Ingenieria de Procesos de Refinacion 2

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS

NATURAL Y PETROQUÍMICA
SECCIÓN DE POSGRADO
INGENIERÍA DE PROCESOS DE
REFINACIÓN
Emilio Porras Sosa 1
Ingeniería de Procesos de Refinación
1. Introducción.
2. La Industria del Petróleo.
3. Estructura Refinera del Perú.
4. Propiedades de los Hidrocarburos.
5. Evaluación de Crudos.
6. Diagramas de Procesos de Refinación.
7. Procesamiento del Petróleo - Separación Física.
8. Procesamiento del Petróleo - Procesos de Conversión.
9. Mezcla y Formulación de Productos.
10. Optimización en la Industria del Refino.
1
1
INTRODUCCIÓN
Petróleo y Gas
No es una exageración decir que el mundo contemporáneo se mueve por

el petróleo. Con solo imaginar qué sucedería si se interrumpiera la
afluencia de petróleo a los mercados, se comprueba la verdad de esa
información.
Los tremendos adelantos logrados en el descubrimiento, producción,

refinación, transporte y comercialización del petróleo, posibilitaron que
este producto se convirtiera en uno de los soportes físicos
imprescindibles del mundo moderno, y en aporte sustancial a la calidad
de vida de la población.
El petróleo es nafta para los automóviles, gas oíl para camiones y

transporte de pasajeros, "fuel oil" para sistemas de calefacción, grandes
barcos y centrales eléctricas, kerosene para aviones, lubricante para
maquinarias, asfalto para carreteras.
2
Petróleo y Gas
Del petróleo provienen también millares de productos, como los

plásticos, las pinturas, los detergentes, las gomas sintéticas, la
vestimenta, la cosmética, los anticongelantes, los insecticidas,
los fertilizantes, etc.
Esta Industria la podemos dividir en dos grandes áreas:
• UPSTREAM, que está relacionado con la Exploración y Producción

del Petróleo
• DOWNSTREAM, con la Refinación, Petroquímica, Elaboración de

Lubricantes, Transporte y Comercialización.
Upstream
• Geología
• Sísmica
• Perforación
• Pozos Horizontales
• Perfiles Eléctricos
• Entubación y Terminación
• Producción
• Gas Natural
3
Upstream
Sísmica
Upstream
Perforación
4
Upstream
Perfiles Eléctricos
Upstream
Producción
5
Downstream
• Transporte de Petróleo
Crudo
• Refinación
• Aditivos Combustibles
• Petroquímica
• Lubricantes
• Productos
• Comercialización
Historia del Petróleo
Edad de Bronce
El empleo del petróleo crudo
obtenido de pequeñas vertientes,
o el asfalto producido a través
del tiempo por la evaporación y
oxidación de dichas filtraciones,
data de los albores de la
civilización.
4000 a.C.
Los arqueólogos determinaron
que antes del florecimiento de
Babilonia en el pueblo Caldeo de
UR, en el año 4000 a.C. el asfalto
era usado para juntar ladrillos de
las construcciones.
6
3000 a.C.
Herodoto relata que las calles de
Babilonia estaban pavimentadas
con mezcla de asfalto o bitumen,
como se llamaba antiguamente.
2000 a.C.
De acuerdo con la Biblia, el arca
construida por Noé fue asfaltada
por dentro y por fuera. La cuna
de Moisés también fue
impregnada con asfalto natural,
como lo son actualmente los
botes usados por lo nativos del
río Eufrates.
Egipto.
Los egipcios utilizaron el bitumen
para momificar y para curarse; y
los Romanos, según Plinio,
probaron su eficacia contra:
Enfermedades dentales,
frotándolo con soda.
Tos y opresión pulmonar,
tomándolo con vino.
Dolores articulares y lumbares,
mezclado con vinagre.
7
500 a.C~400 d.C.

Los Romanos lo usaron para la
lubricación de las ruedas de los carros
de combate y en la guerra como óleo
incendiario para alimentar lanzas,
"falaricas", y piedras recubiertas de
estopa que eran catapultadas sobre las
ciudades sitiadas. Las cruzadas
utilizaron ballestas con proyectiles
encendidos hasta que el Vaticano
prohibió su empleo.
Siglo III a.C.

Desde el siglo III a.C. en el Chan Si, los
ingeniosos Chinos sabían también
perforar pozos de petróleo para recoger
"el agua que se quema".
1859 d.C.
Los soldados de Lincoln, imitando a los indios,
curaban con éxito sus reumatismos con
aplicaciones externas de petróleo.
El Primer Pozo
No obstante los múltiples usos dados al petróleo
durante milenios, recién adquieren significación
comercial en la segunda mitad del siglo pasado,
cuando en 1859 el coronel Edwin Drake perforó
en Pennsylvania EE.UU. el primer pozo destinado
a producción. El único uso importante que se le
dio al petróleo fue la extracción del Kerosene,
que se utilizó profusamente para iluminación de
las ciudades, reemplazando las velas de sebo y a
los aceites vegetales y de ballena empleados en
las lámparas de mecha.
8
Generalidades
¿Qué es el Petróleo?
El petróleo es un producto natural, de características químicas muy

homogéneas, aunque físicas muy variables.
Petróleo significa "Aceite de Piedra"
Siempre es inflamable, un petróleo liviano puede encender con sólo una

chispa, uno pesado necesita de fuego directo para hacerlo.
Es un líquido aceitoso cuyo color va desde el amarillo hasta el negro; es

siempre menos denso que el agua, por lo que flota en ella. Cuanto más
liviano, más amarillento; cuanto más pesado, más negro.
Generalidades
9
Generalidades
¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?
Hay diversas teorías: la más antigua y aceptada dice que tiene un origen
orgánico, y la más audaz sostiene su formación como de origen
cósmico. Pese a los profundos estudios realizados, aún no se conoce
con exactitud el procedimiento de formación del petróleo.
Según la primera, el barro orgánico del fondo de lagos y mares formado
por infinitas partículas animales y vegetales, entró en estado de
descomposición química, luego fue cubierto por sedimentos y con el
correr de las distintas eras geológicas, fue sometido a grandes presiones
y temperaturas para transformarse en petróleo.
La segunda teoría sostiene que por fenómenos cósmicos en distinta
épocas, se produjeron lluvias de elementos y/o radiaciones que
provocaron la formación de petróleo en algunas zonas de la entonces
superficie terrestre. Posteriores movimientos orogénicos y epirogénicos
fueron tapándolos para dejarlos entrampados en el subsuelo
Generalidades
¿Cómo se busca y se descubre?
Para encontrar yacimientos de petróleo hay que determinar desde la

superficie en que áreas existen zonas de interés. Al principio esto
no necesitaba de técnicas muy sofisticadas, sino de geólogos
estudiosos y capacitados tanto como imaginativos y audaces.
Estudiando la topografía de una determinada zona e imaginando la

continuidad de ésta hacia el centro de la tierra, se puede localizar
estructuras favorables para encontrar petróleo y gas. Pero en la
actualidad todos esos yacimientos ya están descubiertos e investigados;
para encontrar nuevos, es necesario la aplicación de técnicas cada vez
más y más sofisticadas; aunque siempre se debe mantener cierta
imaginación y audacia en los técnicos que definen donde perforar.
10
Generalidades
¿Cómo se perfora?
Definida geográficamente la zona en cuyo subsuelo se estima encontrar

los estratos o capas con acumulación de petróleo y/o gas, el paso
requerido para confirmar esa presunción es atravesar todos los terrenos
que están por encima de esas capas, más las capas mismas que se
estiman están saturadas con uno o ambos de esos fluidos. Luego, hay
que aislar esa parte de interés de los otros terrenos, para permitir su
afluencia por los medios que se requieran.
Toda esa operación es lo que en la actividad que nos ocupa se llama

Perforación. La primera de acuerdo a lo explicado, se la denomina
Perforación de Exploración. Si de ella se obtienen resultados positivos
en el área investigada, se completará el desarrollo del yacimiento con
otros pozos denominados Perforaciones de Desarrollo.
Generalidades
¿Cómo se purifica y transporta?
Con lo visto en la nota anterior ya

tenemos el petróleo en boca de pozo, es
decir en superficie, obtenido por
surgencia natural o por bombeo
mecánico.
Pero este petróleo se encuentra en

distintos puntos del yacimiento que son
los distintos pozos, separados cada uno
de ellos como mínimo por 300 m.
Además, el petróleo está mezclado con el
gas y el agua de formación. La cuestión Colector y Tanques de una
entonces es juntarlo en un punto para Batería colectora en
proceder a su tratamiento, purificación, Yacimiento.
medición y venta.
11
Generalidades
¿Cómo se procesa y que se obtiene?
Decíamos que el petróleo es solo una mezcla

de moléculas compuestas cada una de ellas
solo de Carbono e Hidrógeno, pero diferentes
entre sí en la cantidad de carbonos e
hidrógenos que tiene cada uno.
Así si tienen 1 ó 2 carbones con sus
correspondientes hidrógenos, es el Gas
Natural que se distribuye por redes en las
ciudades.
Si tiene 3 ó 4 carbonos es el Gas Licuado que
se vende en garrafas o cilindros. Pero cuando
son 5 ó 6 los carbonos estamos hablando de
los solventes y así sucesivamente según la
siguiente lista:
Generalidades
12
Generalidades
¿Qué es la Petroquímica?
La mayoría de los petróleos ya tienen naturalmente incorporadas

moléculas con un doble enlace o más, o sea que, el proceso de
generación del craqueo no es exclusivo de las refinerías, sino que se
puede haber producido en la misma etapa de formación del petróleo.
El doble enlace entre dos moléculas de carbono es aprovechado para

unir moléculas de hidrocarburos entre sí, dándoles formas especiales no
lineales o agregarles a su formación átomos de otros elementos
químicos que le significan características especiales.
La función entonces de las plantas petroquímicas es separar las

moléculas con estas características hasta obtenerlas en estado puro y
con ellas trabajar para adicionarles los elementos deseados en los
lugares deseados.
Generalidades
Así por ejemplo y a titulo ilustrativo, se tiene:
13
El Petróleo Crudo en Superficie
Los petróleos crudos varían por su apariencia y constitución no sólo de

un yacimiento a otro, sino incluso en un mismo yacimiento, según
provengan de distintas profundidades del subsuelo.
Por su apariencia se los califica desde livianos -algunos de ellos

prácticamente incoloros- hasta petróleos negros extra pesados, de tal
viscosidad que no pueden ser bombeados directamente a la superficie.
A pesar de estas variaciones, los petróleos crudos tienen una

característica común: todos están constituidos por hidrocarburos,
sustancias integradas por una combinación de átomos de carbono e
hidrógeno.
Como se sabe, los átomos pueden combinarse con otros de elementos

similares o diferentes para formar moléculas, los componentes más
pequeños en que puede dividirse una sustancia sin perder su identidad
química.
Esta capacidad de combinación atómica de la

sustancia varía según los elementos que la integran.
Un átomo de carbono -por ejemplo puede
combinarse con otros cuatro átomos, mientras que
uno de hidrógeno sólo se puede combinar con otro
de hidrógeno. Por ejemplo, la molécula del
hidrocarburo más simple contiene un átomo de
carbono unido a cuatro átomos de hidrógeno:
forman el gas metano, según se muestra en la figura
siguiente:
Las moléculas más pequeñas de hidrocarburos -que contienen uno,

dos, tres o cuatro átomos de carbono- no se mantienen en estado
líquido a presión y temperatura atmosféricas, sino que forman gases
y constituyen buena parte del gas natural que se encuentra en los
reservorios de petróleo, asociado con éste o aislado de él.
14
Las moléculas de hidrocarburos más grandes, son alternativamente

líquidos o sólidos. Los petróleos crudos están integrados por moléculas
de diferentes dimensiones.
Así por ejemplo, las naftas de un petróleo crudo están compuestas por
los hidrocarburos más livianos (los que tienen las moléculas más
pequeñas), entre las cuales hay un pequeño porcentaje del hidrocarburo
llamado hexano, como se indica en la figura siguiente:
Los hidrocarburos líquidos y más pesados, como el kerosene

(incluyendo los combustibles jet para turbinas y aviación), el gasoil para
camiones y vehículos de transporte urbano, el fuel oil para la industria,
los aceites lubricantes industriales, las parafinas y los bitúmenes, están
compuestos por mezclas de moléculas progresivamente más
complicadas. Como se advierte, no sólo las dimensiones de las
moléculas sino también su conformación, contribuyen a definir las
características de cada hidrocarburo.
El carbono de cada molécula

no siempre consiste en una
cadena directa, como es el
caso del hexano. Algunas
moléculas están encadenadas
lateralmente, como se
muestra en la figura del
costado, y otras se integran
en circuitos cerrados o
anillos.
15
Las diferencias de conformación originan diferentes propiedades de los

hidrocarburos. El producto originado en un petróleo crudo -donde
predomina un tipo de moléculas- producirá un resultado distinto en el
motor de un automóvil que el originado en otro petróleo donde la
molécula dominante sea distinta. La conformación del "esqueleto" de
carbono por otra parte también afecta la calidad de otras fracciones de
hidrocarburos contenidas en el petróleo crudo.
Todo confirma que la Tierra es una enorme y permanente destilería de
petróleo, donde pueden encontrarse todas las variedades de
hidrocarburos líquidos y gaseosos, según las incontables variaciones de
encadenamiento y conformación de las moléculas.
En el transcurso de millones de años, los restos fósiles de criaturas

vegetales y animales -sometidos a las tremendas presiones se fueron
integrando según las variaciones de calor a que fueron sometidas. Ese
"caldero" que produjo los hidrocarburos es el que debe reproducir la
industria del petróleo en la superficie, para poner a disposición de los
consumidores la enorme variedad de productos que se originan en las
refinerías de petróleo.
El Petróleo en el Perú
La Exploración de Petróleo en el Perú y Sudamérica es de lo más

antiguo, en la época de los Incas se conocía de la existencia de
manaderos de Petróleo en el noroeste del Perú y también en
algunas partes de los Andes
En 1830 se realizan los primeros trabajos para extraer Petróleo

del subsuelo y estuvieron a cargo del señor José de Lama en
Talara pero sus esfuerzos no tuvieron buenos resultados, en 1862
se excavan las primeras zanjas a 10 metros y se extrae petróleo
pesado con baldes.
En 1863 llega el ingeniero E.A. Prentice de la fábrica de Gas de

Lima a Zorritos con equipo y personal necesario para realizar una
excavación tubular, sólo 4 años después de haberlo hecho por
primera vez en el mundo este tipo de trabajo, iniciando su trabajo
el 2 de noviembre de ese año siendo el primer pozo de petróleo
perforado en el Perú y Sudamérica.
16
A finales de 1863 llegó al Perú de USA el señor Larkin que formó la

Compañía Peruana de Petróleo empezando en 1865 a perforar con tubos
de acero y llegando a producir en tres pozos 480 barriles de petróleo de
35 API.
En 1871 se constituye la primera Compañía Peruana de Refinación de

Petróleo sucesora de la Compañía Peruana de Petróleo y fue la primera
empresa refinadora del país, dedicada a la producción de kerosene,
construyó una pequeña planta cerca de bebedero a orillas del río
Tumbes operando hasta 1879 en que fue trasladada a Zorritos,
posteriormente fue comprada por Basso Hnos. y Piaggio del Callao, esta
firma llego a perforar 405 pozos en 55 años de operación.
Luego se forman muchas compañías hasta principios del siglo 20 que

empieza a operar la Compañía Americana IPC con la cual tenemos
asociada mucha de nuestra historia petrolera en el noroeste del País.
En 1938 se perfora el primer pozo en la selva del Ucayali (pozo agua

caliente) con algo de petróleo, empezando en 1940 la Exportación de
Petróleo a través de barcazas desde el río Ucayali hasta Brasil, luego se
descubre en 1958 el Petróleo de Maquía y en 1961 el Gas de Aguaytía
(estos tres campos actualmente en Explotación por la Compañía Maple).
En 1971 se encuentra petróleo en la cuenca Marañón en mayor cantidad

y que representa el 80% de nuestra actual producción con los
descubrimientos de Petroperú (Corrientes) y Occidental Petroleum
Company (Capahuari), estos descubrimientos marcan un cambio
importante en la Exploración en el Perú volcándose una gran cantidad de
compañías petroleras a explorar en toda la selva peruana teniendo como
resultado el descubrimiento de Gas de Camisea en 1984 por Shell en la
cuenca Ucayali, en 1997 petróleo de alta densidad por Barrett en la
cuenca Marañon, Gas en la cuenca Madre de Dios en 1999 por Mobil.
17
Producción Mundial de Petróleo
90
10%
18%
80
13%
70
9% 60
50
6%
40
29%
15% 30
Norte América
Centro y Sud América 20
Europa
Eurasia 10
Medio Oriente Golfo Pérsico OPEP No OPEP Total Mundo
Africa 0
Asia & Oceanía
80
82
84
86
88
90
92
94
96
98
00
02
04
06
08
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20
20
Producción 2009: 84.2 MBD
Fuente: Energy Information Administration – US (EIA)

(1) Incluye crudo, líquidos de gas natural, otros líquidos y ganancias de proceso
Demanda Mundial de Petróleo
100
31% 27% USA China Japón Mundial
90
80
70
4% 7% 60
8% 50
5% 18%
40
Norte América
Centro y Sud América
30
Europa
Eurasia 20
Medio Oriente
Africa 10
Asia & Oceanía
0
19 0
82
19 4
86
19 8
19 0
92
19 4
19 6
20 8
00
20 2
20 4
06
08
8
8
9
9
9
9
0
0
Demanda 2009: 83.6 MBD

19
19
19
19
20
20
Fuente: EIA
18
Reservas Mundiales de Petróleo Crudo
1,600
3%
9% 16%
1,400
9% 1,200
1% 1,000
7% 800
600
55%
400
Norte América
Centro y Sud América 200
Europa
Eurasia 0
Medio Oriente
80
82
84
86
88
90
92
94
96
98
00
02
04
06
08
Africa
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20
20
Asia & Oceanía
Golfo Pérsico OPEP No OPEP Total Mundo
Reservas 2009: 1342.2 KMBls.

Estimado para 44 años
Fuente: EIA
Evolución Precio del Crudo WTI (US$/Bbl)
150
140
130
120
110
2008=99.4
100
90 +37.5%
+37.9%
80 2010=78.0
2007=72.3
70 2006=66.0 +9.5% +18.3%
2009=61.7
60 2005=56.5 +17.6%
50 +36,3%
2004=41.2
40
30
ay
ay
ay
ay
ay
ay
ay
e v
e- v
e- v
e- v
e- v
e- v
M r
M r
M r
M r
M r
M r
M r
M4
05
Se l
Se l
Se l
Se l
Se l
Se l
l
p
M6
M7
M8
M9
10
Ju
Ju
Ju
Ju
Ju
Ju
Ju
a
a
0
En o
En No
0
En No
0
En No
0
En No
0
En No
M
M
N
e
En
19
2
INDUSTRIA DEL REFINO
Factores de desarrollo del Refino en el Siglo XX
Presión constante de la sociedad para mejorar su calidad de vida.

• Crecimiento continuo de la demanda energética, principalmente, de productos
petrolíferos.
• Adecuación de precios que no limiten su desarrollo.
Generalización del uso del automóvil.
• Evolución continua de la cesta de productos hacia los combustibles de
automoción.
• Apoyo al gasóleo a través de políticas fiscales.
Desequilibrio político, económico y social entre países consumidores de
energía y países productores de petróleo.
• Necesidad de aprovechar al máximo el crudo para reducir la dependencia de los
países productores.
• Constante desarrollo científico, técnico y tecnológico.
Toma de conciencia medioambiental, evolución hacia productos cada vez
más “verdes”, limpios y amigables.
20
Fases de la Industria: La Crisis del Petróleo
PREVIO CRISIS DE LOS 70’s POSTERIOR CRISIS DE LOS 70’s
• Crudo barato • Crudo caro

• Fuerte demanda de combustibles • Reducción drástica del consumo
pesados de combustibles pesados.
• Alta participación de las gasolinas • Inicio de especificaciones
• Baja presión medioambiental medioambientales
•Calidad de productos •Calidad de Productos: plomo en
gasolinas, azufre en gasóleos
•Calidad de efluentes
•Emisiones de SO2
• Refinerías sencillas: • Refinerías de Conversión

Hidroskimming •Esfuerzo inversor
•Bajo coste de transformación •Mayor coste de explotación
•Inversión moderada
Fases de la Industria: Efectos sobre la industria
Integración y optimización de instalaciones y procesos, así como de su

control y gestión para minimizar los costes de transformación.
Generalización de costosos procesos orientados a reducir el fondo del

barril y maximizar la producción de combustibles de automoción.
Potenciación de procesos orientados al reducir el impacto

medioambiental del uso generalizado de dichos combustibles.
21
Evolución de la Complejidad de la Industria
160
141
140
120
100 94
Nú m ero
83
80
62 58 60
60 55
40
24
16 20 14
20 9
0
1980 1988 2003
Hidroskymming Cracking Térmico Conversión Total
Esquema de Hydroskimming
GAS
LPG
NAFTA LIGERA
LPG
NAFTA REFORMADO
GASOLINA
CRUDO CATALÍTICO
DESTILACIÓN
ATMOSFERICA HIDRÓGENO
KEROSENO JET FUEL

HIDRO
TRATAMIENTO
GAS OIL DIESEL
FUEL OIL
22
Esquema de Conversión
GAS / LPG
LPG
NAFTA REFORMADO
CATALITICO
GASOLINA
HIDRÓGENO
CRUDO KEROSENO
DESTILACIÓN JET FUEL
ATMOSFÉRICA
HIDRO
TRATAMIENTO
GAS OIL
DIESEL
FCC
VACÍO ó
HDCK
ASFALTO
Emilio Porras Sosa

FUEL OIL 45

Esquema de Conversión Profunda
GAS / LPG
LPG
NAFTA REFORMADO GASOLINA

CATALÍTICO
HIDRÓGENO
CRUDO
DESTILACIÓN KEROSENO
JET FUEL
ATMOSFÉRICA
HIDRO
GAS OIL TRATAMIENTO
DIESEL
FCC
VACÍO ó HDK
ASFALTO
FUEL OIL
COKER
COQUE
23
Fases de la Industria: La última década del Siglo XX
Creciente dependencia a medio/largo plazo de los países del Golfo

Pérsico
Creciente dieselización del parque automovilístico
Creciente presión medioambiental sobre la calidad de los combustibles

de automoción y sobre las emisiones de las Refinerías en la zona Euro,
no seguida por sus vecinos (Protocolo de Kyoto)
Incremento exponencial de la complejidad de las Refinerías (Inversión),

del coste de operación de las mismas y de la volatilidad de resultados.
Características Críticas: Magnitudes Significativas
• Valor de los activos fijos 12000 Millones de US$

• Valor de las existencias 4,5 Millones de Tm. / 2000 Millones de US$
• Operativos / Regulado / En proceso / No preciado
• Riesgo en stocks : diferentes periodos cotización / divisas
• Planes de Inversión intensivos ( Capex estructural 0.33 US$/Bbl)

• Importancia de los planes de amortización ( 0.33 / 1.12 US$/Bbl)
• Importancia de la solvencia financiera
• Personal propio, 750.
• Refinería tipo conversión profunda 120.000 BPSD
• Resultado operativo 2.1 US$/Bbl.
24
Costes Operativos
Distribución Típica de los Costes Operativos Totales

(Refinería)
Energía
47%
Otros Variables
8%
Otros Fijos
6%
Personal (Ex-Mant) Mantenimiento

19% 20%
Características Críticas
La Energía
• 10% de la materia prima tratada = autoconsumos

• Independencia Precio Crudo / Margen Refino
• Condicionantes medioambientales
• Tipo de combustible
• Tratamiento de humos y efluentes gaseosos
• Concepto burbuja : polémica emisión / inmisión
• Emisiones GEI : polémica Kyoto / criterios reducción
• Cogeneración Eléctrica
• Índice de Intensidad Energética
• Integración instalaciones
• Modernización generadores de calor
• Conservación instalaciones: limpieza / aislamiento / fugas
• Concienciación y procedimientos
25
El Mantenimiento
Conservación de las instalaciones : la Función Mantenimiento
• Disponibilidad y costes
• Planes de producción y Planes de Mantenimiento
• Revisiones reglamentarias
• Programación diaria / Preventivo
• Equilibrio Seguridad / Producción / Mantenimiento
• Productividad
• Mantenimiento propio vs. Contratado
• Tercerización : Problemática social
• Índices de Mantenimiento
• En unidades económicas : Coste
• En unidades de mano de obra : Productividad
• Rol del personal de Operación
El Personal
Gastos de personal
• Funciones Básicas : Operación, Mantenimiento
• Trabajo a turnos
• • Organización : criterios de dotación
• • Optimización
• Tecnificación de la plantilla
• • Formación / Reemplazos
• Criterios de tercerización
• • Operación
• • Mantenimiento
• • Otros
• Crecimiento de las Áreas Staff:
• • Seguridad, Medio Ambiente y Calidad
• Criterios de optimización
26
Principales Refinadores
Posición Compañía Capacidad Destilación
Posición Compañía
Privada [Bpd @ Enero 2005]
1 1 ExxonMobil Corp. 5,963,000
2 2 Royal Dutch / Shell 4,934,000
3 3 BP PLC 3,867,000
4 Sinopec 2,793,000
5 Petróleos de Venezuela SA 2,641,000
6 4 Total SA 2,622,000
7 5 ConocoPhillips 2,615,000
8 6 ChevronTexaco Corp. 2,063,000
9 Saudi Aramco 2,061,000
10 Petroleo Brasileiro SA 1,965,000
11 7 Valero EnergyCorp. 1,930,000
12 Petróleos Mexicanos 1,851,000
13 China National Petroleum Corp. 1,782,000
14 National Iranian Oil Co. 1,474,000
15 8 Nippon Oil Co. Ltd. 1,157,000
16 9 OAO Lukoil 1,150,000
17 10 RepsolYPF 1,106,000
18 Kuwait National Petroleum Co. 1,085,000
19 11 OAO Yukos 1,048,000
20 Pertamina 993,000
Capacidad Total Refino Mundial 82,408,900
Capacidad de Refino de las “Majors”
Miles de Barriles de Destilación

6,000
Europa Occidental USA Resto del Mundo
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
Mobil Shell BP Total Conoco Texaco Repsol
27
Integración Upstream - Downstream
Crudo Producido Vs. Producción en Refinerías

100
90
80
70
60
%
50
40
30
20
10
0
Mobil Shell BP Repsol
Demanda del Petróleo y Derivados
RELACIÓN CRECIMIENTO MUNDIAL DEL PIB Y DEMANDA

DE PETRÓLEO
8 5
Crecimiento PBI Crecimiento Demanda Petroleo
7 4
Var. Ventas (% /Año)
6 3
PBI (% /Año)
5 2
4 1
3 0
2 -1
1 -2
0 -3
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
28
Consumo de Energía
Previsión de Consumo de Energía Primaria en el Mundo

100
8 9 9 8
90 6 7 6 4
80 19
26 22 21
70
60
25 29
23
%
50 21
40
30
20 39 40 40 40
10
0
1990 1999 2010 2020
Prod. Petroliferos Gas Natural Carbón Nuclear Renovables
Demanda de Hidrocarburos
Comportamiento de la Demanda de HC
Incremento de la Demanda > 20%

1990 2005
Destilados Medios
Destilados Medios 37%
32%
Fuel
18% Fuel
11%
GLP GLP
8% 9%
Gasolina Otros Gasolina Otros

31% 11% 32% 11%
29
Reservas de Petróleo
Reservas Probadas de Petróleo a fines del año 2009

800
M iles de M illones de Barriles
700
600
500
400
746.0
300
200
100 209.9
112.5 117.1 122.7
0 34.0
Asia - Europa- Africa CyS Norte Oriente

Pacífico Eurasia América América Medio
Crudos Marcadores
30
Mercado de Crudos
Localización
Comercialización de Hidrocarburos
Flujo de HC (Millones de TM)
El consumo de hidrocarburos está concentrado en los países desarrollados :

Norteamérica, Europa y Japón. (Consumo per cápita: Noretamérica 2.5 Tm./año,
Europa 1.3 Tm./año, media mundial 0.6 Tm./año)
31
Comercialización de Hidrocarburos
Flujo de HC (Millones de TM)
Transporte de Hidrocarburos
Transporte por Oleoducto
Transporte por Buque Tanque
32
TIPOS DE BUQUES TANQUE (B/T)
• Buques tanque de crudos

• Buques tanque de Productos
• Buques tanque de Química y Petroquímica
• Buques tanque de gases.
BUQUES TANQUE DE CRUDO: Clasificación por tamaño
Carga Estándar (K tm)

• PANAMAX 60
• AFRAMAX 80
• SUEZMAX 130
• VLCC 250
• ULCC >250
BUQUES TANQUE DE PRODUCTOS
De productos limpios (Naftas, Gasolinas, Keroseno y Gasoil)
• De tamaño variable entre 5 y 35.000 t.

• Tamaño estándar para CROSS MED, UK Cont. 25/30.000 t
• Para tráficos intercontinentales se utilizan PANAMAX.
• Elevado número de segregaciones: 3 min. Þ cargas combinadas
De producto negros (GOV, Fuel-oil, Residuos)
• Con serpentines de calefacción para asegurar temperatura adecuada

• Tamaños algo superiores a los anteriores.
• Para cargas muy grandes (>50.000 t) se habilitan buques de crudo con
calefacción.
33
Buque Tanque Handymax
Largo (LOA): 180 m

Ancho (Manga): 32 m
Alto: 17 m
Calado: 11 m
Peso: 55,000 TM
Carga Útil: 38,000 TM
280,000 Bbls
Rutas:
* Caribe
* Sudamérica – USGC/USWC
* Europa – Norte América
Buque Tanque Panamax
Largo (LOA): 229 m

Ancho (Manga): 32 m
Alto: 21 m
Calado: 14 m
Peso: 80,000 TM
380,000 Bbl
Rutas:
* Caribe
* Sudamérica – USGC/USWC
34
Buque Tanque Aframax
Largo (LOA): 250 m

Ancho (Manga): 44 m
Alto: 21 m
Calado: 15 m
Peso: 120,000 TM
600,000 Bbl
Rutas:
* Mediterráneo
* NorOeste Europa
Buque Tanque Suezmax
Largo (LOA): 272 m

Ancho (Manga): 46 m
Alto: 24 m
Calado: 16 m
Peso: 170,000 TM
1’000,000 Bbl
Rutas:
* Desde África Occidental hacia
Europa, Asia, América
* Desde Mediterráneo hacia
Europa, América del Norte
35
Buque Tanque VLCC
Largo (LOA): 333 m

Ancho (Manga): 60 m
Alto: 30 m
Calado: 19 m
Peso: 320,000 TM
2’000,000 Bbl
Rutas:
* Desde Golfo Pérsico hacia
Asia, Europa.
Buque Tanque ULCC
Largo (LOA): 380 m

Ancho (Manga): 68 m
Alto: 34 m
Calado: 25 m
Peso Total: 500,000 TM
3’100,000 Bbl
Rutas:
* Desde Golfo Pérsico hacia
Asia
36
Uso de la Capacidad Instalada de Refinerías
Tasas de Utilización de las Refinerías en EE.UU., Europa y Asia
Composición del Petróleo
Composición Elemental del Petróleo Crudo
Hidrógeno
(11-14%W)
Azufre 0.04 – 6 % W
Nitrógeno 0.1 – 1.5 % W
Otros
Oxígeno 0.1 – 0.5 % W
Metales 50 – 250 ppm
Carbono
(84-87%W)
37
Tipos de Compuestos
Hidrocarburos
• Compuestos de carbono e hidrógeno
Otros Compuestos
• Compuestos de azufre,
• Compuestos de nitrógeno
• Compuestos de oxígeno
• Sales inorgánicos y
• Compuestos de metales.
Clasificación de los Hidrocarburos

H H H
Saturados H C C C H
• Sin enlaces dobles PARAFINAS (CN H2N+2) H H H

Cadenas Lineales o
o triples
ramificadas CH2
• Todos los enlaces CH2 CH2
saturados por H NAFTÉNICOS (CN H2N)
Ciclos CH2 CH2
H H
Insaturados OLEFINAS (CN H2N) C C
• Enlaces dobles Con enlaces dobles H H
o triples
ACETILÉNICOS(CN H2N-2)
• No todos los enlaces Con enlaces triples H C C H
saturados por H
CH3
AROMÁTICOS
Ciclos bencénicos
38
Hidrocarburos Mixtos
Combinación de tipos básicos (sobre todo parafinas, naftenos y

aromáticos).
Escasez de insaturados no cíclicos (olefinas y acetilénicos) por su poca

estabilidad.
En las fracciones pesadas aparecen estructuras más complejas: Resinas

(maltenos) y Asfaltenos.
Los asfaltenos se agrupan formando micelas que se mantienen en

suspensión, formando una suspensión coloidal en el aceite, estabilizada
por las resinas (maltenos).
Compuestos de Azufre
SH2 Ácido Sulfhídrico
Mercaptanos CH3 CH2 SH Etil Mercaptano
Sulfuros CH3 S CH2 CH3 Metil Etil Sulfuro
Disulfuros CH3 S S C3H7 Metil Propil disulfuro
CH CH Tiofeno
CH CH
S
39
Compuestos de Oxígeno y Nitrógeno
Cetonas CH3 CO CH2 Metil Butil Cetona
Ácidos CH3 COOH Ácido Acético

COOH
Ácido Nafténico
Alcoholes CH3 CH2 OH Etanol
OH
NH N
Fenol Pirrol Piridina
Otros Componentes del Crudo
Agua y Sedimentos: Provienen de los procesos de extracción, transporte

en buque y almacenamiento (arena, óxidos, etc. en suspensión).
Sales: El agua emulsionada contiene en disolución sales, principalmente

Cloruros de Sodio, Calcio y Magnesio.
Estos contaminantes provocan ensuciamiento y corrosión en las

unidades de procesos, obligando a la primera operación de refino del
crudo: El Desalado.
Componentes metálicos: Compuestos de alto peso molecular en

disolución que contienen Vanadio, Níquel, Arsénico, etc.
Estos compuestos contaminan los catalizadores, originan corrosión y

son difíciles de eliminar por lo que afectan negativamente al precio del
crudo.
40
La Destilación del Crudo
Destilación de Mezcla Binaria

120
100
ml Destilado
80
60
40
20
0
150
125
100
°C
75
50
25
0
Tiempo
41
Destilación de Mezcla Binaria
110
Temperatura de
100
Ebullición del Agua
Temperatura (°C)
90
Temperatura de
80
Ebullición del
70 Alcohol
60
50
0 20 40 60 80 100
Volumen Destilado (%)
Destilación de Mezcla Multicomponente (Discreta)
160
140
120
Temperatura (°C)
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
42
Destilación de Mezcla Multicomponente (Continuo)
180
160
140
Temperatura (°C)
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Destilación del Petróleo - Productos
Los Hidrocarburos presentes en el crudo poseen diferentes puntos de

ebullición, lo que permite separarlos mediante el proceso de destilación.
Átomos de C
Producto Compuestos
°C por Molécula
Gases 1-4 Parafinas simples
0 Gasolina 5-6 Parafinas simples y ramificadas
Parafinas normales y ramificadas,
75 Nafta 6-10
aromáticos y naftenos
200 Kerosene 10-14 Parafinas complejas, aromáticos y naftenos.

Parafinas complejas, aromáticos y naftenos,
250 Diesel 14-19
hidrocarburos mixtos
Parafinas largas normales y ramificadas,
. 350
Residuo > 19 aromáticos y naftenos complejos, tipos
mixtos, asfaltenos y resinas (maltenos).
43
Especificación de los Productos
Tecnología de Refino
Presión Medio
Ambiental
Refinadores
Gobiernos y
ESPECIFICACIONES
Organismos
DE PRODUCTOS
Internacionales
Fabricantes
de Vehiculos -
Industrias
Tecnología Aplicaciones
Tecnologías Aplicables (Gasolinas)
La mayoría de las soluciones modifica negativamente el balance de

Octano (RON / MON) por lo que es necesario incluir nuevos
componentes que compensen esta situación (MTBE, ISOMERATO,
ALQUILATO, ETC)
•Eliminación de precursores de Benceno en la carga al

Reformado.
G BENCENO •Fraccionamiento de la nafta del Reformado y/o Hidrogenación
/ Extracción del Benceno
A
S •Fraccionamiento de la Nafta de FCC
O AZUFRE •Desulfuración de la Nafta de FCC
•Hidrotratamiento/ Mild-Hydrocracking de la carga a FCC
L
I AROMATICOS
•Reducción de la carga al Reformado / Diluci ón
•Dilución (Oxigenados, Alquilatos, Isomeratos)
N
.
A •Hidrotratamiento / Mild-Hydrocracking de la carga a FCC
•TAME
S OLEFINAS
•Hidrotratamiento de la Nafta de FCC
44
Tecnologías Aplicables (Gasóleos)
Las nuevas limitaciones tienden a excluir o a reducir algunas corrientes

del blending de gasóleos implicando una reducción de la producción de
diesel que tendrá que ser compensado por procesos Hydrocracking
sobre todo en un escenario de fuerte crecimiento de la demanda.
AZUFRE •Aumentar severidad en HDT y añadir capacidad

G
A
•Ajustar punto de corte
S DENSIDAD •Hidrotratamiento
O
L
E CETANO •Hidrotratamiento / Saturación de aromáticos
O
S •Reducción de corte TBP / Pérdida de rendimientos en
. DESTILACION gasóleos
ESTRUCTURA REFINERA DEL PERÚ
45
Cadena de Valor Nacional Sistema de Refino
71.0 KBDC
Producció
Producción Exportación VENTAS
Nac. Crudo de Crudo
Exportación
16.8 KBDC
Comb. Líqs.
Otras 55.7 KBDC
54.2 KBDC Cargas
28.6% 104.5KBDC
37.3 KBDC
19.6% Ventas Nac.
98.2 KBDC Comb.
Comb. Liq.
Importación 51.8% Carga Producció
Producción
de Crudo Refinerí
Refinerías Comb.
Comb. Liq. Mercado Nac.
Comb.
Comb. Líqs.
qs.
Utilización: 78.9% 160.2 KBDC 80%
Crudo Procesado: 125.4 KBDC
152.4 KBDC
GLP/Asfaltos
10.5 KBDC 20%
Importación
Comb. Líqs.
20.9 KBDC
Fuente: DGH Año 2009
Refinerías
Vacío Capacidad Refinera de

(Bpd)
Perú
Perú
LaDestilación
Pampilla Primaria
24.300
(Bpd) Shiviyacu Destilación Primaria Vacio (Bpd) 22
22
Talara 26.200 Iquitos Mayoristas
Mayoristas
La Pampilla 102.000 (Bpd) La Pampilla 63,000
Talara
ConchánEl Milagro
10.000 35
Talara 62.000 La Pampilla 102,000 Talara 24,000 35
Plantas
Plantasde
de
Conchán FCC 15.500 Talara 62,000 Conchan 10,000 Abastecimiento
Abastecimiento
(Bpd)
Iquitos 10.500 Pucallpa Conchan 15,500 Total Pais 97,000
Talara 19.000 3251
3251
Pucallpa 3.300 Grifos
GrifosyyEESS
EESS
La Pampilla 13.500
Iquitos 10,500 FCC (Bpd)
con
conRegistro
Registro
Shiviyacu 2.000
Pucallpa 3,300 Talara 16,600
La Pampilla 4295
4295
El Milagro 1.700 Shiviyacu 2,000 La Pampilla 15,500 Transportistas
Conchán Transportistas
Total País 197.000 Registrados
Registrados
El Milagro 2,170 Visbreaking (Bpd)
Total Pais 197,470 La Pampilla 27,000 2500
2500
Revendedores
Revendedores
Fuente: DGH Informales
Informales
46
Terminales y Plantas de Ventas, Almacenamiento
Crudo Productos
Operador Bbl % Bbl %
La Pampilla 2,248,000 56.9 3,015,659 28.4
Talara 992,000 25.1 2,560,000 24.1
Conchan 333,000 8.4 507,000 4.8
Iquitos 217,000 5.5 252,000 2.4
Pucallpa 134,500 3.4 79,200 0.7
Shiviyacu 15,000 0.4 5,000 0.0
El Milagro 10,000 0.3 54,000 0.5
Total Refinerías 3,949,500 100.0 6,472,859 60.9
Terminales 3,397,997 32.0
Aeropuerto 159,044 1.5
Pluspetrol Líquidos Productos
Terminales Campo 21,000 750,000 7.1
Plantas de Ventas
Costa 12,000
Distribución Nacional
Costo de Transporte
+
Costo de Almacenamiento
y Despacho
Costo de Distribución
Por Buque Tanque
Por Camión Cisterna
47
Sustitutos: Proyecto Camisea
RESERVAS PROBADAS SUSTITUCION POR GAS NATURAL (MBD)

Gas Líquidos
8.1 * 1024cf 567 * 106 Bbl Producto 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Diesel 6,1 14,2 15,1 15,4 16,7 17,3 17,7
Residual 2,5 5,5 6,7 7,1 8,4 9,0 9,4
PRONOSTICO DE PRODUCCION (MBP) Kerosene 0,1 0,2 0,4 0,5 0,7 0,8 1,1
Producto 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 GLP 0,1 0,3 0,6 0,8 1,1 1,3 1,7
LGN 14,2 35,3 36,6 34,4 45,3 43,4 41,8 Total 8,7 20,2 22,8 23,8 26,9 28,4 29,9
Balanza de Hidrocarburos
CRUDO
CRUDO AÑO
AÑO 2007
2007
Exportación
Exportación 587
587 MUS$
MUS$
Importación
Importación 2,668
2,668 MUS$
MUS$
CRUDO
CRUDO AÑO 2008 (1)
AÑO 2008 (1)
Exportación
Exportación 219
219 MUS$
MUS$
Importación
Importación 1,631
1,631 MUS$
MUS$
M: Millones
(1) A Mayo 2008
Fuente: Anuario Estadístico DGH 2007 – Capítulo V

48
Demanda Producción
170
25 KBD
150
130
KBD
110
74 KBD
90
70
71 KBD
50
95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09
Petróleo Crudo Líquidos GN Demanda
Producción de Crudo 2009: 71.0 KBD Demanda 2009: 173.3 KBD
Fuente: DGH
Producción de Gas Natural
400,000
350,000
300,000
250,000
KPCDC
200,000
150,000
100,000
50,000
0
04
05
06
07
08
09
10
e-
e-
e-
e-
e-
e-
e-
En
En
En
En
En
En
En
Fuente: DGH
49
Demanda de Combustibles
Demanda Total
160
140
120
100
KBDC
80
60
40
20
0
95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09
Residuales Destilados Medios
Gasolinas GLP
País
Demanda: Combustibles Líquidos (sin GLP, Asfaltos y Otros)
Demanda Total Gasolinas

150 28
140
26
130
24
120
110 22
100 20
00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09
Destilados Medios Expresado en MBD Residuales

90 30
85 28
80
26
75
24
70
65 22
60 20
00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09
50
Mercados de Crudos : Marcadores internacionales
BRENT
WTI
DUBAI
Mercados transparentes y líquidos ( Publicaciones Platts, Reuters, Bloomberg )
Demanda Nacional de Combustibles
GLP
Petróleo Industrial 18%
12%
Gasolina 84
8%
Gasolinas
14%
Gasolina 90
5%
Gasolina 97
1%
Diesel Kerosene / Turbo Gasolina 95
47% 8% 1%
Kerosene / Turbo Diesel Petróleo Industrial GLP

Gasolina 97 Gasolina 95 Gasolina 90 Gasolina 84
51
Demanda Nacional de Combustibles - Evolución
100% GLP
20%
20% 12%
12%
90%
Gasolinas
80%
16%
16%
70%
51%
51%
60%
50%
Destilados Medios
40% 55%
55%
30%
31%
31%
20%
10% Residuales
9%
9% 6%
6%
0%
60
65
70
75
80
85
90
95
00
05
2009 USA
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
Residuales Destilados Medios Gasolinas GLP
Fuente : DGH
No incluye Otros productos como asfaltos, solventes, etc.
Balanza Comercial Hidrocarburos
60 35
MBD
40 30
20 25
0 Exportaciones 20
-20 Importaciones 15
Petróleo
-40 Balanza 10 Residuales
Crudo
-60 5
-80 0
-100 -5
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10 4 16
5 2 14
0 0 12
-5 -2 10
Dest. GLP 8
-10 -4
Medios 6
-15 -6 4
-20 -8 2 Gasolinas
-25 -10 0
-30 -12 -2
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
52
Evolución del Crudo WTI
150
140
130
120
110
100
US$/Bbl
90
80
70
60
50
40
30
20
3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8 8 8 8 9 9 9 9 0 0
- 0 r -0 l-0 -0 -0 r -0 -0 -0 -0 r -0 -0 - 0 -0 r -0 - 0 - 0 -0 r -0 - 0 -0 -0 r -0 -0 - 0 -0 r -0 -0 -0 -0 -1 -1
ne b u ep ic a un ep ic a un ep ic a un ep ic a un ep ic a un ep ic a ay go ov eb ay
2 -E 2-A01-J 9-S 8-D 7-M 5-J 3-S 2-D 2-M 0-J 8-S 7-D 7-M 5-J 3-S 2-D 2-M 0-J 8-S 7-D 6-M 4-J 2-S 1-D 1-M 0-M 8-A 6-N 4-F 5-M
0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 3 2 2 2 2
Mercado Peruano frente a competencia Internacional
Petróleo : 15.2 MBD

USA USA : 8.5 MBD
Demanda: 20.0 MBD México : 3.5 MBD
146 Refinerías 46 Venezuela : 2.7 MBD
Refino: 17.2 MBD
Colombia : 0.5 MBD
6 USGC
Refino USGC: 12.9 MBD
USA - USGC: 8.2 MBD
Venezuela : 1.9 MBD
México : 1.5 MBD
10 Caribe : 1.3 MBD
5
3 3
2 Refinerías semicomplejas 13
y 4 menores 6
Total Refino: 191.8 KBD
PERU
Demanda: 149.4 KBD 1
Crudo: 73.8 KBD
CHILE 3 8
CHILE
Demanda: 253.0 KBD
3 Refinerías Fuente: EIA
Refino: 225.4 KBD
53
Abastecimiento de Crudos por Orígenes
Mercado Nacional de Crudos
Crudo Loreto y Mayna:
• Crudos pesados de la Selva Peruana.

• Exportación de excedentes que no se procesan en el país.
• Precio relacionado al WTI.
Crudo Talara:
• Crudo liviano del norte.

• Acceso restringido para Pampilla.
• Precio de fórmula en base a canasta de crudos internacionales.
54
Precio de Compra de Crudo entregado en Puerto Peruano
Crudo WTI Ejemplo

Valor FOB 75.8 US$/Bbl
Marcador
Cálculo:
+/ - +/ -
Prima / Descuento Ajuste por
- 1.10 US$/Bbl
Calidad
+ +
Flete 3.50 US$/Bbl
+ +
Seguro 0.04 US$/Bbl
Valor CIF 78.24 US$/Bbl

+ +
Arancel 0% desde 1-Ene-06 0.00 US$/Bbl
Entregado en Puerto
Costo Crudo Peruano 78.24 US$/Bbl
Precios en el Mercado Nacional

Margen Refino
• Petroecuador comercializa el petróleo USGC
crudo a través de licitaciones
internacionales en las que participan
refinerías de Chile, Perú, USGC/USWS
Ofertas
e inclusive de China. de Licitación Internacional
Postores
Precio = WTI - Descuento
• Los postores presentan sus ofertas a
través de un descuento contra el Margen Refino
Perú
marcador WTI para cierta cantidad de
lotes de crudo.
• Los cargamentos ofertados son luego

adjudicados a las empresas que Margen Refino
presenten las mejores ofertas. Chile
• Las refinerías de Chile y el

USGC/USWC que tienen una mayor
capacidad de conversión, con
tecnología cuya producción es diesel
de bajo azufre, están en condiciones Gravedad Contenido
de pagar un mayor precio, frente a las Crudo Procedencia API de Azufre
refinerías del Perú. WTI USGC 39.6 2400
Oriente Ecuador 23.1 15800
55
• A partir del 2006, la oferta del Diesel en el USG es un diesel de 15ppm (ULSD).
• Más de un 70% de la comercialización es diesel de 15 ppm. Sólo un 13% es diesel de >
500 ppm.
• En Centro América, con requerimientos de 5000 ppm, compran a precios de 500 ppm o
2000 ppm en el mejor de los casos, pues es la oferta del mercado.
• El precio del diesel de 15ppm vs el de 2000 ppm en el USGC
mercado es superior en 4 a 12 US$/bbl.
• Los crudos que son comprados por refineros de USA,
son valorados con esta prima de diesel, pues producen
ULSD.
Producción Diesel USA
150,000
140,000
130,000
120,000
110,000
100,000 >500 ppm S
Miles de Barriles
90,000
80,000
70,000
60,000
50,000
40,000
15-500 ppm S
30,000
20,000 0-15 ppm S
10,000
0
5 5 5 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8 8 8 8 9 9 9 9 0
-0 r-0 -0 -0 -0 r-0 -0 -0 -0 r-0 -0 -0 -0 r-0 n-0 p-0 -0 r-0 n-0 p-0 -0 r-1
ne -Ab Jun Sep -Di c Ma Jun Sep -Dic Ma Jun Sep -Dic Ma u Se ic
-D -M
a u Se -D
ic a
-E - - - - - - - - - -J - -J - -M
01 01 30 28 27 27 25 23 22 22 20 18 17 16 14 12 11 11 09 07 06 06

GLP: Precio (MvB)
Gasolinas (UNL87)
Crudo = WTI
Turbo/Kero (J54)
Diesel: N2(2000 ppm),
LSD(500 ppm), ULSD 15 ppm)
Refineria en el
Golfo Residual: N6 1%, N6 3%
Crudo = WTI + flete + otros| Productos = Golfo + flete + otros
DESVENTAJA DEL PAIS:

(Refino en Perú)
Exporta 20-30%
Valor de exportación = Golfo - Flete
56
Basados en cálculos de Paridad de Importación
Precio de Precio a
Precio del - Descuento Mayoristas
Lista ADI
Productor = (Precio Ex–Planta) Mayorista
ADI
Impuestos
Paridad de
Importación
Precio de
Lista DDI
Paridad de Importación
Marcador Platts Ejemplo Cálculo Unl 87 USGC
Valor
US Gulf Coast Gasolina 97: 81.65
FOB
Promedio 10 últimas
+ cotizaciones efectivas
+
Ajuste por
calidad y/o 4.41
Mercado
+ +
Flete 2.63
+ +
Seguro 0.03
Valor
88.72
CIF
57
Paridad de Importación
Valor CIF 88.72
+ +
Arancel 0% 0
+ Otros Gastos Importación (OGI) +
OGI •Inspección
•Gastos de Puerto
1.86
+ •Gastos Financieros
+
Alm. y
Despacho 2.34
+ +
Margen
2.50
Mayoristas
+ +
Aporte
Osinergmin 0.42% Valor CIF 0.37
Precio Ex Precio 95.83 6.57

Planta
= Lista USD/Bbl = S/. /gll
Formación del Precio de Venta Mayorista

Marcador Valor
Valor
Platts US Gulf CIF
FOB
Coast
+ +
Ajuste por
calidad y/o Arancel 0% desde el 1-Ene-06
Mercado
+ +
Alm. y
Flete Despacho
+ +
Margen
Seguro Mayorista
+
Aporte
0.42% Valor CIF
Osinergmin
Valor
CIF Precio Ex Planta
58
Precios Internacionales - Márgenes
US$/Bbl
120 UNL 87 Jet 54 N°2 N°6 3%
100
80
60
40
20
0
97
99
01
03
05
07
09
19
19
20
20
20
20
20
US$/Bbl
160 UNL 87 Jet 54

N°2 N°6 3%
140
120
100
80
60
40
20
0
07
08
09
7
0
7
0
7
0
7
9
7
0
l- 0
l- 0
l- 0
l- 1
-0
-0
-0
-1
-0
-0
-0
-1
-0
-0
-0
-0
-0
-0
-1
v-
v-
v-
e
e
ay
ay
ay
ay
p
p
ar
ar
ar
ar
Ju
Ju
Ju
Ju
No
No
No
En
En
En
En
Se
Se
Se
M
59
0
20
40
60
80
100
120
140
160
19
97
19
En 99
1.20
1.40
1.60
1.80
2.00
2.20
2.40
2.60
2.80
3.00
3.20
3.40
A be -0
3 20
01
J ur -0 3
l
O - 03 20
03
E nct -0 20
3
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
A be -0 05
r 4
Ju 04 - 20
07
PPI - PPE
O l- 0 4
c 20
09
E n t -0
4
A be -0
r 5 .
Ju 05 - Fe
b-
O l- 0 5 08
c Ab
E n t -0
5 r-0
8
P Nacional
A be -0
6 Ju
r
Ju 06 - n-
08
Ag
O l- 0 6 o-
E nct -0 0 8
6 O
ct
US$/Bbl
-0
8
A be -0
7
J ur -0 7 Di
c-
O l- 0 7 08
Fe
Nuevos Soles/Kg
E nct -0 b-
7 09
A be -0 Ab
8 r-0
9
UNL 87
J ur -0 8
Ju
O l- 0 8 n-
09
E nct -0 Ag
8 o-
A be -0 0 9
9 O
ct
Jet 54
J ur -0 9 -0
O l- 0 9 9
c Di
c-
E n t -0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación - GLP

9 09
A be -1 Fe
N°2
0 b-
10
J ur -1 0 Ab
l- 1 r-1
0 0
Ju
n-
10
120
119
N°6 3%
60
En En
3.50
4.50
5.50
6.50
7.50
8.50
9.50
10.50
11.50
3.50
4.50
5.50
6.50
7.50
8.50
9.50
10.50
11.50
A be -0 A be -0
3 3
J ur -0 3 J ur -0 3
O 03 l- O 03 l -
E nct -0 E nct -0
3 3
PPI
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
PPI
A be -0
A be -0
r 4 4
Ju 04 - J ur -0 4
O l- 04
O l- 04
c c
E n t -0 E n t -0
4 4
A be -0
A be -0
r 5 5
Ju 05 - J ur -0 5
P Nacional
P Nacional
O l- 05
O l- 05
c c
E n t -0 E n t -0
5 5
A be -0
A be -0
r 6 6
Ju 06 - J ur -0 6
O l- 06 O l- 06
E nct -0 E nct -0
6 6
A be -0
A be -0
7 7
r
J u -0 7 J ur -0 7
O l- 07 O l- 07
E nct -0
E nct -0
7 7
A be -0
8
Nuevos Soles/Galón
Nuevos Soles/Galón
A be -0
r 8 J ur -0 8
J u -0 8
O l- 08 O l- 08
E nct -0
E nct -0
8 8
A be -0
A be -0
9 9
r
J u -0 9 J ur -0 9
O l- 09
O l- 09
c c
E n t -0
E n t -0
9 9
A be -1
A be -1
0 0
r
J u -1 0 J ur -1 0
l- 1
l- 1
0 0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Gasolina 97
122
121
61
En En
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
A be -0 A be -0
3 3
J ur -0 3 J ur -0 3
O 03 l- O 03 l-
E nct -0 E nct -0
3 3
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
PPI
PPI
A be -0 A be -0
r 4 r 4
Ju 04 - Ju 04 -
O l- 04 O l- 04
c c
E n t -0 E n t -0
4 4
A be -0 A be -0
r 5 r 5
Ju 05 - Ju 05 -
P Nacional
P Nacional
O l- 05 O l- 05
c c
E n t -0 E n t -0
5 5
A be -0 A be -0
r 6 r 6
Ju 06 - Ju 06 -
O l- 06 O l- 06
E nct -0 E nct -0
6 6
A be -0 A be -0
r 7 r 7
J u -0 7 J u -0 7
O l- 07 O l- 07
E nct -0 E nct -0
7 7
Nuevos Soles/Galón
Nuevos Soles/Galón
A be -0 A be -0
r 8 r 8
J u -0 8 J u -0 8
O l- 08 O l- 08
E nct -0 E nct -0
8 8
A be -0 A be -0
r 9 r 9
J u -0 9 J u -0 9
O l- 09 O l- 09
c c
E n t -0 E n t -0
9 9
A be -1 A be -1
r 0 r 0
J u -1 0 J u -1 0
l- 1 l- 1
0 0

124
123
62
En En
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
A be -0 A be -0
3 3
J ur -0 3 J ur -0 3
O 03 l- O 03 l-
E nct -0 E nct -0
3 3
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
PPI
PPI
A be -0 A be -0
r 4 r 4
Ju 04 - Ju 04 -
O l- 04 O l- 04
c c
E n t -0 E n t -0
4 4
A be -0 A be -0
r 5 r 5
Ju 05 - Ju 05 -
P Nacional
P Nacional
O l- 05 O l- 05
c c
E n t -0 E n t -0
5 5
A be -0 A be -0
r 6 r 6
Ju 06 - Ju 06 -
O l- 06 O l- 06
E nct -0 E nct -0
6 6
A be -0 A be -0
r 7 r 7
J u -0 7 J u -0 7
O l- 07 O l- 07
E nct -0 E nct -0
7 7
Nuevos Soles/Galón
Nuevos Soles/Galón
A be -0 A be -0
r 8 r 8
J u -0 8 J u -0 8
O l- 08 O l- 08
E nct -0 E nct -0
8 8
A be -0 A be -0
r 9 r 9
J u -0 9 J u -0 9
O l- 09 O l- 09
c c
E n t -0 E n t -0
9 9
A be -1 A be -1
r 0 r 0
J u -1 0 J u -1 0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Diesel 2

l- 1 l- 1
0 0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Kerosene
126
125
63
En En
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
A be -0 A be -0
3 3
J ur -0 3 J ur -0 3
O 03 l- O 03 l-
E nct -0 E nct -0
3 3
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
PPI
PPI
A be -0 A be -0
r 4 r 4
Ju 04 - Ju 04 -
O l- 04 O l- 04
c c
E n t -0 E n t -0
4 4
A be -0 A be -0
r 5 r 5
Ju 05 - Ju 05 -
P Nacional
P Nacional
O l- 05 O l- 05
c c
E n t -0 E n t -0
5 5
A be -0 A be -0
r 6 r 6
Ju 06 - Ju 06 -
O l- 06 O l- 06
E nct -0 E nct -0
6 6
A be -0 A be -0
r 7 r 7
J u -0 7 J u -0 7
O l- 07 O l- 07
E nct -0 E nct -0
7 7
Nuevos Soles/Galón
Nuevos Soles/Galón
A be -0 A be -0
r 8 r 8
J u -0 8 J u -0 8
O l- 08 O l- 08
E nct -0 E nct -0
8 8
A be -0 A be -0
r 9 r 9
J u -0 9 J u -0 9
O l- 09 O l- 09
c c
E n t -0 E n t -0
9 9
A be -1 A be -1
r 0 r 0
J u -1 0 J u -1 0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – P. Ind. 6
l- 1 l- 1
0 0
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – P. Ind 500
128
127
64
Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Total Comb.
Nuevos Soles/Galón
12.00
11.00 PPI P Nacional
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
3
9
J ur -0 3
Ju 04
Ju 05
Ju 06
J u -0 7
J u -0 8
J u -0 9
J u -1 0
3
0
O 03
O l- 04
O l- 05
O l- 06
O l- 07
O l- 08
O l- 09
0
E nct -0
E n t -0
E n t -0
E nct -0
E nct -0
E nct -0
E n t -0
l- 1
A be -0
A be -0
A be -0
A be -0
A be -0
A be -0
A be -0
A be -1
-
-
-
-
r
l
c
En
Carga Impositiva a los Combustibles
% Total
Selectivo Impuestos, sobre
Rodaje IGV
S/./Gll US$/Bbl Precio Lista DDI
GLP 19% 16.0%
Gasolina 97 8% 2.30 30.67 19% 41.0%
Gasolina 95 8% 2.07 27.60 19% 39.8%
Gasolina 90 8% 1.78 23.73 19% 38.7%
Gasolina 84 8% 1.36 18.13 19% 36.1%
Kerosene 1.94 25.87 19% 35.3%
Diesel B2 1.44 19.20 19% 31.2%
P. Ind. 6 0.52 6.93 19% 24.0%
P. Ind. 500 0.50 6.67 19% 23.8%
65
Fondo de Estabilización de Precios
Creación, Objetivo y Funcionamiento Básico
• Mediante el Decreto de Urgencia N° 010-2004 del 15 de Septiembre de 2004 se

creó el “Fondo para la Estabilización de Precios de los Combustibles Derivados
del Petróleo” por un período de 180 días con el fin de evitar que la alta volatilidad
de los precios del petróleo crudo y sus derivados se trasladase a los
consumidores
• Tal como se establece en el artículo 6° del citado dispositivo, si el Precio de

Paridad de Importación en el Callao (PPI) de un Producto estuviera situado en la
Franja de Aportación (i.e., cuando el PPI del Producto en cuestión se sitúe por
debajo de la Franja de Estabilidad), el Productor, en su Venta Primaria, cobrará
una prima (i.e., Factor de Aportación) que deberá ser incluida de manera
separada en el respectivo comprobante de pago
• Por su parte, si el PPI de un Producto estuviera situado en la Franja de

Compensación (i.e., cuando el PPI del Producto en cuestión se sitúe por encima
de la Franja de Estabilidad), el Productor, en su Venta Primaria, incluirá un
descuento (i.e., Factor de Compensación) que deberá ser consignado de manera
separada en el comprobante de pago correspondiente.
Funcionamiento del Fondo de Estabilización
Cuenta
por
cobrar
Cuenta
por
pagar
66
Operatividad del Fondo de Estabilización
Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Compensación, la empresa (refinería o

importador) debe compensarse del Fondo:
COMPENSACIÓN = Factor de Compensación x Volumen

facturado
Mientras no existan recursos en el Fondo, esta compensación la hace la
propia empresa y pasa a ser una “Cuenta por Cobrar” para la empresa
Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Aportación, la empresa (refinería o
importador) debe aportar al Fondo:
APORTE = Factor de Aportación x Volumen facturado
Mientras no existan recursos en el Fondo, este aporte sirve para compensar

a las empresas saldando las “Cuentas por Pagar”. Si no hubiera saldo en contra del
Fondo, estos recursos nuevos son aportes efectivos al Fondo para futuras
contingencias
Como cada empresa tiene libertad para fijar precios, entonces su precio de venta final
será:
PV = PPI +/- Factor Aportación/Factor de Compensación +/– Desc. Comercial
Operatividad del Fondo de Estabilización
• Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Compensación, la empresa

(refinería o importador) debe compensarse del Fondo:
COMPENSACIÓN = Factor de Compensación · Volumen facturado
• Mientras no existan recursos en el Fondo, esta compensación la hace la

propia empresa y pasa a ser una “Cuenta por Cobrar” para la empresa
• Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Aportación, la empresa (refinería

o importador) debe aportar al Fondo:
APORTE = Factor de Aportación · Volumen facturado
• Mientras no existan recursos en el Fondo, este aporte sirve para compensar a

las empresas saldando las “Cuentas por Pagar”. Si no hubiera saldo en
contra del Fondo, estos recursos nuevos son aportes efectivos al Fondo para
futuras contingencias
• Como cada empresa tiene libertad para fijar precios, entonces su precio de
venta final será:
PV = PPI +/- Factor Aportación/Factor Compensación +/– Desc. Comercial
67
Evolución del Fondo de Estabilización
Miles de Nuevos Soles
3,000,000
2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
0
-E 4
-F 5
-E 7
-F 8
-M 9
-N 9
-J 8
-M 05
-M 0 6
-J 7
-O 7
-A 8
-M 9
-J 0
0
-M 6
-O 8
-N 5
-S 6
-A 9
-D 6
20 v- 0
01 v- 0
24 ct -0
07 ct -0
02 ct -0
21 r- 0
14 e -0
23 o-0
27 l-0
19 i c-0
25 r-0
01 -0
11 b-0
07 r-1
-1
11 p-0
14 y-0
04 y-0
17 y-0
02 ne -
29 eb -
un
un
u
b
a
a
o
o
g
a
a
e
e
-O
-500,000
18
Distorsiones por no Vender a PPI
Filosofía del Fondo y del Mercado: El productor o importador

debiera recibir un precio neto igual a PPI
• PPI = PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
DISTORCIONES
• Si: PPI > PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Se introduce una pérdida.
• Si: PPI < PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Se introduce una ganancia.
.
68
Distorsiones por no Vender a PPI (Pérdidas)
PPI > PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Casos de Pérdidas
PPI
LS
PL
PPI
PL
LI
PL
PPI
Distorsiones por no Vender a PPI (Ganancia)
PPI < PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Casos de Ganancias
PPI
PL
LS
PL
PPI PL
LI
PPI
69
Soles/Galon Soles/Galon
14
-O
14
23 ct- -O
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
- 04 23 ct
03 Dic
- -0
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
-M -0 3.50
03 Dic 4
12 ar 4 -M -0
-M -05 12 a 4
a -M r-0
21 y-
- 05 21 ay- 5
29 Jul
-S -05
0
29 -Ju 5
e -S l-0
08 p-
e
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
-D 05 08 p 5
16 ic - -0
-F -05 16 Dic 5
27 eb -F -0
-A -06 27 eb 5
06 br- -A -0
- 06 06 br 6
14 Jul -
-S -06 14 -Ju 06
23 ep -S l-0
-N -06 23 ep 6
01 ov -N -0
-F -06 01 ov 6
12 eb -F - 0
Lim. Superior
-A -07 12 eb 6
-A -0
Lim. Superior
21 br
-J -07 21 br 7
30 un -J -0
-A -07 30 un 7
-A -0
1 4 2 96
1 4 2 96
08 go
-N -0 08 go 7
17 ov 7 -N -0
-E -0 17 ov 7
27 n e 7 -E - 0
-M -08 27 ne 7
05 ar- -M -0
-J 08 05 ar 8
- -0
Lim. Inferior
14 un 14 Jun 8
-A -08
Lim. Inferior
-A -0
23 go 23 go 8
-O -0
01 ct 8 - -0
01 Oc 8
-E -08 -E t-0
12 n e 12 ne 8
-M -0 - -0
21 ar 9
PPI
21 Ma 9
-M -09 -M r-0
a
30 y- 30 ay- 9
-J 09
PPI - PPE
-J 0
08 ul 08 ul 9
-O -09 -O -0
Evolución PPI – Precio de Lista - Bandas en GLP
17 ct- 17 ct 9
-D 09 - -0
25 ic 25 Dic 9
-F -09 - -
06 eb 06 Fe 09
P° Lista
-M -1 -M b-1
a 0 15 ay- 0
15 y-
-J 10 -J 10
P° Lista
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Gasolina 97

ul ul
-1 -1
0 0
140
139
70
14 14
-O -O
23 ct 23 ct
- -0 - -0
10.50
11.50
10.50
11.50
3.50
4.50
5.50
6.50
7.50
8.50
9.50
3.50
4.50
5.50
6.50
7.50
8.50
9.50
03 Dic 4 03 Dic 4
-M -0 -M -0
12 a 4 12 a 4
-M r-0 -M r-0
21 ay- 5 21 ay- 5
0 0
29 -Ju 5 29 -Ju 5
-S l-0 -S l-0
e e
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
08 p 5 08 p 5
- -0 - -0
16 Dic 5 16 Dic 5
-F -0 -F -0
27 eb 5 27 eb 5
-A -0 -A -0
06 br 6 06 br 6
- -
14 -Ju 06 14 -Ju 06
-S l-0 -S l-0
23 ep 6 23 ep 6
-N -0 -N -0
01 ov 6 01 ov 6
-F - 0 -F - 0
12 eb 6 12 eb 6
-A -0 -A -0
Lim. Superior
Lim. Superior
21 br 7 21 br 7
-J -0 -J -0
30 un 7 30 un 7
-A -0 -A -0
1 4 2 96
1 4 2 96
08 go 7 08 go 7
-N -0 -N -0
17 ov 7 17 ov 7
-E - 0 -E - 0
27 ne 7 27 ne 7
-M -0 -M -0
05 ar 8 05 ar 8
- -0 - -0
14 Jun 8 14 Jun 8
-A -0 -A -0
Lim. Inferior
Lim. Inferior
23 go 8 23 go 8
- -0 - -0
01 Oc 8 01 Oc 8
-E t-0 -E t-0
12 ne 8 12 ne 8
- -0 - -0
21 Ma 9 21 Ma 9
PPI
PPI
-M r-0 -M r-0
30 ay- 9 30 ay- 9
-J 0 -J 0
08 ul 9 08 ul 9
-O -0 -O -0
17 ct 9 17 ct 9
- -0 - -0
25 Dic 9 25 Dic 9
- - - -
06 Fe 09 06 Fe 09
-M b-1 -M b-1
P° Lista
P° Lista
15 ay- 0 15 ay- 0
-J 10 -J 10

ul ul
-1 -1
0 0
142
141
71
14
-O 14
-O
23 ct- 23 ct
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
- 04 - -0
10.00
11.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
03 Dic 03 Dic 4
-M -0 -M -0
12 ar 4 12 a 4
-M -0 -M r-0
a 5
21 y- 21 ay- 5
- 05 0
29 Jul 29 -Ju 5
-S -05 -S l-0
e e
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
08 p- 08 p 5
-D 05 - -0
16 ic 16 Dic 5
-F -0 -F -0
27 eb 5 27 eb 5
-A -06 -A -0
06 br- 06 br 6
- 06 -
14 Jul 14 -Ju 06
-S -0 -S l-0
23 ep 6 23 ep 6
-N -0
6 -N -0
01 ov 01 ov 6
-F -06 -F - 0
12 eb 12 eb 6
-A -07 -A -0
Lim. Superior
21 br
Lim. Superior
21 br 7
-J -07 -J -0
30 un 30 un 7
-A -07 -A -0
1 4 2 96
1 4 2 96
08 go 08 go 7
-N -0 -N -0
17 ov 7 17 ov 7
-E -0 -E - 0
27 n e 7 27 ne 7
-M -0 -M -0
05 ar 8 05 ar 8
-J -08 - -0
14 un 14 Jun 8
-A -08 -A -0
Lim. Inferior
Lim. Inferior
23 go 23 go 8
-O -0 - -0
01 ct 8 01 Oc 8
-E -08 -E t-0
12 n e 12 ne 8
-M -0 - -0
21 ar 9 21 Ma 9
PPI
PPI
-M -0 -M r-0
a 9
30 y- 30 ay- 9
-J 09 -J 0
08 ul 08 ul 9
-O -09 -O -0
17 ct- 17 ct 9
- 09 - -0
25 Dic 25 Dic 9
-F -0 - -
06 eb 9 06 Fe 09
P° Lista
-M -1 -M b-1
P° Lista
a 0
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Kerosene

15 y- 15 ay- 0
-J 10 -J 10
ul ul
-1 -1
0 0
144
143
72
14
14 -O
-O
23 ct 23 ct-
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
- -0 - 04 13.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
03 Dic 4 03 Dic
-M -0 -M -0
12 a 4 12 ar 4
-M r-0 -M -0
a 5
21 ay- 5 21 y-
0 - 05
29 -Ju 5 29 Jul
-S l-0 -S -05
e e
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
08 p 5 08 p-
- -0 -D 05
16 Dic 5 16 ic
-F -0 -F -0
27 eb 5 27 eb 5
-A -0 -A -06
06 br 6 06 br-
- - 06
14 -Ju 06 14 Jul
-S l-0 -S -0
23 ep 6 23 ep 6
-N -0
-N -0 6
01 ov 6 01 ov
-F - 0 -F -06
12 eb 6 12 eb
-A -0 -A -07
Lim. Superior
21 br
Lim. Superior
21 br 7
-J -0 -J -07
30 un 7 30 un
-A -0 -A -07
1 4 2 96
1 4 2 96
08 go 7 08 go
-N -0 -N -0
17 ov 7 17 ov 7
-E - 0 -E -0
27 ne 7 27 n e 7
-M -0 -M -0
05 ar 8 05 ar 8
- -0 -J -08
14 Jun 8 14 un
-A -0 -A -08
Lim. Inferior
Lim. Inferior
23 go 8 23 go
- -0 -O -0
01 Oc 8 01 ct 8
-E t-0 -E -08
12 ne 8 12 n e
- -0 -M -0
21 Ma 9 21 ar 9
PPI
PPI
-M r-0 -M -0
a 9
30 ay- 9 30 y-
-J 0 -J 09
08 ul 9 08 ul
-O -0 -O -09
17 ct 9 17 ct-
- -0 - 09
25 Dic 9 25 Dic
- - -F -0
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en P. Ind. 6

06 Fe 09 06 eb 9
P° Lista
-M b-1 -M -1
P° Lista
15 ay- 0 a 0
15 y-
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Diesel Nº 2
-J 10 -J 10
ul ul
-1 -1
0 0
146
145
73
14
-O 14
23 ct -O
- -0 23 ct
10.00
11.00
12.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
- -0
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
03 Dic 4 8.00
-M -0 03 Dic 4
12 a 4 -M -0
-M r-0 12 a 4
-M r-0
21 ay- 5
0 21 ay- 5
29 -Ju 5 0
-S l-0 29 -Ju 5
e -S l-0
08 p 5 e
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
- -0 08 p 5
16 Dic 5 - -0
-F -0 16 Dic 5
27 eb 5 -F -0
-A -0 27 eb 5
06 br 6 -A -0
- 06 br 6
14 -Ju 06 -
-S l-0 14 -Ju 06
23 ep 6 -S l-0
-N -0 23 ep 6
01 ov 6 -N -0
-F - 0 01 ov 6
12 eb 6 -F - 0
-A -0 12 eb 6
-A -0
Lim. Superior
21 br 7
Lim. Superior
-J -0 21 br 7
30 un 7 -J -0
-A -0 30 un 7
-A -0
1 4 2 96
1 4 2 96
08 go 7
-N -0 08 go 7
17 ov 7 -N -0
-E - 0 17 ov 7
27 ne 7 -E - 0
-M -0 27 ne 7
05 ar 8 -M -0
- -0 05 ar 8
14 Jun 8 - -0
-A -0 14 Jun 8
Lim. Inferior
-A -0
Lim. Inferior
23 go 8
- -0 23 go 8
01 Oc 8 - -0
-E t-0 01 Oc 8
12 ne 8 -E t-0
- -0 12 ne 8
21 Ma 9 - -0
PPI
-M r-0 21 Ma 9
PPI
-M r-0
30 ay- 9
-J 0 30 ay- 9
08 ul 9 -J 0
-O -09 08 ul 9
17 ct -O -0
- -0 17 ct 9
25 Dic 9 - -0
- - 25 Dic 9
06 Fe 09 - -
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en la Cesta

-M b-1 06 Fe 09
P° Lista
-M b-1
P° Lista
15 ay- 0
Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en P. Ind. 500
-J 10 15 ay- 0
ul -J 10
-1 ul
0 -1
0
148
147
74
Exportaciones de Combustibles
Exportaciones de Residual y Nafta
• Precios relacionados a marcadores internacionales y con descuento

variable según el destino.
• Se venden a pérdidas por no disponer de demanda suficiente en el
mercado nacional.
• Principales Destinos : Estados Unidos y Centroamérica.
Formación de Precio de Exportación
Marcador Ajuste por Precio Venta

No 6 + / - Calidad o - Flete Residual de
Platts Mercado Exportación
PROPIEDADES DE LOS
HIDROCARBUROS
75
Propiedades de los Hidrocarburos
9Densidad. 9 Presión de Vapor.

9Residuo de Carbón. 9 Punto de Inflamación.
9Contenido de Azufre. 9 Octanaje.
9Factores de 9 Número e Índice de Cetano.
Caracterización.
9 Punto de Congelamiento.
9Contenido de Nitrógeno. 9 Punto de Escurrimiento.
9Rango de destilación. 9 Punto de Niebla.
9Contenido de Metales. 9 Índice de Refracción.
9Parafinas. 9 Punto de Anilina.
9Olefinas. 9 Punto de Humo.
9Naftenos. 9 Calculo de las propiedades,
9Aromáticos. uso de correlaciones, gráficos
9Viscosidad. o nomogramas.
Densidad y Residuo de Carbón
Densidad
La densidad del petróleo crudo y de sus fracciones es expresada en
términos de gravedad API (ºAPI) en lugar de la gravedad específica. La
relación entre la ºAPI y la gravedad específica es inversa, a mayor
gravedad específica menos ºAPI, y por ende crudo más pesado.
La gravedad del petróleo crudo varía desde valores menores a 10 ºAPI
hasta valores superiores a 50 ºAPI, pero la mayoría de los crudos tiene
una densidad entre 20 y 45 ºAPI.
Residuo de Carbón
Se determina por destilación hasta un residuo tipo coke en ausencia de
aire. El residuo de carbón está relacionado al contenido de asfalto del
crudo y a la calidad de la fracción de base lubricante que puede ser
recuperado. En la mayoría de lo casos los crudos con menores valores
de residuo de carbón son los de mayor valor.
76
Contenido de Azufre
El contenido de azufre y la gravedad API son dos de la propiedades que

tienen la mayor influencia en la determinación del precio del petróleo
crudo.
El contenido de azufre se expresa como porcentaje en peso y varía

desde valores inferiores a 0.1% hasta valores mayores a 5%. Los crudos
con más de 0.5% de contenido de azufre generalmente requieren un
procesamiento más extensivo y costoso que aquellos crudos con
menores contenidos de azufre.
El término “ácido” se utiliza para nominar aquellos crudos con alto

contenido de azufre y por lo tanto requiere de un procesamiento
especial. No hay una línea de división clara entre crudos dulces y
ácidos, aunque frecuentemente se utiliza el 0.5% de contenido de azufre
como criterio.
Punto de Escurrimiento y Contenido de Nitrógeno
Punto de Escurrimiento
El punto de escurrimiento del petróleo crudo, en ºF, es un indicador

grueso de la parafinicidad y aromaticidad relativa del crudo. Valores
bajos de punto de escurrimiento indican bajo contenido de parafinas y
mayor contenido de aromáticos.
Contenido de Nitrógeno
No es deseable un alto contenido de nitrógeno en el petróleo crudo ya

que los compuestos de nitrógeno orgánicos causan severo
envenenamiento a los catalizadores utilizados en el procesamiento del
petróleo. Si el contenido de nitrógeno es superior a 0.25% en peso, el
crudo requerirá procesamiento especial para retirar el nitrógeno.
77
Factores de Caracterización
Factores de Caracterización
Hay una gran cantidad de correlaciones entre el rendimiento y la

parafinicidad y aromaticidad del petróleo crudo, pero existen dos
ampliamente utilizadas y son el de UOP (Kuop) y el Watson (KWATSON).
El factor de caracterización de Watson varía desde valores menores a 10

para aquellos altamente aromáticos y casi 15 para aquellos altamente
parafínicos. En la realidad, los crudos muestran valores mas estrechos y
varían de 10.5 para crudos altamente nafténicos a 12.9 para crudos de
base parafínica.
K < 11,4 Base Nafténica

11,4 < K < 12,2 Base Intermedia
K > 12,2 Base Parafínica
Rango de Destilación
El rango de destilación de la curvas proporcionan una indicación de la

cantidad (rendimiento) de los productos presente en el petróleo crudo.
El tipo de destilación más utilizada es conocida como destilación “True

Boiling Point” (TBP) , generalmente se refiere a una destilación realizada
en un equipo que proporciona un alto grado de fraccionamiento.
Las pruebas de destilación más utilizadas, por su facilidad y bajo costo,

son la Hempel y la ASTM.
El rango de destilación del petróleo crudo tiene que ser correlacionado

con las destilaciones ASTM porque las especificaciones de los
productos son generalmente determinados en pruebas simples de
destilación ASTM D86 y D158.
Existe un procedimiento detallado para correlacionar la destilación TBP

con la ASTM.
78
Contenido de Metales
El contenido de metales en el petróleo crudo puede variar desde

pequeñas partes por millón a más de 1000 ppm, a pesar de su baja
concentración son de considerable importancia.
Mínimas cantidades de estos metales (níquel, vanadio y cobre) pueden
severamente afectar la actividad de los catalizadores y resultar en
rendimientos (distribución) de de productos de bajo valor.
Concentraciones de vanadio sobre los 2 ppm en los aceites
combustibles puede originar severa corrosión en los alabes de las
turbinas y deterioro del aislamiento refractario en hornos y chimeneas.
La destilación concentra los constituyentes metálicos del crudo en los
productos residuales (fondos de la torre de fraccionamiento), pero una
porción de compuestos organometálicos son volatilizados y aparecen en
los destilados de alto punto de ebullición (Gas oil, Diesel).
El contenido de metales puede ser reducido por extracción con propano
o solvente similar, los compuestos organometálicos precipitan con los
asfaltenos y resinas.
Parafinas
La serie parafina de hidrocarburos se caracteriza por la regla los átomos

de carbono están conectados por un simple enlace y los otros enlaces
están saturados con átomos de hidrógeno. La formula general de las
parafinas es Cn H2n+2.
Cuando el número de átomos de carbono en la molécula es más grande

que tres, pueden existir diferentes hidrocarburos pero que contienen el
mismo número de átomos de carbono e hidrógeno pero que tienen
diferentes estructuras (isómeros) y sus propiedades son
significativamente diferentes (el octanaje del isooctano es 100, mientras
que del normal octano es –17).
El número posible de isómeros crece en progresión geométrica con el

número de átomos de carbono. Hay dos isómeros para el butano, tres
para pentano, diecisiete para el octano. El petróleo contiene moléculas
de hasta 70 átomos de carbono, de ahí que la cantidad de compuestos
parafínicos sea sumamente grande.
79
Olefinas
Las olefinas no se encuentran presente en el petróleo crudo, más bien se

forman durante el procesamiento.
Las olefinas presentan una estructura similar a las parafinas pero por lo
menos dos de los átomos de carbono están unidos por doble enlace. La
formula general es Cn H2n.
Generalmente la olefinas no son apreciadas en los productos finales

debido a que el doble enlace es muy reactivo y hace que estos productos
no sean estables y presenten una facilidad a oxidarse o polimerizarse.
Algunas diolefinas (contienen dos dobles enlaces) se forman durante el

procesamiento, pero ellas reaccionan rápidamente con olefinas para
formar polímeros de alto peso molecular, consistente en muchas
moléculas insaturadas juntas.
Naftenos
Los naftenos son hidrocarburos ciclo parafínicos en el que todos los

enlaces disponibles de los átomos de carbono están saturados con
hidrógeno.
Existe una gran variedad de naftenos presentes en el petróleo crudo.
Todos los naftenos, a excepción de los compuestos de bajo peso

molecular tales como el ciclopentano y ciclohexano, no son tratados
como compuestos individuales.
Ellos son clasificados de acuerdo a su rango de ebullición y sus

propiedades son determinadas con la ayuda de los factores de
correlación (Kuop, KWATSON)
80
Aromáticos
La serie de hidrocarburos aromáticos es química y físicamente muy

diferente a las parafinas y naftenos.
Los hidrocarburos aromáticos contienen anillos de benceno que es

insaturado pero muy estable y frecuentemente se comporta como un
compuesto saturado.
Los hidrocarburos cíclicos, nafténicos y aromáticos, pueden contener

una cadena lateral de parafina en lugar del hidrógeno, unido al anillo de
carbonos y formar estructura mixta.
Estas estructuras mixtas tienen muchas de las características físicas y

químicas de los compuestos originarios, pero generalmente son
clasificados de acuerdo al compuesto cíclico de origen.
Viscosidad
Propiedad de un fluido que tiende a evitar su movimiento cuando se le

aplica una fuerza.
También se define como la tensión con la cual una capa de fluido en
movimiento arrastra a las capas adyacentes del fluido.
La viscosidad de un fluido se mide con el viscosímetro, que en términos
generales viene a ser un recipiente de determinadas dimensiones
inmerso en un baño de temperatura homogénea. El fluido en prueba
pasa a través de un orificio o capilar de dimensiones estandarizadas
midiéndose el tiempo que tarda en hacerlo.
La viscosidad de los HC decrece con la disminución de la densidad lo
que ocurre cuando la temperatura se incrementa. En un fluido menos
denso, existe menos cantidad de moléculas en la misma unidad de
volumen, que pueda transferir el movimiento desde la capa en
movimiento a la capa estacionaria.
81
Presión de Vapor
Es la presión de la fase vapor de un HC que esta en equilibrio con su

líquido a una temperatura determinada.
Los líquidos se evaporan porque las moléculas se escapan de su

superficie. Cuando el espacio encima del líquido esta limitado las
moléculas de vapor ejercen una presión parcial en dicho espacio llamada
presión de vapor. Después de un determinado tiempo la cantidad de
moléculas que se evaporan es igual a la cantidad de moléculas que
condensan, alcanzándose el equilibrio.
La presión de vapor es función directa de la temperatura y de las

características propias de cada HC. Los componentes mas livianos
tienen mayor presión de vapor.
Cuando la presión encima del líquido se iguala a la presión del vapor del
líquido este hierve.
Punto de Inflamación (Flash Point)
El punto de inflamación está definido como la más baja temperatura

corregida a 14.7 psia (1 Atm.) a la cual un hidrocarburo se enciende, en
presencia de una chispa o fuente de fuego.
La prueba esta estandarizada y consiste básicamente en ir

incrementando la temperatura del baño al cual esta sometido el HC,
pasando por encima del recipiente una flama. La temperatura a la cual se
encienden los vapores de la muestra se conoce como punto flash.
El diesel es un producto mas fácil de manipular que la gasolina debido a

su menor volatilidad (tendencia a vaporizar ó presión de vapor) y mayor
“punto flash”. Es menos riesgoso que el diesel se encienda durante un
accidente.
82
Octanaje
Es un valor dentro de una escala que representa el comportamiento de

un combustible en comparación con otro estándar preparado a partir de
la mezcla de isooctano y heptano. Si el desempeño del HC es el mismo
del estándar que tiene un porcentaje determinado de isooctano, el
octanaje dado al HC en prueba es igual al porcentaje de isooctano en la
mezcla.
Cuanto mayor es el número de octano de una gasolina la probabilidad de

que este cause golpeteo por ignición prematura en el motor es menor.
Lo deseable en una gasolina que va a ser usada en un motor de alta

relación de compresión es que esta combustione en forma uniforme y
completa para evitar problemas de golpeteo y daño posterior (knocking).
Las características antidetonantes (antiknock) de una gasolina están
directamente relacionadas a su eficiencia y están indicadas por su
octanaje.
Octanaje
RON (Reserach Octane Number)
Se determina en un motor de un solo cilindro de relación de compresión

variable, que opera a 600 rpm con 125°F de temperatura de entrada del
aire a presión barométrica estándar.
En un motor normal, el RON es necesario para evitar los problemas de

golpeteo. Es una variable que mide la eficiencia en ciudad (baja
velocidad y continuas paradas y marchas)
La prueba y hardware fueron originalmente desarrollados en 1931.
El hardware fue revisado en 1946 con cambios en el procedimiento

efectuados hasta finales de 1960.
83
Octanaje
MON (Motor Octane Number)

El MON se determina en una máquina similar a la de RON con pocos
cambios que hacen las condiciones de operación mas severas y por lo
tanto los números de octano son mas bajos. La máquina de MON corre a
900 rpm con 300°F de temperatura de mezcla.
Es una variable importante que esta relacionada con las condiciones de
alta velocidad y carga (aceleración).
La prueba MON fue desarrollada en 1932. Los mayores cambios de
hardware fueron efectuados en 1948 con cambios en el procedimiento
hasta finales de 1960.
Índice Octánico (R+M)/2
Promedio del RON y MON. Esta es la referencia mas común del octanaje.
Fue desarrollado hace 20 años con propósitos comerciales para
relacionar ambos números de octano RON y MON.
Índice y Numero de Cetano
El número de cetano es una medida relativa del intervalo entre el inicio

de la inyección del combustible y la auto ignición del mismo. Cuanto
mas alto el número mas corto es este intervalo. Combustibles con un
bajo número de cetano originan dificultades en el encendido, ruido y
emisión de humo negro. Generalmente los motores a diesel operarán
mejor con números de cetano mayores o iguales a 50 en comparación
con el promedio aceptado de 45.
El número de cetano es una variable importante en el Diesel (Gas oil) y
se puede incrementar con la adición de aditivos, lo cual es una tarea que
corresponde normalmente a los suministradores de combustibles.
El índice de cetano es una aproximación a la calidad de encendido del
combustible, estimada a partir de la destilación y la gravedad específica.
El índice no se ve afectado por el uso de aditivos mejoradores del
número de cetano, por lo que se puede decir que es un valor referencial
del número de cetano base del combustible.
84
Estabilidad
Diesel
Debería ser estable bajo condiciones normales de almacenamiento y
uso. Combustibles inestables se oscurecen y forman partículas negras
de material el cual puede crear residuos de goma en el sistema de
combustible. Aun cuando la prueba de estabilidad acelerada tiene el
objetivo de predecir principalmente la estabilidad del diesel en el
almacenamiento, este puede ser un indicador de la estabilidad total del
combustible.
Gasolina
El período de inducción de la gasolina es una prueba acelerada que tiene
el objetivo de predecir la estabilidad en el almacenamiento y uso. Un
producto inestable forma gomas que pueden originar problemas de
taponamiento de inyectores, residuos carbonosos, etc. Existen aditivos
que incrementan la prueba del período de inducción de las gasolinas
evitando que compuestos como las di-olefinas formen polímeros.
Punto de Congelamiento
Punto de Congelamiento (Freezing Point)
El punto de congelamiento de una fracción de petróleo es la temperatura

a la que los cristales sólidos formados por enfriamiento desaparecen con
el incremento de temperatura. Es una indicaciòn del contenido de
parafinas.
85
Punto de Niebla e Índice de Refracción
Punto de Niebla (Cloud Point)
El punto de niebla de una fracción de petróleo es la temperatura a la que

su contenido de parafinas sólidas, normalmente mantenida en solución,
empieza a solidificarse y separarse en pequeñísimos cristales,
originando una apariencia opaca, tipo niebla, en la fracción de petróleo.
Al igual que el punto de congelamiento y escurrimiento indica la
presencia de parafinas en la fracción.
Índice de Refracción
Viene a ser la relación entre la velocidad de la luz (de una determinada

longitud de onda) en el aire y su velocidad en la fracción de petróleo. Es
una propiedad muy utilizada para estimar, conjuntamente con la
densidad de la fracción, el contenido de naftenos en esta.
Punto de Anilina y Punto de Humo
Punto de Anilina (Aniline Point)
El Punto de Anilina es la más baja temperatura a la que una fracción de

petróleo es completamente miscible con un volumen igual de anilina
destilada. Da una indicación gruesa de la presencia de hidrocarburos
aromáticos en la fracción.
Punto de Humo (Smoke Point)
El punto de humo es la altura en milímetros de la flama que es producida

en una lámpara a condiciones estándar sin causar humeo. Es un
indicador de la tendencia a formar depósitos de carbón cuando la
fracción es sometida a combustión, a menor punto de humo mayor
tendencia a formar depósitos.
86
Datos
La mayoría de las propiedades de los cortes o fracciones del petróleo se
determinan utilizando como información la destilación ASTM D-86 y la
gravedad específica o la gravedad ºAPI del corte.
Gravedad específica: Sp-Gr 60ºF/60ºF o ºAPI
Destilación ASTM D-86:
Destilado (% Vol) P.I. 10% 30% 50% 70% 90% P.F.

Temperatura (ºF)
Base de HC según el Factor de Caracterización (K, Kuop, K WATSON):
10.0 Base Aromática

11.0 Base Asfáltica
11.8 Base Mixta
12.0 Base Parafínica
12.4 Base Parafínica
Gravedad API (ºAPI)
API = ( 141.5 / Sp-Gr ) - 131.5
Volumetric Average Boiling Point (VABP)
Tv = ( T10% + T30% + T50% + T70% +T90% ) / 5 Tv y TX% [ºF]
Pendiente 10%-90% ASTM D86 (SLOPE)
SL = ( T90% - T10% ) / ( 90% - 10% ) T10% y T90% [ºF o ºR]
Weight Average Boiling Point (WABP)
Tw = Tv + Δ1 Tv y Tw [ºF]
ln Δ1 = - 3.062123 - 0.01829 ( Tv - 32 )0.6667 + 4.458818 SL0.25 Δ1 [ºF]
K = Tw 1/3 / Sp-Gr Tw [ºR]
87
Molal Average Boiling Point (MABP)

Tm = Tv - Δ2 Tv y Tm [ºF]
ln Δ2 = - 0.56379 - 0.007981 ( Tv - 32 )0.6667 + 3.04729 SL0.3333 Δ2 [ºF]

K= Tm 1/3 / Sp-Gr Tm [ºR]
Cubic Average Boiling Point (CABP)

Tcu = Tv - Δ3 Tv y Tcu [ºF]
ln Δ3 = - 0.23589 - 0.06906 ( Tv - 32 )0.45 + 1.8858 SL0.45 Δ3 [ºF]
KUOP = Tcu 1/3 / Sp-Gr Tcu [ºR]
Mean Average Boiling Point (MeABP)

TMe = Tv - Δ4 Tv y TMe [ºF]
ln Δ4 = - 0.94402 - 0.00865 ( Tv - 32 )0.6667 + 2.99791 SL0.333 Δ4 [ºF]
KWATSON = TMe 1/3 / Sp-Gr TMe [ºR]
Peso Molecular de Fracciones de Petróleo (M)
M = 20.486 [exp(1.165 * 10-4 TMe - 7.78712 S + 1.1582 * 10-3 TMe S)] TMe1.26007 S4.98308
Donde:
M = Peso molecular
TMe = Mean average boiling point (°R)
S = Gravedad especifica 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 70 - 700
TMe = 90 - 1050 °F
S = 0.63 - 0.97
No es válido para crudos reducidos de un API menor de 14.4°
88
Peso Molecular de AGO y Crudo Reducido Liviano (M)
Se requiere viscosidad cinemática a 2 temperaturas (100°F y 210°F)
M = 223.56 v100 (-1.2435+1.1228*S) v210 (3.4758-3.038*S) S -0.6665
Donde:
M = Peso Molecular
v100 = Viscosicadad cinemática a 100°F (cSt)
v210 = Viscosicadad cinemática a 210°F (cSt)
S = Gravedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 200-800
Indice de Refracción @68°F de Fracciones de Petróleo (n)
n= [ ( 1 + 2 I ) / ( 1 - I ) ]1/2
I= 2.266*10-2 exp(3.905*10-4 TMe + 2.468 S - 5.704*10-4 TMe S) TMe0.0572 S-0.720
Donde:
n = Indice de Refracción a 68°F
I = Parámetro de caracterización modificado de Huang a 68°F
S = Gavedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
Rango de validez: 1.35-1.55
No es válido para crudos reducidos de un API menor de 14.4°
89
Punto de Inflamación (Flash Point) de Fracciones de Petroleo (FP)

Sólo se requiere el T10% D86 de la fracción.
Método de copa cerrada:
FP = 0.69 T10% - 118.2
Método de copa abierta:

FP = 0.68 T10% - 109.6
Donde:
FP = Flash Point (°F)
T10% = Temperatura ASTM D86 al 10% de destilado (°F)
Limitaciones:
FP = 0 - 450 °F
T10% = 150 - 850 °F
Punto de Inflamación (Flash Point) de Fracciones de Petroleo (FP)

Sólo se requiere el T10% D86 de la fracción.
Correlación HP ligeros:
FP = 1 / {- 0.014568+[2.84947/(T10%+460)]+ 1.903*10-3 Ln (T10%+460) }- 460
Correlación HP pesados:
FP = - 124.72 + 0.70704 T10%
Donde:
FP = Flash Point (°F)
T10% = Temperatura ASTM D86 al 10% de destilado (°F)
Limitaciones:
FP = 0 - 450 °F
T10% = 150 - 850 °F
90
Punto de Escurrimiento (Pour Point) de Fracciones de Petroleo (PP)

Si se dispone del dato experimental de viscosidad cinemática (v):
PP = 753 +136 [ 1-exp(-0.15 v100) ] - 572 S + 0.0512 v100 + 0.139 TMe
Si el dato experimental de viscosidad cinemática no está disponible:
- (0.712 TMe0.315 + 0.133 S)
PP = 1.4 + 3.85*10-8 TMe5.49 * 10
Donde:
PP = Punto de escurrimiento (pour point) (°R)
v100 = Viscosidad cinemática a 100°F, (cSt)
S = Gavedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
PP =420 - 590 °R TMe =800 - 1500 °R
v100 = 2 - 960 cSt S = 0.8 - 1.0
Punto de Anilina (Aniline Point) de Fracciones de Petróleo (AP)
AP = - 1253.7 - 0.139 TMe + 107.8 KWATSON + 868.7 S
Donde:
AP = Punto de Anilina (°R)
TMe = mean average boiling point (°R)
KWATSON = Factor de caracterización de Watson
Limitaciones:
AP = 100 - 240 °F
TMe = 200 - 1100 °F
S = 0.7 - 1.0
91
Punto de Humo (Smoke Point) de Fracciones de Petróleo (SP)
ln SP = - 1.028 + 0.474 KWATSON - 0.00168 TMe
Donde:
SP = Punto de Humo (mm))
Limitaciones:
SP = 15 - 33 mm
TMe = 200 - 550 °F
S = 0.7 - 0.86
Punto de Congelamiento (Freezing Point) de Fracciones de Petróleo (FRP)
FRP = - 2390.42 + 1826 S + 122.49 KWATSON - 0.135 TMe
Donde:
FRP = Punto de Congelamiento (°R)
Limitaciones:
FRP = 320 - 510 °R
TMe = 725 - 1130 °R
S = 0.74 - 0.90
92
Punto de Niebla (Cloud Point) de Fracciones de Petróleo (CP)
log CP = - 7.41 + 5.49 log TMe - 0.712 TMe0.315 - 0.133 S
Donde:
CP = Punto de Niebla (°R)
Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R
TMe = 800 - 1225 °R
S = 0.77 - 0.93
Punto de Niebla (Cloud Point) de Fracciones de Petróleo (CP)
Cuando se conoce el Punto de Escurrimiento (Pour Point) se puede

utilizar la siguiente relación:
CP = ( PP – 1.4 ) / 0.9895
Donde:
CP = Punto de Niebla (°R)
PP = Punto de Escurrimiento (°R)
Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R
93
Presión Pseudocrítica de Fracciones de Petróleo (PSC)
PSC = 6.162*106 exp(- 4.725*10-3 Tme - 4.8014 S + 3.1939*10-3 TMe S) Tme -0.4844 S 4.0846
Donde:
PSC = Presión Pseudocrítica (Psia)
Limitaciones:
TMe = 80 - 650 °F
S: menor a 1.02
Temperatura Pseudocrítica de Fracciones de Petróleo (TSC)
TSC = 10.6443 exp( -5.1747*10-4 TMe- 0.54444 S + 3.5995*10-4 TMe S) TMe0.81067 S0.53691
Donde:
TSC = Temperatura Pseudocrítica (°R)
Limitaciones:
TMe = 80 - 650 °F
S: menor a 1.02
94
Propiedades de los Hidrocarburos - Ejemplo
Determinar las propiedades de la mezcla de HC cuya °API y destilación D

86 se muestran a continuación:
°API = 45.8
% Destilado P.I. 10% 30% 50% 70% 90% P.F.

Temperatura 325 °F 382 °F 426 °F 451 °F 468 °F 545 °F 610 °F
° API = 141.5 / Sp-Gr 60/60 – 131.5 S = Sp-Gr 60/60 =0.798082.
Base de HC (K)
10 Aromatic
11 Asphalt Base
11.8 Mixed Base
12 Paraffin Base
12.4 Paraffin Base
VABP Volumetric Average Boiling Point
Tv = ( T10% + T30% + T50% + T70% +T90% ) / 5
Tv = 454 °F
Tv = 235 °C
SLOPE
SL = ( T90% - T10% ) / ( 90% - 10% ) T10% y T90% [ºF]
SL = 2.038 °F / % dest.
95
WABP Weight Average Boiling Point
Tw = Tv + Δ 1 Tv y Δ 1 [ºF]
ln Δ 1 = - 3.062123 - 0.01829 ( Tv - 32 )0.6667 + 4.458818 SL0.25
ln Δ 1 = 1.2344 Δ1 = 3.4363
Tw = 458 °F
Tw = 237 °C
Tw = 918 °R
K = ( 3 TW ) / Sp-Gr TW [ºR]
K= 12.18 (Paraffin Base)

MABP Molal Average Boiling Point
Tm = Tv - Δ 2 Tv y Δ 2 [ºF]
ln Δ 2 = - 0.56379 - 0.007981 ( Tv - 32 )0.6667 + 3.04729 SL0.333
ln Δ 2 = 2.8491 Δ2 = 17.2721
Tm = 437 °F
Tm = 225 °C
Tm = 897 °R
K = ( 3 Tm ) / Sp-Gr Tm [ºR]
K= 12.08 (Paraffin Base)
96
CABP Cubic Average Boiling Point
Tcu = Tv - Δ 3 Tv y Δ 3 [ºF]
ln Δ 3 = - 0.23589 - 0.06906 ( Tv - 32 )0.45 + 1.8858 SL0.45
ln Δ 3 = 1.3127 Δ3 = 3.7164
Tcu = 451 °F
Tcu = 233 °C
Tcu = 911 °R
KUOP = ( 3 Tcu ) / Sp-Gr Tcu [ºR]
KUOP = 12.15 (Paraffin Base)

MeABP Mean Average Boiling Point
TMe = Tv - Δ 4 Tv y Δ 4 [ºF]
ln Δ 4 = - 0.94402 - 0.00865 ( Tv - 32 )0.6667 + 2.99791 SL0.333
ln Δ 4 = 2.3686 Δ4 = 10.6825
TMe = 444 °F
TMe = 229 °C
TMe = 904 °R
KWatson = ( 3 TMe ) / Sp-Gr TMe [ºR]
KWatson = 12.11 (Paraffin Base)

97
M Molecular Weight of Petroleum Fractions
-4 -3 1.26007 4.98308
M = 20.486 [exp(1.165 * 10 TMe - 7.78712 S + 1.1582 * 10 TMe S)] TMe S
donde: M = molecular weight of petroleum fraction

TMe = mean average boiling point of petroleum fraction (°R)
S = specific gravity, 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 181 M = 70 - 700
TMe = 90 - 1050 °F
S = 0.63 - 0.97
n Refractive Index of Petroleum Fractions
n = [ ( 1 + 2 I ) / ( 1 - I ) ]1/2
I = 2.266*10-2 exp(3.905*10-4 TMe + 2.468 S - 5.704*10-4 TMe S) TMe0.0572 S-0.720
donde: n= refractive index at 68°F

I= modified Huang characterization parameter at 68°F
TMe = mean average boiling point (°R)
S= specific gravity, 60°F / 60°F
I= 0.2660
n = 1.4447
98
FP Flash Point of Petroleum Fractions
For closed cup: FP = 0.69 T10% - 118.2
FP = 145 °F FP = 63 °C
For open cup: FP = 0.68 T10% - 109.6
FP = 150 °F FP = 66 °C
Limitaciones:
FP = 0 -450 °F
T10% = 150 - 850 °F
PP Pour Point of Petroleum Fractions
0.315
-(0.712 TMe + 0.133 S)
-8 5.49
PP = 1.4 + 3.85*10 TMe * 10
donde: PP = pour point of petroleum fraction (°R)

v100 = kinematic viscosity ar 100°F, (cSt)
PP = 430 °R Limitaciones:
PP = 420 - 590 °R
PP = -30 °F TMe = 800 - 1500 °R
v100 = 2 - 960 cSt
PP = -35 °C S = 0.8 - 1.0
99
AP Aniline Point of Petroleum Fractions
AP = - 1253.7 - 0.139 TMe + 107.8 K + 868.7 S
donde: AP = aniline point of petroleum fraction (°R)

K= Watson K factor
AP = 620 °R Limitaciones:
AP = 100 - 240 °F
AP = 160 °F TMe = 200 -1100 °F
S= 0.7 - 1.0
AP = 71 °C
SP Smoke Point of Petroleum Fractions
ln SP = - 1.028 + 0.474 K - 0.00168 TMe
donde: SP = smoke point of petroleum fraction (mm)

K = Watson K factor
ln SP = 3.1722 Limitaciones:
SP = 15 - 33 mm
SP = 23.9 mm TMe = 200 - 550 °F
S = 0.7 - 0.86
100
FRP Freezing Point of Petroleum Fractions
FRP = - 2390.42 + 1826 S + 122.49 K - 0.135 TMe
donde: FRP = freezing point of petroleum fraction (°R)

K= Watson K factor
FRP = 429 °R Limitaciones:

FRP = 320 - 510 °R
FRP = -31 °F TMe = 725 - 1130 °R
S= 0.74 - 0.90
FRP = -35 °C
CP Cloud Point of Petroleum Fractions
log CP = - 7.41 + 5.49 log TMe - 0.712 TMe0.315 - 0.133 S
donde: CP = cloud point of petroleum fraction (°R)

S = specific gravity, 60°F / 60°F
log CP = 2.6363
CP = 433 °R Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R
CP = -27 °F TMe = 800 - 1225 °R
S = 0.77 - 0.93
CP = -33 °C
101
CP Cloud Point of Petroleum Fractions
Cuando se conoce el Punto de Escurrimiento (Pour Point)
CP = ( PP – 1.4 ) / 0.9895
CP = Punto de Niebla (°R) Limitaciones:

PP = Punto de Escurrimiento (°R) CP = 375 - 560 °R
CP = 433 °R
CP = -27 °F
CP = -33 °C
EVALUACIÓN DE CRUDOS
102
Evaluación de Crudos
Como ya se mencionó, el petróleo crudo es una mezcla de cientos de

compuestos, algunos tan simples como el metano (CH4) y otros tan
complejos como el C85H60 . La característica más importantes es que
cada uno de los componentes tiene su propia temperatura de ebullición.
Para caracterizar un crudo se utiliza su curva de destilación y en ella se

determina las diferentes fracciones que se podrían obtener de dicho
crudo, las porciones de las diferentes fracciones se denominan
rendimiento.
Durante la evaluación del petróleo crudo, es imprescindible la

valorización de cada fracción (corte), en adición deberá considerarse la
calidad de cada fracción.
La valorización de los diferentes cortes proporcionará el valor del crudo

y se utiliza para comparar con la de otros crudos.
Curva de Destilación de Crudos
Las curvas de destilación se obtienen calentando paulatinamente el

crudo con la finalidad de vaporizarlo recogiendo el destilado que se
genera, a continuación una explicación bastante sencilla:
Se toma una muestra de crudo (100 ml) se pone al fuego y se calienta,

cuando la temperatura alcanza unos 150°F comienza a hervir, si se
mantiene la temperatura en 150°F, luego de un tiempo el crudo dejara de
ebullir, ya que todos los componentes cuyo punto de ebullición es menor
a 150°F ya habrían sido vaporizados.
El segundo paso en incrementar el calentamiento y elevar la temperatura

a 450°F, el remanente nuevamente comenzará a hervir y luego de un rato
dejará de ebullir ya que todos los componentes de temperatura de
ebullición comprendidos entre 150°F y 450°F se habrán vaporizado.
La gráfica de temperatura de ebullición y porcentaje de vaporizado (de

preferencia acumulado) es lo que se denomina Curva de Destilación.
103
Cada tipo de petróleo crudo tiene una única curva de destilación y que
sirve para caracterizar todos los componentes presentes en dicho crudo
y para valorizarlo.
Generalmente a mayor número de átomos de carbono en el compuesto,

mayor será su temperatura de ebullición, como se muestra en el cuadro
siguientes.
Compuesto Formula Temperatura de

Ebullición
Propano C3H8 - 44 °F
Butano C4H10 31 °F
Decano C10H22 345 °F
1000
Temperatura de Ebullición (°F)
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Volumen Acumulado de Destilado (%)
104
1000
900
800
700
600 ado
o Pes
u d
500
Cr a no
400 Livi
o
ud
300 Cr
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fracciones o Cortes
Para especificar el petróleo crudo, es conveniente agrupar los

componentes en fracciones o cortes. Las fracciones o cortes tiene
nombres genéricos para todos lo compuestos que hierven entre dos
temperatura, a esta temperaturas se les llama puntos de corte.
A continuación se enumeran las fracciones típicas de un crudo:
Fracción o Corte Temperatura

Butanos y más livianos Menos de 90°F
Gasolina 90 – 220 °F
Nafta 220 – 315 °F
Kerosene 315 – 450 °F
Diesel (Gas oil) 450 – 800 °F
Residuo (Fuel oil) 800 °F -
Los crudos livianos producirán más gasolinas, nafta y kerosene y los

pesados concentrarán su producción en Diesel y Residuo.
105
Fracciones o Cortes
1000
Residuo
800
Diesel (Gas Oil)

600
400 Kerosene
Nafta
200
Gasolina
Butano y más livianos

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rendimiento de los Cortes o Fracciones
Con la curva de destilación y las temperaturas de corte se determina el

rendimiento que proporciona el petróleo crudo en cada corte, es
conveniente que el crudo proporcione los cortes más valiosos (Gasolina
y destilados) y menos residual.
Generalmente los rendimientos se expresan en porcentaje en volumen,

en algunos lugares se emplea el porcentaje en peso.
Durante la selección y valorización del petróleo crudo a procesarse en

una refinería es sumamente indispensable conocer sus rendimientos,
también se deberá tener presente la complejidad de la refinería.
Refinerías más complejas (con unidades de conversión) sacan más

provecho del crudo incrementando la producción de productos de mayor
valor agregado a expensas de los residuales.
106
Rendimiento de los Cortes o Fracciones
1000
Butano y más livianos 11%
Kerosene 11%
800 800°F
Nafta, 8%
Gasolina 15%
600
450°F
400
315°F
200 220°F Diesel Residuo

(Gas Oil) 30%
90°F 25%
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Conversión de Curvas de Destilación
Las destilaciones analíticas que se utilizan para definir las características

de volatilidad del petróleo y sus fracciones son la ASTM y la TBP.
Ambas son destilaciones por lotes y la principal diferencia está en el
grado de fraccionamiento obtenido durante la destilación.
Las destilaciones ASTM D86 y D1160 se realizan en un frasco Engler, no

se utiliza ningún tipo de empaque y el reflujo resulta por la pérdida de
calor por las paredes del cuello del equipo. Las destilaciones ASTM son
más ampliamente utilizadas que la destilación TBP porque son simples
de realizar, son más baratas, requieren menos muestra y necesitan de
menos del décimo de tiempo que tomaría una destilación TBP.
ASTM D86: Se utiliza en las gasolinas, fracciones más pesadas y

petróleo crudo. Se realiza a presión atmosférica, las temperaturas
medidas son graficadas con el destilado en porcentaje en volumen.
107
Conversión de Curvas de Destilación
ASTM D1160: Se utiliza para productos pesados de petróleo que pueden

ser vaporizados total o parcialmente a una temperatura máxima de 750 °F
y a una baja presión absoluta hasta de 1 mm Hg y que condensan a las
presiones de prueba. La prueba se realiza a presiones entre 1 mm Hg a
50 mm Hg, las temperaturas medidas son graficadas con el destilado en
porcentaje en volumen.
TBP: Esta prueba de destilación es realizada en columnas 15 a 100

platos teóricos y a relaciones de reflujo relativamente altos (5 a 1 o más).
El alto grado de fraccionamiento presente en la prueba proporciona una
correcta distribución de componentes de la mezcla. La desventaja es
que el método no está estandarizado, pero las diferencias en los
resultados de un laboratorio y otro son pequeños, debido a que
practicamente se alcanza una perfecta separación por punto de
ebullición.
Conversión de ASTM D86 a TBP
Primero se debe calcular la TBP a 50% en base a la ASTM al 50%
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258

Donde:
TBP(50) = TBP a 50% de destilado, en volumen, (°F)
ASTM D86(50) = Temperatura observada de ASTM D86 a 50% de destilado, en
volumen, (°F)
Yi = A XiB
Donde:
Yi = Diferencia en destilación TBP entre dos cortes, (°F)
Xi = Diferencia observada en destilación ASTM D86 entre dos cortes, (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indica
a continuación:
108
Rango de los Máximo Permitido

i A B
Cortes Xi (°F)
1 100% - 90% 0.11798 1.66060 100
2 90% - 70% 3.04190 0.75497 100
3 70% - 50% 2.52820 0.82002 150
4 50% - 30% 3.03050 0.80076 250
5 30% - 10% 4.90040 0.71644 250
6 10% - 0% 7.40120 0.60244 100
Para determinar la TBP a cualquier fracción (%) de destilado, adicionar o

sustraer las correspondientes diferencias de la TBP calculada para el
50%.
TBP (0) = TBP (50) - Y4 - Y5 - Y6
TBP (10) = TBP (50) - Y4 - Y5
TBP (30) = TBP (50) - Y4
TBP (70) = TBP (50) + Y3
TBP (90) = TBP (50) + Y3 + Y2
TBP(100) = TBP (50) + Y3 + Y2 + Y1
%Vol D86 Δ D86 Δ TBP TBP

0 t0 T0 = T 10 - Δ T6
Δ t6 = t10 - t0 Δ T6 = 7.4012 Δ t6 0.60244
10 t10 T10 = T30 - Δ T5
Δ t5 = t30 - t10 Δ T5 = 4.9004 Δ t5 0.71644
30 t30 T30 = T50 - Δ T4
Δ t4 = t50 - t30 Δ T4 = 3.0305 Δ t4 0.80076
50 t50 T50 = 0.87180 t50 1.0258
Δ t3 = t70 - t50 Δ T3 = 2.5282 Δ t3 0.82002
70 t70 T70 = T50 + Δ T3
Δ t2 = t90 - t70 Δ T2 = 3.0419 Δ t2 0.75497
90 t90 T90 = T70 + Δ T2

Δ t1 = t100 - t90 Δ T1 = 0.11798 Δ t1 1.66060
100 t100 T100 = T90 + Δ T1
109
Ejemplo: Determine la TBP si se cuenta con los datos experimentales de

la ASTM D86:
Volumen Destilado, % 10 30 50 70 90
ASTM D86, °F 350 380 404 433 469
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258 = 0.8718 (404)1.0258 = 411.2 °F
30-50%:
X4 = 404-380 = 24 Y4 = 3.0305 (24) 0.80076 = 38.6 TBP(30) = 411.2-38.6 = 372.6 °F
10-30%:
X5 = 380-350 = 30 Y5 = 4.9004 (30) 0.71644 = 56.0 TBP(10) = 372.6-56.0 = 316.6 °F
50-70%:
X3 = 433-404 = 29 Y3= 2.5282 (29) 0.82002 = 40.0 TBP(70) = 411.2+40.0 = 451.2 °F
70-90%:
X2 = 469-433 = 36 Y2 = 3.0419 (36) 0.75497 = 45.5 TBP(90) = 451.2+45.5 = 496.7 °F
D86 Δ D86 Δ TBP TBP

% Vol
(°F) (°F) (°F) (°F)
10 350 316.5
30 56.0
30 380 372.6
24 38.6
50 404 411.2
29 40.0
70 433 451.2
36 45.5
90 469 496.7
110
500
480
TBP
460
ASTM D86
440
Tem p eratura (°F)
420
400
380
360
340
320
300
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Destilado (% Volumen)
Conversión de TBP a ASTM D86
Primero se debe determinar el ASTM al 50% en base a la TBP al 50%, las

ecuaciones son las mismas pero son utilizadas en forma inversa.
ASTM (50) =exp [ ln ( TBP (50) / 0.8718 ) / 1.0258 ]
Xi =exp [ ln ( Yi / A ) / B ]
Donde:
TBP(50) = Temperatura observada de TBP a 50% de destilado, en volumen, (°F)

ASTM D86(50) = Temperatura de ASTM D86 a 50% de destilado, en volumen, (°F)
Yi = Diferencia observada en destilación TBP entre dos cortes, (°F)
Xi = Diferencia en destilación ASTM D86 entre dos cortes, (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indicó
en tabla anterior.
111
TBP D 86
% Vol Δ TBP Δ D 86
(°F) (°F)
0 T0 t0 = t10 - Δ t6
ΔΤ6 = Τ1 0 − Τ0 Δ t6 = exp(Ln(Δ T6/7.4012)/0.60244)

10 T10 t10 = t30 - Δ t5
ΔΤ5 = Τ3 0 − Τ1 0 Δ t5 = exp(Ln(Δ T5/4.9004)/0.71644)
30 T30 t30 = t50 - Δ t4
ΔΤ4 = Τ5 0 − Τ3 0 Δ t4 = exp(Ln(Δ T4/3.0305)/0.80076)

50 T50 t50 = exp(Ln(T50/0.87180)/1.0258)
ΔΤ3 = Τ7 0 − Τ5 0 Δ t3 = exp(Ln(Δ T3/2.5282)/0.82002)

70 T70 t70 = t50 + Δ t3
ΔΤ2 = Τ9 0 − Τ7 0 Δ t2 = exp(Ln(Δ T2/3.0419)/0.75497)

90 T90 t90 = t70 + Δ t2
ΔΤ1 = Τ1 0 0 − Τ9 0 Δ T1 = exp(Ln(Δ T1/0.11798)/1.66060)

100 T100 t100 = t90 + Δ t1
Ejemplo: Determine la ASTM D86 si se cuenta con los datos

experimentales de la TBP:
Volumen de Destilado, % 10 30 50 70 90
TBP, °F 321 371 409 447 491
ASTM D86(50) = exp [ ln (409/0.8718 )/1.0258 ] = 401.9 °F
30-50%:
Y4 = 409-371 = 38 X4= exp[ln(38/3.0305) / 0.80076] = 23.5 ASTM D86(30) = 378.4°F
10-30%:
Y5 = 371-321 = 50 X5= exp[ln(50/4.9004) / 0.71644] = 25.6 ASTM D86(10) = 352.8°F
50-70%:
Y3 = 447-409 = 38 X3= exp[ln(38/2.5282) / 0.82002] = 27.3 ASTM D86(70) = 429.2°F
70-90%:
Y2 = 491-447 = 44 X2= exp[ln(44/3.0419) / 0.75497] = 34.4 ASTM D86(90) = 463.6°F
112
TBP Δ TBP Δ D86 D86

% Vol
(°F) (°F) (°F) (°F)
10 321 352.8
50 25.6
30 371 378.4
38 23.5
50 409 401.9
38 27.2
70 447 429.1
44 34.4
90 491 463.6
500
480
TBP
460
440 ASTM D86

Tem p eratura (°F)
420
400
380
360
340
320
300
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
113
Conversión: 760 mm - Subatmosférica, ASTM y TBP
Para convertir curvas de destilación (ASTM y TBP) a diferentes presiones

se utilizan las ecuaciones siguientes:
Log P = (3000.538 X - 6.761560) / (43 X – 0.98762) para P < 2 mmHg
Log P = (2663.129 X – 5.994296) / (95.76 X – 0.972546) para P >= 2 mmHg y

P < 760 mmHg
X = [(Tb* + 460) / (T + 460) – 0.0002867 (Tb* + 460)] / [748.1 - 0.2145 (Tb* + 460)]
ΔT = Tb – Tb* = 2.5 (KWATSON – 12) log (P/760)
Donde:
P = Presión, (mmHg) T = Temperatura a la presión P, °F
Tb* = Temperatura normal de ebullición (760 mmHg) para KWATSON = 12, (°F)
Tb = Temperatura normal de ebullición (760 mmHg), (°F)
Limitaciones: Tb >= 400 °F

P <= 760 mmHg
Ejemplo: Se dispone de la TBP desarrollada a diferentes presiones,

determinar la TBP correspondiente a 760 mmHg. KWATSON = 12.06.
Volumen de Destilado, % 30 34 50 62
°API 44.5 40.8 26.3 24.7

Presión, mmHg 760 10 10 1
TBP (T), °F 450 252 463 403
Con las formulas anteriores se determinan los siguientes resultados y la

Temperatura a 760 mmHg (Tb):
P (mm Hg) T (°F) X Tb* (°F) ΔT = Tb - Tb* Tb (°F)
760 450 0.001337 450.3 0.00 450.3
10 252 0.001956 491.8 -0.28 491.5
10 463 0.001956 743.1 -0.28 742.8
1 403 0.002253 783.8 -0.43 783.3
114
Ejemplo: Se dispone de la TBP a 760 mmHg, determinar la TBP a varias

presiones inferiores a 760 mmHg. KWATSON = 12.06.
Volumen de Destilado, % 30 34 50 62
°API 44.5 40.8 26.3 24.7

TBP (Tb), °F 450 492 742 782
Con las formulas anteriores se determinan los siguientes resultados:
P (mm Hg) Tb (°F) ΔT = Tb - Tb* Tb* (°F) X T (°F)
760 450 0.00 450 0.0013373 450
10 492 -0.28 492 0.0019560 252
10 742 -0.28 742 0.0019560 462
1 782 -0.43 782 0.0022534 402
Conversión: TBP – ASTM D1160, a 10 mmHg
El propósito es establecer el procedimiento para convertir curva de

destilación ASTM D1160 y TBP (y viceversa) realizadas a 10 mmHG de
presión absoluta.
Punto de partida se toma que: ASTM D1160 50% = TBP 50%
En el gráfico siguiente se determina la diferencia de temperaturas entre

los cortes de TBP dado el ASTM o viceversa, estas diferencias son
funciones de cada corte.
Con las diferencias de temperatura y la temperatura del 50% se

construye la curva de destilación TBP (si el dato es la ASTM D1160) o
ASTM 1160 (si el dato es la TBP).
115
160
140
120
Diferencia de T TBP, °F
100
% 0%
10 0 -5
80 0- y3
0% 0 %
-3 0 -9
60
10 y7
0 %
-7
50
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Diferencia de T ASTM D1160, °F
Ejemplo: Estimar la TBP a 10 mmHg para una fracción que tiene el

siguiente ASTM D1160 a 10 mmHg:
Volumen de Destilado, % 10 30 50 70 90
ASTM D1160 a 10 mmHg, °F 300 400 475 550 650
La TBP50% = 475°F y en la gráfica se lee:
Fracción ΔT, ASTM D1160 ΔT, TBP

10-30% 100 106
30-50% 75 82
50-70% 75 75
70-90% 100 100
TBP30% = 475 – 82 = 393°F TBP10% = 393 – 106 = 287°F

TBP70% = 475 + 75 = 550°F TBP90% = 550 + 100 = 650°F
116
650
600
550
Tem p eratura (°F)
500
450
400
350 TBP
ASTM D1160
300
250
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Determinación de Rendimientos
Se desea determinar los rendimientos de un crudo de 41.20 de °API, para

lo cual se le ha practicado una destilación ASTM D86 (a presión
atmosférica) hasta la obtención del 70% en volumen de destilado. Al
restante 30% en volumen se le ha practicado una destilación a vacío
ASTM D1160 a 25 mmHg.
D86 D1160
% Vol % Peso % Vol % Peso
°F ºF
0 0.00 100.5 0 0.00 454.8
10 7.65 199.6 10 9.78 464.3
20 16.56 250.1 20 19.47 481.0
30 25.78 299.8 30 29.10 498.3
40 35.50 362.2 40 38.91 521.6
50 45.61 445.9 50 48.87 546.4
60 56.12 539.6 60 58.66 580.7
70 66.67 637.4 70 68.65 627.2
80 78.70 708.9
90 82.12 742.7
100 100.00 829.2
.
117
Datos del Crudo:
• °API: 41.20
• Sp-Gr = 141.5 / (131.5 + °API) = 0.8193
• Densidad = Sp-Gr * Densidad Agua a 60°F = Sp-Gr * 0.999012 = 0.8185
Datos del 30% en Volumen de Fondos:
• Base: 1 litros de Crudo

• Peso del Crudo: 0.8185 Kg
• Volumen de los Fondos: 0.30 litros
• Peso de los Fondos: 0.8185 * (100 – 66.67) / 100 = 0.2728
• Densidad de los Fondos: 0.2728 / 0.30 = 0.9094
• Sp-Gr de los fondos: 0.9094 / 0.999012 = 0.9103
• °API de los fondos: 141.5 / 0.9103 – 131.5 = 23.95
Paso de la D86 del Crudo a TBP, primeros 70% de destilado
% Vol
Tb D86 Δ D86 Δ TBP TBP
(Base A B
°F ºF ºF °F
Crudo)
0 100.5 40.0
99.1 7.40120 0.60244 118.0
10 199.6 158.0
20 250.1 225.0
100.2 4.90040 0.71644 133.0
30 299.8 291.0
40 362.2 361.0
146.1 3.03050 0.80076 164.0
50 445.9 455.0
60 539.6 547.0
191.5 2.52820 0.82002 188.0
70 637.4 643.0
118
La D1160 del 30%de Fondos se pasan a D86 y luego a TBP
ΔT = Tb – Tb* = 2.5 (KWATSON – 12) log (P/760)

Log P = (2663.129 X – 5.994296) / (95.76 X – 0.972546) X = 0.00183
X = [(Tb* + 460) / (T + 460) – 0.0002867 (Tb* + 460)] / [748.1 - 0.2145 (Tb* + 460)]
% Vol % Vol
T D1160 Tb* D86 Tb D86 Tb D86 Tb D86 Δ D86 Δ TBP TBP
(Base 30% (Base A B
°F °F °F °F °F ºF ºF °F
Fondos) Crudo)
0 70 454.8 682.9 683.4 683.4 683.4 642.6
10.8 7.40120 0.60244 31.0
10 73 464.3 693.7 694.2 694.2 694.2 673.6
20 76 481.0 712.6 713.1 713.1 713.1 706.6
38.5 4.90040 0.71644 67.0
30 79 498.3 732.1 732.7 732.7 732.7 740.6
40 82 521.6 758.5 759.0 759.0 759.0 776.6
54.1 3.03050 0.80076 74.0
50 85 546.4 786.2 786.8 786.7 786.7 814.6
60 88 580.7 824.4 825.0 825.0 825.0 857.6
89.7 2.52820 0.82002 101.0
70 91 627.2 876.0 876.5 876.5 876.5 915.6
80 94 708.9 965.2 965.7 965.7 965.7 998.6
125.7 3.04190 0.75497 117.0
90 97 742.7 1001.7 1002.2 1002.2 1002.2 1032.6
100 100 829.2 1094.2 1094.7 1094.7 1094.7 92.5 0.11798 1.66060 217.0 1249.6
ΔT = Tb – Tb* 0.5281 0.5219 0.5219

Tv 818 °F 818 °F 818 °F 818 °F
SL 3.8507 3.8507 3.8507 3.8507
ln Δ 4 3.0160 3.0156 3.0156 3.0156
Δ4 20.4086 20.4019 20.4019 20.4019
Tme 798 °F 798 °F 798 °F 798 °F
Tme 1,258 °R 1,258 °R 1,258 °R 1,258 °R
KWATSON 11.86 11.86 11.86 11.86
TBP Completa del Crudo
Uniendo ambas curvas, esnecesario realizar un ajuste en 70%
% Vol % Peso
TBP Densidad
(Base (Base Sp-Gr °API
°F Kg/Lit
Crudo) Crudo)
0 0.000 40.0
10 7.650 158.0 0.6262 0.6268 94.3
20 16.560 225.0 0.6777 0.6784 77.1
30 25.780 291.0 0.7034 0.7041 69.5
40 35.500 361.0 0.7264 0.7272 63.1
50 45.610 455.0 0.7467 0.7474 57.8
60 56.120 547.0 0.7656 0.7664 53.1
70 66.670 642.8 0.7796 0.7804 49.8
73 69.930 673.6 0.7841 0.7849 48.8
76 73.159 706.6 0.7879 0.7887 47.9
79 76.369 740.6 0.7913 0.7921 47.1
82 79.639 776.6 0.7950 0.7957 46.3
85 82.958 814.6 0.7989 0.7997 45.5
88 86.221 857.6 0.8020 0.8028 44.8
91 89.551 915.6 0.8055 0.8063 44.0
94 92.901 998.6 0.8090 0.8098 43.2
97 94.041 1032.6 0.7936 0.7943 46.6
100 100.000 1249.6 0.8185 0.8193 41.2
119
1400
1300
1200
1100
1000
900
TBP (°F)
800 800
700
600
500
450
400
300 315
200 220
100 90
0
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
10
% Vol
Rendimientos
% Vol Ac % Peso % Vol % Peso
Densidad
(Base Ac (Base (Base (Base Sp-Gr °API
Kg/Lit
Crudo) Crudo) Crudo) Crudo)
Butanos y más livianos 3.45 2.80 3.45 2.80 0.6643 0.6650 81.3
Gasolina 15.71 13.21 12.26 10.41 0.6950 0.6957 71.9
Nafta 27.00 23.49 11.29 10.28 0.7453 0.7460 58.2
Kerosene 43.92 39.79 16.92 16.30 0.7885 0.7893 47.8
Diesel 83.97 81.73 40.05 41.94 0.8572 0.8580 33.4
Crudo Reducido 100.00 100.00 16.03 18.27 0.9329 0.9338 20.0
120
Mercados de Crudos : Marcadores internacionales
WTI
BRENT
DUBAI
Mercados transparentes y líquidos ( Publicaciones Platts, Reuters, Bloomberg )
Precios Internacionales - Crudo WTI
US$/Bbl
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
3
0/ 3
3
1/ 5
5
9/ 6
6
2/ 7
7
0/ 8
8
7/ 9
9
9
10
01 200
29 /200
27 200
24 /200
21 200
20 200
17 /200
16 200
13 /200
10 200
10 200
07 /200
05 200
02 /200
01 200
29 /200
26 200
25 200
20
1/
8/
1/
2/
2/
5/
6
3
/0
/0
/1
/0
/0
/0
/0
/1
/0
/0
/0
/0
/1
/0
/1
/0
/0
/1
/0
02
121
19
0
20
40
60
80
100
120
140
160
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
19
97
9
19 7
19 9
99 20 9
20 0
01 20 1
20 03
03 20
WTI
20 0
UNL 87
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
05 20 5
20 0
07 20 7
20 09
09
Fe
. b .
Brent
Fe
Jet 54
b- Ab -07
A b 07 r
Ju -07
r- n
Ju 07 Ag -07
n- o
N°2
A g 07 O -07
o- ct
O c 07 -
D i 07
t- 0 c
Di 7 F e - 07
c- b
Suez Blend
F e 07 Ab -08
b- r
A b 08 Ju -08
N°6 3%
US$/Bbl
r- n
US$/Bbl
Ju 08 Ag -08
Precios Internacionales - Crudo
n- o
A g 08 O -08
o- ct
O c 08
-
D i 08
t- 0 c
Di 8 F e - 08
c- b
F e 08 A -09
b- br
Ju -09
A b 09
r- n
Ag -09
Ju 09 o
n O -09
A g -09 ct
o- -
D i 09
O c 09
t- 0 c
F e - 09
Di 9 b
c-
Precios Internacionales - Productos Marcadores

Ab -10
F e 09
b- r
Ju -10
A b 10 n-
r- 10
Ju 10
n-
10
244
243
122
US$/Bbl
160 UNL 87 Jet 54

N°2 N°6 3%
WTI
140
120
100
80
60
40
20
0
F e 07
F e 08
F e 09
Fe .
97
99
01
03
05
07
09
O 7
O 8
O 9
Di 7
Di 8
Di 9
Ab 7
Ju 7
A g 07
Ab 8
Ju 8
A g 08
Ab 9
Ju 9
A g 09
Ab 0
Ju 0
10
0
0
-0
-0
-0
0
r-0
0
r-0
0
r-0
1
r-1
c-
c-
c-
19
19
20
20
20
20
20
b-
n-
b-
n-
b-
n-
b-
n-
o-
o-
o-
ct
ct
ct
US$/Bbl
UNL 87 Jet 54
120 N°2 N°6 3%
WTI
100
80
60
40
20
0
97
99
01
03
05
07
09
19
19
20
20
20
20
20
123
En
0
20
40
60
80
100
120
140
160
e -0
EUS$/Bbl
n 7
M
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
M e-05 ar
a -0
7
M r-0 5
ay M
ay
-0
Ju - 05 7
S e l-05 Ju
p l- 0
No -05 7
Se
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa
E nv -05 p -0
M e-06 7
a No
M r-0 6 v-
ay 07
En
Ju - 06 e
Spread UNL 87
-0
S e l-06 8
p M
ar
No -06 -0
8
E nv -0 M
6 ay
-0
M e-07
ar 8
M -0 7 Ju
ay l- 0
Ju - 07 8
Se
p
Spread D2
S e l-07 -0
8
Nop-07 No
v-
US$/Bbl
E nv -07 08
En
M e-08
a e -0
9
M r-0 8
ay M
ar

-0
Ju - 08 9
S e l-0 M
ay
p 8 -0
Spread N°6
No -08 9
Ju
E nv -08 l- 0
9
N°2
M e-09 Se
WTI
a p
Crack Spread = Precio Producto – Precio WTI

-0
M r-0 9
ay 9
UNL 87
No
Ju - 09 v-
S e l-09 09
p En
e
No -09 -1
0
E nv -09 M
ar
-1
M e-10
a 0
M
M r-1 0 ay
ay -1
0
Jet 54
Ju - 10 Ju
N°6 3%
l-1 l- 1
0
248
247
124
El Negocio de Refino
CRUDO MEDIO MERCADO
SISTEMA DE
LIGEROS REFINO
LIGEROS
PESADOS
PESADOS
• CRUDOS MAS LIGEROS / PESADOS

• IMPORTACIONES DE OTROS SISTEMAS DE REFINO
• VENTA DE EXCEDENTES
• MODIFICACION ESQUEMA DE REFINO
COMERCIALIZACIÓN Y
ABASTECIMIENTO REFINACIÓN
DISTRIBUCIÓN
Productos
Crudos y Refinados
Productos
• Mercado Nacional
• Compras Locales • Exportaciones
• Importaciones
125
Crudos Otras Plantas y

Locales Grandes Clientes
Crudos
Importados
Región Metropolitana
Otras
Cargas
Exportaciones
Importaciones:
Diesel 2
Costes de Refinación
Los Costes Variables: Son aquellos que varían en forma

proporcional con el nivel de actividad, estos son:
• Materia prima.
• Autoconsumos y mermas.
• Otros costes variables (electricidad, agua, catalizadores, aditivos,
etc.).
Costes Fijos: Permanecen inalterable con el nivel de actividad o

carga a la refinería, estos son:
• Mantenimiento.
• Mano de Obra.
• Seguros.
• Patentes, etc.
126
Costes Variables
Dentro de los Costes Variables, aparte del costo de Materia prima,

se encuentran la Electricidad, Agua, Combustibles, Catalizadores,
Aditivos, etc.
Costes Variables Típicos (US$/Bbl crudo destilado)
Hydrosk. +FCC +FCC+Coque

Electricidad 0,11 0,15 0,17
Agua 0,02 0,07 0,08
Catalizador / Adit. 0,04 0,20 0,21
Combustibles 0,46 1,16 1,28
TOTAL 0,63 1,58 1,74
Margen de Refino
Cuenta de Resultado Analítica
Ingresos por Ventas totales Σ (Prod x Precio)i
- Coste de crudo y
otras materias primas Σ (M.P. x Precio)i
- Costes variables de refino CV
= Margen de Contribución M.C.
- Costes fijos de refino CF
= Resultado Operativo R. Operativo
127
Margen de Refino
Cuenta de Resultados Analítica Unitaria (US$/Bbl)
Ingresos por Ventas totales Precio Promedio Unitario
- Coste de crudo y
otras materias primas Precio Promedio de M.P.
- Costes variables de refino CV unitario
= Margen de Contribución Margen de Refino
- Costes fijos de refino CF unitario
= Resultado Operativo R. Operativo unitario
Margen de Refino
COSTES VARIABLES / COSTES FIJOS

PRODUC CRUDOS P1
TORES M
E
P2
R
C
P3
OTRAS M.P. A
OTROS D
SISTEMAS PROD. INTERM. P4 O
REFINO
PROD. FINALES
Σ (Prod x Precio)i - Σ ( M.P. x Precio )i - CV

MARGEN DE REFINO =
Crudo Procesado
128
Margen de Refino
Margen Ingreso por Costo de Materias Costos Operativos

= - -
Neto Ventas Primas Variables
Mercado Interno Petroleo Crudo Combustible

GLP Líquidos de Gas Natural Agua
Gasolinas Biodiesel Electricidad
Kerosene Etanol Catalizadores
Turbo VGO Productos químicos
Diesel Material de Corte Mermas
Residuales Nafta Reformada
Margen de IFO´s Residuales
Refinación Asfaltos
Exportación
Nafta
Residuales
VGO
Turbo
Diesel
IFO´s
Margen de Refino
Materias Primas
CRUDO X
VALOR PARA VALOR PARA

EL PRODUCTOR EL REFINADOR
PRECIO DEL CRUDO
129
Margen de Refino
Materias Primas
CONTENIDO
RENDIMIENTOS
EN AZUFRE
DEL CRUDO
ESTRUCTURA
VALOR DEL DE REFINO DE LA ZONA
CRUDO PARA EL
EQULIBRIO PRODUCTOR
OFERTA DEMANDA
DEMANDA Y PRECIO
DE FUELOIL
VALOR DE LOS FLETES

POLITICAS
ARANCELARIAS
Factores que Margen de Refino
INTERNOS EXTERNOS
ESQUEMA DEMANDA
VARIACIONES
REFINO
PRECIOS
PROGRAMACION POLITICA
OPERATIVA COMERCIAL
P COMPETEN
L
A POLITICA MARGEN CAMBIO
Z COMERCIAL US$
O
ESPECIFI
CONTROL
CACIONES
COSTES
PLANIFICACION PLANIF ESTRAT
ESTRATEGICA COMPETENCIA
130
Ejemplo 1
Rendimientos Precios Monto
(% Volumen) (US$/Bbl) (US$/Bbl)
GLP 3.95 51.60 2.04
Gasolina 85 20.58 87.88 18.09
Gasolina 95 9.62 92.95 8.94
Kerosene 5.93 92.50 5.49
Diesel 24.70 92.84 22.93
Residual 29.78 76.20 22.69
Residual Exportación - 66.40 -
Autoconsumo+mermas 5.45 - -
Ingresos 80.17
Precio del Petróleo 1.00 78.97 78.97
Costo Variable 1.00 0.44 0.44
Egresos 79.41
MARGEN DE REFINO 0.76
Ejemplo 2
Rendimientos Precios Monto
GLP 2.94 51.60 1.52
Gasolina 85 19.10 87.88 16.79
Gasolina 95 4.50 92.95 4.18
Kerosene 5.93 92.50 5.49
Diesel 21.39 92.84 19.86
Residual 42.33 76.20 32.26
Residual Exportación - 66.40 -
Ingresos 80.08
Egresos 79.41
MARGEN DE REFINO 0.67
131
Ejemplo 3 Rendimientos Precios Monto

GLP 2.94 51.60 1.52
Gasolina 85 19.10 87.88 16.79
Gasolina 95 4.50 92.95 4.18
Kerosene 5.93 92.50 5.49
Diesel 21.39 92.84 19.86
Residual - 76.20 -
Residual Exportación 42.33 66.40 28.11
Ingresos 75.94
Egresos 79.41
MARGEN DE REFINO - 3.47
DIAGRAMAS DE PROCESOS DE
REFINACIÓN
132
Diagrama General de una Refinería
133
Unidad de Destilación Primaria (UDP)
134
Unidad de destilación a Vacío (UDV)
Hidrodesulfurización Catalítica
135
Reformación Catalítica
Craqueo Catalítico Fluído (FCC)
136
Reactor y Regenerador FCC
FCC - Configuración
137
FCC - Configuración
Coquificación Retardada
138
Hidrocracking
Hidrocracking de dos Etapas
139
Isomerización
PROCESAMIENTO DEL PETRÓLEO
PROCESOS DE SEPARACIÓN FÍSICA
140
Procesamiento del Petróleo
Productos de Refinería
• Gas licuado del Petróleo.

• Nafta común.
• Nafta super.
• Nafta extra.
• Kerosene.
• JET para aviones (Turbo).
• Gas oil (Diesel).
• Fuel oil (Petróleo Industrial).
• Asfaltos.
• Cokes
• Aceites lubricantes.
• Grasas.
• Parafinas
Productos Petroquímicos
• BENCENO: Base para la producción de cumeno, fenol, resinas fenólicas y

estirenos utilizados en la fabricación de laminados, cauchos y artículos
plásticos en general.
• PARAXILENO: Materia prima para producir dimetil-ter-eftalato (DMT) y ácido
tereftálico (PTA), ambos de aplicación en la industria textil y la fabricación de
envases.
• AROMATICO PESADO: Solvente en agroquímicos e interviene en la
producción de esmaltes.
• CICLOEXANO: Materia prima de caprolactana, nylon-6 usado en la industria
textil en fibras e hilados poliamídicos.
• ORTOXILENO: Materia prima de anhídrido flático, utilizado en la obtención de
plasticantes, resinas poliester y alquídicas.
• GASES LICUADOS: Combustibles y materia prima del anhídrido maleico,
base para la fabricación de resinas poliester y alquídicas.
• TOLUENO: Se lo utiliza en la fabricación de polierutano, como solvente y
mejorador octánico en motonaftas.
141
• MEZCLA DE XILENOS: Solventes para pinturas, componente del thiner y

agroquímicos.
• PROPELENTE: Se lo emplea como impulsor en productos en aerosol.
• SOLVENTES PARAFÍNICOS: Son siete y se utilizan como solventes
industriales en las industrias de alimentación, pinturas, adhesivos y limpieza
en general.
• MTBE: Mejorador octánico oxigenado para la formulación de naftas sin
plomo.
• ACOHOLES SUPERIORES: (Isooctanol, Isononanol, Isodecanol,
Isottridecanol) Se los emplea para la elaboración de ésteres plastificantes,
detergentes y pinturas
• LAB: Síntesis de detergentes para uso doméstico e industrial y
emulsificantes biodegradables.
• PEX-AE: Utilizado en síntesis de emulsificantes para formulación de aceites
aislantes.
• PEX-AP: Empleado en la formulación de aceites solubles y no solubles para
maquinados, aceites frigoríficos y aditivos.
• NORMAL HEPTANO: Se lo emplea en la fabricación de adhesivos, neumáticos

de cauchos, tintas de fotograbados para imprentas, diluyentes, etc.
• NORMAL HEXANO: Solventes para polimerización (polietileno y
polipropileno) y para la industria aceitera.
• NORMAL PENTANO: Solventes para poliestireno expandible y para desorción
de procesos.
• SOLVENTE B: Fabricación de artículos de caucho en general, como globos,
pelotas, etc.
• SOLVENTE C: Industria extractiva de aceites vegetales (maní, girasol, oliva,
uva, etc.).
• SOLVENTE F: Es usado como disolvente en ceras para pisos y pomadas para
calzados.
• AGUARRAS: Solvente para pinturas y ceras.
• BUTENO – 1: Base para la fabricación de polietileno de baja densidad.
• METANOL: Solvente de uso general, materia prima de MTBE y TAME.
142
Procesos y Operaciones de Refinación
Procesos de Separación:
• Destilación Atmosférica
• Destilación a Vacío
Procesos de Calidad:
• Reformado
• Isomerización
• Alkylación
• MTBE / ETBE.
Procesos de Purificación:
• Hidrotratamiento
• Endulzamiento
Procesos de Conversión:
• Craqueo Catalítico: Hydrocracking, Cracking Catalítico Fluido
• Craqueo Termico: Cracking Térmico, Reducción de viscosidad, Coquificación
Retardada
Procesos y Operaciones de Refinación
143
Destilación Atmosférica y Destilación al Vacío
El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes en el crudo por

destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes. En las
Unidades de Destilación Primaria (Topping), el objetivo es obtener
combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que serán procesados en
otras unidades, para convertirlos en combustibles más valiosos.
En las Unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son

cargas a unidades de conversión, las cuales son transformadas en productos
de mayor valor y de fácil comercialización.
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado

debidamente para lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a
cabo en los tanques de recepción.
El petróleo que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son

perjudiciales para los equipos y procesos.
144
Las impurezas que trae el petróleo crudo son:

• Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el
agua de formación del crudo.
• Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de
transporte.
• Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora.
• Compuestos órgano metálicos, que afectan los catalizadores de unidades de
conversión, desactivándolos.
• Cristales de sal u óxidos en suspensión.
Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se

realizan fundamentalmente tres tratamientos:
• Decantación en Tanques.
• Desalado.
• Inyección de Hidróxido de Sodio.
Fundamentos del Proceso de Destilación

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las
fases liquido-vapor de una mezcla de hidrocarburos. La destilación
permite la separación de los componentes de una mezcla de
hidrocarburos en función de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se
debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta
manera los componentes más livianos o de menor peso molecular se
concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las
diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros
termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se
diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y
durante el tiempo necesario para obtener los combustibles en
especificación.
145

El proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego
condensarlos en cortes definidos. Lo que se logra modificando la
temperatura a lo largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y en la zona de
carga de la columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía
térmica necesaria para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga
(zona flash) se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash
de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos que son
retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes líquidas que se
enfrían por intercambio de calor (ceden energía térmica) con crudo o
fluidos refrigerantes. La función principal de estos, es eliminar o disipar
en forma controlada la energía cedida en el horno. De esta manera se
enfría y condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de
hidrocarburos específicas, obteniéndose los combustibles
correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre

los vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o
alturas exactamente calculadas existen platos colectores, donde se
extraen los combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la

presión de trabajo.
El Topping o Destilación Primaria opera con presiones típicas de 1

Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones
absolutas de 20 milímetros de mercurio (mm Hg). Esto permite destilar
hidrocarburos de alto peso molecular que se descompondrían o
craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del
Topping fuesen sobrepasadas.
146
Variables del Proceso

Los parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación son la
temperatura y presión del sistema, por tal motivo se considera como
variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio
entre las fases vapor-liquido.
Temperatura de transferencia.- Esta es la máxima temperatura a la que se
eleva el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de
esta variable.
Presión de trabajo.- Es la presión a la cual se produce la operación. Si
bien afecta directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se
trabaja a la menor presión posible, y por ende no se varia
frecuentemente.
Temperatura de cabeza.- Es la temperatura en la zona superior de la
columna fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo
es la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con
los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.
Variables del Proceso

Temperatura del corte.- Es la temperatura a la cual se realiza la
extracción lateral de un combustible.
Esta temperatura es controlada con el volumen extraído, con el reflujo de
cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante
que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando
energía.
Inyección de vapor.- El vapor de agua (o incondensable) disminuye la
presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios
vapor-líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes más
volátiles.
La inyección de vapor se aplica en la columna fraccionadora principal
(por el fondo de la columna), como en los despojadores (strippers) de los
cortes laterales.
147
Economía Asociada
Algunos de los combustibles de la destilación atmosférica se
comercializan directamente ya que tienen la calidad de combustibles
para despacho. Pero la ventaja económica más importante, es que se
obtienen cortes de hidrocarburos que son carga de unidades de
conversión, que las transforman en productos más valiosos.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales
y cargas de otros procesos.
• Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el RON y
MON.
• Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming,
donde se mejora el RON.
• Kerosene, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP
o a las unidades de Cracking Catalítico Fluido.
Economía Asociada
En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de
conversión.
• Gas Oíl liviano de Vacío (LVGO), se envía como carga a lsomax, se obtiene
gas oíl, JP, naftas carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerización y
propano-butano. También se puede enviar al Blending de Diesel.
• Gas oíl pesado de Vacío (HVGO), se envía a las unidades de Cracking
Catalítico Fluido, donde se obtienen nafta de alto RON, propano carga
petroquímica o despacho, butano carga a MTBE- alquilación, gases
combustibles, diesel carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo convierte en
gas oíl.
• Asfalto, se envía a las unidades de crakeo térmico y se convierte en naftas
carga de Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de Hidrotratamiento de
Diesel, gas oíl pesado de coke que es carga de las unidades de Cracking
Catalítico Fluido, carbón, propano-butano y gases combustibles.
El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro

cesante que se origina cuando estas unidades no operan, estas unidades
tienen el mayor impacto en las refinerías.
148
Destilación Atmosférica
Fraccionamiento de Crudo
El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías,
es la destilación conservativa del mismo, esta operación consiste en la
extracción de todos aquellos hidrocarburos que pueden ser obtenidos
por destilación, sin afectar su estructura molecular.
La destilación o fraccionamiento del crudo permite separarlo en cortes o
combustibles determinados.
El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de
volatilidad de los componentes, por tal motivo en la columna de
destilación o fraccionadora se adecuan las condiciones termodinámica
para obtener o "condensar" los combustibles en especificación.
El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar
se procesa en unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la
presión de trabajo es típicamente 1 Kg/Cm2, en segundo lugar se
completa la destilación de los fondos provenientes de la destilación
primaria en una unidad de destilación a vacío.
Fraccionamiento de Crudo
Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a

tanques de despacho o como carga de otras unidades que completan su
refinado.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que

para lograrlo seria necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre
el umbral de descomposición térmica.
Por lo explicado en el párrafo anterior, este residuo atmosférico,

denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se
baja la presión a 20 mm Hg (lo que permite destilarlo sin necesidad de
elevar la temperatura por encima del límite de descomposición de la
estructura molecular por efecto térmico).
149
Salida de Gas
Destilación Atmosférica Casco
Rebose del Vertedero
Línea para verificar Bajante

Inundación
Soporte del Plato

Varilla para desviar
el flujo
Corriente Lateral
Plato
Casquete de
Burbugeo Entrada de
Alimentación
Contactor de
Válvula (Abierta)
Válvula Cerrada
Espuma, o gotas
Plato Perforado de Líquido
Flujo de Vapor
Entrada de Gas
Salida de Líquido
Tanques de Almacenaje
El tratamiento en tanques, consiste en decantar el agua libre que tenga el

crudo por gravedad. La temperatura del tanque es muy importante en
esta etapa, ya que la propiedad física que la gobierna el proceso de
decantación es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura
menor viscosidad, y por lo tanto se mejora la velocidad de migración o
decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no
superar aquella temperatura que provoque corrientes convectivas, que
perjudican directamente la decantación.
Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen

techos flotantes o sábanas flotantes que evitan este tipo de fugas. La
temperatura se controla con calefactores o serpentines, ubicados en la
parte inferior del tanque. Se usa vapor exhausto (vapor gastado) como
elemento calefactor. El agua purgada, arrastra adicionalmente sólidos
en suspensión.
150
Tanques de Almacenaje
Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo,

uno recibe el crudo de yacimiento o de descarga de los barcos, otro está
en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es que
alimenta a la unidad de destilación.
El crudo "decantado" en tanques es enviado a la unidad de Topping,

donde se le precalienta con corrientes de mayor temperatura, productos
terminados y reflujos circulantes, permitiendo recuperar energía calórica,
en el circuito de intercambio.
El circuito de intercambio tiene como función la recuperación de energía,

generándose un gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite
minimizar el consumo de combustible en los hornos de calentamiento.
Previo al horno se realizan dos operaciones de fundamental importancia,
el desalado y deshidratado del petróleo, para los se necesitan
condiciones termodinámica específicas.
Desalado de Crudo
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que
contienen los petróleos crudos, carga a las unidades de Topping.
Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas

de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídos en los
desaladores ya que es impráctico y antieconómico decantarlas y
eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.
Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo

para disminuir la viscosidad, inyectar agua de lavado (exenta de sales),
producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua residual
del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor
proporción de impurezas. Se logra disolución de las sales presentes en
el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las
variaciones de un campo eléctrico.
151
Desalado de Crudo
Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores
estáticos. Posteriormente se le envía a un acumulador donde se hace
fluir la corriente uniformemente a través de un campo eléctrico de alto
voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos.
Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas
gotitas de agua coalezcan, formando gotas más grandes que pueden
decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por
la parte superior del equipo.
La coalescencia de las gotas en el desalador es provocada por fuerzas
eléctricas generadas entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce
a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos, que
interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas
agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El
efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en
fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.
152
Desalado de Crudo
1 Inyección / Dispersión Agua-Crudo
+ - -
-
2 Aplicación de Campo Eléctrico Æ + +
Polarización de las gotas de agua. - -

+
+
+ -
3 Coalescencia - +
+ -
+ -
Crudo
4 Separación / Decantación
Agua
Desaladora Electrostática
153
Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

La tercera etapa de acondicionamiento del crudo es la inyección de
hidróxido de sodio, esta operación a diferencia de las dos anteriores no
elimina los contaminante, sino que se minimiza el efecto por
transformación a sales menos perniciosas.
La eficiencia media de desalado en los desaladores es del 95%, por lo
tanto al crudo efluente de los desaladores no se les ha eliminado la
totalidad de las sales, por tal motivo se les inyecta una solución cáustica
para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio.
El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las otras
sales, por lo cual se minimiza la generación de cloruro de hidrogeno y
por ende el ataque corrosivo a la unidad. El gas cloruro de hidrogeno
condensa en las zonas frías (parte superior) de la torre y en contacto con
agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal
motivo es fundamental que se minimice la presencia o efectos del
mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por
sodio, convirtiendo la mayoría de los cloruros en cloruros de sodio,
minimizándose la formación del ácido.
• Cl2Mg + H2O ----------Æ 2ClH + MgO
• Cl2Ca + H2O -----------Æ 2ClH + CaO
• 2ClNa + H2O ----------Æ 2ClH + Na2O
Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de

ácido que en caso del cloruro de sodio, por otra parte este ultimo
comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C, mientras que a estas
temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 %
respectivamente.
La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.
• 2 Na OH+ Cl2Ca ---------Æ 2 Na Cl + (HO) 2 Ca
• 2 Na OH+ Cl2Mg --------Æ 2 Na Cl + (HO) 2 Mg
154

El control de la corrosión se complementa con el uso de productos
químicos, a base de aminas, que permiten neutralizar el ácido y formar
películas (films) protectoras en las paredes de los equipos.
Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continua precalentado y
se le envía a la torre preflash, donde las condiciones termodinámica son
tales que el crudo vaporiza parcialmente. La fracción vaporizada se
envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite disminuir
la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible,
(condiciones típicas, 200 °C y 1.5 kg/cm2) .
Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es
bombeado al horno, donde se le transfiere la energía necesaria para
lograr la vaporización requerida en la zona de alimentación de la torre
fraccionadora. En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los
hidrocarburos. Condiciones típicas de la zona de carga 370 °C y 0.800
kg/cm2 de presión.
Destilación Atmosférica o Topping
155
Como ya se indicó, la separación de los componentes del petróleo se

realiza en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las
diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de
carga. Los hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna
fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde
se contactan íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la
transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes
combustibles. Los componentes livianos pasan a la fase vapor y los
pesados a la fase líquida,
Los productos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y
enviados a torres despojadoras (strippers) donde se ajusta el punto de
inflamación de los cortes.
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y
nafta. El gas es comprimido y enviado a unidades de concentración de
gases.
La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La nafta

liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica
y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde
se eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de
Platforming (reformación catalítica).
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque.
Previamente intercambia calor con crudo y es enfriado a temperatura de
almacenaje mediante aeroenfriadores y enfriadores con agua.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma
semejante al kerosene. El tercer y ultimo corte lateral es el gas oíl
pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las unidades de
lsomax o Craqueo Catalítico Fluido.
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizó en el horno, ya
que seria necesario elevar la temperatura por sobre el umbral de craqueo
o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular.
Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.
156
Consumos
FOE:
1.59 Tm/100 Tm carga
Electricidad:
8.5 Kwh/Tm carga
Agua bruta:
7.5 m3/100 Tm carga
157
Destilación a Vacío
Sistema de Vacío con
Eyectores de Vapor
158
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones

termodinámicas adecuadas para destilar las fracciones pesadas del
crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos.
Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones
absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación.
El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.
En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es

suministrada totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida
de carga (perdidas de presión) de modo de operar con la menor presión
posible en los puntos donde se inicia la vaporización.
La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la

columna de destilación, donde se produce una corriente ascendente de
vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio
de operación es la condensación de los vapores.
La torre tiene características particulares, que la diferencian de las

fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos
para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi
rings, ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar la
superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de masa. El
diámetro de la columna es diferente en la diferentes zonas.
La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya
que las perdidas de carga deben ser despreciables para mantener el
Vacío homogéneo en la totalidad de la torre.
La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en

esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos
lateralmente y no por cabeza. El menor diámetro es para reducir el costo
de construcción
El fondo de la columna tiene el menor diámetro para minimizar el tiempo
de residencia del asfalto y evitar la descomposición térmica y formación
de carbón.
159
El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío (LVGO),

el cual es carga de la unidad de Isomax o FCC, o también puede ser
enviado a Diesel. Debido a las características del proceso Isomax
(Hidrocracking) las especificaciones de los productos son muy
importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad
si se daña el catalizador.
El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (HVGO) e

intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la carga por
excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido (FCC). Como
parámetro de calidad fundamental, se controla el contenido de Carbón
Conradson, (< 0.5 %), este afecta directamente el balance de carbón y por
ende el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la
performance de las mismas.
El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades

de Cracking Térmico o viscoreducción.
160
Definiciones
• Factor de Caracterización Kuop: Es un valor que permite identificar o

caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su composición química, (base
parafínica, mixta, nafténica, aromática):
• K= 13 BASE PARAFINICA
• K= 12 BASE MIXTA
• K= 11 BASE NAFTENICA
• K = 10 BASE AROMATICA
• Gravedad API :Los grados API es una forma de expresar la densidad, la

cual fue definida por el AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE de la
siguiente manera:
°API = 141.5 / Peso específico a 60°F – 131.5
• Punto Inicial: Es la menor temperatura a la que los componentes de una

mezcla de hidrocarburos inicia la ebullición.
161
Definiciones
• Punto Final: Es la mayor temperatura a la que los componentes de una

mezcla de hidrocarburos finalizan la ebullición.
• Punto Inflamación: Es la menor temperatura a la que los componentes de
una mezcla de hidrocarburos inflaman espontáneamente en presencia de
llama.
• Torres Fraccionadoras: Permiten separar los diferentes cortes de
hidrocarburos presentes en la carga previamente vaporizada,
produciéndose condensaciones controladas, estableciéndose
transferencias de energía y masa adecuados para obtener los
combustibles específicos.
Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un
íntimo contacto entre la fase vapor (ascendente) y la fase liquida
(descendente) Los más comunes son campanas de burbujeo, platos de
válvulas, platos perforados, rellenos, etc. En estos equipos se
ajusta la curva de destilación de los combustibles.
Definiciones
• Torres Preflash: Son equipos donde no es necesario obtener un

fraccionamiento de alta calidad. El objetivo es lograr una etapa de
equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso molecular (agua, nafta e
inferiores) pasen a la fase vapor, para ser enviados directamente a la
torre fraccionadora, solo el producto de fondo continúa como carga del
horno.
• Strippers: Su función principal es eliminar los componentes de bajo peso

molecular (volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las
torres fraccionadoras, el principio físico es la disminución de la presión
parcial de los componentes por la inyección de un fluido (fase vapor) en
el equipo.
En estos equipos se ajusta el punto de inflamación de los combustibles.

Los fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.
162
8
PROCESAMIENTO DEL PETROLEO
PROCESOS DE CONVERSIÓN
Hidrotratamiento
El objetivo principal del

hidrotratamiento de
naftas es acondicionar la
carga a las unidades de
Reforming Catalítico e
Isomerización. La
remoción de metales,
junto con la eliminación
de azufre, oxigeno y
nitrógeno es necesaria
debido a que estos son
venenos para los
catalizadores.
163
Hidrotratamiento
Hidrotratamiento de naftas
Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos
insaturados (olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados
(parafínicos y nafténicos). Además el hidrógeno reacciona con
compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformándolos en
ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria
(Topping) y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser
calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el
hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un
catalizador.
La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de
alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con
parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una
torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por
la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.
Hidrotratamiento
164
Hidrotratamiento
Reacciones de Hidrotratamiento
Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

Hidrotratamiento son:
• Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)
• Saturación de Olefinas
• Remoción de Azufre
• Remoción de Nitrógeno
• Remoción de Oxígeno
La remoción de metales es completa cuando la temperatura de reacción

supera los 315 ºC
Hidrotratamiento
Metales en la Carga
A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los

metales que se encuentran en la carga a los hidrotratamientos:
165
Hidrotratamiento
Saturación de Olefinas
La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente
exotérmica.
Desnitrificación
La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica.
Hidrotratamiento
Remoción de Compuestos de Oxígeno
La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura

normal de reacción:
Consumos:
FOE: 1.33 Tm/100 Tm carga
Electricidad: 21.5 Kwh/Tm carga
Agua bruta: 9.2 m3/100 Tm carga
166
Hidrocracking - Isomax
La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil

pesado de topping produciendo gas residual, propano comercial, butano
comercial, nafta, aerocombustible JP1 y gas oil comercial.
Isomax es un proceso fundamental en la Refinería dado que la alta
calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente el pool de
productos. La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que
consta de dos reactores en paralelo. En ellos la carga se pone en
contacto junto con el hidrogeno con un catalizador especifico.
En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de
azufre, nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos policlicos, a la vez
se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a hidrocarburos
de bajo rango de destilación ( naftas, jet fuel y gas oil).
El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se
libera el hidrógeno que no reaccionó. Los productos de reacción son
enviados a una torre fraccionadora donde son separados.
167
Beneficios económicos del Hidrocracking

• Carga: Gas oil liviano de Vacío, Gas oil pesado de Topping
• Destino alternativo de la carga: Fuel oil
• Precio del Fuel oil: 87 $ / m3
• Precio de los productos obtenidos:
• J.P. ( 27 % ): 134 $ / m3
• Gas oil ( 45 % ): 130 $ / m3
• Naftas ( 30 %): 130 $ / m3
• Incremento en el beneficio por m3 convertido: 46 $
Características de la Carga
• Punto Final: Inferior a 510 º C
• Azufre: Inferior a 3 % wt
• Nitrógeno: Inferior a 1000 ppm wt
• Asfaltenos: Inferior a 500 ppm wt
• Metales Totales: Inferior a 2 ppm wt
Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking

Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking tienen por objeto:
• Hidrodesulfuración
• Hidrodenitrificación
• Remoción de oxigeno
• Remoción de metales
• Remoción de haluros
• Hidrocracking
• Saturación de Aromáticos
Consumos:

168
Mecanismo Bi Funcional del Catalizador de Hidrocracking

• Función Metálica ( Níquel - Wolframio ): Se producen olefinas o ciclo olefinas.
• Función Ácido ( Alúmina): Estas olefinas se transforman en iones carbonio
que son compuestos con carga eléctrica positiva. El ion carbonio cambia su
estructura distribuyéndose de distinta manera en el espacio (isomerización)
Luego se craquea a pequeños iones carbonio y olefina. Los iones carbonio se
convierten a olefinas desprendiéndose de la carga eléctrica que habían
adquirido.
• Función Metálica: Satura las olefinas generando parafinas e isoparafinas.
Importancia de la Isomerización en el Hidrocracking
• Las isoparafinas iC10, iC11, iC12 y superiores, componentes del gas oil de
Isomax, son mejoradores del poder detonante del gas oil.
• Las isoparafinas tienen mejor índice de Cetano que las cicloparafinas y
aromáticos.
• El gas oil de Isomax tiene normalmente un índice de cetano de 65.
169
Cinética de las Reacciones de Hidrocracking

La velocidad de las reacciones de Hidrocracking sigue la cinética de
primer orden en función de la concentración de los productos
reactantes.
Las velocidades relativas de reacción dependen de la facilidad de
absorción de los reactantes sobre el catalizador.
Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking
• Catalizador
• Velocidad Espacial
• Presión parcial de Hidrógeno
• Relación hidrógeno/ hidrocarburo
Velocidad Espacial (LHSV)
Es la medida de la cantidad de carga que se procesa por volumen de

catalizador en un periodo de tiempo determinado.
Mayor velocidad espacial, menor calidad de producto. Para igual calidad

de producto con mayor velocidad espacial, debemos compensar con
mayor temperatura.
Presión Parcial de Hidrógeno
Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
A menor presión, se requiere mayor temperatura para lograr la misma

calidad de productos.
Presión Parcial de H2 = Presión Sistema x Pureza de H2 del reciclo.
170
Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

La relación hidrógeno / hidrocarburo es la que mantiene el contacto
físico entre el hidrógeno catalizador e hidrocarburos. De esta manera el
hidrógeno estará disponible en todo momento en los sitios donde las
reacciones químicas tienen lugar.
• Hidrotratamiento de Naftas: Relación Hidrógeno / Hidrocarburo debe ser
superior a 130 Nm3 H2/m3 carga (Nm3 H2 = Normales m3 de H2)
• Hidrocracking: Relación Hidrógeno Hidrocarburo debe ser superior a 1350
Nm3 H2 / m3 carga
Tipo de Catalizadores Utilizados en Hidroprocesos

• Cobalto Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de Nitrógeno.
• Níquel Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de Azufre.
• Níquel - Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen el
hidrocracking.
Formas de los Catalizadores
Tipo de Carga de los Catalizadores

Carga Tradicional con Bolsa
• Permite la carga de una cantidad limitada de catalizador.
• Es necesario un estricto control de la caída del catalizador para evitar su
rotura.
Dense Loading
• Permite una mayor cantidad de catalizador por unidad de volumen.
• Se logra una carga más uniforme que permite una mejor distribución del
flujo durante la operación.
• Reduce la formación de puntos calientes en el catalizador.
171
Activación del Catalizador (Sulfurización)

• El Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de oxido de
metales (más seguro para manipular).
• Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una
mayor actividad en el catalizador.
• La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga.
• Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición.
• Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente

exotérmica.
• Normalmente se agregan entre un 6 a 10% Wt. (% de Azufre sobre el peso

total del catalizador).
Desactivación del Catalizador
Durante la operación normal el catalizador comienza a perder su

actividad. Las principales causas de este fenómeno son:
• Formación de Carbón sobre sus centros activos (Regenerable).
• Deposición de Metales sobre sus centros activos (No Regenerable).
Metales Nativos.
Productos de Corrosión.
172
Cracking Catalítico Fluido
El proceso de craqueo catalítico

fluido se basa en la ruptura de
cadenas de hidrocarburos del
orden de los 45 átomos de
carbono, mediante la acción de un
catalizador que favorece que las
reacciones se produzcan a una
temperatura más baja que la
necesaria para el craqueo térmico
de la misma carga.
Las reacciones producidas son
mucho más rápidas y selectivas
que las de craqueo térmico.
Las reacciones generan una
cantidad de carbón que se
deposita sobre la superficie del
catalizador.
173
Los procesos se desarrollan en forma continua, mediante una circulación

de catalizador que se contacta íntimamente con la carga. Posteriormente el
catalizador se regenera por medio de la combustión del carbón producido,
lo que produce la energía que requiere el sistema para funcionar.
Economía del proceso

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor. Puede ser
comercializado como fuel oil o carga de FCC. Mediante este proceso se
obtiene:
• Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga)
• Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
• La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
• Es el proceso de mayor producción de LPG.
• Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alkilato.
• Propileno de alto precio y creciente demanda.
Principales Reacciones
174
Cargas y producciones. Tipos y calidades.

La carga de la unidad de FCC esta fundamentalmente compuesta por Gas
Oil pesado que puede ser : de Vacío, de Coque o de Topping.
Los aspectos más importantes de calidad de la carga son los siguientes:
• Contenido de carbón conradson: mide el potencial de generación de carbón de
la carga.
• Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos
permanentes del catalizador.
• Composición química de la carga: las especies químicas predominantes
definen la calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón
producido.
Si bien las unidades de FCC son muy flexibles y pueden procesar cargas
muy diversas, es importante conocer sus características para adecuar la
operación.
Producciones
Las Unidades de FCC:

• Son las productoras de naftas por excelencia, en calidad y cantidad.
• Producen menor cantidad de gas residual que el Cracking Térmico.
• Producen alta calidad de propano y propileno, butilenos, isobutanos y
butanos. Estas corrientes son la materia prima para los procesos
Petroquímicos.
175
176
Sección de Reacción
Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes
fundamentales:
• Reactor ( RX )
• Regenerador ( RG )
• Stripper ( ST )
Reactor (RX)
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo. Hay distintos
tipos de tecnologías. Actualmente operan con tiempo de contacto
(carga: catalizador) muy bajo donde la parte principal del RX es el riser.
Este es el lugar físico donde se producen las reacciones, en tanto que el
resto del equipo es para separar catalizador de los productos.
Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho fluido con
tiempos de contacto mayores y menores rendimientos en LPG y naftas.
Reactor (RX)
La temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C.
En el RX existen ciclones que permiten separar catalizador arrastrado de
los productos de la reacción.
Están revestidos con material refractario que impiden la erosión y las
altas temperaturas sobre las paredes metálicas.
Regenerador (RG)
Es la parte de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el
catalizador, posee un sistema de distribución del aire necesario para la
combustión provisto por un compresor de aire (soplador o
turbosoplador). Dicho compresor es la máquina más importante de la
unidad ya que si no hay aire para regeneración debe detenerse la unidad.
177
Regenerador (RG)
Posee ciclones que separan los gases de la combustión del catalizador

arrastrado.
Están revestidos por material refractario que impiden la erosión y protege

a las paredes metálicas de la alta temperatura.
La temperatura de operación de 705 °C - 740 °C.
Estas unidades operan a combustión total (formación de CO2), para lo

cual se adiciona un promotor de combustión.
Stripper (ST)
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de
hidrocarburos del catalizador agotado. La inyección se realiza a través
de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos
depositados sobre el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el
regenerador, aumentando el rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
Funcionamiento del sistema de reacción
La operación de una unidad flexicracking operadas con válvulas
deslizantes de control automáticas, de tal manera que se mantengan los
diferenciales de presión y no se invierta el flujo.
178
Catalizador
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el

funcionamiento de la unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un

diferencial de presión positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado
automáticamente. La circulación del RX al RG se establece por el peso
de columna de catalizador más la presión propia del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
• Relación catalizador / carga

• Tiempo de residencia del catalizador en el RG
• Velocidad espacial
• Selectividad de las reacciones
Descripción del funcionamiento

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es
inyectada. Parcialmente vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese
instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúan por el riser y
descargan en el recinto del RX, donde caen las partículas de catalizador
por pérdida de velocidad y diferencia de densidad.
Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de
catalizador arrastradas y luego son devueltas al lecho del RX. Los gases
ingresan en la zona flash de la fraccionadora.
El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que
ingresa por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos
sobre la gran superficie especifica del catalizador. A la salida del ST hay
una válvula que regula la transferencia de catalizador al RG.
179
Variables del proceso

El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la
unidad pueda ser operada en forma continua, deben mantenerse tres
balances:
• Balance de carbón.
• Balance de calor.
• Balance de presión.
La gran complejidad de la operación de estas unidades se debe

fundamentalmente a la estrecha interdependencia que posen las variables
del proceso, esta interdependencia hace casi imposible en términos
prácticos modificar una variable sin tener una inmediata respuesta en el
resto del sistema, estos efectos deben ser manejados en forma continua.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que
se mantengan en equilibrio los tres balances.

Variables operativas independientes:
• T° de RX
• T° de precalentamiento de carga
• Relación de reciclo
• Actividad de catalizador
• Modo de combustión
• Calidad de la carga
• Velocidad espacial
Variables dependientes:
• T° de RG
• Velocidad de circulación
• Conversión
• Requerimiento de aire
• C /O
180
Descripción de las variables:
• Temperatura de reacción: temperatura de la mezcla catalizador y carga en el

punto donde se considera han finalizado las reacciones
• Temperatura de precalentamiento de carga: es la temperatura a que se levanta
la carga previamente al ingreso al RX.
• Relación de reciclo: es la cantidad de producto ya craqueado (reciclo) que se
incorpora a la carga fresca.
• Actividad de catalizador: es la capacidad que tiene el catalizador para convertir
una carga determinada en productos de menor peso molecular.
• Modo de combustión: mide el grado de conversión de monóxido de carbono a
dióxido de carbono, y por ende modifica la cantidad calor que se libera en el
regenerador.
• Calidad de la carga: de acuerdo a la naturaleza de la carga, serán los
productos a obtener.
Descripción de las variables:
• Velocidad Espacial: se define como el cociente entre el caudal de carga total y

la cantidad de catalizador existente en el RX.
• Temperatura de RG: es la temperatura existente en el lecho denso del
regenerador.
• Velocidad de circulación: se define como el caudal de catalizador que circula
vs. el área media del reactor.
• Conversión: es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en
nafta (de punto seco predeterminado) y productos más livianos.
• Requerimiento de aire: es la cantidad de aire requerida para realizar la
combustión del carbón depositado sobre el catalizador.
• Relación catalizador /carga: es la relación entre el régimen de circulación del
catalizador (tm/h) y el de la carga combinada ( fresca + reciclo) expresada
también en ton/ h.
181

Balance de calor
El balance de calor liga las variables independientes con las
dependientes.
El balance de carbón está íntimamente vinculado con el de calor ya que es
el que aporta el combustible que mantiene el balance de calor. La única
fuente de calor de la unidad es la combustión del coque absorbido sobre
el catalizador agotado. El calor generado por el quemado de coque
deberá proveer el calor necesario para los siguientes requerimientos:
• Elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura del RX.
• Satisfacer la endotermicidad de las reacciones de craqueo.
• Compensar las perdidas del convertidor.
• Elevar la temperatura del aire de combustión y transporte hasta la temperatura
de los efluentes del regenerador.
• Producir la desorción de coque del catalizador agotado.
• El calor perdido por radiación de las paredes del equipo.

Balance de carbón
El balance de carbón relaciona todas las fuentes de generación de
carbón de la unidad y esta íntimamente vinculado con el balance de
calor.
El carbón formado en el proceso responde a la siguiente ecuación:
C t = coque total formado

Ccat = coque producido por las reacciones de cracking.
Ccarga = coque residual debido a la naturaleza de la carga.
C circulación = coque de circulación función del régimen de circulación
C contaminante = coque producido por la presencia de contaminantes en la
carga.
182

Balance de presión
El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, y permite
la operación de la unidad. Además se debe controlar estrictamente por
la seguridad de la operación, ya que si se produce una inversión de flujo
el equipo puede explotar por ingreso de aire y catalizador Calientes al
reactor.
El equilibrio significa mantener un diferencial de presión positivo en el
RG que permita transportar el catalizador hasta el RX, venciendo la
presión de RX.
La presión en el RG generada por la descarga de los gases producidos
en la combustión, se controla a través de un controlador diferencial de
presión.
La presión en el RX se controla en el acumulador de tope (de cabeza) de
la torre fraccionadora.
Catalizadores
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos, llamados
zeolitas ó tamices moleculares, fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas
son promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las
reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
• Actividad.
• Composición química.
• Tamaño de las celdas de las zeolitas .
• Área superficial de zeolitas y matriz.
• Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
• Granulometría.
183
Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que

favorecen determinadas reacciones, lo que preferencia características determinadas en
la producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG.
Otros aditivos son los promotores de combustión que permiten obtener una
combustión completa en el regenerador.
Consumos

Cracking Térmico Retardado
Este proceso tiene por objeto la ruptura

(cracking) de cadenas de hidrocarburos de alto
peso molecular, mediante la acción combinada
de alta temperatura y tiempo de residencia.
Como consecuencia de las reacciones también
se produce carbón residual (coque). El carbón
de petróleo o coque se acumula en las cámaras
de reacción y es extraído en forma cíclica cada
24 horas.
Economía del proceso
• Mayor nivel de conversión a productos de alto
valor y demanda.
• Una mayor expansión volumétrica.
• El destino alternativo del asfalto, es producir fuel
oil, producto de bajo precio y demanda limitada.
184
Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan

estas corrientes para obtener C3, C4, Nafta y Gas Oil de calidad
comercial.
El carbón residual producido es un producto de bajo precio. Se

comercializa como insumo en la industria del aluminio.
El proceso de coquificación retardada , considerado como un proceso de

carqueo térmico severo, fue desarrollado para minimizar el rendimiento
en combustibles residuales (Fuel Oil) en las refinerías.
Durante el período 1940-1960, la coquificación retardada fue utilizada

para tratar residuales de vacío y preparar corrientes de gas oil
apropiadas como alimentación a las unidades de craqueo catalítico.
185
Proceso
La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo

de vacío), que ingresa a la unidad a 310 °C.
Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de topping.
La alimentación (fondos de vació o crudo reducido) se calienta a 490 °C

en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de reacción por su
parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual.
Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora. En este equipo, los gases
sufren condensaciones parciales y se fraccionan, obteniendo tres cortes
en función de su rango de destilación.
Proceso
Los Productos que se obtienen son:
• Gas Residual.
• Propano - Butano: Por Cabeza.
• Nafta Liviana y Pesada.
• Diesel Oil: Por un Corte Lateral.
• Gas Oil Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral.
• Producto de Fondo: Reciclado con la Carga.
El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el circuito de gas

residual.
El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.
La nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son

acondicionadas en la planta de nafta de la misma unidad.
186
Reacciones de cracking térmico
Reacciones primarias
Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo:
• Parafinas
• Olefinas
• Ciclo olefinas y
• Aromáticos.
Reacciones secundarias
Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación,

que finalmente producen coque.
Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.
187
188
Variables de Proceso
Las variables que debieran ser consideradas por su efecto en los

resultados y calidad de los productos son las siguientes:
• Temperatura de reacción
• Tiempo de residencia
• Naturaleza de la carga
Las variables más importantes son temperatura y tiempo de residencia.
Temperatura
• Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que
la temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.
• Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor
temperatura.
189
Tiempo de residencia
• El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se
terminan las reacciones iniciadas en los hornos. Es allí donde se acumula el
carbón residual.
• El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del
producto caliente en los hornos no se produzca carbón en los tubos del horno
de proceso y sí se produzca en las cámaras.
Naturaleza de la carga
Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente
craquean, es decir que necesitan menor cantidad de energía para iniciar
las reacciones.
• El asfalto esta constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas
superiores a los 150 átomos de carbono)
• La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso
molecular aumenta.
Naturaleza de la carga
• Las moléculas simétricas son más estables que los isómeros de cadena larga.
• Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.
• La facilidad de craqueo aumenta en este orden:
• Parafinas
• Olefinas
• Nafténicos
• Aromáticos
• A mayor carbón conradson (tendencia a formar carbón) de la carga se obtiene

mayor producción de coque.
• A mayor contenido de aromáticos en la carga se obtiene carbón de mejor
calidad.
• Los metales pesados, sodio y calcio, catalizan las reacciones de craqueo,
disminuyendo los tiempos de reacción, por lo cual la formación de carbón se
inicia en los hornos y se reduce el factor de servicio de los mismos.
190
Calidad y destino de los productos

En general todos los productos del cracking térmico son insaturados. La
nafta pesada y el diesel oil debido a la presencia de olefinas y diolefinas
son productos muy inestables, por lo que necesitan de procesos de
Upgrading (hidrotratamiento).
Ciclo operativo
Las unidades de coque se componen de módulos (un horno con dos
cámaras de reacción). Los ciclos operativos son de 24 horas, es decir
que durante este tiempo se produce la reacción en la cámara "a", la cual
progresivamente se llena de carbón.
Luego de este tiempo se realiza el cambio de la cámara " a " a la " b ". El
proceso de repite en la cámara "b ".
La cámara "a " llena de carbón se enfría con agua, se drena, vaporiza,
abre y se extrae el carbón, utilizando corte hidráulico con agua de alta
presión a 150 kg/cm2.
Posteriormente la cámara se tapa y se realiza la prueba de hermeticidad
con vapor, terminada esta operación se está en condiciones de reiniciar
el ciclo.
Toda la operación de enfriamiento y extracción de carbón dura
aproximadamente 20 horas.
191
Tiempo de operación de hornos
Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las
paredes interiores de los tubos de los hornos.
Cada 10 á 12 meses es necesario realizarles una limpieza.
El procedimiento de limpieza es el decoquizado térmico con vapor y aire. Que

consiste en una combustión incompleta con formación de CO y descomposición
del vapor de agua en O2 e H2 , el hidrógeno se combina con el carbón para formar
metano y etano y el oxigeno contribuye en la combustión generando la energía
térmica para favorecer la descomposición del agua.
Consumos:
FOE:4.74 Tm/100 Tm carga

Alkylación
Es un proceso catalítico en el cual se combina

una isoparafina (isobutano) y una olefina
(butileno) para producir un compuesto de
mayor peso molecular, llamado alkylato, que se
encuentra dentro del rango de destilación de
las naftas. La Unidad de Alkylación está
compuesta por dos secciones:
HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos):
Tiene como objetivo la eliminación de
compuestos contaminantes del catalizador HF
y la isomerización del 1-buteno a 2-buteno para
obtener una olefina alquilable a un compuesto
de mayor valor octánico.
HF-ALKYLACIÓN (Reacción de alkylación):
Tiene como objetivo la alkylación catalítica de
las isoparafinas y olefinas.
192
Alkylación
Descripción del Proceso (HYDRISOM)

La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-
Alkylación. Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF
de la corriente de butanos, e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera
de obtener un alkylato de un valor octánico de RON 3 puntos superior.
La corriente de butano ingresa a un coalescedor para eliminar el agua
que pueda arrastrar del proceso anterior. Esta corriente se pone en
contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego de pasar por un tren
de intercambio destinado a levantar la temperatura de la mezcla
hidrocarburo-hidrógeno a las condiciones de reacción.
En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización
de los butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en paladio.
El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte
superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que
consumen el ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alkylación.
Alkylación
193
Alkylación
Reacciones Principales (HYDRISOM)

Saturación de diolefinas: saturación de los compuestos diolefínicos a
olefínicos. Las diolefinas consumen el ácido fluorhídrico utilizado como
catalizador en HF-Alkylación
Isomerización de 1-buteno a 2-buteno: el alkylato producido por la

alquilación del 2-buteno tiene un número octánico 3 puntos mayor al
producido por la alquilación del 1-buteno
Saturación de buteno a normal-butano: esta reacción indeseada se

produce cuando hay un exceso de hidrógeno en la reacción. Esta
reacción no es deseable ya que disminuye la cantidad de compuestos
alquilables.
Alkylación
Efecto de los Contaminantes
• Diolefinas: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el hidrocarburo en

HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos pesados.
• 1 m3 de diolefina consume 128 Kg de HF
• Compuestos oxigenados: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el
hidrocarburo en HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos
pesados.
• Compuestos de azufre: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y la
carga formando fluoruros orgánicos livianos.
• Agua: Es extremadamente soluble en HF y en concentraciones
superiores al 3% forma una mezcla altamente corrosiva.
194
Alkylación
Catalizador de Hydrisom
Tipo de catalizador: Paladio (0,5% en peso) impregnado en alúmina
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Altamente selectivo a la reacción de isomerización de 1-buteno
• Alta conversión
Ciclos operativos
Regeneración cada 6 meses para eliminar compuestos de azufre y

acumulación de monóxido de carbono sobre los centros activos.
Reactivación cada 2 años para eliminar compuestos de sodio y

formación de carbón sobre los sitios activos.
Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )

En la sección de HF-Alkylación se produce la combinación de isobutano
y buteno en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar
2,2,4-trimetil octano y sus isómeros que constituyen una nafta 100%
isoparafínica de alto valor de RON y MON y baja tensión de vapor.
La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el
isobutano fresco, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido
fluorhídrico circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano
se produce inmediatamente en los dos reactores o risers y los productos
ingresan a un recipiente separador o settler.
En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla),
es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción.
195
Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )
El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por

propano, isobutano, alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre
fraccionadora de 90 platos para la rectificación de sus componentes.
El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por

dos defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de
potasio para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.
El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el

producto final, alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.
Alkylación
196
Alkylación
Reacción Principal HF-Alkylación

• Obtención de 2,2,4-trimetil pentano
• Relación isobutano olefina: Es necesario un exceso de isobutano de manera

de asegurar que las reacciones se lleven a cabo completamente. El defecto de
isobutano favorece las reacciones laterales dando como resultado un
producto de menor calidad debido a la formación de compuestos pesados.
• Temperatura de reacción: La formación del 2,2,4-trimetil pentano es

favorecida por una baja temperatura de reacción. El aumento en la
temperatura de reacción favorece la formación de isómeros de menor número
octánico que dan como resultado un alkylato de menor calidad.
Alkylación
Catalizador de HF-Alkylación
Tipo de catalizador: Ácido fluorhídrico anhidro.
Caracteristicas:
• Catalizador líquido.
• Mayor densidad que la mezcla HC-catalizador.
• Bajo punto ebullición.
• Fácilmente regenerable
Contaminantes:
• Butadieno
• Compuestos oxigenados
• Compuestos de azufre
• Agua
197
Alkylación
Variables Operativas vs. Calidad del Producto
Alkylación
HF-ALKYLACIÓN. Cargas y Producciones

Carga total:
• Butano de HYDRISOM -- 576 m3/d
• Isobutano de GASCON -- 60 m3/d
Producciones:
• Propano -- 5 m3/d
• Butano -- 120 m3/d
• Alkylato -- 408 m3/d
Características del producto

• Producto: Alkylato
• RON: 96
• MON: 93.8
• Sensibilidad (RON-MON): 2.2 máx
• Presion de vapor: de 5 a 6 lb/pulg2
• Punto de ebullicion final: máx 204 ºC.
198
Isomerización
El proceso de ISOMERIZACION incrementa el

valor agregado a las corrientes de naftas
livianas de Topping, obteniendo una nafta
isomerizada de mayor valor octánico.
El proceso de ISOMERIZACIÓN/ALKILACIÓN
permite:
• Cumplir con las reglamentaciones ambientales

más estrictas a nivel internacional (E.P.A.)
• Alcanzar calidad de exportación de las naftas
Regular para ingresar a los mercados más
competitivos (RON+MON)/2=87.
• Incorporación de una nafta de alto valor
octánico y baja tensión de vapor en el pool de
naftas.
Isomerización
Acta de Aire Puro de California (E.P.A.)
Es la reglamentación ambiental más estricta y limita el contenido de

compuestos en la formulación de las naftas a los siguientes valores:
• AROMÁTICOS: Máximo 25% - provenientes de la nafta reformada.

• OXIGENADOS: Máximo 15% - provenientes del MTBE.
• OLEFINAS: Máximo 9,2% - provenientes de la nafta de cracking catalítico.
Las Unidades de Isomerización y Alkylación producen un corte de naftas

de composición 100% isoparafínica por lo que compatibilizan todas estas
exigencias.
199
Isomerización
La Isomerización es un proceso de reordenamiento molecular de

parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado
una nafta (isomerizado) (RON 82) de mayor valor octánico.
La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones:
• HTN (Hidrotratamiento de naftas): Tiene como objetivo la separación del corte

de pentanos y hexanos de la carga, y su posterior tratamiento con hidrógeno
para eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de Penex.
• PENEX (Reacción de Isomerización): Tiene como objetivo la isomerización de

las parafinas lineales de pentanos y hexanos.
Isomerización
Valor Octánico de Compuestos de C5/C6
200
Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de HTN)

La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de
pentanos y hexanos de la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte
de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno
y es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al
reactor.
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un
catalizador de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes:
metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los
gases de azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho
adsorbente, sulfur guard, para eliminar cualquier traza de azufre que
pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex.
Isomerización
201
Isomerización
Cargas y Producciones (Sección de HTN)
Carga Total: 1000 m3/d
• Nafta liviana de topping: 720 m3/d

• Nafta liviana de concentración de gases: 200 m3/d
• Gasolina de pesada: 80 m3/d
Producciones
• Nafta hidrotratada a PENEX: 554 m3/d

• Nafta no isomerizable a uso petroquímico: 250 m3/d
Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)
Saturación de olefinas: saturación de los compuestos olefínicos a

parafinas. El calor liberado por la reacción de olefinas en el catalizador
de Penex afecta la termodinámica de la reacción de isomerización:
Desulfurización: eliminación de los compuestos de azufre que

desactivan en forma temporaria los sitios activos del catalizador de
Penex.
Denitrificación: eliminación de los compuestos de nitrógeno que

desactivan en forma permanente los sitios activos del catalizador de
Penex.
202
Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)

Eliminación de oxigenados: eliminación de los compuestos metálicos
que se reaccionan con el sitio ácido del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
Demetalización: eliminación de los compuestos metálicos que se

depositan sobre los sitios activos del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
COMPUESTO METÁLICO + CATALIZADOR (CO-METAL)
Isomerización
Características de las Reacciones (Sección de HTN)

Relación de la velocidad de reacción:
• Eliminación de oxígeno: 1 (-)

• Denitrogenación: 1
• Saturación de olefinas: 4
• Desulfurización: 5 (+)
Relación del calor liberado
• Denitrogenación: 1 (-)
• Desulfurización: 10
• Saturación de olefinas: 50 (+)
203
Isomerización
Variables de la reaccion (Sección de HTN)

Temperatura
Es la más importante de las variables operativas y la que produce el
efecto más inmediato sobre las reacciones.
Las reacciones de desulfurización se ven favorecidas por un aumento de
temperatura, comienzan a valores de 230°C y se incrementan a medida
que se eleva la temperatura hasta los 340 °C.
La eliminación de compuestos oxigenados y nitrogenados es más difícil.
Se necesitan temperaturas superiores a las utilizadas para la eliminación
de sulfuros.
Las reacciones de eliminación de metales no son tan dependientes de la
temperatura aunque para la eliminación total de estos se debe operar a
una temperatura superior a los 315°C.
Isomerización

Temperatura
Las reacciones de saturación de olefinas se comportan en forma similar
a la desulfurización pero son altamente exotérmicas, elevando la
temperatura del lecho.
Una temperatura de operación por encima de los 350°C comienza a
producir reacciones de craqueo sobre el catalizador y de formación de
carbón.
Presión
La presión influye sobre la efectividad en la eliminación de
contaminantes y en el ciclo de vida del catalizador.
Una elevada presión en el reactor alarga la vida del catalizador debido a
que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de los
contaminantes.
204
Isomerización
Relación hidrógeno a hidrocarburo
Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema

sobre los metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar.
El hidrógeno mantiene el contacto físico entre el hidrocarburo y el

catalizador y asegura que las reacciones químicas se produzcan en los
centros activos del catalizador.
El hidrógeno en exceso es necesario para evitar la formación de carbón

sobre el catalizador.
La relación hidrógeno a hidrocarburo determina la presión parcial en el

reactor.
Isomerización
Velocidad espacial
La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al

reactor y el volumen de catalizador cargado y está relacionada
inversamente con el tiempo de contacto de la carga con el catalizador.
Una velocidad espacial superior a la de diseño, menor tiempo de

contacto, puede ocasionar que las reacciones no se produzcan
totalmente; mientras que una velocidad espacial inferior a la de diseño,
mayor tiempo de contacto, favorece las reacciones de craqueo y
deposición de carbón.
205
Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de PENEX)

La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de
unos secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que
ésta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de
reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las
reacciones operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el
equilibrio termodinámico de las mismas mediante su operación a menor
temperatura.
El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino
sobre alúmina clorada.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora
para despojar los compuestos livianos de la nafta isomerizada.
Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de PENEX)
206
Isomerización
Catalizador de PENEX
Tipo de catalizador: Platino (< 1% en peso) sobre alúmina clorada
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Alto rendimiento líquido (99%)
• Alta conversión
• Bajo hidrocraqueo a fracciones livianas
• Altos ciclos de operación (>4 años)
Rendimiento:
• Conversión de n-C5 = 53 % (salida del 2° reactor)

• Conversión de n-C6 = 76 % (salida del 2° reactor)
Isomerización
Catalizador de PENEX
Contaminantes (máximo permitido):
• H2O: 0.5 ppm

• Azufre: 0.1 ppm
• Nitrógeno: 0.1 ppm
Hidrocarburos no deseados:
• Olefinas (máx.): 2 % (vol)

• C7+ (máx.): 2-3 % (vol)
• Naftenos (máx.): 4 % (vol)
207
Isomerización
Reacciones Principales (sección de PENEX)
Isomerización de n-C5
Isomerización de n-C6
Isomerización
Variables de la Reacción(sección
de PENEX)
Mientras que la cinética de la

reacción se favorece operando
a mayor temperatura, mayor
velocidad de reacción, el
equilibrio termodinámico se
desplaza hacia los isómeros
operando a menor temperatura.
Las principales variables son:
• Temperatura.
• Presión.
• Velocidad espacial.
• Relación
hidrógeno/hidrocarburo.
208
Isomerización
Cargas y Producciones (sección de PENEX)
Carga total:
Nafta liviana hidrotratada de HTN: 554 m3/d
Producciones:
Nafta Isomerada: 540 m3/d
Caracteristicas del producto:
Producto: isomerizado
Ron: 83.4
Mon: 81
Presion vapor: 13 psi
Ron de la alimentación: 69.3
Reforming de Naftas
El objetivo de la unidad de Platforming es

transformar naftas pesadas de las Unidades
de Topping y Coque en un producto de alto
valor octánico.
La alimentación proviene de las naftas
pesadas de Topping y Coque las que son
hidrotratadas con el fin de eliminar sus
contaminantes. La carga a la Unidad de
Reforming ingresa a la sección de Reacción
que consta de tres reactores en serie. En
ellos se desarrollan las diferentes
reacciones químicas. El producto de salida
de los reactores pasa por un separador de
alta presión donde se libera el hidrógeno
producido por las reacciones.
Por último se estabiliza la tensión de vapor
de la nafta a los requerimientos del
Blending.
209
Reforming de Naftas
Beneficios Económicos
La nafta Platformada con RON 99 tiene un alto impacto económico en el
Blending y a la vez tuvo incidencia en la eliminación del tetraetilo de
plomo en las naftas que producen las refinerías.
Como beneficio adicional en esta Unidad se obtienen 200 m3 de
hidrógeno por m3 de carga procesada. Este hidrógeno es consumido en
la Unidad de Hidrocracking (Isomax) y en las unidades de
hidrotratamiento.
Los principales beneficios económicos son:
• Carga a la Unidad: Naftas pesadas de Topping y Coque

• Destino alternativo de la Carga: Nafta para uso Petroquímico
• Precio de la Nafta para uso Petroquímico: 96 $ / m3
• Producto Obtenido: Nafta Súper
• Precio de la Nafta Súper: 133 $/m3
• Incremento en el beneficio por m3 convertido: 37 $
Reforming de Naftas
210
Reforming de Naftas
Reforming de Naftas
Química del Catalizador

Las reacciones químicas se llevan a cabo sobre dos lugares del
catalizador:
• Soporte ácido del Catalizador ( Alúmina clorurada)
• Metales Activos ( Platino 0.22 % y Renio 0.44 % )
Composición de la Carga
Su composición varia desde Carbono 6 a Carbono 11. Su distribución
porcentual es aproximadamente:
• Parafinas: 50%
• Nafténicos: 40%
• Aromáticos: 10 %
211
Reforming de Naftas
Los requerimientos de la carga de Platforming son los siguientes:
• Punto Máximo: Inferior a 204 °C
• Azufre: Inferior a 0.5 ppm w
• Nitrógeno: Inferior a 0.5 ppm w
• Metales Totales: Inferior a 1 ppb w
Contaminantes de la Carga
• Azufre:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm
• Nitrógeno:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm
Reforming de Naftas
Consecuencias de la contaminación con azufre:
• Contamina temporalmente a los metales de catalizador.
• Decrece la producción de hidrógeno.
• Incrementa el hidrocracking.
• Decrece la pureza de hidrógeno.
Consecuencias de la contaminación nitrógeno:

• Contamina temporalmente al soporte ácido del catalizador.
• Incrementa la producción de hidrógeno.
• Reduce el hidrocracking.
• Incrementa la pureza de hidrógeno.
Consumos:
212
Reforming de Naftas
Reacciones Químicas del Proceso

Dehidrogenación de Naftenos a Aromáticos:
• Es la más rápida de todas las reacciones.
• Es muy endotérmica.
• La cataliza la función metálica del catalizador.
• Genera gran cantidad de hidrógeno.
• Se favorece por alta temperatura, baja presión y baja relación hidrógeno /
hidrocarburo.
Reforming de Naftas

Isomerización:
• Es una reacción muy lenta.
• Las funciones ácida y metálica del catalizador participan en las reacciones de
isomerización.
• Es la única forma que tienen las parafinas lineales en aumentar su RON.
• Poco influenciable por la presión y la temperatura.
213
Reforming de Naftas

Dehidrociclización de Parafinas:
• Es más lenta que la deshidrogenación.
• Es muy endotérmica.
• La reacción es catalizada por la función ácida del catalizador.
• Se favorece por la alta temperatura, baja presión y baja relación
hidrogeno/hidrocarburo.
Reforming de Naftas

Hidrocracking:
• Es la reacción más lenta en desarrollarse.
• Se lleva a cabo sobre la función ácida del catalizador.
• La reacción se favorece por alta temperatura y baja velocidad espacial.
214
Reforming de Naftas
Variables Operativas
Las principales variables operativas en el Reforming de Naftas son:

• Temperatura de Reacción.
• Velocidad Espacial.
• Presión del Reactor.
• Relación Hidrógeno / Hidrocarburo.
Temperatura de Reacción
• Es la temperatura a la cual los lechos del catalizador alcanzan el objetivo de
calidad fijado para la nafta.
• Es la variable normal de ajuste para el control del RON de la nafta.
• Mayor temperatura, mayor RON.
• Determina el fin de ciclo operativo de la Unidad ya sea porque se alcanza la
temperatura máxima de metales en los hornos de proceso o la máxima temperatura
admisible del catalizador.
Reforming de Naftas
Variables Operativas
Presión del Reactor

• Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
• A menor presión:
• Menor requerimiento de temperatura para lograr la misma calidad del
producto.
• Se incrementa la producción de hidrógeno.
• Disminuye el hidrocracking.
• Decrece el ciclo operativo por mayor formación de coque sobre el
catalizador.
Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

• Se define como los moles de hidrógeno de reciclo por mol de nafta de carga a
la Unidad.
• Mayor relación:
• Mejora la estabilidad del catalizador.
• Controla las reacciones exotérmicas.
• Favorece la remoción de productos formados.
215
Viscorreducción
La función de una unidad de Visbreaking es reducir la viscosidad de los

residuos pesados de destilación, atmosférico y de vacío.
Simultáneamente se producen compuestos más ligeros como: gas, nafta
y destilados medios.
El proceso de Viscorreducción consiste en la rotura de las moléculas del

Residuo de Vacío o Atmosférico mediante altas temperaturas, es un
proceso de craqueo térmico ligero.
Los objetivos que se alcanzan en una refinería son los siguientes:
• Reducción de viscosidad. Disminuye la cantidad de componentes de

“blending” de alta calidad (kerosene y gasóleos) necesarios para ajustar la
viscosidad a su especificación.
• Conversión a productos más ligeros procesables en otras unidades de la

refinería.
Este proceso tiene interés en la situación actual de baja demanda de

fueloleos y tendencia a incrementarse la proporción de crudos pesados
tratados en las refinerías.
Viscorreducción
Características más importantes
Es un proceso de cracking térmico de residuos, el más utilizado es el residuo de

vacío:
• Las reacciones tienen lugar a temperaturas entre 440 y 490°C y presiones de 10 a 20
Kg/cm².
• En las unidades antiguas se llegaba hasta los 50 kg/cm².
Reduce la producción de fueloleos:

• Produce alrededor de 10% de corrientes ligeras.
• Disminuye alrededor del 10% de los productos ligeros necesarios para ajustar la
viscosidad y punto de congelación de los fueloleos.
Ventajas comparadas con otros procesos con función parecida:

• Simple diseño y operación.
• Inversión relativamente baja.
Inconvenientes:
• Pobre estabilidad del fueloleo producido (productos olefínicos con tendencia a la
polimeración).
• Conversión limitada por la anterior causa.
• No reduce contaminantes, azufre y metales.
216
Viscorreducción
Descripción del Proceso
La conversión de los residuos puede lograrse mediante calentamiento a alta

temperatura durante ciertos períodos de tiempo o calentamiento a temperatura
inferior durante períodos de tiempo más prolongados. Estas alternativas dan
lugar a los dos procesos comercializados:
“All-Coil”.
• Temperaturas del orden de 480°C y tiempos de 30 a 50 segundos. Todo el proceso se
desarrolla en el horno que se divide en tres zonas:
• Calentamiento: Se alcanza la temperatura de inicio de reacción.
• Reacción: Tiene lugar la mayor parte de la conversión.
• Acabado: Se completa la conversión con poco aporte externo de calor.
"Soaker".
• Temperaturas del orden de 460°C.
• Tiempos de residencia entre 1 y 2 minutos.
• El proceso desarrolla alguna conversión en el horno y la mayor parte se produce en un
recipiente externo ("soaker").
En la figura siguiente se encuentra un esquema simplificado de una unidad de

visbreaker con soaker, sin soaker el esquema es similar eliminando el "soaker
drum" y con un diseño de horno distinto.
Viscorreducción
217
Viscorreducción
Viscorreducción
En los dos procesos se produce un enfriamiento súbito a la salida del

horno o soaker ("quenching") para cortar la reacción y evitar la
producción de coque.
La planta comprende las siguientes secciones:
• Precalentamiento de la carga
• Reacción y "quenching"
• Fraccionamiento
• Lavado de gases
• Estabilización y fraccionamiento de la nafta
• Ajuste de la viscosidad del residuo
Esta última operación es necesaria, para asegurar la "bombeabilidad"

del residuo, debido a su alta viscosidad. Puede emplearse el gasóleo
producido u otras corrientes de refinería (keroseno, gasóleo de FCC o
Coquer, etc.).
218
Viscorreducción
Los dos procesos están muy comercializados y su elección depende de

la situación específica de cada refinería. Sus ventajas e inconvenientes
son:
• El "soaker" presenta costes operativos inferiores al “all coil" (alrededor del

30%)
• Menor consumo de energía en el horno
• Menor caida de presión en la zona de precalentamiento y horno
• La inversión con "soaker" es inferior al "all coil", del orden del 15%.
• Los destilados de "soaker” son menos olefínicos con menores costes en los
tratamientos posteriores.
• Los ciclos de operación con soaker ("run lengthl') son superiores por ser la
coquización en el horno más lenta, aunque la operación de limpieza del
recipiente costosa y complicada.
• El “all-coil" tiene mayor flexibilidad para adaptarse a mayor número de

crudos.
Viscorreducción
Alimentación y Productos
Las alimentaciones normales pueden ser residuo atmosférico y de

vacío, principalmente éste último, y menos utilizado, residuo de
desasfaltado. Los productos obtenidos son:
• Gases (SH2, C1, C2, C3 y C4’s)
• Nafta
• Gasóleo
• Residuo de Visbreaking
Las cantidades producidas dependen de las características de la

alimentación y de la conversión, que se utiliza como medida de la
severidad de la operación y que se define como el porcentaje de
productos más ligeros que la alimentación obtenida. Por ejemplo para
una alimentación de residuo de vacío de corte TBP 500°C + sería:
Conversión = (Alimentación - Residuo Visbreaking 500°C) x 100

Alimentación
219
Viscorreducción
Consideración Importante sobre la Materia Prima
El residuo de vacío es una emulsión constituida por aceites pesados de

alto peso molecular (fase continua) de naturaleza apolar, micelas
fuertemente polares de asfaltenos con muchas ramificaciones
parafínicas y resinas que actúan como agentes peptizantes.
Durante los procesos térmicos se produce el craqueo de los aceites y la

rotura de las cadenas parafínicas de los asfaltenos y resinas pudiendo
llegar a coagular y decantar los asfaltenos durante el tiempo de
almacenamiento.
En fueloleo es “estable” cuando supera ciertos ensayos sin llegar a

producirse la coagulación y decantación de los asfaltenos. Este mismo
efecto puede llegar a producirse en el blending si no se emplean
productos adecuados como diluyentes (cutter stocks).
Viscorreducción
La conversión está limitada por las características de la alimentación:
• Asfaltenos: A mayor contenido es necesario reducir la severidad para

mantener la estabilidad del fueloleo producido.
• Contenido en Sodio: Este elemento cataliza la formación de coque en los

tubos de los hornos, reduciendo los ciclos de operación.
• Carbon Conradson: Tiene el mismo efecto que el Sodio.
En la figura siguiente se representa el impacto que la severidad de

operación (conversión) tiene sobre los rendimientos y el límite de
conversión a la que se puede llegar, en un crudo dado, para mantener la
estabilidad del fueloleo producido.
220
Viscorreducción
100
M om
ax pa
C
Residuo
i m ra
75
a ble
Co c
Contenido de Asfaltenos
Rendimiento (%)
nv on
er E
si st
ó n ab
50 Gas Oil
ili
da
d
Gasolina
25
Gas
0
0 5 10 15
Conversión (%)
Viscorreducción
Otro parámetro que se utiliza para medir la severidad es la reducción de

viscosidad producida en la operación. Se define como la relación de
viscosidades a una temperatura fija entre el residuo de visbreaking, una
vez eliminados los gasóleos más ligeros, y la alimentación.
En la figura siguiente se representa esta relación “R” en función de la
conversión con indicación de límite máximo de conversión posible
compatible con la estabilidad del fueloleo producido.
En la siguiente tabla se indican las características más relevantes de
distintas alimentaciones y los residuos de visbreaking
correspondientes.
Carga a Visbreaking
Azufre, % peso 5.30 3.40 5.70 2.94
Viscosidad cst @ 210°F 1,350 2,490 4,500 15,640
. Residuo de Visbreaking
Sp. Gr. 1,040 1,040 1,060 1,059
Azufre, % peso 5.60 3.60 6.00 3.10
Viscosidad cst @ 210°F 670 1,140 2,520 12,500
221
Viscorreducción
1.0
R = Visc. Residuo de VB / Visc. Alimentación (210°F)
M
ax
Reducción de Viscosidad (R)
0.8
im
a
Co
Contenido de Asfaltenos
nv
er
si
0.6
ón
Co
m
pa
tib
0.4
le
(E
st
abi
lid
0.2
ad
FO
)
0.0
0 2 4 6 8 10
Conversión (%)
Viscorreducción
Estabilidad del Residuo
Un residual puede ser considerarse en términos prácticos como una dispersión

de asfaltenos, en un medio aceitoso - maltenos.
En un residual estable los asfaltenos se dice que están “peptizados” es decir

coloidalmente dispersos, pero si el equilibrio se perturba, parte de los asfaltenos
se aglomerarán y precipitarán.
El Valor P es un parámetro habitualmente usado para evaluar la estabilidad de

una fracción. Básicamente consiste en una valoración de la fracción con un
disolvente parafínico- CETANO – que provoca la floculación de los asfaltenos
contenidos en la fracción, precipitándolos.
La estabilidad de un residual se describe en términos de la relación de la

aromaticidad disponible de la fase aceitosa (maltenos) y la aromaticidad
requerida (asfaltenos).
Valor P = (Aromaticidad de los maltenos) / (Aromaticidad de los asfaltenos)
Pueden existir productos con valores P similares, pero con propiedades

diferentes de maltenos y asfaltenos. El Valor P por sí sólo no puede garantizar la
compatibilidad entre dos fracciones,
222
Viscorreducción
Inestabilidad del Residuo
(a) Asfaltenos en estado coloidal, aislados por resinas. (b) Las resinas
abandonan a los asfaltenos. (c) Dos asfaltenos hacen contacto en áreas libres de
resina, formando cúmulos. (d) Tamaño de cúmulos y se depositan en el fondo
Viscorreducción
223
Viscorreducción
Viscorreducción
Productos
Gases: El rendimiento de esta corriente es del orden del 1,5-3% peso, se tratan
con aminas para eliminar el SH² y se envían a la red de gas combustibles de la
refinería o se emplean directamente en el horno de la unidad.
Naftas: El rendimiento es del orden de 5-8% peso dependiendo de las

características de la alimentación y severidad de operación. Son de mala calidad
debido a su contenido de azufre, nitrógeno y olefínas, y a su relativamente bajo
índice de octano. Para poder ser tratadas en la unidad de reformado requieren un
hidrotratamiento muy servero, para eliminar los contaminantes y evitar el
envenenamiento de los catalizadores de dicha unidad.
Generalmente se trata en las hidrodesulfuradoras de gasóleo, más severas que

las de naftas y con catalizadores más resistentes.
Gasóleos: Su rendimiento es del orden del 12-20% peso. Por ser productos de
pirólisis tienen problemas de color y tendencia a formar gomas. Su índice de
cetano es mejor que el de FCC y peor que el de destilación directa, oscilan entre
35 y 45. Requieren hidrotratamiento antes de ser enviados al blending de
gasóleos.
224
Viscorreducción
Reacciones Químicas
Las reacciones químicas que tienen lugar en el proceso son similares al
cracking catalítico, con peor “selectividad” al ser un proceso no
catalítico. Las reacciones principales son:
• Descomposición de hidrocarburos pesados en productos de menor punto de
ebullición.
• Conversión parcial de resinas en asfaltenos.
• Concentración de asfaltenos no reaccionados dando origen a la inestabilidad
del residuo.
• Formación de coque.
Por familias de hidrocarburos, el orden creciente de estabilidad al

cracking es el siguiente:
• Parafinas
• Olefinas
• Diolefinas
• Naftenos (6C)
• Naftenos (5C)
• Aromáticos
Viscorreducción
La reducción de viscosidad y la conversión (porcentaje de productos

más ligeros que la carga) dependen del tipo de crudo y de la severidad
de la carga.
Se han desarrollado correlaciones empíricas en planta piloto para la

estimación de la conversión y propiedades de los productos.
La conversión, para un crudo dado, depende de la temperatura y del

tiempo de reacción:
Ln (conversión) = A . e –E/RT . t
Donde:
t : Tiempo de reacción
T: Temperatura
A : Constante característica de cada crudo.
225
Viscorreducción
Variables de la Operación
Las principales variables de operación son:
• Temperatura
• Presión (poco utilizable)
• Tiempo de residencia
Incrementando una de estas variables se produce un aumento de la

severidad.
Para alcanzar una conversión se pueden modificar indistintamente las

anteriores variables, dentro de los límites admisibles por la estabilidad,
si bien la distribución por productos y su calidad serán prácticamente
idénticos.
Viscorreducción
Datos Económicos
La inversión (IBL) estimada para una planta con soaker de 30 MBD de

capacidad es de unos 30 millones de US$.
Los consumos específicos típicos para los procesos son

aproximadamente:
SOAKER ALL-COIL
Electricidad, Kw/TM 4 6
Vapor neto producido, TM/TM 0.08 0.11
3 4 5
Agua de refrigeración, m /TM
Fueloleo, TM/TM 0.01 0.02
226
Hidro Desulfurización del Diesel (HDS)
Los destilados medios provenientes de la destilación de petróleo crudo están en

un rango de 200ºC a 400ºC. El contenido de azufre en estos cortes depende del
origen del crudo, y en todos los casos la reducción de azufre es necesaria para
alcanzar las especificaciones comerciales (contenido de azufre: actualmente en
5000 ppm y en el futuro de 50 ppm).
Los destilados medios del mismo rango de temperaturas de ebullición obtenidos

en procesos de conversión, llámese Craqueo Catalítico Fluidizado o Visbreaking,
poseen también un porcentaje de azufre mayor que la especificación comercial;
por ello estos cortes deben ser desulfurizados.
El Objetivo de las unidades HDS es reducir el azufre, nitrógeno y transformar los

compuestos aromáticos de los destilados medios.
El diesel es en la actualidad el destilado medio de mayor demanda en el Perú

debido a su empleo en la industria así como en el transporte.
El petróleo crudo contiene dentro de sus diferentes componentes, azufre en

variadas proporciones dependiendo de la zona geográfica de donde es extraído,
estos porcentajes pueden ser variables desde 0.04% hasta valores mas altos
como 5% o aun mas en algunos casos.
Descripción del Proceso
La primera etapa es la preparación de la alimentación, en la cual se acondiciona

la carga para lograr el mayor rendimiento de la etapa siguiente. En esta primera
etapa, la carga es filtrada, precalentada y finalmente calentada hasta la
temperatura optima de entrada a la etapa de reacción. También incluye la unión
de las corrientes de hidrocarburo con la de gas (H2 Aportación + gas de reciclo).
El Hidrógeno de Aportación es comprimido hasta la presión de operación y su
flujo depende de la composición del gas de reciclo.
En la segunda etapa se tiene al reactor como equipo principal, en el cual se

llevan a cabo las reacciones del hidrotratamiento. Aquí se tienen varias
corrientes como productos de las reacciones, de las cuales el gas es separado de
la fase liquida y enviado a tratamiento con aminas para eliminar el H2S y luego
ser recirculado a la carga del reactor. El agua es separada de los hidrocarburos
en diferentes recipientes, para luego ser enviada a la unidad de Tratamiento de
Aguas Acidas.
Los hidrocarburos se envían a la tercera etapa de Separación y Purificación, en la

cual mediante una columna de destilación y agotadores se obtienen los
productos finales.
227
H2 Aportación H2S
LVBGO (VB)
Gas Reciclo
LCO (FCC)
LVGO (VACIO) Fuel Gas
Precaletamiento Reacción Destilación

DIESEL (PRIM) Nafta
de la Carga Catalizada Atmosférica
Diesel
Agua Acida Agua Acida
Preparación de la Carga Conversión Química Separación y Purificación
Preparación de la Carga
La carga a la unidad es una mezcla de los siguientes destilados provenientes de

las diferentes unidades de proceso de la refinería: Nafta de Destilación Primaria,
Diesel de Destilación Primaria, LVGO (Gasóleo Ligero de Vacío), LCO (Aceite
Cíclico Ligero de Craqueo Catalítico), LVBGO (Gasóleo Ligero de Visbreaking),
etc.
Esta carga ingresa a un recipiente de separación, donde el agua es separada de

la carga por la diferencia de densidades, luego es precalentada en un tren de
intercambiadores de calor.
La corriente pasa a través de un filtro para eliminar posibles sólidos

suspendidos, ingresando posteriormente al recipiente de recepción de carga
caliente. Desde este punto es bombeada y mezclada con el gas de recirculación y
el hidrógeno de aportación, un tercer intercambiador eleva aun mas su
temperatura recibiendo calor de los efluentes del reactor.
En la parte final de la etapa de preparación, la carga ingresa al horno donde se

incrementa la temperatura hasta las condiciones óptimas para llevar a cabo las
reacciones de hidrodesulfuración.
228
Conversión
La etapa de conversión del proceso se lleva a cabo en los diferentes

lechos de catalizador del reactor, en el cual la temperatura de cada lecho
es controlado mediante reflujos de gas de reciclo.
El control de esta temperatura es importante debido al efecto adverso

que podría ocurrir en caso de elevadas temperaturas, tales como la
coquificación.
H2 Aportación
Aeroenfriador
Precalentadores de Gases Aminas
de Gas Reciclo
A Antorcha
A Antorcha
Reactor Separador K.O. Gas

Absorbedor
Alta Aminas Reciclo
Recipiente Horno Temperatura Recipiente
Separador
de Carga en Frió de Agua de
Caliente Lavado
K.O.
Absorbedor
Aminas
Carga /
Efluente Purga Vapor
Reactor Aminas LP
Filtro
de Compresor
Carga de Gas Agua de
Agente Recipiente de
Reciclo
Sulfihidrizante Reflujo de
Vapor Estabilizadora
HP
Agua de
Recipiente de
Bomba de Reflujo de Tope
Bomba Agua de Columna
de Lavado
Carga Aminas
Estabilizadora
A Aguas Acidas
Alimentación
SECCION DE PREPARACION DE CARGA Y REACCION

229
Separación y Purificación del Producto
La separación y purificación de los productos se realiza en un

absorbedor, una columna de destilación y despojadores.
La primera separación se da en un recipiente de alta temperatura, donde

la fase gaseosa se separa de la fase líquida. La fase líquida ingresa a un
agotador para eliminar los hidrocarburos ligeros como el fuel gas.
La fase gaseosa que consta de una mezcla de hidrocarburos, sulfuro de

hidrógeno (H2S) e hidrógeno (H2), es enfriada con el fin de condensar a
los hidrocarburos para luego entrar a otro recipiente de separación
donde la fase gaseosa se ha reducido básicamente a H2S y H2. Los
hidrocarburos condensados son enviados al agotador juntamente con la
fase líquida inicialmente separada.
La mezcla de H2S y H2 ingresa a un recipiente donde se eliminan las

pequeñas cantidades de fase líquida que pueda arrastrar el gas. Luego
el gas ingresa al absorbedor con aminas, donde el H2S es absorbido por
una amina (MEA o MDEA). La amina enriquecida con H2S es enviada a la
columna regeneradora donde se elimina el H2S y la amina regenerada es
recirculada a la columna absorbedora.
El gas remanente que contiene H2 y H2S en mínima proporción, ingresa a

un recipiente en el cual se separa la posible amina arrastrada, el gas es
comprimido para incrementar su presión hasta la presión adecuada a la
cual se pueda recircular el H2.
Después de pasar por el agotador, donde se separan los hidrocarburos

ligeros, los hidrocarburos pesados son precalentados antes de su
ingreso al horno previo a la columna de destilación atmosférica.
230
En la columna de destilación atmosférica, se separan el diesel de los

productos ligeros (nafta principalmente). La columna trabaja con vapor
de baja presión que ingresa por la parte inferior para lograr un buen
despojamiento.
El producto de fondo de la columna es utilizado como fluido de

calentamiento en el rehervidor del agotador de diesel y también para
precalentar la carga y para generar vapor: Su destino es carga a FCC o
como material de corte.
Por el tope de la columna sale nafta mezclada con vapor, corriente que
es enfriada para condensarla, el agua se separa por diferencia de
densidad y la nafta es bombeada una parte como reflujo de tope de y la
otra es enviada a tanques.
La salida de diesel se localiza a la mitad de la columna, el diesel va hacia

el agotador o stripper para regular su punto de inflamación.

Fuel Gas a Red
A
Intercambiador Hidrógeno
Gas Reciclo
Aeroenfriador
Filtro de H2
Aportación
K.O. de 2da
Etapa H2
Estabilizadora Aportación
Recipiente de
Vapor Reflujo de K.O. H2
de Estabilizadora Aportación
Media
Presión
A Antorcha A Antorcha
Agua de
HC de Refrigeración Enfriador
Recipientes Interetapas
A Recipiente de
Agua de Lavado
Bomba Fondos Bomba Reflujo Bomba de Nafta Bruta a

Estabilizadora Compresor de
Estabilizadora Nafta Bruta Tanques H2
Aportación
ESTABILIZADORA DE DIESEL Y COMPRESOR DE HIDRÓGENO

231
A
Columna de Antorcha
Destilación Aeroenfriador de
A
Atmosférica Tope
Antorcha
Carga Fresca /
Reflujo de Diesel
Recipiente Bomba de
Recirculación
de Carga de Diesel
Fresca
Agotador
Lateral de Recipiente de
Bomba de Diesel
Alimentación Reflujo de
Tope
A Horno
Drenaje
Aceitoso
Calderin de
Carga Columna Vapor LP
De Carga Fresca / / Fondos de
Estabilizadora Fondos de Columna
Columna
Calderin de Rehervidor
Vapor LP Agotador Vapor de baja
Lateral de presión
Diesel
Agua Aeroenfriador de Bomba de Bomba de
Vapor de
Tratada Diesel Reflujo Agua
baja presión
VGO a
Tanques
Bomba de Bomba de
Carga a VGO Diesel Diesel a Nafta a
Filtros
Tanques Tanques
SECCION DE SEPARACION Y OBTENCION DEL PRODUCTO FINAL

Hidrogenación de Compuestos de Azufre:
R – SH + H2 Æ R – H + H2S
+ 3H2 Æ C4H10 + H2S
232
Hidrogenación de Compuestos de Nitrógeno:
R - NH2 + H2 Æ R-H + NH3
+ 5H2 Æ C5H12 + NH3
Hidrogenación de Compuestos de Oxigenados:
R – OH + H2 Æ R–H + H2O
R – COOH + H2 Æ R COH + H2O
R – COH + 2H2 Æ R – CH3 + H2O
233
Hidrogenación de Compuestos Olefínicos y Aromáticos:
R – CH = CH2 + H2 Æ R – CH2 – CH3
+ 3 H2 Æ C6H12
Hidrocraqueo:
R – CH2 – CH2 – R’ + H2 Æ R – CH3 + R’ – CH3
CH2 - R
+ 3 H2 Æ + R – CH3
El problema de las reacciones de hidrocraqueo (fomentadas por altas

temperaturas), es que generan C1, C2, C3 y C4, que se acumulan en el gas
de reciclo y reducen la presión parcial de hidrógeno.
234
Remoción de Compuestos Metálicos y Metaloides:
Los compuestos organometálicos son craqueados y los metales son

atrapados por el catalizador.
Normalmente, no hay compuestos metálicos en los destilados medios

provenientes de los procesos de destilación atmosférica o a vacío, pero
si en los destilados medios que provienen de los procesos de
conversión, estas impurezas quedan en el catalizador.
Estas impurezas no son removidas por la regeneración, por lo que se

van acumulando en cada ciclo, produciendo la reducción de la actividad
del catalizador.
Coquificación
La coquificación es una reacción adversa y es la polimerización y aglomeración

de moléculas de gran longitud. Esta vinculado a los productos insaturados
pesados (aromáticos polinucleares). Trazas residuales de olefinas de alto peso
molecular o diolefinas pueden también provocar la formación de coque.
Un alto punto final de ebullición en la carga significa un alto porcentaje de

poliaromáticos. La mala distribución en el reactor favorece temperaturas altas
localizadas y con esto la formación de coque. El coque depositado en el
catalizador reduce la superficie activa del catalizador lo cual reduce grandemente
la actividad del catalizador.
Es posible limitar estas reacciones adversas, para ello:
• Controlar la cantidad de moléculas grandes (asfaltenos) en la carga las cuales son

difíciles de hidrogenar y bloquean los poros del catalizador, esto se logra ajustando el
rango de destilación de la carga.
• Operar a la mas baja temperatura de reacción posible, contando con una adecuada
presión parcial de hidrógeno y con una alta velocidad espacial.
235
Variables de Operación
Las variables de de operación son las siguientes:
• Temperatura
• Velocidad Espacial
• Presión Parcial de Hidrógeno
• Calidad de la Carga
Estos parámetros de operación son variables independientes, cada una

puede ser modificada dentro de los rangos operativos de los equipos,
independientemente de las otras. Para un conjunto de variables
independientes, existe solo una respuesta por parte de la unidad en
términos de:
• Rendimiento de Producto
• Calidad de Producto
• Estabilidad del Catalizador
Variables de Operación: Temperatura
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo que ocurren dentro

del reactor son exotérmicas como lo hemos visto anteriormente. El
incremento de temperatura en el reactor depende de las características
de la alimentación (impurezas a remover, nivel de refinación, etc.) y en
el grado en el cual varias reacciones puedan ocurrir.
De otro lado, la actividad del catalizador esta relacionada principalmente

con la temperatura del reactor; de este modo, la variable de operación
más directa para poder controlar la calidad del producto así como su
rendimiento es la temperatura de entrada en cada lecho de catalizador.
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo están favorecidas

por el incremento de temperatura, lo que produce el incremento de los
depósitos de coque sobre el catalizador.
236
Variables de Operación: Temperatura
Es de suma importancia operar a una temperatura óptima que permitirá

un eficiente hidrotratamiento y una larga vida útil del catalizador. Esta
temperatura depende del envejecimiento del catalizador, severidad de
reacción, flujo de la carga y la presión parcial de hidrógeno.
Los depósitos de coque producen una disminución de la actividad del

catalizador. Se puede compensar y mantener la actividad del catalizador
durante el ciclo mediante mínimas elevaciones de temperatura de
entrada al reactor.
Los puntos de enfriamiento del reactor se encuentran localizados entre

los lechos de catalizador para poder regular el perfil de temperatura y
evitar sobre calentamientos en zonas localizadas.
Variables de Operación: Velocidad Espacial
La velocidad espacial esta expresada matemáticamente por la relación

entre el volumen procesado en una hora a 15°C (flujo de alimentación) y
el volumen del catalizador en m3.
La velocidad espacial es la inversa del tiempo de residencia de la carga

en el reactor, por lo tanto afecta directamente el progreso de las
reacciones a través del reactor. Mientras mas baja sea la velocidad
espacial, más alta será la probabilidad de que las reacciones se lleven a
cabo.
La velocidad espacial solo puede ser variada mediante el cambio del

flujo de alimentación al reactor. Cuando la velocidad se reduce, es
posible operar a una temperatura mas baja y viceversa.
237
Variables de Operación: Relación Hidrógeno/Hidrocarburo
La relación de hidrógeno / hidrocarburo, es la relación de hidrógeno

puro en el gas de reciclo en m3 por hora a condiciones estándares y el
flujo de alimentación al reactor medido a una temperatura de 15°C:
El hidrógeno reciclado o gas de reciclo es necesario para mantener la

estabilidad del catalizador. Su función es arrastrar a los productos de
las reacciones y los condensables de los lechos de catalizador y al
mismo tiempo suministrar al catalizador el hidrógeno necesario para las
reacciones.
Una relación de H2/HC menor a la requerida, reduce la presión parcial de

hidrógeno e incrementa la formación de coque. Dentro de los rangos de
operación típicos, la relación H2/HC tiene una mínima influencia en la
calidad del producto y el rendimiento. El rango de operación esta
determinado por el diseño basado en el balance económico de la
determinación del tamaño de los equipos, por ejemplo los compresores
de reciclo, el horno y la duración del ciclo.
Variables de Operación: Presión Parcial de Hidrógeno
La presión parcial de hidrógeno es muy importante en el proceso. A

mayor presión, mayor es el progreso de las reacciones de
hidrotratamiento y menor es la formación y deposición de coque en el
catalizador.
La presión parcial de hidrógeno debe ser controlada y mantenida en un

nivel adecuado dentro de cada punto del reactor. La presión parcial de
hidrógeno esta vinculada con la relación H2/HC y con la presión total del
sistema.
Para mantener y garantizar el porcentaje de hidrógeno en el gas de

reciclo es necesario purgar los compuestos inertes, hidrocarburos
ligeros u otras impurezas; esto se realiza en el separador de alta
presión.
Incrementar el flujo del gas de recirculación es favorable pero esta

limitado por la capacidad instalada del compresor de gas de reciclo.
238
Variables de Operación: Calidad de la Carga
La calidad de la carga debe de ser constante durante la operación de

manera de mantener las condiciones lo mas estable posible. Siempre se
presentarán pequeñas variaciones en la calidad de la carga y para llegar
a las especificaciones de producto y niveles de conversión requeridos,
se ajustan las condiciones de operación.
A.- Rango de Destilación
Los compuestos de azufre son fáciles de remover en las fracciones

ligeras, mientras en las fracciones pesadas es más difícil de llevar a
cabo el hidrotratamiento. La familia de los mercaptanos es la mas fácil
de remover, caso contrario son los compuestos heterocíclicos que
contiene azufre (concentrados en la fracción mas pesada del corte del
diesel) los cuales presentan gran dificultad a ser removidos, por lo que
es necesario primero hidrogenar el heterociclo antes de romper el
enlace azufre carbono.
Variables de Operación: Calidad de la Carga
B.- Impurezas en la Alimentación: La actividad del catalizador puede ser

reducida debido a las impurezas presentes en la alimentación, ya sea de
manera temporal o permanente.
Metales y Metaloides: Por ejemplo, el silicio es encontrado en gasóleos

provenientes de una unidad de visbreaking. El Arsénico, Silicio y otros
metales son atrapados en el catalizador. La absorción ocurre en las
capas superiores de los lechos de catalizador, y progresivamente se
extienden hacia abajo. El catalizador afectado por estos compuestos
reduce su actividad drásticamente.
Carbón Conradson: Es una indicación de la cantidad de aromáticos

polinucleares u otras moléculas condensables de alto peso molecular.
Tales compuestos pueden ser transformados, pero solo bajo
condiciones de operación altamente severas (temperatura), con los
efectos perjudiciales que esto puede originar.
239
9
MEZCLA Y FORMULACIÓN DE
PRODUCTOS
Mezcla y Formulación de Productos
La flexibilidad operativa y la rentabilidad en las operaciones de refino

están muy relacionadas y pueden ser optimizadas cuando la refinería
produce corrientes intermedias de productos y que son mezcladas
posteriormente para producir los productos finales en especificación.
El objetivo de la mezcla para la formulación de productos es utilizar los

componentes de mezcla disponibles para satisfacer la demanda y
especificaciones de los productos finales al mínimo costo con la
finalidad de producir aquellos productos que maximicen la rentabilidad
global.
El volumen de productos comercializados, incluso para refinerías de

tamaño mediano, es tan grande que ahorros de fracciones de centavo
por galón producen un incremento sustancial en la rentabilidad de la
operación.
240
Mezcla y Formulación de Productos
Cuando se quiere producir un determinado volumen de un producto de

calidad especificada, se utiliza modelos de programación lineal para
seleccionar los componentes de la mezcla y optimizar las operaciones de
mezcla, de manera que el producto sea producido al más bajo costo.
Generalmente las propiedades no se mezclan en forma proporcional a

los volúmenes y/o pesos de los componentes. Previamente se determina
el “Índice de Mezcla” o “Número de Mezcla” que obviamente depende de
la propiedad o calidad.
Las características de contenido de azufre, metales, sales, °API, cenizas,

etc. se mezclan en forma proporcional a los pesos de los componentes.
El contenido de agua y sedimentos (% en volumen), contenido de plomo
(g/lt), gomas (mg/100 ml), etc. se mezclan en forma proporcional a los
volúmenes de los componentes.
Formulas Empleadas – Mezclas en Peso
W = W1 + W2 + W3 + W4
W * IM = W1 * IM1 + W2 * IM2 + W3 * IM3 + W4 * IM4
W: Peso de la mezcla (producto final)

Wi: Peso o fracción del componente i.
IM: Propiedad o Índice de mezcla de la mezcla (producto final).
IMi: Propiedad o Índice de mezcla del componente i.
Las formulas anteriores se utilizan para determinar:

• La propiedad (Índice de Mezcla) de la mezcla conocida las proporciones de los
componentes y sus correspondientes propiedades.
• Las proporciones en que debería hacerse una mezcla para lograr una
propiedad (Índice de mezcla), se deben conocer las propiedades de los
componentes.
241
Formulas Empleadas – Mezclas en Peso
Normalmente las corrientes de una refinería o los inventarios se miden en

volumen y por lo tanto para efectuar las mezclas en peso, es necesario
convertir los volúmenes o fracciones en volumen a peso o fracciones en
peso, para eso se utiliza la ecuación de la °API de la siguiente manera :
°API = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5
Sp-Gr 60/60°F = Densidad 60°F / Densidad H2O 60°F
Donde:
°API: Gravedad API
Sp-Gr 60/60°F : Gravedad específica medida a 60°F
Densidad 60°F : Densidad del componente medida a 60°F (masa/volumen)
Densidad H2O 60°F : Densidad del agua medida a 60°F (0.999012 gr/ml).
Formulas Empleadas – Mezclas en Volumen
V = V1 + V2 + V3 + V4
V * IM = V1 * IM1 + V2 * IM2 + V3 * IM3 + V4 * IM4
V: Volumen de la mezcla (producto final)

Vi: Volumen o fracción del componente i.
IM: Índice de mezcla de la mezcla (producto final).
IMi: Índice de mezcla del componente i, es función de la propiedad.
La formulas anteriores se utilizan para determinar:

• La propiedad (Índice de Mezcla) de la mezcla conocida las proporciones de los
componentes y sus correspondientes propiedades.
• Las proporciones en que debería hacerse una mezcla para lograr una
propiedad (Índice de mezcla), se deben conocer las propiedades de los
componentes.
242
°API de Mezclas
La °API se mezcla en peso, pero también se puede realizar con la

utilización de la gravedad específica (Sp-gr).
Ejemplo 1 : Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 33.5 °API con 80 Bbl de un

Residual de 14.2 °API. Determine la °API de la mezcla.
Primero es necesario determinar la Sp-gr de los componentes:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576
Residual: °API = 14.2 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712
°API de Mezclas
Continuación del Ejemplo 1:
Componentes Volumen (Bbl) °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr
Diesel 20 33.5 0.8576 17.15

PI 500 80 14.2 0.9712 77.69
Mezcla 100 0.9485 94.85
Cálculo de las Sp-gr de la Mezcla: 0.9485 = 94.85 / 100
°API Mezcla: 17.7 = 141.5 / 0.9485 - 131.5
243
°API de Mezclas
En esta parte de determinará en que proporción se debe efectuar una

mezcla para obtener un mezcla de °API objetivo.
Ejemplo 2: Se va mezclar Diesel de 33.5 °API con un Residual de 14.2 °API

para formular un producto de 20 °API. Determine la proporción en volumen
de la mezcla.
Primero es necesario determinar la Sp-gr de los componentes y de la

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.8576
Residual: °API = 14.2 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.9712
Mezcla: °API = 20.0 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.9340
°API de Mezclas
Componentes % Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr
Diesel X 33.5 0.8576 0.8576 X

PI 500 100 - X 14.2 0.9712 0.9712 ( 100 – X )
Mezcla 100 20.0 0.9340 93.40
Ecuación de Mezcla 93.40 = 0.8576 X + 0.9712 ( 100 - X )
Diesel X = 32.73 Residual 100 - X = 67.27
Para obtener una mezcla de 20.0°API deben mezclarse 32.73% en volumen

de Diesel con 67.27% en volumen de Residual.
244
Composición en Peso
Dado que muchas propiedades se mezclan en peso, es necesario

determinar la fracción o porcentaje en peso de los componentes, para lo
que será necesario conocer su volumen (o fracción en volumen) y su °API.
Ejemplo 1: Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 33.5 °API con 80 Bbl de un

Residual de 14.2 °API. Determine el % en peso de cada componentes.

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712
Componentes Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso

(Bbl)
Diesel 20 33.5 0.8576 17.15 18.08
PI 500 80 14.2 0.9712 77.69 81.92
Mezcla 100 0.9485 94.85 100
Cálculo del % en Peso:
Diesel: 18.08 = 17.15 / 94.85 * 100

Residual: 81.92 = 77.69 / 94.85 * 100
245
En esta parte de determinará en que proporción se debe efectuar una

mezcla para obtener un mezcla de fracciones en peso objetivo.
Ejemplo 2: Se va mezclar Diesel de 33.5 °API con un Residual de 14.2 °API

para formular un producto de 25% en peso de Diesel. Determine la la
proporción en volumen de la mezcla.

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712
Componentes % Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso
Diesel X 33.5 0.8576 0.8576 X 25.0

PI 500 100 - X 14.2 0.9712 0.9712 ( 100 – X ) 75.0
Mezcla 100 97.12 - 0.1136 X 100
Fracción en peso:
Diesel: 25 / 100 = 0.8576 X / [ 97.12 -0.1136 X ]

Residual: 75 / 100 = [ 0.9712 ( 100 - X ) ] / [ 97.12 -0.1136 X ]
Resolviendo: X= 27.40
Para obtener una mezcla de 25% de Diesel se debe mezclar 27.4% en

volumen de Diesel con 72.6% en volumen de Residual.
246
Azufre
El contenido de azufre se mezcla en peso, y por lo tanto es necesario

determinar las fracciones en peso de los diferentes componentes que
participan en la mezcla, se hace imprescindible conocer la °API de cada
componente.
Ejemplo 1 : Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 0.12 % de S con 80 Bbl de

Residual de 1.85% de S (los % son en peso o masa). Determinar el
contenido de S de la mezcla, el diesel es de 33.5 °API y el Residual de 14.2
°API.
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.971
Azufre
Componentes %S Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso

(Bbl)
Diesel 0.12 20 33.5 0.8576 17.15 18.08
PI 500 1.85 80 14.2 0.9712 77.69 81.92
Mezcla 1.537 100 0.9485 94.85 100
%S MEZCLA =1.537 = ( 0.12 * 18.08 + 1.85 * 81.92 ) / 100
247
Azufre
En esta parte de detallará en que proporción en volumen se debe efectuar

una mezcla para obtener un mezcla de %S definido.
Ejemplo 1: Se va mezclar Diesel de 0.12 % de S con un Residual de 1.85%

de S (los % son en peso o masa). Determinar las proporciones en que
debe realizarse la mezcla para que la mezcla final tenga 1.3% de S. El
diesel es de 33.5 °API y el Residual de 14.2 °API.
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.971
Azufre

Componentes %S % Volumen °API Sp-gr 60/60 % Peso
Diesel 0.12 X 33.5 0.8576 Y
PI 500 1.85 100 - X 14.2 0.9712 100 - Y
Mezcla 1.30 100 100
1.30 * 100 = 0.12 * Y + 1.85 * (100 - Y ) Y = 31.79
Componentes %S % Volumen °API Sp-gr 60/60 % Peso % Peso/Sp-gr

Diesel 0.12 X 33.5 0.8576 31.79 37.07
PI 500 1.85 100 - X 14.2 0.9712 68.21 70.23
Mezcla 1.30 100 100 107.30
X = 37.07 / 107.3 * 100 = 34.55
Se debe mezclar 34.55% de Diesel y 65.45% en volumen de Residual.
248
Viscosidad
La viscosidad es una especificación de los Diesel’s (Gasoil) y de los

combustibles residuales (Petróleo Industrial, Fuel Oil, Bunkers, etc.). La
viscosidad se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla que en este caso es denominado como VBN (Viscosity Blending
Number)
VBN = 41.10743 - 49.08258 * ( LOG( LOG(VIS + 0.8) ) )
Donde:
• VIS: Viscosidad Cinemática (Cst), la temperatura debe ser la misma para
todos los componentes de la mezcla.
• VBN: Numero de mezcla de viscosidad
Siempre debe verificarse que las viscosidades de todos los

componentes estén expresadas a la misma temperatura.
Viscosidad
Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Diesel 2 de 4.0 cSt de

viscosidad con 90 Barriles de PI 500 de 1055 Cst de viscosidad, ambas
viscosidades se han medidas a 50°C. Determine la viscosidad de la
mezcla.
Componentes Volumen Viscosidad VBN

(Bbl) (cSt @ 50°C)
Diesel 10 4.0 49.289

PI 500 90 1055 17.522
Mezcla 100 20.699
VBNMEZCLA = ( 10*49.289 + 90*17.522 ) / 100 = 20.699
20.699 = 41.10743-49.08258*( LOG ( LOG (VISMEZCLA + 0.8) ) )
Viscosidad MEZCLA = 401.9 cSt @ 50° C
249
Viscosidad
Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel 2 de 4.0 cSt de viscosidad con PI 500 de

1055 Cst de viscosidad, ambas viscosidades se han medido a 50°C.
Determine las proporciones de mezcla para obtener un producto de 240
cSt @ 50°C.
Componentes Volumen Viscosidad VBN

(Bbl) (cSt @ 50°C)
Diesel X 4.0 49.289
PI 500 1-X 1055 17.522
Mezcla 1 240 22.609
VBNMEZCLA = ( 49.289 X + 17.522 (1-X) ) / 1 = 22.609

X = (22.609 - 17.522 ) / ( 49.289 - 17.522 ) = 0.160
La mezcla debe realizarse con 16% de diesel y 84% de PI 500
Viscosidad - Optimización
Se debe preparar 35 MBD (mil barriles por día) de Petróleo industrial 6

(máxima viscosidad 638 cSt @ 50°C) y 55 MBD de Petróleo industrial 500
(máxima viscosidad 1060 cSt @ 50°C), en la refinería se cuenta con los
siguientes componentes los cuales deben ser mezclados para obtener
los productos requeridos al mas bajo costo.
Componentes Disponibilidad Viscosidad Costo

(MBD) (cSt @ 50°C) (US$/Bbl)
Kerosene 15 2.5 30
LCO 10 3.5 27
Crudo Reducido 45 5040 16
Residuo de Vació 35 10500 11
.
250
Variables:
KPI6 Kerosene al Petróleo Industrial 6

KPI5 Kerosene al Petróleo Industrial 500
K Total Kerosene utilizado
LPI6 LCO al Petróleo Industrial 6
LPI5 LCO al Petróleo Industrial 500
L Total LCO utilizado
CRPI6 Crudo Reducido al Petróleo Industrial 6
CRPI5 Crudo Reducido al Petróleo Industrial 500
CR Total Crudo Reducido utilizado
RVPI6 Residuo de Vacío al Petróleo Industrial 6
RVPI5 Residuo de Vacío al Petróleo Industrial 500
RV Total Residuo de Vacío utilizado
PI6 Producción de Petróleo Industrial 6
PI5 Producción de Petróleo Industrial 500
Números de Mezcla de Viscosidad (VBN) de los componentes y

Productos:
Kerosene: 55.11
LCO: 50.84
Crudo Reducido: 13.2
Residuo de Vacío: 11.44
Petróleo Industrial 6: 19.12

Petróleo Industrial 500: 17.51
Se planteará una matriz que considera las restricciones de disponibilidad

de componentes, limites de calidad (viscosidad) y se deberá cumplir con
la producción requerida (en calidad y cantidad).
251
Matriz del problema:
C C R R
K K L L
R R V V P P R R
P P P P C R
K L P P P P I I E H
I I I I R V
I I I I 6 5 L S
6 5 6 5
6 5 6 5
Función Objetivo 30 27 16 11
Balance K 1 1 -1 = 0
Disponibilidad K 1 <= 15
Balance LCO 1 1 -1 = 0
Disponibilidad LCO 1 <= 10
Balance CR 1 1 -1 = 0
Disponibilidad CR 1 <= 45
Balance RV 1 1 -1 = 0
Disponibilidad RV 1 <= 35
Balance PI 6 1 1 1 1 -1 = 0
Requerimiento PI 6 1 >= 35
Balance PI 500 1 1 1 1 -1 = 0
Requerimiento PI 500 1 >= 55
Viscosidad PI 6 55.1 50.8 13.2 11.4 -19.1 >= 0
.
Viscosidad PI 500 55.1 50.8 13.2 11.4 -17.5 >= 0
Resultados:
Función Objetivo = Costos de Componentes = 1418.1 MUS$/D
Componentes P. Ind. 6 P. Ind. 500 Utilizado Disponible
Kerosene 3.1 0.0 3.1 15.0

LCO 2.4 7.6 10.0 10.0
Crudo Reducido 21.6 20.3 41.9 45.0
Residuo de Vacío 7.8 27.2 35.0 35.0
Total 35.0 55.0 90.0 MB
Costo Unitario 16.88 15.04 15.76 US$/Bbl
252
Punto de Inflamación
El Punto de Inflamación se mezcla en base volumétrica utilizando los

índices de Mezcla denominado como IFP (Indice Mezcla de Punto Flash)
Ln (IFP) = -14.11649 + 5574.539 / (TFLASH + 231)
Donde:
TFLASH: Punto de inflamación (°C)

IFP: Índice de Mezcla de Punto de inflamación.
Ejemplo 1.- Se va mezclar 15 Barriles de Diesel 2 de 52 °C de punto de

inflamación con 45 Barriles de PI 500 de 75 °C de punto de inflamación.
Determine el punto de inflamación de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes (Bbl) Inflamación IFP
Diesel 15 52.0 265.477
PI 500 45 75.0 60.398
Mezcla 60 111.668
IPFMEZCLA = ( 15*265.477 + 45*60.398 ) / 60 = 111.668
Ln 111.668 = -14.11649 + 5574.539 / ( TFLASH + 231 )
Punto de Inflamación MEZCLA = 65.0 °C
253
Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel 2 de 52 °C de punto de inflamación y PI

500 de 75 °C de punto de inflamación. Determine la proporción de
mezcla si se quiere obtener un producto de 60 °C de punto de
inflamación.
Volumen Punto de
Componentes (Bbl) Inflamación IFP
Diesel X 52.0 265.477
PI 500 1-X 75.0 60.398
Mezcla 1 60.0 154.470
IFPMEZCLA = ( 265.477 X + 60.398 (1-X) ) / 1 = 154.47

X = (154.47 - 60.398 ) / ( 265.477 - 60.398 ) = 0.459
La mezcla debe realizarse con 45.9% de diesel y 54.1% de PI 500
Octanaje
El Octanaje es la especificación más importante en las gasolinas, esta

propiedad se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla denominado como RBN (RON blending number)
RBN = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON
Donde:
RON: Octanaje.
RBN: Índice de mezcla de octanaje.
e: Base del logaritmo Neperiano (2.71828...)
Para el cálculo del RON dado el RBN, se realiza mediante un cálculo

iterativo, ya que no puede ser despejada de la formula anterior.
254
Octanaje
Cálculo del RON dado en RBN:
• El primer paso es calcular un primer valor del RON mediante la siguiente

formula.
RON = 25.826 Ln (RBN – 46.96) + 19.21
• Los siguientes valores del RON se calculan sucesivamente con la siguiente

formula hasta que converja. La experiencia indica que la convergencia se
logra, con toda seguridad, en la cuarta iteración.
(RON – 9.4805) e 0.1055 RON –1415629.49 + 37324.67 RBN

RON = -----------------------------------------------------------------------------
8602.71 + e 0.1055 RON
Octanaje
Ejemplo 1.- Se va mezclar 20 Barriles de Gasolina Craqueada de 98 de

Octanaje con 31 Barriles de Nafta primaria de 65 de octanaje. Determine
el Octanaje de la mezcla.
Volumen
Componentes (Bbl) Octanaje RBN
Gasolina FCC 20 98.0 68.369

Nafta Primaria 31 65.0 53.151
Mezcla 51 59.119
RBNMEZCLA = ( 20*68.369 + 31*53.151 ) / 51 = 59.119
59.119 = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON

Ron 1: 83.73 Ron 2: 84.09 Ron 3: 84.09 Octanaje MEZCLA = 84.09
255
Octanaje
Ejemplo 2.- Se va mezclar Gasolina craqueada de 98 de octanaje con

nafta primaria de 65 de octanaje para formular una gasolina de 90 de
octanaje. Determine la proporción de mezcla.
Volumen
Componentes (Bbl) Octanaje RBN
Gasolina FCC X 98.0 68.369

Nafta Primaria 1-X 65.0 53.151
Mezcla 1 90.0 62.049
RBNMEZCLA = ( 68.369 X + 53.151 (1-X) ) / 1 = 62.049

X = (62.049 - 53.151 ) / ( 68.369 - 53.151 ) = 0.585
La mezcla debe realizarse con 58.5% de Gasolina craqueada y 41.5% de
nafta primaria
Presión de Vapor
La presión de vapor es una propiedad muy controlada en las gasolinas

por el efecto sobre el medio ambiente. Para evitar la contaminación del
aire con hidrocarburos la presión de vapor de las gasolinas tiene un
límite superior, pero para facilitar el arranque de los motores tiene un
límite inferior. La Presión de Vapor se mezcla en base volumétrica
utilizando los índices de Mezcla denominado como IPV (Índice Mezcla de
Presión de Vapor)
IPV = 11.5763 PV 1.1357
Donde:
PV : Presión de vapor (Psi)

IPV : Índice de mezcla de Presión de vapor.
256
Presión de Vapor
Ejemplo 1.- Se va mezclar 22 Barriles de Gasolina primaria de 14 Psi de

presión de vapor con 28 Barriles de Gasolina Craqueada de 12.5 Psi de
presión de vapor. Determine la presión de vapor de la mezcla.
Volumen Presión de
Componentes (Bbl) Vapor (Psi) IPV
Gasolina Primaria 22 14.0 231.86

Gasolina Craqueada 28 12.5 203.86
Mezcla 50 216.18
IPVMEZCLA = ( 22* 231.86 + 28*203.86 ) / 50 = 216.18
216.18 = 11.5763 PV 1.1357
Presión de Vapor MEZCLA = 13.16 Psi
Presión de Vapor
Ejemplo 2.- Se va mezclar Gasolina primaria de 14 Psi de presión de

vapor con Gasolina Craqueada de 12.5 Psi de presión de vapor.
Determine la proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de
13 Psi de presión de vapor.
Volumen Presión de
Componentes (Bbl) Vapor (Psi) IPV
Gasolina Primaria X 14.0 231.86
Gasolina Craqueada 1-X 12.5 203.86
Mezcla 1 13.0 213.15
IPVMEZCLA = (231.86 X + 203.86 (1-X) ) / 1 = 213.15

X = (213.15 – 203.86 ) / ( 231.86 – 203.83 ) = 0.3314
La mezcla debe realizarse con 33.14% de gasolina primaria y 66.86% de
gasolina craqueada.
257
Mezcla de Gasolina - Optimización
Una refinería debe prepara Gasolina 95 y Gasolina 90 para el mercado y

dispone de los siguientes componentes:
Disponibilidad Presión de Azufre Precio

RON °API
(MB) Vapor (Psi) (% Masa) (US$/Bbl)
G. Primaria 8.00 65.0 10.5 0.18 60.00 65.00
G. Craqueada 7.00 93.5 11.5 0.25 62.00 61.00
G. Reformada 3.00 99.5 10.0 0.10 58.00 99.00
Las gasolinas a comercializar deben cumplir con las siguientes

especificaciones:
Gasolina 90 Gasolina 95
Requerimiento 10 2 MB
RON Minimo 90.0 95.0
P. de Vapor Máximo 11.0 11.0 Psi
Azufre Máximo 0.20 0.20 % Masa
Determinación de las propiedades de mezcla:
RBN = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON

IPV = 11.5763 Pv 1.1357
°API = 141.5 / Sp-Gr 60/60 - 131.5
Disponibilidad Azufre Precio

RBN IPV Sp-Gr
(MB) (% Masa) (US$/Bbl)
G. Primaria 8.00 53.2 167.2 0.18 0.7389 65.00
G. Craqueada 7.00 64.4 185.4 0.25 0.7313 61.00
G. Reformada 3.00 70.1 158.2 0.10 0.7467 99.00
Gasolina 90 Gasolina 95
Requerimiento 10 2 MB
RBN Mínimo 62.0 65.5
IPV Máximo 176.3 176.3
Azufre Máximo 0.20 0.20 % Masa
258
Definición de Variables:
GP90 : Gasolina Primaria a Gasolina 90

GP95 : Gasolina Primaria a Gasolina 95
GP : Total Gasolina Primaria Utilizada.
GC90 : Gasolina Craqueada a Gasolina 90
GC95 : Gasolina Craqueada a Gasolina 95
GC : Total Gasolina Craqueada Utilizada
GR90 : Gasolina Reformada a Gasolina 90
GR95 : Gasolina Reformada a Gasolina 95
GR : Total Gasolina Reformada Utilizada
G90 : Producción de Gasolina 90
G95 : Producción de gasolina95
W90 : Peso de la Gasolina 90
W95 : Peso de la Gasolina 95
Es necesario el cálculo de los pesos ya que el azufre se mezcla en forma

proporcional a la masa
Matriz del Problema:

G G G G G G
G G W W R R
P P G C C G R R G
9 9 9 9 E H
9 9 P 9 9 C 9 9 R
0 5 0 5 L S
0 5 0 5 0 5
FO 65.0 61.0 99.0
Bal GP 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GP 1.0 <= 8.0
Bal GC 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GC 1.0 <= 7.0
Bal GR 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GR 1.0 <= 3.0
Bal 90 1.0 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Bal 95 1.0 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Req 90 1.0 >= 10.0
Req 95 1.0 >= 2.0
Peso 90 0.739 0.731 0.747 -1.0 = 0.0
Peso 95 0.739 0.731 0.747 -1.0 = 0.0
RBN 90 53.15 64.36 70.06 -62.0 >= 0.0
RBN 95 53.15 64.36 70.06 -65.5 >= 0.0
IPV 90 167.2 185.4 158.2 -176 <= 0.0
IPV 95 167.2 185.4 158.2 -176 <= 0.0
Azufre 90 0.133 0.183 0.075 -0.2 <= 0.0
Azufre 95 0.133 0.183 0.075 -0.2 <= 0.0
259
Solución: Función objetivo (Mínimo)

FO 839.58
Variables Valor
GP90 3.03
GP95 0.10
GP 3.12
GC90 5.08
GC95 1.29
GC 6.37
GR90 1.89
GR95 0.61
GR 2.50
G90 10.00
G95 2.00
W90 7.36
W95 1.47
Punto de Anilina
El punto de anilina nos indica el grado de aromaticidad del corte. A más

bajo punto de anilina mayor será el contenido de compuestos aromáticos
en el hidrocarburo, mientras más alto es el punto de anilina mayor será el
contenido de compuestos parafínicos. El Punto de Anilina se mezcla en
base volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como IAP
(Índice Mezcla de Punto de Anilina)
IAP = e 0.003852 AP
Donde:
AP : Punto de Anilina (°F)

IAP : Índice de mezcla de Punto de Anilina.
260
Punto de Anilina
Ejemplo 1.- Se va mezclar 25 Barriles de Diesel de 90°F de punto de anilina

con 75 Barriles de Kerosene de 105°F de punto de anilina. Determine el
punto de anilina de la mezcla.
Volumen Punto de Anilina

Componentes IAP
(Bbl) (°F)
Diesel 25 90.0 1.414
Kerosene 75 105.0 1.498
Mezcla 100 1.477
IAPMEZCLA = ( 25*1.414 + 75*1.498 ) / 100 = 1.477
1.477 = e 0.003852 AP
Punto de Anilina MEZCLA = 101.2 °F
Punto de Anilina
Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel de 90°F de punto de anilina con Kerosene

de 105°F de punto de anilina. Determine la proporción de mezcla si se
quiere obtener un producto de 97°F de punto de anilina.
Volumen Punto de Anilina

Componentes IAP
(Bbl) (°F)
Diesel X 90.0 1.414
Kerosene (1-X) 105.0 1.498
Mezcla 1 97.0 1.453
IAPMEZCLA = ( 1.414*X + 1.498*(1-X) ) / 1 = 1.453
X = (1.453 - 1.498 ) / ( 1.414 - 1.498 ) = 0.536
La mezcla debe realizarse con 53.6% de diesel y 46.4% de kerosene
261
El punto de escurrimiento es una propiedad muy importante en

combustibles que se utilizarán en climas muy fríos, combustibles que se
encuentran a temperaturas inferiores a su punto de escurrimiento no
serán bombeables y será necesario su calentamiento. El Punto de
Escurrimiento se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla denominado como IPP (Índice Mezcla de Punto de Escurrimiento)
IPP = 10 0.0045 PP
Donde:
PP : Punto de Escurrimiento (°C)

IPP : Índice de mezcla de Punto de Escurrimiento.
Ejemplo 1.- Se va mezclar 5 Barriles de Biodiesel de palma de 4°C de punto

de escurrimiento con 45 Barriles de Diesel de -8°C de punto de
escurrimiento. Determine el punto de escurrimiento de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes IPP
(Bbl) Escurrimiento (°C)
Biodiesel 5 4.0 1.0423
Diesel 45 -8.0 0.9204
Mezcla 50 0.9330
IPPMEZCLA = ( 5*1.0423 + 45*0.9204 ) / 50 = 0.933
0.933 = 10 0.0045 PP
Punto de Escurrimiento MEZCLA = - 6.7 °C
262
Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 4°C de punto de

escurrimiento con Diesel de -8°C de punto de escurrimiento. Determine la
proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de -6°C de punto
de escurrimiento.
Volumen Punto de
Componentes IPP
(Bbl) Escurrimiento (°C)
Biodiesel X 4.0 1.0423
Diesel (1-X) -8.0 0.9204
Mezcla 1 -6.0 0.9397
IPPMEZCLA = ( 1.0423*X + 0.9204*(1-X) ) / 1 = 0.9397
X = (0.9397 - 0.9204 ) / ( 1.0423 - 0.9204 ) = 0.158
La mezcla debe realizarse con 15.8% de Biodiesel y 84.2% de Diesel
El punto de congelamiento es una propiedad muy importante en

combustibles que se utilizarán en climas muy fríos, el punto de
congelamiento es la temperatura en que los cristales de parafina se
forman y estos podrían ocasionar obstrucciones en los filtros, haciendo
que las maquinarias pierdan potencia. Dichos cristales s pueden romper
mediante una vigorosa agitación. El Punto de Congelamiento se mezcla
en base volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como
IFC (Índice Mezcla de Punto de Congelamiento)
IFP = 10 0.0025 PPC
Donde:
FP : Punto de Congelamiento (°C)

IFP : Índice de mezcla de Punto de Congelamiento.
263
Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Biodiesel de palma de 4°C de

punto de congelamiento con 40 Barriles de Diesel de -10°C de punto de
congelamiento. Determine el punto de congelamiento de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes IFC
(Bbl) Congelamiento (°C)
Biodiesel 10 4.0 1.0233
Diesel 40 -10.0 0.9441
Mezcla 50 0.9600
IFPMEZCLA = ( 10*1.0233 + 40*0.9441 ) / 50 = 0.96
0.960 = 10 0.0025 PC
Punto de Congelamiento MEZCLA = -7.1°C
Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 4°C de punto de

congelamiento con Diesel de -10°C de punto de congelamiento. Determine
la proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de -6°C de punto
de congelamiento.
Volumen Punto de Congelamiento

Componentes IFP
(Bbl) (°C)
Diesel (1-X) -8.0 0.9550
Mezcla 1 -6.0 0.9661
IFPMEZCLA = ( 1.0233*X + 0.955*(1-X) ) / 1 = 0.9661
X = (0.9661 - 0.955 ) / ( 1.0233 - 0.955 ) = 0.163
La mezcla debe realizarse con 16.3% de Biodiesel y 84.7% de Diesel
264
Punto de Niebla
El punto de Niebla es una propiedad que mide la temperatura a la cual e

inicia la formación de cristales de parafina. Dichos cristales se pueden
romper mediante agitación. El Punto de Niebla se mezcla en base
volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como ICP
(Índice Mezcla de Punto de Niebla)
ICP = 10 0.03366(CP + 73.3)
Donde:
CP : Punto de Niebla (°C)

ICP : Índice de mezcla de Punto de Niebla.
Punto de Niebla
Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Biodiesel de palma de 5°C de

punto de niebla con 40 Barriles de Diesel de -6°C de punto de
congelamiento. Determine el punto de niebla de la mezcla.
Volumen Punto de Niebla

Componentes ICP
(Bbl) (°C)
Biodiesel 10 5.0 432.0938
Diesel 40 -6.0 184.2120
Mezcla 50 233.7880
ICPMEZCLA = ( 10*432.0938 + 40*184.212 ) / 50 = 233.788
233.788 = 10 0.03366 (CP+73.3)
Punto de Niebla MEZCLA = -2.9 °C
265
Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 5°C de punto de niebla

con Diesel de -6°C de punto de niebla. Determine la proporción de mezcla
si se quiere obtener un producto de -6°C de punto de niebla.
Volumen Punto de Niebla

Componentes ICP
(Bbl) (°C)
Diesel (1-X) -6.0 184.2120
Mezcla 1 -4.0 215.0988
ICPMEZCLA = ( 432.0938*X + 184.212*(1-X) ) / 1 = 215.0988
X = (215.0988 - 184.212 ) / ( 432.0938 - 184.212 ) = 0.125
La mezcla debe realizarse con 12.5% de Biodiesel y 87.5% de Diesel.
10
OPTIMIZACIÓN EN LA INDUSTRIA
DEL REFINO
266
Optimización en la Industria del Refino
• Gestión energética y de mermas
• Control de procesos
• Mantenimiento
Gestión Energética
Consumo mundial de energía (2003): 9741 millones de TM de FOE/año
Carbón
27%
Gas Natural
24%
Nuclear
6%
Renovable
6%
Petróleo
37%
267
Costes en Refino
Seguros e
impuestos Depreciación
5% 17%
Mantenimiento
17%
Personal
18%
Otros Variables
3%
Energia
40%
Consumos energéticos según esquema de Refino
Esquema TM FOE / 100 TM Mat. Prima

Hydroskimming 6
Conversión simple 8
Conversión profunda 13
268
Esquemas de Refino 1
Conversión Simple
269
Conversión Profunda
Principales consumidores de Energía
Distribución por Tipo de Contribución al

Consumidor Consumo Global
Hornos de proceso 66%
Calderas de producción de vapor 15%
Motores y Turbinas 6%
Otros, (Turbinas de Gas) 13%
270
Hornos de Procesos
Hornos de Procesos
271
Calderas
Calderas
272
Motores y Turbinas
Proyecto de Gestión Energética de una Refinería
Objetivo: Maximizar la Integración Energética y Disminuir pérdidas de

calor
273
Proyecto de Gestión Energética
• Comunicación.
• Análisis de la situación inicial.
• Benchmarking.
• Identificación y cuantificación de las desviaciones.
• Propuestas de mejora y análisis de rentabilidad.
• Planificación de las inversiones: Priorización.
• Ejecución de las modificaciones.
• Seguimiento de las mejoras implementadas.
Proyecto de Gestión Energética: Comunicación
• Mentalización de toda la Organización de la importancia del Plan.
• Implicación de la Dirección:
• Formación de un grupo interno de seguimiento.
• Contratación de apoyo externo. Auditorias.
• Continuidad de las mejoras operativas.
• Aprobación de las inversiones.
274
Proyecto de Gestión Energética: Análisis de la Situación Inicial
• Revisión de Sistemas de Medida.

• Puesta a punto e instalación de la instrumentación necesaria.
• Balances de Materia y Energía por Tipo de Combustible.
• Contabilización de los Consumos como Energía Común (FOE).
• Obtención de los Índices de Consumo.
• Comparación con otras Referencias.
• Estimación de los Ahorros Potenciales:

• Sin inversión.
• Con inversión.
Proyecto de Gestión Energética: Análisis de la Situación Inicial
• Identificación de pérdidas de Energía y otras ineficiencias:
• Hornos y Calderas. Exceso de O2 y temperatura de humos.
• Enfriamiento de Productos sin recuperación de calor (aéreos).
• Ajustes de Calidad de los productos.
• Gestión de Redes de Vapor: Aprovechamiento del trabajo útil.
• Gestión de la calidad de los combustibles.
• Pérdidas a Antorcha y otras Mermas.
• Reprocesamientos.
275
Proyecto de Gestión Energética: Benchmarking
• Proporciona la posición relativa de una Refinería frente a sus

homólogas (tamaño y complejidad).
• Pone de manifiesto el potencial de ahorro.
• Índices de referencia:
• EII (Energy Intensity Index) Solomon.
Proyecto de Gestión Energética: Identificación y análisis de desviaciones
Análisis de la situación actual

Análisis de desviaciones
Benchmarking
Identificación de oportunidades
PROPUESTAS DE MEJORA
•Descripción de la Propuesta
PLAN DE ACCIÓN •Beneficios Potenciales
•Actuaciones operativas •Acciones e Inversiones
•Inversiones •Análisis de Rentabilidad
•Calendario de Ejecución
276
Planteamientos más frecuentes de mejora
Elemento Acción Inversión % Ahorro

Hornos de Proceso, Ajuste Exceso de Aire NO 15
Calderas y Redes Reducción Temp. de Humos SI 8
de Control de Laminaciones y Pérdidas NO 12
Vapor de Vapor
Limpiezas, Aislamientos: Programa NO 14
Integración Mantenimiento
energética
Nuevos equipos SI 15
Ajuste Presiones, Stripping 20
Mejoras operatorias Especificaciones, Reprocesamiento NO
Ajuste relación H2/HC 2
Pérdida de Gases a Antorcha SI 14
Productos
Total Ahorros de Energía 100
Optimización Redes de Vapor
Productores
de vapor
Consumidores
de vapor
277
Proyecto de Gestión Energética: Seguimiento de las mejoras

implementadas
• Balances por Tipo de Combustible.
• Evolución de Índices de Consumo, Seguimiento de tendencias.
• Evaluación periódica de las desviaciones.
• Comparación de Índices de Consumo de instalaciones similares.
• Instalación de aplicaciones “en línea” en las que el operador disponga

de la repercusión económica de las desviaciones.
• Seguimiento de utilización de Aplicaciones de Control.
Proyecto de Gestión Energética: Mejoras Estructurales
Unidades de Cogeneración (ciclo simple o combinado)
• Generación eléctrica:
• Reduce dependencia de la red eléctrica exterior.
• Generación de vapor:
• Sustituye a calderas existentes.
• Aprovechamiento de calor en hornos de proceso.
• Ventajas:
• Mayor eficiencia que central térmica más caldera convencional. Combustible más
limpio: reducción de emisiones.
• Resultados en la eficiencia energética de la refinería: Reducción de 3 puntos

en el Energy Intensity Index.
278
Cogeneración Ciclo Simple: Producción de vapor y electricidad
Cogeneración Ciclo Combinado:

Maximización de la producción de energía eléctrica
279
Cogeneración en la Eficiencia Global
Combustible Central Térmica Electricidad

129 MW Rendimiento: 31% 40 MW
Fuel Oil Calderas de Vapor Vapor

65 MW Rendimiento: 85% 55 MW
Eficiencia con el sistema convencional: 49%
Gas Natural Unidad de Electricidad

Cogeneración 40 MW
122 MW
Rendimiento: 78% + Vapor 55
MW
Eficiencia global con cogeneración: 78%
Control de Procesos
Escenario de Trabajo del Control de Procesos y sus Condicionantes
• El Escenario: Todas las Unidades de Proceso.
• El Proceso de Refino tiene como objetivo la obtención, a partir de la

materia prima (crudo), de una serie de productos, en las mejores
condiciones de seguridad, con la calidad adecuada y al mínimo coste.
• Para ello, es necesario someter al crudo y a sus componentes una vez

separados, a una serie de condiciones que a su vez exigen valores
concretos en determinadas variables, tales como calidades,
temperaturas, presiones, .......
• Los procesos son dinámicos. siempre van a ocurrir cambios

(perturbaciones).
280
Control de Procesos
Escenario de Trabajo del Control de Procesos y sus Condicionantes
• Si no se toman las acciones adecuadas, habrá variables importantes

(relacionadas con la seguridad, la calidad ó la producción) que no
alcanzarán los valores objetivo.
• Las unidades de proceso deben operarse bajo condiciones

predeterminadas y conocidas, por razones de:
• Seguridad
• Operatividad
• Economía
Control de Procesos
Control de Procesos: Definición, Objetivos y Papel que Juega en Refino
Control de Procesos: Conjunto de técnicas que consiguen mantener

las condiciones de operación para asegurar que los productos
alcancen en todo momento la especificación requerida y se produzcan
las cantidades demandadas, de la manera mas eficiente posible.
Estas técnicas se aplican en 2 niveles:
1. Nivel básico: Imprescindible para el funcionamiento de la Refinería. Las

variables críticas se mantienen en los valores-objetivo, actuando una vez
que se ha producido la perturbación.
2. Nivel Avanzado: Utilización de técnicas de Control para aprovechar

oportunidades de negocio. Es en este nivel donde está el control Basado en
modelos y donde conseguimos: Ahorrar energía, maximizar capacidad,
mejorar rendimientos, ajuste de calidad, eliminar o ensanchar cuellos de
botella y mejora en la seguridad.
281
Control de Procesos
Ejemplo Simple de Control de Procesos
Forma natural de respuesta del afectado/a, si es persona desinformada

ante cualquier variación en una de las variables de perturbación.
• Mover alguna de las válvulas (o los dos) de forma instintiva y proporcional a la

mayor ó menor sensación de frío o calor.
• Una vez “parado el primer golpe”, seguir actuando sobre las válvulas hasta
conseguir, a base de repetir la actuación, la temperatura deseada.
• Si se ha producido, por ejemplo una bajada de temperatura, actuar
rápidamente en sentido de calentamiento, teniendo en cuenta la velocidad a la
que sube dicha temperatura y parando antes de que llegue al objetivo,
teniendo en cuenta la inercia de esta variable.
• En cualquier caso sufrir los transitorios de frio ó calor correspondientes.
Traducción matemática conceptual
RESPUESTA = Kp ε + Kt ε δt + Kd δε/δt
Control de Procesos
Ejemplo Simple de Control de Procesos
Forma natural de respuesta del afectado/a, si es persona bien informada,

ante cualquier variación en una de las variables de perturbación (p.
ejemplo nº de Quemadores).
• Enterarse de cuál es el incremento de calor aportado.

• Conocer la curva que relaciona ese incremento con la temperatura a controlar,
caso de no tomar ninguna acción.
• Conocer cuánto tiempo tarda una molécula desde el punto origen de la
perturbación, hasta el punto donde se mide la T. Objetivo, así como la forma
que tiene ese retardo (suma de 2 factores).
• Manipular uno ó ambos grifos en tiempo y forma, de manera que la
temperatura deseada tenga una variación mínima.
Traducción matemática:
• Conocer los modelos que relacionan todas las variables de perturbación con
todas las variables afectadas.
282
Control de Procesos
Puntos Importantes a Tener en Cuenta
Instrumentación:
• Punto de instalación.
• Tipo de sensor (principio físico-químico).
• Forma de instalación.
Control:
• Algoritmo utilizado
• Plataforma sobre la que se instala
• Forma de configurar el algoritmo
• Ajustes y funciones de tiempo
• Formas de desactivación automática
• Interfase de operación
• Restricciones
• Criterios económicos
• Criterios estratégicos
• Cálculos inferenciales
Control de Procesos
Extrapolación al Refino: Construcción del Control
• En nuestro escenario, el Refino, no hay un solo lazo de control; en una

refinería podrían haber más de 4000 lazos y la lógica más elemental
obliga a la automatización y al Control de procesos.
• Todas las variables deben ser medidas y transmitidas.
• Toda la información se envía a las salas de Control para ser procesada.

Para ello se utilizan los Sistemas y las plataformas de Control, todo ello
forma la red de Control, que debe ser protegida.
• El Control Básico es la suma de muchos lazos “individuales”. Hay

interacciones.
283
Control de Procesos
Extrapolación al Refino: Construcción del Control
Control avanzado
El Control Avanzado es la sustitución de muchos lazos individuales por

“un solo lazo” que ve todo el proceso y actúa a la vez sobre todas las
variables manipuladas, disponiendo de un módulo de optimización.
Siempre, tanto en el básico como en el avanzado, es necesario:
• Medir
• Analizar
• Decidir
• Actuar
Control de Procesos
Cuáles son las Ventajas del Control Avanzado
Control Basado en Modelos
• Trabaja contra límites.

• Mide, analiza, decide y actúa sobre todo a la vez.
• Tiene en cuenta todas las perturbaciones.
• Es predictivo.
• Tiene en cuenta criterios estratégico-económicos.
• Consigue:
• Ahorro Energético.
• Aumento Capacidad.
• Mejora de Rendimientos.
• Aseguramiento de la calidad y recuperación.
• Eliminación o ensanchamiento de cuellos de botella (“exprimir las unidades ”)
• Reducción de incidentes (mayor estabilidad, mejor ajuste básico)
• Optimizar recursos.
• Permite mayor eficiencia en el trabajo.
284
Control de Procesos
Logros más importantes del Control de Procesos
AHORRO DE ENERGIA:
• Presión Variables en la Destilación: Aprovechar las variaciones de
temperatura ambiente para dejar oscilar la presión dentro de unos
límites, consiguiendo un importante ahorro energético y una mejor
separación de los componentes.
• Control estricto de la temperatura de salida de un horno de crudo:
Minimizar la desviación estándar con el correspondiente ahorro de
combustible.
AUMENTO DE CAPACIDAD:
• Maximizar la carga en una unidad de crudo, hasta llegar a los valores de
las restricciones.
• Disminuir menos la carga a la unidad, durante los cambios de crudo,
consiguiendo más producción anual y disminuyendo los tiempos de
estabilización.
Control de Procesos
MEJORA DE RENDIMIENTOS:
• Maximizar el rendimiento en Gasoil en una columna de topping
cumpliendo con la calidad (niebla, Poff, 95%)., evitando al máximo el
“descuelgue” de cantidades hacia el fondo de la columna.
• Conseguir el corte y la separación adecuados en columnas super
fraccionadoras con productos de muy alto valor añadido.
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y RECUPERACION:

• Conseguir trabajar con la conversión exacta en una Unidad de
Hidrocraquer, evitando la disminución de carga, es decir con la mayor
carga posible.
• Trabajar en columnas binarias en el rango mas estrecho de calidad
posible, a la especificación adecuada y minimizando el regalo de calidad.
285
Control de Procesos
ELIMINACIÓN O ENSANCHAMIENTO DE CUELLO DE BOTELLA:

Conseguir que una Unidad de hidrodesulfuración de gasoil trabaje a la
especificación adecuada de ppm´s de Azufre, sin tener que subir mas de
lo necesario la temperatura del reactor, alargando la vida del catalizador
y permitiendo incrementar paulatinamente la carga a la unidad, lo que
supone eliminar parcialmente un cuello de botella de la propia refinería.
REDUCCION DE INCIDENTES:
• El Control Avanzado permite predecir, evitar interacciones entre lazos de
control y aporta mayor estabilidad y seguridad en la operación.
• El hecho de manejar los datos provenientes de las variable de
perturbación y tener modelados sus efectos (modelación de las
perturbaciones) asegura la estabilidad, actuando sobre todos los lazos a
la vez.
• Ante grandes perturbaciones, se desactiva pasando a control básico.
Control de Procesos
OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS
• La automatización y las aplicaciones de control, de acuerdo con criterios

internacionales, permiten ampliar el número de lazos que puede manejar
un operador de panel.
• La información que los sistemas de control proporcionan, debidamente
estructurada, permite la existencia de los sistemas de supervisión y
gestión de la producción en tiempo real (Sistema integrado), eliminando
un gran trabajo burocrático.
• La integración de los sistemas de control ha permitido la eliminación de
un importante número de salas de control.
• También hay que decir que se necesitan otra clase de personas, de alta
calificación.
286
Control de Procesos
Pirámide de Control
Atiende a objetivos
económicos Controla un equipo
globales de forma global.
de planta. Incorpora
OPTIMIZACIÓN
objetivos económicos
EN LINEA locales de unidad.
Se mejora el control
básico. Rara vez
atiende a objetivos CONTROL MULTIVARIABLE Se garantiza la
económicos directos. estabilidad de la
planta. Se
modifica
CONTROL AVANZADO directamente la
(feedforward, selectores, inferencias, ... ) válvula.
CONTROL BASICO
(fundamentalmente PID's sencillos, cascadas)
Control de Procesos
Consecuencias de no Disponer de Automatización o Control Avanzado
• Sin automatización y control básico no podría funcionar una Refinería.
• Sin un buen control básico, las paradas y los incidentes serían

continuos.
• Sin control avanzado de medio y alto nivel se perdería competitividad,

oportunidades de negocio y todos los beneficios directos o colaterales
mencionados.
287
Control de Procesos
Peligros y Cautelas del Control Avanzado (control de alto nivel)
• Peligros comunes a toda tecnología.

• Los Tecnólogos con “stress técnico”
• “Fascinación” ante las posibilidades de las nuevas tecnologías y el
consiguiente olvido del imprescindible mantenimiento de los niveles básicos
de control.
• Necesidad de formación continua.
• Necesidad de mantenimiento de las aplicaciones (mantenimiento del

beneficio).
• Los avances en tecnología hay que hacerlos a base de “rampas con
amplias mesetas de explotación”.
• Necesidad de implantar “mejores prácticas ” y mantener la memoria
histórica.
Control de Procesos
Tener presente
• Hay que cuidar, si se apuesta por esta tecnología, la carrera profesional

de los técnicos de Control de Procesos, tanto interna como
externamente a la especialidad.
• Mayor formación de los operadores que tienen que “aprender a operar
diferente” y planificación de entrenamiento en situaciones sin Control
Avanzado.
• La formación de los técnicos de Control, debe abarcar parcelas de
Gestión, Planificación, Operación, Procesos, Instrumentación y por
supuesto Control Avanzado, según se van incluyendo en las
aplicaciones, objetivos económicos y estrategias de gestión.
• Es importante una buen relación y en ocasiones trabajo conjunto con
Sistemas de Información.
288
Control de Procesos
Beneficios del Control de Procesos, en Refino
Contribución a mejoras consistentes en:
• Mayor estabilidad.
• Ahorro de energía.
• Aumento de capacidad.
• Asegurar calidades.
• Eliminación o ensanchamiento de cuellos de botella.
• Mayor seguridad.
• Racionalizar recursos.
• Proyectos con “beneficios colaterales”.
• Mayor integración operación/negocio.
• Bajar nivel de decisiones.
• “Mejores practicas”, las 24 horas
• Adaptación inmediata a cambios en la estrategia de producción.
• Contribución a la mejora de la competitividad.
Control de Procesos
Futuro del Control de Procesos
• El futuro del control de procesos en cualquier compañía depende única y

exclusivamente de la voluntad de la propia compañía
• En general el futuro pasa por una cada vez mayor integración entre los análisis de
situaciones y la toma de decisiones, con su puesta en práctica.
• En Refino queda un camino importante por completar (unidades donde todavía no
hay Control Avanzado) y otro mas importante, para mantener y consolidar
beneficios en unidades donde ya está implantado.
• Tendrá mas influencia la selección, formación y motivación de los técnicos de
Control que el propio avance de la tecnología.
• Consolidar la multidisciplina de los equipos de Control de Procesos.
• El futuro “siempre” pasará por mantener adecuadamente el control básico y hacer
seguimiento permanente del avanzado (mantenimiento del beneficio).
• Profundizar y mejorar las técnicas de modelación (la no linealidad) e
identificación.
• Mejoras en los sensores primarios y en los “analizadores virtuales”.
• Disponemos de la tecnología necesaria. Las mejoras dependerán del
conocimiento.
289
Mantenimiento en la Industria del Refino
Planta Oculta
Capacidad Perdida por Parada Programada

potencial
Perdida por Parada no Programada
Pérdida Relacionada al Proceso
Planta
Pérdida por Calidad
Oculta
Capacidad Pérdida por Cambio de Producto
de Falta de Demanda Optimización
Producción
sin cambios
Tiempo de operación Válido

Uptime
Producción Tiempo Equivalente que la planta
puede operar a su máxima capacidad
demostrada produciendo producto de
primera calidad
Disponibilidad y Coste de Mantenimiento

Coste de Indisponibilidad (US$/DC)
12
Bajo Coste Alto Coste
10 Baja Disponibilidad Baja Disponibilidad
2 Bajo Coste Alto Coste

Alta Disponibilidad Alta Disponibilidad
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Coste de Mantenimiento (US$/DC)
290
Necesidad y Naturaleza del Mantenimiento

• Instalaciones industriales mas productivas
• Incremento de la complejidad tecnológica.
• Encarecimiento de la mano de obra cualificada.
• Presión de fuerte competencia de mercado.
• La construccion de estas instalaciones implica:

• Inversiones elevadas.
• Fuertes gastos financieros durante la explotación.
• Alto riesgo de obsolescencia.
• Riesgo de paradas intempestivas (en industrias de proceso continuo)
• La actuacion del mantenimiento industrial:

• Debe solucionar con rapidez y calidad las averías.
• La complejidad de las instalaciones dificulta: El diagnóstico, reparación y prevención; y
eleva la necesidad de: Medios y Tecnología; y por tanto encarece las intervenciones.
• Conclusión:
• La actuación del Mantenimiento en la industria tiene una incidencia creciente en los
resultados económicos de las empresas, haciendo necesario sistematizar Mantenimiento.
Concepto Empresarial del Mantenimiento
• Analizar el concepto Mantenimiento, en relación con su consideración

para una empresa concreta (El fin de mantenimiento no es
Mantenimiento).
• Es preciso definir y enmarcar, los objetivos de Mantenimiento dentro de

los objetivos generales de la empresa (obtención de beneficios)
• De las premisas anteriores es posible deducir los límites funcionales de

Mantenimiento según:
• Proceso
• Tamaño
• Organización
• Momento de actuación.
291
El Ciclo de Vida de una Instalación
Factores que Concurren en Mantenimiento
292
Definicion de Mantenimiento
“Trabajo encaminado a conservar o restaurar cada instalación industrial

en un estado definido” (B.S.)
“Conjunto de acciones que permiten que un bien permanezca o o se

restablezca a un estado específico, o que aseguren un servicio
determinado.” (normas francesas)
“No incluyen un indicador de la calidad de los resultados”
Gestión del Mantenimiento (Kelly): “Es la dirección y organización de

medios en orden a controlar la disponibilidad y el funcionamiento de una
planta industrial en un nivel especificado.”
Aspectos del Objetivo de Mantenimiento

Reparación:
• Reparaciones Eficaces y rápidas
• Máxima Disponibilidad , Mínimo Coste
Prevención: “Conjunto de acciones para adelantarnos al fallo y evitar sus

efectos nocivos a la producción”
• Revisión sistemática
• Reposiciones periódicas
• Inspecciones programadas
• Control y medida de condiciones de trabajo de los equipos
Coste: “Si su reducción parte de un desconocimiento real de la

naturaleza de mantenimiento, no ataca las causas de los mismos, sino
que indiscriminadamente elimina los medios para tal fin”
• Disminuir plantilla
• Reducción inmovilizado almacén
• Peor selección de equipamientos
293
El Objetivo de Mantenimiento
“No basta con conseguir reparaciones eficaces y rápidas, ni con

proporcionar la máxima disponibilidad, como tampoco con alcanzar
costes mínimos, sino que hay que llegar a compromisos técnico-
económicos”.
• La complejidad de los medios, materiales y equipos.

• La interacción de diferentes oficios y Técnicas
• La diferente naturaleza de las instalaciones
“No obstante, todos estos objetivos parciales a menudo se han utilizado

de forma aislada para intentar objetivar el fin del Mantenimiento con
resultados inequívocamente mediocres”.
.
El Objetivo de Mantenimiento
El objetivo de una empresa y el objetivo del mantenimiento
B = f ( PMP , d, c , PV )
B = Beneficio neto
PMP= Precio materia prima
d = Disponibilidad de las instalaciones
c = Costes de mantenimiento de las instalaciones
PV = Precio de venta de los productos
b = Ventas – costes (excepto mantenimiento)
294
El Punto Óptimo del Mantenimiento: Premisas
El beneficio es función directa de la disponibilidad.
Los costes de mantenimiento crecen hiperbólicamente con la

disponibilidad.
b C
.
0
d d
El Punto Óptimo del Mantenimiento

El objetivo optimo de
mantenimiento es, conseguir
una disponibilidad de las
B instalaciones, tal que el
beneficio producido por la
b ultima unidad de
C disponibilidad, iguale el
coste de mantenimiento
b necesario, para obtener la
ultima fraccion de
C0
C disponibilidad
B = b-C
0.
CF
Emilio Porras Sosa d 590
295
Cálculo del Óptimo de Mantenimiento
Bases de cálculo:
• Consumos unitarios constantes de materia y energía.
• Estados posibles de la planta: parada o en marcha.
• Productividad constante.
• Costes nulos de parada y arranque de la unidad.
• El mercado absorbe al mismo precio todo el producto fabricado.
• El coste del mantenimiento es constante y nulo, o sea b=f(c)
Disponibilidad
“Disponibilidad de un ítem en un proceso determinado es la fracción de

dicho período durante la cual es capaz de realizar una función específica
a un determinado nivel de rendimiento”.
TF
d=
TF + TP
Donde:
TF: Es el tiempo durante el que el ítem está funcionando o disponible
para funcionar.
TP: Es el tiempo de parada.
296
Factores que Inciden sobre la Disponibilidad
DISPONIBILIDAD
Tiempo de Tiempo de
Funcionamiento Parada
Fiabilidad Mantenimiento Mantenibilidad Mantenimiento

• Proceso • Calidad Reparaciones • Accesibilidad • Organización
• Diseño • Repuestos • Normalización • Estudio de Métodos
• Equipos • Materiales • Areas Peligrosas • Técnicas de Diagnosis
• Materiales • Mant. Preventivo • Planificación
• Mant. Preventivo
• Redundancias
• Montaje Retrasos
• Entrega de Equipos
Operación • Permisos de Trabajo
• Calidad y Cantidad de Carga • Consecución de Medios Humanos y Materiales
• Calidad de la Operación
•Rutinas
Averías Catastróficas
Equipo Nuevo Equipo Dañado
297
Averías Catastróficas
Equipo Nuevo Equipo Dañado
Fiabilidad
Es la probabilidad de que un dispositivo funcione adecuadamente

durante un período de tiempo determinado, bajo unas condiciones
operativas específicas.
ANALISIS DE GRANDES PLANTAS
PLANTA Realiza la función global
Realizan las principales funciones de la planta (p.ej . un

EQUIPOS
compresor en una planta petroquímica, un vehículo en una
flota de transporte)
No sustituibles (p. ej . el chasis de un vehículo).
ELEMENTOS De complicada sustitución (p.ej el motor de un vehículo)
De fácil sustitución (p. ej. las pastillas de freno)
.
Partes individuales, muy pocas en ítems de fácil sustitución.
COMPONENTES
Posiblemente cientos en ítems de difícil sustitución.
298
Mantenibilidad
• Es una función de la rapidez y facilidad con que puede ejecutarse las

operaciones de mantenimiento encaminadas a prevenir averías o
corregirlas si se presentan.
• Se define como la probabilidad de que una planta o equipo sea

restablecida a una condición especificada dentro de un periodo de
tiempo dado, usando recursos determinados.
Naturaleza de los Costes del Mantenimiento
Definición: Aquellos en que incurre la empresa para desarrollar la

Función Mantenimiento.
Aspectos importantes:
• La importancia relativa de los costes de Mantenimiento es cada vez mayor a

medida que se modernizan las instalaciones.
• El coste de Mantenimiento es uno de los mayores costes simples que puede
controlarse en una planta industrial.
• Conocer y controlar los costes debe ser algo anterior a todo intento de
reducirlos por el enorme riesgo que corre la empresa de realizar una
reducción indiscriminada.
.
299
Gestión de los Costes del Mantenimiento
Integrado en la Gestión del Coste de la Empresa:
• Contabilidad
• Control Presupuestario
Necesidades del sistema de gestión en Mantenimiento:
• Comparar la evolución de los costes de año en año

• Analizar los elementos del coste en base a distintos criterios, con la intención
de detectar cuales de ellos pueden, dependiendo de la situación, ser
influenciados.
• Facilitar los datos necesarios para la contabilidad y el control presupuestario.
Política de Mantenimiento
El mantenimiento es una función con incidencia creciente en los

resultados de las empresas y sobre la vida útil de las instalaciones.
El primer objetivo de mantenimiento es conseguir que las instalaciones

alcancen el grado de disponibilidad necesario a los planes de
producción previstos.
El segundo objetivo de mantenimiento es controlar los costes que

genera en su actividad, tratando de optimizar el equilibrio entre dichos
costes y la disponibilidad que produce.
El mantenimiento ha de contar con los recursos mínimos necesarios

para garantizar la adecuada gestión técnica y económica.
300
Sistemas de Mantenimiento
Planificación
Estructura
trabajos
Gestión de
Formación Costes y
Disponibilidad
Materiales Contratos
Mant.
Preventivo
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS

NATURAL Y PETROQUÍMICA
SECCIÓN DE POSGRADO
INGENIERÍA DE PROCESOS DE
REFINACIÓN
301

Ingenieria de Procesos de Refinacion 2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ingenieria de Procesos de Refinacion 2

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ingenieria de Procesos de Refinacion 2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS

Emilio Porras Sosa 1

Ingeniería de Procesos de Refinación

Emilio Porras Sosa 2

Emilio Porras Sosa 3

No es una exageración decir que el mundo contemporáneo se mueve por

Los tremendos adelantos logrados en el descubrimiento, producción,

El petróleo es nafta para los automóviles, gas oíl para camiones y

Emilio Porras Sosa 4

Del petróleo provienen también millares de productos, como los

Esta Industria la podemos dividir en dos grandes áreas:

• UPSTREAM, que está relacionado con la Exploración y Producción

• DOWNSTREAM, con la Refinación, Petroquímica, Elaboración de

Emilio Porras Sosa 5

Emilio Porras Sosa 6

Emilio Porras Sosa 7

Emilio Porras Sosa 8

Emilio Porras Sosa 9

Emilio Porras Sosa 10

Emilio Porras Sosa 11

Historia del Petróleo

Emilio Porras Sosa 12

Emilio Porras Sosa 13

Historia del Petróleo

Emilio Porras Sosa 14

500 a.C~400 d.C.

Siglo III a.C.

Emilio Porras Sosa 15

Historia del Petróleo

Emilio Porras Sosa 16

El petróleo es un producto natural, de características químicas muy

Petróleo significa "Aceite de Piedra"

Siempre es inflamable, un petróleo liviano puede encender con sólo una

Es un líquido aceitoso cuyo color va desde el amarillo hasta el negro; es

Emilio Porras Sosa 17

Emilio Porras Sosa 18

¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

Emilio Porras Sosa 19

¿Cómo se busca y se descubre?

Para encontrar yacimientos de petróleo hay que determinar desde la

Estudiando la topografía de una determinada zona e imaginando la

Emilio Porras Sosa 20

Definida geográficamente la zona en cuyo subsuelo se estima encontrar

Toda esa operación es lo que en la actividad que nos ocupa se llama

Emilio Porras Sosa 21

¿Cómo se purifica y transporta?

Con lo visto en la nota anterior ya

Pero este petróleo se encuentra en

Emilio Porras Sosa 22

¿Cómo se procesa y que se obtiene?

Decíamos que el petróleo es solo una mezcla

Emilio Porras Sosa 23

Emilio Porras Sosa 24

La mayoría de los petróleos ya tienen naturalmente incorporadas

El doble enlace entre dos moléculas de carbono es aprovechado para

La función entonces de las plantas petroquímicas es separar las

Emilio Porras Sosa 25

Así por ejemplo y a titulo ilustrativo, se tiene: