República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universitaria, Ciencia y Tecnología
Universidad Politécnica Territorial del Norte de Monagas Ludovico Silva
PNF Mecánica

Técnicas de diagnósticos de fallas aplicadas en mantenimiento

Asignación N°4

Facilitador: Bachiller:
M.Sc. Miguel Reyes Marcano Luis C.I: 28633692
Cátedra:
Mantenimiento
Sección “2”

Caripito, Julio 2020

 Índice

Página:

Introducción 2

Inspección visual 3

Líquidos penetrantes 4

Partículas magnéticas 5

Inspección radiográfica 6

Ultrasonido 7

Análisis de lubricantes 9

Análisis de vibraciones 10

Termografía 12

Impulsos de choque 13

Conclusión 14

Bibliografía 17
 Introducción

Los ensayos no destructivos son técnicas de inspección y análisis que implican un

daño imperceptible o nulo a los equipos o materiales a los que se le aplican. Los diferentes
métodos se basan en la aplicación de fenómenos físicos como ondas electromagnéticas,
acústicas, elásticas, visualización, inducción de líquidos y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable al material o equipo examinado.

Conocer métodos de ensayos no destructivos para realizar inspecciones y análisis a

maquinarias para determinar el tiempo en el cual puede ser requerido un mantenimiento es
una forma utilizada para evitar que las pruebas o inspecciones no causen daños
permanentes o cambios a las propiedades del material al cual se le realiza las pruebas, es
decir, es una forma de reducir los gastos que se pueden generar al realizar un
mantenimiento, por ello estudiar métodos como la inspección visual, los ultrasonidos, el
análisis de lubricantes, que al utilizarse en un mantenimiento predictivo ayuda a evitar
fallas o averías que puedan detener el funcionamiento normal de un equipo.

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 Inspección visual

Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de

identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen
ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite, comprobación del
estado de pintura y observación de signos de corrosión. Para poder realizar eficazmente una
inspección visual, es tan importante saber realizar técnicamente la observación visual,
como saber interpretar los resultados observados. Los conocimientos de materiales,
procesos de fabricación y utilidades de uso de los componentes visualizados son esenciales.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el

acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede
dividir en dos grupos:

 Inspección visual directa: La inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de
aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean
instrumentos de medición como calibres, pies de rey, micrómetros, reglas y galgas.
 Inspección visual remota: La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos
en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos
componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a sus
cavidades internas. Para la inspección visual remota es requerido el empleo de
instrumentos tales como endoscopios rígidos (baroscopios), endoscopios flexibles,
videoscópios y vibroscopios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las
cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.

3
 Líquidos penetrantes

El ensayo por líquidos penetrantes está basado en un sistema que comprende un

penetrante, un método de eliminación del exceso de penetrante y un revelador, que
proporciona indicaciones visibles de las discontinuidades abiertas a la superficie en
materiales no porosos. Se trata de un ensayo con aplicación en todo tipo de materiales no
porosos, metales (aceros de todo tipo, aluminio, cobre, etc.), vidrios, y algunos tipos de
cerámica y de plásticos, entre otros. Son muchas las aplicaciones de este ensayo, y por ello
dispone de diferentes tipos de familias de productos (penetrante, eliminador y revelador),
para adecuarse a los diferentes materiales y condiciones de ensayo. Encontramos, por
ejemplo, penetrantes coloreados, que se inspeccionan a simple vista, con la ayuda de una
fuente de luz blanca y, penetrante fluorescentes, que se inspeccionan con la ayuda de una
lámpara de luz ultravioleta.

Es importante e imprescindible para la realización de este ensayo, que el operador

tenga una formación teórica y práctica que le permita conocer las diferentes técnicas de
ensayo existentes, los diferentes tipos familias de productos de ensayo aplicables, las etapas
a seguir para la realización del ensayo, las condiciones previas mínimas que deben existir
para que el ensayo sea efectivo, la capacidad de detección del ensayo según el tipo de
discontinuidad a detectar, las limitaciones del ensayo debidas a rugosidad superficial,
temperatura ambiental, material a inspeccionar.

Aplicaciones:

 Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros, incluidas aleaciones no

ferromagnéticas

 Inspección de preparaciones de bordes para soldaduras.

 Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados.

 Inspección de materiales plásticos no porosos.

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 Partículas magnéticas

La realización del mantenimiento predictivo sobre partículas magnéticas se realiza

para comprobar que piezas metálicas no tengan ninguna fisura que provoque daños al
agravarse este defecto en el equipo. La aplicación del ensayo de partículas magnéticas
consiste en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas que se
presentan como un polvo fino de hierro y evaluar las indicaciones donde se agrupan las
partículas. La aplicación de un campo magnético en el interior de la pieza. Este campo,
cuando se encuentre en presencia de discontinuidades, sufre desvíos y se desplaza a la
superficie de la pieza, generando campos de fuga Las discontinuidades que se pueden
presentar pueden ser superficiales y subsuperficiales (muy cercanas a la superficie), poros,
grietas, traslapes, laminaciones, rechupes, etc. Este proceso varía según los materiales que
se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección. Su
realización suele efectuarla personal especializado, ya que tienen que saber interpretar las
marcas del producto al comprobar con el equipo electromagnético.

Campo magnético

El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un

electroimán, una bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán
permanente se suele utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con campos
magnéticos débiles. En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un
campo magnético longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una
corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que
detecta defectos longitudinales.

Aplicación de las particular

Las partículas magnetizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena
resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que
cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin
embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades

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de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en
mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1μm y 60μm) y grandes (desde 60μm hasta
150μm). Las partículas magnetizables se pueden aplicar en forma de polvo o en suspensión
en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser querosene, agua o aceite,
entre otros.

Inspección radiográfica

Se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo físico,

diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura
interna o configuración física de un material. Consiste en atravesar el componente a ensayar
con un haz de radiación electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta
radiación será más o menos absorbida por las discontinuidades internas de la pieza,
llegando a la otra cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta, e
impresionando una película radiográfica, una vez revelada muestra la localización de dichas
discontinuidades.

La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio
de la impresión en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un
proceso de revelado para obtener la imagen del área inspeccionada; o bien, por medio de
una pantalla fluorescente o un tubo de video, para después analizar su imagen en una
pantalla de televisión o grabarla en una cinta de video.

Aplicaciones

 Se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuación de la radiación, como es

el caso de la medición de espesores en proceso de alta temperatura; la medición de
niveles de fluidos; la determinación de densidades en procesos de producción
continua y la Radiografía Industrial.

 la corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le permite

penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la visible; lo que da lugar al uso

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 de esta técnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas,
etc. para la detección de defectos internos macroscópicos tales como grietas,
socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.

 las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos físicos, como son la difracción
(determinación de estructuras cristalográficas), fluorescencia (determinación de
composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc.

Ultrasonido

Es una técnica de mantenimiento predictivo que aprovecha las propiedades de las

ondas sonoras para detectar los problemas de los equipos de las plantas industriales de
forma rápida, exacta y segura. El sonido está conformado por un conjunto de ondas
mecánicas longitudinales producidas por la vibración de los objetos y propagada a través de
un medio elástico.

Las características de una onda de sonido son

 Ciclo: es el movimiento completo de una onda.

 Longitud: es la distancia necesaria para completar un ciclo.

 Amplitud: es el valor máximo en sentido positivo y negativo que alcanza la onda

sonora.

 Frecuencia: es el número de ciclos por unidad de tiempo.

Técnica de detección de ultrasonido

La detección de ultrasonido es una técnica utilizada en el mantenimiento industrial, basada

en el estudio de ondas sonoras de alta frecuencia que se producen en los equipos cuando
algo anormal está sucediendo. Esta herramienta está fundamentada en el hecho que la
fuerza de rozamiento, la descarga eléctrica y las pérdidas de presión o vacíos en las plantas
generan ondas sonoras de altas frecuencia, corta longitud y rápida perdida de energía lo

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cual permite con exactitud encontrar los problemas antes de que se generen la fallas que
interrumpan el trabajo normal de los equipos.

Para detectar el ultrasonido, se utiliza un instrumento llamado detector de

ultrasonidos el cual está diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas en señales
con frecuencias dentro del rango de audición humana. Este dispositivo cuenta con la
tecnología necesaria para que una vez convertidas las ondas de ultrasonido puedan
escucharse a través de audífonos o visualizarse en un display por medio de un aumento de
su intensidad. Los detectores de ultrasonido son equipos fáciles de utilizar, gracias a que el
comportamiento del sonido es direccional, el operador puede verificar cualquier área
ubicando la fuente del problema el cual se manifiesta como con un sonido mucho más
fuerte que en los demás puntos. Estos detectores cuentan con un selector de frecuencias que
le permite al usuario filtrar el ruido del ambiente y escuchar la onda ultrasónica con total
claridad.

Aplicaciones de la Detección de Ultrasonido

Entre las aplicaciones más importantes que tiene la detección de ultrasonido se tienen:

 Monitoreo de Rodamientos: Cualquier tipo de rodamiento, nuevo o usado, bueno o

malo, emite ondas de ultrasonido producidas por la fricción entre sus partes, por
medio del ultrasonido se puede determinar su estado y determinador si existe algún
problema.

 Detección de Fugas de Presión o Vacío: Los medidores de ultrasonido detectan

fácilmente el sonido proveniente de la turbulencia ocasionada por un escape de
presión o vacío en los sistemas.

 Inspección de Instalaciones Eléctricas: Las descargas eléctricas y el efecto corona

producen ondas ultrasónicas que pueden descubrirse a través del análisis por
ultrasonido.

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 Análisis de lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste. Las técnicas de análisis de aceites lubricantes son fundamentales para determinar:

 Degradación del lubricante: Mediante el estudio de la degradación del aceite se

pueden programar las sustituciones de los lubricantes y así aplazar la sustitución de
aceites en buen estado o adelantar la sustitución de aceites deteriorados que no
cuentan con la viscosidad suficiente para una lubricación eficaz, de manera que se
evitan averías prematuras.

 Desgaste de componentes de la máquina: El estudio de los componentes de desgaste

férricos y no férricos permite localizar con la mayor antelación el desgaste de
cojinetes, rodamientos, engranajes, obturaciones y otros componentes.

 Entrada de contaminantes sólidos y líquidos: La supervisión del nivel de

contaminantes no férricos permite la identificación inmediata de la entrada de
contaminantes sólidos. Por otra parte, la supervisión del grado de humedad alerta
tanto de entrada de agua contaminante, como por ejemplo, la comunicación de
circuitos de lubricación y refrigeración.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten disponer
de un mini laboratorio de análisis rápido de aceites en la propia planta industrial, lo cual
permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis.

 Reducir el coste de análisis por muestra.

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:

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  Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación.

 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales

como engranajes o rodamientos.

 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes.

 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación

química o entrada de contaminantes líquidos.

Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus

componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una
de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo,
cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas vibraciones cambian,
permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se está
presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de

vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o
por las normas técnicas. Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus
vibraciones son las siguientes:

 Desbalanceo.

 Desalineamiento.

 Defectos de rodamientos.

 Ejes torcidos.

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  Desajustes mecánicos.

 Defectos de engranajes.

 Problemas electicos.

 Defecto de transmisiones por correa.

Significado de vibración

En términos generales, una vibración es la oscilación de un cuerpo con respecto a un

punto de referencia.

Los parámetros característicos de las vibraciones son:

Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con respecto a

su posición de reposo.

 Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.

 Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.

 Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al tiempo.

 Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al

tiempo.

Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son más
que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una de sus partes.
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas veces, es
necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis e interpretación.
Esto se consigue transformando la señal al dominio de la frecuencia a través de las
Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la señal en el tiempo, la transforma
en una serie de señales sinusoidales y finalmente las conduce al dominio de la frecuencia.

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 Termografía

Es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisión. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación
infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son
capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para ver en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin
contacto.

En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica en la inspección de

armarios eléctricos, a pesar de que existen muchas otras aplicaciones útiles para las
funciones de mantenimientos predictivos tales como:

 Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos

en el estator.

 Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas

de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.

 Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.

 Inspección de cierres mecánicos

 Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en

los acoplamientos.

 Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y

desalineaciones de las poleas.

La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en

mantenimiento eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e
instrumentación disponibles, y que está aún en continua evolución.

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 Impulsos de choque

El método de medición de impulsos de choque se basa en el concepto de que un

impulso (un impacto mecánico) causa una aceleración de partículas en el punto de impacto.
Como consecuencia, se produce una onda expansiva cuya propagación solo puede
determinarse por la velocidad del impacto en la primera fase. Partiendo desde el punto de
impacto, la onda expansiva se extiende por el material hacia el sensor en forma de
oscilación atenuada en la frecuencia de resonancia del sensor. Esta señal obtenida por el
sensor se procesa en el circuito de medición de modo que genera una velocidad de impacto
indirecta.

La medición de impulsos de choque debe servir en primer lugar como medio para el
mantenimiento preventivo de rodamientos. A través de mediciones periódicas, se
comprueban el montaje, las condiciones de funcionamiento (lubricación, sobrecarga, etc.) y
la evolución de la vida útil (formación de daños) de los cojinetes. El objetivo de todo ello es
el óptimo aprovechamiento de la vida útil real de los cojinetes así como la sustitución
preventiva en caso de necesidad. Una consecuencia natural de la comprobación periódica es
la disminución del número de fallos de los cojinetes y, por tanto, de los costes y averías
asociados.

Señales de impulsos de choques de procesamiento

Un transductor de impulsos de choque reacciona con una gran oscilación de

amplitud de los impulsos de choque débil, porque se excita a su frecuencia de resonancia de
32 kHz. Vibración de la máquina, de una frecuencia mucho más baja, se filtra hacia fuera.
El primer cuadro muestra el símbolo para un transductor y, a continuación, la señal de
vibración de la máquina, con transitorios superpuesto en la frecuencia de resonancia,
causado por impulsos de choque. El segundo marco de muestra el filtro eléctrico que pasa
un tren de transitorios en 32 kHz. Sus amplitudes dependen de la energía de los impulsos de
choque. Los transitorios son convertidos en impulsos eléctricos analógicos. El último
cuadro muestra la señal de impulsos de choque convertida desde el cojinete, ahora que
consiste en una secuencia rápida de impulsos eléctricos más fuertes.

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Los patrones de impulsos de choques

La señal del transductor filtrada refleja la variación de presión en la interfaz de rodadura del
rodamiento. Cuando la película de aceite en el cojinete es gruesa, el nivel de impulsos de
choque es bajo, sin picos distintivos. El nivel aumenta cuando se reduce la película de
aceite, pero todavía no hay picos distintivos. El daño causa fuertes impulsos a intervalos
irregulares. Los medidores de pulso de choque medir la señal de choque en una escala de
decibelios , en dos niveles. Un procesador de micro evalúa la señal. Se necesita datos de
entrada que definen el tipo de rodamiento (número ISO) y la velocidad de rodadura (RPM y
el diámetro de cojinete).

Daño superficial en los cojinetes provoca un gran aumento de la fuerza de impulsos de

choque, combinado con un cambio notable en las características entre los pulsos fuertes y
más débiles. Valores de choque son así traducidos inmediatamente en mediciones de
espesor de la película de aceite relativa o daños en la superficie, lo que se aplica.

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 Conclusión

Al realizar mantenimientos es requerido tener conocimiento sobre métodos o

técnicas para realizar mantenimientos predictivos. Las técnicas y métodos de los ensayos
no destructivos, son un método rápido y de bajo costo para realizar inspecciones y análisis a
los equipos y sus elementos sin causar daños a estos.
La inspección visual es una técnica común utilizada en los mantenimientos y que
sirve para comprobar el estado de un equipo tomando en cuenta los defectos o fallas que se
pueden visualizar, o incuso la comprobación de ruidos anormales que posea la maquinaria.
Para que esta técnica tenga efectiva es necesario saber interpretar los defectos que se
visualizan.
La inducción de líquidos penetrantes es una técnica que es utilizada en los
materiales no porosos para determinar las discontinuidades en la superficie de un
componente de una maquinaria, También son utilizada para comprobar las uniones de
soldaduras estén completamente selladas. Esta técnica utiliza un líquido penetrante, un
eliminador del excedente del líquido y un revelador, por lo general los líquidos utilizados
son fluorescentes que se revelan con luz ultravioleta, o también pueden ser coloreados que
se revelan con luz blanca.
El ensayo no destructivo de las partículas magnéticas es una técnica utilizada para
comprobar las superficie de los componente de una maquina o equipo, esta es utilizada
mediante la aplicación de un polvo metálico y magnetizar la pieza a inspeccionar para
comprobar que esta no posea fisuras o grietas que puedan causar daños o provocar el mal
funcionamiento del equipo
La inspección radiográfica es un procedimiento de inspección no destructivo que es
utilizado para detectar discontinuidades macroscópicas y defectos o cambios en la
estructura interna del equipo. Esta consiste en la aplicación de un haz de radiación
electromagnética, que atraviese el componente a examinar.
La técnica del ultrasonido utiliza las propiedades las ondas sonoras para detectar los
problemas y así evitar las posibles fallas que se puedan producir, es decir, es una técnica de

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mantenimiento predictivo. Esta se utiliza las ondas sonoras de alta frecuencia producidas
por anormalidades en la maquinaria, utiliza como fundamento las ondas sonoras de las
fuerzas de rodamientos, descargas eléctricas y la perdida de presión. Para este estudio se
utiliza una herramienta llamada detector de ultrasonidos, esta herramienta esta utilizada
para capturas las ondas ultrasónicas y convertirlas en señales con frecuencias dentro de los
niveles de la audición humana, esta pueden escucharse en audífonos o visualizarse en un
display mediante un aumento en su intensidad.
Los análisis de lubricante son necesarios para determinar el deterioro, la presencia
de partículas de desgaste y la entrada de contaminantes en los lubricantes. Los análisis de
lubricante actualmente se pueden realizar con equipos que simulan un mini laboratorio el
cual da resultados inmediatos y reduce el coste de los análisis.
El análisis de vibraciones es aplicado para estudiar las variaciones en las
vibraciones en los componentes de los equipos, estas variaciones son el resultado del fallo
de unos de los componentes de las maquinarias ayudando a determinar el daño o falla y
permitiendo poder realizar su respectivo mantenimiento. Este análisis se aplica
interpretando todas las señales dadas por las vibraciones de la maquinaria. A veces las
señales son muy complejas y es necesario convertirlas en señales más sencillas Esto se
consigue transformando la señal al dominio de la frecuencia a través de las Transformada
Rápida de Fourier (FFT).
La termografía es una técnica que se aplica para medir y visualizar la temperatura
de superficies con precisión. Esta utiliza cámaras termográficas o de termovisión, para
medir la radiación térmica de un componente o equipo, lo cual no nos permite el ojo
humano.
El impulso de choque es un método que aplica un impacto mecánico como
consecuencia, se produce una onda expansiva, la onda expansiva se extiendo por el
componente o elemento a examinar, hacia el sensor Esta señal obtenida por el sensor se
procesa en el circuito de medición de modo que genera una velocidad de impacto indirecta.
Se utiliza primordialmente como medio para el mantenimiento preventivo de rodamientos,
A través de mediciones periódicas, que comprueban las condiciones de funcionamiento y la
vida útil de los cojinetes.

16
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