Clasificación de Los Cementos Portland

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Clasificación de los Cementos Portland

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a


composición, características y comportamiento permite fabricar
cementos con propiedades específicas.

La clasificación más usada se encuentra en la norma ICONTEC 30,


basada en las normas ASTM;
La clasificación es la siguiente:
 Cemento Portland tipo 1. Es destinado a obras de hormigón
en general, al que no se le exigen propiedades específicas.
 Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a
las del tipo 1.
 Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la acción moderada
de sulfatos y el desprendimiento de calor es menor que en
los cementos normales.
 Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial.
 Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es
bajo.
 Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la acción
de los sulfatos.
 Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas
seleccionadas que no contienen oxido de hierro, por eso la
coloración. Se usa para decoración.
Propiedades físicas y mecanicas
    Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos
ayudan a elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:

 La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de fabricación


del cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los
granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial
constituye el material de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa
aumenta la velocidad de hidratación lo que posteriormente conlleva a una
menor resistencia a la fisura. En definitiva, el tamaño de los granos definirá
la posterior resistencia a fisura del cemento.

 Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su


volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la
presencia de cantidades excesivas de cal libre.

 El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se


denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotérmico y depende de
varios factores:
 La composición química del cemento
 La cantidad de agua (a mayor cantidad mayor rápidez)
 La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un
ralentiza miento del proceso. Sin embargo por encima de los 32
grados el aumento de velocidad se invierte
 La finura del material
 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los
primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que
no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la
pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los hornos.

 La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad


más destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del
tiempo, la incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal
almacenamiento del Clinker.  Aumenta de manera elevada en los primeros
días tras la conformación y en algunos cementos, paulatinamente durante
largos periodos de tiempo.

 El peso especifico que se define como la relación entre la cantidad dada y


el volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para
determinar la mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland

 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una


cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el
tiempo de fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos
cementos y puede llegar a suponer una variación de un 20-30%

Propiedades físicas del cemento portland


Deben verificarse las siguientes propiedades físicas antes de
seleccionar un cemento portland para las obras de ingeniería civil.
IS 269–1967 especifica el método de prueba y prescribe los límites:
Finura

Se mide en términos de porcentaje de peso retenido después de


tamizar el cemento a través de un tamiz de 90 micras o por área
de superficie de cemento en centímetros cuadrados por gramo de
cemento. Según la especificación del código IS, el peso retenido
en el tamiz no debe ser superior al 10 por ciento. En términos de
superficie específica no debe ser inferior a 2250 cm2 / gm.

Tiempo de fraguado

Un período de 30 minutos como tiempo mínimo de configuración


para la configuración inicial y un período máximo de 600 minutos
como tiempo máximo de configuración se especifica mediante el
código IS, siempre que las pruebas se realicen según el
procedimiento prescrito por IS 269-1967.

Solidez o dureza

Una vez que el concreto se ha endurecido, es necesario asegurarse


de que no se produzcan cambios volumétricos. Se dice que el
cemento no es sólido, si presenta inestabilidad volumétrica
después del endurecimiento. El código IS recomienda probar con
el molde Le Chatelier para probar esta propiedad. Al final de la
prueba, el indicador del molde Le Chatelier no debe expandirse
más de 10 mm.

Resistencia a la compresión

Para este mortero, los cubos se hacen con arena estándar y se


prueban en máquinas de prueba de compresión según la
especificación del código IS. La resistencia mínima especificada
es16 N / mm2 después de 3 días y 22 N / mm2 después de 7 días
de curado.
Fabricación de cemento OPC.
Principalmente hay 5 pasos involucrados en la fabricación de cemento
OPC,

1. Trituración y molienda de materia


prima.
En el primer paso de la fabricación del cemento, las materias primas se
trituran y se muelen en pequeñas partículas de tamaño
adecuado. Existen 3 tipos de procesos de fabricación del cemento.

 Proceso seco
 Proceso mojado
 Proceso semihúmedo
El proceso de trituración y trituración varía según el tipo de proceso de
fabricación. Para el proceso seco, las materias primas se secan antes de
triturar.

2. Mezcla
En este paso, la materia prima molida (piedra de cal) se mezcla o mezcla
con arcilla en la proporción deseada (piedra caliza: 75%, arcilla: 25%) y
se mezcla bien con la ayuda de aire comprimido para obtener una
mezcla homogénea. En el proceso seco estas mezclas se almacenan en
silos; Los tanques de lodos se utilizan en el proceso húmedo. El material
resultante se conoce como suspensión que tiene un 35-40% de agua.

3. Calentamiento
Este es el paso importante en la fabricación de cemento OPC, el
producto obtenido de la mezcla se pasa al horno mediante la ayuda de
cintas transportadoras.

En primer lugar, la mezcla se precalienta a 550 ° C, donde se evapora


todo el contenido de humedad y la arcilla se rompe en sílice, óxido de
aluminio, óxido de hierro.
En la siguiente zona, la temperatura se eleva a 1500 grados Celsius,
donde los óxidos forman silicatos, aluminatos y ferrita respectivos.

En la etapa final, el producto se enfría a 200 ° C, donde el producto final


obtenido en el horno se conoce como Clinker de cemento, que tiene la
forma de bolas de color gris verdoso o gris.

4. Molienda
En este paso, los Clinker de cemento y la cantidad requerida de yeso se
mezclan y muelen en partículas muy finas que se almacenan en los silos
y luego se envasan en bolsas de cemento y se distribuyen.

La fecha de caducidad del cemento OPC es normalmente de 3 meses.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL


CEMENTO PORTALD

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS


PRIMAS:
La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la
extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con
agua para asegurar su mezcla íntima.

Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda,


lo cual puede ocurrir, dependiendo de cual material esté disponible o sea
más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de
calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente.

De ahí que también su procesamiento sea ligeramente diferente.


Cantera de Piedra Caliza
En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en
molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado
para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un
molino de bolas y devuelta a la corriente principal.

La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y


mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino
de bolas que vuelve a molerlo.

Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya


empleado caliza o greda.

El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve


continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER:


El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los
ingredientes básicos.

Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios


cambios químicos y emergerá como clinker.
En la primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el
agua.

La mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de


unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún.

Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es


calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio
del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva,
exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se


ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en
nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker,
sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que
se unen en compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y
aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

Clinker
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales
avancen fácilmente a lo largo de él.
La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún
combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente
pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural.

Un horno rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada
24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por
cada tonelada de cemento.

Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo


que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero
colgadas en su interior ayudan a extraer el calor.

Al igual que en todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos


para, comprobar la calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO


A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para
molerlo.
Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de
yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de
fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego


el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo
para ser retirado.

Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50


Kg. de capacidad.
Plantas de cemento
https://sites.google.com/site/cemyhor/el-cemento-portland-componentes/...

https://sites.google.com/site/cemyhor/el-cemento-portland-
componentes/propiedades-fisicas-y-quimicas-del-cemento-
portland
https://historiaybiografias.com/cemento

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