Procesos de Manufactura II MC 214 - A UNI - FIM

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

LABORATORIO N°2

“ENSAYOS DE ARENA PARA FUNDICION”

Curso: Procesos de manufactura II (MC - 214)

Docente: Ing. Pineda León Roberto

Sección: A

Integrantes del Grupo – Código UNI:

 Meza Pariona Jorge Luis 20180468K

 Barzola Huatuco Luis Kenyo 20121172A

2021 – I

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INDICE

1. OBJETIVO................................................................................................................................................3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO.....................................................................................................................3
3. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS A UTILIZAR.......................................................................................7
4. PROCEDIMIENTO................................................................................................................................10
5. CALCULOS Y RESULTADOS.............................................................................................................11
6. CUESTIONARIO...................................................................................................................................17
7. CONCLUSIONES..................................................................................................................................20
8.RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………20
9. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………. 20

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ENSAYOS DE ARENA PARA FUNDICION

1. OBJETIVO

1.1 General.

El presente laboratorio tiene como objetivo demostrar la variación de las propiedades de

las arenas, con relación a los diferentes porcentajes de sus componentes.

1.2 Específicos.

 Conocer las propiedades de las arenas de moldeo.

 Conocer el porcentaje de bentonita en los tipos de arena de moldeo.

 Conocer el porcentaje de humedad de los tipos de arena de moldeo.

 Conocer los porcentajes de los componentes de las arenas de moldeo.

 Conocer el procedimiento para la elaboración de una probeta de arena.

 Conocer el procedimiento para determinar las propiedades de una probeta de arena

mediante la instrumentación adecuada: permeabilidad, resistencia a la compresión,

resistencia al corte, resistencia a la tracción, a la flexión.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 Clases de arena

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el contenido
de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las construye.
El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio,
debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales, en
primer lugar, poseen características más uniformes y, por otra parte, la arena base está
exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se añade en cantidades previamente
comprobadas a fin de reducir al máximo el límite de humedad y obtener no solo una
refractabilidad más elevada, sino también una mayor permeabilidad.
Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la
elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan más rápidamente
y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de los moldes.

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Arena para moldeo en verde

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin someterlos a
ningún secado.
Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite producciones
en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se
pueden producir con el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difíciles
de hacer con este sistema.
Arenas de moldeo seco
Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado, cuya
finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la acción
mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte de los gases
que se producen en el curso de la colada.

2.2 Ensayos para determinar las propiedades de las tierras de moldeo.

Ensayo de humedad
El contenido de humedad de las arenas de moldeo se determinó por diferencia de peso entre el
peso de la arena húmeda y el obtenido después del secado, para lo cual se colocaron 50 gramos
de arena de moldeo en un platillo y éste a su vez se colocó durante 3 minutos dentro del equipo
para el secado de arenas (Lámpara infrarroja, marca GF, modelo SPIT, temperatura: 105 °C).
Después de alcanzado el tiempo de secado, se volvió a pesar la muestra de arena en una
balanza de laboratorio para obtener el peso final de la arena. El contenido de humedad se calculó
mediante la fórmula conocida.

Figura.1. Ensayo de humedad

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Ensayo de permeabilidad
Para realizar los ensayos de permeabilidad se prepararon probetas cilíndricas de arena
compactada de acuerdo al procedimiento descrito en el manual de la AFS (American Foundry
Society, 2001). Para este propósito se utilizaron aproximadamente 140 gramos de arena de
moldeo y un equipo para compactar la arena (Apisonador de arenas, marca Dietert-Detroit,
modelo 315). Este equipo consta de un pisón que tiene un peso de 6,35 Kg, y una escala en la
que se indica si la probeta tiene la altura requerida (5,00 cm) una vez que la arena ha sido
compactada por el pisón después de tres golpes consecutivos. Mediante este procedimiento se
obtienen probetas cilíndricas de arena de moldeo compactada de dimensiones 5,00 cm de
diámetro x 5,00 cm de altura.

Figura.2. Ensayo de permeabilidad

Ensayo de Resistencia a la compactibilidad

Para realizar el ensayo de compactibilidad se empleó un equipo para apisonar la arena. De
acuerdo a lo indicado en el manual de la AFS (American Foundry Society, 2001), en el
procedimiento se utilizó una cantidad de arena de moldeo sin compactar contenida en un tubo
porta-probeta cilíndrico de dimensiones 5.00 cm de diámetro x 5.00 cm de altura. La arena
confinada en el tubo porta-probeta se colocó en el equipo en posición de ensayo y se dejó caer el
pisón, cuyo peso es de 6,35 Kg, pausadamente tres veces sobre la arena. El porcentaje (%) de
reducción de altura de la arena de moldeo es su compactibilidad, el cual se lee directamente en
la escala de Compactibilidad (%) del equipo apisonador.

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Figura.3. Ensayo de compactibilidad

Ensayo de resistencia a la compresión en verde

Se empleó una máquina de ensayos mecánicos de arenas (Máquina universal de resistencia de
arenas, marca Dietert, modelo 405-A) para medir la resistencia a la compresión axial de probetas
cilíndricas de arena compactada, según el procedimiento descrito en el manual de la AFS
(American Foundry Society, 2001). Para cada condición de arena de moldeo se prepararon
probetas cilíndricas de arena de norma AFS (5,00 cm de diámetro x 5,00 cm de altura) en el
equipo apisonador de arenas, cuyo procedimiento fue descrito antes. En la máquina universal de
resistencia se seleccionó el tipo ensayo a realizar (Compresión, PSI) y se colocó la probeta en la
posición de ensayo, luego se aplicó la carga de compresión axial en verde (intervalo de carga: 0 -
52 PSI). Se tomó nota del valor de resistencia a la compresión indicado en la máquina justo antes
de la fractura de la probeta; este valor se dividió entre 10 para obtener la resistencia a la
compresión en verde de la probeta de arena.

Figura.4. Ensayo de compresión

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3. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS A UTILIZAR

3.1 Instrumentos

Figura. 5. Balanza Electrónica Figura.6. Microscopio

Figura.7. Durómetro Figura.8. Permeámetro

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3.2 Equipos

Figura.9. Lámpara de secado Figura.10. Juego de probetas

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Figura.11. Apisonador Figura.12. Extractor

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Figura.13. Equipo de resistencia Figura.14. Wincha

3.4 Materiales a utilizar

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Figura.15. Sílice Figura.16. Bentonita

4. PROCEDIMIENTO

4.1 ARENAS EN VERDE

 Se toma una muestra seca de 500 gr. (sílice + bentonita) determinando el porcentaje de
Bentonita constante para cada grupo el cual debe de variar de acuerdo al tipo de arena a
estudiar (arena grasa, semigrasa, magra o silícea).
 Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo calculándose la
cantidad de agua con la siguiente formula.
 Se procede a verificar el porcentaje humedad real tomando 20 g, de la mezcla y
colocándola debajo de la lámpara de secado, por un tiempo aproximado de 12 a 15

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minutos, luego se procede a pesar nuevamente y por diferencia de pesos se obtiene el

porcentaje de humedad real.
 Se procede a tomar el peso correspondiente entre 145 a 160 g de la mezcla para obtener
la probeta de 50 mm de diámetro por 50 mm de altura en el apisonador con tres golpes
(se deben obtener 3 probetas), no se permite tolerancias en la altura de la probeta.
 En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permeámetro tomando el tiempo
que se demora en pasar 2000 cc de aire a través de la probeta, tener en cuenta la
posición de la aguja para arenas en verde o arenas para almas.
 Una vez medida la permeabilidad se procede a extraer la probeta con el extractor.
 Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se ha colocado las
mordazas para medir la Resistencia a la Compresión, se realiza la medición
correspondiente.
 Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la Resistencia al corte.
 A la tercera probeta en el apisonador se le da 2 golpes adicionales tomando la variación
de altura por cada golpe.
 Medir la permeabilidad después de los 5 golpes.

4.2 ARENAS PARA ALMAS:

 Se toma una muestra seca de 900 gramos, se varía el % de Bentonita por cada grupo y el
% de humedad por integrante en concordancia con porcentajes de arenas para almas.

 Se procede a tomar las muestras semejantes a las indicaciones anteriores obteniéndose

4 probetas.

 Se procede a un proceso de secado en el horno o expuesto al medio ambiente.

 Luego se procede a medir la Resistencia a la compresión, resistencia a la Tracción,

resistencia a la flexión, resistencia al corte.

 Por sección se tomarán 2 aglutinantes diferentes a la bentonita y se realizará las pruebas

pertinentes.

5. CALCULOS Y RESULTADOS

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Se tomo una muestra de arena de Olivino (Venezuela) 6% de Bentonita, 8% de Bentonita

y 10% de Bentonita con humedad para cada uno de 3.5%, 5.5% y 7.5%

Tabla 1. Composición química de arena de olivino

5.1. ARENA CON 6% BENTONITA

%HUMEDA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PERMEABILIDAD

D (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
3.5 6 348 33
5.5 10 320 40
7.5 9 330 44
Tabla 2. %humedad vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.2. ARENA CON 8% BENTONITA

%HUMEDA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PERMEABILIDAD

D (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
3.5 10.2 311 37
5.5 10.4 340 41
7.5 11 361 43
Tabla 3. %humedad vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.3. ARENA 10% BENTONITA

%HUMEDA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PERMEABILIDAD

D (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
3.5 11 334 35
5.5 13.2 330 38
7.5 13 326 42
Tabla 4. %humedad vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.4. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN vs %HUMEDAD

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RESIST. A LA COMPRESIÓN vs %HUMEDAD

14
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (PSI)

12

10

0
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
6% 8%
% HUMEDAD 10%

Gráfica 1.

5.5. PERMEABILIDAD vs %HUMEDAD

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PERMEABILIDAD vs %HUMEDAD
365
360
PERMEABILIDAD (ml/min)

355
350
345
340
335
330
325
320
315
310
305
300
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8

% HUMEDAD

6% 8% 10%
Gráfica 2.

5.6. %COMPACTACIÓN vs %HUMEDAD

%COMPACTACIÓN vs %HUMEDAD
45

42.5
% COMPACTACIÓN

40

37.5

35

32.5

30
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8

% HUMEDAD

6% 8% 10%
Gráfica 3.

5.7. ARENAS CON 3.5% HUMEDAD

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%BENTONIT RESISTENCIA A LA PERMEABILIDAD

A COMPRESIÓN (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
6 6 348 33
8 10.2 311 37
10 11 334 35
Tabla 5. %bentonita vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.8 ARENAS CON 5.5% HUMEDAD

%BENTONIT RESISTENCIA A LA PERMEABILIDAD

A COMPRESIÓN (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
6 10 320 40
8 10.4 340 41
10 13.2 330 38
Tabla 6. %bentonita vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.9 ARENAS CON 7.5% HUMEDAD

%BENTONIT RESISTENCIA A LA PERMEABILIDAD

A COMPRESIÓN (PSI) (ml/min) %COMPACTACION
6 9 330 44
8 11 361 43
10 13 326 42
Tabla 7. %bentonita vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

5.10. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN vs %BENTONITA

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RESIST. COMPRESIÓN vs %BENTONITA

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (PSI)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5

% BENTONITA

3.50% 5.50% 7.50%

Gráfica 4.

5.11. PERMEABILIDAD vs %BENTONITA

PERMEABILIDAD vs %BENTONITA
370
PERMEABILIDAD (ml/min)

360
350
340
330
320
310
300
290
280
5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5
% BENTONITA

3.50% 5.50% 7.50%

Gráfica 5.
5.12. %COMPACTACION vs %BENTONITA

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% COMPACTACIÓN vs %BENTONITA
46
44
% COMPACTACIÓN

42
40
38
36
34
32
30
5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5

% BENTONITA

5.50% 7.50% 3.50%

Gráfica 6.

6. CUESTIONARIO

6.1. Con los datos y las curvas obtenidas para arenas en verde, hacer un cuadro que
permita determinar la composición óptima para cada propiedad, así como la variación de
las mismas en relación a los diferentes porcentajes de los componentes.

% HUMEDAD COMPOSICIÓN
PROPIEDADES BENTONITA
3.5% 5.5% 7.5% ÓPTIMA
6% 6 10 9 10% DE
RESISTENCIA A 8% 10.2 10.4 11 BENTONITA
LA COMPRESIÓN CON 5.5% DE
10% 11 13.2 13
HUMEDAD
6% 348 320 330 8% DE
8% 311 340 361 BENTONITA
PERMEABILIDAD
CON 7.5% DE
10% 334 330 326
HUMEDAD
6% 33 40 44 6% DE
%COMPACTACIÓ 8% 37 41 43 BENTONITA
N CON 7.5% DE
10% 35 38 42 HUMEDAD

Tabla 8. % bentonita y %humedad vs resistencia a la compresión, permeabilidad, compactación

6.2. Indique usted como varia la permeabilidad de acuerdo al grado de compactación y la

variación de los % de los componentes.

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La compactibilidad de las arenas de moldeo se incrementa conforme aumenta el contenido de

agua, independientemente del contenido de bentonita utilizado. Para todos los casos estudiados,
independientemente de los contenidos de agua y de bentonita, la compactibilidad se mantuvo en
el intervalo comprendido entre 33 y 44%, que son valores de compactibilidad medianamente
bajos, lo que permite describir estas arenas como arenas apropiadas para moldeo de alta
presión.

6.3. Indique usted como varia el punto de templado en relación a los % de humedad y de
bentonita.

Grafica 7. % humedad vs resistencia a la compresión

Se observa del grafico que el punto de templado depende de la resistencia a la compresión en

verde, es decir es inversamente proporcional al %Compactación.

6.4. Teniendo en cuenta el cuadro N°1, clasificar el tipo de bentonita utilizado en clase, así
como las ventajas y desventajas.

Esta arena analizada se acerca más a la Bentonita Na-Ca 50-50. Esto nos dice que la resistencia
a la compresión está en un rango medio esto nos daría la ventaja de obtener un buen producto
de buena calidad ya que sirve para contrarrestar la presión del metal líquido durante la colada.

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6.5. De acuerdo a los datos obtenidos en las preguntas anteriores y el Análisis de arena
realizado indique usted que composición de arena utilizaría usted para fundir los
siguientes productos justifíquelo técnicamente
6.5.1 Análisis de arena Tracción para un MONOBLOCK DE UN AUTO
El ensayo consiste en mezclar diferentes porcentajes de bentonita con la base refractaria, el
porcentaje de humedad se calcula de acuerdo a la masa para lo cual se consideró una
densidad de arena de 1 ml = 1 gr.

La cantidad de bentonita se varió de acuerdo a la cantidad de arena en porcentajes de 8% al

16 % en incrementos de 2%. El peso de la arena fue de 1.5 Kg.
Para cada análisis de porcentaje de humedad se realizó tres probetas las cuales
fueron sometidas a un análisis de tracción.

Grafica 8. Gráfica de análisis de Tracción. [Fuente de una tesis]

Figura 17. Bloque de motor metálico a partir del proceso de fundición

con molde de arena.

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6.5.2 Análisis de arena para un aro de magnesio.

Figura 18. Composición química de la aleación.

Figura 19. Aro de magnesio a partir del proceso de fundición con molde de arena.

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7. CONCLUSIONES

 Se comprobó que diferentes porcentajes de componentes en la composición de la arena

varían las propiedades de la arena, para mayor resistencia a la compresión (10%
bentonita y 5. 5% humedad), para una mayor permeabilidad (8% bentonita y 7.5%
humedad) y para un óptimo % compactación (6% bentonita y 7.5% humedad).
 Las arenas de moldeo con diferente composición muestran diferentes propiedades,
variando el % de bentonita y de humedad se obtienen diferentes valores de resistencia a
la compresión, permeabilidad y compactibilidad.
 El %bentonita fue 6, 8 y 10 para así al mezclarse con el agua de desarrolle buenas
propiedades.
 El %humedad que se obtuvo fue 3.5, 5.5 y 7,5; siendo proporcional al % bentonita. Por
teoría sabemos que, para obtener una buena fundición de aluminio, la %humedad debería
estar entre 6% y 8.5%.

8. RECOMENDACIONES

 Comprobar que la balanza esté calibrada.

 Tener cuidado al momento de manipular la probeta.
 Verificar que el apisonador esté lubricado.
 Verificar que el equipo a utilizar como la balanza o el extractor funcionen correctamente.

9.BIBLIOGRAFÍA

 Guía del laboratorio Ensayos de arena para fundición de Arena.

 Tesis del monoblock de un auto:
http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/7869/1/04%20MAUT
%20035%20TRABAJO%20DE%20GRADO.pdf
 Tesis de aros: https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/19170/1/CD-8551.pdf

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 Tesis de Fundiciones en el Norte del Perú:

https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/4078/IME_256.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

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