GUÍA DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Guía técnica para el desarrollo de competencias en talleres y

laboratorios

MATERIA: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES

Iguala, Guerrero, diciembre 2020

Elabora Revisa Autoriza

Nombre Nombre Nombre

Rafael Escorcia Morales Agustín Acevedo Agustín Acevedo
Figueroa Figueroa
Firma Firma Firma
UNIDAD No 3 MÓDULOS GENERALES DE UN ERP

NOMBRE DE LA PRACTICA: Continuar con la realización de la práctica

de logística (De acuerdo al formato
solicitado), para la planificación de
recursos empresariales, de acuerdo a la
optimización de flujo de materiales, en una
empresa donde se realizará el proyecto o
de nueva creación.

OBJETIVO DE LA UNIDAD. Diseña, construye, planea, organiza, maneja,

controla y mejora sistemas de
abastecimiento y distribución de bienes y
servicios de manera sustentable.

1. COMPETENCIA(S) ESPECÍFICA(S) A DESARROLLAR.

• Administra los sistemas de flujo de materiales en las organizaciones en forma

eficaz y eficiente.
• Diseña, construye, planea, organiza, maneja, controla y mejora sistemas de
abastecimiento y distribución de bienes y servicios de manera sustentable.
• Gestiona los procesos logísticos en el sistema de producción de bienes y servicios
con orientación al servicio del cliente.

2. MATERIAL Y/O EQUIPO. 3. REACTIVOS Y/O INSUMOS.

Software WINQSB, lápiz y No aplica
papel para hacer anotaciones,
computadora, internet.
4. INFORMACIÓN PREVIA.

4.1 Condiciones de seguridad para la realización de la práctica.

No aplica

4.2 Peligros o incidentes en el manejo inadecuado de insumos.

No aplica

4.3 Respuesta ante contingencia de emergencia.

No aplica

4.4 Fundamento teórico.

La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y administración,

normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de control
de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para
cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción programada,
sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

• Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y

entrega a los clientes.
• Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
• Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.

Historia
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de almacenamiento
y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los
niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando
era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que
se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la
ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos
de producción, constando todos ellos de las mismas etapas:

• Ajustar los inventarios

• Ajustar la capacidad
• Ajustar la mano de obra
• Ajustar los costes de producción
• Ajustar los plazos de fabricación
• Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.
El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que
procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas
clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en
los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo
a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para
su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G.
Plossl y W. Goddard.
Objetivos
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo
el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y
fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de:
o Fabricación.
o Entregas.
o Compras.

Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o
aprovisionar material.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es

la de los productos terminados.
• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

1. Las demandas independientes.

2. La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de los artículos
necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales,
como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de los artículos, indicando la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilización en la
siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto varía según
su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos estadísticos de previsión
por demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe aprovisionar/fabricar
y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:

• Horizonte
• Periodo
• Frecuencia
El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de
Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

• El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y

ensamble.
• El producto final es costoso.
• El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
• El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
• Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
• El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricación sea intermitente.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes:

• El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que

han de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).
• El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse
la fecha de recepción de estas últimas.
• La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa
conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen
en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente información:

• El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
• El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
• El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y
en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

Plan maestro de producción PMP o MPS

Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, nos dice qué productos
finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados. También contiene las
cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la planta que están sujetos a
demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).
La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a los dictados de la
demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento
y ejecución con el máximo de eficiencia.
Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se establece para el cálculo
de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de
una semana laboral.
Gestión de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que están
disponibles o en curso de fabricación. Y en este último caso la fecha de recepción de las
mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los componentes que intervienen, según especifican las listas de
materiales.
El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en todo momento las
existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los
plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la
situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores
externos como de los componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La
estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes
que se requieren para la fabricación o montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

• Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma precisa.
• A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes
y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades
del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.
Factor Humano en la Planeación de la Producción.
La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por algoritmos
computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor
humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeación de la
producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de modelación de errores.
Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los planes de
producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el nivel de
forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte del planificador o jefe de taller:
 • El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores
rutinarios que no necesitan supervisión.
• En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
• Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de
análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte
en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un complemento
indispensable para obtener el plan de producción óptimo.

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES SOLUCIÓN EN WINQSB

 5. Procedimiento

La empresa triciclos apache S.A de C.V. elabora triciclos para niños, son armados a partir de
dos subensambles principales: montaje de los mangos y tapones.
El ensamble de los mangos consiste en dos subensambles el timón y timón izquierdo, el
subensamble del timón izquierdo consiste en una tuerca de unión. El subensamble del timón
consiste en un conector de timón derivando en otro llamado rueda pedal que a su vez este
se divide en dos subensambles, tornillos pedales que consiste en pasa ejes y un subensamble
de pedales que consiste en eje unión.
El subensamble tapones está conformado por 6 subensambles en diferentes niveles
comenzando con el pin de rueda trasera, como siguiente el eje de unión, ruedas posteriores,
cuerpo principal, pin asiento y por último asiento. Todas las partes que conforman al triciclo
tienen una demanda dependiente al número de demanda de triciclos en el mercado.

La demanda estimada para los triciclos apache para los próximos 9 semanas es:

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
REQUERIMENTOS 150 300 120 150 100 350 250 100 300
Además, se sabe que: el tamaño de lote para los triciclos apache es igual a la cantidad mínima
de producción/compra. Antecedentes adicionales se resume en la siguiente tabla
correspondiente al Registro del Inventario o IRF.
REGISTRO DE INVENTARIO O IRF
Triciclo apache
Cantidad mínima de producción (u) 0
Tiempo de producción (sem) 1
Inventario inicial (u) 650
Inventario de seguridad (u) 50
Entrada de pedidos programados (u) 840 semana 3
Item Descripción de Inventario Lead time Costo Stock de
item inicial unitario seguridad
Item 1 Triciclo 650 1 50
300
Item 2 Mangos 50 2 200 40
Item 3 Timón izq. 45 1 100 60
Item 4 Tuerca unión 60 3 30 30
Item 5 Timón 89 2 200 20
Item 6 Conector de timón 67 1 20 20
Item 7 Rueda pedal 34 2 50 70
Item 8 Tornillos pedales 2 1 40 80
Item 9 Pasa ejes 14 2 15 40
Item 10 Pedales 56 3 50 70
Item 11 Eje unión 67 3 30 60
Item 12 Tapones 87 1 40 50
Item 13 Pin rueda trasera 65 2 20 50
Item 14 Eje unión 43 1 30 40
Item 15 Ruedas 21 1 100 80
posteriores
Item 16 Cuerpo principal 34 2 250 90
del triciclo
Item 17 Pin asiento 56 3 20 100
Item 18 asiento 78 2 80 200
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

Desglose de materiales
Triciclo
Nivel 0
0001

Mangos Tapones
Nivel 1
1001 1002

Timón izq. Timón Pin rueda trasera Nivel 2

2001 2002 2003

Tuerca unión Conector de timón Eje unión

Nivel 3
3001 3002 3003

Rueda pedal
Ruedas posteriores
Nivel 4
4001 4002

Tornillos pedales Pedales Cuerpo principal del triciclo

Nivel 5
5001 5002 5003

Pasa ejes Eje unión Pin asiento

Nivel 6
6001 6002 6003

Asiento
Nivel 7
7001
Lista de materiales

Lista de materiales
Empresa: Apache
Articulo: triciclo nivel:0
PIEZA N. DESCRIPCION N. NIVEL
1001 Mangos 2 1
2001 Timón izq. 1 2
3001 Tuerca unión 1 3
2002 Timón 1 2
3002 Conector de timón 1 3
4001 Rueda pedal 1 4
5001 Tornillos pedales 2 5
6001 Pasa ejes 1 6
5002 Pedales 2 5
6002 Eje unión 1 6
1002 Tapones 2 1
2003 Pin rueda trasera 2 2
3003 Eje unión 1 3
4002 Ruedas posteriores 2 4
5003 Cuerpo principal del triciclo 1 5
6003 Pin asiento 1 6
7001 Asiento 1 7

Procedimiento con el software WinQSB

Abrimos el programa winqsb y damos clik en planeación de requerimiento de

materiales, damos clik en file.

La opción Nuevo Problema (New Problem) genera una plantilla en el cual se introducirán
las características de nuestro problema:
A continuación, se describirá la ventana de Especificaciones para el MRP (MRP
Specification):
• Título del problema (Problem Title): Nombre con el cual se identificará el problema.
• Número de productos y piezas (Number of Product and Part Items): Se aclara el
número piezas que componen el producto final (incluyen los
subensambles).
• Unidad de Tiempo (Time Unit of Plannind Period): Unidad de tiempo establecida para
controlar los periodos en el MRP.
• Número de periodos planeados (Number of Planning Periods):
Cantidad de periodos que se desean considerar en el modelo MRP.
• Número de periodos por años (Number of Periods per Year):
Especificar cuantos periodos son incluidos en un año.
• Número máximo de componentes directos (Maximun Number of Direct
Components per Parent Item): Número máximo de productos (o ítems) que salen
directamente de un producto intermedio o producto final.

La primera pantalla que aparece corresponde a la Plantilla maestra (Item Master), donde
ingresaremos la información sobre la identificación de los productos, los tiempos de entrega
de los proveedores, los costos y el tipo de inventario que se utilizará.

Las columnas ABC Class y Source Code son opcionales. En esta última ingresaremos el
código del producto. En la columna Material Type (también opcional) ingresamos
información de si el ítem es producto terminado (PT), un subensamble (SE) o material
directo (MD).

En la columna Unidad de medida (Unit Measure) ingresamos las unidades definidas por
cada ítem.

En la columna Lead Time colocaremos el tiempo en que se tarda el proveedor en hacer llegar
el producto al cliente. En Tamaño del lote (lot Size) se incluye el modelo de inventario que
se llevará para cada ítem (ver capítulo de modelo y sistemas de inventarios para más
información). Para nuestro caso optaremos por el modelo FOQ correspondiente a Cantidad
de Orden Fija.
Saltamos a la columna correspondiente al Costo unitario (Unit Cost) y Costo anual de
almacenamiento (Holding Annual Cost). Si queremos ingresar información adicional sobre
los productos, los escribiremos en la columna Item Description.
La tabla final debería verse así:

Para ingresar la explosión de materiales debemos marcar la opción BOM del menú Ver
(View).
En esta nueva ventana aparece lo que consideramos los materiales ligados a los productos
intermedios o el producto final.

Para especificar la demanda procedemos a activar la Programación maestra de producción

(Master Production Schedule)
En él colocamos la demanda semanal para el producto terminado:

En Inventario (Inventory) especificamos las cantidades disponibles para cada semana:

La primera columna llamada Safety Stock permite asignar el mínimo nivel de inventario que
debe tener la empresa según sus políticas.

En On Hand Inventory especificamos la cantidad de inventario disponible al inicio del

periodo.

En las demás columnas colocamos las cantidades que ya fueron ordenadas y están pendientes
de entrega al inicio del periodo (Overdue Planned Receipt) y durante el desarrollo del mismo
(Semana # Planned Receipt).
La última ventana corresponde a la capacidad máxima de los proveedores y de la empresa
que fabrica el producto (Capacity).

De forma predeterminada las casillas están marcadas con M indicando una capacidad infinita.

Para resolver el problema seleccionamos la opción Explotar requerimiento de materiales

(Explode Material Requirements).
Podremos elegir entre distintos tipos de reportes:

Seleccionamos la que esta por default y damos en ok

6. RESULTADOS.

Triciclo
Requerimiento (Gross Requirement): Unidades requeridas por semana.

Órdenes planeadas pendientes (Planed Order Release): Ordenes que se pedirán a los otros
departamentos o directamente al proveedor (depende del tiempo de entrega programado).

Nos dice que para el triciclo se deben ordenar para la semana 3 120 triciclos
Para la semana 4 100 triciclos
Para la semana 5 350 triciclos
Para la semana 6 250 triciclos
Para la semana 7 100 triciclos
Para la semana 8 300 triciclos
Todo esto con una semana de anticipación
Mangos
Para los mangos nos dice el ERP que debemos ordenar
230 mangos para la semana 1
200 mangos para la semana 2
700 mangos para la semana 3
500 mangos para la semana 4
200 mangos para la semana 5
600 mangos para la semana 6

Timón izq.
Para el timón izquierdo nos dice el ERP que debemos ordenar
Para el timón izquierdo tenemos 245 timones vencidos que se deben ordenar antes de la
semana 1

Se deben ordenar 200 timones izq. para la semana 1

700 timones izq. para la semana 2
500 timones izq. para la semana 3
200 para la semana 4
600 para la semana 5

Tuerca timón
Nos dice que tenemos un vencido de 1615 tuercas timón vencidas que se tiene que ordenar
antes de la semana 1
200 para la semana 2
600 para la semana 3

Timón
Debemos ordenar 361 timones vencidos antes de la semana 1
700 timones para la semana 1
500 timones para la semana 2
200 timones para la semana 3
600 timones para la semana 4

Conector de timón
Nos dice que debemos ordenar 1014 conectores de timón antes de la semana 1 que están
vencidos
500 para la semana 1
200 para la semana 2
600 para la semana 3

Rueda pedal
Nos dice que debemos ordenar 1750 ruedas pedal antes de la semana 1 por que están
vencidas
600 ruedas pedal para la semana 1
Tornillos pedales
Se deben ordenar 4778 tornillos pedales que están vencidos antes de la semana 1

Pasa ejes
Se deben ordenar 4804 pasa ejes que están vencidos antes de la semana 1

Pedales
Se deben ordenar 4714 pedales que están vencidos antes de la semana 1

Eje unión
Se deben ordenar 4707 ejes unión que están vencidos antes de la semana 1

Tapones
Se deben ordenar
83 tapones para la semana 2
100 tapones para la semana 3
350 tapones para la semana 4
250 tapones para la semana 5
100 tapones para la semana 6
300 tapones para la semana 7

Pin rueda trasera

Se deben ordenar
150 pins rueda trasera antes de la semana 1 que están vencidos
200 pins rueda trasera para la semana 1
700 pins rueda trasera para la semana 2
500 pins rueda trasera para la semana 3
200 pins rueda trasera para la semana 4
600 pins rueda trasera para la semana 5

Eje unión
Se deben ordenar 348 ejes unión antes de la semana 1 que están vencidos
700 ejes unión para la semana 1
500 ejes unión para la semana 2
200 ejes unión para la semana 3
600 ejes unión para la semana 4

Ruedas posteriores
Se deben ordenar 2155 ruedas posteriores antes de la semana 1 que están vencidas
1000 ruedas posteriores para la semana 1
400 ruedas posteriores para la semana 2
1200 ruedas posteriores para la semana 3
Cuerpo principal del triciclo
Se deben ordenar 3611 cuerpos principales del triciclo antes de la semana 1 que están
vencidos
1200 cuerpos principales del triciclo para la semana 1

Pin asiento
Se deben ordenar 4855 pin asiento antes de la semana 1 que están vencidos

Asiento
Se deben ordenar 4977 asientos antes de la semana 1 que están vencidos

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

Análisis de costos

Aquí podemos observar cada uno de los costos que tiene cada una de las partes que componen
al triciclo y que se generan durante las 9 semanas de producción dando un total de 1820
triciclos ensamblados y que genera un costo total de producción de 4,783,310 pesos.

6. CUESTIONARIO. (Observaciones y Conclusiones).

Dentro de esta práctica logramos conocer el procedimiento para implementar el sistema

MRP dentro del software WINQSB.
Dentro de la práctica y después de implementar el sistema MRP a él triciclo apache con
ayuda del software WINQSB podemos concluir que este software es de mucha ayuda al
realizar un ERP ya que facilita las iteraciones y resuelve de manera más rápida el ERP.
7. Bibliografía:
https://blog.bind.com.mx/que-es-mrp

https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_mater
ial#:~:text=La%20planificaci%C3%B3n%20de%20los%20materiales,sistema%20de
%20control%20de%20inventarios.&text=Asegurar%20materiales

https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-
resuelto-mrp/

https://www.youtube.com/watch?v=z5LCaPugMhs&ab_channel=RicardoSantisteban