Entrega Simulación Gerencia 2

Trabajo Foro Semana 5 y 6
Aplicaciones de Simulación Montecarlo
Jeimy J. Díaz cod. 1611022550
Docente. José E. Vargas
Institución Universitaria Politécnico Gran Colombiano
Facultad de Administración de Empresas
Simulación Gerencial Grupo 3
28 de Abril del 2020.

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Tabla de contenido
1. Introducción.................................................................................................................3
2. Objetivos......................................................................................................................4
3. Desarrollo de la Actividad y Resultados.....................................................................5
3.1. Pregunta A. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los
parámetros de la línea de ensamble?......................................................................................5
3.2. Pregunta B. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables
aleatorias? Describa brevemente los principales pasos..........................................................7
3.3. Pregunta C. Explique el modelo de simulación utilizado....................................8
3.4. Pregunta D. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el
artículo? y ¿cuáles las alternativas de mejora?.......................................................................9
4. Bibliografía y Referencias.........................................................................................11
3
1. Introducción
El presente trabajo tiene como premisa principal, que el estudiante tenga una comprensión
integral del concepto, procedimiento y beneficios obtenidos, de la implementación de la
Simulación Estocástica, también llamada Simulación de Montecarlo, además de tener la
posibilidad de analizar la implementación de dicho método en un caso de estudio real.
Cabe anotar, que al usar un caso de estudio, me permitirá afianzar varias habilidades
necesarias en mi vida post universidad, en la cual será un hecho que deberán desenvolverse
con un amplio dominio del trabajo empresarial y/o industrial.

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2. Objetivos
● Poder establecer un conocimiento reafirmado sobre el método de Simulación de

Montecarlo, pudiendo analizar un caso de estudio factible real, en el cual se puedan
conocer además de la parte procedimental, también los posibles beneficios de utilizar
la mencionada técnica en el análisis y resolución de problemas productivos, de
empresas y/o industrias.
● Hacer consciencia del uso de las herramientas tanto estadísticas como probabilística
en la solución de problemas de tipo gerencial.
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1. Desarrollo de la Actividad y Resultados.
3.1. Pregunta A. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles
son los parámetros de la línea de ensamble?
DESCRIPCIÓN PROBLEMA A TRATAR.
El problema trata acerca de una planta fabril, con una línea de montaje con tres estaciones
dedicadas a producir termostatos de plancha en una instalación de fabricación de artículos
domésticos, la cual originalmente fue diseñada con una tasa proyectada de 3500 montajes por
semana, pero la realidad de la producción actual está en tan solo un 85% de su proyección
original.
El problema requiere la elección e implementación de un método de simulación, el cuál
use los datos obtenidos de un estudio de tiempos y movimientos, como insumo para la
identificación de los principales problemas que repercuten en la baja tasa de producción.
Revisando la literatura relacionada se ha llegado a la conclusión que el problema de las
líneas de montaje está relacionado con los problemas del balanceo de línea o Assembly Line
Balancing (ALB), qué básicamente se reduce a encontrar el número adecuado de tareas en
cada estación, teniendo en cuenta las relaciones de precedencia y otras restricciones
adicionales; además de designar un tiempo de ciclo en cada estación que permita minimizar
el número de estaciones para procesar el producto.
El problema requiere identificar las razones más importantes que no permitían alcanzar el
objetivo de producción, además de establecer sugerencias para modificar el diseño del ALB y
lograr la meta de producción.

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PARÁMETROS DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE.
a) Fabrica localizada en Brasil, cuya línea de ensamble fabricaría termostatos de plancha.
b) La línea de ensamblaje posee 3 estaciones de trabajo (A, B, C) con un operario en cada
estación.
c) Objetivo de producción: 3500 piezas por semana.
d) La estación A se diseñó para producir un promedio de 85 piezas hora (0,706
min/pieza) – 3740 piezas por semana.
La estación B se diseñó para producir un promedio de 100 piezas hora (0,60
min/pieza)
La estación C se diseñó para producir un promedio de 110 piezas hora (0,545
min/pieza)
e) Tasa de producción real igual o menos a 3200 piezas por semana.

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1.2. Pregunta B. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las
variables aleatorias? Describa brevemente los principales pasos.
PROCEDIMIENTO. Implementación de la Simulación de Montecarlo.
1. Desarrollar un modelo que represente el sistema a ser analizado.
2. Determinación de los tiempos reales para cada estación sin introducir variaciones,
tomando 120 mediciones con cronometro, para aumentar la precisión e incorporar
posibles sucesos aleatorios (no dejar partes sin ensamblar en la línea).
3. Se compararon los tiempos de diseño original en las 3 estaciones y los tiempos
obtenidos mediante la medición del punto anterior, para identificar posibles cuellos de
botella.
4. Se desarrolla la simulación de tiempos de proceso de la estación cuello de botella,
basada en los tiempos obtenidos.
5. Se desarrolla la distribución de frecuencia relativa acumulada, y para un tiempo de
proceso aleatorio, para la estación en cuestión, se utiliza un generador de números
aleatorio y se escoge uno de ellos y se toma su respectiva frecuencia acumulativa, este
proceso de simulación se repite hasta 50 veces y se resumen los resultados en una
tabla,
6. Ahora se realiza la simulación en toda la línea, teniendo en cuenta que la segunda
estación dependerá de material disponible proveniente de B, y así sucesivamente, se
obtiene una tabla que tenga en cuenta además la espera por pieza y de operario, en
cada estación.
7. Se analiza la tabla, poniendo especial énfasis en las razones de los tiempos ociosos y el
tiempo de ejecución, se identifica los problemas claves y se proponen conclusiones

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1.3. Pregunta C. Explique el modelo de simulación utilizado.
MODELO DE SIMULACIÓN UTILIZADO: Método de Simulación Estocástico
también llamado Método de Simulación de Monte Carlo. Una de las razones principales por
las cuáles se eligió el Método de Monte Carlo, se debe a que el problema de balanceo de
línea, en este caso es más de reconfiguración de la línea, que el balanceo de una nueva línea,
y dicha simulación permite identificar la problemática y proponer acciones correctivas a los
problemas reales de líneas que ya están en marcha y no menos importante, también permite
evaluar la tasa de producción real de la línea y probar los resultados de las modificaciones
propuestas en base a la simulación, sin necesidad de realiza interrupciones y pruebas, en
líneas en ejecución actual.
El método de Monte Carlo es un método de simulación de evento discreto, que utiliza
distribuciones de probabilidad.
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1.4. Pregunta D. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el
artículo? y ¿cuáles las alternativas de mejora?
RESULTADOS PRESENTADOS EN EL ARTÍCULO.
a) Aunque los tiempos de proceso de cada estación son un 11% superior a los diseñados,
no afectan significativamente el objetivo productivo.
b) Se identificó que el vaciar las estaciones de trabajo cada día, tenía un impacto de 200
piezas semanales.
c) Las 325 piezas aproximadamente faltantes para cumplir el objetivo de producción
planteado se debe al ALB actual, cuyas variaciones generaban tiempos ociosos en las
estaciones B y C.
d) El nuevo balanceo de línea redujo el tiempo de montaje de 50 piezas a 35.30 minutos,
por lo tanto cada pieza en promedio se produce en 0,706 min/pieza, equivalente a 85 piezas
por hora o 3740 piezas semanales. Como puede verse claramente con la implementación de
las alternativas de mejora sugeridas, se da por cumplido el objetivo principal de alcanzar y en
este caso, superar el objetivo de producción semanal de 3500 piezas por semana, por lo tanto
son recomendadas para implementarse.

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ALTERNATIVAS DE MEJORA
a. Implementar un cambio en la práctica de no dejar piezas inacabadas en las estaciones
para el día siguiente.
b. Se rediseñaron las operaciones de las tres estaciones, dejando el mayor tiempo en la
estación C, pasando a tener los siguientes tiempos en las estaciones respectivamente
(A. 0,675 B. 0,685 C. 0,695 TOTAL. 2,055) min / pieza. Esta modificación
aumentaría el WIP (Work in Process) en la estación C, por lo tanto se estableció que
si había 5 montajes entre estación pararían para evitar un aumento excesivo de WIP.
c. Se eliminó la pereza generada por esperar para iniciar el proceso de las estaciones B y
C, además al aumentar la productiva de las estaciones A y B, se eliminó la ociosidad
de los operarios.
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2. Bibliografía y Referencias
 Vanalle, R., Lucato, W., Vieira, M., Sato, I., Uso de la Simulación Monte Carlo
para la Toma de Decisiones en una Línea de Montaje de una Fábrica, Información
Tecnológica. Vol. 23, N˚ 4, pag 33-44, 2012. Recuperado de.
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf

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Jeimy J. Díaz cod. 1611022550

Docente. José E. Vargas

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Facultad de Administración de Empresas

Simulación Gerencial Grupo 3

28 de Abril del 2020.

3. Desarrollo de la Actividad y Resultados.....................................................................5

parámetros de la línea de ensamble?......................................................................................5

aleatorias? Describa brevemente los principales pasos..........................................................7

3.3. Pregunta C. Explique el modelo de simulación utilizado....................................8

3.4. Pregunta D. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el

artículo? y ¿cuáles las alternativas de mejora?.......................................................................9

integral del concepto, procedimiento y beneficios obtenidos, de la implementación de la

Simulación Estocástica, también llamada Simulación de Montecarlo, además de tener la

posibilidad de analizar la implementación de dicho método en un caso de estudio real.

con un amplio dominio del trabajo empresarial y/o industrial.

● Poder establecer un conocimiento reafirmado sobre el método de Simulación de

1. Desarrollo de la Actividad y Resultados.

son los parámetros de la línea de ensamble?

DESCRIPCIÓN PROBLEMA A TRATAR.

dedicadas a producir termostatos de plancha en una instalación de fabricación de artículos

El problema requiere la elección e implementación de un método de simulación, el cuál

identificación de los principales problemas que repercuten en la baja tasa de producción.

Revisando la literatura relacionada se ha llegado a la conclusión que el problema de las

Balancing (ALB), qué básicamente se reduce a encontrar el número adecuado de tareas en

cada estación, teniendo en cuenta las relaciones de precedencia y otras restricciones

el número de estaciones para procesar el producto.

lograr la meta de producción.

PARÁMETROS DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE.

a) Fabrica localizada en Brasil, cuya línea de ensamble fabricaría termostatos de plancha.

b) La línea de ensamblaje posee 3 estaciones de trabajo (A, B, C) con un operario en cada

c) Objetivo de producción: 3500 piezas por semana.

d) La estación A se diseñó para producir un promedio de 85 piezas hora (0,706

min/pieza) – 3740 piezas por semana.

La estación B se diseñó para producir un promedio de 100 piezas hora (0,60

La estación C se diseñó para producir un promedio de 110 piezas hora (0,545

e) Tasa de producción real igual o menos a 3200 piezas por semana.

1.2. Pregunta B. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las

variables aleatorias? Describa brevemente los principales pasos.

PROCEDIMIENTO. Implementación de la Simulación de Montecarlo.

1. Desarrollar un modelo que represente el sistema a ser analizado.

tomando 120 mediciones con cronometro, para aumentar la precisión e incorporar

posibles sucesos aleatorios (no dejar partes sin ensamblar en la línea).

3. Se compararon los tiempos de diseño original en las 3 estaciones y los tiempos

4. Se desarrolla la simulación de tiempos de proceso de la estación cuello de botella,

basada en los tiempos obtenidos.

5. Se desarrolla la distribución de frecuencia relativa acumulada, y para un tiempo de

proceso aleatorio, para la estación en cuestión, se utiliza un generador de números

aleatorio y se escoge uno de ellos y se toma su respectiva frecuencia acumulativa, este

proceso de simulación se repite hasta 50 veces y se resumen los resultados en una

6. Ahora se realiza la simulación en toda la línea, teniendo en cuenta que la segunda

estación dependerá de material disponible proveniente de B, y así sucesivamente, se

tiempo de ejecución, se identifica los problemas claves y se proponen conclusiones

1.3. Pregunta C. Explique el modelo de simulación utilizado.

MODELO DE SIMULACIÓN UTILIZADO: Método de Simulación Estocástico

y dicha simulación permite identificar la problemática y proponer acciones correctivas a los