión de
hidrógeno 20 mbar por encima de la presión de cloro y por encima de las condiciones
atmosféricas.
 Comprobar la adición de agua desmineralizada a la circulación de catolito durante la
reducción de carga, por ejemplo, examinar la concentración del catolito (concentración
de NaOH).
 Reducir lentamente la presión del cloro mediante la PV-1151B (cloro hacia la unidad
de hipoclorito).
 Finalmente, apagar los rectificadores para garantizar que el rectificador de
polarización está funcionando correctamente.
 Garantizar que la adición de agua desmineralizada al sistema catolito está detenida y
que la válvula de producción de NaOH está cerrada. Para asegurarse por completo,
cerrar manualmente las válvulas de aislamiento.
 Comprobar que la válvula PV-1151A (cloro hacia producción) está cerrada y la PV-
1151B (cloro hacia la unidad de gas residual) está abierta en rampa.
 Comprobar que la purga de N2 hacia los cabezales de celdas inicien inmediatamente
después de la parada.
 Continuar la circulación de soda cáustica de salmuera a los caudales de circulación
recomendados. Garantizar el rebose de los elementos.
 Si el tiempo esperado para la parada es menos de 4 horas y más de 1 hora,
monitorear la concentración del catolito. En ningún caso permitir que la concentración

de soda cáustica caiga por debajo de 25%. Mantener el flujo de soda cáustica o
enjuagar ocasionalmente con soda cáustica fresca.
 Mantener la temperatura de salida del electrolizador calentando la salmuera y el
catolito de alimentación a >70 °C.
 Para energizar el electrolizador continuar con el capítulo 9.1.7
9.6.3 Procedimiento para parada larga de planta
9.6.3.1 La circulación de salmuera y soda cáustica se mantiene en operación
 Seguir las instrucciones del capítulo 9.6.1.

 Apagar el rectificador de polarización después de que el análisis revele que el anolito
está libre de coloro (< 1 ppm).
 Enfriar la soda cáustica y la salmuera hasta 55 °C. Garantizar que la adición de sulfito
de sodio para la declorinación química está reducida hasta el extremo mínimo antes
de iniciar el enfriamiento de la salmuera.
 Purgar el cabezal de anolito y catolito por al menos 20 minutos después de apagar el
rectificador de polarización. Abrir la válvula de venteo en el cabezal de celda de
anolito.
 Purgar el cloro del sistema anolito.
A) Si el tiempo esperado de la parada es menor que 7 días
 Comprobar la concentración de soda cáustica. No permitir que la concentración de

soda cáustica caiga por debajo de la concentración especificada en el capítulo 9.3.4.
Si la concentración de soda cáustica está por debajo llenar con soda cáustica fresca.
Comprobar la concentración de Fe en la soda cáustica fresca (Fe < 0.5 w ppm) antes
del llenado.
 Antes de reiniciar, calentar hasta 70 °C.
 Para energizar los electrolizadores continuar con el capítulo 9.1.7.
B) Si el tiempo esperado de la parada es mayor que 7 días
 Enfriar hasta 40 °C.

 Drenar el electrolizador (consultar el capítulo 9.6.3.2).
9.6.3.2 Procedimiento para el drenado del electrolizador
 Antes de iniciar el drenado del un electrolizador, la salmuera empleada para enfriar el

electrolizador debe ser diluida con agua desmineralizada para evitar la cristalización
(ver la tabla: flujo de salmuera y soda cáustica hacia el electrolizador, Figura 6).
 Cerrar las válvulas de aislamiento de las líneas de muestreo de anolito y catolito.
 Comprobar que la alimentación de salmuera y catolito hacia los electrolizadores está
detenida.
 Cerrar las válvulas de aislamiento hacia los cabezales de anolito (AOI) y catolito /COI).
Abrir lentamente las válvulas de bypass de los cabezales de anolito (AOB) y catolito
(COB) –despresurizar simultáneamente ambos cabezales manteniendo una presión
diferencial positiva de aproximadamente 20 mbar. Para esto, observar los indicadores
locales de presión.
 Cerrar la válvula de venteo hacia el cabezal de anolito.
 Purgar los cabezales de anolito y catolito con nitrógeno (XV-1134A/B y XV1135A/B).
 Inicie la alimentación de salmuera y catolito por la línea de arrancada.
 Continuar de acuerdo con el capítulo 9.6.4.
9.6.3.3 Si se va a detener la circulación de salmuera y soda cáustica
A) Si el tiempo esperado para la parada de la circulación de salmuera es < 8

horas o de la circulación de soda cáustica es < 12 horas
 Seguir las instrucciones de los capítulos 9.6.1 y 9.7.2.

 Apagar el rectificador de polarización cuando el anolito esté libre de cloro.
 Enfriar la soda cáustica y la salmuera hasta 55 °C. Garantizar que la adición de
productos químicos a la declorinación química del anolito se ha reducido a una
cantidad mínima antes de iniciar el enfriamiento.
 Comprobar la concentración del catolito (consultar los capítulos 9.3.4, 9.6.3.1)
B) Si el tiempo esperado para la parada de la circulación de salmuera es ≥ 8 horas

y/o de la circulación de soda cáustica es ≥ 12 horas

 Seguir las instrucciones de los capítulos 9.6.1 y 9.7.2.

 Reducir la concentración de salmuera a aproximadamente 240 gpl de NaCl.
 Apagar el rectificador de polarización cuando el anolito esté libre de cloro.
 Enfriar la soda cáustica y la salmuera hasta 40 °C. Garantizar que la adición de
productos químicos a la declorinación química del anolito se ha reducido a una
cantidad mínima antes de iniciar el enfriamiento.
 Drenar los elementos de las celdas. Seguir las instrucciones del capítulo 9.6.3.2.
“Procedimiento para el drenado de electrolizadores”.

Figura 8. Parada de planta programada – Página 1

Figura 8. Parada de planta programada – Página 2

9.6.4 Parada de un electrolizador individual con drenado
9.6.4.1 Parada de corta duración (< 24 h)
Esta operación es para la parada de un electrolizador individual para propósitos de

mantenimiento o reemplazo de elementos.
Procedimiento
 Garantizar que la unidad de gas residual (es decir, la absorción de emergencia de

cloro) está en funcionamiento.
 Reducir paso a paso la carga del electrolizador hasta 2.7 kA/ electrolizador.
 Reducir el flujo de salmuera y soda cáustica del electrolizador a 9 m3/h.
 Aislar eléctricamente el electrolizador
 Garantizar que el rectificador de polarización aún está funcionando correctamente y
que el nitrógeno está purgando los cabezales de anolito y catolito.
 Cerrar las válvulas de aislamiento en las líneas de muestreo de anolito (AOS 1 o 2) y
catolito (COS 1 o 2).
 Comprobar el rebose de todos los elementos. A continuación detener la alimentación
de salmuera y catolito.
 Detener la purga con nitrógeno.
 Cerrar firmemente las válvulas de aislamiento de los cabezales de anolito (AOI) y
catolito (COI). Abrir lentamente las válvulas de bypass hacia los cabezales de anolito
(AOB) y catolito (COB) – despresurizar simultáneamente ambos cabezales
manteniendo una presión diferencial hidrógeno-cloro positiva de aproximadamente 20
mbar. Para esto observar el indicador local de presión.
 Inicie la purga con N2 hacia los cabezales de anolito y catolito (XV1134A/B y
XV1135A/B); caudal de 13 Nm3/h en cada cabezal.
 NOTA: El espacio de tiempo entre la detención de los flujos de alimentación (soda
cáustica y salmuera) y la purga de nitrógeno; y entre el reinicio de la circulación y la
purga con nitrógeno debería ser lo más corto posible y no exceder los 5 minutos.

 Continuar la circulación de salmuera y soda cáustica por 2 horas sin enfriar. Mantener
las temperatura de alimentación de salmuera y soda cáustica iguales que durante la
operación. Durante este periodo de tiempo ocurrirá un enfriamiento natural.
 Comprobar si el anolito está libre de cloro (< 1 ppm) después de 2 horas de
circulación. De lo contrario, se formarán hipoclorito y NaCl en la membrana dando
como resultado el ampollamiento de la misma.
 Si el anolito no está libre de cloro, establecer la corriente del rectificador de
polarización en I = 13 A. Se debe continuar la circulación hasta que el anolito esté libre
de cloro. La temperatura del anolito debe ser mantenida por encima de 60 °C durante
este periodo de tiempo. Aún no se ha iniciado el enfriamiento.
 Detener la polarización después de que el análisis revele que el anolito está libre de
cloro.
 Iniciar la circulación de soda cáustica enfriada (40-50 °C) a través del electrolizador
por la línea de alimentación de catolito, igualmente alimentar salmuera enfriada por la
línea de alimentación de salmuera. La salmuera empleada para enfriar el
electrolizador debería diluirse con agua desmineralizada para evitar la cristalización.
(Ver la tabla: flujo de salmuera y soda cáustica hacia el electrolizador, Figura 6).
 Enfriar el electrolizador hasta 40-50 °C.
 Detener tanto la alimentación de salmuera como la de catolito. Detener el flujo de
agua desmineralizada a dilución.
 Detener la purga con N2 hacia el cabezal de anolito. Abrir la válvula de venteo del
cabezal de anolito (AOV).
 Conectar un indicador de nivel a las válvulas de venteo en los cabezales de entrada
de salmuera/catolito.
 Iniciar el drenado del electrolizador. Mantener la purga con nitrógeno hacia el cabezal
de catolito.
 Abrir la válvula de drenado de salmuera. Observar el nivel del compartimento anolito.
Mantener la presión del gas residual en una condición de vacío.
 Cuando el nivel de salmuera esté aproximadamente 300 mm por debajo del catolito,
iniciar el drenado de catolito abriendo la válvula de drenado de catolito.
 Comprobar el nivel periódicamente y ajustar el drenado en consecuencia. Para la
revisión del nivel se deben cerrar las válvulas de drenado. Garantizar que el nivel del

compartimento catolito sea siempre 300 mm más alto que el nivel en el compartimento
anolito.
 Cuando los elementos estén vacíos, cerrar las válvulas de drenado de salmuera y
catolito.
 Detener la pura con nitrógeno hacia el cabezal de catolito. Abrir las válvulas de venteo
en el cabezal de catolito.
 Cerrar la válvula de bypass del cabezal catolito.
 Nota: mantener la purga de nitrógeno hasta cuando se vaya a iniciar el trabajo en el
electrolizador, en ese momento abrir la válvula de venteo y cerrar la válvula de bypass
del cabezal de catolito.
 Limpiar los filtros en las estaciones de alimentación de catolito y salmuera.
 Nota: Si los filtros son bloqueados durante la operación, apagar el electrolizador y
sacar el electrolizador de línea. El anolito debe estar libre de cloro. Limpiar los filtros
de catolito y anolito separadamente. El espacio de tiempo entre la detención de los
flujos de alimentación (soda cáustica y salmuera) y el reinicio de la circulación debería
ser lo más corto posible y no exceder los 5 minutos. Mantener la purga con nitrógeno y
mantener el rectificador de polarización en funcionamiento.
9.6.4.2 Parada de larga duración (> 1 día)
Tomar medidas adicionales a las de 9.6.4.1, en caso de una parada de larga duración del
electrolizador:
 Llenar el cabezal de catolito hasta un nivel de 50% con agua desmineralizada.

 Abrir la válvula de hidrógeno (desmontar la válvula de muestreo y ventear hacia la
atmósfera, boquilla de 1”).
 Cerrar la válvula de venteo en el cabezal de catolito.
 Purgar el cabezal de catolito con nitrógeno una vez por turno durante al menos 10
minutos.
 Comprobar el contenido de hidrógeno.
 Para paradas de larga duración de más de 7 días, usar ciegos para obtener
condiciones idénticas a las de la primera puesta en marcha de la planta (consultar el
capítulo 9.1.1).

Parada de un electrolizador individual con drenaje. Figura 9 – Página 1

Parada de un electrolizador individual con drenaje. Figura 9 – Página 2

9.6.5 Fallo total de energía
 Tan pronto como la corriente del rectificador sea interrumpida (por un fallo total de
energía) todas las señales de los enclavamientos se proporcionan para llevar a la
planta a una condición segura, impidiendo, por ejemplo, una dilución de la soda
cáustica en las celdas mediante el cierre de la adición de agua desmineralizada hacia
la circulación de soda cáustica.
 Garantizar que el flujo de agua desmineralizada está interrumpido; cerrar la válvula
manual.
 Por otra parte, debido al fallo total de energía las señales de los enclavamientos de
parada de planta iniciarán la purga con nitrógeno hacia el sistema de hidrógeno y
hacia el sistema de cloro. Si la purga falla, verificar el sistema de nitrógeno y/o abrir
manualmente la purga con nitrógeno.
 Si la presión de cloro aún es ≥ 0, comprobar las dos válvulas de control de suministro
de cloro.
 Garantizar que el rectificador de polarización funciona correctamente (I = 27 A).
 Verificar que la bomba de catolito, la bomba de anolito, la bomba de salmuera
clorinada, la bomba de sulfito de sodio, el agitador del tanque de sulfito de sodio y l
bomba de alimentación de salmuera están en funcionamiento, ya que están
conectados el sistema de energía de emergencia.
 Comprobar que los elementos rebosen, si no, comprobar el nivel de los tanques de
cabeza.
 Verificar el flujo adecuado de salmuera ultra pura y soda cáustica desde los tanques
de cabeza. Establecer los flujos de alimentación de salmuera y soda cáustica de
acuerdo con la Figura 6.
 Controlar cuidadosamente la adición de sulfito de sodio para la declorinación química.
Medir el exceso de sulfito.
 Consultar también los capítulos 9.6.1 y 9.7.2.

Figura 10. Fallo total de energía.

9.7 Solución de problemas
En las siguientes tablas se proporciona un resumen de posibles problemas, los cuales

pueden ser perjudiciales para las membranas o las celdas, o pueden causar
perturbaciones operacionales. Se proporciona este resumen para cinco casos:
1. La planta está operando

2. Arranque de la planta
3. Fallo de energía
4. Arranque de un electrolizador
5. Parada de un electrolizador
Se indican las acciones necesarias de acuerdo con los acontecimientos y efectos. En los
capítulos previos se pueden encontrar descripciones detalladas de las acciones
recomendadas.
9.7.1 La planta está operando
Efectos Acciones
9.7.1.1 La carga cae por debajo de 4.0 kA

Durante el arranque de la planta se
debería restringir el tipo de operación
por debajo de los 4 kA a 2-3 horas.
9.7.1.2 La concentración de NaCl de la salmuera de alimentación es muy alta
A baja carga y temperatura la salmuera 1. Ajustar la concentración de NaCl
puede cristalizarse, lo cual puede de la salmuera pura.
interrumpir la alimentación de 2. La salmuera puede ser diluida
salmuera. alimentando agua desmineralizada en
el sistema de salmuera pura
9.7.1.3 El suministro de salmuera pura falla
1. Los niveles en los compartimentos El suministro de salmuera pura hacia
anolitos disminuyen por la el electrolizador es monitoreado
evaporación. Niveles de anolito permanente mente y está enclavado

demasiado bajos pueden causar daños con el rectificador

en las membranas
2. La concentración de NaCl en el
anolito disminuye. Concentraciones de
NaCl demasiado bajas pueden ser
perjudiciales para la membrana.
3. El voltaje de las celdas cambia
debido a los cambios en la densidad
de corriente, la temperatura de las
celdas y la concentración del electrolito
9.7.1.4 La concentración de salmuera de alimentación baja
La concentración de NaCl en el anolito 1. Incrementar la tasa de circulación
disminuye. Concentraciones de NaCl de salmuera.
demasiado bajas pueden ser 2. Ajustar la concentración de la
perjudiciales para la membrana. salmuera pura.
3. Probablemente reducir la adición
de agua al ciclo de salmuera.
4. Reducir la carga de la planta.
9.7.1.5 El sistema de circulación de soda cáustica falla
1. La temperatura de la celda se 1. Reducir la carga de los
incrementa. La velocidad del electrolizadores.
calentamiento depende de los valores 2. Ajustar/Detener el suministro de
k de las celdas. Temperaturas agua desmineralizada.
demasiado altas son perjudiciales para 3. Apagar el electrolizador si el
la membrana. sistema de circulación no puede ser
2. El mezclado de agua reiniciado después de 5 minutos.
desmineralizada con catolito no es 4. El suministro de catolito hacia cada
suficiente. Pueden presentarse electrolizador está enclavado con la
concentraciones localmente altas o operación del electrolizador
bajas de soda cáustica.
9.7.1.6 El suministro de agua desmineralizada falla
1. Se incrementa la concentración de 1. Parar la planta si la concentración

soda cáustica. de soda cáustica no puede ser

2. El voltaje de las celdas se mantenida dentro de los límites
incrementa. recomendados.
9.7.1.7 La tasa de alimentación de agua desmineralizada es muy alta
1. La concentración de soda cáustica 1. Reducir la tasa de alimentación de
disminuye. agua desmineralizada de acuerdo
2. El voltaje de las celdas disminuye. con la carga, o detenerla por un
tiempo.
2. Alimentar soca cáustica más
concentrada en el sistema de
circulación de soda cáustica
3. Con el objetivo de elevar más
rápidamente la concentración de
soda cáustica en los elementos, es
posible reducir la tasa de
alimentación de soda cáustica si la
concentración es muy cercana al
valor crítico.
4. Si la concentración no puede ser
mantenida por ningún medio, apagar
los electrolizadores.
9.7.1.8 Fluctuaciones de presión en el sistema de Cl2 y/o H2
Las fluctuaciones ocasionales de la Comprobar la operación y los puntos
presión diferencial no causan de ajuste de los instrumentos de
problemas a las membranas siempre control de presión.
que la presión de H2 mantenga la
membrana presionada contra el ánodo.
9.7.1.9 La presión de H2 cae rápidamente
1. La membrana puede separarse del 1. Ajustar la presión diferencial.
ánodo. 2. Si cae la presión de H2
2. La tensión mecánica repentino automáticamente se alimenta N2 al
puede dañar la membrana. sistema de H2.

3. El rectificador es detenido por el

enclavamiento de ΔP.
4. Reducir la carga de la planta o
pararla si es necesario.
9.7.1.10 Se detiene la acidificación de la salmuera (N.A.)
El contenido de O2 en el cloro se Ajustar el flujo de ácido de acuerdo
incrementa. con la carga.
9.7.1.11 La acidificación de la salmuera es muy alta (N.A.)
1. El pH del anolito disminuye. 1. Ajustar el flujo de ácido de acuerdo
2. El pH demasiado bajo puede dañar con la carga.
la membrana 2. Si la concentración no puede ser
mantenida por ningún medio apagar
el electrolizador.
9.7.1.12 La temperatura de la salmuera pura / catolito es muy baja
1. La temperatura del anolito es menor Intentar restablecer la temperatura de
que el valor normal (85-88 °C) salmuera/catolito ajustando el caudal
2. El voltaje de las celdas se de vapor.
incrementa. Mantenerla por lo menos a 70 °C
9.7.1.13 La temperatura de la salmuera pura / catolito es muy alta
1. Se excede la temperatura normal de 1. Intentar reducir la temperatura de
operación (85-88 °C). salmuera/catolito.
2. El límite superior crítico es 95 °C. 2. Reducir la carga de la planta.
Temperaturas mayores dañan las 3. Incrementar el enfriamiento de
celdas y las membranas. catolito.
4. Incrementar el enfriamiento de
salmuera.
9.7.1.14 El voltaje de la celda cae a una carga sin cambios debido a:
1. Consultar el 9.7.1.7. 1. Ajustar la concentración de soda
2. Consultar el 9.7.1.12. cáustica ajustando la alimentación de
agua desmineralizada.
2. Ajustar le temperatura de
salmuera/catolito.

9.7.1.15 El voltaje de la celda se incrementa a una carga sin cambios debido a:

1. Consultar el 9.7.1.16. 1. Ajustar la concentración de soda
2. Consultar el 9.7.1.12. cáustica ajustando el suministro de
3. Consultar el 9.7.1.3 y el 9.7.1.5. agua desmineralizada.
Bloqueo de aire en los tubos de 2. Ajustar la temperatura de
alimentación de los electrolitos. alimentación de salmuera pura y
catolito.
3. Comprobar el flujo de electrolitos a
través de los elementos individuales
mediante la observación de los tubos
de alimentación y ventear si es
necesario. Si no se puede restablecer
el flujo reducir la carga y apagar el
electrolizador
9.7.1.16 Las concentraciones de calcio, magnesio y sulfato son muy altas
1. Las membranas se dañan 1. A contenidos demasiado altos de
irreversiblemente. Ca + Mg, parar la planta.
2. La eficiencia de corriente puede 2. Comprobar el sistema de remoción
disminuir. de sulfatos.
3. El voltaje puede incrementarse.
9.7.1.17 El valor del pH en el anolito se incrementa
1. Hay un hoyo en la membrana a 1. Comprobar el valor de pH del
través del cual la soda cáustica anolito del electrolizador.
penetra hacia el anolito. 2. Comprobar la concentración de
NaCl en el catolito del electrolizador
que presenta el valor alto de pH.
3. Comprobar el O2 en el H2 gaseoso
y el Cl2 gaseoso.
4. Ajustar la acidificación de la
salmuera.
5. Si es necesario, apagar el
electrolizador.

9.7.1.18 La concentración de cloruros en la soda cáustica es muy alta

1. La concentración de NaCl en el 1. Incrementar la concentración de
anolito podría ser demasiado baja. NaCl en el anolito.
2. A una carga específica baja, el 2. Consultar el 9.7.1.17.
contenido de NaCl en la soda cáustica 3. Comprobar el contenido de
se incrementa cloruros en el agua desmineralizada.
4. Comprobar la eficiencia de
corriente.
9.7.2 Arranque de la planta
Efectos Acciones
9.7.2.1 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy alta

Puede ocurrir cristalización de NaCl. Consultar el 9.7.1.2.
Consultar el 9.7.1.2.
9.7.2.2 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy baja.
Alimentación insuficiente
Consultar el 9.7.1.4. Llenar las celdas con salmuera pura
de mínimo 270 g/l. Ajustar un flujo
suficiente de salmuera pura hacia las
celdas.
9.7.2.3 El suministro de agua desmineralizada hacia la circulación de catolito es
muy alto o muy bajo
Consultar el 9.7.1.6 y el 9.7.1.7 1. Llenar las celdas con soda cáustica
a la concentración requerida, es decir
30-32 %.
2. Iniciar la adición de agua
desmineralizada después de
energizar las celdas.
3. Si es necesario, cambiar la
concentración de soda cáustica
mediante el sistema de circulación
hasta alcanzar la concentración de

soda cáustica requerida.
9.7.2.4 La temperatura de las celdas es muy baja (temperatura de la salmuera es

muy baja)
El arranque a una temperatura de Calentar las celdas mediante los
celdas y salmuera demasiado baja intercambiadores de calor de
causa altos voltajes en las celdas y salmuera y soda cáustica.
puede perjudicar a la membrana.
Mínimo para membranas usadas:
70 °C.
Mínimo para membranas nuevas:
75 °C.
9.7.2.5 La temperatura de las celdas es muy alta
Consultar el 9.7.1.13. Consultar el 9.7.1.13.
9.7.2.6 Fluctuación de presión en el sistema de Cl2 y H2
La membrana puede separarse del Mantener la presión en el sistema de
ánodo. H2 más alta que la presión en el
sistema de Cl2.
9.7.3 Parada de un electrolizador individual
Efectos Acciones
9.7.3.1 El agua desmineralizada sigue fluyendo hacia el sistema catolito

El catolito se va a diluir. Detener el flujo de agua
desmineralizada.
9.7.3.2 El ácido sigue fluyendo hacia la salmuera
El pH del anolito disminuye. Detener el flujo de ácido hacia la
salmuera.
9.7.3.3 El hidrógeno entra a los compartimentos anolitos a través de membranas
defectuosas o el aire se fuga hacia el sistema de H2 por fugas de los equipos del
electrolizador
Posibles mezclas explosivas de H2/Cl2 Purgar el cabezal de anolito con N2

o H2/aire
9.7.4 Arranque de un electrolizador individual
Efectos Acciones
9.7.4.1 La concentración de la soda cáustica es muy baja o muy alta

Consultar el 9.7.2.3. Consultar el 9.7.2.3.
9.7.4.2 La temperatura de las celdas es muy baja o muy alta
Consultar el 9.7.2.4 y el 9.7.2.5. Alimentar la celda con salmuera
alcalina y/o con soda cáustica de
circulación. Consultar el 9.7.2.4 y el
9.7.2.5.
9.7.4.3 La concentración de NaCl en la salmuera de alimentación es muy alta o
muy baja
Consultar el 9.7.2.1 y el 9.7.2.2. 1. Ajustar la concentración de NaCl
en la salmuera de alimentación.
2. Ajustar el suministro de agua
desmineralizada hacia la salmuera.
9.7.5 Fallo total de energía
Efectos Acciones
9.7.5.1 El catolito sigue fluyendo hacia las celdas (el agua desmineralizada diluye
el catolito)
1. El tanque catolito debe rebosar 1. Reducir la tasa de alimentación
después de aproximadamente 20 hacia el electrolizador.
minutos (nivel 50% antes de la falla 2. Cerrar la alimentación de soda
eléctrica). La soda cáustica puede cáustica desde el tanque de cabeza
sufrir un efecto de sifón desde los (válvula manual).
elementos sólo si todo el sistema de Comprobar si la alimentación de agua
soda cáustica está inundado. desmineralizada hacia la circulación
2. El tanque de cabeza de catolito de soda cáustica es detenida
estará vacío después de automáticamente por el sistema de
aproximadamente 15 minutos. En lo enclavamiento.

sucesivo, el agua desmineralizada

puede fluir hacia los compartimentos
catolitos.
9.7.5.2 El ácido sigue fluyendo hacia la salmuera (N.A.)
El pH del anolito está disminuyendo. Detener el flujo de ácido hacia la
salmuera.
9.7.5.3 El agua se difunde a través de la membrana desde los compartimentos
anolito hacia los catolitos
La soda cáustica es diluida desde 32% 1. Mantener la concentración de NaCl
hasta aproximadamente 28% en en el anolito > 270 gpl.
aproximadamente 5 horas 2. Comprobar la concentración de
dependiendo de la concentración y soda cáustica.
temperatura del anolito 3. Si la concentración de soda
cáustica es demasiado baja, se debe
reemplazar la soda cáustica
alimentando soda cáustica al 32% en
el sistema de circulación
4. Disminuir la temperatura de la
celda para reducir la tasa de difusión
del agua.
5. Si la concentración de NaOH no
puede ser mantenida por encima de
25%, las celdas deben ser drenadas.
Antes de drenar las celdas se deben
enfrían hasta 40 °C.
6. Cuando el sistema de circulación
de electrolitos no puede ser
arrancado de nuevo se recomienda
drenar las celdas.
9.7.5.4 Se difunde NaOH a través de la membrana desde los compartimentos
catolitos hacia los anolitos
1. La tasa de difusión de NaOH Salmuera pura (enfriada) proveniente

depende de la concentración de NaCl del tanque de cabeza debería ser

en el anolito y de la temperatura. circulada a través de las celdas de
forma permanente o periódica con
una interrupción de máximo 8 horas.
La concentración y la acidez de la
salmuera deberían mantenerse
alrededor de 300 gpl NaCl y pH 9 y
11.
9.7.5.5 El suministro de salmuera de alimentación falla
1. El anolito se alcaliniza por la Si el sistema de salmuera no puede
migración reversa de OH-. ser reiniciado después de 8 horas,
2. Bajo polarización, hay un drenar las celdas.
agotamiento de la salmuera entre el
ánodo y la membrana. Esto favorece la
generación de O2 y no ocasiona peligro
a los ánodos.
9.7.5.6 La temperatura de las celdas baja debido a pérdidas de calor (radiación)
1. No tiene influencia en loe No se requieren acciones.
electrolizadores.
2. Se reducirá el transporte de agua.
9.7.5.7 Las celdas son drenadas
1. El Cl2 gaseoso en el compartimento 1. Conectar el cabezal de Cl2 al gas
anolito se puede difundir en el residual y purgar las celdas. Enjuagar
compartimento catolito y perjudicar el la cámara de anolito por lo menos por
recubrimiento y el material de níquel de 2 horas usando salmuera alcalina.
los cátodos. 2. Mantener una presión positiva en
2. Hay un riesgo de entrada de aire al el compartimento catolito y una
compartimento catolito. presión diferencial entre los sistemas
3. Si los electrolizadores están de H2 y Cl2.
demasiado calientes, hay un riesgo de 3. Permitir que las celdas se enfríen
secado de la membrana. por debajo de 40 °C antes de drenar
4. Si no hay suficiente electrolito en las las celdas.

celdas, hay un riesgo de secado de la 4. Asegurarse de que queda

membrana. electrolito en los cabezales de celdas.
Cerrar las válvulas de venteo del
electrolizador para mantener una
atmósfera húmeda adentro. Sin
embargo, durante el periodo de
enfriamiento mantener abiertas las
válvulas de venteo para evitar el
vacío.
9.8 Solución de problemas en las membranas
Las siguientes figuras presentan un resumen de las condiciones asociadas con el uso de
las membranas que pueden causar:
 Alto voltaje (Figura 11).

 Baja eficiencia de corriente (Figura 12).
 Alto oxígeno en el cloro (Figura 13).
 Altos cloruros en la soda cáustica (Figura 14).
 Daño mecánico (Figura 15).

Figura 11: Alto voltaje

Figura 12: Baja eficiencia de corriente

Figura 13: Alto oxígeno en el cloro

Figura 14: Altos cloruros en la soda cáustica

Figura 15: Daño mecánico

10. Condiciones de Garantía para las membranas y electrodos
Las condiciones de garantía de las membranas y electrodos están especificadas en el

Apéndice 6 del contrato.
11. Informes
Los datos de operación y de los elementos deben ser registrados en las hojas adjuntas
para permitir el seguimiento del desempeño de la planta.
11.1 Datos de operación
Los datos de operación de la planta, los datos de operación del electrolizador y los datos
de voltaje de los elementos individuales deben ser registrados una vez a la semana en
una fecha fija y de tan simultáneamente como sea posible. Preferiblemente, todos los
datos deberían registrarse a carga completa.
11.1.1 Datos de operación de la planta
Los datos de operación de la planta (Anexo A11 hoja 01) deben ser medidos una vez por
semana en un día fijo.
11.1.2 Datos de operación del electrolizador
Los datos de operación del electrolizador (Anexo A11 hoja 02) deben ser medidos una
vez por semana en un día fijo.
Es importante que las muestras y los parámetros de proceso sean tomados casi
simultáneamente, mientras que la muestra de salmuera ultra pura debería ser tomada
alrededor de 30 minutos antes que las muestras de cloro y anolito.

11.1.3 Datos de voltaje del elemento individual
Los voltajes de los elementos individuales (Anexo A11 hoja 03) deben ser medidos una
vez por semana en un día fijo. Durante la fase de puesta en marcha, es necesario que las
mediciones de los datos de voltaje se lleven a cabo una vez por turno.
11.1.4 Datos de voltaje back to back
Los voltajes back to back (Anexo A11 hoja 04) deben ser medidos y registrados durante la
puesta en marcha y, de lo contrario, dos veces por año.
11.1.5 Datos de voltaje de polarización
Los voltajes de polarización (Anexo A11 hoja 05) deben ser medidos antes de cambiar a
una carga de polarización de 27 A. Consultar también el capítulo 9.1.5.
11.1.6 Voltajes de las celdas
Los voltajes de la celda (Anexo A11 hoja 06) deben ser medidos antes de encender el
electrolizador por primera vez. Cada elemento debería indicar siempre un voltaje mayor a
0. Los elementos que no indiquen ningún voltaje pueden tener una falla en el aislamiento.
11.2 Reporte del ensamblaje de los elementos
El desempeño del electrolizador y los requerimientos de mantenimiento dependen de la

calidad del ensamblaje de la celda.
Con el objetivo de documentar y garantizar la calidad es importante llenar el reporte de

ensamblaje (Anexo A01, ver también 7.3).
11.3 Reporte de la inspección de los elementos
Consultar el Anexo A10.

12. Medidas de seguridad y precauciones frente a potenciales y

corrientes peligrosos en el cuarto de celdas (protección del
personal)
Se deben aplicar diversas regulaciones y estándares para la construcción y operación de

las plantas electroquímicas. El riesgo del personal debido a la energía eléctrica es evitado
por las personas, el riesgo debido a arcos si hay diferencias de potencial se reduce de
acuerdo con el VDE 0100, parte 410. Las diferencias críticas de potencial con respecto a
la tierra son:
Voltaje DC > 120 voltios.
Voltaje AC > 50 voltios.
(Sujeto a condiciones especiales)
12.1 Definiciones, requerimiento y estándares para las plantas de electrólisis
Los estándares para el montaje y operación de los equipos eléctricos se establecen en las
publicaciones de VDE, DIN e IEC internacional, especialmente en la VDE 0100 “Montaje
de instalaciones de energía con voltajes nominales hasta 1000 V” y VDE 0105 “Operación
de instalaciones de energía”.
Se permiten ciertas excepciones para plantas electroquímicas pero se debe garantizar la

seguridad necesaria mediante métodos apropiados.
12.2.1 Protección del personal frente al contacto directo e indirecto
El VDE 0100-parte 410 requiere la protección frente al contacto directo e indirecto. La

protección frente al contacto directo consiste en las medidas mediante las cuales las
personas no pueden entrar en contacto con partes energizadas como barras conductoras,
elementos de las celdas, etc. La protección puede hacerse total o en partes. Esta última
sólo garantiza protección frente al contacto accidental.

La protección frente al contacto indirecto consiste en las medidas que protegen a las
personas frente a los riesgos que resultan por el contacto con materiales conductores en
caso de una falla en el aislamiento.
En las plantas electroquímicas, debido a razones técnicas y operativas (VDE 0100, parte
410, artículo 8.1), generalmente no es posible evitar cualquier contacto directo con partes
energizadas.
Por lo tanto, se debe aplicar una o más de las siguientes medidas para conseguir una
protección parcial.
 aislamiento de las plataformas de operación y paredes

 distancia suficiente entre las partes con diferencias de potencial peligrosas sin
protección
 instalación de cubiertas de plástico
 recubrimiento de las partes energizadas o los materiales conductores y/o la tierra
 uso de zapatos y guantes aislantes
12.1.2 Protección para las instalaciones eléctricas auxiliares en el cuarto de celdas
Se requiere protección frente al contacto indirecto si los materiales de los auxiliares

pueden producir potenciales peligrosos frente a las partes energizadas, o frente a otros
materiales conductores de diferente potencial en caso de una falla.
Las grúas del cuarto de celdas deben tener un mínimo de 2 aislamientos entre el gancho
y el polipasto móvil y/o aislamiento de toda la grúa o sus partes frente a la tierra. En este
caso el suministro de energía debe tener separación galvánica.
Los sistemas de suministro de energía para los voltajes auxiliares y de control deben
tener separación galvánica.

12.1.3 Falla a tierra
La falla a tierra es una conexión conductora de las partes energizadas frente a la tierra
causada por una falla. Bajo ciertas condiciones esto puede llevar a la formación de arcos.
Debido a esto el aislamiento debe ser monitoreado y contar con alarmas. No se considera
la conexión a tierra indirecta mediante electrolitos.
12.1.4 Protección del personal durante la operación y mantenimiento
En las plantas electroquímicas generalmente no se puede evitar trabajar sobre partes

energizadas (U (DC) > 120 V < 1000 V) durante la operación. Cualquier trabajo debe ser
efectuado por personal debidamente capacitado.
Está permitido el uso de instrumentos para la medición del voltaje y herramientas

adecuadas de iluminación. (VDE 0105, artículo 12.3).
Cuando se deben remover láminas protectoras de plástico se debe garantizar que, dentro
del rango de seguridad de 2.5 m, ninguna parte energizada o material conductor con
diferencia de potencial riesgosa pueda entrar en contacto. El aislamiento de las
plataformas debe ser comprobado con regularidad. De acuerdo con las condiciones del
trabajo se tomarán medidas de seguridad adicionales.
12.1.5 Señales de advertencia
Las puertas de entrada del cuarto de celdas deben estar marcadas con señales de
advertencia. Todas las puertas de entrada deben indicar claramente que las personas que
usan marcapasos no deben entrar al área del cuarto de celdas.
12.2 Realización de las medidas de aislamiento y seguridad en las

instalaciones del cuarto de celdas electrolizadoras Uhdenora
De acuerdo con las instrucciones generales de VDE, DIN e IEC, se han introducido
medidas de seguridad al diseño del electrolizador y del cuarto de celdas. La experiencia a
largo plazo indica que no se han encontrado los riesgos eléctricos.
12.2.1 Aislamiento de los electrolizadores
Cada elemento individual está equipado con un conjunto de placas de aislamiento de

PTFE, las cuales están conectadas a las patas de soporte. Adicionalmente, las vigas de
soporte de las estructuras de acero están recubiertas con una lámina de PTFE.
Las placas de presión de cada bloque están aisladas de los tornillos de compresión fijos
en las estructuras de acero. La remoción solamente se puede realizar con una
herramienta o llave.
Si se deben remover las láminas de plástico cuando la planta esté en funcionamiento,

esto debe hacerse solamente en el electrolizador en cuestión. No se permite remover las
láminas de los electrolizadores contiguos, ya que pueden encontrarse a un potencial
diferente, especialmente cuando están fuera de línea o conectados a un circuito eléctrico
diferente.
Se requieren las anteriores medidas, dado que la distancia entre dos electrolizadores es
menor al rango de seguridad requerido de 2.5 m.
12.2.2 Aislamiento de las barras conductoras
Las barras conductoras están apoyadas sobre aisladores o fijas en una estructura de
acero con doble aislamiento. Ver ejemplo en el boceto del capítulo 12.4.
12.2.3 Aislamiento de las plataformas del cuarto de celdas, planta baja y paredes
Las plataformas de operación fabricadas como estructuras de acero están completamente

apoyadas sobre aisladores.
La plataforma también puede ser fabricada con resinas reforzadas. Todas las sujeciones
de las estructuras para apoyo de tuberías o cables deben ser aisladas por separado.

La planta baja o las plataformas de concreto están recubiertas con Asplit ET de 3-4 mm
de espesor.
Las paredes están recubiertas con epoxy hasta una altura de 2.5 m. (ver ejemplos en el
capítulo 12.4).
12.2.4 Aislamiento de las tuberías, conexión a tierra
Las tuberías en el cuarto de celdas están fabricadas principalmente con plásticos. Si se

emplean materiales metálicos (es decir, para vapor), se debe ubicar una pisa de
aislamiento de 2.5 m de longitud cuando la línea ingrese al cuarto de celdas. En este caso
los tubos deben tener soportes aislados. Esto aplica también para los soportes de las
válvulas.
Los líquidos con una alta conductividad eléctrica tienen varillas de conexión a tierra. Se
emplean varillas de titanio activado para el anolito y varillas de níquel para el catolito. Los
electrodos deben sumergirse en los líquidos con la mayor superficie posible (líneas
llenas).
12.2.5 Aislamiento de la grúa
La grúa debe tener un aislamiento de 3 fallas.
12.3 Ejemplos para las medidas de aislamiento en el cuarto de celdas
Consultar la lista de verificación.
12.4 Revisión y cumplimiento del estado de aislamiento
La responsabilidad de comprobar la calidad del aislamiento corresponde normalmente al

departamento eléctrico del cliente.
La revisión debe hacerse de acuerdo con las regulaciones de VDE 0100, parte 610,
especialmente los capítulos 9 y 10.
Para el aislamiento de la planta baja, las plataformas de concreto y las paredes, se aplica
el siguiente:
750 N (pisos)
250 N (paredes)
placa de madera
placa de metal
250 x 250 x 2 mm suministro de
voltaje
paño húmedo
270 x 270 mm
piso y pared
concreto
Lista de verificación: Aislamiento en el cuarto de celdas

N°. Punto de aislamiento Límite Medida Método Observación Frecuencia
Elemento de Estructura de > 500 kΩ (U VDE0100
1 500 V DC Parada (2x/año)
la celda soporte de la celda ≤ 500 V) parte 610
Sólo antes de la
2 Electrolizador Conexión a tierra > 1000 kΩ/V
puesta en marcha
Estructura de
3 soporte de la Conexión a tierra > 1000 kΩ/V
celda
Barras de Interruptor
4 Conexión a tierra > 1000 kΩ/V Parada (1x/año)
soporte abierto
> 50 kΩ (U <
5 Plataforma Conexión a tierra 1x/mes
750 V)
Nivel de > 50 kΩ (U < VDE0100
6 Conexión a tierra 1x/año
suelo 750 V) parte 610
> 50 kΩ (U < VDE0100
7 Paredes Conexión a tierra 1x/año
750 V) parte 610
8 Grúas Conexión a tierra > 1000 kΩ/V 1x/año
Electrodos
9 de conexión Conexión a tierra 0Ω Parada (1x/año)
a tierra


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PLANTA DE CLORO-SODA PROYECTO 772 PCC

ELECTROLIZADOR DE MEMBRANA ZP-OM-7101

ELECTROLIZADOR DE MEMBRANAS UHDENORA

TIPO BM 2.72 GEN. 4b

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

8.1.2 Prueba de la burbuja II 50

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

9.6.4.2 Parada de larga duración (> 1 día) 103

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

9.7.5.2 El ácido sigue fluyendo hacia la salmuera (N.A.) 116

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

Una o más celdas de un solo elemento Uhdenora arregladas eléctricamente en serie o en

Celda de un solo elemento

Son semi-cuerpos anódicos y catódicos completos con una membrana y otros

La producción electrolítica de cloro, solución de soda cáustica e hidrógeno a partir de una

Esta unidad se refiere principalmente a los siguientes P&ID’s

No. 06-AM-1006 Sistema de alimentación de salmuera pura

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

2. Arreglo de las Celdas y Conexiones Eléctricas

Para simplificar la vigilancia y el procesamiento de datos en el monitoreo operativo, cada

elemento N°. 01023

denota el vigésimo tercer elemento en el electrolizador.

Número de elemento y componente

Un elemento consta de tres componentes: cátodo, ánodo y membrana. Un elemento se

La Figura N° 1. muestra una sección transversal de un elemento y sus partes.

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

Cable de PTFE + sistema

Canal colector del cátodo Canal colector del ánodo

Banda de contacto con soldadura

Tubería de distribución catódica

Boquilla de salida catódica Boquilla de salida anódica

Figura 1 Sección transversal del elemento individual de Uhdenora

3. Descripción del Proceso

3.1 Planta de celdas

Un electrolizador tipo Uhdenora BM 2.72 es montado en el cuarto de celdas. El

3.2 Conexiones a la línea de procesos en la celda

La conexión de la línea de procesos con el electrolizador puede ser aislada

Las conexiones del electrolizador individual se muestran en los P&ID 11-AM-1002.

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

Las válvulas manuales y la función de cada conexión de proceso se describen en los

3.3 Válvulas manuales anolitas y catolitas alrededor del electrolizador

En la Figura 2 se presenta el esquema del electrolizador con todas las válvulas

Cada válvula manual (o de control) en el electrolizador se nombra mediante un código

1. Letra que define el sistema

AOI Anolito Salida Aislamiento COI Catolito Salida Aislamiento

AOS Anolito Salida Muestreo COS Catolito Salida Muestreo

Salmuera ultra pura

Figura 2: válvulas manuales alrededor del electrolizador.

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

3.3.1 Cabezales de alimentación de proceso

El cabezal de alimentación de salmuera ultra pura (No. 3), proporciona la conexión de la

El cabezal de catolito (No. 6) proporciona la conexión de alimentación de catolito desde

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB

Para el llenado individual de los electrolizadores se cuenta con cabezales principales de

3.3.2 Cabezales de retorno de producto y proceso

El catolito retorna por gravedad al tanque catolito por el separador de hidrógeno y el

0 EMISIÓN 12/10/07 FT ROX MB