TRABAJO RESUMEN METALES Y TRATAMINETOS TERMICOS

DUVAN JESUS MOLINA CORREDOR

201912550

ING. CALROS PINTO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULDAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
BOYACA
DUITAMA
2021
TRABAJO RESUMEN METALES Y TRATAMINETOS TERMICOS

DUVAN JESUS MOLINA CORREDOR

201912550

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULDAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
BOYACA
DUITAMA
2021
 CONTENIDO

INTRODUCCION

1.SOLIDIFICACION METALES PUROS

2.DEL ESTADO GASEOSO AL CRSTALINO

3.TEMPERATURA DE SOLIDIFICION

4.ENERGIA INTERNA, ENTALPIA, ENTROPIA

5.REGLA DE LAS FASES

6.DIAGRAMA DE TIPO II

7.REACCION EUTECTICA PERITECTICA Y EUTECTOIDE

8.GENERALIDADES DIAGRMA Fe-C

9.MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS, SOLIDIFICACION DE ALEACIONES

Y CALCULO DE FASES

10.DUREZA

11. ACEROS ALEADOS Y CURVAS TTT

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12. DIAGRAMAS TTT (TEMPERATURA-TIEMPO-TRANSFORMACIÓN)

13.GENERALIDADES DE LOS TRATAMINETOS TERMICOS

14.TEMPLABILIDAD Y TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

15.FUNDICIONES, GENERALIDADES Y PROPIEDADES

16.TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS FUNDICIONES

17.CARACTERISTICAS MECANICAS Y APLICACIÓN DE FUNSDICIONES

18.ALEACIONES NO FERROSAS Y A BASE DE COBRE

19.ALEACIONES NO FERROSAS Y A BASE DE ALUMINIO

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 GLOSARIO

GRANULAR:
Que se presenta o que esta formado por pequeños granos
MORFOLOGÍA:
Forma y evolución
MONOFÁSICA:
Que esta formado por una sola fase
ENDOTÉRMICOS:
Se produce con absorción de calor
EXOTÉRMICOS:
Se produce con desprendimiento de calor
MICROESTRUCTURA:
Estructura que forma de otra más amplia
ALOTROPICO:
Propiedad de algunos elementos químicos, debido a la cual pueden presentarse c
onestructuras moleculares distintas, como el oxígeno, que existe como oxígeno di
valente y comoozono; o con características físicas diversas, como el carbono, que
puede aparecer en forma de grafito o de diamante
NORMALIZADO:
El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una
estructura y características tecnológicas que se consideran el estado natural o
final del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos
defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.

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 INTRODUCCION

En este trabajo se estudiarán y explicaran las diferentes temáticas a aprender para

el primer 50 de la asignatura de metales y tratamientos térmico, donde se
desarrollarán conceptos, y se explicaran temas, para un correcto entendimiento de
lo esencial de esa asignatura, desarrollando diferentes proceso y temáticas que nos
permitirán comprender mas fácilmente los temas que se necesitan trabajar

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 SOLIDIFICACION DE METALES PUROS

-La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado puro

-Los metales puros son aquellos que se encuentran en la naturaleza en estado
natural
-El uso del fuego para reducir los minerales naturales y obtener metales y
aleaciones condujo a la producción de herramientas y otros productos

METALES PUROS

Un metal puro solidifica a una temperatura contante que constituye su punto de

fusión.

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 PROCESO DE SOLIDIFICAION DE LOS METALES PUROS

Temperatura de vaciado
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su
introducción en el molde. La diferencia entre la temperatura del vaciado y la
temperatura a la que empieza la solidificación se conoce somo sobre calentamiento.

Enfriamiento del liquido

Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película
inicial de metal solido en la pared inmediatamente después del vaciado

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CINEMATICA DE LOS METALES PUROS EN LA INTERCARA SOLIDO-LIQUIDO

En el equilibrio de flujo de átomos que saltan del solido hacia el liquido debe
igualarse con el flujo de átomos que saltan del líquido al sólido.

DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS EN LA INTERCARA SOLIDO-LIQUIDO

1.Gradiente positivo

Gradiente de temperatura positivo en la inter-cara solido-liquido

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2.Gradiente negativo

Gradiente de temperatura negativo en la inter-cara solido-liquido

A) Origen debido al sabreenfriamento
B) Caso de flujo unidireccional

MORFOLOGIA DE LA INTERCARA

La forma de la intercara se dividirá en dos secciones, dependiendo del gradiente de

temperatura en el líquido de la intercara.

1.Gradiente positivo

Las dos morfologías de intercara observadas en metales puros con gradiente

positivo

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En el subenfriamiento cinético. Se presentan las siguientes gamas:
Crecimiento facetado: subenfriamiento (∆𝑡𝑘) =1-2°C
Crecimiento no facetado: ∆𝑡𝑘 = 0.01 = 0.05°𝐶

a) Intercara facetada
b) Intercara no facetada

2. Gradiente negativo

a) Sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura negativo

b) Morfología detrítica resultante

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 ETAPAS DE LA SOLIDIFICACION

1.Nucelacion

Es la formación de núcleos estables en el fundido. Ocurre cuando se forma una

porción solida dentro del líquido. Puede ser homogénea o heterogénea.

Nucleación homogénea

Se da en el liquido fundido, cuando el metal proporciona por sí mismo los átomos

para formar los núcleos

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En la nucleación homogénea de un metal puro que esta solidificado deben
considerarse dos tipos de cambio de energía:

- Energía libre de volumen liberada por la transformación de líquido a solido

- Energía libre de superficie requerida para formar las nuevas superficies
solidas de las partículas solidificadas

Nucleación heterogénea

Es la que ocurre en las paredes de los moldes y partículas de óxidos u otros solidos
dispersos en el liquido

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2.Crecimeinto del núcleo

Crecimiento del núcleo hasta dar origen a los cristales. Ocurre cuando los átomos
del liquido de van uniendo al solido hasta que este se acaba

Crecimiento planar

- Se presenta en líquidos con nucleación alta, bajo condiciones de equilibrio

- La temperatura del liquido es mayor que Tfus y la temperatura del solido es
inferior
- Desplazamiento plano de la interfase solido-liquido

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Crecimiento dentrico

- Presenta en líquidos con nucleación pobre

- Condiciones fuera del equilibrio
- Se produce subenfriamiento local del liquido
- Desplazamiento irregular de la interfase solido-liquido

TIEMPO DE SOLIDIFICACION DE METALES PUROS

La solidificación real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificación donde

la temperatura se mantiene constante, mientras que el calor latente de fusión del
metal escapa fuera del molde

El tiempo de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su

completa solidificación

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 APLICACIONES

El uso de la solidificación de metales puros en la industria se reduce a ciertas áreas

como la fabricación de formas en moldes para transporte o almacenamiento del
metal o para piezas con fines decorativos.

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 DE ESTADO SOLIDO A CRISTALINO

1.Estados de la materia y sus cambios:

Estados de la materia:

Estado sólido

Se caracteriza por tener forma y volumen definido, debido a que la fuerza de

atracción intermolecular es mayor que la fuerza de repulsión.

Estado líquido

Se caracteriza por tener volumen definido y forma variable según el recipiente que
lo contenga, debido al equilibrio existente entre la fuerza de atracción y la de
repulsión.

Estado gaseoso

Estos carecen de forma y volumen definido, ya que la fuerza de repulsión

intermolecular es mayor que la fuerza de atracción.

Estado Plasmático

Es el cuarto estado de la materia, es energético y se considera al plasma, como

un gas cargado eléctricamente (ionizado); conformado por moléculas, átomos,
electrones y núcleos; estos últimos provenientes de átomos desintegrados.

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2.Los cambios de estado de la materia:

Condensado de Bose-Einstein

Estado de la materia formado por bosones superenfriados cercanos al cero

absoluto, en el cual buena parte de ellos ocupan el estado cuántico más bajo posible

Condesado de fermi

una fase superfluida formada por partículas fermiónicas a temperaturas bajas. Está
cercanamente relacionado con el condensado de Bose-Einstein. A diferencia de los
Perfil de la ionosfera Condensado de Bose-Einstein Condensado de Fermi
condensados de Bose-Einstein, los fermiones condensados se forman utilizando
fermiones en lugar de bosones.

Supersolido

es un sólido en el sentido de que la totalidad de los átomos del helio-(4) que lo

componen están congelados en una película cristalina rígida, de forma similar a
como lo están los átomos y las moléculas en un sólido normal como el hielo. La
diferencia es que, en este caso, “congelado” no significa “estacionario”

Supercristal

Es una fase de la materia que se caracteriza por tener superfluidez y, a la vez, una
estructura amorfoda solidificada

Superfluido

Estado de la materia en el que la sustancia no presenta ningún tipo de viscosidad

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 SUBLIMACION INVERSA

Proceso de cambio de fase según el cual una sustancia en estado gaseoso pasa
directamente al estado sólido, sin pasar primero por el estado líquido, Este es un
proceso termodinámico de tipo exotérmico. La sublimación, sea inversa o no, es un
fenómeno de la naturaleza al cual puede someterse cualquier sustancia pura. Para ello se
requiere de condiciones de temperatura y presión muy específicos.

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Ejemplos de sublimación inversa

- La transformación del vapor de agua atmosférico directamente en hielo, en

las regiones polares o circumpolares, debido a que el frío impide la
formación de agua líquida primero.

- La deposición de nieve o escarcha en los páramos helados y en las cimas

montañosas, pues la temperatura en la atmósfera es tal que no le da tiempo
al agua de lluvia de hacerse líquida.
- La formación de hielo seco en laboratorios, que se realiza congelando el
CO2 y sometiéndolo a enormes presiones.

- Según las teorías cosmológicas actuales, los planetas sólidos se habrían

formado mediante el acrecimiento planetario a partir de gases, lo cual, es
más o menos una forma de sublimación inversa

CRISTAL

Vidrio endurecido, transparente e incoloro que se obtiene de la fusión a elevada

temperatura de sílice, óxido de plomo y potasa, y se emplea para hacer diferentes
productos y objetos. Esta muy ligado al vidrio, aunque técnicamente no podemos
decir que de traten de la misma cosa

Clases de cristales

Pirita cubica:
Pertenece al sistema cúbico y está catalogado dentro del grupo de los sulfuros, con
fórmula química FeS2. La pirita es un mineral muy común, encontrado en multitud
de formaciones geológicas desde depósitos sedimentarios a vetas hidrotermales.

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Pirita octaédrica:

Grupo de cristales octaédricos de pirita muy perfilados y brillantes y muy ricos en

caras accesorias en os vértices, con predominio del diploide

Pirotoedro

Mineral muy pesado y frágil, carente de exfoliación y con fractura concoidea. Tiene
un brillo metálico y es de color bronce, en ocasiones puede presentar patinas
iridiscentes de color violáceo.

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Fluorita cubica

En cristales de hábito cúbico muy bien formados, frecuentemente con maclas de

compenetración de cubos

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Fluorita octaédrica
Es un mineral que aparece cristalizado muy frecuentemente bajo la forma de cubos
(aislados o agrupados) y sus modificados, esto es, octaedros o rombododecaedros,
dependiendo la forma final de las condiciones en que crece

Fluorita noseque-edrica

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 TEMPERATURA DE SOLIDIFICACION

El proceso de solidificación es muy importante para la explicación y comprensión de

las propiedades de un material, ya que del modo como se realice la solidificación
dependerá de la microestructura del material y, en consecuencia, sus propiedades.

Tiempo de solidificación
Si la fundición es metal puro o aleación. Su solidificación toma un tiempo. El tiempo
total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique
después del vaciado.

Metales puros

Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de

congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien
conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la
curva de enfriamiento

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Proceso de solidificación

La solidificación de un metal o aleación es estado líquido ocurre por formación y

crecimiento de núcleos. La disminución de energía causada por el enfriamiento
produce una aglomeración espontanea de partículas, permitiendo la formación de
un núcleo. A medida que la temperatura disminuya, los núcleos crecen, dando
origen a los granos que constituirán la estructura del metal solido

Solidificación de metales puros

Los metales puros poseen una temperatura bien definida, y gracias a esto toda la
masa metálica puede enfriarse a una temperatura constante. Esta temperatura se
mantiene constante durante el cambio de fase y es seguida de un enfriamiento en
estado sólido.

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Curva de enfriamiento del hierro puro

La curva de enfriamiento del hierro puro en condiciones de presión atmosférica (P

= 1 atm) muestra una temperatura de solidificación de 1538°C, donde se forma un
sólido de estructura BCC a alta temperatura denominado hierro δ. Con enfriamiento
adicional, a una temperatura de 1394°C, la curva de enfriamiento muestra una
segunda fase. A esta temperatura ocurre una transformación de fase sólida-sólida
de BCC ferrita a un sólido FCC llamado hierro γ (transformación polimórfica). Con
más enfriamiento, tiene lugar una segunda transformación de fase sólida-sólida a
una temperatura de 912°C. En esta transformación el hierro FCC g vuelve a tomar
una estructura de hierro BCC llamado hierro α.

Curvas de enfriamiento del estaño puro

manteniendo la temperatura a 673 K constante durante distintos períodos de

tiempo. Se destaca el tiempo de mantenimiento a 673 K antes del enfriamiento
final y la solidificación. Se agrega la curva obtenida desde la misma temperatura
sin el sobrecalentamiento.

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Solidificación de aleaciones

Las aleaciones eutécticas constituyen una excepción del proceso general de

solidificación de las aleaciones. Una aleación eutéctica tiene una composición
particular en la cual las temperaturas solidus y liquidus son iguales, por lo cual la
solidificación ocurre a temperatura constante.
Reglas de los diagramas de fases

- Completa miscibilidad en estado líquido y miscibilidad parcial en estado

solido
- Las líneas liquidus y solidus tienen un coeficiente de partición menor a la
unidad

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28
 ENERGIA INTERNA, ENTALPIA y ENTROPIA

Energía interna

Es una caracterización macroscópica de la energía microscópica de todas las

partículas que lo compone. Un sistema está formado por gran cantidad de partículas
en movimiento

Clases de energía interna:

- Energía cinética: se encuentra a una determinada velocidad
- Energía potencial gravitatoria: se encuentra en determinadas posiciones
unas respecto a otras
- Energía potencial elástica: se encuentra en el interior de un sistema

La energía interna se puede calcular mediante la siguiente formula:

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 ENTALPIA

Es la energía interna total, la energía que contiene un sistema. En un sistema

homogéneo es igual a la energía interna más la presión por el volumen:

H = E + PV

Donde PV sería el trabajo mecánico que realiza por o sobre el sistema. Es decir, la
entalpía sería igual a la energía interna (la que suele referir como calor) más el
trabajo mecánico.

Pero la entalpía no se puede medir directamente, pero se puede medir como cambia
cuando hay un cambio en las propiedades del sistema:

∆H = ∆E + P∆V

Según esta ecuación, si la presión se mantiene constante, el cambio en la entalpía

es igual al cambio en la energía interna más el trabajo realizado.

La entalpia se divide en dos reacciones:

- Reacciones exotérmicas:

las reacciones exotérmicas son aquellas que liberan energía térmica o

calor. La energía necesaria para que la reacción se inicie y tenga lugar es
menor que la energía liberada, y la entalpía de los productos es menor que
la entalpía de los reactantes.

- Reacciones endotérmicas:

las reacciones endotérmicas, por el contrario, necesitan más energía para

que la reacción ocurra de la energía que se libera. La entalpía de los
productos es mayor que la entalpía de los reactantes.

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Tipos de entalpia

Entalpía de formación:

Es la energía que se requiere para formar un mol de una sustancia a partir de los
elementos que la componen

Entalpia de reacción

Es la energía que libera una reacción química sometida a una presión constante

Entalpia de solución

Es la cantidad de calor cedida o absorbida por una sustancia cuando se disuelve en

solución acuosa

Entalpia de neutralización

Es la energía que se capta p libera cuando se mesclan un acido y una base,

neutralizándose

Entalpia de combustión

Es la energía liderada cuando un mol de sustancia orgánica reacciona con el

oxigeno del aire y libera dióxido de carbono

Entalpia de descomposición

Es la cantidad de calor o energía que se libera cuando un mol de sustancia se

descompone en elementos más simples

Entalpia de disolución

Se refiere a la cantidad de calor o energía que capta o cede una sustancia cuando
se agrega mas agua a la solución

Entalpia de cambio de fase

Es el intercambio energético que ocurre cuando en elemento cambia de estado:

- Entalpia de fusión: el cambio de entalpia en la transición de estado sólido a

liquido

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 - Entalpia de sublimación: es el cambio de entalpia en la transición de solido a
gas
- Entalpia de evaporación: es el paso de líquido a gas

ENTROPIA

Es una propiedad termodinámica que se puede definir como el numero de formas

en las que un sistema termodinámico es equilibrio está organizado.

De acuerdo con la segunda ley de la termodinámica, cualquier sistema físico

tiende a un aumento de entropía. El cambio de entropía viene definido por la
siguiente ecuación:

Donde el cambio en la entropía (delta-S) es el cambio en el calor (Q) dividido por

la temperatura absoluta (T).

Ludwig Boltzmann estudio la entropía desde un punto de vista estadístico con

base en las posibles configuraciones microscópicas de los átomos y moléculas
individuales que se pueden corresponder con el estado macroscópico del sistema.
La ecuación de Boltzmann calcula la entropía como el logaritmo natural del
número de estados microscópicos posibles

S=KB In W

Donde KB es la constante de Boltzmann y W el número de estados microscópicos

posibles

Nota: En el sistema internacional la entropía se mide en J/K

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 REGLA DE LAS FASES

Regla de las fases giggs

Esta regla nos define los grados de libertad que posee el sistema dependiendo del
tipo de variables que consideremos. Establece la siguiente relación:

F+P=C+2

F = número de grados de libertad

P = número de fases presentes.
C = número de componentes
2 = es el número de variables de estado del sistema (temperatura y presión).

En los casos que nosotros trataremos, el efecto de la variación de la presión es

despreciable, así establecemos que: p=1 atm=constante durante todo el proceso.

Así pues, la regla de las fases queda establecida para nuestros propósitos como:

F+P=C+1

Ejemplo:

Punto 1. Estamos en la situación en que, si nos fijamos en la concentración de los

componentes, nos encontramos un metal puro, y si nos fijamos en la temperatura,
nos situamos en su punto de fusión.
Por tanto:

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 • los componentes son 1 (el metal puro): C=1
• las fases son 2 (sólido + líquido, pues al estar en el punto de fusión ya
se están empezando a formar los primeros cristales de sólido): P=2

Así pues, aplicando la regla de las fases de Gibbs obtenemos que F=0, con lo que
podemos deducir que el punto de fusión es un punto fijo que se da a una
temperatura y presión fijas, ya que no hay ningún grado de libertad.

Punto 2. Si nos situamos en un punto donde coexisten dos fases:

• los componentes son 2 (los dos metales de la aleación): C=2

• las fases son 2 (sólido + líquido): P=2

En esta situación obtenemos que F=1. Es decir, tenemos un único grado de libertad,
con lo que es posible mantener la microestructura de dos fases mientras se modifica
la temperatura del material (en un rango limitado).

Punto 3. Cuando nos situamos en la región donde hay una sola fase a una
composición intermedia:

• los componentes son 2 (los dos metales de la aleación): C=2

• las fases son 1 (sólido o líquido): P=1

Es por esto que F=2, por lo que tenemos dos grados de libertad, es decir, podemos
variar tanto la temperatura como la composición de la aleación en un rango limitado
manteniendo la microestructura de la fase.

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 DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO

Los diagramas de equilibrio son gráficas mediante las cuales se representa las
fases y estados en que pueden estar diferentes concentraciones de materiales
que forma una aleación a distintas temperaturas. La mayoría de los diagramas de
fase han sido construidas según condiciones de equilibrio, siendo utilizadas por
ingenieros y científicos, para entender y predecir el comportamiento de
materiales; debido a que aportan valiosa información sobre:

- Su punto de fusión.
- La cristalización.
- Entre otros fenómenos.

La mayoría de los diagramas de fase han sido construidos condiciones de

equilibrio, siendo utilizadas por ingenieros y científicos para entender y predecir
muchos aspectos del comportamiento de materiales. A partir de los diagramas se
puede obtener información como:

- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y

temperaturas bajo condiciones de enfriamiento lento
- Averiguar la solubilidad, en estado solido y en el equilibrio, de un elemento
en otro
- Determinar la temperatura en el cual una aleación enfriada bajo
condiciones de equilibrio comienza a solidificar y la temperatura a la cual
ocurre la solidificación
- Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases

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Tipos de diagramas de equilibrio

Tipo 1: Componentes totalmente solubles en los estados sólidos y líquido

Tiene formo de "ojo", y los extremos como hemos visto son los puntos de fusión
de los componentes puros (100% de concentración)

Tipo 2: Componentes totalmente soluble en estado líquido e insolubles en estado

sólido.

Es el diagrama más sencillo, en el cual se dan aleaciones de algunos pares de

sustancias que son completamente miscibles en la ase dolida. En este tipo de
sistema A y B son totalmente solubles tanto en estado solido como en estado
liquido

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 - La aleación del eutéctico, en el punto "eutéctico" (vértice descrito), funde a
la menor temperatura posible de todas las aleaciones del diagrama.

- Desde el punto de vista de enfriamiento se comporta como un metal puro

100%, aunque el eutéctico no lo sea. Es decir, funde a temperatura
constante

Tipo 3: Componentes totalmente soluble en estado líquido y parcialmente solubles

en estado sólido.

Vuelve a aparecer un vértice (eutéctico), en la línea de líquidus, y la diferencia con

el anterior está en los laterales del diagrama, que no está ahora pegado a las
verticales. Y en este espacio en los dos laterales (zonas amarillas en la imagen),
es donde se genera esa solubilidad en estado sólido

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Diagramas binarios

Cuando aparecen varias sustancias, la representación de los cambios de fase

puede ser más compleja, La constitución de una aleación queda descrita por:

• La composición global de la aleación

• El número de fases presentes

• La composición de cada fase

• La fracción, porcentaje o proporción en peso de cada fase

Un caso particular, el más sencillo, corresponde a los diagramas de fase binarios.

Ahora las variables a tener en cuenta son la temperatura y la concentración,
normalmente en masa.

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Diagramas de fase

En termodinámica y ciencia de materiales se denomina diagrama de fase o

diagrama de estados de la materia, a la representación entre diferentes estados de
la materia, en función de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo.
Cuando en una de estas representaciones todas las fases corresponden a estados
de agregación diferentes, se suele denominar diagrama de cambio de estado.

Transformaciones de fase

Fase 1: La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El

proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o
una aleación. Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante
que constituye su punto de congelación o punto de fusión.

Fase 2: Una reacción eutectoide es un proceso metalúrgico que ocurre en las

aleaciones binarias con cierta concentración de los aleantes. Es similar a la reacción
eutéctica, pero en vez de ser un líquido, el que transforma es un sólido

Fase 3: Una transformación sin difusión es un cambio de fase que ocurre sin la
difusión de largo alcance de los átomos, sino más bien por alguna forma de

39
movimiento cooperativo y homogéneo de muchos átomos que da como resultado
un cambio en la estructura cristalina. Martensita es el nombre que recibe la fase
cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha fase se genera a partir de una
transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy cercana a la
velocidad del sonido en el material.

Componentes insolubles en estado sólido

Cuando los átomos de los dos metales tienen distinto tamaño y sistema de
cristalización, primero solidifica el de mayor temperatura de fusión.

Cristalización de un metal 100% se solidifica a medida que aumenta la temperatura

hasta llegar a su punto de fusión.

El diagrama de este tipo de aleaciones corresponde al siguiente dibujo:

40
Componentes insolubles en estado sólido formando eutéctico

Algunas aleaciones muestran la insolubilidad entre sus componentes formando una

estructura denominada eutéctica, en la cual los átomos de los dos componentes se
colocan en capas. la proporción, por tanto, está bien definida. además, las
aleaciones eutécticas solidifican a una temperatura constante (como si fuera una
sustancia pura) e inferior a las temperaturas de ambos constituyentes.

cuando la concentración del soluto es superior a la proporción eutéctica se va

solidificando éste de forma independiente hasta que el líquido se queda con la
proporción de la eutéctica, y entonces solidifica ésta. algo análogo ocurre si lo que
sobra es disolvente. a estas aleaciones se les llama hipoeutécticas si están a la
izquierda o hipereutécticas si están a la derecha de la eutéctica.

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Componentes parcialmente solubles en estado sólido

Son típicamente aleaciones por inserción, en las cuales el soluto puede disolverse
hasta llenar los intersticios del disolvente, formando una solución sólida con un valor
máximo de concentración.

para concentraciones superiores, se va solidificando disolvente saturado de soluto

hasta que se acaba el disolvente. a continuación, todo el soluto restante solidifica
formando granos aparte de los de solución sólida y recubriéndolos.

Y el diagrama que corresponde a este tipo de aleaciones es así:

en las aleaciones parcialmente solubles en estado sólido es corriente que al

solidificar totalmente se admite una cantidad de soluto, pero según se va enfriando

42
el material se producen contracciones que expulsan átomos de soluto de la red del
disolvente. por lo tanto, los diagramas en realidad son de este tipo:

y los átomos de soluto expulsados forman cristales en el seno de la solución sólida,

y estas estructuras se llaman de precipitación. en la siguiente animación se pueden
ver distintas micrografías para el sistema formado por el plomo y el estaño.

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 REACCIÓN EUTÉCTICA, REACCIÓN PERITÉCTICA, EUTECTOIDE

Terminología:

- Ica =Viene del liquido

- Eutect = Viene de una sola fase
- Peritect = Viene de dos fases
- Oide = Viene del solido

Reacción eutectoide

La reacción eutéctica constituye la transformación de solidificación completa del

líquido. Este tipo de reacción corresponde a un punto fijo en el diagrama de fases,
es decir, ocurre a una temperatura y composición determinada, y dicho punto
posee cero grados de libertad. A partir de una muestra sólida, a cualquier
composición distinta de la eutéctica, la muestra no fundirá completamente
independientemente de la temperatura a la que nos encontremos. En el caso
particular de la aleación Pb-Sn, podemos ver en la figura que dicho punto eutéctico
ocurre para una temperatura T=183ºC y para una composición del sistema de
61.9% de Sn.

44
podemos observar que la microestructura que proviene de la reacción eutéctica es
muy característica. Consiste en una estructura laminada en la que los dos
componentes de la aleación A puro y B puro, se disponen en capas alternadas.

Reaccion peritectica

En la reacción peritectica, un liquido y un solido reaccionan esotéricamente para

formar un nuevo solido al enfriarse. En general la reacción se expresa como

Diagramas

Diagrama de equilibrio que muestra una aleación intermedia que es un compuesto

Inter metálico

45
Diagrama de fase que se muestra la formación de una fase intermedia de fusión
incongruente por una reacción peritectica.

La siguiente figura muestra que el compuesto Am Bn, 70ª-30B, cuando se calienta

la temperatura peritectica, punto G, de descompone en las fases liquida y A salida.

La línea de liquidus: TaDETb

Solidus: TaTpGjTeTb

La línea de reacción peritectica: TpD

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Curva de enfriamiento y microestructura a varias temperaturas durante el
enfriamiento lento de una aleación.

Sistema de aleación plata-platino que muestra la formación de una solución

terminal solida por una reacción peritectica

47
 DIAGRAMA Fe-C

El hierro y el carbono constituyen aleaciones únicamente hasta un 6,67% en peso

de carbono. Con esta concentración y con concentraciones superiores se crea un
compuesto químico denominado cementita (Fe3C) que no tiene propiedades
metálicas. Por lo tanto, únicamente se estudia el diagrama hasta esa proporción.

En la solidificación aparece una solución sólida llamada austenita para

proporciones inferiores al 1,76% de carbono, y con un 4,30% se crea un eutéctico
llamado ledeburita. Esto provoca la primera clasificación del sistema hierro-
carbono: se habla de aceros si la proporción de carbono es inferior a 1,76%, y
de fundiciones para proporciones entre 1,76 y 6,67%.

La austenita también se llama hierro-γ, y tiene una red cúbica centrada en las caras
(FCC) que en su interior admite átomos de carbono. Pero cuando se contrae la red
al disminuir la temperatura, disminuye la solubilidad como ya sabemos, y se expulsa
el carbono sobrante en forma de cementita. Cuando la temperatura baja hasta 723°
C el hierro sufre un cambio alotrópico y su red se transforma en cúbica centrada en
el cuerpo (BCC), que no acepta apenas átomos de carbono en su seno; entonces
el hierro se denomina ferrita o hierro-α. Este cambio de solubilidad en estado sólido
conlleva la formación de un eutectoide llamado perlita con una concentración de
0,89% de carbono que está formado por láminas de ferrita y de cementita.

48
A los aceros que tienen una proporción menor que 0,89% de carbono se les
denomina hipoeutectoides, y si tienen entre 0,89 y 1,76% de
carbono, hipereutectoides.

Recopilando todo, el diagrama del sistema hierro-carbono tiene este aspecto:

49
Cambios alotrópicos del hierro

El hierro es un metal alotrópico, es decir, su estructura cristalina sufre variaciones

con la temperatura. En el hierro puro (Fe), estas transformaciones alotrópicas se
dan a unas determinadas temperaturas.

Variaciones de volumen del hierro

Las transformaciones alotrópicas van asociadas a variaciones de volumen, tal y

como se muestra en la gráfica.

50
De la anterior figura podemos deducir que:

• El hierro alfa presenta una estructura BCC con un factor de empaquetamiento igual
a 0.68. Esto quiere decir que tiene el 68% del volumen total de la celda unitaria
ocupada por átomos de hierro.

• El hierro gamma presenta una estructura FCC cuyo factor de empaquetamiento

es el de máxima compacidad (0.74). Es decir, el 74% del volumen total está ocupado
por átomos de hierro.

• Por último, el hierro delta presenta de nuevo una estructura BCC con un factor de
empaquetamiento de 0.68.

51
 MICRO ESTRUCTURAS DE LOS ACEROS SOLIDIFICACION ALEACIONES

Fe-C CALCULO DE LAS FASES

Constituyentes del acero

• Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química, así como de la microestructura cristalina que tenga. Gracias a la
metalografía, disciplina que estudia las características microestructurales o
constitutivas de un metal o aleación, relacionándolas con sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas; podemos conocer que el acero posee diferentes
constituyentes (ordenamiento específico de los átomos), según su temperatura, a
continuación, las más típicas:

1.FERRITA(α): contiene 0.008% de C. Se obtiene por el enfriamiento lento

a. Ferrita proeutectoide

- En aceros con < 0,40% C: Aparece en forma de granos mezclados entre los de
perlita.

52
-En aceros con 0,40 % < C > 0,80 %: aparece en forma de redes rodeando a los
granos de perlita

b. Ferrita eutectoide:

Forma láminas paralelas, separadas por otras láminas de cementita.

53
c. En los aceros hipoeutectoides:

puede aparecer mezclada con la martensita formando zonas blancas irregulares.

2. CEMENTITA (Fe3C): contiene 6,67 % de C y 93,33, % de Fe. Es el constituyente

más duro y frágil de los aceros al carbono, se obtiene por el enfriamiento lento.

a. Cementita proeutectoide:

forma una red que envuelve los granos de perlita.

Cristales negros de perlita y retícula blanca de cementita en un acero 1,10%C

recocido. (ataque ácido nítrico 3%)

54
b. Cementita eutectoide:

toma la forma de láminas paralelas separadas por otras de ferrita.

Perlita formada por laminas alternas de ferrita (negra) y cementita (blanca).

3. AUSTENITA (γ):

• Solución sólida del C en el hierro gamma (γ).

• Se puede obtener por enfriamiento rápido de aceros de alto contenido en carbono

• Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso de los

aceros.

55
4. PERLITA (α+Fe3C):

• Constituyente eutectoide formado por capas alternadas ferrita (Feα) y cementita

(Fe3C).

• Aparece siempre que haya un enfriamiento lento, por debajo de los 720° C

Perlita formada por laminas alternas de ferrita (negra) y cementita (blanca)

5. MARTENSITA:

• Se obtiene por enfriamiento rápido de la austenita.

• Es una solución sólida sobresaturada de C en Feα.

• Tiene gran dureza y resistencia, pero es poco dúctil y maleable y es magnética.

• Tiene aspecto metalográfico de agujas en zigzag.

56
6. BAINITA:

Es un constituyente intermedio entre la austenita y la martensita. Se forma enfriando

moderadamente la austenita entre 250° y 600° C.

• Si la temperatura está entre 500° y 550°C, se obtiene la bainita superior. Con un

aspecto arborescente.

• Si la temperatura esta entre 250° y 400°C, se obtiene la bainita inferior con aspecto
acicular y constituida por agujas alargadas de Feα que contienen delgadas placas
de carburos

57
7. TROOSTITA:

• Es un agregado extremadamente fino de Feα y Fe3C.

• Se produce por enfriamiento de la austenita o por calentamiento de la

austenita/martensita a temperaturas inferiores a 400°.

• Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita.

• Su forma es nodular oscura y aparece acompañando a la martensita y a la
austenita.

8. SORBITA:

• Es un agregado fino de Feα y cementita.

• Se obtiene por enfriamiento de la austenita a temperatura constante entre 600° y

650°C, o por calentamiento de la austenita, la martensita o troostita entre 400° y
700°C.

• Es el constituyente de máxima resiliencia de los aceros.

58
Transformaciones de fase de los aceros

Propiedades de los aceros

Es complejo establecer las propiedades físicas y me canicas del hacer, ya que

estas varían mucho, dependiendo del tipo de acero, pero para ejemplificar como
se pueden aprovechar sus propiedades en ciertos casos prácticos.

• Resistencia al desgaste

Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en ficción

con otro material

• Tenacidad

Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras

• Maquinabilidad

Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por

arranque de viruta

• Dureza

59
Es la resistencia que ofrece el material a la penetración, la abrasión, el rayado, la
cortadura o las deformaciones permanentes

Las propiedades del acero se dan en función de la composición química, y al tipo

de tratamiento al que sean sometidos los diferentes tipos de aceros. Este
tratamiento puede ser:

• Térmico

Templado, revenido, reconido y normalizado

• Mecánico

En frio y en caliente

• Termoquímico

Cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración, sulfinizacion, titanuracion y

borunacion

• Superficial

Galvanización, cromado, niquelado, pavonado, metalizado

SOLIDIFICACIÓN ALEACIONES Fe-C.

• El punto G corresponde a la temperatura de equilibrio del hierro β y el hierro γ.

• La línea GP define las temperaturas de transformación de la austenita en ferrita,

en función del porcentaje de carbono.

• Punto C define la aleación eutéctica (4.3% de C), formándose la ledeburita

• Punto P define la aleación eutectoide (0,89% de C), la austenita se transforma en

perlita.

• La línea MPK define las temperaturas de transformación de la austenita en perlita.

60
1. Acero Eutectoide:

es aquel que posee exactamente 0,77% de carbono. Su microestructura está

formada totalmente de perlita.

61
2. Acero Hipoeutectoide:

Son aquellos que se analizan entre el 0.022% y 0,77% de carbono. La

microestructura presente en estos aceros consiste de ferrita y perlita.

3. Aceros hipereutectoides:

son aquellos que poseen más de 0,77% y menos de 2.11% de carbono. Su

microestructura consiste en cementita y perlita.

62
Estados alotrópicos

• Todas estas transformaciones alotrópicas van asociadas a un cambio de

volumen.

• En la figura se representan gráficamente las transformaciones alotrópicas del

hierro.

63
Puntos críticos

• A las temperaturas en que suceden estas transformaciones se les denomina

puntos críticos:

HIERRO ALFA Y GAMMA

Hierro delta:

- Se conforma a temperaturas comprendidas entre los 1400 y 1539°C.

cristaliza en red cubica centrada de cuerpo “bcc”. Debido a que aparece a
elevadas temperaturas, tiene poca importancia en el estudio de los
tratamientos térmicos y tampoco tiene aplicación siderúrgica

64
Hierro alfa

- El hierro alfa se presenta a temperaturas inferiores a los 768°C. presenta una

cristalización según el sistema cubico centrado de cuerpo “bcc”.
- La capacidad que posee el hierro alfa para formar soluciones solidas es muy
débil porque los espacios interatómicos disponibles son muy pequeños (32%
de espacio vacío). Este estado recibe el nombre de ferrita

Hierro gamma

- Se forma a temperaturas comprendidas entre los 900 y los 1400°C. cristaliza

en el sistema cubico centrado de caras “fcc”
- Tiene gran capacidad para formar soluciones sólidas, ya que dispone de
espacios interatómicos grandes (26%, es espacio vacío). Puede disolver
hasta un 2% de carbono

65
CALCULO DE FASES

Regla de las fases de giggs

El número de variables (temperatura, presión, concentración, ...), que en un sistema

material podemos modificar libremente se llama GRADOS DE LIBERTAD.

La regla de las fases de Gibbs define la siguiente ecuación, que permite calcular las
fases, grados libertad o componentes de un sistema, para que coexista equilibrio en
nuestro sistema material.

F = número de grados de libertad

P = número de fases presentes.
C = número de componentes (A/B, etc.)
2 = es el número de variables de estado del sistema (temperatura y presión).

En los casos que nosotros trataremos, el efecto de la variación de la presión es

despreciable, así establecemos que: p=1 atm=constante durante todo el proceso.

Así pues, la regla de las fases queda establecida para nuestros propósitos como:

66
REGLA DE LA PALANCA

Es el método empleado para conocer el porcentaje de fase sólida y líquida

presentes en una aleación de una cierta concentración.

El protocolo a seguir consiste en entrar en el diagrama de equilibrio de la aleación

AB por las dos líneas siguientes:

1. la línea de concentración que deseamos analizar, línea vertical X

2. por la línea isoterma (línea horizontal, donde Temperatura=
constante) de la temperatura indicada, línea horizontal L-O-S.

La intersección de la isoterma con las líneas de liquidus y de solidus determina unos

puntos de intersección, los puntos L y S.

La intersección de la isoterma con la línea de concentración de nuestra aleación

determina el punto O.

Si proyectamos sobre el eje de concentraciones esos puntos de intersección se

obtienen las concentraciones de la fase líquida, wL y de la fase sólida, wS, así como
de la muestra que vamos a estudiar.

67
Una vez determinadas estas concentraciones, aplicando la siguiente regla
matemática o de la palanca, nos quedaría:

También podemos calcular el porcentaje de una fase como la diferencia entre el

100% y el porcentaje de la otra fase.

68
 DUREZA

La dureza de un mineral se define como la resistencia que ofrece su superficie a

ser rayado, cortado, penetrado o deformado permanentemente. El grado de dureza
de un mineral es un dato básico para su identificación y clasificación, además de
ser importante para muchas de las aplicaciones que pueda tener el mineral.

Para determinar el grado de dureza se utilizan diversos métodos y escalas. Aunque

en la actualidad existen métodos mucho más precisos, la escala de Mohs es una
de las más utilizadas en mineralogía, sobre todo en trabajos de campo por su
facilidad de aplicación. En aplicaciones industriales, sin embargo, la escala de Mohs
es muy poco útil y se utilizan otros métodos cuantitativos de mayor precisión.

Escala de Mohs

La escala de Mohs fue ideada por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1812 (o
1824, depende de la fuente1). Se trata de una escala cualitativa y relativa que
consta de 10 minerales de referencia ordenados del 1 al 10. En el puesto 1 se
sitúa el talco, el mineral más blando, y en el 10 está el diamante, el mineral más
duro.

La escala de Mohs completa es:

1. Talco (Mg3Si4O10(OH)2)
2. Yeso (CaSO4·2H2O)
3. Calcita (CaCO3)
4. Fluorita (CaF2)
5. Apatito (Ca5(PO4)3(OH-, Cl-, F-) l)
6. Ortosa (KAlSi3O8)
7. Cuarzo (SiO2)
8. Topacio (Al2SiO4(OH-, F-)2)
9. Corindón (Al2O3)
10. Diamante (C)

69
70
Ensayo rockwell

El ensayo de dureza rockwell suele usarse como ensayo rápido en los talleres de
fabricación o en los laboratorios, principalmente con materiales metálicos. No
obstante, también se puede utilizar en ensayos mas avanzados. Debido a las
cargas relativamente altas que se emplean, la aplicación del ensayo de dureza
rockwell suele estar limitado a geometrías de muestras de mayor tamaño

Cálculo del ensayo rockwell

El calculo del ensayo rockwell (HR) consiste en medir la profundidad de una

penetración causada por una bola de carburo de diamante o tungsteno

Penetradores

El ensayo de dureza rockwell utiliza 1 de los 5 penetradores posibles:

- Cono de diamante
- Bola de tungsteno 1/16”, 1/8”, 1/4” o 1/2”

Cargas principales

El ensayo de dureza rockwell utiliza 1 de las 6 cargas principales posibles:

- 15kgj, 30kgf, 45kgf, 60kgf, 100kgf o 150 kgf

71
Aplicación del ensayo de dureza rockwell

Preparación de la superficie

Antes de la aplicación del ensayo de dureza rockwell, debe prepararse la superficie

del material a evaluar. El estado en que deberá encontrarse la superficie para el
ensayo de dureza dependerá de la carga aplicada

El ensayo de dureza rockwell se utiliza en ensayos de macrodureza, que por lo

general se definen como ensayos que utilizan cargas de penetración

- Tiempo de identificación 2-6 segundos

- Grosor de muestra según norma ASTM: como mínimo 10 veces la
profundidad de la penetración para ambos penetración
- Grosor de la muestra según norma ISO: penetrador de diamante: como
mínimo 10 veces la profundidad de la penetración. Penetrador de carbono de
tungsteno: como mínimo 15 veces la profundidad de la penetración

72
 ENSAYO VICKERS Y KNOOP

Ensayo de dureza Vickers

El ensayo de dureza Vickers es un método versátil, utilizando para marco y micro

ensayos de dureza. Abarca un amplio rango de carga, y es idóneo para múltiples
aplicaciones y materiales

El ensayo de dureza Vickers a menudo se considera a menudo se considera mas

sencillo de utilizar que otros ensayos de dureza. El proceso se puede realizar en un
ensayo de micro dureza o dureza universal; los cálculos requeridos son
independientes del tamaño del penetrador, y el mismo penetrador se puede utilizar
en todos los materiales, sin importar dureza

Cálculo de dureza Vickers

La dureza Vickers (HV) se calcula midiendo ópticamente las longitudes diagonales

de la impresión dejada por el penetrador. Las mediciones se convierten en HV
mediante una tabla o formula

- Rango de carga: 10 gf hasta 100 kgf

Preparación de la superficie

Antes de colocar el material de la muestra en la maquina de ensayo de microdureza,

debe asegurarse de que se ha preparado correctamente

El estado en que deberá encontrarse la superficie para el ensayo de dureza Vickers

dependerá del tipo de carga utilizado

Ensayo de macrodureza (cargas superiores a 1 kgf)

- La superficie debería esmerilarse

73
Ensayo de microdureza (cargas inferiores o iguales a 1 kgf)

- La superficie debería someterse a un pulido mecánico o electropulido

- Tiempo de indentacion: 10-15 segundos

- Grosor de muestra según normas ASTM: como mínimo 10 veces la
profundidad de la penetración
- Grosor de la muestra según norma ISO: como mínimo 1.5 veces la longitud
diagonal

Ensayo Knoop

El ensayo de dureza Knoop es una alternativa el ensayo vickers dentro del rango
de microdureza dentro del rango de microdureza. Además, se puede realizar en la
misma maquina de ensayo de microdureza o dureza universal. Se utiliza
básicamente para superar las fracturas en los materiales quebradizos, y para
facilitar los ensayos de dureza en las capas finas

Como en el ensayo de dureza vickers, el penetrador utilizando en el ensayo de

dureza Knoop es un diamante piramidal. No obstante, en vez de ser simétrico, este
es alargado. La dureza Knoop (HK) se calcula midiendo ópticamente la longitud de
la diagonal larga de la penetración

Cargas

El ensayo de microdureza Knoop no debería utilizarse si produce longitudes

diagonales inferiores a 20 um, ya que esto generara una medición imprecisa

74
Ensayo de dureza Knoop frente a vickers

- El penetrador Knoop penetra la mitad de la profundidad que el vickers, lo que

lo convierte en adecuado para materiales quebradizos como las cerámicas
- El ensayo Knoop es mas sensible a las condiciones de la superficie ya que
el penetrador se introduce menos
- La diagonal mayor Knoop es aproximadamente 3 veces mas larga que las
diagonales vickers. Esto minimiza los errores en las lecturas del penetrador
Knoop, lo cual es importante cuando se realizan penetraciones pequeñas
- Debido a la geometría del penetrador, el ensayo vickers es mejor para áreas
pequeñas y redondeadas, mientras que el ensayo Knoop es mejor para áreas
pequeñas y alargadas como, por ejemplo, los recubrimientos
- Ambos ensayos se pueden realzar en maquinas para ensayos de
microdureza

75
 ENSAYO BRINELL

El ensayo de dureza Brinell se desarrollo por primera vez a finales de 1800 por el
ingeniero sueco que dio nombre a esta prueba. Su objetivo era encontrar un
método que controlase la calidad/dureza del acero. Su solución consistió en
utilizar un cojinete de bolas para vía férrea que golpease el material, pudiendo así
medir el tamaño de la marca. El ensayo de dureza Brinell demostró ser un método
fiable y en 1900 de adopto oficialmente

Aplicación del ensayo de dureza Brinell

Antes de realizar el ensayo de dureza Brinell, debe preparar la superficie del

material a evaluar

Preparación de la superficie

Antes de someter el material a la unidad de ensayo de dureza brindell, este debe

haberse:

- Mecanizado
- Esmerilado
- Lapeado
- pulido

Métodos de ensayo de dureza Brinell más comunes

Existen varios métodos de ensayo de dureza Brinell comunes, que responden a

diferentes materiales y rangos de dureza. La mayoría de los métodos se puede
realizar en cualquier maquina de ensayo de dureza Brinell

Los métodos de Brinell suelen dividirse en 4 subgrupos (HB30, HB10, HB5, HB2.5);
todos ellos adecuados para un grupo diferente de materiales

76
- cada subgrupo tiene la misma relación de fuerza/diámetro (F/D2)
- las durezas medidas Brinell solo pueden compararse dentro de los
subgrupos individuales

77
 ACEROS

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está

comprendido entre 0,05 y 1,7 %. El Acero es uno de los materiales de fabricación y
construcción más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un precio
relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se
presta a fabricaciones diversas. Asimismo, sus propiedades pueden ser manejadas
de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo
mecánico, o mediante aleaciones. El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose
moldear más fácilmente que el Hierro. Resulta más resistente que el Hierro pero es
más propenso a la corrosión. Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el
hierro es rígido.

Propiedades del acero:

• Alta dureza
• Alta tenacidad
• Largo tiempo de vida útil
• Alta ductilidad
• Buena maleabilidad
• Alta plasticidad
• Tamaño de grano
• Resistencia al impacto
• Buena soldabilidad
• Baja fragilidad

Clasificación de los aceros:

Acero puro

Esta modalidad podría definirse como el acero básico. Como su propio nombre
indica, sería una versión del acero en estado puro. Cuanto más carbono contenga
la composición final, mayor será su resistencia. Pero también tendrá menos
ductilidad. En aplicación práctica, esto significa que la aleación pierde plasticidad.
Se vuelve, en definitiva, más quebradizo, lo que no es interesante para

78
infraestructuras que necesiten de cierta flexibilidad en su arquitectura. Por ejemplo,
un puente. El acero puro se compone de hierro y de un porcentaje de carbono que
puede oscilar entre el 0,3% y el 2,14%.

Acero corten

La principal característica de esta modalidad es su resistencia a la corrosión. ¿Cómo

se consigue? Añadiendo níquel, cobre, fósforo y cromo. Elementos que protegen a
la pieza final de la oxidación, derivada de elementos atmosféricos. La principal
ventaja de este tipo de acero es que obtiene esos beneficios sin perder por ello
cualidades mecánicas.

Acero de Damasco

Esta modalidad viene de las famosas espadas de Damasco, realizadas en un acero

que ya era muy valorado hace siglos. Diversas Universidades, entre la que se
encuentra la Universidad Complutense de Madrid, han realizado investigaciones
que han dado con una composición cercana a esta modalidad, con un porcentaje
muy elevado de carbono.

Acero galvanizado

Para entender este tipo de acero hay que explicar inicialmente qué es el proceso de
galvanización. Este consiste en bañar el acero en zinc, con el objetivo de protegerle
de la oxidación. De este modo, se aumenta la duración del material original sin
alteraciones.

Acero quirúrgico

El acero quirúrgico se utiliza principalmente en la elaboración de joyas y, como su

propio nombre indica, en materiales relacionados con el ámbito quirúrgico. Los
elementos que se añaden son el cromo, el níquel y el molibdeno, ordenador por la

79
proporción o cantidad con la que están presentes en la aleación final. Su principal
característica es su resistencia a la corrosión.

Acero corrugado

Es muy probable que hayas visto este tipo de acero estructural en alguna ocasión.
Son una especie de barras laminadas, que pueden cortarse y doblarse con cierta
facilidad. Sirven para construir estructuras de hormigón armado. El acero corrugado
tiene, a su vez, una sub clasificación, según las normas UNE 36065 y la UNE36098.
Uno de los más conocidos es el acero B500S, que cuenta con características
específicas relacionadas con la propiedad dúctil del elemento.

Acero inoxidable 304

Un tipo de acero resistente a la corrosión, que ofrece muchas posibilidades en

soldadura. Como indica su nomenclatura, es inoxidable. Mantiene sus propiedades
con la adición de una composición química más compleja que los mencionados
hasta ahora, puesto que cuenta con hasta ocho elementos químicos distintos.

El acero a42 y a42b

Otro tipo de acero estructural, cuya nomenclatura está en desuso. Explicamos este
tipo de acero, porque nos sirve como ejemplo de la gran cantidad de variaciones y
evolución que tiene este material. En realidad, ya no se fabrica, y hay que atender
a otro tipo de normas o estándares europeos. Existen tablas de equivalencias para
comprobar cuál es el acero equivalente al a42 y al a42b. Dichas tablas atienden a
clasificaciones del acero estandarizadas que, como hemos comentado, resultan
básicas para comprender y establecer un orden, ante la gran cantidad de tipos de
acero que existen en la actualidad. En una línea similar tenemos el acero a37, que
ha sido desplazado por otro tipo de aceros más modernos, especialmente en el
ámbito de la construcción de edificaciones.

Acero A36

80
Esta clasificación se utiliza principalmente en los Estados Unidos, como acero
estructural. Su principal característica es que tiene multitud de formas, desde
platinas hasta tubos, perfiles o planchas.

Acero c40

Es un tipo de acero bonificado. Tiene un proceso de templado posterior, siempre

por debajo del punto crítico de temperatura. Lo que se busca es reducir la
resistencia a la rotura, su dureza y su límite elástico. Por el contrario, aumenta la
ductilidad, la tenacidad y la resiliencia.

El acero 1045

Una modalidad con un buen nivel de resistencia que desarrolla, gracias a su proceso
de producción, buenas propiedades de impacto. Es por eso que se ha empleado
para la fabricación de pinzas hidráulicas, bielas, tornillos u otras piezas de metal
que puedan verse sometidas a este tipo de situaciones. En su composición
encontramos, al margen del hierro y el carbono, ligeras proporciones de silicona,
manganeso y fósforo.

Otras clasificaciones y tipos de acero

Las nombradas son algunas de las aleaciones o denominaciones más conocidas.

Sin embargo, existen muchos tipos de acero y, en consecuencia, muchas formas
de clasificarlo. Según su finalidad, podemos establecer otro tipo de clasificaciones.
Existen aceros rápidos, para cementación, para soldadura o de fácil mecanización.
Repasamos ahora otra clasificación de este tipo de materiales, según el uso final al
que se vaya aplicar.

Los aceros inoxidables

81
Seguro que hemos oído cientos de veces esta denominación. Se utiliza en multitud
de elementos que usamos en el día a día y que tienen contacto con el agua. Están
aleados con componentes químicos que favorecen una resistencia extra frente a la
corrosión. En definitiva, aporta durabilidad al material final. Por supuesto, también
son importantes en edificaciones e infraestructuras en contacto con agua o
humedades. Esta modalidad se puede clasificar en más tipos de aceros inoxidables,
como son los ferríticos, los martensíticos o los austeníticos. Los primeros tienen un
alto carácter magnético. La presencia de carbono es más bien escasa en esta
modalidad, lo que no permite su endurecimiento con aplicación térmica. Los aceros
inoxidables martensíticos también son magnéticos, y con un alto grado de
inexorabilidad. Los austeníticos se componen principalmente de austenita, de ahí
su nombre. Estos, sin embargo, no tienen capacidad magnética. Sea del tipo que
sea, se puede añadir a la aleación un nuevo componente químico: el molibdeno.
Con él, tal y como hemos analizado previamente, podemos aportar una mayor
resistencia a la corrosión.

Aceros rápidos

Se usan principalmente para herramientas, debido a que tienen muy buena

resistencia tanto al desgaste como a la temperatura. En consecuencia, son ideales
para soportar impactos, de ahí que su finalidad sea la fabricación de brocas,
machos, etc. En definitiva, cualquier pieza que necesite soportar impacto con
resistencia y sin deformaciones. ¿Cómo se consiguen estos aceros rápidos? Los
elementos que forman parte de su composición son: el propio Molibdeno, el
wolframio, el vanadio y/o el cromo. Y, por supuesto, el cobalto, con el que
conseguimos aumentar la dureza del acero, aunque éste haya sido sometido a altas
temperaturas. De nuevo, cobra sentido su utilización en materiales de impacto por
repetición, en donde los materiales pueden adquirir, fruto de la fricción, altas
temperaturas.

Aceros para cementación

Tal y como indica su nombre, se utiliza para cementar. En su composición química,

este tipo de acero destaca por contener muy poco carbono, en comparación con
otros elementos similares de acero. La parte proporcional de carbono que deja de
utilizarse, es cubierta por el Cromo, el Níquel y Molibdeno. En función de las
cantidades aportadas de cada uno de estos elementos químicos, destacaremos

82
unas propiedades u otras. El temple y tratamiento térmico también influirá en las
propiedades finales del acero.

Aceros resistentes al calor

El acero, por sí mismo, es un componente resistente al calor. Sin embargo, existen

situaciones concretas en donde la exposición es realmente elevada, lo que requiere
de una aleación específica que permita someter al aleado a altas temperaturas sin
riesgos de deformaciones. Aquí es donde entran en juego los aceros resistentes al
calor, también conocidos como termorresistentes. Su tolerancia puede oscilar desde
los 260 hasta los 1.200 grados centígrados. Para conseguirlo, se emplean una gran
cantidad de elementos de la tabla periódica: Cromo, Aluminio, Niobio, Manganeso,
Silicio o Molibdeno son algunos de ellos. En realidad, un acero resistente al calor
puede estar incluido en esta clasificación y, a su vez, puede estar también
catalogado como un acero al carbono. Con este ejemplo, insistimos en la gran
cantidad de aceros disponibles en el mercado. Lo que genera, en consecuencia,
decenas de clasificaciones. Por ende, una marca, modelo o tipo de acero puede
quedar encuadrado en diversos grupos de los descritos.

Acero para nitruración

La nitruración es un proceso químico y térmico al que se somete el acero. En

concreto, se trata de añadir nitrógeno a la aleación, mientras nos encontramos en
la fase de calentado. De este modo, conseguimos piezas finales de mayor dureza,
que soportarán mejora tanto la fatiga como una hipotética corrosión. Dentro de esta
clasificación tenemos diversos tipos de acero. Tenemos aceros para nitruración
basados en Cromo, Molibdeno y Vanadio. Dentro de ellos encontramos el de alta
resistencia, para evitar el desgaste superficial, y el de resistencia media. Por otro
lado, la aplicación de Cromo, Aluminio y Molibdeno nos da como resultado el acero
para nitruración de alta dureza, en donde prime esta condición para la superficie del
material, por encima de la resistencia. En este caso, esta última característica pasa
a tener un valor medio y menos destacado.

83
Procesos para obtener el acero:

Oxidación:
- Reducir el porcentaje del carbono
Desulfuración:
- Reducir el porcentaje de azufre
Dosificación:
- Añadir elementos aleantes
Super afino:
- Fase final del terminado del acero

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES

• De acuerdo a su procedimiento de fabricación

• De acuerdo al grado de desoxidación
• De acuerdo a su constitución
• De acuerdo a su composición
• Atendiendo a su aplicación
• Clasificación de los aceros al carbono
• Clasificación de los aceros aleados

Procedimiento de clasificación:
Esta clasificación hacer referencia al horno en que fueron fabricados los aceros
• Aceros Bessemer
• Aceros Thomas
• Aceros siemens

84
 • Aceros eléctricos
• Aceros al crisol

Grado de desoxidación:

Aceros calmados:
Son los que se desoxidan por completo y al solidificarse no emanan gases

Efervescentes:
No se desoxidan por completo se producen sopladuras y expiden gases al
solidificarse

Constitución:

• Aceros perlíticos
• Aceros martensíticos
• Aceros austeníticos
• Aceros ferríticos
• Aceros con carburos

Atendiendo a la aplicación:

• Aceros comunes
• F: aleaciones ferrosas
• L: aleaciones ligeras
• C: aleaciones de cobre

85
 • V: varias aleaciones
• S: productos sinterizados

Composición:

Aceros al carbono:
Son aquellos aceros que dentro de su composición química tienen además de
elementos básicos elementos aleantes

Aceros aleados:
Son aquellos aceros que dentro de su composición química tienen solo elementos
básicos

Clasificación de los aceros al carbón:

• Aceros inoxidables
• Aceros dulces • Aceros semidulces
• Aceros semiduros
• Aceros muy duros
• Aceros extra duros

Clasificación de los aceros aleados:

• Aceros de gran resistencia

• Acero de segmentación
• Aceros de muelles
• Aceros indeformables

86
Clasificación según ASTM

Designación de los aceros:

Se realiza por medio de 4 o 5 números o dígitos

- El primer digito indica el tipo de acero al que pertenece

87
 • Aceros al carbono
• Aceros al níquel
• Aceros al Ni-Cr
• Aceros al molibdeno
• Aceros al cromo
• Aceros al Cr – va
• Aceros al tungsteno. cobalto
• Aceros al níquel, cromo, molibdeno
• Aceros al manganeso -silicio
- El segundo digito indica el porcentaje aproximado en que se encuentra en un
acero el elemento de aleación predominado
- Los dígitos 3 y 4por lo general indican el contenido medio de carbono dividido
para 100
• SAE 2345
2. Acero al Níquel
3. Predominante Níquel 3%
45. Porcentaje de carbono = 45%
• SAE 3310
3. Acero al níquel
3. Predominante níquel 3%
10. Porcentaje de carbono = 10 %

Aceros al carbono:

Esta formado hierro y carbono, además por las siguientes composiciones:

• Manganeso: 1,20%
• Silicio: 1.0%
• Níquel: 0.5%
• Cromo: 0.25%
• Vanadio 0,5%
• Fosforo 0,04%
• Azufre 0,04%
• Cobalto 0,3%
• Titanio 0,3%

88
Clasificación de los aceros al carbono:
Aceros de bajo carbono:
- Poseen desde 0.008%C – 0.25%C

Aceros de medio carbono

- Poseen desde 0.25%C – 0.60%C

89
Aceros de alto carbono
- Poseen desde 0.6%C - 2.11%C

90
 ACEROS ALEADOS Y CURVA TTT

Acero aleado:

Es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven para
mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales, permiten una
mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia
de otros metales

Efectos de la aleación:

• Mayor resistencia y dureza

• Mayor resistencia al impacto
• Mayor resistencia al desgaste
• Mayor resistencia a la corrosión
• Mayor resistencia a altas temperaturas
• Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede
ser endurecido)

91
Aleaciones:

Aluminio:
Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino.
Azufre:
Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, algunas
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para
aumentar la maquinabilidad de los aceros de aleación y al carbono.
Boro:
Aumenta la templabilidad
Cromo:
Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
corrosión.
Cobre:
Mejora la resistencia a la corrosión.

Acero de baja aleación:

recibe el nombre de acero HSLA (acero de baja aleación de alta resistencia) se

caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos en carbono, siendo por

92
lo tanto son difíciles de soldar Reduciendo los elementos aleantes y disminuyendo
el contenido en carbono hasta un 0,3% o incluso un 0,1% el acero aumenta su
soldabilidad y su formabilidad sin perder a pesar de ello su resistencia

- El acero de baja aleación, recibe un tratamiento especial que, tal y como

ocurre con este tipo de aleaciones, incrementa notablemente su resistencia

Sectores y piezas destacadas:

Extensa variedad de piezas para el sector de la energía.

Válvulas:
• Válvulas de mariposa
• Válvulas criogénicas de globo
• Válvulas de retención y compuerta
• Válvulas de bola
• Válvulas de guillotina

Piezas de Turbinas Industriales:

• Turbinas Kaplan
• Turbinas Pelton
• Turbinas Francis

93
Aceros de mediana aleación:

Los aceros de mediana aleación contienen una cantidad de elementos de aleación

entre 2.5 y 10%. Como una regla el contenido de carbono esta entre 0.2 y 0.6%. los
elementos aleantes importantes son:
• Cromo
• Níquel
• Molibdeno
• Magneso
• Silicio
• Vanadio
En estos grupos se encuentran los aceros de los sistemas Cr-Mo, Cr-Mo-v,
ampliamente empleados en la industria química, petroquímica, termoenergética, en
tubería, elementos de calderas de vapor

94
Aceros de mediana aleación:

Son aceros con elementos de aleación en contenido superior al 3%. Este tipo de
aceros suele presentar un contenido bajo de carbono, dado que suelen ser
sometidos a tratamiento térmico, y con los elementos aleantes ya se consiguen las
características mecánicas requeridas. De este modo se consiguen aceros de alta
resistencia y tenacidad. Aceros al Ni, al CrNi y al CrNiMo pertenecen a esta
categoría. Sus aplicaciones más comunes son piezas de alta responsabilidad y a
bajas temperaturas.

Otras clasificaciones de los aceros:

Aceros de construcción:
• Aceros de gran resistencia
• Aceros de cementación
• Aceros para muelles
• Aceros de nitruración
• Aceros resistentes al desgaste

95
 • Aceros para imanes
• Aceros para chapa magnética
• Aceros inoxidables y resistentes al calor

Aceros de herramientas:
• Aceros rápidos
• Aceros de corte no rápidos
• Aceros indeformables
• Aceros resistentes al desgaste
• Aceros para trabajos de choque
• Aceros inoxidables resistentes al calor

96
Aceros en los que tiene gran importancia la templabilidad:

• Aceros de gran resistencia

• Aceros de cementación
• Aceros de muelles
• Aceros indeformables

Propiedades tecnológicas:

son las que nos indican la disposición de un material para poder trabajar con él o
sobre él.
• Maleabilidad
• Soldabilidad
• Colabilidad
• Mecanibilidad
• Resiliencia
• Resistencia mecánica
• Ductilidad
• Acritud

97
Usos:

El aumento en el precio de los elementos de aleación, así como las regulaciones

energéticas y de seguridad, ha impulsado a que la industria automotriz y la
comunidad científica del área metalúrgica investiguen y desarrollen aceros con
mejores propiedades. De acuerdo con ellos se ha estado dando una transición de
los aceros de primera generación a los de segunda generación o aceros avanzados
de alta resistencia, los cuales son hoy en día una nueva alternativa para cumplir con
las exigencias del mercado, ya que éstos poseen propiedades mecánicas que
combinan en diferentes grados una alta resistencia con un elevada tenacidad, lo
que permite reducir el peso de los vehículos, así como absorber mayor energía
durante impactos por colisión, contribuyendo de esta forma a la disminución de uso
de combustible y a una mayor seguridad para los pasajeros.

Curvas TTT:

Representan el tiempo necesario a cualquier temperatura para que se inicie y

termine una transformación de fase (tiempo temperatura-transformación). Para su
obtención se realizan ensayos sobre distintas probetas que se someten a diferentes
velocidades de enfriamiento y se analiza su dureza y su estructura interna.

98
A partir de estos diagramas podemos determinar el tratamiento bajo el cual
debemos someter a un material para obtener la estructura y las propiedades
deseadas, y como deben ser los tiempos y las temperaturas de dichos tratamientos.

Aplicaciones:

El primero es recocido isotérmico para obtener estructuras gruesas de ferrita-perlita.

El segundo proceso es la transformación isotérmica a Bainita. En este caso, el
diagrama TI se usa primero para determinar si al acero se le puede aplicar este
tratamiento, es decir, que posee suficiente templabilidad. El tercer proceso consiste
básicamente en un temple interrumpido para obtener martensita

TRATAMIENTO ISOTERMICO DE LA AUSTENITA

Tanto para aceros aleados como para aceros al carbono una de sus
transformaciones es la Transformación isotérmica: Estos diagramas definen la
transformación de la austenita en función del tiempo

99
Cuando la austenita metaestable se mantiene a una temperatura fija un tiempo
suficiente, aparece una transformación total de la estructura primaria a otra
estructura. Los tiempos de iniciación y finalización de la transformación son
perfectamente definidos y constantes para cada calidad de acero, composición y
tamaño del grano

TRANSFORMACIÓN ATÉRMICA:
Sólo es función de la temperatura a que el acero es enfriado rápidamente o
templado

Diagramas TTT:

100
son una herramienta que nos permite estudiar los tratamientos térmicos como el
temple.

Como se obtienen:
Para obtener el diagrama TTT tomamos varias probetas iguales y las levamos a
temperaturas de austenización. Austenizamos completamente y luego introducimos
las probetas en distintos baños a distintas temperaturas.
Se miden los tiempos en función de la microestructura transformada y se observa
las estructuras a medida que transcurre el tiempo.
sí enfriamos a una determinada velocidad, a determinada temperatura, comenzará
a aparecer Martensita – Ms Martensita de inicio de transformación (en este caso no
es un enfriamiento isotérmico uniforme sino continuo). Luego aparecerá Mf – Fin de
la transformación martensítica.

101
 DIAGRAMAS TTT (Temperatura-Tiempo-Transformación)

TRATAMIENTO TÉRMICO
El tratamiento térmico de los metales es un conjunto de ciclos de calentamiento y
enfriamiento a que se someten los metales para modificar su microestructura y, por
lo tanto, sus propiedades

102
CICLOS DE TRATAMIENTO TERMICO
La realización de un tratamiento térmico comprende tres etapas fundamentales:
calentamiento, tiempo de permanencia y enfriamiento. Cualquier tratamiento
térmico puede representarse en coordenadas temperatura- tiempo

Los diagramas CCT (continuous cooling transformation) se utilizan para determinar

las características micro estructurales y mecánicas de los materiales sometidos a
ciclos cuyas transformaciones no responden a diagramas de equilibrio

La mayoría de los procesos industriales comerciales se caracterizan mediante estos

a diagramas, ya que están sometidos a procesos donde la temperatura no se
mantiene constante.

Estos diagramas se caracterizan para distintas velocidades de enfriamiento y

condiciones de austenita previa a la transformación. Representan las temperaturas
de inicio y fin de la transformación, durezas y regiones de estabilidad de las fases.

Se realizan ensayos de dilatometría para la caracterización de estos diagramas. La

dilatometría es una técnica cuyo principal objetivo es medir los cambios de longitud
que sufre la muestra cuando se realizan enfriamientos a velocidades distintas.
Mediante la medición de estas variaciones se definen las temperaturas de inicio y
fin de transformación de las distintas fases.

103
Velocidad de enfriamiento:
Cuando el acero haya alcanzado una temperatura uniforme, la velocidad de
enfriamiento (Venf.) debe ser tal que desarrolle la estructura deseada: velocidades
lentas de enfriamiento (enfriado en el horno o al aire) para desarrollar las estructuras
perlíticas más blandas, y rápidas (enfriado brusco por inmersión) para formar las
estructuras martensíticas duras.

Medio de Enfriamiento
La velocidad de enfriamiento depende del medio de enfriamiento, por lo que es
importante elegir este medio para un trabajo en particular en base a los resultados
esperados. En la Tabla 1 se observa que los distintos medios no retiran el calor a
velocidad constante, sino que en la mayoría de ellos la temperatura cae primero
rápidamente y luego la extracción de calor se hace menos enérgica

104
Diagrama CCT de acero hipoeutectoide 4340

DIAGRAMA CCT DE ACERO EUTECTOIDE:

La bainita normalmente no se forma al enfriar un acero al carbono de modo continuo
hasta la temperatura ambiente, ya que toda la austenita se transforma con el tiempo
en perlita y ésta no evoluciona hacia la bainita.

105
En todas las curvas de enfriamiento que cruzan la línea AB de la Figura la
transformación, al continuar enfriando, la austenita que no ha reaccionado empieza
a transformarse en martensita al cruzar la línea M (inicio).

Velocidad de enfriamiento critica:

En el enfriamiento continuo del acero existe una velocidad crítica, que representa la
velocidad de temple mínima para generar una estructura totalmente martensítica.
Esta velocidad de enfriamiento crítica, incluida en diagrama de transformación por
enfriamiento continuo de la figura, roza la nariz donde empieza la transformación
perlítica. La figura indica que a velocidades de temple mayores que la crítica, sólo
se forma martensita; además, existe un tramo de velocidades de enfriamiento en el
que se forma perlita y martensita. Finalmente, sólo se genera estructura perlítica a
velocidades de enfriamiento lentas.

106
Diagrama CCT de acero hipoeutectoide aisi 4135

Factores que modifican las curvas:

factores intrínsecos
El carbono y los otros elementos de aleación cambian el aspecto de la gráfica de
transformación perlítica y proeutectoide y bainítica alargando el tiempo y
disminuyendo la velocidad crítica de enfriamiento. En general cualquier elemento

107
que forme solución sólida con la austenita(γ)—bien sea de sustitución (Mn, Ni, Cr,
etc.) o de inserción (B, N, etc.) Retrasa las transformaciones isotérmicas, tanto
perlíticas como bainíticas.
Influencia del tamaño de grano austenítico
En las transformaciones por nucleación y crecimiento, para una misma composición
química, se inicia más tarde la transformación de la austenita, cuanto mayor sea el
tamaño de grano austenítico.

Influencia de la temperatura de austenización:

La temperatura de austenización tiene una doble influencia en el retraso cinético de

las transformaciones. Por una parte, si el acero no presenta inhibición al crecimiento
de grano, el aumento de temperatura produce un aumento del tamaño de grano
austenítico, con las consecuencias ya señaladas: retraso en la cinética de las
transformaciones y desplazamiento de la curva TTT hacia la derecha (en el sentido
de los tiempos crecientes). Por otra parte, si la temperatura de austenización es muy
elevada, la austenita al homogeneizarse en composición química se hace más
estable, y por ello también se retrasan las transformaciones perlítica y bainítica: una
austenita no homogénea presenta mayor probabilidad de que, en determinados
puntos de su masa, las reacciones perlíticas y bainiticas se inicien prontamente.

108
109
 GENERALIDADES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

El tratamiento térmico, incluye calentar y enfriar la pieza de trabajo para alterar su

estructura. Para evitar o minimizar los efectos indeseables de la configuración de la
pieza de trabajo, en el acabado de la superficie y en las tolerancias dimensionales,
la preparación del trabajo y el tipo de pieza de trabajo antes del tratamiento, son
factores que deben considerarse

Los tratamientos térmicos en los aceros se clasifican en cuatro grupos principales:

a) Los recocidos
b) El normalizado
c) El temple o templado
d) El revenido
e) Tratamientos térmicos especiales

Los recocidos:

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza,

aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.

Los procedimientos de recocido se clasifican en:

1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico

110
1.Recocido completo o recocido total:
Se define como el recocido de una aleación ferrosa, austenitizada y luego enfriada
lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a través del rango total de
transformación.

2. Recocido de difusión o de homogeneización:

El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la heterogeneidad química
provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la consecuencia de la
segregación cristalina y en bloque.

3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero
que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares
en una matriz ferrítica en aceros hipereutectoides.

111
4.Recocido isotérmico
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa El
recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se
puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.

NORMALIZACIÓN O NORMALIZADO
tiene como propósito obtener una estructura perlítica de grano fino y distribución
homogénea, la cual corresponde a las propiedades mecánicas óptimas de un acero
perlítico.

112
PROPÓSITO DEL NORMALIZADO
La normalización del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente 37.77° C
por encima de la línea de temperatura crítica superior seguida por un enfriamiento
en aire quieto hasta la temperatura ambiente.

INFLUENCIA DEL MEDIO DE ENFRIAMIENTO

El incremento en la rapidez de enfriamiento por aire cuando se compara con el
enfriamiento por horno afecta en varias formas la transformación de la austenita y
de la micro estructura resultante.

EL TEMPLE O TEMPLADO
El temple es un tratamiento cuya finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del
acero. Es importante tener presente que para todo tratamiento térmico la seguridad
en la práctica se basa en un calentamiento relativamente lento y uniforme hasta la
temperatura de austenización.

113
La velocidad de calentamiento se determinará con base en los siguientes factores:
− Masa del material que se va a calentar
− Velocidad a la que el material puede absorber el calor
− La temperatura a la que se desea calentar
− La temperatura y transferencia de calor características del medio de
calentamiento

a continuación, se enlistan los medios de temple industriales, en orden de

disminución de la severidad de temple:
1. Solución acuosa al 10 % de cloruro de sodio (salmuera)
2. Agua
3. Sales fundidas
4. Aceites
5. Aire

114
En general deben seguirse las siguientes reglas de templado:
1. Aceros al carbono (independientemente de su composición) en piezas de más de
5 mm de espesor y aceros de baja aleación en espesores superiores a 25 mm,
deben templarse en agua, debiendo tener ésta una temperatura entre 15º y 20º C,
no debiendo sobrepasar los 30º C.

115
 2. Para los aceros antes citados, en perfiles inferiores a 5 o 10 mm
aproximadamente y todos los aceros de alta aleación, el temple debe realizarse en
aceite, estando éste entre 30º C y 60º C se obtienen los mejores resultados.
3. Los aceros de muy alta aleación se templan al aire.

Comparación de los Medios de Temple

Agua
Como medio de temple, el agua simple se aproxima a la máxima velocidad de
enfriamiento que es posible obtener en un líquido. Otra ventaja es que se puede
usar sin problemas de contaminación o daño a la salud, y es un medio efectivo para
romper las escamas de óxido de la superficie de piezas que se templan desde
hornos que no utilizan atmósfera protectora.

Salmuera
salmuera ofrece las siguientes ventajas sobre el agua simple o sobre los aceites,
para el templado: 1) La velocidad de enfriamiento es mayor que la del agua para
una misma agitación.
2) La temperatura es menos crítica que para el agua, requiriendo, por lo tanto, de
menor control.
3) La aparición de manchas suaves debido a bolsas de vapor es mucho menor
que en el temple en agua.
4) La distorsión es menos severa que en el temple en agua.
5) Los cambiadores de calor son menos usados para el enfriamiento de baños de
salmuera de lo que son empleados para el temple en agua o aceite.

Algunas de las desventajas que presenta la salmuera son:

1) La naturaleza corrosiva de la salmuera requiere que, para tener una vida
razonable, el equipo de temple se proteja de la corrosión mediante un
recubrimiento.
2) Se requiere de equipo de extracción de los vapores corrosivos que emanan de
los baños de salmuera.

116
3) El costo aumenta debido a los inhibidores y aditivos que deben utilizarse.
4) El costo también aumenta debido a la necesidad de llevar a cabo pruebas para
el control de la solución.

Aceite

Los mejores aceites para el temple son los aceites minerales. Un buen aceite debe
poseer las siguientes propiedades:
1.Su viscosidad debe estar comprendida entre ciertos límites, de manera que no
sea muy viscoso ni que tenga baja viscosidad.
2. La volatilidad no debe ser demasiado elevada porque se pierde aceite con el
uso y se espesa el baño, con la consiguiente pérdida en la velocidad de
enfriamiento, además de que, al ponerse en contacto con el metal caliente,
desprende numerosas burbujas y se forma mucho vapor alrededor de las piezas
3. La temperatura de inflamación y combustión deben ser lo más elevadas posible,
para evitar exceso de humo en el taller y también el peligro de que se inflame el
baño

EL REVENIDO DEL ACERO

El revenido del acero comprende el calentamiento del acero endurecido a una
temperatura abajo de la crítica inferior y enfriándolo a una velocidad conveniente.

117
Lo que se pretende es mejorar la tenacidad y resiliencia de los aceros templados, a
costa de disminuir su dureza, su resistencia mecánica y su límite elástico. Con este
tratamiento se consigue también eliminar, o por lo menos reducir, las tensiones
internas del acero, producidas en el temple. Las fases del proceso son:
• Calentar el acero templado a una temperatura inferior a A1.
• Enfriar el material, generalmente al aire, aunque algunos tipos de aceros se
enfrían en agua o en aceite. Al conjunto de los dos tratamientos, el temple
más el revenido, se le denomina, bonificado.

118
 TEMPLABILIDAD Y TRATAMIENTOS TERMOQUIMMICOS

Temple:
Tratamiento térmico que tiene como objetivo aumentar la dureza y resistencia
mecánica del material.

Diagramas TTT

Velocidad critica de enfriamiento

119
Templabilidad
Se conoce como templabilidad a una propiedad de los aceros. A través de la cual
muestran su capacidad de endurecerse con tratamientos térmicos de temple

Factores que influyen

• Composición química
• Diámetro de la pieza
• Tamaño del grano

Medidas de templabilidad
La determinación de la templabilidad puede hacerse por el Ensayo de Jominy

Curva de templabilidad

Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

120
Tipos de tratamientos termoquímicos

Cementación:
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio
o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Tipos de cementación:
• Cementación solida
• Cementación liquida
• Cementación Gaseosa

Características de le cementación:
• Endurece la superficie por adición de carbono.
• No afecta al núcleo de la pieza por lo tanto el núcleo permanece dúctil.
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
• Resiste a la fatiga mejorada.
• Alta dureza a la superficie
• La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan
que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

121
Nitruración:
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Tipos de nitruración:
• Nitruración gaseosa
• Nitruración solida
• Nitruración en baño de sales

Aceros para la nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el

122
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.
Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya
una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente).

Carbonitruración
Introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Beneficios

La carbonitruración se aplica principalmente para producir una caja sólida y

resistente al desgaste. La difusión de carbono y nitrógeno aumenta la templabilidad
del carbono simple y los aceros de baja aleación, creando una caja con una dureza
superior a la producida por la carburación. El proceso de carbonitruración es
particularmente adecuado para la producción masiva de pequeños componentes
limpios. Debido a que la carbonitruración requiere una temperatura inferior en
relación con la carburación, la distorsión disminuye. La velocidad moderada de
enfriamiento reduce el riesgo de fisuras producidas por el temple.

Salinización:
Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al
metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño
de sales.

Beneficios
• Gran resistencia al gripaje o agarrotamiento.
• Gran resistencia al desgaste y coeficiente de rozamiento bajo.
• Capa porosa, muy favorable para la lubricación.

123
GENERALIDADES, PROPIEDADES Y CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Generalidades:

Toda aleación que contiene más del 1,76 de carbono.

• Carbono, 2,5 a 4,5 %
• Silicio, 0,5 a 4%
• Manganeso, 0,3 a 2 %
• Azufre 0 a 0,20 %
• Fósforo 0 a 1,5%

Ventaja de la fundición
• La fabricación de piezas por medio de la fundición es más sencilla.
• Las piezas elaboradas por fundición tienen características más que
aceptables para la industria.
• Las piezas son por mucho más baratas

Clases de fundiciones:

Fundiciones ordinarias:
- Blancas

124
- Grises:

- Atruchadas:

125
Fundiciones aleadas:

De baja aleación:

• Resistentes a la rotura
• Resistentes al desgaste
• Resistentes al calor
• De alta dureza
De alta aleación:

• Al níquel
• Al cromo
• Al silicio
• Al aluminio

Fundiciones especiales:

- Maleables:
• Corazón blanco
• Corazón negro
• Maleable perlítica
- De grafito espiroidal.
- De grafito difuso

126
 TRATAMINETOS TERMICOS DE FUNDICIONES

Los tratamientos térmicos se pueden definir como aquellos procesos por medio de
los cuales se pueden obtener las propiedades deseadas en una pieza con ayuda de
la temperatura y de una velocidad de enfriamiento adecuada de las piezas. estas
dependen a la vez de la microestructura y del tipo de material Con el fin de cambiar
las propiedades y microestructura iniciales y de este modo obtener los valores
deseados que garanticen las condiciones de trabajo

se pueden clasificar en:

a) convencionales se pueden clasificar (en dependencia de la forma como se

obtiene las diferentes microestructuras durante el enfriamiento), en: tratamientos
con enfriamiento continuo o con enfriamiento isotérmico

b) termoquímicos son llamados tratamientos térmicos superficiales

127
Recocido:

Se puede dar de dos maneras, dependiendo la necesidad

1. Recocido para eliminación de tensiones

2. Recocido de ablandamiento de fundiciones grises

Recocido para eliminación de tensiones

• Se dan para eliminar tensiones internas que aparecen en enfriamientos rápidos

desde colada hasta temperatura ambiente.

• Se recomienda hacer siempre este Tratamiento a piezas de grandes espesores

como bloques de motor y bancadas de máquinas herramientas fabricadas de
fundición gris o fundición chiliada.

128
Recocido de ablandamiento de fundiciones grises

• Recocido a 740°C

• Después de sostener la pieza a esta relativa alta temperatura de tratamiento, el

enfriamiento debe realizarse al aire y de esta manera conseguir microestructuras de
ferrita y grafito, las cuales son microestructuras fáciles de mecanizar

• El recocido a 740°C permite obtener durezas entre 120 y 130 HB.

• Recocido entre 800 y 900 °C

• El enfriamiento desde estas temperaturas debe hacerse lo más lentamente

posible, aunque de todas maneras hay formación de perlita

• Durante el enfriamiento se recomienda sostener la pieza entre 740 - 720°C, ya que

este intervalo de temperatura propicia que mayor cantidad de grafito y de ferrita
sean formados

129
Normalizado:

• La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C con un

enfriamiento posterior al aire

• Se emplea normalización para aumentar la dureza, tenacidad y resistencia al

desgaste de la fundición.

• La fundición ferrítica maleable después de la normalización a 800 – 850 °C se

transforma en la fundición perlítica maleable.

Temple y revenido:

• se puede realizar un tratamiento térmico de temple y luego un revenido para aliviar

tensiones de las piezas tratadas.

• El efecto del tratamiento depende en gran medida de la composición química y de

la microestructura presente.

• Cabe resaltar que la resistencia a la tracción con un temple, no es tan sensible a

los cambios como la dureza; con un revenido posterior, la resistencia a la tracción
disminuye para temperaturas bajas de revenido

130
• Con el temple realizado a las fundiciones, se busca obtener una estructura
martensítica, la cual presenta propiedades atractivas para ciertas aplicaciones,
propiedades que son mucho mejores que las obtenidas directamente de colada.

• Los resultados obtenidos dependen en gran medida de la velocidad de

enfriamiento, pues de ella depende la cantidad de martensita obtenida, y de la
templabilidad de la fundición, la cual también es función de la composición química
y del tamaño de la pieza

• En ocasiones suelen enfriarse las piezas en aceite, buscando disminuir el riesgo

de agrietamiento de las piezas templadas, pero la dureza adquirida no es suficiente,
para contrarrestar este problema

Austemperado:

• Este tratamiento ha sido especialmente utilizado en fundición nodular por la

excelente combinación de propiedades que se consiguen; de allí que este
tratamiento solo va a ser tratado para este tipo de fundición

• Las fundiciones nodulares austemperadas presentan mayor tenacidad y

resistencia al desgaste que aceros de media aleación y otras fundiciones

• La real ventaja del Austemperado de la fundición nodular, es que se obtiene una

amplia gama de resistencias a la tracción para la misma cantidad de alargamiento

• En la transformación bainítica influyen factores como temperatura y tiempo de

austenización, composición química, segregación que presenta el material.

131
Temple superficial por llama:

• Cuando se quiere mejorar la resistencia al desgaste en fundiciones grises y

nodulares en las zonas periféricas de las piezas, se puede realizar un temple por
llama y en otras ocasiones el calentamiento se puede hacer por inducción

• el material es calentado por encima de la temperatura crítica con ayuda de un

soplete de soldadura oxiacetilénica o de gas y oxígeno y luego enfriado rápidamente
en agua

Tratamiento térmico para fundiciones gris y nodular austeníticas

• Este tipo de fundiciones tiene muchas aplicaciones, ya que los elementos de

aleación presentes desarrollan excelentes propiedades.

• El Cu promueve resistencia a la corrosión y el Ni y Cr aumentan la resistencia al

desgaste. Los elementos anteriores se denominan gamágenos o formadores de
austenita.

132
• La fundición gris austenítica ofrece propiedades como resistencia al desgaste, a
la corrosión, a la abrasión, alta resistividad eléctrica y tenacidad moderada.

• Las fundiciones nodulares austeníticas presentan mejores propiedades que las

grises austeníticas, sobre todo, resistencia a la tracción, a la fluencia y dureza.

Estabilización

• En Piezas cuyo trabajo se realiza a relativas altas temperaturas (>490°C), se

recomiendan realizarles un tratamiento de estabilización, el cual consiste en
sostener el material entre 760 a 870° durante 2 h, enfriar luego en el horno hasta
540°C y luego al aire; con este tratamiento se estabiliza la estructura y se minimizan
los defectos producidos a altas temperaturas debido a que los carburos en
disolución precipitan como hojuelas de grafito de volumen mayor.

133
 CARACTERISTICAS MECANICAS Y APLICACIÓN DE FUNDICIONES

Fundición

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada
molde, donde se solidifica.

Fundición gris

La fundición gris tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre
1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o
perlita. El nombre se debe al color de una superficie fracturada.

134
Fundición dúctil o esferoidal

La fundición dúctil o esferoidal se consigue añadiendo pequeñas cantidades de

magnesio y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se
segrega como escamas, sino que forma esferoides lo que confiere a la fundición
propiedades mecánicas diferentes.

Fundicion blanca

La fundición blanca contiene poco carbono (1.8-3.6%) y silicio (0.5-1.9%) se

obtienen por enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como
cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca.

135
Fundicion maleable

La fundición maleable contiene 3% carbono y 0.75% silicio de se obtiene a partir de

la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir
la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C.

Características De La Fundición Dúctil

La fundición dúctil o nodular se caracteriza por sus notables propiedades mecánicas

(elasticidad, resistencia a los golpes, alargamiento…) lo que la diferencia de las
fundiciones grises tradicionales. Estas propiedades se consiguen gracias a la forma
esferoidal o de nódulos de las partículas de grafito.

• Resistencia a la tracción.
• Resistencia a los golpes.
• Alto límite elástico.
• Gran alargamiento.
• Resistencia a la compresión.
• Aptitud al moldeo.
• Resistencia a la abrasión.
• Maquinabilidad.
• Resistencia a la fatiga

136
Microconstituyentes De Las Fundiciones

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los

aceros, más la eutéctica ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico
ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de
láminas, nódulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama
hierro carbono estable.

• Ledeburita
• Esteadita

Propiedades Mecánicas De La Fundición

• Peso específico
• Temperatura de fusión
• Fluidez
• Contracción
• Resistencia a la tracción
• Resistencia a la flexión
• Resistencia al choque
• Dureza
• Resistencia química

Proceso De Fundición Según El Modelo

Modelos removibles:

En un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer

un engrane, el molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de
dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes
de la caja se mantienen en una posición definida, una con respecto a la otra por
medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en
agujeros de unos ángulos sujetos a los lados de las tapas.

137
Modelos desechables:

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es

usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea
en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se
voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es
el material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo.
La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede
ser separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con
arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema
de alimentación o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentación y el sistema
de colado.

138
 ALEACIONES NO FERROSAS Y A BASE DE COBRE

Las aleaciones no ferrosas son mezclas homogéneas que no tienen como base al
hierro o poseen cantidades pequeñas del mismo, como el aluminio, cobre, zinc,
estaño, etc. Son resistentes a la corrosión, poseen alta conductividad eléctrica y
térmica, una baja densidad y se elaboran fácilmente.

Aleaciones de cobre

El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083
°C. La conductividad eléctrica es excelente, y se puede mejorar mediante procesos
de afino, lo que hace de las aleaciones de cobre un material idóneo para la
fabricación de cables eléctricos. Cristaliza en la red FCC, por lo que es fácilmente
deformable y tiene una buena conformabilidad en frío (no tanto en caliente, por el
excesivo aumento del tamaño de grano). Posee una resistencia media (entre 200 y
350 MPa) y se pueden obtener alargamientos a rotura de hasta el 40 por 100. Es
un metal criogénico, y a —196°C la resistencia mecánica se incrementa un 50 por
ciento. No se mecaniza fácilmente por ser excesivamente blando, aunque esto
puede mejorarse añadiendo algo de P o S. Es fácilmente soldable.

139
Clasificación del cobre y sus aleaciones

Los latones

Latón alfa

Llamado metal del príncipe, el latón alfa contiene menos del 35 por ciento de Zinc.
A menudo se trabaja en frío porque es dúctil a temperatura ambiente, y se puede
forjar, laminar y presionar.
- El metal dorado es un latón alfa, con sólo el 5 por ciento de Zinc. Este es un
metal más blando y sólo se utiliza en municiones.
- El latón que se utiliza en joyería tiene un 15 por ciento de Zinc y por lo tanto
también es del tipo alfa. Se le llama “latón rico bajo”.

140
 - El latón bajo tiene un 20 por ciento de Zinc. Es fácilmente convertible en
alambre y se utiliza para hacer mangueras de metal que siguen siendo
flexibles.
- Otro latón alfa es el cartucho de latón. Tiene un 30 por ciento de Zinc y a
menudo se convierte en barras largas o en tubos para trabajar. Su uso más
común para hacer cartuchos para pistolas.

Latón beta
El latón beta tiene de un 45% a un 50% de Zinc. Se trabaja en caliente y es bueno
para fundición. Es más duro y fuerte que el doble.
El latón beta no se utiliza muy a menudo, siendo las designaciones principales alfa
y alfa-beta. Después de agregar más del 50 por ciento de Zinc, el latón se vuelve
demasiado frágil para trabajar, denominándosele llama latón blanco.

Laton gamma
En el latón al plomo, el plomo es prácticamente insoluble en el latón, y se separa
en forma de finos glóbulos, lo que favorece la fragmentación de las virutas en el
mecanizado. También el plomo tiene un efecto de lubricante por su bajo punto de
fusión, lo que permite disminuir el desgaste de la herramienta de corte. El latón
admite pocos tratamientos térmicos y sólo se realizan recocidos de recristalización
y homogeneización.

Los bronces
Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente
llevan además otros elementos de aleación, como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a
tracción del cobre mejora hasta un máximo en tomo al 20% en Sn; la aparición de
la fase δ, dura y frágil, hace que industrialmente no se suelan utilizar bronces con
más de un 30% de Sn, y que las aleaciones con más de un 8% de Sn no puedan
ser conformadas en frío.

141
Los cuproaluminios (o bronces al aluminio)
son aleaciones Cu-Al, con contenido en Al del 5 al 11 %, que combinan buenas
propiedades mecánicas con una buena resistencia a la corrosión, principalmente
intergranular. Porcentajes de Al superiores al 8% los hacen tratables
térmicamente. Son criogénicos, y también permiten trabajar a alta temperatura,
manteniendo sus propiedades. Se emplean en forja y en moldeo. En la industria
naval están sustituyendo a los latones.

Los cuproberilios
En los cuproberilios, la adición berilio entre un 0.4 y un 2% (la más típica) y
tratamientos térmicos de solución y maduración posterior, permiten obtener las
aleaciones más resistentes de cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400
MPa, comparables a los aceros de alta resistencia. Además, se comportan muy bien
a corrosión y tienen un bajo módulo elástico. Se emplean en resortes o muelles de
precisión, en matrices de embutición y moldeo, o para electrodos de soldadura. El
principal inconveniente es su alto precio.

142
Aleaciones ligeras
La denominación “metales ligeros” se ha aplicado tradicionalmente al aluminio y al
magnesio por emplearse frecuentemente para reducir el peso de diferentes
componentes y estructuras. Del mismo modo, el titanio y el berilio han de incluirse
en esta clasificación. Estos metales poseen densidades entre los 1.7 g cm3del
magnesio y los 4.5 g cm3 del titanio, frente a la densidad de 7.9 g cm3 del hierro o
los 8.9 g cm3 del cobre. Esa reducción de peso se traduce en elevadas relaciones
resistencia/peso y alta rigidez específica.

Comparación de diversas propiedades de los principales metales ligeros con las del
hierro.

143
 ALEACIONES BASE ALUMINIO, OTRAS ALEACIONES NO FERROSAS Y
TRATAMIENTOS TERMICOS NO FERROSAS

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que en su composición incluyen elementos

que no sean de hierro. Estas aleaciones contienen elementos como: aluminio,
magnesio, berilio, cobre, titanio, níquel, cobalto, zinc; también metales o metales
preciosos (Au, Pt, Pd, Ag). Se caracterizan por: su alta resistencia a la corrosión,
elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad, y facilidad de producción.
Tienen gran cantidad de aplicaciones: monedas (Al, Cu, Ni), filamentos de las
bombillas (W), etc.

Tipos de aluminio
• Aluminio laminado:
Se presenta en forma de planchas, Laminas, tubos, perfiles diversos y Ángulos

• Aluminio de fundición:
Se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que son
propiamente aleaciones de aluminio

144
Clasificación de las aleaciones de aluminio

Nomenclatura de las aleaciones de aluminio

• Se usa la nomenclatura AA más cuatro dígitos convencionales, así: AAxx

145
Nomenclatura de los temples
• Se usa la nomenclatura H (Hardened) más tres dígitos convencionales que
identifican los procesos seguidos para obtener el producto final así: H-xxx

146
• Se usa la nomenclatura T (tempered) más un digito convencional, que define los
procesos calóricos seguidos para obtener el proceso final así: T-x

Aleaciones de aluminio de moldeo

• Colabilidad: aptitud para llenar correctamente la cavidad de un molde
• Contracción relativamente pequeña
• Formación de no fisuras (causa de fragilidad)
Las temperaturas de fusión relativamente bajas de las aleaciones de aluminio
permiten utilizar:
• Moldes de arena
• Moldes metálicos: En el cual el material se introduce por gravedad o
presión (moldeo por inyección), este proceso exige un molde
específico para cada pieza y una máquina para inyectar

147
Grupo Al
El aluminio sin alear es menos utilizado en piezas moldeadas que en productos
forjados
• A199,5: Ductilidad y resistencia a la corrosión excelentes y resistividad eléctrica
muy baja se emplea en piezas moldeadas en:
1. Arena
2. Coquilla
3. Inyección (raramente)
Aplicaciones:
1. Industria química
2. Industria eléctrica Los rotores de motores de baja resistencia están hechos
en A199,5

Grupo Al-SI
• Al-SI12: Cualidades de moldeo y una resistencia a la corrosión excelentes,
sacrificando la resistencia mecánica y la maquinabilidad (permite realizar partes de
formas complejas)

148
• Al-SI12Cu: Mejora la resistencia a la fatiga, pero sacrifica la resistencia a la
corrosión
• Al-SI12Ni2: Mejora la resistencia en caliente y la resistencia al desgaste, teniendo
así un bajo coeficiente de dilatación, esta aleación se utiliza para pistones de
motores alternativos (bloque, motor, culatas…)

Grupo Al-Si-Mg
• Se le adicionan pequeñas porciones de Mg, a las aleaciones Al-Si se convierten
en bonificables, los cuales consiguen una alta dureza y resistencia mejorando la
maquinabilidad
• El tratamiento térmico se hace en el lugar de fundición sobre la pieza moldeada
antes de ser mecanizada
• Ejemplos:
- Al-Si10Mg: se utiliza en motores y maquinas
- Al-Si7Mg: más resistente y de mejor maquinabilidad a costa de una menor
facilidad de moldeo

Grupo Al-Si-Cu
• Se funden fácilmente, lo que permite hacer formas complicadas
• Se trabajan bien, tienen una buena maquinabilidad

149
• No presente buena resistencia a la corrosión y a los agentes químicos • Si contiene
más Si(silicio) aumenta la colabilidad el molde
• Si contiene más Cu(cobre) mejora la maquinabilidad y las posibilidades de
pulimiento
Ejemplos:
- Al-Si5Cu3: Resistencia más elevada y apta para moldear en arena o coquilla
- Al-Si8Cu3: Es un estándar del moldeo por inyección

Grupo Al-Mg
• Gran resistencia a la corrosión, incluso en agua de mar y atmosfera salina
• Tiene gran maquinabilidad, pueden pulirse bien
• Se utiliza en la construcción naval, la industria química y alimentaria
Ejemplos:

- Al-Mg10: excelente resistencia a la corrosión, características mecánicas y

gran resistencia al choque
- Al-Mg3: Moldeo más fácil a pesar de que disminuyen las características
mecánicas

150
Aleaciones no ferrosas
• Las aleaciones no férreas son mezclas homogéneas que no tienen como base al
fierro (hierro) o poseen cantidades pequeñas del mismo, como el aluminio, cobre,
zinc, estaño, etc.
• Son resistentes a la corrosión, poseen alta conductividad eléctrica y térmica, una
baja densidad y se elaboran fácilmente
• Los metales no ferrosos se clasifican en:
a) pesados: son aquellos que presentan una densidad igual o mayor a 5
kg/dm³
b) ligeros: su densidad se establece entre 2 y 5 kg/dm³ c
c) ultraligeros: su densidad es inferior a 2 kg/dm³.

Entre las Aleaciones no Férreas Tenemos

• Las aleaciones de cobre El cobre describe una densidad de 8.93 g/cm3 y una
temperatura de fusión de 1080 °C. su conductividad eléctrica es muy elevada, la
cual se puede mejorar con la aplicación de tratamientos de afino, lo que hace de las
aleaciones de cobre el material más apropiado para la elaboración de cables
eléctricos.
• Los latones: son aleaciones de cobre en las que el zinc es el soluto sustituto
dominante, se solidifican rápidamente.
• El bronce: es una aleación que contiene cobre y estaño, donde la resistencia de
tracción del cobre mejora en torno al 20% de estaño y las aleaciones con más de
9% de estaño (Sn) no puedan ser moldeadas en frío
• Las aleaciones que contienen al níquel como base: Son fácilmente moldeables y
presentan un buen comportamiento al ser expuestas a la corrosión y oxidación a
altas temperaturas, poseen una excelente resistencia mecánica, buena
conductividad eléctrica y cualidades magnéticas. Este tipo de aleaciones tienen el
propósito de mejorar las actividades de tracción, de fluidez, también la fragilidad y
consistencia superficial del material.
• Aleaciones que contienen zinc, plomo y estaño: El zinc (Zn), plomo (Pb) y estaño
(Sn), son metales pesados y poseen un menudo punto de fusión, de igual manera
una temperatura de recristalización muy cercana a la ambiental, firmeza y
consistencia mecánica muy bajas.

151
 - El zinc es de color blanco azulado, susceptible a la corrosión y es débil ante
la humedad. Es utilizado en el galvanizado de aceros para la obtención del
latón y esmaltes, que se emplean en piezas de carros.
- El plomo es resistente a la humedad, absorbe radiación, tiene una
filtrabilidad excelente y se obtiene fácilmente por deformación

Tratamientos térmicos del aluminio

• Solubilización y Envejecimiento Artificial(T6): después del tratamiento térmico de
solubilización, no han sido deformados a frío y para los cuales las propiedades
mecánicas o la estabilidad dimensional o ambas son notablemente mejoradas
gracias al fenómeno de endurecimiento por precipitación;
• Solubilización y Envejecimiento Natural (T4): después del tratamiento térmico de
solubilización, no han sido deformados a frío y para los cuales las propiedades
mecánicas han sido estabilizadas por el envejecimiento a temperatura ambiente.
• Solubilización y Envejecimiento Parcial (T64): Este grupo define los productos que
han sido solubilizados y envejecidos parcialmente para mejorar la deformabilidad
en frío.
• Envejecimiento Artificial (T5): Este grupo contiene productos que después del
proceso de formación en caliente como fusión o extrusión no han sido deformados
en frío y para los cuales las propiedades mecánicas son notablemente mejoradas
gracias al fenómeno de endurecimiento por precipitación.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS LATÓN

• Recocido de descincificación: se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión
al reducir la cantidad de fase beta residual en las aleaciones de latón monofásicas.
Este tratamiento se realiza generalmente en grifería para redes de agua potable
después del forjado en caliente.
• Distensión: ciclo térmico que tiene como finalidad conferir estabilidad dimensional
para su posterior procesamiento mecánico.

152
 CONCLUSIONES

Se logro comprender las temáticas requeridas del primer 50 de la materia de

metales y tratamientos térmicos, desarrollando y explicando cada concepto de
forma correcta y logrando así desarrollar cada temática para lograr su
comprensión

153
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