¿Qué es el torno paralelo?

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas de herramienta más importante que
han existido.Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando
relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo
tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrilado,
refrendado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc., mediante
diferentes tipos de herramientas y útiles que de formas intercambiables y con
formas variadas se le pueden ir acoplando.
Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Debe su nombre al hecho de que el carro que tiene la herramientas cortantes se

desplaza sobre la guías paralelas entre si y a su vez paralela al eje del torno, que
es coincidente con el eje del giro de la pieza.

Partes del torno paralelo

En particular el torno lo constituyen más de 10 partes, pero son cuatro las
más importantes.
Bancada
Conjunto de cabezal
Conjunto de contrapunto
Carro.

1. La bancada es la base del torno. Soporta los demás elementos. Sobre la

parte superior de la bancada están las guías. Los tornos más económicos
tienen guías planas.
En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote,
cuyo objeto es permitir tornear piezas cuyo diámetro sea más grande.
 2. Conjunto de cabezal esta pieza va sujeta de forma permanente en la
bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal,
el cual gira mediante poleas. El husillo sujeta a la pieza y la hace girar.

3. Conjunto de contrapunto o cabezal móvil consiste en dos piezas de

fundición i partes principales la parte inferior descansa directamente sobre
las guías y la superior descansa sobre la primera. Ambas partes se sujetan
por medio de tornillos de ajuste. La pieza de fundición superior puede
moverse en dirección opuesta al operario para desplazar el contrapunto. El
husillo del contrapunto se mueve hacia adentro y hacia afuera de la pieza
de función superior. Este husillo tiene un agujero ahusado en el que se
coloca el contrapunto u otras herramientas tales como brocas y
escariadores.

El cabezal móvil o contra-

cabezal (ver figura) está
apoyado sobre las guías de la
bancada y se puede desplazar
manualmente a lo largo de
ellas según la longitud de la
pieza a mecanizar, llevado al
punto deseado se bloquea su
posición con la palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se

puede avanzar o retroceder el
contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contra-cabezal (T3), este desplazamiento se
puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas
una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto
desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se
puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

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 4. Carro es la pieza que controla la herramienta de corte.

      Carros portaherramientas: son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido

longitudinal de las guías del torno y profundidad de pasada en
refrendado.

2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro

principal, avanzando en la operación de refrendado, y determina la
profundidad de pasada en cilindrado.

3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma

giratoria orientable según una escala de grados sexagesimales, se
emplea para el mecanizado de conos, o en operaciones especiales
como algunas formas de roscado.

El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma

giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 
          

En la imagen derecha o
se puede ver izquierda, el
en detalle el embrague de
carro de un roscar (5b) tiene
torno paralelo, dos posiciones
el carro desembragado o
principal (4) embragado en esta
está apoyado sobre las guías posición al carro se mueve
de la bancada y se mueve longitudinalmente a velocidad
longitudinalmente por ellas, constante por el husillo de roscar. El
embrague de cilindrar (5c) tiene tres
En la parte delantera esta el cuadro posiciones cilindrar, desembragado y
de mecanismos (5) el volante (5a) refrenar, la velocidad de avance
permite desplazarlo manualmente a vendrá fijada por el husillo de

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cilindrar. En este panel de mandos se desplazar transversalmente, de forma
puede conectar uno u otro manual con la manivela (3b) o en
automático, pero no se puede automático refrendando.
modificar ni la velocidad de avance ni
el sentido del movimiento que tendrá Sobre el carro transversal esta el
que fijarse en la caja de avances y carro orientable (2) este carro se
transmitido al carro mediante el puede girar sobre sí mismo un ángulo
husillo de roscar o de cilindrar según cualesquiera marcado en la escala
corresponda. (2b), mediante la manivela (2a) este
carro se puede avanzar o retroceder.
El carro transversal (3) está montado
y ajustado en cola de milano sobre el Sobre el carro orientable, esta la
carro longitudinal y se puede torreta portaherramientas (1) donde
se monta la cuchilla.

                                                              

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La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran
los mandos para cilindrar, roscar, refrenar. También se desliza sobre la bancada
prismática, el Contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el porta-
brocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos
fijos pero su empleo es menor).

                                                               

En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo

objeto es permitir tornear piezas cuyo diámetro sea más grande. Cuando no es el
caso, se coloca el puente (pieza con las mismas guías que la bancada).Sobre el
extremo izquierdo de la bancada, se encuentra el Cabezal, que está formado por
una caja de fundición atornillada fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se
hallan los distintos conjuntos que forman las Cajas de Velocidades y la de
Avances.

                                                                

En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde

va montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento).
En la superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de ellas es
para invertir el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las otras dos (en el
torno que nos ocupa), son para obtener las distintas velocidades, combinando las
posiciones entre sí. En la parte derecha de la caja de avances, se encuentra la
salida de dos ejes, uno de ellos transmite el movimiento de avance al Eje de
Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. Generalmente el eje de cilindrar lleva acoplado
un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro principal, con lo
cual se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse contra el

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cabezal, a causa de algún descuido involuntario. Para regular el desembrague,
ajustaremos la posición del anillo correspondiente.

El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que

arrastrando una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime
movimiento de avance a los carros principal y transversal.

El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar
una tuerca partida, que al cerrarse por la acción de la palanca correspondiente,
situada en el delantal del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances
largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas.

En el equipamiento de los tornos, encontramos una serie de componentes

mecánicos, los accesorios: plato de cuatro garras independientes, plato plano,
luneta fija, luneta móvil, juego de garras blandas, plato universal de tres garras,
etc.

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 Especificaciones de los tornos
paralelos convencionales
 

Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido

sobre bancada, diámetro admitido sobre escote, diámetro admitido sobre
carro transversal, anchura de la bancada, longitud del escote delante del
plato liso.
Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo
principal, cono Morse del husillo principal, gama de velocidades del cabezal
en r.p.m., número de velocidades.

Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones

máximas de la herramienta, gama de avances longitudinales, gama de
avances transversales.

Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de

pasos modulares, gama de pasos diametral pitch, paso del husillo patrón.

Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del

contrapunto, cono Morse del contrapunto.

Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de

refrigerante.
Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil
mínima-máxima.
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los
elementos del torno, según las operaciones a realizar.

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 Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de
mecanizado.
 Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de
giro del eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad
constante.

En la imagen anterior se puede ver

el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que está montado el plato (H4), las
palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).

Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de

avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno.
Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por
revolución del plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que

conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la
lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el
eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.

Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de

avances al carro principal, suelen ser dos:
I. Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los
mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el
desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del
carro transversal.

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II. Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en
contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que
abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son más
rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las
operaciones de roscado.

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 Equipo auxiliar del torno

Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.

Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal

y en la contrapunta.

Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le

transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo

extendido de la pieza de trabajo cuando no puede
usarse la contrapunta.

Soporte móvil o luneta móvil : se monta en el carro y permite soportar

piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

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 Herramientas de torno

Actualmente, encontramos en los Distribuidores, cuchillas de acero rápido de

sus varias secciones y longitudes, que con el afilado conseguimos la forma que
pretendemos (generalmente para herramientas de cilindrar y de roscar).

Otro tipo de herramientas son las llamadas de plaquita soldada, siendo dicha
plaquita de metal duro (carburo metálico ), que se suelda a los mangos o soporte
para obtener las herramientas de torneado exterior (refrendar, cilindrar, tronzar,
ranurar y roscar ) y las de torneado interior.

Las formas de éstas herramientas están normalizadas como ISO y como DIN
(ISO-1, ISO-2É.etc., o también como DIN-4971, DIN4972Etc. Una característica
de las herramientas de placa soldada es que como consecuencia de los sucesivos
afilados, también desaparece el soporte de la placa

                                                          

Las herramientas que mayor aceptación

tienen en la actualidad, son las que constan de
un porta-herramientas en el que se coloca una
placa de metal duro, que queda fijada por
medios mecánicos, que tiene varios filos o

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cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un nuevo
corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior. Las placas
para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y radios de
punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código,
formado por una serie de letras y números, por ejemplo:

                                                           

TAKM -16 03 04
T..... Corresponde a una placa: Triangular
A.....Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados)
K.....Indica la tolerancia
M.....Sistema de sujeción y tipo del rompe virutas
16....Es la longitud de la arista de corte en m.m.
03....Es el espesor de la placa (3 m.m.)
04....Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m

Ejercicios del torno

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Los trabajos elementales que podemos realizar en un torno paralelo, son:
Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Tronzado, Taladrado, Moleteado, Roscado,
Torneado Cónico, y Torneado Excéntrico en las superficies exteriores. Torneado
Interior: Cilindrado int, Cajeado (ranurado interior), Torneado Cónico int., Roscado
int.

                     Pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado   

1º Comprobar afilado de la herramienta

2º Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está a

la altura del punto (corregir hasta conseguirlo)

3º Colocar la pieza en el plato (moverla

ligeramente a la vez que apretamos
con su llave las garras del plato.
Luego, apretar fuertemente.

4º Calcular el nº de revoluciones según tipo de la herramienta y material a

tornear.

Para realizar cualquier trabajo en el torno, empezaremos por sujetar la pieza,

pudiéndolo efectuar de diversas formas, según las características de la misma y el
trabajo a realizar: En el Plato, Entre Plato y Punto, Entre Puntos (con perro de

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arrastre), Entre Puntos (con arrastrador y punto giratorio de presión), y Al Aire
(embridada en el plato plano).

         

                                                  

                                                    

Fases de trabajo en torno

 

Cilindrado.- Es la operación, con la que conseguimos dar forma cilíndrica a un

pieza más o menos larga.

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Refrentado.- Consiste en atacar con la hta., la cara frontal de la pieza,
consiguiendo que dicha superficie quede perfectamente a escuadra con la
superficie cilindrada.

Ranurado.- Se efectúa una ranura circular sobre la pieza de revolución, con una
hta. relativamente estrecha (también se las llaman gargantas).

                                                   

Tronzado.- Si continuamos desplazando el carro transversal que soporta el

conjunto donde va colocada la hta., llegaremos hasta el centro de la pieza,
quedando separada la parte tronzada de la que queda sujeta en el plato.

Taladrado.- Montamos una broca en el porta-brocas situado en el contrapunto,

acercamos el conjunto cerca de la pieza colocada en el plato, y girando el volante
que acciona el husillo del mencionado contrapunto, avanzará la broca, efectuando
el taladrado. Es conveniente hacer un pequeño orificio con la broca de sacar
centros antes de proceder al taladrado previsto.

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Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas

piezas, para adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente.
También se conoce la operación como Grafilado.

                                                 

Roscado.- Cuando queremos hacer roscas exteriores, como interiores, hasta

pequeñas medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas.
Al pretender hacer las pongamos por ejemplo mayores de 20 m.m., nos
encontramos con dificultades, pero si lo que tenemos que roscar debe ser con
perfil de rosca cuadrada, trapecial, redonda, rosca Acmé, roscas de diente de
sierra, etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el torno.

Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes montados en el exterior del
cabezal, y la caja de avances era la denominada Caja Norton, algunos de los
pasos para roscar venían indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal
(tabla que se extraviaba con demasiada frecuencia), los torneros tenían que
calcular los engranajes para poder mecanizar sus roscas.

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En las máquinas actuales (la mayoría), montan cajas de avances muy completas y
que tienen la mayoría de pasos Métricos, Whitworth y Modulares

Ejemplo de roscado.- Determinar las operaciones necesarias para realizar el

roscado a una pieza de 200 mm de longitud, con un diámetro de 40 mm, paso
métrico de 2 mm., y la longitud de la parte roscada sea de 150 mm.

1º.-Aprovisionamiento del material. De una barra de 45 mm. de diámetro,

cortaremos un trozo de 202 mm.

2º.-Colocamos la pieza en el plato universal de tres garras, dejando que

sobresalga del plato, unos 65 mm. aproximadamente. Montamos la herramienta
en la torreta.

                                                  

3º,-Refrentamos la cara frontal de la pieza.

4º.-Con la broca de sacar centros, efectuamos el taladrado y avellanado

correspondiente

5º.-Abrimos el plato y sacamos la pieza, apoyándola en el punto giratorio del

contrapunto, de forma que quede dentro del plato, unos 40 mm.

6º.-Cilindramos hasta una longitud de 155 mm. con una pequeña pasada,
retrocedemos el carro principal, paramos el torno, y medimos el diámetro de la
pieza. Colocamos el nonio del husillo del carro transversal a cero. A partir de aquí,
daremos pasadas de acuerdo con la sobre-medida que vayamos verificando,
hasta conseguir el diámetro de 40 mm.

7º.-Con una hta. de tronzar, realizamos una canal o garganta de 5 mm. de

anchura y 2 mm. de profundidad, ( para que la herramienta tenga éste desahogo )
y que diste de la cara refrentada, 150 mm.

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8º.-Montamos la herramienta de roscar en la torreta, observando como siempre

que está a la altura del punto, tomamos la plantilla de roscas correspondiente
(métrica 60º, la colocamos delante de la herramienta, y acercamos el conjunto
hasta que coincida con la superficie cilíndrica de la pieza. Para dicha operación es
conveniente que la tuerca que frena la torreta, esté aflojada.

9º.-Llevamos el carro hacia la derecha de la bancada, hasta que la herramienta

libre la pieza. Colocamos las distintas palancas en las posiciones
correspondientes para realizar la rosca que nos ocupa.

10º.-Embragamos la palanca de roscar. Seleccionamos una velocidad de rotación

baja (25% de la que correspondería a la de cilindrar). Apoyamos un lápiz sobre la
herramienta de forma que la punta roce la superficie cilíndrica de la pieza.
Ponemos en movimiento el torno, con lo cual el lápiz trazará la hélice de la rosca.
Comprobamos con los peines de roscas que el paso es el correcto.
Desembragamos la palanca de roscar, retrocedemos el carro al principio de la
pieza, acercamos la herramienta hasta rozar la superficie, desplazamos el carro
hasta que la herramienta libre la pieza (sin que toque en el punto)

Embragamos de nuevo la palanca de roscar, con el carro transversal damos una

pasada de 0,5 m.m. conectamos el motor del torno, con lo cual la herramienta va
realizando un surco en forma de hélice, hasta alcanzar la garganta que
previamente mecanizamos. En éste momento actuamos sobre el freno del torno,
retrocedemos la herramienta girando una vuelta completa hacia la izquierda la
manivela del husillo del carro transversal, conectamos el torno en sentido inverso,
hasta que la herramienta alcance otra vez el
principio de la pieza (PERO SIN
DESEMBRAGAR). Acercamos la herramienta
hasta su posición primera, damos nueva pasada,
conectamos el torno hacia adelante y repetición
del ciclo, las veces necesarias para conseguir la
rosca propuesta.

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 Calculo de engranajes para roscar.
Para empezar, lo primero es conocer en qué punto la Caja Norton (caja de
avances), se neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuará lo siguiente: Colocamos
en la salida del eje del cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el
grupo de engranajes del torno, y el otro lo colocamos en la entrada de la caja de
avances, enlazándolos con una rueda dentada intermedia cualquiera. Con dicho
procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo paso que el del husillo
patrón, si no, desplazaremos la palanca de la caja de avances hasta la posición en
que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente:

En que: Paso a construir = nuestra incógnita

  Paso del tornillo patrón = Paso del husillo del torno

  Ruedas conductoras = a las que arrastran (las nº impares)

  Ruedas conducidas = las que reciben movimiento (pares)

Roscado en el torno con penetración oblicua.

Este método de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes. Consiste en
girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que será 30
grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se
mecanicen roscas Whitworth.

Las pasadas es darán solamente mediante el husillo del carro orientable. Para el
retroceso se actuará sobre el carro transversal, colocándolo en la misma posición cada
vez, al iniciar cada pasada

Roscado cónico
Para efectuar todo tipo de roscas, debemos acoplar el carro principal al husillo
patrón del torno, deslizándose dicho carro paralelamente al eje del torno. Como
consecuencia, para labrar una rosca, la generatriz sobre la cual queremos roscar,
debe ser también paralela al eje del torno. Para lograrlo, haremos lo siguiente:

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1º Tomamos la pieza a la que queremos mecanizar una rosca cónica, y le
taladramos los dos extremos con una broca de sacar centros (las roscas
cónicas siempre tienen que hacerse en piezas montadas entre puntos
en el torno)

2º Desfasamos la alineación del contrapunto en la medida calculada para

poder cilindrar el cono correspondiente entre puntos

Fórmula para calcular el desfase del contrapunto

 

Desplazamiento= (G-P) x L /2 x l

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G el diámetro mayor de la
pieza cónica

P el diámetro menor de la
pieza cónica

L la longitud total de la
pieza

l la longitud de la parte
cónica

3º Colocamos un perro de arrastre en la pieza

4º Montamos el conjunto entre puntos del torno

5º Cilindramos hasta la medida correspondiente

6º Roscamos siguiendo las pautas normales para roscar

   Torno paralelo de 1911

                                                                  

Torno moderno

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 Conclusión
En este proyecto realizado se a bordó el tema del torno paralelo hablamos
sobre su proceso y lo q ha cambiado a lo largo de la historia; las máquinas de
piezas como por ejemplo: La bancada, cabezal fijo, carro principal de bancada
entre otras piezas es muy importante saber las piezas de las maquina y en
donde va cada pieza para así poder realizar un mejor trabajo y trabajar con las
medidas necesarias, y para qué sirve gracias a eso nosotros aprendimos sobre
piezas.

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