Torno

Maquina utilizada para trabajos de torneado, principalmente de materiales

metálicos que, a través de la realización de operaciones, permite da a las pieza las
formas deseadas.
El torno es un conjunto de máquinas y herramientas industriales que permite
formar a distintos materiales, tales como: cobre, aluminio, madera, etc. Estas
máquinas-herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas
de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas.

Torneado: Es una operación mecánica que consiste en labrar una gran variedad
de cuerpos de revolución, en unas máquinas herramientas especiales llamadas
tornos. Este trabajo mecánico se efectúa mediante herramientas de corte cuya
posición en la maquina es fija y cuya posibilidad de desplazamiento lateral les
permite separar una viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de
la arista cortante sobre la superficie trabajada, mientras la pieza esta, siempre,
animada de un movimiento de rotación.
 Como se clasifican los tornos
.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado
a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas

Horizontal

Es una especie de torno que se emplea para la realización de trabajos puntuales,

o bien para la instrucción de aprendices, ya que la misma deviene de los modelos
de tornos antiguos, estos se caracterizan por tener un tamaño exagerado, por ser
una maquinaria de gran volumen, dada sus dimensiones y mecanismo de acción,
requiere el manejo por personas con alta pericia, a fin de que las figura que se
obtengan gocen de una forma geométrica adecuada.

Copiador
Denominado de dicha forma, porque labora con una parte hidráulica y otra
electrónica, este funciona en base a una plantilla que permite la reproducción
exacta de la pieza conforme a la misma.

Resulta ideal para el perfeccionamiento o bien la perfilización de piezas, donde la

misma debe de ser trabajada, limando las asperezas con las cuales haya salido, o
bien con el material excedente que haya sido fundida.

El trabajo final suele ser impecable, gracias al replicar de la plantilla, que permite
que la máquina adecue la pieza a esta. Su uso también suele ser frecuente en el
tratado de piezas de madera o bien de mármol, resultando ideal para el
perfeccionamiento de piezas pequeñas, como también para el trabajo de piezas
que presenten pocas irregularidades.
Revólver
Uno de los tornos más complejos de todos en cuanto a su mecanismo de
funcionamiento, ya que este trabaja la pieza de forma simultánea, por medio de
los procesos de taladro, mandril, rosca, escariado, cilindrado, ranurado y corte.

De modo tal, que el mismo reduce en gran medida los trabajos de tratado sobre la
pieza a trabajar, resultando una de las más adecuadas para perfeccionar piezas
que se utilicen de forma ornamental.

Su uso amerita de una persona con pericia, que conozca del funcionamiento
integral del torno, y de cómo proporcionar los calibrados especiales a cada una de
las pinzas, para que estas trabajen las piezas de forma adecuada.

Automático
El torno ideal para el trabajo de piezas de grandes dimensiones, ya que los
extremos funcionan de forma automática, es decir, que el calibrado de estas se
realiza de forma computarizada, no debiendo de ajustarse cada pinza por
separado.

De modo tal, que este no solo reduce el tiempo de trabajo de la pieza, sino que de
forma adicional, el mismo sirve para reducir toda clase de imperfección en esta, a
la vez, que la puede ir moldeando o perfilando al gusto del operador del torno.

Vertical
Creado especialmente para el trabajo de piezas que por sus dimensiones o bien
por sus posturas resulta de fácil trabajo en dirección vertical, es decir, que este
viene a sustituir las labores del torno horizontal en aquellas piezas que así lo
ameriten.

CNC
Es uno de los tornos más especializados, ya que el mismo se maneja por medio
de computadora fijada con una serie de algoritmos numéricos, que determinan
tanto la forma que se le debe de brindar a la pieza como también las magnitudes
con las cuales esta debe de contar.

Sin duda alguna, se trata de uno de los tornos que ofrece una mayor precisión en
el trabajo de las piezas, considerando que el mismo labora por medio de sistemas
automatizados que permiten un mejor trabajo sobre las piezas, de modo tal, que el
mismo es considerado uno de los mejores de la industria.

Sin embargo, este solamente suele emplearse cuando se trata de piezas de gran
tamaño, o de grandes dimensiones, teniendo en cuenta que de igual forma resulta
ideal para el tratado de piezas en serie, más no para piezas en específico, por
cuanto su mantenimiento resulta por demás costoso.
 Movimientos principales del torno
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema
de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos
sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija
de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.

En los tornos puedes identificar tres movimientos principales:

Un movimiento de corte (Mc), que se produce entre la superficie de la pieza
girando respecto al eje Z y la herramienta desplazándose en los ejes X ó Z.
Un movimiento de avance (Ma), que puedes observar al desplazar la
herramienta a lo largo de los ejes X ó Z:
En el eje X realizarás un refrentado de la pieza.
En el eje Z realizarás un cilindrado de la pieza.
Un movimiento de penetración (P) o profundidad de corte, que puedes
observar al desplazar la herramienta en el eje X, para eliminar una capa de
material de la superficie de la pieza.
Movimiento Longitudinal:
El carro principal se mueve de izquierda derecha, la cuchilla avanza paralela a la
pieza
Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta
montado el carro transversal.

Movimiento Transversal: El carro transversal se desliza

transversalmente sobre el carro principal. La cuchilla penetra contra la pieza
cortando parte de ella formándose virutas

 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro esta
montado el carro orientable ó carro auxiliar.

 Movimiento del Carro Auxiliar o

Portaherramientas:
Es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer conicidades
o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede
moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o
herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada
sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro
auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

 - Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad contener en
su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
 Partes principales

 Bancada

: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de

apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de
la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas
o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que
hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Tipos de mecanizados en Torno

¿Qué son los mecanizados en torno?
Los mecanizados en torno son operaciones que se realizan por medio de arranque
de viruta a una pieza para darle una forma especifica, como por ejemplo, la
reducción de diámetro de un cilindro (cilindrado) o cuando la pieza se termino por
completo se recurre a separar el material sobrante utilizando la operación de
tronzado.
Cilindrado
Con esta operación se mecaniza el exterior de la pieza para reducir su diámetro o
para quitar las imperfecciones que pueda tener.

Refrentado
Principalmente consiste en mecanizar la parte frontal de la pieza para quitar
imperfecciones, inclinaciones o también para reducir su longitud.

Taladrado
Como su nombre lo dice prácticamente se utiliza cuando una pieza necesita un
barreno, para lograr esta operación se recurre a poner una broca en el
contrapunto del torno y avanzar lentamente.

Escariado
Se utiliza una herramienta llamada escariador y sirve para realizar acabados
superficiales o para hacer hoyos mas grandes con una precisión mayor (los hoyos
tienen que se previamente hechos con la operación taladrado)

Mandrinado
Se utiliza  como un método para agrandar o mejorar la calidad de un agujero
existente.

Chaflanado
Es una operación mediante la cual se hace un rebaje a las aristas del material.

Tronzado
Esta operación se utiliza cuando la pieza se termina por completo y sirve para
separarla del material que sobrante.

Roscado
A pesar de que estamos demasiado familiarizados con las piezas que tienen
cuerdas, es complicado hacerlas en un torno, a menos que sea un torno CNC
donde se programe para hacer las roscas automáticamente.

Ranurado
Consiste en abrir ranuras de anchura y profundidad variable en las piezas.
Torneado cónico
Consiste en mecanizar la pieza en forma de cono.

Moleteado
Se utiliza la herramienta llamada “moleta” y sirve para marcar la superficie exterior
del material, con el fin de incrementar el agarre manual de la pieza.

Avances Profundidad de corte y Revoluciones por

minutos
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es
obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado deseado. La
operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente (mal sobrante) del
metal por medio de herramientas de corte y maquinas adecuadas. .
Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal
sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.'
METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR). Es la cantidad de material que debe
ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y
dimensiones, precisión y acabados requeridos. La elaboración de piezas es
importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originará un
mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como
consecuencia aumentará el costo de fabricación. .
PROFUNDIDAD DE CORTE.
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y
Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se
determina según la fórmula:
en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .
VELOCIDAD DE AVANCE.
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de
esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por
una revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en
milímetros por minuto.
VELOCIDAD DE CORTE.
Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar
en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la
superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte
puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o
velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad
tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la
misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.
"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora,
etc.), la velocidad de corte esta dada por:

(m/min) ó (ft/min)
En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.),
la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:
en donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con

una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es
estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida

como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de

TIPOS DE PORTA HERRAMIENTAS

Se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de
ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados
convenientemente:Topes para limitar el avance de la barraManguitos cónicos
interiormente para colocar Porta brocas normales.Brocas de mango cónico,
escariadores.Porta brocas especiales.Porta cuchillas de una o varias cuchillas,
para cilindrar.Portaherramientas para tornear con guía.Portaherramientas para
tornear con rodillos.Porta herramientas para interiores, de diversos tipos entre los
que se destacan las cabezas micrométricos de mandrinar.

Las herramientas del torno

un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO
Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza,
incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica la
herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,

las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta
dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta
velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las
herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o
de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de

polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le
otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo
de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y
carburo de  niobio  (NbC).  Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y
algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es

aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al
desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más
adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de

aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se
emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes,
donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la
cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.

Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en
general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más
tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante

natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad
térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la
del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de
corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta
de corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan
cada herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a
derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un

eje recto.
 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa
que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte
cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas

cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se
utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una

sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda,
cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un
extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar
en tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general,
el vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de
acero rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte
cortante de acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o
placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y
destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de
la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según
normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede
volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida
útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un
mango o portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables
veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse
pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos,
de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica,
redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o
rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término
de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los
insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos
detalladamente en un próximo artículo.