Mejora de Métodos en el Trabajo

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

“Año de la unidad la Paz y el Desarrollo”

DIRECCION ZONAL UCAYALI/HUANUCO

ESCUELA: UCAYALI/HUANUCO

CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ

Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad

Nivel profesional técnico/técnico operativo

“COMPRESOR DE RESORTE HIDRAULICO”

Autor : Joel Clinton onofre avalos

Villanera Mallqui Antonio

Asesor : Jinm Franz Sinche Durand

HUANUCO, Perú

2023

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 Mejora de Métodos en el Trabajo

Tabla de contenido
.................................................................................................................................................................... 1
CAPITULO I..................................................................................................................................................2
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA................................................................................................2
1.2 Razón social.................................................................................................................................2
1.4 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa........................................................................2
1.5 MISIÓN........................................................................................................................................2
1.6 VISIÓN..........................................................................................................................................3
1.7 OBJETIVOS...................................................................................................................................3
1.8 VALORES DE LA EMPRESA............................................................................................................3
1.9 Servicio, Mercado, Clientes.........................................................................................................4
1.10 Estructura de la Organización......................................................................................................5
1.11 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto...............................6
CAPÍTULO II.................................................................................................................................................6
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa...........................................................................6
2.3.3 Tabla de frecuencia de Pareto....................................................................................................9
2.3.4 Indicador de tiempo en la Dificultad en el área de suspensiones.............................................10
2.3.5 Indicadores de pérdidas económicas........................................................................................11
2.4 Objetivos del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.........................................................12
2.4.2 Objetivo especifico...................................................................................................................12
2.5 Antecedentes del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad (Investigaciones realizadas).....13
2.5.1 Antecedentes nacionales..........................................................................................................13
1.6 Justificación del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad...............................................14
2.6.1 Justificación del proyecto de mejora............................................................................................14
2.7 Marco Teórico y Conceptual............................................................................................................15
1.7 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.................................16
2.8 Conceptos y términos utilizados..................................................................................................16
2.8.1 Lluvia de ideas..........................................................................................................................16
2.8.2 Diagrama de Pareto..................................................................................................................17
2.8.3 La encuesta...............................................................................................................................18
2.8.4 Diagrama de Actividades del Proceso DAP...............................................................................18

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2.8.5 Las 5 S.......................................................................................................................................19
CAPITULO III..............................................................................................................................................20
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL..........................................................................................................20
1.8 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL..........................................................................................21
3.1 Diagrama de flujo............................................................................................................................21
Ilustración 06:........................................................................................................................................21
..............................................................................................................................................................21
3.1.2 Diagrama proceso actual (DOP ACTUAL)..................................................................................22
3.1.2 Diagrama de análisis de procesos.............................................................................................24
1.9 Efecto de problema en el área de trabajo.................................................................................25
1.10........................................................................................................................................................25
3.2.1 COSTOS.....................................................................................................................................25
3.2.2 SERVICIOS.................................................................................................................................25
1.11 Análisis de causas raíces principales que genera el problema...................................................26
3.3.1 Lluvia de ideas..........................................................................................................................26
3.3.2 Diagrama de Ishikawa...............................................................................................................26
1.12 Priorización de causa raíz...........................................................................................................27
3.4.1 Resultado de encuesta de lluvia de ideas por hechos...............................................................27
3.4.2 Tabla de frecuencia por hechos................................................................................................28
3.4.3 Diagrama de Pareto por hechos...............................................................................................29
1.13 Análisis de la causa raíces principales........................................................................................29
Causa raíz N° 1: carencia de herramienta..........................................................................................29
Causa raíz N° 2 : Mala iluminación en el área....................................................................................31
CAPITULO IV..............................................................................................................................................33
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA........................................................................................................33
1.14 Plan de Acción de Mejora..........................................................................................................33
1.1.1 Causa número 1: Dificultad en cambio de los amortiguadores..........................................34
1.2 Consideraciones técnicas...........................................................................................................36
1.3 Consideraciones operativas.......................................................................................................37
1.3.1 Capacitación del personal..................................................................................................37
1.3.2 Implementación de métodos de trabajo...........................................................................39
1.3.3 Manual de procedimientos................................................................................................39
1.4 Consideraciones ambientales....................................................................................................40
1.4.1 Limpieza de los ambientes.................................................................................................40
1.4.2 Recolección de los residuos solidos+.................................................................................40

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1.4.3 Manipulación de residuos líquidos y gaseosos..................................................................40
1.5 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta........................................................41
1.15 Diagrama de análisis del proceso mejorado DAP.......................................................................43
1.16 Cronograma de ejecución de la mejora… enfoque anterior......................................................45
TABLA N°16: Cronograma de ejecución de la mejora............................................................................45
1.17 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora… enfoque anterior.........................46
CAPITULO V...............................................................................................................................................47
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA.........................................................................................47
CAPITULO VI..............................................................................................................................................50
CAPITULO VII.............................................................................................................................................52
CAPITULO VIII............................................................................................................................................54

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN / MEJORA /

CREATIVIDAD

CAPITULO I
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.2 Razón social.

mecánica automotriz AUTOCOM

R.U.C. 10719802

1.2 Descripción de la empresa.

Somos una empresa Automotriz AUTOCOM líder en reparación y diagnóstico de motores a

gasolina en la ciudad de Huánuco, realiza sus actividades técnicamente, tecnológicamente y

genera sus actividades con responsabilidad social y ambiental.

1.3 Ubicación Geográfica

DIRECCION: JR. Ayacucho 1080

Al costado del terminal león de Huánuco

Ilustración 1:

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Ubicación geográfica

Nota: se muestra la ubicación de la empresa, junto a lugares referenciales para su

Identificasion rápida.

1.4 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.5 MISIÓN
Satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes con servicios de alta

calidad sobre la base de un equipo humano comprometido con la sostenibilidad de los

recursos tecnológicos a través de una operación eficiente, ambiental y socialmente

responsable, en un contexto de creación de valor e innovación.

1.6 VISIÓN
Ser reconocidos como la empresa líder en reparación y diagnóstico de vehículos a

gasolina.

1.7 OBJETIVOS
Satisfacer las necesidades de los clientes con servicios de alta calidad con técnicos

capacitados en la tecnología, y el cuidado del medio ambiente.

1.8 VALORES DE LA EMPRESA

RESPETO

Es la capacidad de reconoser y valorar a todas las personas y respetar, pensar actuar

pasivamente sobre los demas y sobre nosotros mismos.

TRABAJO EN EQUIPO

Es la capacidad de participar activamente en la prosecución de una meta común

subordinando los intereses personales a los objetivos del equipo.

PUNTUALIDAD

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disciplina de estar a tiempo para cumplir nuestros compromisos adquiridos deliberadamente

DISIPLINA

es la observancia de las reglas de conducta y funcionamiento interno establecidas

jerárquicamente por una organización para sus miembros, así como la sanción de las
inobservancias

COMPROMISO

 se utiliza para describir una obligación que se ha contraído o a una palabra ya dada. En
ocasiones, un compromiso es una promesa o una declaración de principios.

HONESTIDAD

 hablar y actuar con sinceridad, es más que no mentir, engañar, robar o hacer trampas.
Implica mostrar respeto hacia los demás y tener integridad y conciencia de sí mismo.

1.9 Servicio, Mercado, Clientes.

1.5.1 SERVICIO

✓ Reparación de motores en general

✓ Afinamiento de motores
✓ Mantenimiento en general
✓ Mantenimiento y engrase en general
✓ Realizamos el diagnostico y fallas en el sistema de suspensión

1.5.2 MERCADO

La empresa Automotriz AUTOCOM abarca el mercado local de la ciudad de Huánuco en la reparación de

motores.

• Ciudad de HUANUCO se realiza la reparación de motores, mantenimiento del

vehículo y la venta de repuestos.

1.5.3 CLIENTES

La empresa Automotriz Autocom, tiene como clientes:

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Activos

policia nacional

turismo san juan

Inactivos

Empresa de transportes San Luis

Municipalidad de Amarilis

1.10 Estructura de la Organización.

Ilustración 2:

Organigrama de la organización

jefe del taller

alvarado
gusman chacon

personal de
empleados practicantes
ventas

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GERENCIA
GENERAL

Área de Área de Área de Área de

Servicios Ventas Administración Almacén

Reparación Mantenimiento Diagnostico

frenos

suspensiones

Motor

Caja

Nota: se muestra la estructura organizacional de la empresa.

1.11 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

CAPÍTULO II

2 PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN / MEJORA / CREATIVIDAD

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

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Para la identificación del problema técnico en la empresa Automotriz Autocom, se realizó
utilizando las técnicas como: lluvia de ideas, diagrama de Pareto diagrama causa efecto
Ishikawa.
2.2 Situación actual
En la empresa AUTOCOM se brinda diferentes tipos de servicios como la reparación de

motores, suspensiones de acuerdo a la necesidad del cliente. Así que siempre se hace

trabajos que se relacionan a las suspensiones y/o reparación de motores; por lo que muy a

menudo se desmontan estos componentes.

2.2.1 Descripción del área por mejorar

El proyecto por trabajar de la empresa Automotriz Autocom se realizará en el área de

suspensión.

2.2.2 Organización del área

El área en la que se trabajara esta mejora está conformada por el jefe del área….

Encargado en la reparación en el área de suspensión su misión es planificar, dirigir y

coordinar las actividades en el área especificada.

Ilustración 3:

Organización del área

Jefe del área

Técnico líder

Técnico motorista

Técnico aprendiz

Nota: se muestra la organización del área de la empresa.

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2.2.3 Descripción del personal
Con la participación de los trabajadores del área de suspensión trabajamos en equipo para
profundizar el problema a tratar.

Tabla 1:
Relación del personal

Nº NOMBRE CARGO
1 Alvarado Guzmán Chacón jefe del taller
2 Alvarado Guzmán Chacón técnico líder
3 Elver técnico motorista
Antonio, Andrés, junior, Elvis,
4 Joel técnicos aprendices

Nota: relación del personal a quienes fueron encuestados para hallar el problema de la empresa.

2.2.4 Funciones del personal en el Área

Jefe del taller:

se encarga de la recepción de los vehículos
y la venta de los repuestos, control del personal
control del inventario de los vehículos.

Técnico líder:
Tiene la función de:

Dirigir al equipo, supervisar y orientar,

Prioriza la seguridad dentro del taller.

Técnico motorista:
Efectúa la tarea de realizar la reparación de motores en general.

Técnico aprendiz:
Efectúa la terea de desmontar los componentes
del sistema de suspensión, la verificación y el
desmontaje de los componentes.

2.3 Lluvia de ideas por fenómeno

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Para identificar el problema de nuestro proyecto se tiene que realizar técnicas de investigación y así
conseguir conclusiones con los datos que haya arrojado. Esas técnicas aprendidas durante la carrera de
Mecánica Automotriz–SENATI, se ponen en práctica para absorber los datos que servirán para encontrar
las causas de nuestro problema y poder darle solución.
De las técnicas aprendidas, se realiza una profunda recaudación de opiniones de los colaboradores
de la organización, por ser ellos quienes tienen las funciones de recepción de guías y reparación de
los servicios para poder efectuar tareas de dicha área.

La técnica es “La lluvia de ideas”, esta consta de solicitar ideas y opiniones a los
operadores con respecto a los problemas que están ocurriendo relacionadas con el área de
facturación y cobranza, será recolectada de todos los máximos representantes posibles.
Todas las ideas u opiniones son aceptadas, puesto que cada opinión por justificación de
varios medios, nos mencionan que son de aporte para la investigación y llegar hacia la
finalidad que se tenga con la junta de opiniones a favor.
Para poder realizar la lluvia de ideas en Austral, lo primero es que tenemos que identificar
los problemas principales para ellos hemos utilizado algunas herramientas como: Para
poder identificar el problema principal realizamos una lluvia de ideas y luego realizamos
una encuesta al jefe de almacén, jefe de calidad, jefe de producción e inspector de calidad.

Tabla 2:
Lluvia de ideas por fenómeno

Nº LLUVIA DE IDEAS POR FENOMENO

1 Bajo desempeño del personal
2 Fallas constantes de las herramientas
3 Sobre carga de trabajo
4 Demora en la entrega de pedidos
5 Poca comunicación de los personales

2.3.1 Encuesta

Realizamos una encuesta en el área de suspensiones con el fin de priorizar el problema

principal y poder conseguir una alternativo de solución.

Tabla 3:

Escala de Likert

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ESCALA DE CALIFICASION DE LOS PROBLEMAS Nº
Muy grave 10
Grave 5
Regular 4
Leve 2

2.3.2 Resultado de la encuesta por fenómeno

Tabla 4:

p
Nº LLUVIA DE IDEAS POR FENOMENO 1 p2 p3 p4 p5
1 ¿Existe bajo desempeño del personal? 4 4 5 2 5
2 ¿Existe fallas constantes de las herramientas? 5 5 5 5 4
3 ¿Hay sobrecarga de trabajo? 10 5 10 10 5
4 ¿Existe demora en la entrega de trabajos? 2 4 2 4 4
5 ¿Hay poca comunicación de los personales? 2 2 2 2 4
Total
Formato de Encueta

Nota: luego de realizar la encuesta a los trabajadores de área de suspensión del vehículo
logramos identificar el problema principal” sobre carga de trabajo” con un puntaje de 40.

2.3.3 Tabla de frecuencia de Pareto

Tabla 5:

Nº LLUVIA DE IDEAS POR FENOMENO Frecuencia Frecuencia A Frecuencia R Frecuencia AR 80-20

3 sobrecarga de trabajo 40 40 36% 36% 80%
2 fallas constantes de las herramientas 24 64 21% 57% 80%
1 bajo desempeño del personal 20 84 18% 75% 80%
4 demora en la entrega de trabajos 16 100 14% 90% 80%
5 poca comunicación de los personales 12 112 11% 100% 80%

Nota: Ordenamos la tabla de menor a mayor e identificamos el problema principal “Sobre carga

de trabajo” con un porcentaje de 36%.

Ilustración 4:

Pareto por Fenómeno

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PARETO
120 120%

100 100%

80 80%

60 60%

40 40%

20 20%

0 0%
sobrecarga de trabajo fallas constantes de bajo desempeño del demora en la entrega poca comunicasion
las herramientas personal de trabajos de los personales
3 2 1 4 5

Frecuencia Frecuencia A Frecuencia R FrecuenciaAR 80-20

2.3.4 Indicador de tiempo en la Dificultad en el área de suspensiones

Luego de identificar el problema principal usando la lluvia de ideas, encuesta y diagrama de

Pareto, procedemos a realizar un análisis con su respectivo indicador.

Tabla 6:

Promedio de tiempo excesivo

Tiempo
Tiempo estándar Tiempo real de Tiempo de exceso
Mes exceso/tiempo
de atención (min) atención (min) (min)
estándar%
Enero 70 90 20 28.57%

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Febrero 70 90 20 28.57%
Marzo 70 95 25 35.71%
Abril 70 90 20 28.57%
Mayo 70 93 23 32.86%
Junio 70 90 20 28.57%
Julio 70 98 28 40.00%
Agosto 70 92 22 31.43%
Septiembre 70 89 19 27.14%
Octubre 70 93 23 32.86%
Noviembre 70 92 22 31.43%
Diciembre 70 95 25 35.71%
Total 840 1107 267 381.43%
Promedio 129 90 22.25 31.79%

Nota: El promedio de porcentaje de tiempo para las perdidas por demora en la entrega de
servicio es de 31.79%.

2.3.5 Indicadores de pérdidas económicas

Tabla 7:

Tabla de Pérdidas Económicas

S/. Servicio
Servicios
N° de Servicios no S/. Por cada económico
Mes atendidos antes
servicio atendidos Servicio antes de la
de la mejora
mejora

Enero 15 9 6 S/ 90.00 S/ 540

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Febrero 16 10 6 S/ 90.00 S/ 540
Marzo 16 12 4 S/ 90.00 S/ 360
Abril 20 18 2 S/ 90.00 S/ 180
Mayo 16 10 6 S/ 90.00 S/ 540
Junio 16 13 3 S/ 90.00 S/ 270
Julio 19 10 9 S/ 90.00 S/ 810
Agosto 22 20 2 S/ 90.00 S/ 180
Septiembre 16 11 5 S/ 90.00 S/ 450
Octubre 22 19 3 S/ 90.00 S/ 270
Noviembre 16 14 2 S/ 90.00 S/ 180
Diciembre 16 12 4 S/ 90.00 S/ 360
Total 210 158 52 S/ 1,080 S/ 4,680
Promedio 17.5 13.17 4.3 S/ 90 S/ 390

Nota: El problema de la empresa AUTOCOM.” que es dificultad al momento del desmontaje del
amortiguador en el último año 2023 se ha generado pérdidas económicas anual equivalente S/.
4,680. ocasionando una perdida en sus utilidades de S/. 187,200 anual, representando S/. 15,600
mensual (margen de utilidad 40%).

2.4 Objetivos del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.

2.4.1 Objetivo general

Reducir el tiempo de la demora en el área de lavado de componentes de un 31.79% a un 15%

además de mejorar la calidad de nuestro servicio y reducir el esfuerzo físico en un periodo de

4 meses.

2.4.2 Objetivo especifico

 Reducir el tiempo de la demora en el área de lavado de componentes de 31.79% a 20% del

total de la demora, en un tiempo de 4 semanas

 Reducir el tiempo de la demora en el área de lavado de componentes de 20% a 15% del total

de la demora, un tiempo de semanas

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 Mejora de Métodos en el Trabajo

2.5 Antecedentes del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad (Investigaciones

realizadas).

2.5.1 Antecedentes nacionales

Título: Compresor de resorte hidráulico

Autor: Elvis Saul Nuñes Pizarro mecánico automotriz

Como parte de la labor del técnico mecánico, se encuentra el realizar Horas y con dedicación al

reemplazar los amortiguadores de ejecutar las labores de mantenimiento y reparación de sistemas

suspensión con eficiencia, todo ello para brindar un buen servicio a los clientes y reducir las

horas de trabajo en la empresa.

Se desarrollaron un proyecto para remplazar los amortiguadores de componentes con el

comprensor de resortes hidráulicos de manera adecuada y técnica en la empresa de mecánica.

dedicada a reparaciones de motores por los alumnos del VI semestre de la especialidad de

mecánico automotriz, dicho proyecto cumple con los objetivos planeados y se suma a la

productividad de la empresa con su aporte tecnológico para realizar un correcto cambio del

amortiguador con el comprensor hidráulico, fue desarrollada en el año 2021.

Tras haber investigado sobre los antecedentes existentes relacionado al proyecto que se va

realizar, más la necesidad del taller de contar con una Equipo de comprensor hidráulico,

solucionara los problemas identificados a área de suspensiones en el taller Mecánica Automotriz

Bilon

1.6 Justificación del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.

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 Mejora de Métodos en el Trabajo
2.6.1 Justificación del proyecto de mejora

Se optó por la construcción del “EQUIPO COMPRENSOR DE RESORTE HIDRAULICO”,

por ser considerada la más factible, desde el punto de vista de necesidad y utilidad para los

técnicos de la empresa de mecánica AUTOTRIZ” BAILON”

En el proceso de comprimir el resorte, considerando además el elevado costo de estos equipos y

también al ser escasos realizado por empresas especializadas.

Las razones por la cuales emos decidido mejorar el equipo de comprensor de resortes hidráulicos

Optimizar el tiempo en el área de trabajo

Mejorar la calidad de nuestro trabajo

Incrementar la productividad en la empresa

Mayor facilidad de ejecución de trabajo

Minimizar el esfuerzo físico del técnico

Mejorar la seguridad de todo el personal

2.7 Marco Teórico y Conceptual.

Ilustración 5:

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 Mejora de Métodos en el Trabajo
Marco Teórico

“EQUIPO COMPRENSOR DE
Tema RESORTE HIDRAULICO

Reducir el tiempo de la demora en el área de

lavado de componentes de 196 min por cada
servicio realizado a 125 min el cual
Objetivo representa una reducción de 36.22% del
tiempo total de la empresa

Demora en la entrega de
nuestros servicios.
Problema
TEORICO
MARCO

Se reducirá la entrega de nuestros pedidos

Hipótesis a nuestros clientes, utilizando las mejores
correspondientes en cada causa encontrada.

Área de estudio AUCOM

Unidad de Área de mantenimiento

estudio reparación de suspensión

Metodología
Información analítica y
descriptiva
Nota: Se muestra la ubicación de la empresa, la cual sirve como marca y para su identificación.

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1.7 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.

2.8 Conceptos y términos utilizados.

2.8.1 Lluvia de ideas

Antes de adentrarnos en los entresijos sobre cómo hacer una lluvia de ideas de forma eficaz,

resulta útil dar un paso atrás y definir en qué consiste la lluvia de ideas en realidad. En inglés,

el Merriam-Webster define "brainstorming" (lluvia de ideas) como la "consideración de ideas por

parte de una o más personas con el fin de crear o encontrar una solución para un problema".

La lluvia de ideas es una práctica común en el mundo laboral de hoy en día

(probablemente, habrás vivido de primera mano una cantidad generosa de estas sesiones),

pero se asienta sobre raíces históricas importantes.

La planteó por primera vez en 1948 el ejecutivo publicitario Alex F. Osborn en su libro

"Your Creative Power" (Tu poder creativo). Como propietario de su propia agencia de

publicidad, exploraba formas de que sus empleados generaran ideas mejores (algo que él

denominaba "pensamiento elevado"). Con ese objetivo en mente, estableció varios

principios y características de la lluvia de ideas, en los que profundizaremos más

adelante.

Desde entonces, la lluvia de ideas ha ganado fuerza y se ha convertido en una técnica que

las empresas utilizan habitualmente para generar soluciones creativas para diversos

problemas.

2.8.2 Diagrama de Pareto

Un diagrama de Pareto es un ejemplo especial de diagrama de barras. En el diagrama de

Pareto las barras se ordenan por conteos de frecuencia, del más alto al más bajo. Estos

1
Curso Transversal
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 Mejora de Métodos en el Trabajo
diagramas se usan a menudo para identificar áreas en las que centrarse primero en mejora

de procesos.

Los diagramas de Pareto reflejan los conteos ordenados de frecuencia de valores de los

distintos niveles de una variable categórica o nominal. Estos diagramas se basan en la

regla del 80/20. Esta regla sostiene que aproximadamente el 80 % de los problemas se

derivan del 20 % de las causas. Esta regla también se conoce como del «puñado esencial

y la multitud trivial». De nuevo, la idea es que podemos centrarnos en unas pocas causas

fundamentales en la raíz de los problemas e ignorar muchas otras triviales. La figura 1 es

un ejemplo de diagrama de Pareto.

Las características principales de un diagrama de Pareto son:

 Identifica los elementos que más peso o importancia tienen dentro de un grupo.

 Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un

objetivo prioritario común.

 Es de carácter objetivo ya que elimina la subjetividad tomando decisiones basadas

en datos y hechos específicos.

 El diagrama de Pareto ofrece las siguientes ventajas

 Ayuda a priorizar y a señalar la importancia de cada una de las aéreas de

oportunidad.

2.8.3 La encuesta
Las encuestas son entonces una herramienta para conocer las características de un grupo

de personas. Puede tratarse de variables económicas como el nivel de ingresos

(cuantitativa), o de otro tipo, como las preferencias políticas (cualitativo).

2
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 Mejora de Métodos en el Trabajo
Para realizar una encuesta, el investigador debe elaborar un formulario de preguntas.

Estas dependerán de los objetivos del estudio.

Otro asunto a remarcar es que una encuesta se aplica normalmente a una muestra

representativa. Entonces, si tenemos una población objetivo de 10.000 personas con una

edad promedio de 30 años, la muestra, que puede ser de 200 individuos, debería cumplir

con esta característica.

Cabe señalar además que cuando la encuesta aplica a toda la población, y no solo a una

muestra, se le conoce como censo.

2.8.4 Diagrama de Actividades del Proceso DAP

El Diagrama de Actividades del Proceso DAP, es una representación gráfica simbólica

del trabajo realizado o que se va a realizar en un producto a medida que pasa por algunas

o por todas las etapas de un proceso.

Información que se conseguirá:

 Cantidad de material

 Distancia recorrida

 Tiempo de Trabajo realizado

 Equipo utilizado

2.8.5 Las 5 S
El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por

primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su

principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y

limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral,

motivación personal y eficiencia. No es por tanto una mera cuestión de estética,

sino más bien una cultura de trabajo, mediante la práctica planificada de los

conceptos básicos de la calidad total. La implantación del método de “las 5S”

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1
 Mejora de Métodos en el Trabajo
supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua firme y

duradera.

Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases

que componen el método:

SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de

los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.

SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse

los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos

y reponerlos.

SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,

asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.

SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una situación

normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos dando lugar a un

control visual.

SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las

normas establecidas.

Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno físico, las dos últimas

están orientadas a las personas. La cuarta tiende a mantener el estado alcanzado en las anteriores,

y la quinta permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua en el trabajo

CAPITULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

2
Curso Transversal
2
 Mejora de Métodos en el Trabajo

1.8 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Diagrama de flujo

Ilustración 06:

inicio Área de
Verificación del
2 sistema de
sistema de transmisión
suspensión

Solicitud del
no
1
Cliente Conforme Desmontar los
7
amortiguadores

Orden de Si
servicio
3 Verificar agenda Cuenta con
del cliente el equipo
necesario
no
no
Servicio Propuesta de un
Verificar liquidez
disponible comprensor de2
Curso Transversal
resortes 3
 Mejora de Métodos en el Trabajo

5
8

Si
Si
Disposici Realizar cotización 9 Comprimir resortes
4
ón del
dinero
no Limpieza de
10
Conformi Si
componentes
Si
dad del
Informe cliente
para Reemplazo y
realizar los si armado
11
servicios
6 Realización de la
factura 12 Montaje del
amortiguador

Enviar a
Comprobar
reparación 13
funcionamiento

Nota: El presente diagrama de flujo inicia desde el requerimiento de nuestros servicios a los

clientes hasta el despacho del componente reparado y probado respectivamente.

Fin

3.1.2 Diagrama proceso actual (DOP ACTUAL)

Ilustración 07: DOP ACTUAL

Ubicar el vehículo

Aflojar las tuercas

Elevar el vehículo

Ubicar el caballete

Retirar la rueda

2
Curso Transversal
4
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Aflojar y retirar las tuercas del brazo articulado

Retirar la tuerca del mac pherson

Verificar la posición

Desmontar el componente

Reemplazar el amortiguador

Ajustar las tuercas del mac pherson

Asegurar los pernos del brazo articulado

Montar la rueda

Retirar el caballete

Bajar el elevador

Asegurar las ruedas

Comprobar el funcionamiento

RESUMEN

2
Curso Transversal
5
 Mejora de Métodos en el Trabajo
OPERACIÓN NUMERO

15

TOTAL 17

3.1.2 Diagrama de análisis de procesos.

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO – DAP
Empresa: AUTOCOM
Diagrama N º: 001 Hoja N º: 001 Resumen
Objeto: Optimizar el tiempo en el proceso de cambio Actividad Actual Propuesto
de amortiguadores delanteros Operación 6 -
Transporte 3 -
Actividad: Demora 1 -
Reemplazo de amortiguadores Inspección 2 -
Combinada 1 -
Método: área de suspensión Distancia (m) - -
Lugar de implementación: Taller de Mecánica Tiempo - -
Área de trabajo:
Reparación de suspensión
Operario: Joel
Compuesto por: Antonio -
Total 13
Aprobado por: Élber
Descripción Tiempo Observación
(min)
Ubicar el vehículo 5
Aflojar las tuercas 4
Elevar el vehículo 2
Ubicar el caballete 3
Retirar las ruedas 6
Aflojar y retirar las tuercas de brazo 10
articulado
Retirar las tuecas de mac person 9
Verificar la posición 3

Desmontar el componente 5
Comprimimos el resorte utilizando 30
alambres

2
Curso Transversal
6
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Reemplazar el amortiguador 15
Descomprimir el resorte retirando todo 20
el alambre utilizado
Ajustar las tuercas el mc pherson 10
Asegurar los pernos del brazo articulado 10
Montar la rueda 12
Retirar el caballete 2
Bajar el elevador 2
Asegurar las ruedas 4
Comprobar el funcionamiento 5
total 157

Ilustración 08: DAP ACTUAL

Comentario: Como observamos en el diagrama de análisis de proceso el tiempo de demora

para la entrega de un servicio es de 196 min

1.9 Efecto de problema en el área de trabajo

1.10

El trabajo que se realiza en el área de suspensión, no es adecuado ya que en el área de

reparaciones de suspensiones perdemos demasiado tiempo y esto genera insatisfacción de

cliente y nuestros técnicos debido a la forma que se realiza este trabajo, debido a que la

empresa no cuenta con el equipo adecuado para el cambio de los amortiguadores.

El problema principal es la demora en la entrega de nuestro servicio hacia los clientes y

esto ocasiona efectos negativos en los siguientes puntos, generando pedidas.

3.2.1 COSTOS
En los materiales que usamos, la empresa se encarga de los gastos extras a la mano de

obra, innecesario debido a que no contamos con un equipo adecuado, esto genera un

gasto económico para la empresa. Al no contar con el equipo adecuado es necesario la

utilidad de más insumos lo que genera mayor costo para le empresa.

2
Curso Transversal
7
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Tiempos improductivos, mayor consumo de horas hombre etc.

3.2.2 SERVICIOS
Un mal servicio al cliente afecta la reputación del taller además de realizar gastos

adicionales, pérdidas económicas y disminución de servicios que podríamos realizar a

futuro, genera también estrés, fatiga, cansancio, incomodidad, molestia, accidentes,

Tiempos improductivos, desgaste de material, etc.

1.11 Análisis de causas raíces principales que genera el problema

Con la identificación del problema en la entrega de nuestros servicios en la empresa

AUTOCOM se aplicará la idea lluvia de ideas para la identificación de causa raíz que

genera el problema.

¿Cuál cree Ud. que originan la causa de la demora en la entrega de nuestros servicios?

3.3.1 Lluvia de ideas

Tabla 8: Lluvia de ideas por hechos

Lluvia de idea por hechos

N° Lluvia de ideas por hechos

1. Desorden en el área.

2. Mala iluminación en el área.

3. deficiente habilidad del personal.

4. carencia de conocimiento.

5. carencia de herramientas.

6. contaminación Asia el área.

comentario: Con resultado a la lluvia de ideas, se obtuvieron 6 causas que originan

demora en la entrega de nuestros servicios.

2
Curso Transversal
8
 Mejora de Métodos en el Trabajo

3.3.2 Diagrama de Ishikawa

Ilustración 09: Diagrama Ishikawa

Diagrama Ishikawa

MAQUINAS PERSONAL

desgaste Poco interés

Personal deficiente

Maquinas oxidadas Falta de capacitación Cambio del

amortiguad
or
Poca iluminasion proseso

desorden Carencia de conocimiento

humedad

MATERIALES MÉTODO

1.12 Priorización de causa raíz

Se realiza la encuesta para las causas raíces principales que afectan directamente al problema.

Tabla 9: Escala de Likert

Escala de Likert

Escala de calificación de los problemas

Muy grave 10

Grave 5

2
Curso Transversal
9
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Regular 4

Leve 2

3.4.1 Resultado de encuesta de lluvia de ideas por hechos

Tabla 10:

Resultado de encuesta de lluvia de ideas por hechos

N° Lluvia de ideas por hechos P1 P2 P3 P4

TOTAL

1. ¿Existe desorden en el área? 10 5 2 5 22

2. ¿hay mala iluminación en el área? 5 2 5 5 17

3. ¿Existe deficiente habilidad del personal? 5 4 5 5 19

4. ¿Existe carencia de conocimiento? 5 5 2 2 14

5. ¿Existe carencia de herramientas? 10 10 5 10 35

6. ¿Existe contaminación hacia el área? 4 4 2 2 12

TOTAL 119

Nota: Luego de la encuesta de 4 colaboradores se obtuvo el resultado indicado, con ello se

puede observar las causas principales que generan la demora en la entrega de nuestros

servicios.

3.4.2 Tabla de frecuencia por hechos

Tabla: 11:

Tabla de frecuencia por hechos

IDENTIFICASION DE LOS
Nº FRECUENCIA FRECUENCIA A FRECUENCIA R FRECUENCIA R.A 80-20
PROBLEMAS
1 carencia de herramientas 72 72 28% 36% 80%
2 Mala iluminacion en el área 70 142 27% 63% 80%

3
Curso Transversal
0
 Mejora de Métodos en el Trabajo

3 Deficiente habilidad de personal 60 202 23% 87% 80%

4 Carencia de conocimiento 20 222 8% 94% 80%

5 desorden en el área 15 237 6% 100% 80%
6 Contaminación hacia el área 20 257 8% 108% 80%
  TOTAL 257   100%    

Nota: En la tabla ordenaos de mayor a menor para identificar la causa mayor que origina

el problema.

3.4.3 Diagrama de Pareto por hechos

Ilustración 10:

Diagrama de frecuencia por hechos

pareto por hechos

100 100%
90%
80 80%
70%
60 60%
50%
40 40%
30%
20 20%
10%
0 0%
carencia de Mala iluminacion Defisiente Carencia de desorden en el Contaminacion
herramientas en el erea abilidad de conocimiento area hacia el area
personal

FRECUENCIA FRECUENCIA R FRECUENCIA R.A 80-20

Nota: Se ha realizado el diagrama de Pareto para identificar las 2 causas principales que

genera el problema principal de la empresa los cuales son: carencia de herramienta, Mala

iluminación en el área de suspensión .

3
Curso Transversal
1
 Mejora de Métodos en el Trabajo
1.13 Análisis de la causa raíces principales.

Causa raíz N° 1: carencia de herramienta

Análisis:

En el área de suspensión se observa una deficiente ejecución para el desarrollo de las diversas

labores establecidas en esta área, el personal asignado al momento de desmontar o comprimir

el resorte no ejecuta la labor adecuadamente en el espacio establecidos, por falta de un equipo

que pueda facilitar esta operación, ya que no contamos esta. Hay mayor dificultad al momento

de realizar esta operación y se desperdicia tiempo en esta área al no realizarlo adecuadamente.

Tabla 12:

Carencia de herramientas del taller

promedio de tiempo promedio de tiempo % por el

Mes excesivo de la demora excesivo por la causa 1 desorden en el
(min) (min) almacén
enero 30 15 50%
febrero 20 10 50%
marzo 50 20 40%
abril 40 25 63%
mayo 60 35 58%
junio 20 14 70%
julio 50 30 60%
agosto 40 20 50%
setiembre 50 29 58%
octubre 32 19 59%
noviembre 35 18 51%
diciembre 39 15 38%

promedio 39 21 54%

Nota: Se puede observar en la tabla de detalle de carencia de herramienta del taller del
´periodo 2023 siendo de 21 min con un porcentaje de 35%
Ilustración 11:

Causa 01: carencia de herramientas

3
Curso Transversal
2
 Mejora de Métodos en el Trabajo

indicador causa 1: carencia de herramientas

70 80%
60
60 70% 70%
50 63% 50 60% 50 60%
50 58% 58% 59%
54%
50% 50% 40 40 50% 51% 50%
39
38.8333333333333
40 35
30 40% 32 38% 40%
30
30%
20 20
20
20%
10 10%
0 0%
o er
o zo ril ay
o
ni
o lio st
o
br
e
br
e
br
e e io
er br ar ab ju ju go tu br ed
en fe m m em oc
m m om
a ti vie cie pr
se no di

promedio de tiempo exesivo de la demora (min) promedio de tiempo exesivo por la causa 1 (min)
50%

Nota: Se puede observar en la tabla de detalle estándar por la carencia de herramienta del
taller del ´periodo 2023 siendo de 21 min con un porcentaje de 35%

Causa raíz N° 2 : Mala iluminación en el área

Análisis:

En el área de suspensión se observa una deficiente iluminación para el desarrollo de las diversas

labores establecidas en esta área, el personal asignado al momento de desmontar o comprimir el

resorte no ejecuta la labor adecuadamente en el espacio establecidos, por falta de iluminación

que pueda facilitar esta operación, ya que contamos con poca iluminación . Hay mayor

dificultad al momento de realizar esta operación.

Tabla 12:

3
Curso Transversal
3
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Mala iluminación en el área del taller

% por el
desorden en el
Mes promedio de promedio de
almasen
tiempo exesivo de tiempo exesivo por
la demora (min) la causa 1 (min)
enero 30 25 83%
febrero 20 15 75%
marzo 50 30 60%
abril 40 25 63%
mayo 60 30 50%
junio 20 14 70%
julio 50 20 40%
agosto 40 20 50%
setiembre 50 15 30%
octubre 32 15 47%
noviembre 35 10 29%
diciembre 39 10 26%

promedio 39 19 52%
Nota: Se puede observar en la tabla de detalle de mala iluminación del taller del ´periodo
2023 siendo de 19 min con un porcentaje de 52%

Ilustración 11:

Causa 02: mala iluminación en el área

3
Curso Transversal
4
 Mejora de Métodos en el Trabajo

Chart Title
70 90%
83% 60 80%
60 75%
50 70% 50 50 70%
50 63%
60% 60%
40 40 39
38.8333333333333
40 50% 50% 52% 50%
35
32 47%
30 30 30
30 40% 40%
25 25
20 20 20 20 30% 29% 30%
19.0833333333333
20 26%
15 14 15 15
20%
10 10
10
10%

0 0%
o ro zo ril ay
o
ni
o lio st
o
br
e
br
e
br
e e io
er re ar ab ju ju go tu br ed
en e b m m m
oc
m
em om
f a tie vie ci pr
se no di

promedio de tiempo exesivo de la demora (min) promedio de tiempo exesivo por la causa 1 (min)
% por el desorden en el almasen

Nota: Se puede observar en la tabla de detalle de carencia de herramienta del taller del
´periodo 2023 siendo de 19 min con un porcentaje de 52%

CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

1.14 Plan de Acción de Mejora

Tabla 14: Definición de Herramientas

Definición de herramientas

OBJETIVO OBJETIVOS
HERRAMIENTAS RESPONSABLES DURACIÓN
GENERAL ESPECÍFICOS

Reducir el Reducir el tiempo de la

tiempo de la demora en el área de Consideraciones
demora en el lavado de componentes de técnicas Jefe de Taller
área de lavado 58.80% a 40% del total de No son herramientas o Empleado 1 4 semanas
de la demora, en un tiempo de técnicas que van a
componentes 4 semanas con la Empleado 2
ayudar a cumplir el
de un 56.80% a implementación de objetivo Empleado 3
un 18% además consideraciones técnicas.
de mejorar la
calidad de Consideraciones 4 semanas
nuestro servicio operativas No son

3
Curso Transversal
5
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Reducir el tiempo de la herramientas o
demora en el área de técnicas que van a
lavado de componentes de ayudar a cumplir el
40% a 25% del total de la objetivo
demora, un tiempo de
semanas con la
y reducir el implementación de Consideraciones
esfuerzo físico consideraciones objetivas y ambientales No son
en un periodo las consideraciones herramientas o
de 4 meses. ambientales. técnicas que van a
ayudar a cumplir el
objetivo
Nota. Reducir la demora en la entrega de los servicios de la demora, en un tiempo de 4
semanas con la implementación de equipo de lavado con hidro arenado.

1.1.1 Causa número 1: Dificultad en cambio de los amortiguadores

1.1.1.1 Implementación de Equipo de cambio del amortiguador

Se sugiere implementara el compresor de resorte hidráulico, que permita al

personal del área de suspensiones ejecute su labor de una manera técnica y

no lo realice de manera empírica, esto ayudara a realizar al técnico una buena

labor y se evitara accidentes en el área o a largo plazo que se puede evitar al

realizar este proyecto. Esto a su vez facilitará desde la reducción de tiempo ya

que se realizará de una manera más rápida he eficaz

1.1.1.2 Personal involucrado

1Jefe de taller Chacón Álvaro Guzmán

2.Empleado

3.Practicante

3
Curso Transversal
6
 Mejora de Métodos en el Trabajo
4.Practicante

3
Curso Transversal
7
 Mejora de Métodos en el Trabajo

1.1.1.3 Objetivos

 Reducir los riesgos de accidentes

 Reducir el estrés de los técnicos al no tener que hacer tareas

frustrantes.

 Reducir el tiempo de para poder ejecutar el siguiente proceso en la

reparación de los elementos que se necesitan.

Al momento de ejecutar este proyecto reducirá riesgos de que ocurran

algún accidente, facilitará a los técnicos a ejecutar su trabajo

de manera óptima tampoco se manchará la ropa de trabajo como solía

pasar anteriormente.

1.2 Consideraciones técnicas

La finalidad de la mejora en esta área de realizar el proceso de cambio de

amortiguadores de una manera más rápida donde podamos reducir el tiempo de

ejecución para este trabajo como a la vez brindar comodidad y seguridad a nuestro

técnico a ejecutar esta labor.

3
Curso Transversal
8
 Mejora de Métodos en el Trabajo

1.3 Consideraciones
operativas
Su función principal de este proyecto será mejorar la eficaz y reducir el tiempo de

ejecución en el área de suspensión de esta manera nos puede agilizar y podamos reducir

nuestro tiempo de entrega del servicio que realizamos.

1.3.1 Capacitación del personal

Debido a la implementación del equipo de compresor de resorte hidráulico se

requiere una capacitación de trabajo y a los riesgos asociados a este, resulta

necesario definir un plan anual de capacitación, el cual debe cumplirse. -Se

dictarán cursos destinados a poner en conocimiento de los trabajadores, los

riesgos a los cuales se encuentran expuestos, y las medidas de seguridad a tomar

para evitar futuros accidentes. Al mismo tiempo, se procederá a implementar las

medidas de mitigación propuestas.

A.- Objetivo y Aplicación:

Se establecerá un procedimiento efectivo para que los trabajadores de la

empresa autocom reciban los conocimientos y habilidades necesarias para la

ejecución de servicios en cambio de los amortiguadores. De la misma

manera se establecerá un sistema de inducción para el próximo y nuevo

personal que requiera la empresa.

B.- Definiciones

3
Curso Transversal
9
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Entrenamiento: Para este propósito de mejora nos referimos a las

actividades de capacitación para el personal, con el fin de cumplir los

requerimientos de acuerdo al puesto que tengan, el adecuado uso de las

equipos, herramientas y EPP, y por último la postura corporal correcta en la

ejecución del trabajo.

Entrenamiento externo: Se trata de lo que se requiere al traer a una persona

con experiencia y capacitada para que dicte un entrenamiento especializado.

3.- Alcance

La capacitación será para el personal actual y nuevo, para mejorar eficaz

mente en el área de lavados y prácticas en las actividades y cumplir a

tiempo los trabajos asignados.

TABLA N°16:

Temas a desarrollar en la capacitación

TEMAS A TRATAR EN LA CAPACITACIÓN

1 Temas a tratar con relación a la

implementación.
2 Como realizar adecuadamente la
ejecución del cambio del
amortiguador con la nueva
implementación.
3 Uso correcto EPP para esta
implementación.
4 Facilitar los futuros requerimientos
de la empresa.
5 Tener conocimiento del uso de cada

4
Curso Transversal
0
 Mejora de Métodos en el Trabajo
área de trabajo
6 Cuidado ambiental

7 Promover conocimientos y
desarrollar las habilidades.

1.3.2 Implementación de métodos de trabajo

Esta implementación de equipo de compresor de resorte hidráulico está diseñado

para poder nuestra labor en esta área se evitará accidentes otras áreas gracias a su

implementación ensuciarse o que el ejecutor pueda sufrir algún accidente además

se le realizará un mantenimiento durante periodos establecidos para garantizar su

eficiencia y capacidad de esta

Estará compuesta por estructuras metálicas y se realizara a un bajo costo que es de

conveniencia para la empresa ya que se cuenta con un compresor de resorte

hidráulico

1.3.3 Manual de procedimientos

MANUAL DE USO DEL PROYECTO

A continuación, se describe los pasos de funcionamiento del proyecto denominado

“Equipo de compresor de resorte hidráulico ”.

PASO 1: Contar con el Equipo de Protección Personal adecuado.

PASO 2: Ubicar el resorte encima del compresor

PASO 3: Acercar los brazos según el diámetro del resorte

PASO 4: Verificar si el resorte está bien sujetado por el compresor

PASO 5: Comprimir el resorte pisando el pedal

PASO 6: Extraer la tuerca superior

PASO 7: Soltar el seguro para descomprimir de manera lenta

4
Curso Transversal
1
 Mejora de Métodos en el Trabajo
PASO 8. Retirar el amortiguado y el resorte

PASO 9: Verificar el estado del amortiguador y resorte

PASO 10: procede con el cambio y armado paso a paso

1.4 Consideraciones
ambientales
El optativo de este proyecto también es de mejorar en el aspecto del impacto ambiental

reduciendo los riesgos que pudiera causar al realizar esta labor también optimizaremos el

uso de otra materia como el alambre

1.4.1 Limpieza de los ambientes

La limpieza formara como parte del mantenimiento se le debe realizar después de

cada trabajo ejecutado

1.4.2 Recolección de los residuos solidos+

Aquí podemos ver consideraciones que se relacionan con el impacto ambiental que pueda
tener la mejora de métodos, los siguientes puntos son los que vamos a destacar

 Tener contenedores adecuadas para cada tipo de desecho en el taller así poder
tenerlos bien distribuidos
 Posicionar estos contenedores en lugares ventilado, tienen que estar cubiertos del
sol y la lluvia
 Capacitar al personal para la buena distribución de estos sucesos, así mismo para
poder actuar rápidamente cuando ocurre un accidente
1.4.3 Manipulación de residuos líquidos y gaseosos

Los residuos que genera del taller Autocom se pueden clasificar según su peligrosidad

y tratamiento

4
Curso Transversal
2
 Mejora de Métodos en el Trabajo
 En el desarmado del amortiguador debe de limpiarse todos los derrames de

arena mesclado con el aceite del amortiguador

 Mantener limpio y ordenado el lugar de trabajo

 Encaso de derrame no limpiar con trapo lo mas recomendable es con aserrín

 La zona del almacenamiento de residuos debe ubicarse lejos de pozos o

corriente e agua.

1.5 Recursos técnicos para

implementar la mejora
propuesta
Es necesario los recursos técnicos para la implementación, que nos permita luego los

costos que tendrá nuestro proyecto de innovación y/o mejora.

Ilustración 07: DOP MEJORADO

Ubicar el vehículo

Aflojar las tuercas

Elevar el vehículo

Ubicar el caballete

Retirar la rueda

Retirar la rueda

Aflojar y retirar las tuercas del brazo articulado

4
Curso Transversal
3
 Mejora de Métodos en el Trabajo

Retirar la tuerca del mac pherson

Verificar la posición

Desmontar el componente

Reemplazar el amortiguador

Ajustar las tuercas del mac pherson

Asegurar los pernos del brazo articulado

Montar la rueda

Montar la rueda

Retirar el caballete

Bajar el elevador

Asegurar las ruedas

Asegurar las ruedas

Comprobar el funcionamiento

RESUMEN

4
Curso Transversal
4
 Mejora de Métodos en el Trabajo
OPERACIÓN NUMERO

15

TOTAL 17

1.15 Diagrama de análisis del proceso mejorado DAP

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO – DAP

Empresa: AUTOCOM
Diagrama N º: 001 Hoja N º: 001 Resumen
Objeto: Optimizar el tiempo en el proceso de Actividad Actual Propuesto
cambio de amortiguadores delanteros Operación 3 -
Transporte 1 -
Actividad: Demora 1 -
Reemplazo de amortiguadores Inspección 1 -
Combinada 1 -
Método: área de suspensión Distancia (m) - -
Lugar de implementación: Taller de Mecánica Tiempo - -
Área de trabajo:

4
Curso Transversal
5
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Reparación de suspensión
Operario: Joel
Compuesto por: Antonio Total 13 -
Aprobado por: Élber
Descripción Tiempo Observación
(min)
Ubicar el vehículo 4
Aflojar las tuercas 2
Elevar el vehículo 1
Ubicar el caballete 2
Retirar las ruedas 3
Aflojar y retirar las tuercas de brazo 7
articulado
Retirar las tuecas de mac person 5
Verificar la posición 2

Desmontar el componente 2
Comprimimos el resorte utilizando 20
alambres
Reemplazar el amortiguador 11
Descomprimir el resorte retirando todo 15
el alambre utilizado
Ajustar las tuercas el mc pherson 5
Asegurar los pernos del brazo 6
articulado
Montar la rueda 6
Retirar el caballete 1
Bajar el elevador 1
Asegurar las ruedas 2
Comprobar el funcionamiento 3
total 98

Comentario: Como observamos en el diagrama de análisis de proceso el tiempo de demora

para la entrega de un servicio es de 98 min

1.16 Cronograma de ejecución de la mejora… enfoque anterior

TABLA N°16: Cronograma de ejecución de la mejora

N° ACTIVIDADES TIEMPO EN SEMANAS

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8

4
Curso Transversal
6
 Mejora de Métodos en el Trabajo
1 Identificar el problema

2 Investigación

3 Ideas de solución

4 Bosquejo de la idea

5 Diseño de la idea de solución

6 Plano de diseño

7 Cálculo de costo de fabricación

8 Cálculo de hora – hombre

9 Diagrama DAP actual - mejorado

10 Diagrama de operación del proceso

DOP

11 Cálculo de retorno de la investigación

12 Documentación de la tesis

1.17 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora… enfoque anterior

Son las dificultades y limitaciones que determina la implantación de la acción de la

mejora para ser el factor a tomar en cuenta que puede llegar a determinar la

consecuencia.

TABLA N°18: Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

4
Curso Transversal
7
 Mejora de Métodos en el Trabajo

Atm Aspectos operados Indicador

01 Tiempo Carencia de tiempo

02 Espacio Se reduciría el espacio de taller, pero no

sería de demasiada consideración

03 Experiencia No se han realizado este tipo de mejora

aun

CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

CAUSA.1

TABLA Costos de los materiales por implementación de la mejora

ITEM Materiales Unidad Cantidad Precio Unitario Monto

4
Curso Transversal
8
 Mejora de Métodos en el Trabajo
Total
1 Fierro UND 2 40 80
2 Botella Hidráulico UND 1 15 15
3 Disco De Corte UND 3 4 12
4 Disco De Lija UND 4 3 12
5 Broca De Perforar UND 3 5 15
Una Lámina De Metal 25CM X
6 40CM UND 3 30 90
7 Varilla De Soldadura KG 3 17 51
8 Pintura Acrílico GLN 1 30 30
9 Pernos UND 15 1 15
10 Tuercas UND 15 1 15
11 Tener GLN 1 20 20
12 Brocha UND 2 5 10
TOTAL 365

CAUSA.2

TABLA Costos de los materiales por la implementación de la mejora

TTEM Materiales Unidad Cantidad Precio Unitario Monto Total

1 Fierro con Angulo 1/8 X2 UND 3 40 S/ 120.00

2 Lamina metálica 25cm x 40cm UND 2 30 S/ 60.00

3 Guantes UND 2 6 S/ 12.00

4 Lentes UND 2 5 S/ 10.00

5 Lija gruesa UND 1 3 S/ 3.00

TOTAL S/ 205.00

CAUSA.1

TABLA Costos de mano de obra por la implementación de la mejora

Tiempo
Empleado
Elemento Técnico Operación Costo Hora s/. Horas Costo Total s/.
1 Practicante Escoger materiales S/ 10.00 1 S/ 10.00

4
Curso Transversal
9
 Mejora de Métodos en el Trabajo

2 Practicante Pintar la estructura S/ 20.00 2 S/ 40.00

3 Soldador Realizar la estructura del modelo S/ 40.00 4 S/ 160.00

4 Diseñador Diseño de la estructura S/ 30.00 3 S/ 90.00

  10 S/ 300.00

CAUSA.2

TABLA Costos de mano de obra por la implementación de la mejora

Tiempo
Empleado
Elemento Técnico Operación Costo Hora s/. Horas Costo Total s/.
1 Practicante Escoger materiales S/ 10.00 1 S/ 10.00

2 Practicante Pintar la estructura S/ 20.00 2 S/ 40.00

3 Soldador Realizar la estructura del modelo S/ 40.00 4 S/ 160.00

4 Diseñador Diseño de la estructura S/ 30.00 3 S/ 90.00

  10 S/ 300.00

CAUSA.1

Costos de maquinaria herramientas y equipo por la implementación de la mejora

Elemento Nombre Hora Maquina Horas Empleado Total

1 Máquina de soldar 0.54 6 S/ 3.24

2 Amoladora 0.55 3 S/ 1.65

3 Taladro 0.50 2 S/ 1.00

4 Compresor de aire 0.50 5 S/ 2.50

TOTAL S/ 8.39

CAUSA.2

Costos de maquinaria herramientas y equipo por la implementación de la mejora

Element Hora Horas

o Nombre Maquina Empleado Total
Máquina de
1 soldar 0.54 6 S/ 3.24

5
Curso Transversal
0
 Mejora de Métodos en el Trabajo

2 Amoladora 0.55 3 S/ 1.65

3 Taladro 0.50 2 S/ 1.00

Compresor
4 de aire 0.50 5 S/ 2.50

TOTAL S/ 8.39

CAUSA.1

TABLA Otros costos de la implementación de la mejora

Otros Costos Cantidad Precio Unitario SUB Total

Servicio Internet 2h 15 S/ 30.00
Detergente 3 5 S/ 15.00
Movilidad 9 3 S/ 27.00
Combustible 2gln 18 S/ 31.00
  S/ 103.00

CAUSA.2

TABLA Otros costos de la implementación de la mejora

Otros Costos Cantidad Precio Unitario SUB Total

Servicio Internet 2h 15 S/ 30.00

Detergente 3 5 S/ 15.00

Movilidad 9 3 S/ 27.00

Combustible 2gln 18 S/ 31.00

  S/ 103.00

Costos totales de fabricación

Costos materiales S/ 570.00

Costos de mano de obras S/ 600.00

Costos de máquinas y herramientas S/ 16.78

Otros costos S/ 206.00

TOTAL S/ 1,392.78

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Curso Transversal
1
 Mejora de Métodos en el Trabajo

CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

Con la implementación del proyecto de innovación y/o mejora “COMPRESOR DE RESORTE

HIDRAULICO” se espera optimizar el tiempo de la actividad, reducir esfuerzo físico y mejorar
la producción.

6.1 Análisis cuantitativo

SISTEMA ACTUAL TIEMPO MINUTOS SEMANA TOTAL, MINUTOS

COMPRESOR DE
RESORTE 157 6 942
HIDRAULICO

SISTEMA
TIEMPO EN MINUTOS SEMANA TOTAL, MINUTOS
MEJORADO
COMPRESOR DE
RESORTE 98 6 588
HIDRAULICO

RESUMEN SISTEMA ACTUAL SISTEMA MEJORADO AHORRO DE TIEMPO

MINUTOS 942 588 353

HORAS 8.7 7.2 1.5

6.2 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

6.2.1 Beneficio técnico esperado de la Mejora
 Mejorar la calidad de servicio
 Trabajo eficiente
 Reduce la taza de accidentabilidad

5
Curso Transversal
2
 Mejora de Métodos en el Trabajo
6.2.2 Beneficio económico esperado de la Mejora
 Reduce el tiempo de servicio
 Mejora el ingreso económico para la empresa
 Evitará el desgaste o deterioro de otras herramientas

AHORRO EN SOLES POR CADA TRABAJO EJECUTADO

HORA/HOMBRE 6.25

AHORRO DE TIEMPO EN UN TRABAJO 0.25 horas

AHORRO DE TIEMPO EN UN DÍA DE TRABAJO 0.50 horas

AHORRO EN SOLES POR TRABAJO 1.56

AHORRO EN SOLES EN UN DÍA DE TRABAJO 3.12

COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

MATERIALES DIRECTOS 360

MATERIALES INDIRECTOS 250

MANO DE OBRA DIRECTA 300

MANO DE OBRA INDIRECTA 300

COSTO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS Y EQUIPOS 8.39

OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 206

S/
TOTAL S/.
1,392.78

COSTO DE FABRICACIÓN S/. 139.9

AHORRO POR UN DÍA DE TRABAJO S/. 3.12

6.2.3 RETORNO DE INVERSIÓN DE TRABAJO

TIEMPO DE RECUPERACIÓN:

5
Curso Transversal
3
 Mejora de Métodos en el Trabajo
6.3 Relación Beneficio/Costo

INTERPRETACIÓN

CAPITULO VII
CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

En la empresa automotriz “Mecánica Automotriz autocom” en el área de suspensión, mediante

la lluvia de ideas y el diagnóstico de la situación actual se determinó deficiencias en el proceso
de cambio de los amortiguadores el cual se mejoró con la inclusión del proyecto de mejora
“COMPRESOR DE RESORTE HIDRAULICO”

OBJETIVO GENERAL CONCLUSIONES

Con la incorporación
del proyecto
“Compresor de resorte
Reducir el tiempo que se emplea para el cambio de los hidráulico ” se logró
amortiguadores con la mejora del “Compresor de resorte hidráulico” optimizar el proceso
de cambio del
amortiguador de
manera eficaz y
eficiente.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS CONCLUSIONES

5
Curso Transversal
4
 Mejora de Métodos en el Trabajo

Al usar el “Compresor de
resorte hidráulico ” se
reduce el tiempo del
Reducir el tiempo de desarmado del cambio de los amortiguadores
trabajo, lo cual se
considera que es un bien
para la empresa.
El proyecto generara
confianza y tranquilidad
Reducir el porcentaje de reclamos por parte del cliente ya
que no generara daños al
momento de remplazo
Utilizando el “Compresor
de resorte hidráulico ” se
Mejorar la atención al cliente
mejora la calidad de
servicio.
El proyecto reducirá el
estrés laboral, la fatiga y
Reducir el estrés
se efectuará el trabajo
con menor esfuerzo.
Con el proyecto
“Compresor de resorte
hidráulico” nos permitirá
hacer un trabajo sin
Reducir la taza de accidentabilidad
mucho riesgo y menor
fatiga lo cual es favorable
para el bienestar del
personal y la empresa.

5
Curso Transversal
5
 Mejora de Métodos en el Trabajo
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

8.2 Recomendaciones para la empresa
 Disponer de un lugar adecuado para el proyecto
 No retirar el manual de operación
 Utilizar la herramienta para trabajos adecuados
 No golpear sobre el equipo
Recomendaciones de seguridad
 Leer el manual de operación antes de su operatividad
 Usar los EPPs siempre
 Verificar la estructura después de cada trabajo
8.3 Recomendaciones respecto al medio ambiente (mantenimiento)
 Realizar la limpieza después de realizar el trabajo

ADVENTENCIA

 Guardar la herramienta en lugar seguro

 Si existe desperfecciones, no usar el proyecto

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.google.com/search?
q=proyecto+comprensor+de+resortes+idraulico+senati&rlz

https://www.buenastareas.com/ensayos/Compresor-Hidraulico/4663805.html

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