Cualquier trabajo de pintura que se realice sobre superficies

metálicas, ya sea en taller o en campo, se debe realizar siguiendo

los criterios recogidos en la norma UNE-EN ISO-12944, "Pinturas
y Barnices. Protección de Estructuras de Acero frente a la
Corrosión mediante Sistemas de Pinturas Protectores", de la 1 a
la 8.

Adicional a la anterior, según el tipo de trabajo a realizar se

seguirán las recomendaciones dadas en las siguientes normas
particulares:

- Para trabajos sobre preparación superficial:

• ISO 8501
• ISO 8503
• SSPC-SP
• SIS -055900
 

- Sobre el espesor de película seca:

• SSPC - PA2
• ISO-2178
 

- Sobre tratamiento sobre la Adherencia

• ASTM D 3359
 

- El tipo de color de pintura:

• RAL 840
2- Preparación de las superficies
2.1- Generalidades

Antes de pintar se deberá eliminar la grasa, el aceite, el polvo y

cualquier otro contaminante depositado sobre la superficie a tratar
después de preparada.
 En el caso de que aparezcan zonas oxidadas después de
haber preparado la superficie, éstas deberán ser nuevamente
limpiadas.
 
2.2- Métodos de preparación de superficies

Las superficies de acero, previo a su pintado, deberán

preparase de acuerdo con las especificaciones que se detallan en
las normas SIS 05.59.00 y SSPC-SP, por uno de los métodos
siguientes:

- Chorreado abrasivo a metal blanco SIS Sa3 (SSPC-SP5):

Con la aplicación de este chorreado se deberá conseguir

eliminar completamente la cascarilla de laminación, la herrumbre
y las materias extrañas. A continuación de la aplicación del
chorreado, la superficie deberá limpiarse con una aspiradora, con
aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.

En estas condiciones, la superficie finalmente deberá presentar

un color blanco metálico uniforme.

- Chorreado abrasivo a metal casi blanco SIS Sa2 1/2 (SSPC-

SP10):

Con este chorreado, la cascarilla de laminación, la herrumbre y

las materias extrañas deberán eliminarse de forma que sólo
queden algunas trazas en forma de manchas o franjas. La
superficie deberá limpiarse a continuación con una aspiradora,
con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.
 

- Chorreado comercial SIS Sa2 (SSPC-SP6):

Con este chorreado deberán eliminarse casi toda la cascarilla

de laminación, la herrumbre y las materias extrañas. La superficie
deberá limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.

En estas condiciones la superficie del metal deberá presentar

un color grisáceo.
 

- Chorreado ligero SIS Sa1 (SSPC-SP7):

Con este chorreado se quitarán la cascarilla de laminación

suelta, la herrumbre y las materias extrañas, pero no así los
residuos firmemente adheridos de cascarilla, herrumbre y
recubrimiento existentes.
 

- Limpieza con cepillo de disco SIS St3/St2 (SSPC-SP3):

I) Raspado y Cepillado Completos SIS St2

Este tratamiento deberá eliminar la cascarilla de laminación

suelta, la herrumbre y las materias extrañas. La superficie deberá
limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire comprimido
limpio y seco o con un cepillo limpio.

En estas condiciones la superficie deberá presentar un tenue

brillo metálico.

II) Raspado y Cepillado a Fondo SIS St3

La preparación de la superficie se realiza igual que para St2,

solo que más minuciosa, debiendo presentar un pronunciado
brillo metálico.
 
2.3- Retoques de pintura y repintado

Para el repintado o retoque de pintura que no requiera ninguno

de los métodos anteriormente descritos, el procedimiento a seguir
será:

- Raspado y cepillado manuales (SSPC-SP2):

Consiste en la eliminación de la herrumbre suelta, la cascarilla

de laminación y la pintura suelta mediante el raspado y cepillado
manuales.
 
 - Limpieza con disolventes (SSPC-SP1):

Consiste en la eliminación del aceite, grasa, tierra, sales,

suciedad y contaminantes por medio de una limpieza con
disolventes, detergentes o emulsiones de vapor de agua.

Los disolventes y detergentes deberán ser compatibles con la

pintura empleada y se observarán para su aplicación, las normas
de seguridad pertinentes.

El punto de inflamación mínimo permitido de los disolventes

será de 40ºC.
 

- Chorreado con agua:

En algunos casos, las superficies pintadas pueden limpiarse,

de cara a su repintado, mediante un chorro de agua a alta
presión, con lo que la pintura mal adherida, contaminantes y
suciedad deberán quedar eliminados.
 
2.4- Equivalencia entre Códigos y Normas

A continuación se indican las equivalencias de la preparación

de superficies entre las Normas SSPC, SIS 05.59.00 y el British
Standard 4232:
Descripción PSC SIS 05.59.00 BS 4232
Chorreado Abrasivo Sa3 Grados
SSPC-SP-5 Primera Calidad
a Metal Blanco A,B,C,D
Chorreado Abrasivo Sa2 1/2 Grados
SSPC-SP-10 Segunda Calidad
a Metal Casi Blanco A,B,C,D
Chorreado Sa2 Grados
SSPC-SP-6 Tercera Calidad
Comercial A,B,C,D
Chorreado Ligero SSPC-SP-7 Sa1 Grados B,C,D.
Efecto Intemperie Sa2, 2 1/2 ó 3
SSPC-SP-9
con Chorreado Grados B,C,D.
Limpieza con St2/St3 Grados
SSPC-SP-3
Cepillo de disco B,C,D.
Limpieza con SSPC-SP-4
 Soplete del acero
nuevo
Raspado y
SSPC-SP-2
Cepillado Manuales
Limpieza con
SSPC-SP-1
Disolventes

Tabla 1. Equivalencia entre normas

 
2.5- Superficies de acero galvanizado

Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse con un

detergente adecuado y lavarse cuidadosamente con agua
mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda aceite o
grasa, debe eliminarse con disolventes.

En las superficies galvanizadas envejecidas, los contaminantes

y los productos de la reacción del zinc deberán eliminarse por
medio de un chorreado ligero, y se aplicará una capa de
imprimación hasta un espesor de 10 micras de película seca.

Para la reparación de los daños producidos en el galvanizado

durante el montaje y las soldaduras, las superficies dañadas
deberán limpiarse según uno de los procedimientos señalados en
los párrafos anteriores, y a continuación se aplicará una capa de
pasivador de herrumbre.
 
2.6- Equipos de chorreado y abrasivos
En todos los equipos de chorreado, se ha de disponer de un
compresor que ha de ser capaz de suministrar un volumen de
aire de al menos 6 m3 por minuto a cada boquilla de chorreado de
10 mm y de 9 m3 por minuto a cada boquilla de 12 mm.

El aire comprimido empleado en el chorreado deberá estar libre

de aceite y agua, por lo que se usarán separadores y sifones
adecuados a tal fin.

El abrasivo empleado en el chorreado puede ser granalla de

acero, arena silícea o partículas de escoria del tamaño adecuado.
 El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre de contaminantes y
sales solubles.
3- Limpieza de superficies
3.1- Generalidades

La superficie sobre la que se vaya a aplicar la pintura será

previamente sometida a una preparación de acuerdo con las
normas enunciadas en el apartado anterior y con lo que a
continuación se indica.
 
3.2- Superficies de acero

En general, la ejecución de todas las construcciones en acero

será tal que prevenga la corrosión. Como medidas preventivas a
la hora de la ejecución entre otras, se evitarán dobleces de radio
menor a 2 mm, superficies inaccesibles, interrupciones en los
cordones de soldadura (especialmente en estructuras de acero
galvanizadas por inmersión en caliente), salpicaduras de
soldadura, etc.

Las superficies metálicas estarán limpias y libres de

contaminantes tales como cascarillas de laminación, óxido, polvo,
suciedad, grasa, pinturas antiguas y otras materias nocivas. En
caso de detectar su presencia en cantidades significativas, se
procederá como sigue:

- Limpiar o frotar la superficie con trapos y/o brochas

empapadas en disolvente, los cuales han de estar limpios o de lo
contrario, la suciedad se extendería por la superficie;

- Los contaminantes distintos de las grasas, tales como

suciedad, sales, salpicaduras de cemento, etc., se eliminan con
un cepillo de alambre o fibra, rascado y seguido de un lavado con
agua dulce, o bien por una combinación de estos procedimientos.
 

La preparación de las superficies a pintar se llevará a cabo

mediante el chorreado abrasivo, con arena o granalla de acero,
tal y como se explica a continuación:
 - Todas las superficies se chorrearán al grado SA 2 1/2, según
ISO-8501, dejando un perfil de rugosidad de unas 50-100 micras,
debiendo tener esta calidad en el momento de aplicación de las
pinturas;

- El chorreado se ejecutará únicamente cuando haya luz diurna

suficiente;

- El aire a presión utilizado debe estar seco, exento de agua y

aceite, libre de contaminación y con la presión suficiente para
mantener el estándar del chorro especificado;
- El gasto de aire que debe suministrar el compresor del equipo
de chorreado será de 6 m3 por minuto para cada boquilla de 10
mm, y de 9 m3 por minuto si es para boquillas de 12 mm;

- El abrasivo empleado en el chorreado puede ser granalla de

acero o arena silícea de granulometría especificada por las
Normas SSPC. El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre de
contaminantes y sales solubles;

- No se permite la reutilización de los abrasivos, salvo si se

dispone de instalación adecuada de recuperación;

- No se chorrearán superficies de metal cuya temperatura esté

a menos de 3 ºC por encima del punto de rocío;

- La humedad relativa del aire no será superior al 85% para

poder proceder al chorreado;

- Inmediatamente después del chorreado hay que quitar toda la

granalla, suciedad y polvo de la zona a revestir con ayuda de un
sistema de aspiración.
 

La superficie que se haya chorreado se cubrirá con una capa

de imprimación, o del pretratamiento que se le especifique, dentro
del mismo día en que se efectúe el chorreado y no más tarde de
las 4 ó 6 primeras horas siguientes a ser limpiados.

Se dejará en esta capa un margen mínimo de 100 mm de límite

con el borde de la zona que haya sido chorreada a menos que
 ésta esté al lado de una ya protegida. El chorreado penetrará
como mínimo 25 mm en las zonas ya protegidas adyacentes.

Por último se deberá seguir en lo posible las siguientes

recomendaciones:

- Todas las superficies de acero que no se hayan sometido a

imprimación o que se encuentren humedecidas por lluvia o similar
volverán a ser chorreadas;

- Todas las aberturas de los mecanismos, instrumentos, etc.

que hubiere en la pieza se sellarán, antes de proceder al
chorreado. Se prestará una especial atención al sellado de los
alojamientos de rodamientos y a todos los equipos rotativos, en
caso de haberlos;

- Si en el intervalo entre la limpieza y la pintura de la superficie

aparecen manchas de óxido o se contamina de alguna otra
manera, la superficie se volverá a limpiar antes de proceder a su
pintura.
 
3.3- Superficies de acero galvanizado

Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse con un

detergente adecuado y lavarse cuidadosamente con agua
mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda aceite ó
grasa, deberá eliminarse con disolventes.

En las superficies galvanizadas envejecidas, los contaminantes

y los productos de la reacción del zinc deberán eliminarse por
medio de un chorreado ligero, y se aplicará una capa de
imprimación hasta un espesor de 10 micras de película seca.

Para la reparación de los daños producidos en el galvanizado

de piezas durante los procesos de montaje posterior y por las
soldaduras que se realicen, las superficies dañadas deberán
limpiarse según los métodos descritos en SSPC-SP2 o SP3
(referidas al raspado y cepillado), y a continuación se aplicará una
capa de pasivador de herrumbre.
4- Especificaciones
4.1- Materiales
 Antes de iniciar todo proceso de pintado, se revisará toda la
información y documentación técnica que se disponga de los
productos de pintura, en especial de los siguientes datos:

I) Nombre comercial del producto;

II) Fichas Técnicas;

III) Certificado de Calidad;

IV) Lista de los ensayos con los resultados obtenidos que

permitan comprobar inequívocamente que el producto cumple
con los requisitos estipulados;

V) Instrucciones para su utilización y precauciones especiales

para su uso y almacenamiento;

VI) Número y fecha del certificado correspondiente.

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Todos los materiales empleados en un sistema de pintura

deberán cumplir con las normas aplicables.

Asimismo, todos los materiales estarán envasados en los

recipientes originales del fabricante, perfectamente cerrados, no
deteriorados o abollados, claramente identificados y dentro de su
periodo de validez.

El almacenamiento se hará a cubierto, con suficiente

ventilación y alejados del calor, del fuego, de las chispas y de los
rayos solares.

La dilución, mezclado y aplicación de las pinturas se hará de

acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Los envases de las pinturas deberán llevar las etiquetas de los

fabricantes así como las instrucciones para su aplicación.
 Las diferentes capas aplicadas en un sistema de pintado serán
del mismo fabricante para asegurar su compatibilidad.

Aquellos productos que tengan una vida limitada, deberán

mostrar en sus envases la fecha de fabricación y de caducidad.
Los productos que caduquen antes deberán ser usados primero.
 
4.2- Almacenamiento y mezclado

Las pinturas y disolventes deberán ser almacenados en

almacenes o lugares separados, con buena ventilación y alejados
del calor, del fuego, de las chispas y de los rayos solares.

Los envases de pinturas permanecerán cerrados hasta su uso.

El mezclado de los componentes de la pintura se realizará de

acuerdo con las instrucciones del fabricante.

El fabricante de la pintura indicará el periodo de caducidad de

los productos mezclados. Pasado dicho periodo no podrá
aplicarse el producto.

Si una pintura de dos componentes tiene que ser diluida,

entonces se realizará después de mezclar los componentes.

Los envases de pintura deberán ser removidos a menudo

mientras se estén usando para mantener la pintura en buenas
condiciones de homogeneidad.
 
4.3- Condiciones de aplicación

La pintura no se aplicará cuando la temperatura de la superficie

esté por debajo de los 5ºC, o sea superior a los 50ºC.

Cuando se trate de pinturas Epoxi, los límites de temperatura

para su aplicación estarán entre 10ºC (mínimo) y 35ºC (máximo).

La pintura no deberá aplicarse mientras llueve en la intemperie.

Las pinturas con aluminio para altas temperaturas no deberán

aplicarse cuando la humedad relativa sea superior al 65%.
 La imprimación deberá ser aplicada tan pronto como sea
posible después de la preparación de la superficie, y nunca
después de pasadas 8 horas desde que se aplicó el chorreado.

No deberá aplicarse ninguna capa de pintura hasta que la

anterior esté completamente seca.

Cada capa de pintura deberá estar exenta de porosidades,

ampollas u otros defectos visibles. Tales defectos deberán ser
reparados antes de aplicar una nueva capa.

La primera capa de pintura (imprimación) se aplicará

inmediatamente después de haber limpiado las superficies
metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras horas siguientes a
ser limpiados.

Las capas de pintura se aplicarán mediante pistola, brocha,

rodillo, inmersión o combinación de estos métodos, dependiendo
de la calidad del material, pero siempre con el equipo
recomendado por el fabricante para asegurar el espesor exigido
en cada capa.

No se aplicará la pintura cuando la temperatura ambiente sea

inferior a 5ºC, con la excepción de las pinturas que sequen por
evaporación de un disolvente, pinturas éstas que se pueden
aplicar incluso con temperatura ambiente de 2ºC.

No se aplicará pintura sobre acero, a una temperatura superior

a 52ºC, a menos que se trate de una pintura específicamente
indicada para ello. Cuando se pinte acero en tiempo cálido,
deberán tomarse las precauciones necesarias para asegurar que
se alcanza el espesor de pintura adecuado.
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Todas las tuberías y estructuras que lleven pintura deberán ser

montadas con la capa de imprimación excepto soldaduras que
deban ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
 Las distintas capas de pintura deberán hallarse en el estado
apropiado de curado y secado antes de aplicarse de modo que no
se produzca ningún defecto en la capa anterior, tal como
levantamiento o desprendimiento, descascarillado, etc. según las
instrucciones del fabricante.

En la medida de lo posible, las capas de pintura se aplicarán

de modo que queda una capa continua y uniforme en espesor y
libre de poros, gotitas o áreas de mala aplicación; si se produce
este último caso, se repintará la zona y se dejará secar antes de
aplicar la siguiente capa de pintura.

En caso de aplicación de pinturas que sean todas del mismo

color, se contrastarán las capas alternativamente, siempre que
sea factible, y en un trecho suficiente que permita comprobar el
recubrimiento efectivo de la superficie.

Todos aquellos elementos y superficies que deban pintarse

pero que, una vez después de ser montados en taller resulten
inaccesibles deberán ser montados incluso con las capas de
acabado.

Nunca se pintarán aquellos elementos metálicos que vayan a

ser soldados posteriormente. Se dejará libre de pintura una franja
de 100 mm. medida a partir del borde que vaya a ser soldado, si
esto dificulta las operaciones de soldadura. Cuando los puntos en
los que se vaya a verificar una soldadura se encuentren pintados
la pintura se quitará con los métodos mencionados anteriormente
para la limpieza de superficie. Tampoco deben ser pintadas
aquellas soldaduras que deben ser inspeccionadas en prueba
hidráulica.

Si en el manejo de las superficies pintadas para las funciones

mencionadas anteriormente, la pintura resultase dañada se
limpiarán y retocarán estas partes dañadas nuevamente dándoles
el mismo número de capas que tenían originalmente.

No se embalarán ni enviarán partes pintadas antes que estén

perfectamente secas.
 
4.4- Métodos de aplicación de la pintura
 La pintura podrá ser aplicada con brocha, rodillo o pistola de
acuerdo con la siguiente tabla:
Pinturas
Capas Capa de
Método de Aplicación Imprimación de gran
intermedias acabado
viscosidad
Brocha Sí Sí Sí No(2)
Rodillo No Sí Sí No
Pistola convencional
No (1) Sí Sí No
(atomización x aire)
Pistola sin aire (Airless) No Sí Sí No
Pistola en caliente No Sí Sí Sí
Atomización con pistola de alta
No No No Sí
presión
Espátula No No No Sí

Tabla 2. Métodos de aplicación de pinturas

(1)
 Para ciertos productos está permitido siempre que la
superficie haya sido chorreada a "metal blanco" (Sa3-SP5) o "casi
blanco" (Sa2 1/2-SP10).
(2)
 Empleado para productos epoxídicos, con restricciones.
5- Tipos de exposición
5.1- Clasificiación de las condiciones de trabajo y
exposición

- Tipo A: Depósitos y Elementos en Inmersión

Elementos metálicos, depósitos y tuberías, que contengan o se

encuentren en contacto constantemente o de forma discontinua
con fluidos del tipo:
• Agua Potable
• Agua desmineralizada
• Soluciones alcalinas
• Hidrocarburos.
 

- Tipo B: Depósitos y elementos en inmersión

 Elementos de hormigón, metálicos, depósitos y tuberías, que
contengan o se encuentren en contacto constantemente o de
forma discontinua con fluidos del tipo:
• Soluciones ácidas
• Aguas residuales y/o lodos cuyo pH se encuentre con
valores comprendidos entre 2 y 10 unidades.
 

- Tipo C: Inmersión en Agua Salina

Elementos metálicos permanentemente sumergidos o en

contacto con agua salina, como son, elementos metálicos en
pozos.
 

- Tipo D: Exposición Suave

Elementos metálicos situados en un ambiente alejado de la

actividad industrial o urbana. Se incluyen en esta clasificación:
• Elementos situados en el interior de edificios y con
temperaturas inferiores a 120ºC
• Elementos situados en el exterior de edificios y con
temperaturas inferiores a 120ºC.
 

- Tipo E: Alta temperatura sin humedad

Elementos metálicos, equipos y tuberías sometidos a

temperaturas comprendidos entre 120ºC y 600ºC en interior o
exterior.
 

- Tipo F: Alta temperatura en condiciones de humedad

Elementos metálicos, equipos y tuberías con o sin aislamiento

y sometidos a temperaturas de hasta 100ºC en condiciones de
humedad.
 
 - Tipo G: Elementos no férricos

Elementos galvanizados, inoxidables, etc., que precisen ser

pintados.
 
5.2- Elección del fabricante

Deben tenerse en cuenta para la elección de los fabricantes,

los condicionantes del sistema de pintura como son:
• Pot Life: o tiempo de vida de la pintura una vez preparada
• Tiempos de repintado máximo y mínimo
• Tiempo de curado.

Así mismo, deberá ser elegido el producto que contenga un %

de contenido en sólidos suficiente, que garantice la obtención del
espesor de capa especificado en una sola aplicación.
 

ANEXO:

A.1- Sistemas de tratamientos de pinturas según el tipo de

exposición

En función de las condiciones de exposición o de trabajo a que

se someta los elementos pintados, se exponen a continuación los
distintos sistemas de tratamientos de pinturas aplicables, según el
tipo de exposición:
 

- Tipo A: Depósitos y Elementos en Inmersión

El tratamiento de pintura será:

 • Imprimación: epoxi de dos componentes, curada con
aminas. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Capa de acabado: epoxi amina sin disolvente .Espesor de
película seca de 1 x 300µ

En el caso de agua potable la pintura empleada en la capa de

acabado deberá disponer de certificado alimentario.
 

- Tipo B: Depósitos y elementos en inmersión

El tratamiento de pintura será:

• Imprimación: Epoxi poliamina/fenólica. Espesor de película
seca 1 x 100µ
• Capa intermedia: Epoxi poliamina/felónica de capa gruesa.
Espesor de película seca: 1 x 100µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina/fenólica de capa
gruesa. Espesor de película seca: 1 x 100µ.
 

- Tipo C: Inmersión en Agua Salina

C1.- Sin abrasón y/o impacto:

• Imprimación: Epoxi poliemida con hierro micáceo. Espesor
de película seca 1 x 65µ
• Capa intermedia: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1
x 200µ
• Capa de acabado: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1
x 200µ.

C2.- En condiciones de abrasión y/o impacto:

• Imprimación : Epoxi poliemida con hierro micáceo. Espesor
de película seca 1 x 65µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina de capa gruesa
reforzado con fibra de vidrio. Espesor de película seca 1 x
400µ.
 

- Tipo D: Exposición Suave

 El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamida con fosfato de zinc con
repintabilidad ilimitada. Espesor de película seca 1 x 75µ
• Capa intermedia: Epoxi amida de alto espesor repintable.
Espesor de película seca: 1 x 75µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamida sin límite de
repintabilidad. Espesor de película seca 1 x 50µ.

En caso de necesitar en el exterior un acabado brillante con

resistencia a los rayos ultravioletas y con retención de brillo y
color, se debe sustituir la capa de acabado por una capa general
de poliuretano alifático de 50µ de espesor.
 

- Tipo E: Alta temperatura sin humedad

El tratamiento de pintura será:

• Imprimación: Silicato inorgánico de zinc. Espesor de
película seca 1 x 75µ.
• Acabado: Revestimiento de silicato, monocomponente de
acabado y curado por humedad. Espesor de película seca de 2
x 25µ.

El acabado se aplicará únicamente en zonas sin aislamiento

térmico.

En caso de ser necesario y siempre que transcurra mucho

tiempo antes de aplicar el acabado, se debe lavar la superficie
con agua dulce y cepillos para eliminar el polvo y suciedad
adherida y las sales de zinc que se hayan producido durante el
tiempo de pintado.
 

- Tipo F: Alta temperatura en condiciones de humedad

• Imprimación : Epoxy fenólico de capa gruesa curado con
aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
• Intermedia: Epoxy fenólico de capa gruesa cuarado con
aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
 • Acabado: Epoxy fenólico de capa gruesa cuarado con
aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ.

Para temperaturas superiores se aplicará el sistema del Tipo E.

 

- Tipo G: Elementos no férricos

En caso de que se precise potenciar la resistencia a la

corrosión de elementos inoxidables y galvanizados, se seguirá el
siguiente sistema:
• Limpieza y desengrasado de la superficie
• Preparación superficial mediante chorreado ligero
• Imprimación: Epoxi poliamida de 2 componentes. Espesor
de película seca de 1 x 50µ
• Acabado: Capa general de poliuretano alifático, sin límite
de repintabilidad. Espesor de película seca de 1 x 50µ.