¿CÓMO GARANTIZAR LA CORRECTA DISTRIBUCIÓN EN UN CEDI?

:
IMPORTANCIA DEL LAYOUT, SLOTTING Y LA CLASIFICACIÓN ABC

ANDRES CEBALLOS HENAO

Administrador Financiero, egresado de la Institución Universitaria ESUMER
Estudiante de Especialización en Gerencia de Logística Internacional, en I.U.
ESUMER

Resumen

La correcta distribución de productos en un centro de distribución es un

factor fundamental para la productividad en la operación, la optimización de
tiempos y reducción de traslados para mercancía y personas.

Este artículo analiza los factores a tener en cuenta para la óptima

distribución de mercancías en un CEDI e implementa el método de clasificación
ABC a una empresa productora y distribuidora de productos químicos en su sede
Medellín. Como resultado se evidenció una reducción de inventario obsoleto o
de lento movimiento dentro del portafolio y se clasificaron los productos por
cantidades de salida y popularidad en pedidos.

Palabras clave: Almacenamiento, Layout, Slotting, CEDI,

Almacenamiento caótico, clasificación ABC

Abstract

The correct distribution of products in a distribution center is a fundamental

factor for the productivity in the operation, the optimization of the times and the
reduction of the transfers for the matter and the people

This article analyzes the factors to be taken into account for the optimal
distribution of goods in a CEDI and implements the ABC classification method to
a company that produces and distributes chemical products in its headquarters
in Medellin. As a result, a reduction of obsolete or slow-moving inventory within
the portfolio was evidenced and the products were classified by output and
popularity quantities in orders.

Keywords: Storage, layout, slotting, Chaotic storage.

Introducción

En una actualidad empresarial cada vez más exigente, donde los

procesos deben ser más eficientes y el impacto de los costos cada vez menor
para las organizaciones; es realmente importante optimizar el aprovechamiento
de los recursos para garantizar la rentabilidad y competitividad a través del
tiempo.

Así lo indican Flores y Oliva (2016) quienes hablan del importante papel
de los centros de distribución (CEDI) en el logro de este propósito, al buscar la
maximización de las operaciones y la reducción de costos operativos. En esta
misma línea, Buitrago y otros (2016) argumentan que la correcta distribución del
CEDI se convierte en un aspecto estratégico alrededor del cumplimiento de las
expectativas en la operacion.

Es innegable que uno de los aspectos que más influye en la eficiencia de

las operaciones y en los costos, es la distribución de la bodega. Actualmente, el
problema principal en las bodegas es un exceso de inventario poco utilizado, con
muy baja o nula rotación de los productos y una mala distribución de espacios
de almacenamiento. Esto hace que la operación sea lenta, caótica y poco
productiva.

Por lo tanto es muy importante para las empresas un buen diseño del
layout (o esquema de distribución) de la bodega con el proposito de conviertirla
en una pieza fundamental que ayude a una adecuada operación con niveles
óptimos en tiempos y espacios. Así mismo, el diseño del slotting (ubicación
estratégica de materiales en español) se hace imprescindible para las
operaciones de los centros de distribución (Arrieta Posada, 2011).

Teniendo en cuenta lo anterior, este artículo examina la importancia del

slotting y layout enunciando opciones recomendadas para implementarlos y
analiza una situación real aplicando el modelo de clasificación ABC para
garantizar una correcta operación en bodega. Partiendo de la base teórica, se
realiza el análisis de la distribución a un CEDI ubicado en la ciudad de Medellín
perteneciente a la empresa HEXION QUIMICA S.A, sede extranjera del sector
industrial. Se propone una clasificación de productos basada en el modelo ABC
que optimiza los espacios y mejora el proceso de picking en cuanto a tiempos y
desplazamientos.
 Se espera que los resultados obtenidos contribuyan a lograr un impacto
positivo en la operación de las empresas, que se traduzca en reducción de
costos por almacenamiento e incremento en la productividad del proceso de
picking.

Metodología

Se realizó una investigación basada inicialmente en la recolección de

información relacionada con el almacenamiento, los centros de distribución
(CEDI’s) y las herramientas estratégicas necesarias para optimizar almacenes.

Posteriormente, se realizó un trabajo de campo que consistió en la

recolección de información de ventas de los últimos 4 años de operación de la
empresa HEXION QUIMICA S.A, sucursal colombiana del sector industrial. Con
la información recolectada se realizó la clasificación de los productos utilizando
el método ABC, que permitió agruparlos en un número limitado de categorías
(4), con diferentes niveles de disponibilidad de inventario. Se establecieron
condiciones de almacenamiento para cada categoría, con el fin de agilizar la
operación reduciendo los desplazamientos y los movimientos.

Finalmente, se realizó un comparativo del estado inicial con la situación

final luego de la implementación para posteriormente plantear diversas
conclusiones y recomendaciones para empresas.

1. Desarrollo

1.1 El centro de distribución en la cadena de suministro

Un CEDI puede definirse como el espacio físico donde las empresas

almacenan diferentes mercancías en proceso o productos terminados, que
pueden ser de creación propia o de terceros. Se consideran la evolución de las
antiguas bodegas de almacenamiento, que eran lugares estáticos, con poca
sistematización y ahora son centros de operación productiva que le generan
valor al proceso logístico de la organización. Esta evolución ha hecho que para
las organizaciones de gran tamaño, sea de vital importancia invertir en la
construcción de sus propios centros de distribución o tercerizar su operación de
almacenamiento en operadores logísticos con estructura y conocimientos
adecuados para el desarrollo de esta actividad.
 Los CEDI se han convertido en una herramienta que contribuye a la solución
de los problemas logísticos en el almacenamiento. Como lo plantea Tejero
(2015) “el problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir
los objetivos de servicio establecidos, con una gestión correcta de los recursos
empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo
total del proceso” (pp.102).
Al analizar los factores más críticos en la operación de un centro de
distribución, se encuentra que estos se pueden resumir en: una distribución
óptima, el aprovechamiento del espacio y la reducción del tiempo de operación.

En cuanto a la distribución óptima, en el trabajo de Heidy y otros (2011) se

utilizó la metodología SLP (Systematic Layout Problem) y la herramienta
heurística CORALEP (Computerized Relationship Layout Planning) para
encontrar la manera más idónea para la solución del problema de distribución.
Estos autores encontraron que al darle un nuevo reparto a las áreas y los
componentes del centro de distribución se logra una adecuada organización que
permite una participación más productiva en el proceso logístico.

Otro de los factores principales por medio del cual se busca solucionar el
problema de la distribución en el CEDI es el aprovechamiento del espacio. Tal
como lo indica Arango, Zapata y Pemberthy (2010), las actividades que tienen
que ver con el acopio suministros y aprovechamiento del espacio son las que
más afectan los costos logísticos de una empresa. Muestra de ello lo expresa
claramente Carrasco y Ponce (2008) al decir que “las empresas industriales que
realizan preparación de pedidos pueden conseguir ahorros relevantes en sus
costes de operación a través de una correcta combinación de políticas de
agrupación de pedidos, asignación de emplazamientos y elección de rutas de
preparación” (p. 73).

La disminución del tiempo también es un componente importante y para

alcanzarlo se deben considerar a su vez otros factores. Según Jiménez, Manotas
y Villota (2013), cuando se piensa en el diseño o configuración de los pasillos en
un almacén, es importante considerar tanto la asignación adecuada de los
productos (métodos de disposición de almacenamiento), como el enrutamiento
del recolector de pedidos, lo cual determina la mejor secuencia de lugares para
visitar en la construcción de órdenes.
1.2 Distribución de un CEDI

Un CEDI puede tener diferentes distribuciones. Puede usarse un tipo de

estantería o si el negocio lo requiere se utiliza una mezcla de diferentes tipos de
ellas. La utilización de una u otra está sujeta al diseño de layout establecido para
diagramar el espacio a utilizar en la operación.
Por esta razón se dice que la disposición, distribución o layout de un CEDI
se compone de diferentes factores, y varía según el core del negocio. Otros
planteamientos sugieren que en el diseño de un centro de distribución, se debe
tener en cuenta una insfraestructura que ni sea fija ni estática, que permita el
dinamismo de las operaciones con la interaccion de sus flujos de entradas y
salidas (Marín, 2011).
Marín (2011) además plantea que existen diversos tipos u opciones para
el almacenamiento de las mercancías. De estas opciones se destacan el arrume
negro, estantería selectiva, estantería a doble profundidad, estantería Drive in,
estantería de flujo, estantería push back, estantería en voladizo, estantería
cartón flow, mezzanine, estantería móvil o las estanterías auto portantes. Así
mismo, los diferentes modelos dan una serie de opciones de almacenamiento
definido para cada tipo de mercancía.

Ilustración 1: Ejemplo de un CEDI

Fuente: Logistics (2018)

Con respecto a las áreas importantes en un CEDI, se encuentra el área

de picking donde se prepara la mercancía para los procesos de separación de
pedidos, cross docking, maquilas, empaquetado, estibado entre otros. Su
dimensión depende de las necesidades propias de la operación o del espacio
disponible total del centro de distribución.

El área de cargue y descargue es la puerta de entrada de los productos,

así como la zona del último control de la mercancía saliente. A diferencia de las
bodegas, los CEDI tienen los muelles, que permiten que las operaciones sean
más productivas, con mayor flujo y mejores condiciones de seguridad. Un buen
centro de distribución debe contar con unos muelles con suficiente espacio y
funcionales para que permitan la libre circulación de la operación.
Según Diaz, Arias y Lamos (2014) y Arrieta Posada (2011) cuando se
considera la reorganización del almacén, se deben tener en cuenta tanto los
espacios de almacenamiento como las áreas funcionales, la cantidad de muelles
y la localización de los mismos. También las dimensiones, el número de pasillos
y la zona de alistamiento de pedidos.
También se deben tener en cuenta las áreas internas y externas que son
aquellas que prestan un servicio menos operativo, pero con igual importancia
para el centro de distribución. Estas son: las áreas de oficinas, baños, zona de
baterías, botiquín y demás servicios dentro de las instalaciones. Y para el caso
de las áreas externas podemos referenciar los parqueaderos, zonas de tanqueo
o mantenimiento, área de lavado y zonas de vigilancia perimetral.

2. Diseño del slotting y layout

Dentro de la estructura del CEDI, encontramos una pieza fundamental
llamada slotting (ubicación estratégica de materiales) la cual es sin duda una
gran preocupación en cuanto a la organización del almacén, dado que si no se
ubican los productos adecuadamente la operación será poco productiva,
generando altos tiempos y poco nivel de servicio.
Como referencia para el diseño de slotting, encontramos la propuesta
planteada por Manotas y Ramirez (2011). Estos autores proponen utilizar un
algoritmo heurístico conocido como COI (Cube Per Order Index) para reducir los
tiempos y los costos de almacenamiento por medio del análisis del volumen
promedio que requiere el producto para su almacenamiento y el número
promedio de ordenes por día que se reciben de un producto.
El Cube per Order Index (COI) tiene como principal objetivo nivelar la operación
en un almacén, dando menor distancias de operación a los productos de alta
rotación y asignarles su ubicación específica para ello. Según Gutiérrez (2018)
la fórmula es la siguiente:

COI : Volum en prom ediorequerido parael alm acenamento

i del producto
Num ero prom ediodeordenesdiariasdondeapareceel producto

Esta fórmula tiene como objetivo balancear los volúmenes de productos y

su distribución en el CEDI. Con el fin de que los volúmenes más altos sean los
que menos desplazamientos realicen.
Adicionalmente es importante tener en cuenta que para la correcta
aplicación del slotting, primero debe realizarse una adecuada clasificación ABC
de los productos. Según Castellanos (2012) “la filosofía del sistema ABC radica
en que muchas veces cuesta más el control que lo que vale lo controlado. Por
esta razón se sugiere clasificar según la importancia y consumo” (pp. 24).
La clasificación ABC utiliza el concepto 80-20 al momento de planear la
distribución de productos partiendo de los históricos de ventas y su agrupación
por categorías (Ocampo y Restrepo, 2013). Se basa en el principio de Pareto
que indica que el 80% de las ventas se hacen con el 20% de los productos.
Aplicándolo al almacenamiento, se puede decir que el 80% de los movimientos
en el CEDI lo hacen el 20% de los productos.
Una adecuada clasificación ABC de los productos, traerá como resultado
una máxima utilización del espacio disponible, minimiza los costos de
almacenamiento, reduce los recorridos y desplazamientos de mercancía y
garantiza la seguridad tanto de productos como del personal mismo dentro del
CEDI (Viera, 2014).
Ahora, con respecto al diseño óptimo del layout (o esquema de
distribución) de la bodega se deben considerar determinadas características, las
proporciones en volumen y la relativa frecuencia de movimientos tanto en
entradas como en salidas de los productos a almacenar. También se deben
considerar los posibles cambios a futuro en la estructura del negocio, la inclusión
de productos nuevos o la misma variación constante del mercado (Perez y
Pesaty, 2005).
Para el desarrollo de este artículo, se decidió trabajar con el modelo de
Bassan dada su versatilidad y adaptación a diferentes industrias. El modelo
Bassan citado en el trabajo de Yoseph, Yaakov, y Rosenblatt (1980), propone un
comparativo entre dos opciones de configuración de estanterías en un almacén
que cumple con unas características específicas. El modelo plantea un listado
de 5 suposiciones (Ver figura 1).

Figura 1. Supuestos del modelo de Bassan

1. Los materiales son almacenados en estantes dobles con acceso en

ambos lados, excepto para aquellos estantes adjuntos a las paredes del
almacén, los cuales son de un solo lado

2. La instalación del almacén es de forma rectangular.

3. Hay amplios pasillos entre los estantes y a lo largo de las paredes, los
cuales facilitan la inspección, cumplir con los requerimientos de seguridad,
etc.

4. Los materiales son puestos en el almacén a través de una puerta (o

puertas) ubicada en el centro de la pared del almacén y son retirados por
una pared en el lado contrario

5. La altura de los estantes y el número de los niveles para la colocación de

los estantes son independientes de la distribución de los estantes con
respecto al piso

Fuente: Arango, Zapata, & Pemberthy (2010)

3. Resultados y/o hallazgos

Para el trabajo de campo, se definió como base de análisis el
almacenamiento de producto terminado de una empresa del sector industrial
dedicada a la producción y distribución de pinturas arquitectónicas llamada
HEXION QUIMICA S.A. Su operación logística de almacenamiento está
constituida por cuatro (4) centros de distribución, ubicados estratégicamente
para cubrir la totalidad del territorio nacional.
El CEDI principal se encuentra en el Valle, allí se recibe todo el producto
terminado que entregan las plantas de producción. De este se realiza el
reabastecimiento a las bodegas alternas y a su vez se realiza la distribución final
a clientes de la zona del valle y el sur del país. Adicionalmente cuentan con CEDI
Pereira para cubrir el eje cafetero, CEDI Bogotá con la distribución de la zona
centro y los Santanderes y por ultimo CEDI Medellín con la operación de
distribución de Antioquia y toda la costa Atlántica. El análisis de datos se realizó
en la operación de Medellín recolectando datos históricos de venta de los últimos
4 años en todo su portafolio de productos.

3.1 Estado actual de la operación en CEDI Medellín

La empresa tiene un portafolio de 645 referencias en total, de las cuales
en Medellín se manejan mensualmente en promedio 637 referencias. El
almacenamiento de estas referencias ocupa alrededor de 290 ubicaciones de
estantería definidas en almacenamiento caótico (sin orden previo). Actualmente
la empresa no tiene un almacenamiento organizado técnicamente, por lo que la
operación se hace lenta, con reprocesos y múltiples visitas a los mismos puntos
de almacenamiento.
Es por esto que se planteó una reorganización del almacenamiento que
permita contar con una operación más fluida, con una clasificación de productos
basados en sus históricos de salida con el modelo ABC. Tal como se expuso
anteriormente, es importante realizar primero una adecuada clasificación ABC
para generar un diseño óptimo del slotting.
Esta metodología de clasificación ABC ha sido utilizada anteriormente por
otros autores como Ocampo y Restrepo (2013) generando excelentes resultados
en su rediseño de almacenamiento propuesto. Así mismo por Cardona, Rivera,
y Martínez (2016) en el desarrollo de su análisis de optimización de
almacenamiento. Finalmente, Perez y Pesaty (2005) utilizaron esta clasificacion
en su trabajo de diseño de un centro de distribución.
Utilizando este modelo se generaron cuatro (4) categorías de productos
según las unidades de salidas y según la popularidad en pedidos: “AA” los
productos que generan hasta el 50% del acumulado de movimientos, “A”
productos que generan el 30%, “B” productos que 15% del acumulado de
movimientos, “C” los productos con menos del 5% de movimientos.
Para hacer un análisis previo de la operación se revisaron los indicadores
de gestión del CEDI, donde se evidenciaron niveles de servicio superiores al
88.6% en cuanto al cumplimiento de los pedidos en cantidades y referencias
solicitadas. Así mismo una efectividad del 92% en la separación correcta de
pedidos y un nivel de inventario mensual promedio del 96.4%.
Al registrar los históricos de salidas por productos del último año tomadas
del ERP corporativo se generó una clasificación ABC de los productos en dos
tipos. La primera es la clasificación según unidades de salida (Ver figura 2),
donde se encontró que 637 productos tuvieron movimiento con un total de
957.481 unidades.
 En esta clasificación se observó que solo 6 referencias hacen el 50% de
las salidas por unidades, es decir que de las 957.481 unidades totales 465.010
corresponden a esos 6 productos. Por otro lado se pudo analizar que 431
productos tienen menos del 5% de movimientos para el mismo periodo, lo que
significa una alta cantidad de productos con lento movimiento dentro del
portafolio de la compañía.

Figura 2. Clasificación por unidades de salida

CLASIFICACIÓN REFERENCIAS
AA 6
A 49
B 151
C 431
TOTAL ARTÍCULOS 637
Fuente: Elaboración propia, a partir de registros de venta del último año.

La segunda clasificación se definió por la popularidad de los productos,

es decir, las veces que aparecen las referencias para ser despachados o el
número de veces que piden cada producto para realizar movimiento de salida
(Ver figura 3). Maldonado y otros (2013) definen esta clasificación como el
ordenamiento de los productos de mayor a menor número de veces que fue
requerido el producto en el periodo de tiempo.
Utilizando la segunda clasificación se encontró que el 50% de los
movimientos lo realizaron 56 referencias, a la vez que se identificó que el 5% de
los movimientos se realizaron con 293 referencias.

Figura 3. Clasificación por popularidad

CLASIFICACIÓN ABC POPULARIDAD

AA 56
A 112
B 176
C 293
TOTAL 637
Fuente: Elaboración propia, a partir de registros de venta del último año.
 El siguiente paso del análisis de datos fue integrar las dos clasificaciones
en una matriz (Ver figura 4), donde se pudo revisar el portafolio con una mejor
visión de las referencias más importantes y de los problemas que se tienen por
un inventario con alto nivel de obsolescencia. En el total productos se tienen solo
6 referencias en el rango de los productos con más movimientos en unidades y
popularidad; por el contrario, se encontró que 290 productos tienen lento
movimiento dentro de las actividades del CEDI.

Figura 4. Matriz de análisis Cantidad VS Popularidad

MATRIZ POPULAR
CANTIDAD AA A B C TOTAL
AA 6 6
A 42 6 1 49
B 7 102 39 3 151
C 1 4 136 290 431
TOTAL 56 112 176 293 637
Fuente: Elaboración propia, a partir de registros de venta del último año.

En este punto se lograron identificar plenamente los problemas de

almacenamiento que la compañía tenía, y se determinaron los planes de acción
a seguir para sanear el inventario. Una de las medidas tomadas fue distribuir el
inventario de productos de lento movimiento en los niveles superiores de las
estanterías, donde los productos van a estar más estáticos dada su poca
rotación. Por el contrario los productos tipo “AA” son los que se determinaron
que se ubicarán más cerca de las puertas de salida del CEDI.

3.2 Estado resultante luego de la clasificación en el CEDI Medellín

De las 637 referencias que se manejaban en la sede, se pasaron a tener
en promedio 420 referencias que sí tenían un movimiento real en venta. Las
demás referencias fueron trasladadas a otros almacenes de la compañía, donde
tenían una rotación mayor. El almacenamiento CEDI que ocupaba alrededor de
290 ubicaciones de estantería, paso a tener 170 ubicaciones con un mejor
aprovechamiento de volumen y cantidades. Adicionalmente se pasó de tener un
almacenamiento caótico (sin orden previo) a un almacenamiento organizado
técnicamente, por lo que la operación se hace ágil, sin reprocesos y muy pocas
visitas a los puntos de almacenamiento de producto de lento movimiento.
 En cuanto a los indicadores de gestión se observaron los siguientes
cambios: el nivel de servicio representado en el cumplimiento de los pedidos
paso del 88.6% al 99.5% tanto en cantidades como en referencias solicitadas.
La efectividad inicial del 92% paso a 99.4% en la separación correcta de pedidos
y el nivel de inventario mensual promedio del 96.4% pasó al 99.1% con la
disminución de errores de separación dada la organización y facilidad de ubicar
cada referencia.
Luego de obtener la clasificación óptima por medio del modelo ABC, se
procedió a analizar el diseño más adecuado para el slotting. Se definió la
ubicación de los productos por su índice COI mencionado en la revisión de la
literatura dentro de cada categoría ABC. Es decir, dentro de cada categoría
hallada se identificaron los productos con mayor volumen para ser ubicados
próximos a las puertas del CEDI y así reducir esfuerzos y desplazamientos de
productos más robustos.
En cuanto al diseño de Layout no fue necesario el planteamiento de
ningún cambio pues el CEDI cuenta con una ubicación de estanterías que
cumplen los planteamientos vistos anteriormente en el Modelo de Bassan. Estos
planteamientos son: materiales almacenados en ubicaciones dobles, almacén
en forma rectangular, amplios pasillos entre estanterías, puerta de entrada y
salida de productos ubicada en el centro de la pared y estanterías
independientes.

Conclusiones y recomendaciones
Los CEDI’s más que lugares utilizados para el almacenaje de mercancías,
se han convertido en una herramienta que ayuda en la solución de problemas
logísticos en el almacenamiento. Su distribución se determina a partir del diseño
del layout y slotting y aunque existen diversas teorías en cuanto a la forma
correcta de distribución, esta dependerá del core del negocio y de las
características de los productos que normalmente se almacenan en estantería.
El estudio de la situación inicial de la empresa HEXION QUIMICA S.A,
mostró que la compañía no seguía lineamientos para optimizar inventarios y no
tenía un control efectivo de los productos de lento movimiento dentro del
portafolio. La clasificación ABC aplicada determinó un cambio en la metodología
de almacenamiento, a la vez que generó información importante para la toma de
decisiones tanto comerciales como de producción.
En la operación de picking se lograron excelentes resultados en la
disminución de los tiempos empleados para la separación de pedidos y la
reducción de desplazamientos dentro del CEDI.
 Adicionalmente, se logró redistribuir una gran cantidad de productos que
no tenían rotación en la sede Medellín a otras regionales, con lo que se puede
aprovechar el producto y evitar que se generen pérdidas por vencimientos de
productos. De esta manera se comprueba que la correcta clasificación de los
productos utilizando la metodología ABC y el buen diseño del slotting y layout
son fundamentales para garantizar la productividad en la operación, la
optimización de tiempos y la reducción de costos.
Derivado de los resultados, se recomienda que en las empresas se tenga
un control adecuado sobre los productos que se almacenan con el objetivo de
no generar inventarios obsoletos y de poca rotación.
Los diseños del layout son múltiples pues dependen de varios factores.
Por esta razón es fundamental tener claridad en la operación y generar una
visión estratégica a futuro para evitar la obsolescencia del CEDI. Adicionalmente
es importante utilizar diversas herramientas de análisis, pues no siempre el
modelo ABC se acomoda a las características de los modelos de negocio de las
compañías. Finalmente se recomienda combinar teorías de diseño Slotting, con
el fin de lograr cada vez resultados más óptimos en la ubicación de productos.

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