Horno de Inducción

Introducción
A lo largo del tiempo el ser humano se ha encargado de buscar formas para

innovar en cuanto a cómo ayudar a la mejoría de la materia prima en miras hacía
fines industriales de los cuales unos de los procesos que estos fines abarca son la
generación de calor, el endurecimiento, unir y crear aleaciones y fundición de un
metal, estos requieren de un manejo a atmosfera controlada y ambientes libres de
oxígeno al ser estos procesos tan complejos el físico y químico Michael Faraday
realizó estudios al respecto para crear un dispositivo que ayudara a simplificarlo,
en el cual aplicó ciertos principios de electromagnetismo creando así un equipo el
cual conocemos hoy como Hornos de inducción, al cabo del tiempo otras personas
tomaron como base sus estudios para así crear variantes de este que incluso
vemos actualmente como son los hornos y microondas de alta frecuencia que son
usados tanto en materia de industria como doméstica.
Horno de inducción.
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por
calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un
crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. Uno de
los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento;
la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una
composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la
oxidación (y deben ser re añadidos)(1)
Descripción de funcionamiento:
El principio de operación de hornos de esta clase consiste en la inducción
electromagnética con propósitos de calentamiento. el material al ser calentado,
que debe ser conductor, estará expuesto a un campo magnético variable, el cual
harán que se creen corrientes que fluirán por todo el material. Este momento
llamado corriente de Eddy, creara en la carga perdidas que se convertirán en calor
e incrementaran la temperatura que el material tenga inicialmente al crearse las
corrientes (3). Estos hornos necesitan una frecuencia de operación superior a 50
Hz, para acelerar los electrones en el material a fundir el fenómeno llamado
“corrientes de Eddy”, encargado de calentar el material hasta alcanzar su
temperatura de fusión. la bobina es el elemento más importante, ya que es la
encargada de entregar la energía necesaria para lograr dicho proceso, para
preservar la vida útil de la bobina se debe tener en cuenta un sistema de
enfriamiento por que las corrientes que fluyen a través de ella pueden ocasionar
daños debido a las altas temperaturas a las que pueden llegar a operar(2)
en la imagen se puede apreciar un ejemplo de un horno por inducción a nivel
industrial.
Gracias al campo electromagnético inducido que se genera en la pieza, surge el
fenómeno llamado “efecto piel”, el cual consiste en corrientes que fluyen por la
superficie del material. La penetración de la corriente en la superficie depende de
la frecuencia de la corriente inductora, en cuanto mayor sea la frecuencia de
trabajo, menor es la profundidad de la piel, cuanto menor sea la frecuencia de
trabajo mayor es la profundidad de la piel y la penetración del efecto de
calentamiento2 , como se puede observar en la imagen 3
 Carcasa: está construida de acero o aluminio resistente para proteger la bobina
durante la operación del horno.
 Tapa: elemento que minimiza las pérdidas de calor.
 Refractario: barrera de aislamiento eléctrico y térmico.
 Crisol: pieza utilizada para contener materiales y ser expuestos a altas
temperaturas.
 Bobina de cobre: elemento que permite el flujo de electrones para generar un
campo magnético.
 Refrigeración: elemento que permite conservar la temperatura de la bobina a
condiciones ideales de trabajo evitando daños en sus propiedades físicas.
Tipos de hornos por inducción:
Hornos por inducción sin núcleo (media o alta frecuencia). Son hornos que se
utilizan en aplicaciones que requieren una fundición más rápida de la aleación o
cuando es necesario variar las frecuencias de acuerdo con las aleaciones a fundir.
Hornos por inducción de canal (baja frecuencia) Este tipo de hornos se utilizan
para mantener y distribuir el metal fundido, el vaciado del horno solo se realiza
cuando se debe cambiar el recubrimiento refractario, siendo útil para fundiciones
pequeñas con requisitos especiales, para grandes bastidores y para procesos de
fundición y moldeo.
Los hornos de inducción presentan muchas ventajas frente a los otros tipos de
hornos, tales como:
 El calor se genera en el mismo seno de la carga, lo que origina gran
rendimiento térmico.
 La inercia térmica de los equipos es muy reducida.
 La potencia específica (kW/m2 o kW/m3 ) es elevada, lo que origina una gran
rapidez de calentamiento.
 Limpieza, que la energía de calentamiento se transfiere por inducción
electromagnética, no hay productos de combustión.
 Simplicidad, para regular la producción basta ajustar la potencia, con lo que se
obtienen fácilmente resultados uniformes y repetidos.
El control exacto de la temperatura Con las ventajas anteriormente mencionadas,
el calentamiento por inducción se ha utilizado desde hace más de 50 años para
facilitar la deformación plástica de los metales en procesos, tales como:
 Forja y estampación.
 Laminación.
 Extrusión.
 Conformado.
En los últimos años ha tenido un desarrollo acelerado ante el aumento en 1973 y
1979 de los precios de los combustibles y los avances en los equipos generadores
de media frecuencia. Se ha estimado que solamente en la década de 1974 a 1984
se instalaron en el mundo más de 2000 nuevos equipos de calentamiento por
inducción. Han ayudado a este rápido desarrollo las ventajas adicionales de:
 Reducción de la mano de obra.
 Mejora de la condición ambiental.
 Mejor calidad de los productos obtenidos.
 Más fácil automatización de los equipos. Las piezas que deben calentarse son
de formas geométricas sencillas (palanquillas, cuadrada, rectangular o poligonal),
por lo que es sencilla la automatización de las instalaciones. La temperatura de
calentamiento depende del metal, siendo las más normales:  11000C hasta
13000C para aceros.  7500C hasta 9000C para aleaciones de cobre.  4500C
hasta 5500C para aleaciones de aluminio. (1)
Características del calentamiento por inducción Para las aplicaciones del
calentamiento por inducción, son dos las características más importantes que
definen la eficacia térmica y energética del proceso:  El efecto piel que
caracteriza la distribución de las corrientes inducidas en la pieza.  La potencia
disipada en la pieza que caracteriza el rendimiento del fenómeno eléctrico. Los
parámetros más importantes que intervienen en el proceso del calentamiento por
inducción son:  La frecuencia de la corriente.
 La naturaleza del material a calentar y su estado.
 La intensidad de campo magnético inductor.
 El acoplamiento entre el inductor y la pieza a calentar.
 El tipo de inductor y sus características geométricas.
 La naturaleza del material conductor del inductor.(1)
Referencias bibliográficas:
(1) DISEÑO DEL HORNO DE INDUCCIÓN CON VISTA A LAMINACIÓN
CONTINUA DE LA PALANQUILLA DE ACERO.
https://www.researchgate.net/publication/311271133_DISENO_DEL_HORN
O_DE_INDUCCION_CON_VISTA_A_LAMINACION_CONTINUA_DE_LA_
PALANQUILLA_DE_ACERO
(2) https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/4677/1/T0002504.pdf
(3) https://repository.uamerica.edu.co/bitstream/20.500.11839/7322/1/4132695-
2019-1-IM.pdf
Conclusiones
Con esto observamos que gracias a estos hornos la fundición por inducción es
mucho más rápida, limpia y uniforme cuando se realiza puede llegar a omitirse la
fase de purificación lo cual es algo muy ventajoso, el calor uniforme inducido que
se genera en el metal contribuye a que sea un resultado de alta calidad ya que
estos hornos modernos ofrecen mayor seguridad y aumentan la productividad
para lograr un proceso de fusión más rápido y cómodo. Sin embargo también
poseen unas desventajas como el hecho de que para ciertas aleaciones de acero
es difícil refinar debido a que no agregan oxigeno y para adquirirlos se requiere
una inversión de capital bastante alta, pero siguen siendo muy utilizados en cuanto
a costos de operación bajos gracias a la materia prima (refractario, electrodos,
consumibles, etc.) y mano de obra.

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