Brito Reyes Leonardo 173116252 (CASO PRÁCTICO No. 2 EMPRESA EL PAQUETITO)

DIRECCIÓN ACADÉMICA
Formato de entrega de evidencias FO-205P11000-14

División: Ingeniería Industrial Grupo: 171-M
Asignatura: MANUFACTURA ESBELTA Docente: ING. J.J SOSA BECERRA
Nombre y número de control: Brito Reyes Leonardo 173116252
Fecha de entrega: 28-Septiembre-2020
Competencia No: 1er Descripción: Empresa El Paquetito
Indicador de alcance:
Evidencia de aprendizaje:
CASO PRÁCTICO No.2 EMPACADORA DE PRODUCTOS “EL PAQUETITO”.

OBJETIVO: El alumno determinara que herramientas de Kaizen deberá utilizar para la solución de
problemas que se le presenten en el caso, de igual manera como implementar las 5´s de Kobayashi,
las herramientas estadísticas básicas, administrativas y todas las herramientas que aprendió durante
su proceso educativo, para la solución de problemas que lo lleven a incrementar los estándares de
producción, calidad y seguridad dentro de la empresa.
GENERALIDADES: En la actualidad las empresas competitivas se han orientado hacia la
“Mejora Continua” buscando herramientas para mejorar sus procesos, en las cuales deben saber
que herramienta utilizar y como utilizarla de lo que es la manufactura esbelta para obtener el
resultado de sistemas esbeltos, tal grado que visualice las mejoras en números
y/o porcentajes, que le sirvan de parámetro a los directivos, para verificar si se están dando los
resultados que se requieren en la empresa con la aplicación del método.
FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD, PRODUCTIVIDAD Y SEGURIDAD.
Una forma de mejorar estos tres factores, consisten en realizar un cambio contractivo de los métodos
de trabajo, los procedimientos y la actualización de los nuevos sistemas que te faciliten las
actividades, dentro de los cuales podemos mencionar algunos que son típicos en todas las
empresas.
1.- Automatizar los procesos manuales.
2.- Instalación de sistemas de Verificación
3.- Minimizar los métodos y tiempos del manejo del producto.
4.- Eliminar los tiempos de espera.
5.- Implementación de “TPM”
6.- Capacitación y Adiestramiento
7.- Motivación del Personal.
8.- Establecer una filosofía de mejora continua.
UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS:
La capacidad para obtener y mantener la mejora continua por parte de los trabajadores de la planta
sería una gran oportunidad para mejorar los factores de calidad, productividad y seguridad dentro de
los cuales se pueden numerar los siguientes:
1.- Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y experiencia, de los trabajadores de mayor
antigüedad.
2.- Establecer un espíritu de trabajo en equipo entre los trabajadores.
3.- Hacer parte de la empresa a los trabajadores como filosofía estructural y motivacional.
4.- Desarrollar programas anuales de capacitación acordes al puesto y/o área de trabajo.
5.- Crear programas de incentivos que reduzcan los índices de rotación en la empresa.
6.- Hacer que el Factor Humano se sienta importante y orgulloso de su trabajo, capacidad y potencial
para el desarrollo de sus actividades.
7.- Crear una filosofía de trabajo en equipo, mediante círculos de calidad, equipos multidisciplinarios,
equipos de trabajo, etc.
8.- Crear un sistema de Administración por objetivos para alcanzar las metas propuestas por la
dirección, hasta llegar a la calidad total.
LAYOU 1
Almacén de Producto
Terminado
Producción
CASO PRÁCTICO No. 2: EMPACADORA DE PRODUCTOS EL “PAQUETITO”
En 2015 se presentó en el TESCI el Gerente de la Empresa el “PAQUETITO” la cual se dedica al armado
de despensas para el plan DN-3 en la República Mexicana, el Gerente solicito 5 pasantes de Ingeniería
Industrial para Residencia Profesional para el proyecto de estudio de la empresa con la firme idea de
Implementar el Sistema de Manufactura Esbelta.
El jefe de la División de Ingeniería Industrial Solicito al Gerente General de la empresa,
Visitar sus instalaciones por parte de un experto en la materia para evaluar el alcance del proyecto,
solicitándole por escrito el estado actual de la Empresa, a los cual un Ingeniero acepto la propuesta de
visitar la empresa, para hacer un levantamiento de las anomalías que se presentan en dicha empresa, en
el reporte que presentó a la Gerencia de la Empresa y a la Jefatura de Ingeniería Industrial se reportó lo
siguiente:
La distribución de la planta consta de cuatro áreas: 1.- Recepción de Materiales, 2.- dos líneas de
empacado, 3.- almacén de producto terminado, 4.- área de confinamiento (que no debería de existir).
El área de planeación en coordinación con el departamento de compras se encarga de solicitar los
diferentes productos para el empacado de las despensas solicitando las cantidades aproximadas que se
requieren para este trabajo
1.- Dentro de la zona de Recepción de Materiales llegan el tráiler con los diferentes productos para su
empacado (aceite, frijol, arroz, atún enlatado, chiles enlatados, chocolate,
etc.) en fin cerca de 20 producto que tenían que empacar en cajas de cartón, no existía un flujo, orden,
identificación de nada absolutamente, había racks completamente llenos y de igual manera vacíos,
conforme llegaba el producto había que sacarlos del tráiler y depositarlo en algún lugar vacío.
2.- En las líneas de empacado todo el envasado de los productos es manual desde el suministro de
materiales donde existen 6 personas para armado y suministro de la caja donde se colocan los productos,
hasta cerrar la caja con Diurex, donde existen 6 personas más, para acomodar el producto en tarima se
tienen 4 personas que lo van acomodando por capas hasta hacer 8 camas y colocación de playo para
que no se mueva el producto, en cada una de las líneas hay 20 estaciones para colocar los diferentes
productos, con 3 personas cada estación, el montacargas surte los productos, en repetidas ocasiones,
había que parar la línea por el exceso de producto amontonado en las diferentes estaciones, el proceso
realmente no es cansado ya que la banda es muy lenta, generando desorden, como hay tanta gente, el
personal platica mucho, juegan y hace bromas entre ellos.
3.- Para retirar las tarimas del producto terminado de las líneas, el montacargas al intentar llegar por las
tarimas y llevarlas al almacén de producto terminado se perdía mucho tiempo por el exceso de gente que
estorba el paso y que de igual manera como se llevaba con el personal de la línea, hay mucho desorden.
Las tarimas no se contabilizaban, no existía un control de cuantas tarimas salían en los tráileres y cuantas
quedaban pendientes en el almacén, ya que en ocasiones dada la urgencia por la entrega de los productos
no existía ningún control por lo que se tenía cero conocimientos del costo de operación en relación con el
producto recibido.
4.- Lo más sorprendente fue cuando le preguntamos al gerente del producto que se encuentra en una
esquina, si estaba por ser empaquetado a lo cual me respondió que esa era un área de producto caducado
(cuantificamos aproximadamente cerca de 3 toneladas) lo cual era una cantidad excesiva de producto
caducado.
En relación a este reporte serán destinados 5 alumnos de Ingeniería Industrial para evaluar y que
metodologías se tendrían que implementar (1 para el área de recepción de materiales,
2 para las líneas de empacado y 1 para la línea de producto terminado).
Dentro del plan de alumnos enviados a este proyecto usted como alumno del 7mo.
Semestre de la carrera de ingeniería industrial ha sido seleccionado para llevar a cabo tal proyecto,
utilizando el conocimiento de todas las herramientas que ha aprendido en s formación educativa como
Ingeniero Industrial.
a). - ¿Cómo quedaría el nuevo acomodo de los Racks para que todos sean utilizados y ser más eficiente
a la entrega de la materia prima a la zona de empacado?
b). Se prevé una plantilla de 44 personal como sería su distribución y cuantas perdonas tendría que ser
despedidas.
c). - Como sería la nueva distribución del almacén de producto terminado de acuerdo a su propuesta y
utilizando el área de confinamiento
d). - calcule el salario diario-mensual-anual de cada una de las personas que fueron dadas de baja para
ver cuál fue el ahorro en base a su estudio. Considerando un salario diario de
$100.00 por trabajador.
e). - Calcules el número de despensas de la materia prima caducada considerando un peso de 10 Kg de
cada despensa y un costo de $200.00 por despensa
f). - Desarrolle una tabla que deberá tener los siguientes datos:
No. Problema a analizar, ue herramientas utilizo,

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