Articulo Trabajo de Grado Kaizen Final
Articulo Trabajo de Grado Kaizen Final
Articulo Trabajo de Grado Kaizen Final
Director
Facultad de Ingeniería
Programa Académico
2021
Resumen
realiza el proceso de soplado de botella Pet para una línea de producción (envasado).
como punto de aplicación para las herramientas que conforman la metodología Kaizen,
Ishikawa, para identificar las causas de dicha falla para ser corregidas o en su defecto
Gracias a los buenos resultados del estudio, se implementará la misma metodología a las
The purpose of the following project was to demonstrate the effectiveness of the application of
the Kaizen methodology to reduce wasted time in the Blomax 20 machine that performs the Pet
Through a Pareto diagram, the most representative failure was determined and selected as the
point of application for the tools that make up the Kaizen methodology, also taking as reference
the analysis of the 5 W and the Ishikawa cause-effect diagram, to identify the causes of said
failure to be corrected or, failing that, minimized, making the percentage of participation of the
Blomax 20 machine as an element causing loss of time in the production line, go from 64%
Thanks to the good results of the study, the same methodology will be implemented to the other
blowing machines, in the search for the efficiency of the internal indicators currently managed
En este documento se presenta una implementación del plan mejora continua Kaizen que
pretende analizar las razones por las cuales el proceso de soplado en la máquina Blomax 20 es
improductivo, debido a los tiempos perdidos por fallas imprevistas, de tal forma que se aporten
A través de un cronograma de actividades el cual fue guía para la ejecución del proyecto, se
como referencia el análisis de las 5W+2H fuerzas competitivas y el diagrama causa efecto
Ishikawa, se logró describir y concluir el origen del problema, dando lugar al desarrollo de las
el beneficio, las actividades paso a paso y el responsable en cada una de las fases de la
metodología Kaizen.
1. Desarrollo del tema
1.1 Desarrollo Primer objetivo – Fallas más representativas que generan tiempos
perdidos en la máquina Blomax 20.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
O IA O RE LA AS RE LA O RA R R R E IL SO SO ER E LC N IL O N O O
Q UE NC RAD ER VU UI AI AL ORN SO NSO ADO ADO GU DR CE CE ILL OLD P CIO DR OST CIÓ ND ETR
O RE TI CI AL G A
NT H VER SE RT ARI BR AN RO RO CH M SA AN EX ICA FO OM
BL SFE ES V PA O M P P N M
N IN SP
V EM TA E P E UN PI
R
A A N R T E M M
TR ED TR
A
PO US CO CO
RU AJ
Fuente: Autor.
En la Ilustración 1, se describen las fallas tipificadas más representativas, dentro de las cuales
En la tabla 1, encontramos la frecuencia de cada una de las fallas que se presentan en la máquina
y se resalta en naranja las fallas que representan el 80% de los tiempos perdidos, evidenciándose
En la tabla 2, encontramos el tiempo perdido que causan cada una de las fallas y de igual forma,
se resalta en naranja las fallas que representan el 80% de los tiempos perdidos, evidenciándose el
bloqueo como la más representativa. Sin embargo, pese a que la falla transferencia se encuentra
en segundo lugar, se decide tomar como foco de atención, debido a que la falla bloqueo fue
intervenida por casa matriz a finales del año 2020, logrando la estabilidad del equipo y
Blomax 20, identificando las posibles razones por cada una de sus M.
Fuente: Autor.
En la Ilustración No. 2 se evidencia el Diagrama Causa efecto, en el cual se describe cada una de
sus causas de acuerdo con las M (Maquina, Método, Medición, Materiales, Medio ambiente y
Mano de obra) y su problema raíz en el medio (las pérdidas de tiempo en las fallas del sistema de
Fuente: Autor
De acuerdo con la Tabla No.3 e Ilustración No.2, se deriva del Diagrama Causa efecto, para un
de acción a las causas de tipificación A, que se identifican como el criterio más elevado.
Por medio del Diagrama de Pareto se identificaron 12 fallas más representativas en el cual las
tipificadas no solo por frecuencia si no por tiempo perdido seria Transferencia. El 80% del
Diagrama se presentan las fallas por evento, la falla Transferencia representa el 18% de la
participación la convierte en la falla más representativa, y referente a las fallas por tiempo
perdido, la participación de la falla de transferencia es el 19%, esto quiere decir que la falla tanto
Se detalla en la Tabla No.4, las acciones que se realizaron de acuerdo con las causas de criterio
A, sus respectivas respuestas a los 5 Por qué, para evaluar y analizar las causas a detalle dentro
personal, falta de cuidado de la herramienta y falta personal capacitado), se indica la razón del
por qué se obtiene la causa, se enfatiza en las de mayor impacto y se explica las razones en cada
una de ellas, en la falla recurrente Transferencia se resaltan las siguientes alternativas de mejora:
continuación:
Fuente: Autor.
de grado:
Realizar análisis
con el diagrama de
los 5 Por qué
Aplicación de
Diagrama de Causa y
Evaluar y Diagrama Realizar plan de
efecto, tabla de los 5
diagnosticar el Causa efecto, acción a la falla
Realizar análisis Por qué, seleccionar de
estado actual Rafael Carrasco, fallas críticas, tipificada
con Ishikawa acuerdo con el análisis
de las fallas, Oswaldo Medaglia consulta de directamente
las fallas de mayor
relacionarlas metodologías implicada, como por
impacto y la
Evidenciar posibles con los especializadas ejemplo Transferencia
metodología a utilizar.
fallas objetivos. para las fallas
Recopilar
información sobre
las metodologías
Fuente: Autor.
Antes
Fuente: Autor.
Después
Fuente: Autor.
Capacitaciones:
Fuente: Autor.
Fuente: Autor.
A continuación, se relaciona el avance del plan del plan mejoramiento y su respectivo avance en
Indicadores Operacionales
Objetivo
Tipo
estratégico Descripción objetivo Peso Indicador Meta
Objetivo
relacionado
Eficiencia operativa
Proceso / Operar con Mejorar la disponibilidad de máquinas y
Área / flexibilidad y equipos productivos mediante el control 40% {Unds producción real / (No. 97%
Proyecto Eficiencia permanente del desempeño en la operación. Cav x No. Horas x 3600 /
Ciclo)} x 100
Aprovechamiento de materia
Mejorar el aprovechamiento de la materia prima
Proceso / Operar con
prima, reduciendo el desperdicio y controlando
Área / flexibilidad y 40% 99%
el peso standard en los procesos de {( Peso estándar x cantidad) /
Proyecto Eficiencia
transformación de la empresa (Peso real unitario x cantidad) +
Desperdicio} x 100
Tiempo perdido
Proceso / Operar con
Mejorar la productividad en los procesos de
Área / flexibilidad y 20% 98%
transformación de la empresa. Tiempo perdido / Tiempo
Proyecto Eficiencia
disponible de la maquina) x 100
1.3.2 Indicadores de medición del proceso
Fuente: Autor.
En la Tabla 7, se muestra los indicadores planteados de acuerdo con las alternativas de mejora,
2. Metodología
tipo de investigación trata de tener información acerca del fenómeno o proceso para describir sus
está dirigida a dar una visión de cómo funciona y cuáles son sus características".
operación.
Parte del estudio de métodos de recolección de datos de tipo descriptivo y de observaciones para
cual nos permite evaluar y observar las posibles causas que puedan originar falencias o
problemas puntuales, buscando de forma coherente un análisis de estas que nos lleve a concretar
información básicas, las fuentes primarias y fuentes secundarias que se describen a continuación:
La información inicial del estado en el que se encuentra la actividad es suministrada por la planta
de producción; adicional se realizó un listado de verificación para identificar las etapas del
mejoramiento continuo a través de Kaizen para el análisis y propuesta de la filosofía de las 5s,
documentos científicos escritos por expertos del tema de investigación, y bases de datos para
la obtención de estos.
3. Resultados
98.0%
97.0%
96.0%
95.0%
94.0%
93.0%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Fuente: Autor.
En la Ilustración 5, se evidencia la eficiencia operativa de los años 2020, 2021 durante los meses
de enero a mayo, donde el acercamiento del indicador a la meta y la superación de la meta en los
99.5%
99.0%
98.5%
98.0%
97.5%
97.0%
96.5%
96.0%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Fuente: Autor.
años 2020, 2021 en los meses de enero a mayo, donde el acercamiento del indicador a la meta y
Tiempo perdido
99%
98%
97%
96%
95%
94%
93%
92%
91%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Fuente: Autor.
En la Ilustración 7, se plasma el indicador de tiempos perdidos de los años 2020, 2021 durante
2000
Tiempo en minutos
1500
1000
500
0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Fuente: Autor.
En la ilustración 8 se puede observar, que durante el año 2020 los tiempos perdidos significativos
estuvieron representados en los meses de enero a mayo. Para el año 2021, tras la implementación
durante los meses de enero a mayo, se reducen los tiempos progresivamente. Valorizando el
tiempo que se ha logrado reducir, representa para los ingresos de la compañía un valor de
$12.998.166, teniendo en cuenta que por cada hora perdida en el equipo, se tiene una pérdida
económica de $4.670.0000.
4. Discusión
Los resultados obtenidos muestran la eficacia de la herramienta Kaizen, de tal forma que se
100%
80%
60%
40%
20%
0%
A
N
N
O
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A
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S
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IG
PE
SF
FR
AN
RE
CO
TR
Fuente: Autores.
Se observa en la Ilustración 19, la falla transferencia ubicada en el tercer puesto, lo que quiere
decir que la implementación redujo en su mayor porcentaje la recurrencia de las fallas incluidas
en esta. Como se evidencia en el grafico Pareto la falla asociada a temas eléctricos en este
momento es la que tiene mayor participación se recomienda tomar las acciones correctivas
necesarias a fin de poder controlar y evitar que siga aumentando, es importante continuar
Dando cumplimiento al Objetivo General “Implementar el método Kaizen para reducir las fallas
éste caso, una reducción general del 11% de las fallas. lo que quiere decir que el plan de
mejoramiento ejecutado brindó el resultado esperado, en conjunto con las herramientas Kaizen
utilizadas, en éste caso 5 herramientas clave como lo fueron el diagrama causa-efecto, hojas de
tuvo un alcance directo en los resultados de los diferentes indicadores KPI establecidos
Dando cumplimiento al Objetivo 1, Identificar las fallas más representativas que generan
tiempos perdidos en la maquina Blomax 20, se identificaron 12 fallas en las cuales la más
eliminación de fallas en la máquina sopladora Blomax – 20”, se concluyó que una de las
alternativas de mejora más significativa fue la de capacitación al personal, puesto que desarrolló
todo el tema abordado en el proyecto Kaizen. El trabajo en equipo, de un personal consciente del
18% al 12%. Con respecto a los 4128 minutos que se perdían en el año 2020, sólo con la
ejecución del 90% de las actividades listadas en el plan de mejoramiento, y con la revisión y
para seguimiento y control de las alternativas de mejora, como resultado se presentó la reducción
reducción en los meses de marzo a mayo del año 2020, comparado con los del año 2021.
6. Referencia•
Díaz Herrera, M. A. (2019). Aplicación de la Metodología Kaizen para reducir los desperfectos
https://expeditiorepositorio.utadeo.edu.co/bitstream/handle/20.500.12010/7294/Trabajo
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https://www.iberplast.com.co/quienes-somos
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https://repository.ucatolica.edu.co/bitstream/10983/16062/1/PROPUESTA%20DE
%20MEJORAMIENTO%20CONTINUO%20MEDIANTE%20LA%20METODOLOG
%c3%8dA%20KAIZEN%2c%20A%20LA%20ACTIVIDAD%20DE%20RECEPCI
%c3%93N%20DE.pdf
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https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/5049/GabrielJaime_OsorioZapata_
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leansisproductividad.com: https://leansisproductividad.com/que-es-el-oee
https://expeditiorepositorio.utadeo.edu.co/bitstream/handle/20.500.12010/16552/Trabajo
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https://repository.usc.edu.co/bitstream/handle/20.500.12421/1015/PROPUESTA%20DE
%20IMPLEMENTACI%D3N.pdf