UNIDAD II

Fluidos de Completación

 
 Fluidos de Completación y/o Reacondicionamiento de Pozos

Es cualquier fluido colocado frente a una

zona de producción, antes o inmediatamente
después del agujeramiento por cañoneo, o un
fluido inyectado a través de la formación
durante las operaciones de reparación, tales
como las ampliaciones, los empaques de
grava o cualquier trabajo de reparación que
deba ejecutarse para mejorar la producción
 Funciones de los Fluidos de Completación
y/o Reacondicionamiento
Controlar las presiones del yacimiento
Eliminar del hoyo todos los sólidos movibles (ripios, arena,
etc.), suspenderlos y transportarlos hacia la superficie
Enfriar y lubricar la sarta de trabajo y las herramientas, hoyo abajo
Reducir a un mínimo, tanto las pérdidas por fricción mecánica como
por el fluido
No dañar las zonas productivas
Ser estable, no tóxico, no corrosivo e inherentemente limpio
Ser inerte a la contaminación por sales solubles, minerales, cemento,
etc
Ser técnicamente estable
Ser biodegradable
Ser económico
 Tipos de Fluidos
• De Base Acuosa
• De Base Aceite
• Emulsiones (invertidas) con Fase Externa de
Aceite
 FLUIDOS BASE ACUOSA
Generalmente, son fluidos modificados de perforación;
salmueras, agua dulce, o fluidos especialmente
diseñados con diferentes propósitos (empaque, pérdida
de circulación y otros).
En la actualidad, el uso de los fluidos de perforación, aun
modificados, no es una práctica común en los trabajos de
rehabilitación, ya que debido al alto contenido de sólidos
ocasionan daños a la formación productora. Las
salmueras son las más utilizadas, dado que no contienen
sólidos insolubles. Por consiguiente, no ponen ningún
material de control de pérdida de fluido [
El uso apropiado de sales o mezcla de ellas
proporciona un fluido que no contiene sólidos y
posee suficiente densidad como para controlar las
presiones del pozo. Las investigaciones recientes
han llevado al desarrollo de una variedad de
salmueras, cuya densidad alcanza hasta 20,2 lb/gal;
entre ellas se tiene:
Las salmueras preparadas apropiadamente están
libres de sólidos, y su densidad se debe sólo a las sales
disueltas.
Las salmueras con densidades por encima de 9 lb/gal,
pueden inhibir parcialmente las arcillas. Así previenen el
hinchamiento de las mismas. Por la relativa baja
viscosidad de estas salmueras, proveen una excelente
aplicación, especialmente en pozos susceptibles al efecto
pistón.
Existen varios problemas asociados con salmueras de
alto peso. Entre estos se tiene: la posible pérdida de
grandes volúmenes de fluido a la formación, limitación
en la capacidad de acarreo de ripios y su acción corrosiva
La densidad de las salmueras depende de la
temperatura. Por eso se requiere conocer el
promedio de temperaturas de operación
esperada, para preparar la densidad correcta en
la superficie.
Por ejemplo, se requiere una mezcla de
CaCl2/CaBr2 de 13 lb/gal en pozos con estimados
de temperatura de 200 °F. En este caso, la
densidad de la salmuera en la superficie (80 °F)
debe ser 13,2 lb/gal, para un buen control de la
presión de formación.
Se dispone de tablas que muestran el efecto de
la temperatura sobre salmueras. Las salmueras
pesadas son costosas, por lo que se hace imperativo
la precaución en su preparación y manejo. El uso de
estas salmueras debe ser estrechamente
supervisado, con el fin de evitar los problemas que
se han indicado.
Si la presión hidrostática es muy alta con
respecto a la presión de la formación, pueden
ocurrir pérdidas severas de circulación. Esto podría
ocasionar un bloqueo por agua, obstrucción por
formación de emulsión, y/o bloqueo de sólidos,
debido al paso de los finos de la formación.
Por lo tanto, se necesitaría un mejor balance de
presiones para minimizar el riesgo de que esto ocurra.
Aunque se pueden utilizar viscosificantes en la mayoría
de las salmueras, éstos normalmente no son efectivos
para el control de pérdidas de circulación a gran escala,
por lo que se requiere el uso de materiales que taponen
temporalmente la formación.
La viscosidad de las salmueras es baja, y disminuye a
medida que el agua es más fresca. Esto limita su uso en
pozos con problemas de arenamiento. Las salmueras no
tienen cualidades de suspensión y cuando el proceso de
circulación se detiene, los sólidos se decantan
rápidamente, por lo que resulta muy difícil limpiar el
pozo con estas condiciones.
La temperatura de superficie es un parámetro crítico en
el manejo de salmueras pesadas, ya que hay a un nivel de
temperatura, por debajo del cual se transforman en una
solución sobresaturada y las sales tienden a cristalizar o
precipitar. Cuando esto ocurre, la salmuera se solidifica. El
punto de cristalización debe determinarse en cada salmuera
que se va a utilizar. Cuando este punto se alcanza a la
temperatura de superficie y no puede disminuirse por ajuste
de formulación, se tiene que elegir un sistema alterno. Si la
temperatura de superficie es alta, se recomienda usar
concentraciones altas de material poco costoso, tal como
cloruro de calcio. En caso contrario, deben emplearse altas
concentraciones de sales más costosas, tales como bromuro
de calcio o bromuro de zinc, para reducir el punto de
cristalización.
Las salmueras son higroscópicas; por consiguiente,
absorben humedad de la atmósfera. Esta agua
absorbida por la salmuera da como resultado un
descenso en densidad, y para su transporte y
almacenamiento se hacen necesarios tanques
herméticos. Esta situación se vuelve crítica
cuando se utilizan salmueras que contienen
cloruro de calcio, bromuro de calcio y/o bromuro
de zinc. Además, las salmueras son corrosivas; por
lo cual se transforman en un problema a medida
que aumenta la temperatura y especialmente, a
densidades por encima de 16 lb/gal.
En esta situación, se dispone de pocos inhibidores de
corrosión, y los que existen deben garantizar que,
por sí solos, no causen daño a la formación. Antes de
su uso en el pozo, todas las salmueras deben
filtrarse, para eliminar las impurezas, o la presencia
de sólidos indeseables.
El agua de mar, salmueras naturales o salmueras
comerciales, pueden contener sólidos, los cuales
deben removerse. De no realizarse esta operación,
pueden causar la reducción a la permeabilidad,
superior al 50%. Para evitar eso, se debe disponer en
superficie, de sistemas capaces de remover sólidos.
 FLUIDOS BASE ACEITE
Se usan dos tipos generales: los aceites
minerales y las emulsiones con la fase externa
de aceite. (llamada lodos invertidos
 Aceites Minerales
  sea de petróleo crudo
Estos son preparados bien
puro, que no sea pesado debido a que tiene
viscosidad insuficiente o gelación para suspender los
materiales de peso, o de otros aceites. La viscosidad
se induce por medio de un mejorador del índice de
viscosidad, con el fin de “soportar el peso del
material cuando se agrega”. La viscosidad de estos
fluidos, por lo general, disminuye con el aumento de
la temperatura. Esto podría hacer que existan
problemas de inestabilidad a altas temperaturas o de
control de corrosión.
 Emulsiones (invertidas) con Fase Externa de
Aceite
Se han desarrollado los emulsificadores primarios,
estables a alta temperatura, y los procedimientos
de mezcla, para preparar una emulsión invertida,
que sea estable a temperaturas por encima de
500°F y que pueda densificarse desde 8.0 lbs/gal
hasta 20 lbs/gal. Estas emulsiones deberían cubrir la
mayoría de los requerimientos en el campo
petrolero. Se pueden densificar hasta 14 lbs/gal con
un material soluble en ácido.
La pérdida de filtrado de la emulsión es
prácticamente nula. Además, el filtrado que se
pierde viene de la fase externa del aceite y, por lo
tanto, no hidrata las arcillas. Sin embargo, podría
ocurrir la humectación por aceite de la formación.
Cuando puede tolerarse el uso de productos
derivados del petróleo, este es el mejor tipo de
fluido que ha de usarse. El costo inicial por barril
sería más alto que el de fluidos de perforación
modificados; pero, no tan elevados como los
bromuros o algunos fluidos especialmente
diseñados.
En cualquier caso, sus propiedades son suficientes
para garantizar su uso, si se desea la mayor
protección de la formación. Igualmente, ofrece los
siguientes beneficios: control de presión,
disminución de los problemas de corrosión, fluidez
con una fácil regulación y suficiente fuerza de geles
para limpiar el hoyo y la suspensión de los sólidos
mientras estén en reposo.
Adicionalmente, el uso de una emulsión invertida
presenta las siguientes ventajas: la facilidad de su
preparación y el hecho de que se pueda emplear
un material de peso soluble en ácido
Para convertir este tipo de fluido en un de
empaque ideal, deben realizarse muy pocas
modificaciones.
Las desventajas de este fluido son las restricciones
ecológicas y que sólo pueden lograrse 14 lbs/gal de
peso máximo con el carbonato de calcio. Es posible
obtener pesos más altos colocando algún tipo de
sal en la fase interna del agua, u óxidos de hierro
en la fase externa. La barita es la única sustancia
que no puede utilizarse como material de peso en
los fluidos de completación o de
reacondicionamiento de pozos.
 Teoría de las Emulsiones
Las condiciones ideales para producir una emulsión son
las siguientes: dos fluidos inmiscibles (por ejemplo:
agua y aceite), un agente emulsionante (llamado
estabilizante) y la energía o trabajo que se aplica
mediante la agitación. Este último requerimiento es
muy importante, pero frecuentemente se descuida. Se
puede afirmar que la turbulencia es indispensable para
producir una emulsión estable, al igual que la calidad,
composición y concentración del agente emulsionante
en la interfase agua- aceite. Se ha determinado que la
estabilización requiere una combinación de uno o más
de los siguientes efectos, sobre la interfase agua-aceite:
 Disminución de la tensión superficial e interfacial
 Formación de películas insolubles estables
 Absorción de partículas sólidas
Los tres efectos están muy relacionados con
los tipos de agentes emulsionantes y con la clase
de emulsión formada. Es probable que cada
emulsión sea afectada, en distinto grado, por una
combinación de estos mecanismos. Las emulsiones
que se forman se denominan frecuentemente
“emulsiones de tipo mecánico”, o “emulsiones de
tipo químico” .
 Emulsiones Mecánicas
Estas se forman añadiendo
petróleo crudo o gasoil a un
fluido de base acuosa (ver
Figura II.42). Las más comunes
contienen uno o varios
agentes emulsionantes. Los
componentes principales son
materiales tales como: arcillas
finamente divididas, agentes
de control de pérdidas de
agua y dispersantes
Estas emulsiones mecánicas son menos estables
que las emulsiones químicas, pero son fáciles de
preparar. Un gran porcentaje de las emulsiones
de aceite en agua pertenecen al tipo “emulsión
mecánica”. La inestabilidad de estas sustancias se
produce debido a que, al aumentar la presión y
temperatura, los glóbulos de aceite tienden a
coalescer. Esta coalescencia es una de las razones
por las cuales el aceite tiende a separarse en los
tanques.
 Emulsiones Químicas
La mayor estabilidad de las emulsiones químicas se
logra mediante la formación de una película resistente
en la interfase agua-aceite. En una buena emulsión
química, esta película es una fuerza poderosa de
estabilización. La emulsión es estable, aun en las
condiciones de alta presión y alta temperatura reinantes
en el pozo. Una emulsión puede parecer buena, a las
condiciones de superficie; pero, romperse a las
condiciones de fondo. Por esto, es necesario, someter la
emulsión a temperatura y presión “simuladas”, en un
laboratorio, antes de intentar su uso.
La menor tensión superficial también reduce el
daño a la formación, debido al bloqueo por agua.
Los estimulantes utilizados en los pozos hacen
uso de este principio de disminuir la tensión
superficial, para romper bloqueos de agua dentro
de la zona productiva.
Con el incremento en viscosidad de la fase
continua, aumenta la estabilidad de una emulsión,
pues disminuye el número de colisiones o choques
entre las gotas.
Similarmente, la estabilidad decrece con el
incremento de la temperatura, porque aumenta el
número de colisiones o choques entre las gotas. La
viscosidad de una emulsión se incrementa en
forma proporcional a la fase dispersa; pero, los
aumentos más significativos tienen lugar cuando la
proporción de la fase dispersa excede del 40%. Por
ejemplo: una emulsión de petróleo es de 35cP si es
de 60%, y 59cP cuando es de 70%.
Aunque el máximo conjunto de esferas o gotas de
diámetro uniforme es 74% del volumen total, la
proporción de la fase dispersa puede exceder este
límite. Por una parte, porque las gotas no son
uniformes en tamaño, pero también porque las
mismas se deforman. Sin embargo, se han
encontrado dificultades para mantener la
estabilidad de la emulsión cuando la proporción de
la fase dispersa se incrementa por encima del 75%.
 Emulsión Inversa
En una emulsión inversa, el agua se rompe en
pequeñas gotas que se dispersan
uniformemente en la fase oleosa (ver Figura II.44).
Cuanta más agua esté presente en la emulsión
(más de 5%), mayor será la posibilidad de que las
gotas coalezcan. Siempre que el tamaño de la gota
sea el mismo, el sistema con menos agua será más
estable. La distancia entre las gotas se incrementa, la
cual reduce la posibilidad de que coalezcan.
Para emulsionar totalmente el agua en gasoil, debe
haber suficiente emulsionante químico como para
formar una película alrededor de cada gota de agua;
de lo contrario, la emulsión será inestable.
Desde el punto de vista de su estabilidad, mientras
más pequeña es la gota, más estable es la emulsión.
Las gotas grandes coalescen más fácilmente que las
pequeñas. Un tamaño uniforme de gotas también
hace que la emulsión sea más estable. Para obtener
gotas pequeñas, de tamaño uniforme, debe aplicarse
energía o trabajo en forma de esfuerzo constante.
Esto se hace por agitación con las escopetas o
bombas centrífugas
Cuando el gasoil (fase continua) se agrega a una
emulsión inversa, el sistema emulsionando se hace
más estable ya que aumenta la distancia entre las
gotas. En el caso inverso, es decir, con agregados
adicionales de agua, disminuiría la estabilidad,
debido a que se reduce la distancia entre las gotas
de agua.
Agregar agua o gasoil afecta la viscosidad: la
viscosidad disminuye al aumentar el gas-oil
mientras que el agua la aumenta. Para el control de
la viscosidad, gelaficación y filtrado es necesario un
“balance” del agua y del petróleo (estabilidad).
El buen mezclado es esencial para formar una
emulsión estable. La estabilidad de cualquier
emulsión inversa depende mucho del tamaño de las
gotas de agua dispersas. Como ya se dijo, las gotas
grandes tienen tendencia a coalescer o juntarse
mientras que las pequeñas se suspenden fácilmente
y no coalescen.
Si en la preparación se utilizan bombas de
desplazamiento positivo, deben hacerse todos los
esfuerzos posibles para lograr la máxima presión en
las escopetas (son deseables presiones mínimas de
250 lppc por escopeta).
Las bombas centrífugas son capaces de proveer
una emulsión muy estable en breves períodos.
Esto se debe a la capacidad de estas bombas de
manejar grandes volúmenes de fluido y a la
acción de corte de los impulsores.
 Ventajas y Desventajas de los Lodos a Base
de Aceite
Aceites Minerales
Los lodos derivados del petróleo crudo limpio
son, probablemente, los mejores fluidos que
puedan colocarse frente a cualquier formación
productiva. Éstos están fácilmente disponibles y,
comparativamente, son económicos. Sin embargo,
cuando se usan como la base para un fluido de
completación o reacondicionamiento de pozos, en la
mayoría de los casos, las desventajas sobrepasan las
ventajas.
 Aceites Minerales
Los aceites derivados del petróleo crudo limpio no
pueden densificarse fácilmente sin agregarles
viscosificantes, y esto aumenta considerablemente
el costo. Ellos también constituyen un riesgo de
incendio, especialmente si algo se está mezclando
con estos a través de un tanque abierto. Además,
ocasionan problemas de orden ecológico en las
operaciones costa afuera.
 Factores que Afectan la Selección de un
Fluido
• Temperatura
• Presión de la Formación
Temperatura
A 300°F y más, se disminuye la corrosión del tipo
picadura producida por el oxigeno en los fluidos a base
de agua, pero sólo las soluciones minerales y algunos
lodos a base de lignosulfanato son estables a estas
temperaturas [13]. En estos momentos, los fluidos a
base de aceite son los más conocidos, para la aplicación
en este rango de temperatura. Se recomienda un
máximo de 300°F para un fluido a base de agua
viscosificado y densificado. Si este va a estar hoyo abajo
por un período prolongado, no debe utilizarse como
viscosificador la hidroxi-etil-celulosa, debido a que este
último no le imprime propiedades tixotrópicas al
fluido, causando asentamiento de sólidos. 
Presión de la Formación
El peso del fluido, suficiente para controlar la
presión del pozo, es una prioridad. Pero, mientras
más material de peso se requiere para lograr esto,
habrá mas oportunidad de asentamiento de sólidos
que pueden causar problemas [13]. Esto se
relaciona, muy de cerca, con la estabilidad de
temperatura, ya que algunos fluidos suspenden
fácilmente sólidos a bajas temperaturas, pero no a
altas temperaturas
 Requerimientos de un Fluido
• Material del Pozo
• Propiedades de los Sólidos Suspendidos
• Corrosión
• Control de la Pérdida de Filtrado
• Efectos al Medio Ambiente
•  Factores Económicos – Fluido de Completación
•  Material de Peso sin Sólidos vs. Soluble en Ácido
• Material del Pozo
El tipo de material utilizado para densificar el fluido
es un factor importante. Si se maneja en forma de
partículas sólidas, el material debería ser
preferiblemente soluble en ácido, con el fin de que
pueda eliminarse con ácidos desde el hoyo
perforado, en caso de que la formación perforada
esté obstruida por cañoneo.
La gravedad específica debe ser tan alta como sea
posible para minimizar la cantidad requerida para
lograr el peso necesario
Muchos materiales, tales como la barita, galena u
óxido de hierro, tienen gravedades específicas
más altas que el carbonato de calcio (el cual se
usa comúnmente). Así se pueden obtener mezclas
de pesos altos y utilizar menos material para
alcanzar el peso de una mezcla equivalente. Sin
embargo, estos materiales no son solubles
completamente en ácidos y su remoción de la
formación, o aun el trabajo del cañoneo, es
prácticamente imposible.
También es importante el tamaño de las partículas del
material. Tanto el tamaño seleccionado de las
partículas como la distribución de las mismas pueden
ayudar en el control de la pérdida de filtrado y aun
más a la pérdida de la mezcla hacia las cavidades de la
formación. La suspensión de partículas de tamaño
muy grande será más difícil, mientras que para unas
partículas demasiado pequeñas se requiere de una
gran cantidad de fluido para humedecer las áreas
superficiales grandes. Esto ocasiona que la viscosidad
aumente o que se requieran más fluidos, lo cual, a su
vez, reduce el efecto del material de peso.
• Propiedades de los Sólidos Suspendidos
En muchos casos en los cuales se deban utilizar
procedimientos de reacondicionamiento de pozos o
empaques de grava, y las presiones sean lo
suficientemente altas como para que las salmueras
más económicas no sean lo suficientemente pesadas
para controlar el pozo, debe elegirse, entonces, entre
usar salmuera costosa o emplear como material de
peso un material de partículas solubles en ácidos.
Con el fin de suspender este material, debe
aumentarse la viscosidad o la fuerza de gelación del
fluido que va a suspender estas partículas . Esto se
logra por medio de algún tipo de viscosificador.
El mismo debe poseer las siguientes
características: (1) tener bajos residuos de
sólidos o ser degradable en ácido (2) poseer
estabilidad de temperatura, y mantener la
viscosidad y la fuerza de geles necesarias para
suspender el material de peso y proporcionar un
control de la pérdida de filtrado (3) estar
fácilmente disponible y (4) que su costo no sea
prohibitivo.
• Corrosión
La corrosión es uno de los problemas que requiere
mayor atención cuando se coloca un fluido en el
pozo por un periodo prolongado [13]. Algunas de las
soluciones de salmuera sin sólidos pueden ser
corrosivas, tales como aquellas que contienen
ciertas concentraciones de cloruro de zinc. Por el
contrario, otras no son tan corrosivas, tales como
las que contienen bromuro de calcio. Las
combinaciones de cloruro de calcio y cloruro de
sodio tienden a ser menos corrosivas que cualquiera
de las mismas usadas en forma independiente.
La corrosión inducida por algunos fluidos puede
controlarse. Sin embargo, ello tan sólo a un nivel
aceptable. Es posible minimizar la corrosión,
aumentando el pH del fluido a base de agua a 10 o
más. Pero, la mayoría de los operadores todavía
prefieren agregar materiales inhibidores. Los cromatos
de sodio se usan como capas protectoras de amina,
con éxito variable. Es decir, que cuando se utilizan las
capas finas de amina, debe tenerse cuidado de
agregar las cantidades suficientes para cubrir todas las
superficies; o de lo contrario se puede producir
corrosión localizada en las áreas desprotegidas
Los depuradores de oxígeno pueden agregarse a
los fluidos a base de agua, para reducir la
corrosión por oxidación. Sin embargo, si el fluido
se bombea o se agita en contacto con la
atmósfera, debe reprepararse de tiempo en
tiempo. Cuando los fluidos están en reposo, la tasa
de corrosión disminuye con el tiempo, a medida
que se agota la cantidad de oxígeno, siempre y
cuando el pH no disminuya
Todavía no se han concluido las pruebas relacionadas
con la evolución del gas H2S proveniente de la
descomposición, a altas temperaturas, del lodo a
base de lignosulfanato. Tampoco se han finalizado las
referentes a la influencia de dicho gas en la
corrosión. Por otra parte, en la industria petrolera la
mayoría de los operadores tienden a creer que estas
situaciones no son un problema.
En efecto, se piensa que los lignosulfanatos ayudan a
prevenir la corrosión, ya que forman una capa
protectora sobre el metal y a depurar el oxígeno
presente en el fluido.
Sin embargo, conviene señalar que, a pesar de la
práctica comúnmente establecida, al utilizar este
tipo de fluido debería agregarse un bactericida.
Así se evitaría que actuara la bacteria reductora del
sulfato. Un compuesto de zinc alkylado, soluble en
agua, depuraría cualquier sulfuro que entrara en el
fluido usado.
Los fluidos a base de aceite (bien sea aceites
minerales, o una emulsión que contenga aceite en
su fase continua) son los que mejor protegen a los
metales en el pozo.
• Control de la Pérdida de Filtrado
Como ya se indicó, las emulsiones experimentan
poca pérdida de filtrado, y el fluido que se pierde es
aceite. Por consiguiente, estas emulsiones causan
pocos problemas de hidratación en arcillas [13]. El
control de la pérdida de filtrado de las soluciones
de salmuera hacia la formación puede lograrse,
hasta cierto límite, mediante el uso de resinas
solubles en aceite. Sin embargo, estas
probablemente no controlen la pérdida de filtrado
hacia las fisuras o grietas.
En mezclas que contengan hidroxietilcelulosa (HEC)
como viscosificador, la pérdida de fluido se controla
mediante la hidroxietilcelulosa y mediante el
carbonato de calcio, si se usa como material de
peso para el fluido. El carbonato de calcio, con
partículas de tamaño y distribución controlado, está
disponible y también puede sellar pequeñas grietas
o fisuras, con lo que se minimiza la pérdida de la
mezcla hacia la formación. 
• Efectos al Medio Ambiente
Ni los fluidos a base de aceite ni los a base de agua,
los cuales se les aumenta el peso con material
que presenta partículas finas, contienen algún
químico que pudiera constituir un problema
durante las operaciones terrestres. Sin embargo, en
las operaciones costa afuera, hay objeción al uso de
cualquier tipo de lodo base a aceite, si se necesitara
descartar el fluido o si existiera la posibilidad de
algún derrame. De hecho se imponen programas
muy restrictivos del manejo de estos materiales. 
El cloruro de zinc podría ser más problemático
cuando se trata de descartarlo de una solución
concentrada. Las sales de bromuro tienen usos
farmacéuticos, y en el agua salada siempre está
presente un pequeña cantidad de bromuro de
calcio. Por lo tanto, con dilución suficiente, podría
causar menos preocupación que el propio
cloruro de zinc; pero debe evitarse cualquier punto
de concentración, al igual que con otro tipo de
fluido.
• Factores Económicos – Fluido de Completación

Costo Inicial y Costo a Largo Plazo: El lodo de perforación que

se esté usándose en el pozo sería indudablemente el fluido
más económico que puede utilizarse. Sin embargo,
usualmente, tiene muchas desventajas. Los sólidos,
normalmente no son solubles en ácido. Algunos de los lodos
a base agua tienen una tendencia a solidificarse con el
tiempo al ponerse en una condición de reposo, o la fuerza de
los geles se hace insuficiente para soportar el material de
peso y se produce el asentamiento. Estas características de
los lodos podría ocasionar trabajos muy costosos de
reacondicionamiento de pozos, debido al tiempo requerido
para remover estos sólidos del pozo, y hasta se podría dañar
la formación.
Lodo a Base de Aceite y Lodo a Base de Agua:
Cualquiera de estos tipos de fluidos pueden
formularse para alcanzar las propiedades deseadas.
El lodo a base de aceite sería más costoso
inicialmente. Sin embargo, la protección a la
formación, el factor no corrosivo y la estabilidad a
altas temperaturas podrían compensar esto. El
aspecto no biodegradable ante el medio ambiente,
cuando se usan los fluidos a base de aceite, es
probablemente el factor negativo más importante.
• Material de Peso sin Sólidos vs. Soluble en
Ácido
Los soluciones sin sólidos presentan limitaciones
en relación con el peso que pueden lograr y, en
algunos casos, son más corrosivas. También es
más difícil y costoso lograr el control de la pérdida
de filtrado. Aunque las soluciones salinas no
acentúan la hidratación de las arcillas, podrían
dañar la formación debido a que es posible que
ocurra el paso de partículas pequeñas y
desprendimiento salino
En los fluidos sin sólidos, la pérdida de filtrado
hacia las zonas realmente permeables puede
controlarse en gran medida. Sin embargo, es
probable que no se logre el control de la
pérdida de filtrado en forma natural o inducida
hacia las fracturas. Posiblemente, podrían entrar
a la formación grandes volúmenes a través de una
fractura, cubriendo una gran área superficial. Esto,
por consiguiente, reduciría la productividad
 Fluidos de Limpieza de las Perforaciones
después del Cañoneo
a) Fluido de Limpieza sin Control de Filtrado

b) Fluido de Limpieza con Control de Filtrado

 
• Fluido de Limpieza sin Control de Filtrado
Normalmente, un fluido sin sólidos se perdería hasta
la formación. Sin embargo, el fluido recoge los
sólidos en el lodo, los desechos de los agujeros de
cañoneo y las partículas finas de la formación. Estos
sólidos pueden desplazarse y sellar la zona
permeable, con lo cual impiden los retornos. El daño
que pueden causar a la permeabilidad, a veces es tan
profundo que es difícil eliminarlo. Sin embargo, si no
ocurriera este sellamiento, no habría apoyo para las
posibles cavidades formadas y estas podrían colapsar
y, por consiguiente, bloquearían los canales de flujo
• b) Fluido de Limpieza con Control de Filtrado
Los materiales solubles de sellamiento, usados en el
fluido de limpieza, permitirán la circulación de
desperdicios provenientes del hoyo y darán soporte
a las paredes de la cavidad, de modo que la grava o
cemento colocado pueda asentarse antes de que
colapse. Estos materiales pueden ser solubles en
ácidos o en gasoil. El material que no fluye desde el
empaque de grava debido a la producción, puede
eliminarse con ácidos o gasoil
 Áreas de Mayor Interés
En el tema de los fluidos de completación, las áreas
o tópicos de mayor interés se discuten a
continuación.
a) Pesos Requeridos
b) Daño a la Formación
c) Pérdida de Filtrado
d) Efectos de la Temperatura en el Fluido
e) Control de la Corrosión
• a) Pesos Requeridos
Con el cloruro de sodio pueden lograrse pesos
desde 8,3 lbs/gal a 9,9 lbs/gal; y hasta 15,1 lbs/gal,
con la mezcla de CaBr-CaCl2. Usando un material
soluble en ácido, se puede obtener un peso de la
mezcla de 16 lbs/gal en un fluido a base de agua, y
de 14 lbs/gal en una emulsión con la fase externa
de aceite. Aquí, de nuevo, se debe tomar en
cuenta y evaluar el control de la pérdida de
filtrado y su costo.
• b) Daño a la Formación
Cualquier fluido perdido hacia la formación es un
reductor potencial de producción, debido a la
hidratación de las arcillas, el bloqueo de agua, la
formación de emulsión, el desalojamiento y
movimiento de partículas, o el cambio en la
condición humectante del área superficial de la
formación. La invasión de partículas de una
formación es siempre una posibilidad. Por
consiguiente, cualquier material usado en partículas
debe ser soluble en ácido o aceite, y proporcionar al
menos una posibilidad de ser removido o eliminado
• c) Pérdida de Filtrado
Los aspectos relevantes de esta condición se
desarrollan en las secciones correspondientes a
las Salmueras y el Daño a la Formación
• d) Efectos de la Temperatura en el Fluido
Las soluciones de agua sin sólidos no se ven afectadas
significativamente por los cambios de temperatura,
con la excepción de una temperatura lo
suficientemente baja como para que se “congelen” o
se solidifiquen, o a una temperatura suficientemente
alta como para reducir la viscosidad. A las emulsiones
con la fase externa de aceite y a los aceites minerales
se les reduce más drásticamente su viscosidad, a
temperaturas elevadas. Esto podría constituir un
problema, si está presente un material de peso o se
necesita una viscosidad suficiente para eliminar
algunos tipos de sólidos desde el hoyo perforado.
A las mezclas a base de agua, que contienen HEC
como viscosificador, también se les reducirá la
viscosidad a temperaturas más altas. Si la
temperatura estable hoyo abajo se conoce por
adelantado, se puede agregar HEC adicional para
evitar que la viscosidad se reduzca hasta el punto
en que pueda permitir que los sólidos se asienten.
Algunas mezclas tienen tendencia a solidificarse a
altas temperaturas. Por lo tanto, este tipo de
mezclas deben someterse a pruebas antes de
utilizarse.
También se debe tomar en cuenta la posibilidad de
que se pueda perder cierta cantidad de líquido hacia
la formación, lo cual agravaría la solidificación de
una mezcla que tenga esta tendencia a solidificarse.
Mientras más sólidos contenga la mezcla, mayor
será la posibilidad de que esto suceda, si no se
controla la pérdida de filtrado
• e) Control de la Corrosión
Esta es una de las áreas de mayor interés cuando
se planifica un sistema de fluido para los
propósitos que se están discutiendo,
especialmente los fluidos de empaque, cuando el
tiempo de contacto puede ser largo. Se han
desarrollado algunos medios para reducir al
mínimo la corrosión, en la mayoría de los tipos de
fluido, al menos por períodos cortos.
Aun en condiciones similares, los efectos de la
corrosión varían. Los materiales más
ampliamente aceptados en la industria para
controlar la corrosión son: depuradores de
oxígeno, las capas de amina, los aditivos para
controlar el pH de fluido, los depuradores de
sulfuro de hidrógeno y los bactericidas
 Fluidos de Empaque
Son aquellos que con ciertos propósitos, se colocan
por encima de la empacadura de producción o
entre el revestidor y la tubería de producción,
después que se han ejecutado las actividades de
completación o de reacondicionamiento
• Función del Fluido de Empaque
Cualquier fluido seleccionado como fluido de
empaque debe tener la propiedad de permanecer
mecánica y químicamente estable por largos
períodos; y, por consiguiente, permitir la remoción
de la tubería de producción (y la empacadura, si
fuera necesario), sin dificultad y en cualquier
momento, durante su extracción del pozo. El fluido
debe, por supuesto, proporcionar suficiente
gradiente hidrostático para controlar las presiones
de la formación y no debe ser corrosivo para los
equipos tubulares.
Sin embargo, se debe entender que un fluido densificado
no resuelve todos los problemas potenciales, tales como
una fuga interna poco profunda hacia la tubería cuando
se está forzando una carga adicional que pueda colocarse
sobre el revestidor y producir el colapso en la tubería.
Una fuga hacia la parte interna de la tubería en la parte
profunda del pozo, podría ocasionar un retorno de los
fluidos y una evacuación lenta del fluido que fue colocado
en el revestidor/tubería anular.
Las características de sellamiento, los problemas de
manejo y el costo son también factores que deben
tomarse en cuenta cuando se selecciona un fluido de
empaque.
 Tipos de Fluido de Empaque
 A Base de Agua
 A Base de Aceite
A Base de Agua
Fluidos que contengan material en partículas. En
épocas pasadas fue una práctica común usar un lodo
de perforación como un fluido de empaque en pozos,
a alta temperatura. 
Las ventajas aparentes, de este método fueron las que
se indican:
1.- El fluido estaba disponible, sin costo inicial adicional
2.- En caso de que ocurriera una fuga interna hacia la
tubería, la columna hidrostática podría ser suficiente
para matar el pozo y evitar cualquier situación
problemática de presión dentro del revestidor
3.- Si ocurriera una fuga interna en un revestidor, los
sólidos del lodo de perforación tienen excelentes
características sellantes

No obstante, las desventajas de usar lodo de

perforación como fluido de empaque aparecen
posteriormente en la vida del pozo, y tienen un
efecto notable en los costos de los trabajos de
reacondicionamiento. Estos problemas son,
usualmente, uno o más de los siguientes:
1.- El asentamiento de la barita ocasiona
operaciones prolongadas de pesca para sacar la
tubería
2.- Los fluidos a base de cal pueden adoptar un
aspecto gelatinoso ocasionado por las altas
temperaturas, o igual sucede los fluidos que hayan
sido tratados o se les haya agregado soda cáustica.
Por lo tanto, se requieren operaciones de lavado
para limpiar bien el pozo

3.- Hay reducción gradual del pH, debido al ataque

de bacterias o al sulfuro de hidrógeno generado
por los componentes que contengan sulfuro 
4.- Por la inestabilidad del fluido, la tasa de corrosión
aumenta con el tiempo, o se depositan células
corrosivas debido a los depósitos de sólidos del lodo
que se va acumulando en las partes tubulares
5.- Se producen cantidades desconocidas de
contaminantes, así como también la variación en la
naturaleza de los sólidos 
Si se usa un enfoque correcto en la formulación de un
fluido para una aplicación particular, pueden utilizarse
los sistemas a base de polímeros/carbonato, a fin de
proporcionar inhibición, propiedades de sellamiento,
estabilidad a largo plazo y fácil manejo.
Durante muchos años, numerosas compañías de
servicio han proporcionado fluidos de empaque de
muy buena estabilidad, basados en el uso de
salmueras como fluido base. A estos,
subsecuentemente, se les han agregado polímeros,
calcio y/o carbonato de hierro, más dispersantes del
tipo lignosulfanatos en los esfuerzos para obtener
fluidos de empaque. Estos fluidos han sido
satisfactorios para solucionar varios problemas, tales
como:
1.- El asentamiento del carbonato con el transcurso
del tiempo, debido a la reducción de la viscosidad
hoyo abajo. Esto es causado por la reducción de la
viscosidad del agua, debido a un incremento de
temperatura; y el efecto de la máxima dispersión de
los lignosulfanatos que se produce a
temperaturas entre 120 y 200°F. Por
consiguiente, la viscosidad hoyo abajo es mucho
menor que la viscosidad en la superficie
2.- La imposibilidad de obtener peso por sobre 13,5
lbs/gal, sin experimentar cambios en la viscosidad
en la superficie que puedan ser muy altos de
manejar. Esto es causado por la ineficiencia de los
químicos de tratamiento debido a las altas
concentraciones de sal
3.- En los sistemas se produce una copiosa espuma,
debido a la combinación del agua salada con los
lignosulfanatos
4.- La entrada de oxígeno ocasiona que la tasa de
corrosión sea alta y los pesos sean bajos 
Tomando en cuenta todas estas desventajas, estos
tipos de fluidos están bien caracterizados y calificados
en pruebas comparativas con otros tipos de fluidos.
Las desventajas indicadas pueden eliminarse de
este tipo de fluido comenzando con agua de una
salinidad mucho más baja que las salmueras
saturadas. Por ejemplo, para inhibir las arcillas
hidratables, se puede usar agua a la que se le haya
agregado suficiente cloruro de potasio. Luego, se
selecciona un dispersante (que no sea a base de
lignosulfanato) que pueda permitir el aumento de
peso del fluido, desde 8,34 lbs/gal a 17,5 lbs/gal
utilizando carbonatos. 
Para lograr estabilidad a largo plazo, se puede agregar un
polímero estable a alta temperatura, lo que evitará el
asentamiento de los carbonatos cuando el fluido esté
sometido a temperatura por períodos prolongados.
Bajo condiciones estables, al fluido no se pone espumoso y
la viscosidad hoyo abajo estará nivelada y se estabilizará con
un punto cedente y una fuerza de geles suficiente para
suspender los sólidos o material de peso, y todavía lo
suficientemente baja para restablecer la circulación sin
excesiva acumulación de presión. Por lo tanto, eliminando
estas desventajas de los sistemas de polímero/carbonato, se
puede obtener un fluido de empaque de calidad superior, a
un precio razonable. Los sistemas a base de sal/atapulguita
se han usado con éxito, pero tienen capacidades limitadas
de peso y viscosidades variables.
Fluidos que no contienen sólidos insolubles.
Mientras las salmueras limpias no experimentan
problemas de asentamiento, hay limitaciones en
cuanto a peso y están limitadas a pesos bajos sin
costo excesivo. Los fluidos proporcionan
propiedades inhibidoras, pero no ofrecen
propiedades de sellamiento. Debido a los efectos
deposicionales, pueden colocarse las celdas o
cupones de corrosión cuando se usen fluidos limpios,
así como también cuando se empleen los fluidos que
contengan sólidos.
• A Base de Aceite
Desde el punto de vista de corrosión, un fluido de
base aceite sería ideal. Sin embargo, conlleva
problemas en relación con el ambiente y los factores
de costo, debido al asentamiento de los materiales
de peso. Algunas causas de estos problemas son: la
reducción de este tipo de fluido una vez pesado con
gasoil, y la falta de tiempo disponible para probar el
fluido antes de ser colocado en el espacio anular.
El embudo consistómetro modificado ha sido una
ayuda en la evaluación de las viscosidades, según las
condiciones hoyo abajo, pero no pueden ejecutarse
las pruebas basadas en el asentamiento a largo plazo.
Usando un carbonato en lugar de barita, y el
emulsificador apropiado con base en una relación
aceite-agua, se pueden diseñar los fluidos para que
se desempeñen bien dentro de los parámetros
predecibles. Estos fluidos deben diseñarse para su
función en particular, y deben preparase con
materiales cuidadosamente seleccionados y no con
lodos que contengan sólidos provenientes de
perforación. Se puede agregar un polímero
térmicamente estable para darle suficiente viscosidad
hoyo abajo, y prevenir el asentamiento. Con los
carbonatos, la gravedad específica es menor que con
la barita y la tendencia al asentamiento es menor.
En conclusión, en la mayoría de las circunstancias
puede diseñarse y prepararse un fluido de
empaque, tanto de base agua como de base aceite,
que cumpla con los parámetros necesarios para un
rendimiento óptimo. Estos fluidos, especialmente
diseñados, son más costosos que los fluidos
convencionales de perforación, pero darán sus
dividendos debido a un rendimiento superior y
evitarán la pérdida de tiempo para posteriores
operaciones mecánicas.
¿Porqué se usan los Fluidos de Empaque?
Hay una serie de factores que llevan al uso de fluidos de
empaque y se enumeran a continuación:
 mantener la presión hidrostática necesaria
 controlar el pozo si la empacadura falla o filtra
 reducir la presión diferencial entre el diámetro interno del
eductor y anular, las zonas cañoneadas y el espacio anular
 proteger de la corrosión las superficies metálicas del eductor y
revestidor (el interior del revestidor y el exterior del eductor)
 Prevenir el asentamiento de sólidos y mejorar la recuperación
del eductor y la empacadura.
 ¿Cuáles son las Propiedades Críticas de un
Fluido de Empaque?
Una vez conocidas las funciones que debe cumplir el fluido de
empaque, a continuación se enumeran las propiedades o requisitos que
debe tener: 
 Debe ser química y mecánicamente estable a condiciones de fondo;
es decir, que no habrá asentamiento de sólidos sobre la empacadura,
precipitados químicos si se mezclara con los fluidos producidos o
gases, ni degradación de materias orgánicas (polímeros, inhibidores,
etc)
 Debe permanecer bombeable durante la vida del pozo, es decir, que
con el tiempo no desarrolle altos geles o solidificación
 No debe encausar corrosión (dentro del revestidor ni afuera del
eductor)
 No debe dañar el yacimiento productor
 Aditivos Químicos de un Fluido de Control

a) Inhibidor de Corrosión
b) Surfactantes o Tensoactivos
c) Densificantes
d) Demulsificantes
e) Viscosificantes
f) Dispersantes
g) Material Sellante
h) Antiparafínicos
a) Inhibidor de Corrosión
• Estos son utilizados para retardar el deterioro de las
partes metálicas expuestas a ambientes severos (H2S,
CO2, salmueras, ácidos, etc.). Pueden ser del tipo
orgánico o inorgánico [13].

 b) Surfactantes o Tensoactivos

Son los compuestos químicos que poseen un grupo
soluble en aceite (lipofílico) y uno soluble en agua
(hidrofílico). Estos aditivos son capaces de reducir la
tensión superficial entre dos fluidos inmiscibles (mediante
la adsorción en las interfases líquido-gas) y entre líquido-
sólido (por medio del cambio de ángulo de contacto entre
las superficies)
• c) Densificantes
Estos son materiales sólidos que se mantienen
en suspensión en un determinado fluido, con el
objeto de incrementar y/o mantener la
densidad del mismo. La barita (sulfato de bario) es
el más conocido, aunque en algunos casos se utiliza
la hematita y/o el carbonato de calcio (CaCO3),
entre otros. Existen algunas sales, como NaCl,
CaCl2, etc., que aunque no se mantienen en
suspensión, aumentan la densidad al fluido
mediante saturación
• d) Demulsificantes
Se utilizan básicamente para evitar la formación de
emulsiones entre agua- petróleo o gas-petróleo. En
las operaciones se emplean durante el
desplazamiento de un fluido por otro (agua por
petróleo o viceversa). 
• e) Viscosificantes
Son aditivos utilizados para incrementar la
viscosidad de un fluido a base agua o aceite,
según sea el caso. Los más comunes son:
arcillas (montmorillonita, atapulgita u organofílica);
polímeros (CMC, HEC, PACK, etc.)
• f) Dispersantes
Estos productos se usan para reducir la viscosidad
de algunos fluidos empleados para limpieza de pozo,
ejemplo: surfactantes, lignosulfanatos pirofosfato,
ácido de sodio, etc.
• g) Material Sellante
Estos son aditivos utilizados para crear un efecto de
puente o sello (temporal o permanente) entre el
fluido de control y la formación. Así por ejemplo
algunos son: fibras, granos de sal, carbonato de
calcio, barita, mica, etc.
h) Antiparafínicos
Estos aditivos son realmente una mezcla de
solventes aromáticos y surfactantes dispersantes,
los cuales disuelven los depósitos de parafina en la
tubería, ocasionados por la producción de crudos
parafínicos
• Propiedades Físicas de los Fluidos
Un buen fluido de reacondicionamiento debe
poseer las siguientes características físicas:
a) Densidad o Peso
b) Viscosidad
c) Contenido de Sólidos
d) Punto Cedente
e) Geles
f) pH
 Propiedades Físicas de los Fluidos
a) Densidad o Peso
Es la relación existente entre la masa por unidad de
volumen de una sustancia en particular. En los
fluidos utilizados para el control de pozos, esta
relación viene dada en lbs/gal o lbs/pie3.
b) Viscosidad
Es la medida de la resistencia de un líquido a fluir, y
expresa la proporcionalidad entre la tasa de corte y
el esfuerzo cortante.
c) Contenido de Sólidos
Es una medida de la proporción de sólidos
presentes en un fluido, en relación con el volumen
total (sólido + líquido). Normalmente, se expresa en
%, en mg/lts o en ppm. Los sólidos que no son
solubles en agua o ácido se consideran indeseables,
ya que su entrada en la formación productora
reducen considerablemente la permeabilidad
original y en algunos casos, pueden ocasionar
daños irreversibles
d) Punto Cedente
Es una medida de la interacción eléctrica entre las
partículas presentes en un fluido en condiciones
dinámicas, y viene expresada en lbs/100 pie2. Indica
la capacidad que posee un fluido de acarrear sólidos
durante la circulación en un pozo.
e) Geles
Es una medida de la interacción eléctrica entre las
partículas presentes en un fluido en condiciones
estáticas, y se expresa en lbs/100 pie2. Indica la
capacidad de suspensión de sólidos de un fluido en
estado estático (tixotropía)
f) pH
Es una medida de la alcalinidad en un lodo de
perforación. El punto neutro es 7. Por encima de
este valor, el fluido es más alcalino, y por debajo
del mismo aumenta el carácter ácido
 Importancia de la Filtración de los Fluidos

Es necesario que se filtren los fluidos debido a las

siguientes razones: 
* Necesidad de fluidos de completación limpios
* Para evitar daños a la formación
Anteriormente se mencionó el concepto de “daño a
la formación” en relación con la productividad del
pozo. Es conveniente una explicación y discusión
adicional, como se presenta a continuación.
La productividad ha sido descrita como la suma de
todos los parámetros del yacimiento que afectan la
velocidad de producción de pozos. La relación
entre estos parámetros ha sido descrita por la Ley
de Darcy.
Como una simplificación, el aumento de la
productividad del pozo requiere de un incremento
en la permeabilidad de la formación,
permeabilidad relativa, espesor de formación o
radio de drenaje.
Además, la productividad depende de la
disminución de la viscosidad del fluido que se va a
extraer, del factor de volumen de formación y/o del
radio de drenaje del pozo. Sin embargo, durante las
operaciones de completación, la calidad del fluido
que está en contacto directo con la zona de
producción afecta de manera importante la
permeabilidad de la formación y el factor de
permeabilidad relativa
En muchos casos la disminución en la permeabilidad es el
resultado de la invasión de fluidos sucios, antes y durante
la operación de completación, así como del movimiento
natural de partículas finas, que ocurre dentro del
yacimiento debido a la diferencia del fluido en el pozo y el
fluido propio del yacimiento. Los finos de formación se
moverán sólo si la fase que fue mojada está en
movimiento.
Los daños a la formación desmejoran la
permeabilidad y no se pueden eliminar
completamente, pero las causas pueden reconocerse de
modo que sea posible prevenir gran parte del daño, y el
pozo pueda hacerse más productivo, con un incremento
total de recuperación. 
El uso de fluidos limpios de completación, no
dañinos, y buenas prácticas operacionales de
limpieza, son factores importantes para atenuar el
posible efecto de la disminución de la
permeabilidad.
Las investigaciones realizadas acerca del daño por
obstrucción mecánica demostraron que existe una
correlación directa entre el contenido de sólidos del
fluido de completación y la reducción de la
permeabilidad. Subsecuentes flujos y tratamiento
con soluciones ácidas restauraron sólo un 50%
de la permeabilidad original del núcleo.[
Otros investigadores encontraron que la
productividad de un pozo puede ser severamente
dañada debido a la compactación de ½ pulg. de
espesor de la zona productora, durante el proceso
de cañoneo.
El daño ocasionado a la formación por cañoneo,
reduce la permeabilidad efectiva de la zona
productora, la cual probablemente ya había sido
desmejorada durante el proceso de perforación.
Trabajos realizados han mostrado que sólo un pequeño
porcentaje de las perforaciones están abiertas y
subsecuentemente trabajadas. En uno de sus
ejemplos[15], 50bbl de un fluido de completación con un
contenido de sólidos de 0,5% se perdieron hacia la
formación, y proporcionaron suficientes partículas de
sólidos para tapar totalmente 1200 TPT (Typical
Perforation Tunnel). Para 0,05% de contenido de sólidos,
la pérdida de fluido podía todavía taponar completamente
120 TPT. La limpieza y acidificación posterior mostraron
ser ineficientes en su objetivo. Cabe señalar que la Ley de
Darcy predice que no habrá producción significativa si hay
obstrucción por finos, y que habrá disminuido
significativamente la permeabilidad.
La permeabilidad efectiva fue sólo de 2 mD a través
del empaque. La grava no contaminada tiene una
permeabilidad de 15 Darcys, lo que indica una caída
de permeabilidad del empaque de 7500 veces, como
resultado de la contaminación y mezcla.
Por último, los finos contaminantes en un fluido de
completación pueden obstruir parcial o totalmente
los canales en el empaque, con lo cual reducen
la productividad a un nivel inaceptable. Un control
efectivo de arena requiere un sellamiento de tamaño
correcto y grava limpia; los contaminantes de los
empaques de grava empeoraron la productividad y
construyen sellos inestables.
Cuando estos “puentes” ceden y descargan en
condiciones de producción, generan altas tasas de flujo
localizadas, las cuales pueden causar el deterioro y la
falla total del empaque de grava.
Si esto ocurre, la producción del pozo tiende a empujar
la grava intacta dentro del empaque, lo cual permite el
ingreso de material de menor permeabilidad dentro de
éste. Así, crea disturbios en el flujo establecido y,
subsecuentemente, la producción disminuye. Un
método de empaque de grava, alternativo y efectivo, es
cuando se logra una consolidación plástica apropiada de
la arena “in situ”. Se recomienda, también, limpieza y
fluidos libres de sólidos para optimizar este tratamiento.
El uso poco frecuente de fluidos limpios ha ameritado
que los empaques reusables deban extraerse
periódicamente para asegurar su limpieza.
Se recomiendan como fluidos de empaque las
salmueras limpias, libres de sólidos, formuladas para
los requerimientos específicos de un pozo, a fin de
minimizar los subsecuentes tiempos de reparación,
gastos adicionales y optimizar la productividad del pozo.
Las reparaciones pueden simplificarse si se logra la
ausencia de sólidos, los cuales de otra forma podrían
asentarse en los empaques, y ocasionarían trabajos
costosos, daños a la formación y pérdida en el tiempo
de producción.
Cabe señalar la gran importancia que tienen para la
productividad de los pozos los fluidos limpios de
completación y las buenas prácticas operacionales.
Cuando se recomienda la acidificación para efectuarla
con las operaciones de completación, es necesario un
sistema de fluidos libre de partículas, para minimizar
los daños al empaque de grava y a la formación
productora.
En uno de cada siete tratamientos con ácido, los
contaminantes que se obtienen en la superficie de
los filtros podrían causar daños severos a la formación
Se ha observado que los tratamientos de estimulación
han sido exitosos sólo porque se han removido otros
daños más que por la propia estimulación en sí. Pueden
obtenerse buenos resultados en los tratamientos de
fractura minimizando los contaminantes de los fluidos
acarreadores, ya que éstos podrían mezclarse con los
agentes de soporte y causar así una reducción de la
capacidad del fluido de fractura, al obstruir los poros de
la matriz de la formación. Estos fluidos limpios también
son necesarios cuando la presión de fractura hidráulica
requerida es muy elevada para “vencer” los efectos de
daños de formación y mejorar la baja permeabilidad
natural del yacimiento.
Los fluidos que ofrecen suficiente densidad, bajas
tasas de efecto corrosivo, mínimo daño a la
formación, que no permitan asentamiento de
sólidos y no solidifican con el tiempo, han sido
reconocidos ampliamente como un sistema ideal en
operaciones de completación.
Es sólo recientemente cuando se ha demostrado
que los beneficios de estos avances tecnológicos
han incrementado la productividad.
Se ha observado que la comparación con
experiencias pasadas es difícil, porque la
tecnología de completación está en un estado
constante de evolución. Consecuentemente, el
incremento de la productividad no puede atribuirse
sólo a un simple parámetro, tal como el uso de
fluidos de completación limpios, pero debe
relacionarse en suma con todos los cambios
operacionales y tecnológicos, los cuales ocurren en
conjunción con el uso de fluidos limpios en
situaciones de pozo similares y, por consiguiente,
comparables.
El uso de tecnologías mejoradas (fluidos limpios,
diámetro grande de perforación, buen lavado y
buena suspensión de empaque) han incrementado
los índices de productividad.
En 1979, se comparó un determinado número de
pozos, donde se concluyó que los pozos trabajados
con fluidos de completación filtrados a 10
micrones tienen como un mínimo 45% más de
producción por día que aquellos pozos terminados
con fluidos filtrados con 25 micrones.
Como un ejemplo de esto se tiene una plataforma
de la empresa Conoco, en el Golfo de México,
donde se obtuvo un incremento de 5000 bpd a
11000 bpd. Los fluidos de completación limpios y
filtrados fueron parte  importante del buen diseño
y ejecución, necesarios para el empaque de grava,
el cual pudo soportar las altas tasas de producción.
Se notará que el incremento de 6000 bpd, a un
valor de 15,5 dólares por barril, produce un
aumento adicional de 33 millones de dólares por
año en esta sola plataforma. Tal incremento en
productividad y “ganancias” adicionales justifican la
aplicación de la tecnología de fluidos limpios con
mejoras en técnicas de completación.
• Control de Pérdidas de Circulación
El problema de pérdida de fluido hacia la zona
productora del yacimiento es importante porque la
invasión del mismo puede afectar la producción de
hidrocarburos. También con salmueras de alta
densidad, si hay una pérdida incontrolada puede
ocasionar un costo excesivo de fluido y de
operación.
Tradicionalmente, se han aplicado tres métodos de
control de pérdidas de fluido, bien sea en
combinación o independientemente, como son: 
Reducción de la densidad del fluido, para disminuir la
presión hidrostática sobre la formación, pero se
incrementa el riesgo de una arremetida del pozo
Incremento de la viscosidad de la salmuera a través
de la adición de polímeros Adición de partículas
que taponen temporalmente la cara alrededor de
la formación
Debido a la variedad de presiones dentro de la zona
del yacimiento, se recomienda un pequeño
sobrebalance hidrostático para el control del pozo,
utilizando algunas formas de control de pérdida de
fluido.
Si la pérdida de fluido se regula efectivamente y se
mantiene un buen control del pozo, los daños a la
formación son mínimos.
Se ha comprobado que el incremento de la viscosidad
de las salmueras mediante la adición de polímeros, es
un método aceptable para el control de pérdida de
fluido durante las operaciones de completación. Un
sistema polimérico, especialmente diseñado, usa
polímeros como sustituto de la bentonita u otra arcilla
con objeto de proveer viscosidad, capacidad de
suspensión y como controlador de pérdidas de fluido.
Estos sistemas se formulan en salmueras, para sustituir
el uso de partículas sólidas como material de bloqueo y
para reducir la pérdida de fluidos
Puesto que muchos polímeros funcionan mejor en
salmueras de baja concentración (fluido de baja
densidad), se usan algunos sólidos como material
densificante. Esto parece estar en oposición al uso
de salmueras limpias (libre de sólidos), pero debe
reconocerse que no todos los sólidos son dañinos.
Los sólidos apropiados son aquellos que son
solubles en ácido, en agua, en aceite o solventes
orgánicos.
 Se pueden preparar fluidos especiales de alta
solubilidad y tamaño de partícula conocidos.
 Dependiendo del tipo de polímero utilizando, los
sistemas especiales de salmuera-polímeros
pueden clasificarse en dos tipos: tixotrópicos y no-
tixoprópicos.
 Los sistemas de polímeros, no-tixotrópicos son
viscosos y no tienen capacidad de formación de
geles. Su uso está limitado a operaciones en las
que es necesaria la capacidad de arrastre,
mientras el fluido está en circulación. 
Los sistemas de polímeros tixotrópicos tienen la
propiedad tanto de impartir viscosidad como de
formar gel, y ofrecen la ventaja de suspender los
sólidos cuando se detiene la circulación. Los
sistemas de polímeros-salmuera pesada son
tixotrópicos y se dispone de varios polímeros para
fluidos de completación y reparación. Sin embargo,
la mayoría de los polímeros usados para viscosidad
y suspensión son los celulósicos, especialmente
HEC, CMC, almidones, goma guar y biopolímero
xantan o xantano.