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    Un horno de inducción es un horno eléctrico que genera calor mediante la inducción eléctrica de un metal conductor dentro de un crisol rodeado de bobinas magnéticas. Los hornos de inducción son limpios, eficientes energéticamente y permiten un proceso de fundición más controlable que otros métodos. Funcionan a frecuencias que van desde los 50-60 Hz hasta los 10 kHz, dependiendo del metal y la velocidad de fundición deseada. En la actualidad, los hornos de estado sólido con componentes como tiristores y transistores de potencia son

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    Un horno de inducción es un horno eléctrico que genera calor mediante la inducción eléctrica de un metal conductor dentro de un crisol rodeado de bobinas magnéticas. Los hornos de inducción son limpios, eficientes energéticamente y permiten un proceso de fundición más controlable que otros métodos. Funcionan a frecuencias que van desde los 50-60 Hz hasta los 10 kHz, dependiendo del metal y la velocidad de fundición deseada. En la actualidad, los hornos de estado sólido con componentes como tiristores y transistores de potencia son

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    Un 

    horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por


    la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
    cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
    El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue
    descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando
    en su laboratorio.
    Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de
    vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más
    controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus
    ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera
    rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por
    inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las bobinas de fuerza
    (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del baño
    líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de
    acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que
    protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.
    Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
    fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a
    que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de
    capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de
    un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
    fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
    inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de
    materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición
    conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben
    ser re-añadidos).
    El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz)
    hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
    y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia
    elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la
    fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y
    evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal,
    reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
    En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 o 60 Hz, según país) han
    quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y
    además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una
    gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas
    (aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han incorporado
    equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con componentes
    tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que
    el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.
    Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos
    de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
    tonelada de hierro en una hora.
    Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido
    o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por
    los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a
    qué potencia lo está haciendo.

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