Clasificación Del Mantenimiento

Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos
División de Ingeniería Mecánica
Presenta
Morón Izquierdo Jeena Pamela
17080699
Unidad 2
Investigación y mapa conceptual
Mantenimiento
Ing. Eric de Jesús Mendoza Vázquez
8° “A”
Coatzacoalcos, Ver. A 18 de marzo del 2021
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es un tipo de mantenimiento que se realiza para reparar o
cambiar un equipo que presenta fallas o ha dejado de funcionar correctamente. Durante
mucho tiempo, aproximadamente hasta la Primera Guerra Mundial, era el único tipo de
mantenimiento que se realizaba, ya que solamente se reparaba lo que se encontraba
dañado.
el mantenimiento correctivo es utilizado habitualmente en equipos que no ponen en
riesgo la línea de producción de una empresa, o en empresas que no disponen de
presupuesto para realizar mantenimiento preventivo, entre otros casos.
Características del mantenimiento correctivo

Algunas de las características más importantes del mantenimiento correctivo son las
siguientes:
• Puede incluir el reemplazo de alguna pieza o el cambio del equipo completo.
• Se aplica cuando se produce o se detecta una falla en un equipo.
• Puede ser programado o no programado.
• No representa ningún costo a la empresa mientras el equipo se encuentra en
funcionamiento, pero una falla inesperada puede representar costos muy altos, si
el equipo es importante en la cadena de producción.
Existen dos tipos de mantenimiento correctivo, el programado y el no programado.

Básicamente, la diferencia principal entre ambos tiene que ver con el tiempo en el cual
se repara la falla o avería, después de que esta sea detectada.
Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado no se realiza de manera inmediata, sino de
forma planificada. Generalmente se utiliza en máquinas o sistemas que no son muy
importantes dentro de la cadena de producción de una empresa. Por tanto, pueden
permanecer fuera de servicio sin que esto signifique un retraso en la producción o en los
tiempos de entrega preestablecidos por la misma.
De esta manera, es posible reparar las averías en momentos donde se disponga del
personal, los materiales y las herramientas necesarias para llevar a cabo dicha tarea, sin
interferir con los cronogramas de la empresa.
Un ejemplo de este tipo de mantenimiento se da cuando se utiliza una estrategia de
“funcionamiento hasta la rotura”, en donde se dispone que una máquina sea utilizada
hasta que falle, para luego ser reparada o reemplazada.
Mantenimiento correctivo no programado

El mantenimiento correctivo no programado, también llamado de emergencia, es el que
se realiza de manera inmediata. Esto se da generalmente cuando se produce una rotura
o falla inesperada en un equipo que es necesario para el correcto funcionamiento de una
empresa. Por lo tanto, su reparación y puesta en marcha son llevadas a cabo de manera
urgente.
Este tipo de mantenimiento suele ser inevitable, ya que independientemente del tipo de
estrategia desarrollada para prevenir fallas inesperadas, en ocasiones resulta inevitable
la rotura de alguna máquina o equipo.
De todas maneras, una buena planificación de las estrategias de mantenimiento reduce
en gran medida las posibles fallas.
Ventajas
Algunas de las ventajas del mantenimiento correctivo son las siguientes:
Bajo costo a corto plazo

Este tipo de mantenimiento no realiza ninguna operación, ni consume ningún tipo de
recurso mientras el equipo se encuentra en funcionamiento. Por lo tanto, no significa
costo alguno para la empresa.
Necesita muy poca planificación

No se necesita ningún tipo de planificación, ya que el mantenimiento correctivo se aplica
una vez detectada la avería de alguna pieza de un equipo o cuando este deja de funcionar
por una falla.
Simpleza en el proceso
El mantenimiento correctivo es muy simple de comprender dado que es utilizado cuando
se manifiesta un inconveniente.
Solución más efectiva en determinados casos

El mantenimiento correctivo suele ser la mejor opción en casos donde la falla de un
equipo o máquina no representa inconvenientes para la cadena de producción, o también
cuando el costo por la detención y reparación de la misma sea menor que el costo de
otro tipo de mantenimiento.
Desventajas
A continuación, algunas de las desventajas del mantenimiento correctivo:
Es impredecible
El mantenimiento correctivo no realiza ningún tipo de chequeo en el equipo mientras este
se encuentre en estado operativo. Es por eso que cualquier falla que se produzca en el
mismo no es detectada hasta el momento en que ocurre.
Tiempo de inactividad
El tiempo para reparar un equipo puede ser muy elevado, ya que puede ocurrir que no
se disponga de los materiales o del personal necesario para reparar dicho equipo.
Menor vida útil

Al no realizar ningún tipo de mantenimiento a los equipos hasta que estos fallen, la vida
útil de los mismos se reduce considerablemente.
Aplicación
El mantenimiento correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de inactividad y los
costos de reparación en caso de avería serán inferiores a la inversión necesaria para el
mantenimiento planificado.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento preventivo se define como un grupo de actividades repetitivas y
planificadas que están orientadas a evitar o reducir fallas, aumentar la confiabilidad de
los equipos y como resultado de esto una mejora en la calidad de producción.
Tipos de mantenimiento preventivo
• Mantenimiento preventivo de rutina: es la forma sistemática de hacer limpieza,
lubricación, inspección, pruebas, ajustes, reemplazo de piezas y componentes,
servicio técnico y reparaciones menores para mantener los equipos e instalaciones
en perfectas condiciones de operación. Ventajas: de corta duración y los
operadores pueden participar del mantenimiento preventivo de rutina.
• Mantenimiento preventivo global: el mantenimiento preventivo global involucra el
desmantelamiento parcial del equipo, reemplazo de piezas y componentes,
empleo de diversas herramientas. La diferencia con el mantenimiento preventivo
de rutina es que este tipo de mantenimiento requiere de mayor nivel de habilidad,
lleva más tiempo la ejecución por lo que el tiempo muerto debe ser programado
por el planificador.
• Reacondicionamiento de equipos: Usualmente involucra retirar los equipos del
lugar de producción (si es posible), desmantelamiento total del equipo, mejoras,
reemplazo de piezas. A diferencia del mantenimiento preventivo global este
requiere alto nivel de habilidad, participación del proveedor, recalibración y
pruebas de operación, conlleva gran cantidad de tiempo y la reinstalación del
equipo en el lugar de producción.
Aplicación.
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando
suponemos que se ha agotado la vida de los mismos.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física

con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento
de un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y
actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar.
El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un

componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado,
basándose en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de
inactividad de los equipos y se maximiza la vida útil de los componentes.
Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de las mismas en

maquinaria industrial son:
• Análisis de vibraciones
• El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y diagnosticar las
máquinas rotativas e implementar un plan de mantenimiento predictivo.
• Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
• La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los
últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
• Análisis de lubricantes
• Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas
de desgaste.
• Análisis de Máquinas Alternativas
• Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta
precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones.
• Descargas parciales en máquinas eléctricas
• La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas
eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
• Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas
• La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización continua
mediante varias técnicas que se complementan entre sí.
• Termografía
• La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que
cualquier departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente técnica
predictiva.
• Análisis de Motores de Inducción Eléctrica (ESA&MCA)
• En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la medición
simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de motores eléctricos.
Ventajas
Da más continuidad en la operación. Dado que, si en la primera revisión se detecta algún
cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener
una continuidad entre revisiones.
Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados deben
ser más precisos.
Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en los
procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja.
Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los resultados,
y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren exactamente el
tiempo que deberían durar.
Desventajas
Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad
urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como una
segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a través
de la programación.
Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión, los
equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las mejores
opciones para adquirir.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado que el
personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que a su vez
aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones disminuyan.
Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante planes
de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la máquina y se
revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es
considerablemente elevado.
Plan de mantenimiento predictivo

Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la misma. Para
determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento
predictivo”.
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el momento
en que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide
la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficacia.
Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

• Detección: Reconocimiento del problema.
• Análisis: Localización de la causa del problema.
• Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.
La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere una

supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El intervalo entre
mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses hasta una medición
continua, dependiendo del tipo e importancia del proceso. Los puntos elegidos para tomar
las vibraciones son aquellos en los que puede ser posible encontrar un defecto que afecte
al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos,
ventiladores, engranajes o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o
desplazamiento se tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto
y de las características de la máquina.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica.
A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se
identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del
punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay
características que caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración,
pero la experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos
esenciales.
Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las
acciones a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento
adecuado para su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte
mínimamente al proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la
que la carga de trabajo de la máquina sea menor que en otras.

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Características del mantenimiento correctivo

Existen dos tipos de mantenimiento correctivo, el programado y el no programado.

Mantenimiento correctivo programado

Mantenimiento correctivo no programado

Bajo costo a corto plazo

Necesita muy poca planificación

Solución más efectiva en determinados casos

Menor vida útil

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