PROCESO DE EXPORTACIÓN

DEL MANGO
 “AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Proyecto de Investigación

 AUTORES:

- Atarama Valverde Pedro

- Garcia Reto Anyeline
- Rentería García Paola
- Sosa Rosas Maria

 DOCENTE:
- Casaverde Pacherrez, Luis.

Piura, lunes 11 de noviembre del 2017

1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................1
CAPÍTULO I...................................................................................................................................1
1.1. DATOS DE LA EMPRESA................................................................................................1
1.2. UBICACIÓN...................................................................................................................1
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.....................................................................................1
1.4. MISIÓN.........................................................................................................................1
1.5. VISIÓN..........................................................................................................................1
1.6. CULTURA ORGANIZACIONAL.................................................................................1
CAPÍTULO II..................................................................................................................................1
2. PROCESO DE PRODUCCIÓN..............................................................................................1
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO- PROCESO DE MANGO FRESCO.....................................................1
2.2. PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MANGO ..........................................1
CAPÍTULO III.................................................................................................................................1
3. BENEFICIO Y ATRIBUTOS DEL MANGO .............................................................................1
3.1. PROPIEDADES NUTRITIVAS...........................................................................................1
3.2. PROPIEDADES DEL MANGO .........................................................................................1
3.3. BENEFICIOS..................................................................................................................1
3.4. VARIEDADES DE MANGO ............................................................................................1
3.5. CALENDARIO DE COSECHA DEL MANGO......................................................................1
CAPÍTULO IV.................................................................................................................................1
4. OBJETIVOS............................................................................................................................1
4.1. OBEJTIVO GENERAL......................................................................................................1
4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................................1
4.3. JUSTIFICACIÓN..............................................................................................................1
CAPÍTULO V..................................................................................................................................1
5. MARCO TEÓRICO..........................................................................................................1
5.1. TIPO DE ESTUDIO......................................................................................................1
5.1.1. INSTRUMENTOS....................................................................................................1
5.1.2. MATERIALES.........................................................................................................1
5.2. PRODUCTIVIDAD..........................................................................................................1
5.2.1. COMPARACIÓN DE PRODUCTIVIDAD...................................................................1
5.3. HERRAMIENTAS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÀLISIS DE PROBLEMAS...............................1
5.3.1. CUELLOS DE BOTELLA...........................................................................................1

2
 5.4.2. HERRAMIENTAS DE IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS..........................................1
5.4.3. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE PROBLEMAS.....................................................1
5.5. ESTACIÓN DE TRABAJO.................................................................................................1
CONDICIONES DE TRABAJO..................................................................................................1
5.6. LA ERGONOMÍA Y EL EMPAQUEE.................................................................................1
5.6.1. EL EMPAQUEE.......................................................................................................1
5.6.2. DESCRIPCIÓN PUESTO DE TRABAJO..............................................................1
5.6.3. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS...................................................................1
5.6.4. MOVIMIENTOS REALIZADOS.................................................................................1
5.6.5. FACTORES ERGONÓMICOS...................................................................................1
5.6.6. ENFERMEDADES POR EL PROCESO DE EMPAQUEE..............................................1
CAPÍTULO VI.................................................................................................................................1
6. MEJORA DE LA METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL PROCESO DE EMBALAJE.......................1
6.1. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO............................................................................1
CAPÍTULO VII................................................................................................................................1
7. ESTUDIO DE TIEMPOS......................................................................................................1
7.1. SITUACIÓN ACTUAL......................................................................................................1
7.2. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS....................................................................................1
7.3. REGISTRO DE LECTURAS...............................................................................................1
7.4. TIEMPO ESTÁNDAR......................................................................................................1
7.5. ANÁLISIS DE LOS VALORES...........................................................................................1
CONCLUSIONES............................................................................................................................1
RECOMENDACIONES....................................................................................................................1

3
 INTRODUCCIÓN

Las personas a diario nos interesamos en mejorar procesos y hacer de estos más eficaces
y eficientes esta muestra de interés ha aumentado a través del tiempo, y sobre todo en
los Ingenieros Industriales los cuales debemos preocuparnos diariamente por aplicar
herramientas para la mejora continua de cualquier proceso que se nos presente, logrando
así reducir costos y transformarlos en grandes beneficios para las organizaciones.
Con el fin de poner en práctica las herramientas de la rama de la ingeniería, la cual nos
compete, hemos planteado un estudio particular y real de una empresa de nuestra
región, a la cual le hemos realizado un estudio de métodos, esto nos trajo consigo poder
observar muy cerca problemas reales que surgen en grandes organizaciones.
El sector agroindustrial actualmente tiene gran importancia ya que ha crecido mucho en
los últimos años y crecerá más en el futuro, una de las empresas más importantes de este
sector en nuestra región es la Empresa AGROCOSTA SAC, la cual exporta actualmente
mango a nivel mundial.
El trabajo de investigación que presentaremos a continuación tiene como uno de los
objetivos esenciales analizar los factores productivos y estaciones de trabajo, usando
herramientas de identificación y análisis de problemas en la línea productiva, generando
de esta manera reflexión acerca de los problemas que suelen ocasionarse en el área de
Ingeniería de Métodos que puede presentar la empresa; con el fin de proponer mejorar
que incrementen la productividad y beneficios que esta trae consigo.
El desarrollo de este trabajo se presenta a través de la siguiente estructura:
- Capítulo I: Se realiza una descripción de la empresa.
- Capítulo II: Se expone el Proceso de producción.
Capítulo III: Se describen los objetivos y la justificación de la investigación.
- Capítulo IV: Se describe la Metodología de estudio.
- Capítulo V: Se expone la Mejora de la metodología de estudio.
- Capítulo VI: Se presentan resultados y su respectivo análisis.
Finalmente se presentan las Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO I

4
 1.1. DATOS DE LA EMPRESA

- NOMBRE SOCIAL: AGROCOSTA S.A.C.

1.2. UBICACIÓN

La oficina de la empresa “Agrocosta SAC.” Es en la Av. Progreso N°

319 Castilla - Piura – Perú
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Es una empresa del sector agroindustrial en constante desarrollo y

crecimiento en el Perú, integrada por profesionales con experiencia,
altamente capacitados, comprometidos en producir y ofrecer productos
frescos de la mejor calidad en distintas presentaciones.

1.4. MISIÓN
Proveer alimentos de excelencia que aporten salud y bienestar, basándose
en la protección del medio ambiente, diversificando e innovando los
procesos productivos, cumpliendo los exigentes estándares de calidad,
generando mayor bienestar y desarrollo personal y profesional de nuestros
trabajadores, manteniendo el trabajo en equipo, honestidad y transparencia

1.5. VISIÓN

Ser una organización líder en la producción y comercialización de productos

agrícolas y agroindustriales en el mercado nacional e internacional, siendo
competitiva, sostenible e innovadora para lograr satisfacer las necesidades de
los más exigentes clientes.

5
1.6. CULTURA ORGANIZACIONAL

Para lograr mejores resultados, cultivan:

- Calidad. Utilizar lo mejor para producir lo mejor. Los insumos y

procesos de alta calidad dan los frutos más frescos, listos para llegar a
las mesas del mundo.

- Honestidad. Un trabajo honesto y transparente siempre genera

resultados positivos.

- Compromiso. Trabajar por el medio ambiente, por la sociedad y por

los clientes. Juntos, representan la principal motivación para seguir
creciendo.

- Innovación. Siempre hay una mejor forma de hacer las cosas. Por

ello, se busca constantemente nuevas herramientas y procesos en todas
las áreas.

6
 Pesado
Agua
Cloro
Ac. Cítrico Lavado
Inmersión
Fungicid
a
Agua
Escobillado
Selección y
Calibrado
Agua
Cloro
Tratamiento 75-90 Min.
Hidrotérmico 115.5 ºF
Reposo y
enfriado
Cera

7
Encerado
Cajas
2. PROCESO DE PRODUCCIÓN

Etiquetas
Empaque
Parihuela
DIAGRAMA DE FLUJO

Esquiner
o
Zuncho
Grapa
Paletizado
CAPÍTULO II

Tº= 8- Enfriamient
o

2.1.
Tº= 8- Almacenamient
o
Despacho
 2.2. PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MANGO

ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA EQUIPO FRECUENCI ÁREA

ACTIVIDAD A

Luego de que se
realiza la cosecha, la
TRANSPORTE Del fruta se recibe en la
MANGO Encargado de planta de empaque Tractores Continua Maquinaria
maquinaria para la limpieza y
clasificación de
mango. Llega en jabas
de 20 kg.
Se recibe la fruta
proveniente de las Cámara de Continua Recepción
Supervisión de hectáreas inscritos en recepción
recepción programa de
exportación.
Se identifica de que Ninguno Continua Recepción
RECEPCIÓN Del hectárea proviene
MANGO Calidad Se inspecciona la fruta Ninguno
Registrar la fruta
Supervisión de recibida mediante un Ninguno Continua Recepción
recepción documento que luego
se captura en el
sistema
Identificar el grado Ninguno Continua Calidad
º°Brix del mango
Rechazar los que
tienen más o menos Ninguno Continua Calidad
grados º°Brix
Verificar que la fruta
Calidad proveniente del lote Ninguno Continua Supervisión de
INSPECCIÓN DE no tenga presencia de recepción
LA FRUTA plagas
Rechazar la fruta que
no cumpla con los Ninguno Continua Calidad
requerimientos
mencionados
Avisar al inspector Ninguno Continua Supervisión de
fitosanitario recepción
Supervisor de Se ingresa la fruta al Faja Continua Recepción
recepción proceso de selección transportadora
El mango de Faja Continua Pesado
exportación se ingresa transportadora
al área de pesado.
PESADO Supervisor de La pesadora separa
pesado los mangos por calibre
que el formato exige Balanzas Continua Pesado
electrónicas
8
 para cada
presentación
Se lava el mango con tinas continua lavado
agua, cloro y ácido
LAVADO y Calidad cítrico.
ESCOBILLADO Se escobilla a mano el escobilla continua Lavado
mango, para una
mejor presentación
La fruta que no
cumple con los
parámetros de Ninguno Continua Selección
exportación es
colocada en jabas de
otro color
El mango que cumpla
SELECCIÓN Y Supervisor de con los parámetros se
CALIBRADO recepción coloca en caja de Ninguno Continua Selección
cartón según el
mercado de destino.

Las jabas que

contienen la fruta que
no se va a exportar es Ninguno Continua Selección
trasladada al área de
recepción para luego
proceda a venta local.

Se aplica cera de
Carnauba de grado
alimentario, Maquina Continua
lográndose con ello Enceradora Selección
una mejor
presentación del
mango y alargando su
tiempo de vida.

Se sumerge el mango Tinas gigantes continua tratado

en agua caliente a
Supervisor de 115°F por 75 a 90
tratado y minutos
enfriamiento
TRATAMIENTO
HIDROTERMICO Se deja enfriar en mallas para continua enfriamiento
Y ENFRIAMIENTO mallas por 4 a 6 horas enfriar
hasta que llegue a una
temperatura
adecuada

Distribución de
Supervisor de materiales de
9
 abastecimiento embalaje: cajas de Ninguno Continua Abastecimiento
de materiales cartón. de materiales

Se le colocan mallas a
Supervisor de cada mango. Se
empaque colocan en cajas de 4 Ninguno Continua Embalaje
EMPAQUE kg.

Terminado el proceso
Supervisor de de embalaje la caja es Ninguno Continua Trazabilidad
trazabilidad puesta en la faja que
traslada al fin de la
línea donde es
registrada por
trazabilidad.
Para realizar esta
actividad se debe
utilizar parihuela de
madera zuncho
Supervisor de manual y esquineros Grapadoras,
paletizado que facilitan la carga, traspaletas. Continua Paletizado
descarga y
almacenamiento. Se
debe mantener la
verticalidad de inicio
a fin.
Terminado el proceso
PALETIZADO Supervisor de de paletizado se computadora Continua Trazabilidad
trazabilidad procede a la lectura
del pallet.
El mango ingresa a la
cámara de
almacenamiento
Supervisor de refrigerado entre 8 y
frigorífico 10 grados y el control Cámaras Continua Frigorífico
de humedad debe ser
entre 85-95%.
PROCESO DE FRÍO Esta es la etapa final
Supervisor de del proceso, después
embarque del proceso de frío se Contenedores Continua Embarque
encuentra lista para
su exportación

Etapas Actividades Temperatura del

producto
-Desestibado de jabas.
-Pesado
-Acomodo
-Medición de grados brix y color

10
Lavado

Selección
 -Abastecimiento de jabas a la tina
de lavado
-50 ppm de cloro

25-28 °C

-Selección de la fruta que cumple

con los parámetros de calidad de
exportación.
No Tiene calidad de Descarte
exportación

Si

Calibrar -Clasificación de la fruta por peso

de calibre. 25-28 °C

Tratamiento Hidrotermico -Inmersión en solución anti fúngica

a 50 °C durante 5 minutos. 40-45 °C

Encerar -Aplicación de cera con fungicida.

Secado -Secado al aire libre en un área

específica.
30 °C
Empaque
-Marcado de cajas por calibre y
variedad.
-Colocación de mangos por calibre.
Apto para
Descarte -Colocación de sticker en cada
empacado
mango.
-Pesado de cajas
Si -Codificación de cajas

-Colocación de cajas en parihuelas. -Traslado a Pre cámara para

Paletizado -Enzunchado de cajas descenso de la temperatura en 15-
-Codificación de paleta 25 °C
-Traslado a túnel
-Temperatura entre 8-9 °C
Enfriamiento de Túnel -Monitoreo de paletas

-Temperatura entre 8-10 °C 8-9 °C en la pulpa, dependiendo del

Almacenamiento refrigerado -Monitoreo de paletas grado de maduración de la fruta

Despacho -Contenedor refrigerado a 9-10 °C

11
CAPÍTULO III

12
3. BENEFICIO Y ATRIBUTOS DEL MANGO

El mango es un alimento de sabor exquisito, de fácil consumo, y además muy saludable. Una
pieza de esta fruta de unos 200 gr cubre las necesidades diarias de vitamina C en un individuo
adulto, el 30% de las de vitamina A y el 23% de las de vitamina E. Razones por las que se
recomienda consumir a cualquier edad.

El mango aporta unas 65 kcal/100 gramos, por lo que se considera una fruta con un moderado
contenido calórico. Estas calorías proceden mayoritariamente de los hidratos de carbono que
contiene, ya que prácticamente carece de grasas y de proteínas.

3.1. PROPIEDADES NUTRITIVAS

3.2. PROPIEDADES DEL MANGO

13
 Los  mangos son considerados como una fruta rica en nutrientes, su
contenido nutricional cambia según la variedad de mango y su grado de
madurez. Son una buena fuente de betacarotenos (que nuestro cuerpo puede
utilizar para sintetizar vitamina A), aportan cantidades importantes de
vitamina C, también son una buena fuente de potasio, de magnesio y de
fibra. El peso medio de estos frutos considerando el árbol cargado es de 470
a 550 gr.

BENEFICIOS
 Su contenido en potasio tiene un efecto diurético. Es muy bueno para
personas que necesiten eliminar líquidos.
 Tiene magnesio
 Un mango maduro de 200g aporta la cantidad diaria recomendada de
vitamina C y un 30 por ciento de vitamina A. Es ideal para las personas
que no toleran otras fuentes de vitamina C.
 Los mangos tienen fenoles que son anti-oxidantes poderosos.
 Es rico en hierro
 Se dice que el comer mango es una buena manera de prevenir la caída del
pelo
 Se cree que ayuda a combatir el insomnio, nos ayuda a estar más
tranquilos y prevenir la debilidad muscular.

3.3. VARIEDADES DEL MANGO

14
 Variedad Descripción

El mango Kent El mango Kent tiene un perfil ovalado y forma regular,

presentándose en piezas que varían desde los 300 hasta
los 600 gramos. Su sabor se clasifica en la categoría de
los mangos de dulzura intensa con ligeros toques de
melocotón. La carne es de consistencia media, sin fibras
y color anaranjado mandarina.
El mango Kent es bajo en calorías y contiene cantidades
muy saludables de fibra, vitaminas y minerales.

El mango 'Edward' es de forma ovalada con una superficie

ondulada, que generalmente pesa entre 16 y 22 oz. La piel
posee poca cera y es de color amarillo brillante con un tinte
rosado a rojizo con pequeñas manchas blancas. La pulpa
de la fruta es tierna, sin fibras, jugosa y de color amarillo
intenso a naranja. La carne tiene un sabor rico y dulce con
un aroma suave y agradable y contiene una semilla mono
embrionaria.

3.4. CALENDARIO DE COSECHA DEL MANGO

La cosecha de mango tiene un periodo de duración de

15
 aproximadamente 5 meses, que comprende entre fines de año (nov-
dic) e inicios del siguiente año (ene-mar), y está relacionado con la
estación de verano y altas temperaturas de la zona.

3.5. PRESENTACIONES DEL MANGO

- MANGO KENT

TIPO DE CAJA PESO CAJA (Kg)

Cartón 4.0

- MANGO EDWARD

TIPO DE CAJA PESO CAJA (Kg)

Cartón 4.0

CAPÍTULO IV

16
4. OBJETIVOS

4.1. OBEJTIVO GENERAL

Realizar un análisis del proceso de mango en la empresa Agrocosta SAC,

analizando los factores productivos y estaciones de trabajo usando herramientas
de identificación y análisis de problemas en la línea productiva, esto nos
conllevará además a la identificación de cuellos de botella. También se realizará
la aplicación de estudios de tiempos y movimientos, y la ergonomía usada en las
tareas realizadas.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Identificar factores de productividad.

- Aplicar herramientas de identificación y análisis de problemas.
- Dar mejoras para la estación de trabajo aplicando conocimientos sobre
ergonomía.
- Registrar el tiempo de duración de los elementos del ciclo mediante el
uso del cronómetro.
- Aplicar el procedimiento estadístico para verificar si el tamaño de
muestra es aceptable.
- Calcular los tiempos promedios de las operaciones seleccionadas.
- Asignar la calificación de velocidad del operario a través del método
Westinghouse.
- Determinar la jornada efectiva de trabajo del operario.
- Mejorar la metodología que se está utilizando.

17
 4.3. JUSTIFICACIÓN

En la empresa Agrocosta SAC a diario en el proceso surgen muchos cuellos de

botella, es por ello que nuestro fin es dar mejoras a la estación de trabajo
aplicando conocimientos sobre ergonomía, bajo los criterios y especificaciones
técnicas en el área de trabajo a evaluar y los equipos de trabajo, evaluando
características ergonómicas de la estación de trabajo tomando en cuenta las
dimensiones, altura, peso entre otras especificaciones importantes, para lograr de
esta manera una condición de trabajo óptima, cómoda y segura para el operario.
Además, a través del estudio de tiempos y movimientos analizaremos los
elementos implicados esta manera una condición de trabajo óptima, cómoda y
segura para el operario. Además, a través del estudio de tiempos y movimientos
analizaremos los elementos implicados en la tarea y en el entorno para
minimizar los tiempos y mejorar la productividad.

CAPÍTULO V

5. MARCO TEÓRICO

5.1. TIPO DE ESTUDIO

En el estudio realizado en la Empresa Agrocosta SAC, se desarrolló una

investigación de tipo descriptiva, evaluativa, no experimental, cualitativa y
cuantitativa.

- DE CAMPO: Es una investigación de campo, ya que fue realizada directamente

en la empresa mediante las visitas, lo cual hizo posible el contacto directo entre
investigadores y el problema, de una manera participativa u omnisciente, logrando
así una mayor visión e información de éste.

- DESCRIPTIVA: Se dice que es un estudio descriptivo debido a que describe

minuciosamente cada una de las características que se encuentran inmersas en el
proceso de empaque de mango.

- EVALUATIVA: Puesto que luego de describir el proceso, inmediatamente se

comienza a evaluar detalladamente todos los problemas, así como sus causas.

- NO EXPERIMENTAL: Puesto que el investigador no tiene control sobre las

variables independientes porque ya ocurrieron los hechos.

18
 - CUALITATIVA: como estrategia de procesamiento de información de ciertos
factores del operario y del ambiente donde está inmerso, como esfuerzo,
consistencia, habilidad y condiciones de trabajo.

- CUANTITATIVA: ya que se cuantificaron los tiempos de duración de los

elementos pertenecientes al ciclo.

5.1.1. INSTRUMENTOS

En el proceso de recolección de datos se utilizaron las siguientes técnicas:

- OBSERVACIÓN DIRECTA: esta técnica nos permitió conocer el lugar de
trabajo y el personal que labora en la empresa, además se logró obtener
información detallada relacionada al proceso.

- ENTREVISTAS: el tipo de entrevista fue semiestructurada o mixta ya que

pudimos llevar preguntas generales acerca del proceso, pero conforme se iba
observando este ibas surgiendo nuevas interrogantes; con la aplicación de
esta técnica logramos obtener información precisa y detallada del proceso en
estudio.

5.1.2. MATERIALES

Para la observación directa y entrevista se utilizó lápiz y papel para anotar

los datos más relevantes, además de ser de fácil manejo y bajo costo. En el
caso, del estudio de tiempo se utilizó cronómetro, tabal de cronometrado,
formato para estudio de tiempos, formatos para concesiones por fatiga,
tabla del método sistemático para asignar tolerancias por fatiga, una
computadora y una calculadora.

5.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO

Curso grama Analítico

19
 Operaciones Resumen
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
(m) (min)
Descripción (m)

Descarga - 5,5 x
Transporte 6 1,36 x
Transporte 6 1,36 x x
Lavado 2,81 0,20 x
Transporte 2,22 0,20 x
Transporte-Secado 2,13 0,63 x x
Selección 4,61 0,75 x x
Tratamiento Hidro- 7,81 3,73 x
Transporte 1,55 0,75 x
Transporte Secado 2,02 0,67 x
Encerado 1,93 0,67 x
Secado 2,7 0,36 x
Transporte 1,5 0,23 x
Calibrado 10,95 0,55 x
Empacado 1 caja 6,6 0,87 x x
Pesado 1 caja 1,00 0,24 x
Paletizado 1 pallet 3,00 12 x
Enfriado 8,00 300 x
Almacenado en - 1-5 días x
cámara
Despacho - 30 x

5.3. PRODUCTIVIDAD

PRODUCTIVIDAD GLOBAL 2017

La merma es de 10%

Jabas Compradas 166320

20 748440
∏ . Materia Prima= 831600 =0.9
Cajas 831600
Cajas exportados 748440
Cajas de descarte 83160

PRODUCTIVIDAD GLOBAL 2016

LA MERMA ES DE 12%

Jabas Compradas 166320

731808
Cajas 831600 ∏ . Materia Prima= 831600 =0.88
Cajas exportados 731808
Cajas de descarte 99792

VARIACIÓN
0.90−0.88
Variacion= =0.02272=2.272
0.88

5.4. HERRAMIENTAS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÀLISIS DE PROBLEMAS

5.4.1. CUELLOS DE BOTELLA

Los cuellos de botella que se presentan el proceso de embalaje son varios y

son causados por:

21
 Tiempos muertos: esto es ocasionado porque el proceso anterior tarde en
enviar la fruta al área de empaque y también sucede cuando existe un
acaparamiento del producto por parte de los operarios que están al inicio del
proceso, haciendo de esta manera que los operarios que están al final de la
línea se queden por varios minutos sin hacer nada.

5.4.2. HERRAMIENTAS DE IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

 DIAGRAMA DE PARETO: Alto porcentaje de mango

descartado del proceso de empaque

A:PROCEDIMIENTO
B: INSTALACION Y
EQUIPOS
C: MANO DE OBRA.
D: OTRAS ÁREAS
E: PROBLEMAS DEL
PRODUCTO
F: FACTORES EXTERNOS

PROBLEMAS hi
PROCEDIMIENTO
INSTALACIÓN Y EQUIPOS
MANO DE OBRA
OTRAS AREAS
PROBLEMAS DEL PRODUCTO
FACTORES EXTERNOS
Podemos observar que existen pocos vitales y muchos
 
triviales; los pocos vitales vienen hacer los problemas
que tenemos que solucionar urgente a un menor tiempo
para tener una mejora y muchos triviales son aquellos
que se puede seguir operando y que no obstruye el
proceso a un 100% se puede llegar a sobrellevar.
Entre los pocos vitales están:
- Procedimiento: Unas de las soluciones que podemos dar a conocer son: Rapidez en
los operarios siempre y cuando sean efectivos, Colocar más operarios con la
capacidad que se necesita.
- Instalación y equipos: Se encontró que el mantenimiento implementado es
ineficiente ya que en primer lugar el mantenimiento correctivo genera demoras, se
encontró como una causa raíz que no existe un plan de orden y limpieza; por lo cual
proponemos es implementar un mantenimiento preventivo, que hagan sus
respectivos horarios para los momentos de mantenimiento de máquina y así evitar
fallos en el momento del proceso

22
- Mano de obra: En estas situaciones se encontró que contratan personal sin
experiencia, y otros que ya han tenido experiencia, y la demora se basa en que los
mandan directo a trabajar sin tener una base de lo que tiene que hacer, para esto se
propone que exista un programa de capacitación antes de comenzar el proceso del
mango para así poder mejorar las habilidades de las personas y trabajen de manera
pareja.

Al hacer el análisis del diagrama de causa- efecto pordemos ver que con respecto al
procedimiento necesitan formalizar algunas areas para que se pueda hacer un buen
trabajo y poder lleva la cuenta de lo que se realiza; en la mano de obra se necesita
desarrollar la habilidad de las personas y eso se lograra con una buena capacitacion
antes del proceso para mejorar rendimiento y productividad; en la instalacion de equipos
se necesita generar unos horarios para poder realizar un buen mantenimiento preventivo
y evitar tener fallas en el proceso.

5.4.3. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE PROBLEMAS

 HISTOGRAMA

El jefe de planta sospecha que los operarios de empaque no son muy

eficientes, para ello tomó datos del rendimiento de empaque en un día de 8
horas de trabajo y registró lo siguiente
54 35 45 36 51 57
50 54 45 37 48 39
37 41 40 51 56 48
42 46 43 52 52 61
46 41 56 47 53 42
47 61 49 59 42 44
N° DATOS 36

   
V.MÁX 61
V. MÍN 35

   
K: NRO DE
6.1672356
INTERVALOS

23
 47.4166666
  7 Promedio 7
Desv. 7.13692610
RANGO 26 Estándar 9

AMPLITUD 3.714286

LES 60
LEI 30
Cp 0.70058172

FREC. FREC.
FREC.
INTERVAL MARCA ABSO. FREC. RELATIVA
  ABSOLUT
O DE CLASE ACUMULAD RELATIVA ACUMULAD
A
A A
[Y'i-1+
[Y'i-1 - Y'i) Y'i)/2 ni Ni hi Hi
36.857142
35.000 38.714 9 4 4 11% 11%
40.571428
38.714 42.429 6 7 11 19% 31%
44.285714
42.429 46.143 3 6 17 17% 47%
46.143 49.857 48 5 22 14% 61%
51.714285
49.857 53.571 7 6 28 17% 78%
55.428571
53.571 57.286 4 5 33 14% 92%
59.142857
57.286 61.000 1 3 36 8% 100%

Al realizar el estudio del rendimiento de los trabajadores, es decir cuántas cajas logran
embalar por hora, nos arroja un Cp. de 0.7, lo cual nos hace concluir que no es adecuado
para el trabajo. Requiriendo modificaciones serias.
 GRÁFICO DE CONTROL
El equipo de control llevo a cabo un estudio para ver el tiempo que se
demora de calidad llevo a cabo un estudio para ver el estado de control del
proceso, para ello se extraen cajas de mango de las 3 fajas de la línea de
producción en intervalos de 30 minutos, registrando el peso. Los datos
obtenidos fueron los siguientes:

24
MUESTRA M1 M2 M3 MEDIA RANGO LCS LCI LC
1 4017 4097 4015 4043 82 4103.15643 3993.69543 4048.42593
2 4018 4077 4058 4051 59 4103.15643 3993.69543 4048.42593
3 4076 4054 4049 4059.66667 27 4103.15643 3993.69543 4048.42593
4 4084 4083 4012 4059.66667 72 4103.15643 3993.69543 4048.42593
5 4019 4041 4032 4030.66667 22 4103.15643 3993.69543 4048.42593
6 4060 4047 4077 4061.33333 30 4103.15643 3993.69543 4048.42593
7 4017 4012 4062 4030.33333 50 4103.15643 3993.69543 4048.42593
8 4073 4012 4036 4040.33333 61 4103.15643 3993.69543 4048.42593
9 4004 4014 4075 4031 71 4103.15643 3993.69543 4048.42593
10 4059 4092 4057 4069.33333 35 4103.15643 3993.69543 4048.42593
11 4051 4078 4036 4055 42 4103.15643 3993.69543 4048.42593
12 4017 4008 4092 4039 84 4103.15643 3993.69543 4048.42593
13 4062 4050 4027 4046.33333 35 4103.15643 3993.69543 4048.42593
14 4038 4087 4095 4073.33333 57 4103.15643 3993.69543 4048.42593
15 4030 4013 4003 4015.33333 27 4103.15643 3993.69543 4048.42593
16 4009 4081 4053 4047.66667 72 4103.15643 3993.69543 4048.42593
17 4067 4002 4087 4052 85 4103.15643 3993.69543 4048.42593
18 4068 4092 4040 4066.66667 52 4103.15643 3993.69543 4048.42593
Promedio 4048.42593 53.5

Grafico Medias
4120
4100
4080
4060
4040
4020
4000
3980
3960
3940
3920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

MEDIA LCS LCI LC

RANGO LCS LCI LC

82 137.709 0 53.5
59 137.709 0 53.5
27 137.709 0 53.5
72 137.709 0 53.5
22 137.709 0 53.5
30 137.709 0 53.5
50 137.709 0 53.5
61 137.709 0 53.5

25
 71 137.709 0 53.5
35 137.709 0 53.5
42 137.709 0 53.5
84 137.709 0 53.5
35 137.709 0 53.5
57 137.709 0 53.5
27 137.709 0 53.5
72 137.709 0 53.5
85 137.709 0 53.5
52 137.709 0 53.5
53.5

D4 2.574
D3 0

Grafico de Rangos
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

RANGO LCS LCI LC

5.5. ESTACIÓN DE TRABAJO

CONDICIONES DE TRABAJO

- TEMPERATURA: el lugar es un ambiente con circulación de aire

continua, por el equipo de aire acondicionado central, con aproximadamente
- 24 a 26 ° C.

26
 - CONDICIONES AMBIENTALES: es un ambiente muy amplio y cerrado
debido al proceso que se realiza en el cual debe cuidarse del polvo y otras
partículas que interfieran en el proceso. Durante el proceso hay personal de
limpieza recogiendo fruta del piso y cualquier objeto extraño que pueda
afectar al operario y al proceso.

- NIVEL RUIDO: se labora dentro de un ambiente con sonidos

intermitentes, son de naturaleza no constante, con un nivel aceptable para el
trabajador.

- ILUMINACIÓN: la iluminación con la que se cuenta en la sala del proceso

de packing es de reflectores tipo led y halógenos. Hay 55 led y 57
halógenos. La calidad de la iluminación es de alta calidad. La intensidad
luminosa es de 180 A equivalente a 150 lámparas.

5.6. LA ERGONOMÍA Y EL EMBALAJE

5.6.1. EL EMBALAJE

En este puesto de trabajo, se realizan las actividades de embalado de frutas

en cajas. Primero se coge la fruta que viene en la faja para colocarla en las
mesas donde están colocadas las cajas, después se empieza a coger mango
por mango y se le coloca el sticker de marca y la malla, para después ser
ordenados en las cajas, como siguiente paso tenemos poner la caja en la
balanza para poder verificar si el peso es el adecuado; todo este proceso
requiere movimientos rápidos del cuerpo de 180ª en cada momento lo que
puede ocasionar dolores en la columna, cintura.

27
 Dentro de otros factores en algunos casos se puede presentar dificultad de
alcance de la caja por un diseño inadecuado, lo que obliga a estirar los
brazos Se debe considerar, además, aspectos organizacionales como: bajo
control de tarea, ritmo de trabajo impuesto por velocidad de la línea y
monotonía del puesto de trabajo.

5.6.2. DESCRIPCIÓN PUESTO DE TRABAJO

PUESTO DE TRABAJO
28
29
5.6.3. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

TAREA N° ACT. ACTIVIDAD

1 Coger la caja de cartón de la faja

2 Trasladar la caja hacia la mesa de

apoyo.
EMPAQUE DE 3 Coger los mangos que empiezan a caer
MANGO 4 Revisar las condiciones del mango
5 Coger y colocar el sticker
6 Coger y colocar la malla
7 Colocar el mango en la caja
8 Colocar la caja llena en la balanza
9 Comprobar el peso de los mangos
10 Cambiar mango para no sobrepasar
limite
11 Poner código de trasabillidad en las
cajas
12 Poner caja en la faja transportadora
hacia el paletizado
5.6.4. MOVIMIENTOS REALIZADOS

30
31
32
33
34
35
 5.6.5. FACTORES ERGONÓMICOS

N° FACTOR DESCRIPCI ESTACIÓN OCURR ANÁLISIS DEL

ERGONÓM ÓN DE ENCIA PROBLEMA
ICO TRABAJO
El vaciado de fruta es
Se repite el una tarea altamente
mismo repetitiva ya que los
movimiento Vaciado de Muy empleados tienen que
TAREAS de virar fruta frecuente realizar cada pocos
ALTAMENT gavetas sin mente segundos la misma
1 E ninguna operación de virar las
REPETITIV variación cada gavetas para depositar la
AS pocos fruta en las cajas de
segundos. empaque.
Los operarios tienen que
Trabajar con frecuentemente alzar las
las manos por manos para alcanzar las
2 POSTURAS encima de la Embalaje Frecuente cajas de cartón que
INADECUA cabeza para mente vienen por la faja
DAS alcanzar las superior a una altura
36
 cajas que óptima pero el orden en
vienen por la que suelen colocarse
faja superior. pueden ocasionar caída
de estas cajas.
Se repite el Muy La labor de embalaje es
mismo Embalaje frecuente una tarea que es
movimiento mente altamente repetitiva. Se
TAREAS para empacar deposita la fruta en las
3 ALTAMENT el mango en cajas de cartón
E las cajas sin realizando el mismo
REPETITIV ninguna movimiento una y otra
AS variación cada vez cada pocos
pocos segundos.
segundos.
Se repite el
mismo Para pegar las etiquetas
movimiento se tiene que realizar el
TAREAS para pegar las Muy mismo movimiento con
ALTAMENT etiquetas Etiquetado frecuente las manos cada pocos
4 E autoadhesivas mente segundos sin ninguna
REPETITIV a cada mango variación.
AS sin ninguna
variación cada
pocos
segundos.

37
5.6.6. ENFERMEDADES POR EL PROCESO DE EMBALAJE

ZONA CAUSAS SINTOMAS

ZONA Estirarse para Las lesiones dorso
DORSOLUMBAR alcanzar la caja . lumbares (espalda,
( Espalda y parte Falta de espacio para parte inferior de la
inferior) poder estirarse. espalda) consisten en
Sobreesfuerzo. lumbagos, hernias
Cargar cajas de discales, dolores
cartón. raquidianos (de la
columna vertebral) e
incluso fracturas
vertebrales
provocadas por las
sobrecargas.

MIEMBROS Trabajo repetitivo y Dolores,

SUPERIORES rápidos. Posturas enfermedades,
(cuello, codos, incómodas y rígidas. picores,
hombros, muñecas, Posturas de trabajo entumecimientos,
brazos, dedos) con un brazo o los tendinitis
dos por encima de los (inflamación del
hombros. Posturas tendón).
forzadas debido a las
restricciones de
espacio.
MIEMBROS Tener que cambiar Dolores y artrosis en
INFERIORES constantemente las las caderas y las
(caderas, pies, posturas de trabajo rodillas.
rodillas) (en cuclillas,
inclinados, de pie) a
lo largo de una hora
de trabajo provoca
dolores en las
rodillas. Falta de
espacio para
flexionar
convenientemente las
rodillas.

38
CAPÍTULO VI

6. MEJORA DE LA METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL PROCESO DE

EMPAQUE

6.1. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO

Para el diseño del puesto de trabajo hemos examinado los siguientes aspectos:

A. Métodos de trabajo que debe existir en el puesto de trabajo (para la

realización del Proceso de trabajo):

 Tarea: Empaque
 Turno: Día.

B. Dimensiones del operador del puesto de trabajo: Condiciones físicas.

 Sexo: Hombre o Mujer.

 Altura: Promedio de 1.64 m.
 Edad: 18-45 años.

C. Posturas, movimiento, tiempos y frecuencias: Dimensión del puesto de

trabajo.

 Postura: Recta.
 Movimientos:

- Cuello: Inclinado entre 12º, con giro de 60º.

- Dorso lumbar: Flexión de 30º y extensión de 180º.
- Brazos: flexión de 30º y extensión de 60º.
- Antebrazos: flexión codo de 30º.

D. Regímenes de trabajo y descanso y horario del Proceso de trabajo.

 Horario: 8: 00 am – 5:00 pm.

 Descanso: 11:00 am – 11:45 am.
Estos horarios varían según la llegada de la fruta a la planta, esto se define
siempre un día anterior.
E. Carga mental que exige el puesto de trabajo: Estado psíquico.

 Edad:18-45.
 Atención: Alta.
39
  Concentración: Alta.

F. Ropa, herramientas y equipos de uso personal.

 Ropa: Uniforme (Guarda polo, gorrito para cabello y máscara blanca tapa
bocas) que da la empresa.

G. Ambientes visuales, acústico, térmico, etc. Del entorno: Ambiente de trabajo.

 Ambiente visual: óptimo para la realización del trabajo.

 Luminosidad: al usar reflectores tipo LED Y Halógenos brindan intensidad
luminosa de 180 A haciendo de esta forma que el nivel de iluminación sea
la óptima y estarán ubicadas de tal manera que las personas que realizan el
proceso de trabajo no tengan inconvenientes al realizarlo.
 Ambiente acústico: Intermitente y fuerte.

40
CAPÍTULO VII

7. ESTUDIO DE TIEMPOS

Para poder realizar nuestro proyecto y el estudio que se realizó, tuvimos que tener
en cuenta y tener en claro estos dos conceptos:

“La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el

tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida".

“El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de
una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar
los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según
una norma de ejecución preestablecida".

Entonces podemos decir, que el Estudio de tiempos es una actividad que implica
establecer un tiempo estándar de una actividad determinada teniendo en cuenta la
fatiga, los suplementos, las demoras personales y retrasos inevitables.

7.1. SITUACIÓN ACTUAL

La situación actual de la Empresa Agrocosta SAC, en cuanto a los estándares de

tiempo.
En esta empresa labora con una jornada de trabajo discontinua de 8 horas al día
(8:15 am a 11: 00 am – 11:45 am a 05:00 pm). Para el proceso de empaque es
necesario un tiempo de preparación inicia de 15 minutos que son utilizados para
arreglar el puesto de trabajo, encender laptop y colocar material necesario (sticker
de logo y código ), además de observar que los datos del lote de fruta que
ingresará este bien codificado en la laptop ; y un tiempo de preparación final de 10
minutos en el cual se lleva a cabo la limpieza del puesto de trabajo, es decir dejar
la mesa limpia sin sticker o códigos tirados, estos se entregan al supervisor.

41
 El operario cuenta con almuerzo de 45 minutos y tiempo concedido para
necesidades personales de 15 minutos.
El método actual de trabajo se basa en que el operario espera la llegada de la fruta
(para su proceso de empaque, el cual ha sido especificado en apartados anteriores
del presente proyecto de investigación.

7.2. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS

Con la finalidad de mejorar el tiempo de ejecución del proceso de empaque de la

Empresa Agrocosta SAC es necesario realizar un estudio de tiempos identificando
todos los elementos que pertenecen al ciclo del proceso.
El proceso está conformado por distintos elementos, los cuales han sido divididos
para poder facilitar su registro. Estos elementos comprenden las siguientes
operaciones:

42
 7.3. REGISTRO DE LECTURAS

Es necesario conocer el número de observaciones que tomaremos para poder

realizar los cálculos antes mencionados, para ello, establecimos un número de
lecturas de n=120. El registro se basó en el cronometraje por medio de la
observación de vuelta a cero.
 Los datos obtenidos se podrán observar en la siguiente tabla, donde
apreciaremos los siguientes elementos:
 T: Tiempo de duración particular del elemento.
Elementos /
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑T T.O ∑T^2
N° lectura
1 0.083 0.067 0.067 0.067 0.067 0.050 0.067 0.083 0.083 0.083 0.717 0.072 0.053
2 0.050 0.033 0.050 0.083 0.033 0.083 0.033 0.050 0.083 0.033 0.533 0.053 0.033
3 0.067 0.067 0.083 0.100 0.100 0.083 0.100 0.050 0.067 0.050 0.767 0.077 0.062
4 0.083 0.150 0.150 0.083 0.100 0.150 0.083 0.117 0.150 0.117 1.183 0.118 0.148
5 0.200 0.183 0.183 0.200 0.183 0.183 0.183 0.183 0.183 0.150 1.833 0.183 0.338
6 0.217 0.217 0.233 0.217 0.217 0.167 0.217 0.233 0.167 0.200 2.083 0.208 0.439
7 1.267 1.250 1.167 1.267 1.217 1.167 1.267 1.350 1.367 1.200 12.517 1.252 15.709
8 0.333 0.250 0.317 0.300 0.317 0.283 0.300 0.333 0.317 0.250 3.000 0.300 0.908
9 0.083 0.150 0.083 0.117 0.150 0.117 0.117 0.167 0.100 0.100 1.183 0.118 0.148
10 0.133 0.100 0.133 0.150 0.133 0.133 0.150 0.150 0.133 0.150 1.367 0.137 0.189
11 0.133 0.133 0.117 0.150 0.133 0.167 0.150 0.133 0.117 0.117 1.350 0.135 0.185
12 0.183 0.267 0.300 0.333 0.267 0.283 0.167 0.317 0.217 0.333 2.667 0.267 0.743
29.200 2.920 18.954

∑T 29.200
T.O 2.920
∑T^2 18.954
(∑T)^2 852.64

7.4. TIEMPO ESTÁNDAR

43
 DETERMINACIÓN ESTADÍSTICA DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
Para poder determinar estadísticamente el tamaño de la muestra hemos seguido
los siguientes pasos:
- Definimos el coeficiente de confianza(C), en este caso utilizamos un
coeficiente de confianza de 95%.
- Definimos el intervalo de confianza (I).

A) Distribución t de Student (Tc)

Es necesario conocer los grados de libertad(v) y el nivel de confianza (1-a).

V=n-1, donde n=120… reemplazar con n=10

Entonces: V=120-1 -> V=119 y C= 1-a= 0.95

A través de la tabla de distribución t de Student, el valor de Tc es igual a 1.658

B) Desviación Estándar Muestral(S)

Para ello es necesario utiliza la siguiente fórmula:

852.64
S=¿
√
2 18.954−(
120
120−1
)

S= 0.315545

C) Tiempo promedio seleccionado (T.O)

44
 Para definir el intervalo de confianza, utilizamos la siguiente fórmula:

Donde X es el “Tiempo promedio seleccionado”, Tc es la distribución t de

Student, S es la desviación estándar muestral y n es el tamaño de la
muestra.n=120
1.658∗0.315545
I =2.92 ±
√ 120
Is= 2.967758998
Ii= 2.872241002

I=0.095517995

2∗1.658∗0.315545
Im=
√ 120

Im= 0.095517995

El IM = I, por tanto se puede ver que se acepta la muestra.

 TIEMPO NORMAL(TN)

45
 A. Determinar factor de calificación para cada elemento Y TN.
Elemento Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia V.W. F.V. T.N.
E1 B2 C2 C C 0.13 1.13 0.08098
E2 B1 B2 C C 0.22 1.22 0.06507
E3 A2 D A B 0.22 1.22 0.09353
E4 A1 C2 C D 0.19 1.19 0.14082
E5 C2 B2 C D 0.13 1.13 0.20717
E6 B1 B2 C B 0.24 1.24 0.25833
E7 B1 A2 D C 0.24 1.24 1.55207
E8 C2 B1 B B 0.2 1.2 0.36000
E9 D D B C 0.05 1.05 0.12425
E10 C2 C1 C B 0.13 1.13 0.15443
E11 B2 D B C 0.13 1.13 0.15255
E12 C2 B1 B B 0.2 1.2 0.32000
3.50920

T.N = 3.5092

 CÁLCULO DE TOLERANCIAS

Factor Mujer
Basico por fatiga 4
Trabajo de pie 4
Postura lig. Incomoda 1
Peso lev. De 5 kg 2
Tension visual de precision 2
Ruido continuo 0
Trabajo muy monotomo 4
En este Trabajo aburrido 1 caso hemos tomado los
Total 18 suplementos en 1 caso, es
decir que el operario siempre es
mujer, como se observa en la tabla podemos obtener que los suplementos para un
operario mujer es de 18% ubicado en la tabla de concesiones por fatiga en la clase
A1, entre los rangos 0 -156 con porcentaje de concesión por fatiga de 1% y la
Jornada de Trabajo es de 480 minutos, con estos datos podemos determinar que
los minutos concedidos por fatiga son 5 minutos.

Al realizar estos cálculos por la fórmula se tiene que:

46
 %concesión∗JT
Min. Fatiga=
1+%concesión

0.01∗480
Min. Fatiga= = 4.752475248 min.
1+ 0.01
Dicho valor concuerda con el obtenido en la tabla de concesiones por minutos,
pero es un poco más preciso.

 CÁLCULO DE LA JORNADA EFECTIVA DE TRABAJO (JET)

Como ya se mencionó anteriormente, JT es de 8 horas al día (480 minutos por

día), teniendo el operario un Tiempo de preparación inicial (TPI) de 15 min. y un
Tiempo de preparación final (TPF) de 10 min. Como la jornada es discontinua, no
tomaremos en cuenta el tiempo de almuerzo.
JET= JT- (∑Tolerancias fijas)
JET=480 – (15+10)

JET= 455 min.

Normalizando esta jornada, podemos obtener que:
TN∗(Fatiga+ NP)
X=
JET −( Fatiga+ NP)

3.5092∗(4.752475248+15)
X=
455−(4.752475248+15)

X=0.1592550955 min

 TIEMPO ESTÁNDAR(TE)

TE= TN + ∑Tol.
TE= 3.5092 + 0.1592550955

TE= 3.668455096
. min

7.5. ANÁLISIS DE LOS VALORES

47
Después de haber realizado el estudio de tiempos en el proceso de empaque de
mango de la Empresa Agrocosta SAC, pudimos obtener los siguientes resultados:
A través de la medida de tiempo que se recolectaron en el proceso mencionado, se
obtuvo un tiempo promedio (T.O) de 2.92 minutos.
El Tiempo Normal (TN) de la actividad estudiada es de 3.5092 minutos. Entonces
podemos decir que este tiempo es el que requiere el operario promedio para
realizar el proceso de empaque de mango de exportación a una velocidad
estándar, sin demoras o retrasos por fatiga, necesidades personales o cualquier
circunstancia inevitable.
Además, durante el proceso asignamos tolerancias por concepto de fatiga
mediante el método sistemático, así mismo tomamos en cuentas las necesidades
personales(NP) y la Jornada Efectiva de Trabajo(JET). Obtuvimos como resultado
en la normalización de tolerancias un total de 0.1592550955 minutos.
El tiempo estándar de la actividad mencionada es 3.668455096 minutos, como se
sabe este tiempo es el que se requiere para que un operario promedio trabaje a un
ritmo normal, llevando a cabo la operación de manera óptima, adiestrado y de
manera calificada.

CONCLUSIONES

48
Al concluir la investigación en el proceso de empaque de mango de la Empresa
Agrocosta SAC, se derivan las siguientes conclusiones:
 A través de los diagramas de flujo se plasmó la información de manera detallada
del proceso de empaque de mango, lo que nos permitió observar identificar las
actividades que se realizan y poder clasificarlas como necesarias o innecesarias,
además se pudo evidenciar la buena distribución de la planta y puesto de trabajo.

 La productividad aumentó del año 2016 a 2017 en un 0.02% lo que representa

beneficios tanto económicos como ventaja competitiva, generando de esta manera
más ingresos y mayores utilidades, y asi podrá seguir mejorando su utilidad con
respecto al tiempo.

 En la utilización de Herramientas para análisis de problemas obtuvimos que se

necesitan hacer modificaciones en el procedimiento ya, con respecto a la mano de
obra implementar un horario para poder capacitarla, para que no existan demoras
en el proceso y todos puedan trabajar de manera rápida, también se observó el tipo
de mantenimiento que le dan a las máquinas que es ineficiente, y podría generaar
problemas con la demora del proceso.

 Se determinó que el número de lecturas tomadas era aceptable.

 De las medidas de tiempo que se recolectaron en el proceso mencionado, se obtuvo

un tiempo promedio (T.O) de 2.92 minutos.

 El Tiempo Normal (TN) de la actividad estudiada es de 3.5092 minutos. Entonces

podemos decir que este tiempo es el que requiere el operario promedio para
realizar el proceso de empaque de mango a una velocidad estándar, sin demoras o
retrasos por fatiga, necesidades personales o cualquier circunstancia inevitable.

 Además, durante el proceso asignamos tolerancias por concepto de fatiga mediante

el método sistemático, así mismo tomamos en cuentas las necesidades
personales(NP) y la Jornada Efectiva de Trabajo(JET). Obtuvimos como resultado
en la normalización de tolerancias un total de 0.1592550955 minutos.

 El tiempo estándar de la actividad mencionada es 3.668455096 minutos, como se

sabe este tiempo es el que se requiere para que un operario promedio trabaje a un
ritmo normal, llevando a cabo la operación de manera óptima, adiestrado y de
manera calificada.

RECOMENDACIONES

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Para poder mejorar algunas partes de la actividad de acuerdo con el estudio realizado,
podemos recomendar lo siguiente:
 Estandarizar los tiempos de duración de manera que todos los operarios
que estén realizando la labor cumplan con el rango de tiempo para evitar
retrasos y que todos realicen el trabajo equitativamente.

 Realizar un estudio para determinar la efectividad del operario, para ver si

es la persona adecuada para la realización de la labor.

 Hacer un estudio más detallado para ver si el operario Hombre o Mujer

trabaja de manera eficaz y quién trabaja de manera eficiente.

 Seleccionar adecuadamente al personal, con experiencia en la actividad

para de esta manera evitar retrasos y aumentar el rendimiento del
operario, logrando hacer más cajas de embaladas por hora, lo que a su vez
beneficia a la empresa reduciendo tiempos improductivos y acelerando el
proceso.

 Los supervisores deben mantener siempre un buen trato hacia los

operarios durante el proceso de trabajo, alentándolos para conseguir el
objetivo, de esta manera los harán sentir cómodos e incentivando a un
ambiente de trabajo ameno. Así como mantener una supervisión constante
de las líneas de trabajo, con el fin de evitar el acaparamiento o el ocio,
ausencia y/o demoras evitables, para poder aumentar el desempeño del
operario.

 Dar y mantener el suministro constante de del material requerido para la

realización de la actividad (sticker, cajas, mallas, etc.) e implementos de
seguridad para los operarios (gorros, guarda polo y máscara buco-nasal) a
fin de evitar contaminación de la fruta.

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