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1.1.- Proceso tecnológico del hierro de primera fusión.

 
PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE 1ª FUSIÓN
3.- Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero
Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada
del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza
proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio
humano lo convirtió en un incontable número de productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra
en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo
unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas
gigantescas para construir edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias
químicas.

2.- Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de primera
fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto
con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte
superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través
del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C
pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el
oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el mineral
de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque
para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio
fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye hacia una vagoneta
para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea
directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y
finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros productos. 
         

     
Figura 1. Vista esquemática de un Alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan
en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más
utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
  
 Figura 2. Producción del hierro y el acero.

3- Principales minerales extraídos del hierro

Hematita (mena roja) 70% de hierro
 Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
 Limonita (mena café) 60-65% de hierro
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema
en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre
rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.

Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los
hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que
tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiale
1.2.- Funcionamiento del proceso tecnológico y otros
productos obtenidos

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS.

 Lingotes y colada continúa:
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que el hierro se presente
en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de
rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al
aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a
los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares,
cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de
para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la
colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que
con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte
en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la
forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar
perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso
comercial.
 Figura 3. Proceso de fundición continúa.

Metalurgia de polvos:
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la
temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la
metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo
que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los
procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según
para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la
producción en masa de los productos, en general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico
es más alto que el de la fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales
que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten
por las tolerancias que se logran con este método de fabricación

.
El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

Producción y caracterización de polvos

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir, por lo que se
debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales características de los
polvos a considerar son:

1. Forma

2. Finura

3. Distribución

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades químicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Propiedades de sinterización.

Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica, quebrada,
dendrítica. Plana o angular.

Finura
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en
Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.

 Distribución de los tamaños de partículas

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de
polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la
porosidad final del producto.

Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una
tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza del polvo
utilizado.

Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza
comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y
afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas
sus partes la misma cantidad de polvo.

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Ventajas y limitaciones de la sinterización
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que se esté
utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados.

Ventajas
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede
producir por medio de este proceso.

• Porosidad controlada.

• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de alta pureza.

• No hay pérdidas de material

• No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones
1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicos.

4. Es difícil hacer productos con diseños complicados.

5. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo
punto de fusión.

6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio, zirconio y
titanio.

Productos fabricados por sinterización

• Filtros metálicos

• Carburos cementados

• Engranes y rotores para bombas

• Escobillas para motores

• Cojinetes porosos

• Magnetos
• Contactos eléctricos

1.3.- Afino del acero

AFINO DEL ACERO

 En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones
deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases,
incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de refinación posterior,
comúnmente conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido
en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de
ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio.
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a
una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro, de
mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante
electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el
proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente en la literatura
técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efectúa
por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con
horno eléctrico.

En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia
refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se
mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y
comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El
proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.

Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del producto. Aquí se emplean tres
tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y sólo con hierro fundido.

El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando
oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un
corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.

Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea de arco o de inducción. Con
este proceso se obtienen productos de alta calidad.
El horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con frecuencia basculante para
facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco independientes, hornos de arco directo con solera
conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan fácilmente
las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilización de acero homogéneo y bien
desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente
temperaturas elevadas.

También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente en un primer afinado en el convertidor
y luego se completa en el horno eléctrico.