Capítulo 4

TÉCNICAS PARA EL CONTROL DE ARENA

Introducción
Existen muchas técnicas para controlar la producción de arena en pozos, las cuales van desde
simples cambios en las prácticas de operación hasta costosas completaciones, tales como
consolidación de arena y empaque con grava. El método de control seleccionado depende de las
condiciones específicas del sitio, las prácticas operativas y factores económicos. Algunas de las
técnicas existentes para el control de arena son:
 Mantenimiento y rehabilitación de pozos
 Modificación de la tasa de flujo
 Prácticas selectivas de completación
 Consolidación plástica
 Colocación con alta energía de resina
 Grava recubierta con resina
 Forros ranurados o rejillas sin empaque con grava
 Forros ranurados o rejillas con empaque con grava

Mantenimiento y rehabilitación de pozos

La técnica de mantenimiento y rehabilitación de pozos constituye un enfoque pasivo del control
de arena. Este método consiste básicamente en permitir la producción de arena y controlar sus
efectos cuándo y cómo sea necesario. Para emplear esta técnica se deben achicar, lavar y limpiar
diariamente las instalaciones de superficie, con el fin de mantener la productividad del pozo.
Este enfoque puede dar resultado en ambientes específicos de formación y operación. Este
método se utiliza principalmente en aquellos casos en los que la producción de arena es limitada,
cuando las tasas de producción son bajas y el riesgo de realizar algún servicio también es
reducido y económicamente factible, o en pozos marginales en los que no se pueda justificar el
gasto en otras técnicas de control de arena. Las características de la formación son de gran
importancia, ya que éstas determinan cuánta arena se produce y sus efectos sobre la seguridad y
la productividad, tal como se discute en el Capítulo 2.

Modificación de la tasa de flujo

Uno de los métodos utilizados por algunos operadores consiste en modificar la tasa de flujo del
pozo para llegar a un nivel que permita disminuir la producción de arena. El procedimiento
reduce o aumenta secuencialmente la tasa de flujo hasta que se obtiene un valor aceptable de
producción de arena. El objetivo de esta técnica de control es tratar de establecer la mayor tasa
de flujo posible junto con un arco estable en la formación, tal como se explica en el Capítulo 2.
Este es un enfoque por ensayo y error que podría ser necesario repetir eventualmente, a medida
que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. El problema que
presenta la modificación de la tasa como técnica de control de arena es que la tasa de flujo
requerida para establecer y mantener un arco estable suele ser menor que el potencial de flujo del
pozo y podría representar una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad y

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las ganancias. Para la producción a tasas altas, este enfoque resulta poco práctico, poco
económico e inaceptable.

Prácticas de completación selectiva

Tal como se discutió en la sección sobre resistencia de la formación (Capítulo 3), el diferencial
de presión o drawdown requerido para la producción de un pozo puede ocasionar la producción
de arena si la magnitud de tal diferencial es aproximadamente 1,7 veces mayor que la resistencia
de la formación a la compresión. La aplicación de esta técnica sería sólo para los casos de
producción en secciones del yacimiento capaces de soportar los diferenciales esperados.
Cañonear únicamente las secciones de la formación que tienen mayor resistencia a la compresión
permite obtener un mayor diferencial de presión. Estas secciones tienden a tener el mayor grado
de cementación y, desafortunadamente, la menor permeabilidad; por lo tanto, la formación debe
presentar una buena permeabilidad vertical con el fin de permitir el drenaje del yacimiento (véase
Figura 4.1).

Arena de baja
resistencia

Arena de alta
resistencia

Figura 4.1
Control de arena utilizando prácticas de completación selectiva

Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales son atraídas hacia los granos
de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena en sus puntos de contacto. De ser exitoso el empleo de esta técnica, el aumento
en la resistencia a la compresión de la formación será suficiente para soportar las fuerzas de
arrastre mientras se continúa produciendo a las tasas deseadas.

Existen tres tipos de resinas disponibles a nivel comercial: las epóxicas, furanos (incluyendo
mezclas furano/fenólicas) y fenólicas puras. Cuando se introducen en la formación, las resinas se
encuentran en forma líquida y para endurecerlas se requiere un catalizador o un agente de
endurecimiento. Algunos sistemas utilizan catalizadores internos que se mezclan con la solución
de resina en la superficie y requieren tiempo y/o temperatura para endurecer la resina. Otros
sistemas utilizan catalizadores externos que se inyectan después que la resina está en su lugar.
Los catalizadores internos tienen la ventaja de mayor seguridad, ya que toda la resina estará en
contacto con el catalizador requerido para un endurecimiento eficiente. Una de las desventajas

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que presentan los catalizadores internos es la posibilidad de que se produzca un endurecimiento

prematuro en la sarta de trabajo. Las cantidades tanto de resinas como de catalizadores deben
seleccionarse y controlarse cuidadosamente según las condiciones específicas del pozo. Las
resinas epóxicas y fenólicas pueden ser utilizadas con cualquier catalizador, interno o externo;
sin embargo, los rápidos tiempos de endurecimiento de los furanos (y de las mezclas
furano/fenólicas) requieren el uso de catalizadores externos.

Existen dos tipos de sistemas de consolidación plástica; éstos se conocen como sistemas de
separación de fases y sistemas de sobredesplazamiento. Los primeros contienen sólo de 15 a
25% de resina activa en una solución que sería inerte. La resina es atraída preferiblemente hacia
los granos de arena, dejando que la porción inerte, que no se endurece, llene los espacios porales.
Estos sistemas utilizan un catalizador interno que se mezcla con la solución en la superficie. Para
colocar la resina en las perforaciones, es necesario tener un control muy preciso del
desplazamiento; el sobredesplazamiento dará como resultado arena no consolidada en el área
crítica cercana al pozo.

Los sistemas de separación de fases podrían resultar ineficientes en formaciones que contengan
más de 10% de arcillas. Las arcillas, que también atraen a la resina, tienen un área superficial
extremadamente grande en comparación con las arenas. Las arcillas atraen más la resina y, dado
que los sistemas de separación de fases contienen sólo un pequeño porcentaje de esta última,
podría no haber suficiente resina como para consolidar los granos de arena.

Los sistemas de sobredesplazamiento contienen un alto porcentaje de resina activa. Cuando se

inyecta por primera vez, los espacios porales se llenan completamente con resina y se requiere un
sobredesplazamiento para empujar el exceso de resina fuera del área del pozo con el fin de
restablecer la permeabilidad. Después del sobredesplazamiento sólo debe quedar una cantidad
residual de saturación de resina concentrada en los puntos de contacto de la arena. La mayoría de
los sistemas de sobredesplazamiento utilizan un catalizador externo, a pesar de que algunos
emplean un catalizador interno.

Todo sistema de consolidación plástica requiere un buen trabajo de cementación primaria con el
fin de evitar que la resina se filtre por detrás de la tubería de revestimiento. La densidad de
perforaciones debe ser un mínimo de 4 disparos por pie con el objeto de reducir el diferencial de
presión y mejorar la distribución del plástico. Las zonas lutíticas no deben cañonearse. Para
emplear tratamientos de consolidación plástica es indispensable contar con sistemas limpios, ya
que todos los sólidos que se encuentren en el sistema para el momento del tratamiento quedarán
adheridos en su lugar. Las perforaciones deben lavarse y limpiarse por contraflujo, los tanques
del taladro deben depurarse y los fluidos deben filtrarse a 2 micrones. Las sartas de trabajo deben
limpiarse con una solución diluida de HCl que contenga agentes secuestrantes, y el lubricante de
tubería debe usarse en pequeñas cantidades y sólo en el pin. Se recomienda aplicar tratamiento
de ácido de matriz, que incluye HF y HCl, para areniscas sucias.

Tanto los sistemas de separación de fases como los de sobredesplazamiento requieren un preflujo
de etapas múltiples para remover los fluidos del yacimiento y para que el aceite moje los granos
de arena. La primera etapa, generalmente con diesel, sirve para desplazar el aceite del
yacimiento. Las resinas epóxicas son incompatibles con el agua, y por lo tanto, se debe continuar
con alcohol isopropílico después del diesel, con el fin de remover el agua de formación. La
última etapa incluye un espaciador que evita que el alcohol isopropílico se ponga en contacto con
la resina.

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La principal ventaja de la consolidación plástica es que ésta permite que el pozo quede
completamente abierto, factor importante cuando se requieren equipos de completación de fondo
que tengan diámetros exteriores grandes. Asimismo, la consolidación plástica es apropiada para
aplicaciones a través de tuberías (through tubing) y puede emplearse en pozos con tuberías
revestidoras de diámetro pequeño. Para muchas aplicaciones, los problemas asociados con la
consolidación plástica superan las posibles ventajas. La permeabilidad de una formación siempre
disminuye con la consolidación plástica. Incluso en tratamientos exitosos, la permeabilidad al
aceite se reduce debido a que la resina ocupa una porción del espacio poral original y porque la
resina está oleohumectada. La cantidad de resina utilizada se basa en la cobertura uniforme de
todas las perforaciones. Sin embargo, el taponamiento de las perforaciones o las variaciones de
permeabilidad suelen causar que algunas perforaciones acepten más plástico que otras. Aquellas
perforaciones que recibieron exceso de plástico pueden taponarse, y en las perforaciones que no
reciben resina ocurrirá un pequeño reforzamiento, si acaso ocurre alguno. En los sistemas que
emplean catalizadores externos, no habrá control de arena en las áreas que no son contactadas ni
por la resina ni por el catalizador.

La primera dificultad cuando se utilizan sistemas de resinas es completar e incluso colocar los
químicos en la formación. Por esta razón, la consolidación plástica sólo es apropiada para
longitudes de intervalo menores que 10-15 pies. Los intervalos mayores pueden tratarse
utilizando empacaduras para aislar y tratar, una por una, secciones más pequeñas de la zona, pero
estas operaciones resultan difíciles y consumen mucho tiempo. Los sistemas de consolidación
plástica tampoco funcionan bien en formaciones que presenten permeabilidades menores que 50
milidarcies aproximadamente y/o con temperaturas mayores que 225 ºF.

La consolidación plástica se utilizó mucho entre finales de los años '50 y mediados de los '70
para la completación de pozos en el Golfo de México; sin embargo, esta técnica representa en la
actualidad menos del 1% aproximadamente de todas las completaciones de control de arena a
nivel mundial. Entre las razones que explican la reducción en el uso de esta técnica se encuentran
las dificultades de colocación descritas anteriormente, así como exigentes normas en el manejo
de químicos, que resultan por lo general muy tóxicos (siendo los furanos los menos tóxicos de
los tres). Además, estos tratamientos tienden a ser muy costosos. La consolidación de arena se
utiliza con buenos resultados en algunos campos de Africa, donde las formaciones cumplen con
los criterios generales de selección.

Colocación con alta energía de resina

Como se discutió anteriormente, una de las principales razones que explica la poca aceptación de
las técnicas de consolidación química ha sido la dificultad en la colocación uniforme de la resina
a lo largo de todo el intervalo objetivo, siendo más graves los problemas en intervalos con más
de 15 pies de longitud. Las causas de este hecho se suelen atribuir a las diferencias en la
inyectividad, ocasionadas por una limpieza de perforaciones incompleta durante trabajos de
cañoneo con subbalance o por variaciones de permeabilidad en la longitud del intervalo de la
formación. Utilizando una pequeña cantidad de presión de subbalance puede producirse
suficiente flujo como para introducir la arena de la formación en los túneles de las perforaciones,
pero este flujo no es suficiente para limpiar dichos túneles.

Una técnica desarrollada por Oryx 1 busca remediar este problema. En este nuevo método, el pozo
se cañonea y la resina se coloca bajo condiciones altamente sobrebalanceadas. La resina se
introduce en la formación a tasas que permitirán su colocación antes de que la formación pueda

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fallar. Otro beneficio de la colocación rápida de la resina es que esta técnica no parece ser
afectada por los contrastes de permeabilidad; esta característica permite una colocación más
uniforme a lo largo de un intervalo cañoneado grande.

Existen tres métodos para crear las altas presiones de sobrebalance que pueden ayudar a la
colocación de la resina. Estos son: una herramienta de fracturación de gas propulsor, el cañoneo
con sobrebalance y flujo con sobrebalance. De estas tres técnicas la segunda es la que Oryx
recomienda actualmente, cuando sea posible.

Fracturación con gas propulsor. El uso de herramientas de fracturación de gas propulsor

consiste en la conversión de un propulsor sólido en un gas por reacción química, en la zona
objetivo de un pozo1. El propulsor químico es convertido en gases de combustión por uno de dos
mecanismos diferentes: detonación o propagación de llamas. En la detonación ocurre una
reacción caracterizada por una onda de choque que se mueve rápidamente a través del intervalo a
tratar. Esta onda de choque, que se mueve a velocidades entre 15.000 y 25.000 pies por segundo,
produce presiones que van de 400 a 4.000.000 libras por pulgada cuadrada, con tasas de
presurización de hasta 100.000 libras por pulgada cuadrada por microsegundo.

El método de propagación de llamas es un proceso mucho más controlado. En esta técnica, la

reacción avanza sin choque, a velocidades que pueden ser tan lentas como un pie por segundo, y
presiones de apenas 100 libras por pulgada cuadrada. Las cargas típicas para los generadores de
gas en esta modalidad son de aproximadamente 1.000 libras por pulgada cuadrada por
milisegundo; esto lleva a una reacción completa que toma entre 0,02 y 1,00 segundos 1.

Los productos de la reacción se mantienen en su lugar gracias a la columna de líquido en el pozo

por encima de la herramienta (véase Figura 4.2). La generación de gas rápida hace que la resina,
que se encuentra en el espacio anular que rodea a la herramienta, salga de la perforación y entre
en la formación. Para que este proceso sea exitoso, la tubería de revestimiento debe estar en
buenas condiciones y presentar una buena cementación; sin embargo, la cementación no es tan
esencial para este método como lo es para la técnica de cañoneo con alto sobrebalance que se
explicará más adelante. Las perforaciones deben estar limpias y sin escombros; cualquier
escombro debe ser removido del pozo. Sólo se deben cañonear las arenas limpias. Finalmente, si
se ha producido arena, las perforaciones deben ser pre-empacadas con grava antes del
tratamiento.

Columna
de fluido
Generador
de gas

Figura 4.2
Esquema de la herramienta con gas propulsor

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El proceso para completar un tratamiento de este tipo es el siguiente: en primer lugar, se bombea
un preflujo para remover el agua del intervalo objetivo; luego, la resina de furano se coloca a
través de las perforaciones y la herramienta generadora de gas se coloca a través de todo el
intervalo cañoneado. Después, se aplica un sobrebalance de nitrógeno a la sarta de trabajo y se
dispara el dispositivo de propulsión para inyectar la resina por encima de la presión de fractura.
Finalmente, luego de la resina, se coloca un post flujo de ácido para catalizar el endurecimiento
de la resina.

Una ventaja de este sistema es que la resina se colocará inmediatamente en todas las
perforaciones que estén frente a la herramienta generadora de gas. Sin embargo, si se requieren
corridas múltiples de herramientas para tratar un intervalo mayor de 36 pies aproximadamente, el
movimiento de la herramienta hará difícil mantener la resina en su lugar. Los dos métodos de
cañoneo con sobrebalance y de flujo con sobrebalance están diseñados para aliviar el problema
de mantener la resina en su lugar.

Cañoneo o flujo con sobrebalance. La colocación de resina mediante el cañoneo con

sobrebalance alto (abreviado como OB Perf Resin) puede utilizarse si el pozo no ha sido
cañoneado. Si un pozo tiene perforaciones, el intervalo puede pre-empacarse para luego colocar
la resina con un flujo a alta presión (OB Surge Resin). La descripción de estos procesos,
proporcionada por Deers and Handren2, es la siguiente:

El método OB Perf Resin se utiliza cuando la tubería de revestimiento no ha sido

cañoneada, en un pozo que se encuentra dentro de una formación productora de arena y
poco resistente. La solución de resina está compuesta por resina de alcohol furfurílico,
solvente, agente de acoplamiento y agente humectante. La resina cataliza con un ácido
para formar un plástico furano. La solución de resina se coloca a través de un intervalo a
perforar. Puede colocarse un fluido de mayor densidad precediendo a la resina para
llenar una porción del pozo por debajo de la zona de interés. Después de la resina puede
colocarse un fluido de más baja densidad, para evitar que la resina flote por encima de la
zona de interés. Esta técnica puede asegurar una colocación más precisa de la resina a
través del intervalo a ser perforado. La presión en el fluido del pozo, a la profundidad a
ser cañoneada, se aumenta hasta un valor mayor que el de la presión de poro en la
formación. Esta presión aplicada antes del cañoneo puede ser mayor que la presión de
fractura de la formación. Para el cañoneo se pueden utilizar cañones transportados por
guaya eléctrica ó transportados por tubería. La resina se inyecta en las nuevas
perforaciones luego de cañonear con la presión sobrebalanceada (véase Figura 4.3). El
ácido se inyecta dentro de las perforaciones para convertir la resina líquida en un plástico
fuerte que consolide la arena.

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Nitrógeno
Presurizado

Fluido de
baja densidad

Cañones de
Resina
perforación

Fluido de
alta densidad
Figura 4.3
Esquema de pozo para un tratamiento OB Perf Resin

El método OB Surge Resin se utiliza cuando la tubería de revestimiento tiene perforaciones

existentes en un pozo que se encuentra dentro de una formación poco resistente productora de
arena. La tubería de producción se utiliza en el pozo con un instrumento para sostener los altos
diferenciales de presión con un tapón o disco frágil (véase Figura 4.4). La resina adicional
colocada en la tubería de producción se presuriza con un gas como el nitrógeno. La resina se
inyecta dentro de las perforaciones con la liberación casi instantánea del flujo de presión
sobrebalanceado. El ácido inyectado en la formación convierte la resina líquida en una fuerte
consolidación plástica de grava pre-empacada o arena de formación.

Una pulsación inicial de presión proveniente de la columna de fluido sobrebalanceada hace que
una cierta cantidad de resina llene las perforaciones adyacentes. El remanente de resina en el
fondo es inyectado aún más hacia dentro de la formación por la condición de presión
sobrebalanceada. La resina adicional proveniente de la superficie es empujada hacia la formación
por la presión aplicada por nitrógeno o bombeo adicional de fluidos. Un sobredesplazamiento
posterior con ácido asegura el curado, o endurecimiento de la resina que recubre la arena de
formación cercana al pozo.

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Nitrógeno
presurizado

Disco frágil
Resina

Figura 4.4
Esquema de pozo para tratamiento OB Surge Resin

La permeabilidad de la formación se recupera desplazando la resina con gas, espaciador de

salmuera y sobredesplazamiento de ácido. El proceso de desplazamiento deja una película de
plástico oleohumectada, que consolidará los granos deleznables de arena de la formación. El
espesor reducido de la película permite conservar la mayor parte de la permeabilidad original al
hidrocarburo. La estimulación ocurre con frecuencia, cuando la presión aplicada fractura la arena
de la formación. El repentino flujo de resina limpia las perforaciones, sacando la arena de
formación y los escombros del cañoneo. La arena de formación que está cerca del pozo queda
con un recubrimiento oleohumectado, constituido por resina de plástico duro, el cual actúa como
un tamiz externo para el control de arena.

Grava con recubrimiento de resina

La grava con recubrimiento de resina es una arena de empaque con grava de alta permeabilidad,
la cual está recubierta por una capa delgada de resina. Cuando se expone al calor, la resina se
endurece, conviertiéndose en una masa de arena consolidada. El uso de grava con recubrimiento
de resina como una técnica de control de arena consiste en bombear dicha grava dentro del pozo
para llenar por completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. La temperatura de fondo
del pozo o la inyección de vapor hace que la resina se endurezca y forme un empaque
consolidado. Después de endurecerse, la arena consolidada del empaque con grava puede
extraerse de la tubería de revestimiento dejando un pozo sin obstrucciones. La grava consolidada
que queda en las perforaciones actúa como un filtro permeable para evitar la producción de arena
de formación.

A pesar de que el concepto es simple, el uso de grava con revestimiento de resina puede ser una
operación compleja. Lo primero y más importante es tener en cuenta que un trabajo exitoso
requiere que las perforaciones estén completamente llenas de grava recubierta de resina, y la
grava debe endurecerse. Llenar por completo las perforaciones se hace aún más difícil a medida
que aumentan la longitud de la zona y la desviación. En segundo lugar, el endurecimiento de la
grava con recubrimiento de resina depende de que exista suficiente resistencia a la compresión.
Este factor, a su vez, depende de la temperatura y del tiempo. Existen sistemas que se endurecen

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a temperaturas mayores que 180 ºF después de aproximadamente 14 días; sin embargo, la

resistencia a la compresión es baja. Para alcanzar altas resistencias a la compresión se requieren
temperaturas mayores que 300 ºF durante varias horas; estas temperaturas son difíciles de
alcanzar en el fondo del pozo, a menos que éste se encuentre en un campo en el que se utilizan
técnicas de recuperación térmica. Desafortunadamente, existe muy poca información acerca del
uso, éxito o fracaso de la grava con recubrimiento de resina como técnica de control de arena.

Forros ranurados o rejillas sin empaque con grava

En algunos casos, se utilizan forros ranurados o rejillas sin empaque con grava para controlar la
arena de formación. A menos que la formación tenga una arena bien distribuida y limpia, con un
grano de tamaño grande, este tipo de completación podría tener una vida productiva corta, y los
forros ranurados o la rejilla terminarán taponándose. Cuando se emplean solos, como
dispositivos de exclusión de arena, los forros ranurados o rejillas se colocan a través del intervalo
productor y la arena de formación mecánicamente forma puentes sobre las ranuras o aberturas de
la rejilla. La teoría del puenteo muestra que las partículas forman puentes sobre una ranura,
siempre y cuando el ancho de ésta no exceda dos diámetros de partícula. Asimismo, las
partículas formarán un puente contra un agujero si el diámetro del mismo no es mayor que tres
diámetros de partícula, aproximadamente.

Generalmente, el ancho de la ranura o el calibre de la rejilla deberían dimensionarse de manera

tal que se ajusten al tamaño de grano de la arena de formación, para el 10% más grande. En el
Capítulo 5 se especifica la manera de determinar el tamaño del grano de la formación. Dado que
el 10% de los granos de arena mayores serán detenidos por las aberturas de la rejilla, el 90%
restante de la arena de formación será detenido por la arena de granos más grandes. Los puentes
que se han formado no serán estables y pueden romperse cuando cambie la tasa de producción o
cuando se cierre el pozo. Ahora bien, debido a que los puentes pueden romperse, es posible que
la arena de formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de
los forros ranurados o rejillas. Cuando se utiliza esta técnica para controlar la arena de
formación, el diámetro del forro ranurado o rejilla debe ser lo más grande posible, con el fin de
minimizar la magnitud de la reorganización que pueda ocurrir. Otra desventaja de los forros
ranurados y las rejillas en pozos de altas tasas es la posibilidad de que ocurra una falla del forro
ranurado o rejilla por erosión antes de que se forme el puente.

No se recomienda el uso de un forro ranurado o rejilla sin empaque con grava como una buena
técnica de control de arena, ya que eventualmente pueden presentarse obstrucciones que casi
siempre reducen la capacidad de producción del pozo. Esta reducción es causada por la mezcla
de arenas de formación, lutitas y arcilla cuando la arena de formación está llenando los
alrededores de la rejilla. La mezcla de arena, arcilla y lutita puede presentar mucho menos
permeabilidad que la arena de formación nativa. Es importante hacer notar que esta técnica de
control de arena se utiliza ampliamente en pozos horizontales, lo cual se discutirá en el Capítulo
15.

Forros ranurados o rejillas con empaque con grava

El empaque con grava se basa en el puenteo de la arena de formación contra la arena de granos
más grandes, siendo esta última retenida por el forro ranurado o rejilla. La arena de granos más
grandes (llamada arena de empaque con grava o, simplemente, grava) se dimensiona para que sea
de 5 a 6 veces más grande que la arena de la formación. El empaque con grava crea un filtro
permeable que permite la producción de los fluidos de formación, pero restringe la entrada y

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producción de arena de formación. La Figura 4.5 muestra los esquemas de un empaque con
grava en un hoyo abierto y en un hoyo revestido. Debido a que la grava está empacada de
manera bien apretada entre la formación y la rejilla, los puentes que se forman son estables, lo
cual evita el desplazamiento y la reorganización de la arena de formación. Si se diseña y se
ejecuta apropiadamente, el empaque con grava mantendrá su permeabilidad en un amplio
intervalo de condiciones de producción.

Empaque con grava Empaque con grava

en hoyo abierto en hoyo revestido

Figura 4.5
Empaques con grava en hoyo abierto y revestido

Los empaques con grava se realizan corriendo el forro ranurado o rejilla en el hoyo y circulando
la grava hacia su posición, utilizando un fluido de acarreo. Para obtener óptimos resultados, todo
el espacio entre la rejilla y la formación debe estar completamente empacado con arena de
empaque con grava de alta permeabilidad. Realizar un empaque completo es relativamente
simple en completaciones en hoyo abierto, pero puede resultar más difícil en completaciones de
hoyos revestidos perforados. A pesar de ser costosos, se ha demostrado que los empaques con
grava constituyen la técnica de control de arena más confiable entre las que se dispone, y por lo
tanto, es el enfoque más comúnmente utilizado.

Resumen
Muchas de las decisiones que se toman en cuanto al control de arena se basan en condiciones
específicas y filosofías de operación. En efecto, el problema de la producción de arena involucra
a la gerencia de operaciones. La mejor solución técnica al control de arena puede no ser la
posibilidad más económica. Si un pozo produce o no arena de formación quizás no sea el
problema. El verdadero problema es cuál práctica operativa es la más económica para un campo
en particular. Si las limpiezas periódicas de los equipos de producción es el enfoque más
económico para una operación, entonces estas limpiezas deberán ser el método seleccionado. Por
otra parte, si se está hablando de pozos de altas tasas y existe el riesgo de dañar los equipos y
crear un problema de seguridad, entonces se debe controlar la producción de arena en el pozo.
También puede haber diferencias en cuanto a las estrategias de operación si los pozos se
encuentran en tierra firme, en áreas remotas o en alta mar. La técnica de control de arena
seleccionada depende de las condiciones específicas de operación. Como consecuencia, el
control de arena puede implicar el tener que saber tolerar y manejar pequeñas cantidades de
producción de arena, si éste es el enfoque más atractivo desde el punto de vista económico y si,
además, no crea condiciones inseguras de operación para el personal.

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Cuando se requiere control de arena, el empaque con grava es el enfoque más común. Esta
técnica puede aplicarse en completaciones de hoyos abiertos y en hoyos revestidos, en
desviaciones de pozo de 0 a 100º y en zonas con longitudes de hasta unos pocos miles de pies.
Existen sistemas para casi cualquier temperatura, presión o ambiente de pozo. Los pozos con
empaques con grava pueden ponerse a producir bajo altos diferenciales de presión sin
preocuparse por la producción de arena. A pesar de que el proceso de empaque con grava puede
producir daños significativos a la formación si no se realiza correctamente, apegarse a las
prácticas adecuadas, así como a técnicas de instalación avanzadas, puede reducir el daño a la
formación hasta niveles aceptables.

Referencias
1. Hollabaugh, G.S. y Dees, J.M., “Propellant Gas Fracture Stimulation of Horizontal Austin
Chalk Wellbore”, SPE Paper 26584, 68va. Conferencia y Exposición Técnica Anual,
Houston, Texas, 3 al 6 de octubre, 1994.
2. Dees, J.M. y Handren, J.M., “A New Method of Overbalanced Perforating and Surging of
Resin for Sand Control”, SPE Paper 26545, Journal of Petroleum Technology (Mayo 1994),
431-435

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