24/4/2021 Método Appert - EcuRed

Método Appert
Método Appert. Método aplicado a la conservación de
alimentos.
Método Appert

Concepto: Método aplicado a la conservación de

alimentos.

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Sumario
1 Historia
1.1 Resultados
1.2 Aplicaciones
1.3 Mejoras
2 Proceso general
2.1 Recepción de la materia prima
2.2 Clasificación y selección
2.3 Lavado
2.4 Cortado y descarozado
2.5 Pelado
2.6 Escaldado o blanqueado
2.7 Selección
2.8 Envase
2.9 Pre-esterilización
2.10 Cerrado del envase
2.11 Control
2.12 Esterilización
2.13 Enfriado de los envases
2.14 Marcado de las latas
2.15 Limpieza de las latas
2.16 Depósito
2.17 Etiquetado y envasado
3 Fuentes

Historia
Nicolás Appert, un confitero de París, descubrió la conservación de alimentos en envase cerrado. Sin embargo, su
invento fue posible debido a las investigaciones realizadas por sabios bacteriólogos como Spallanzani, Needham y
Scheele.

En el siglo XVIII predominaba la teoría de la generación espontánea, la cual sostenía que los microorganismos se
desarrollaban espontáneamente, en un medio estéril, sin adición de células vivas. Su más ardiente defensor era
Needham, quien había realizado experimentos con extracto de carne en recipientes cerrados y expuestos durante
algún tiempo a la acción del calor, comprobando días después que existían bacterias. Dado que el recipiente había
estado cerrado, admitía en consecuencia una fuerza vegetativa especial en las infusiones que no era destruida por
el calor.

Spallanzani señaló el error en que había incurrido Needham en los experimentos realizados en 1765, y demostró
que los extractos no se alteraban siempre que el aire no tratado por el fuego no entrase en los recipientes después
de la esterilización.

Scheele, por su parte, aplicó en 1782 la esterilización para la conservación del vinagre, hirviéndolo y tapando las
botellas.

Appert, en 1795, estimulado por un premio de 12.000 francos establecido por Napoleón para un método mejorado
de conservación de alimentos para sus ejércitos, comenzó sus estudios, que en 1804 se vieron coronados por el
éxito. Appert conservaba los alimentos en frascos de vidrio tapados herméticamente y sometidos a la acción del
calor.

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Resultados
En 1810 Appert publicó sus resultados en un libro titulado "El arte de conservar sustancias vegetales y animales".

Los puntos fundamentales de su proceso eran:

1. Colocar en recipientes adecuados la substancia que se desee conservar.

2. Cerrar los envases con el mayor cuidado, porque de esta operación depende gran parte del éxito.
3. Someterlos, después de llenos y tapados, a la acción del agua hirviendo en un baño de María durante un
tiempo más o menos prolongado, según la naturaleza de la sustancia, retirándola cuando se juzgue oportuno.

Appert admitía que la acción del calor destruía, o por lo menos neutralizaba, todos aquellos fermentos que son
causa de modificaciones de las sustancias, cuyas cualidades alteran. Por otra parte, consideraba al vidrio como la
materia mejor para impedir el acceso del aire exterior, causa de las alteraciones, y creía que el aire sometido al
calor en los recipientes no podía producir alteración, pues había perdido todo efecto por la acción del mismo.

El resultado del trabajo de Appert se divulgó rápidamente y sus métodos fueron aplicados en otros países.

Por su parte, el inventor del método, llamado con justa razón “el padre de la industria de la conserva”, ganó el
premio establecido y fundó una fábrica de conservas que se transformó en una importante organización de gran
renombre, por la alta calidad de sus productos. Por otro lado, en Inglaterra, Peter Durand obtenía en 1810 una
patente para conservar frutos vegetales y pescado en envases de lata y de vidrio herméticamente cerrados, siendo
éste el primer ensayo de envase en hojalata.

Aplicaciones
En 1820, W. Underwood y Ch. Mitchell establecieron en Boston una fábrica de conservas que elaboraba ciruelas,
membrillos y otros productos.

Más tarde, Isaac Winslow aplicó por vez primera el método Appert en la conservación del maíz, utilizando envase
de lata que esterilizaba en agua hirviente. Como es natural, tenía muchas pérdidas por defecto de esterilización,
hasta que en 1835 consiguió mejorar y ajustar el procedimiento. Al principio envasaba el choclo con marlo, pero
más tarde comenzó a preparar el producto separando los granos del marlo.

A partir de 1860, la instalación de fábricas de conserva tomó incremento en los Estados Unidos, estableciéndose
plantas de industrialización en los distintos estados. Uno de los factores que influyó notablemente fue el problema
de la alimentación de las tropas de la Unión durante la guerra civil. El ejército federal utilizó en gran escala
alimentos envasados, popularizando así este nuevo producto, lo que trajo como consecuencia la estimulación de
dicha industria.

Mejoras
Por otra parte, el proceso se abrevió gracias a los trabajos de Winslow, que en 1861 substituyó la simple
esterilización a 100° en agua hirviente, por una salmuera de cloruro de calcio que le permitía obtener II6° C.

En esta forma la esterilización, que requería cinco a seis horas, se reducía a un lapso de tiempo variable entre
veinte y cuarenta minutos, aumentando por lo tanto la capacidad de producción de las industrias conserveras.

El método fue mejorado por el hijo de Appert, que adoptó el uso de la autoclave, haciendo la esterilización bajo
presión, lo cual permitió utilizar temperaturas adecuadas y eliminar el inconveniente de la limpieza de las latas
atacadas por el cloruro de calcio. Por su parte, Shriver, de Baltimore, patentó en 1874 una retorta para esterilizar
alimentos envasados, bajo vapor a presión.

Aunque estas nuevas mejoras dieron un gran impulso a la industria de la conserva, ésta alcanza su mayor
desarrollo con la implantación de los esterilizadores continuos. El primero de estos aparatos consistía simplemente
en un tanque abierto, donde se mantenía agua en ebullición por medio de caños a vapor, y por donde circulaban los
envases en cestas de metal suspendidas en un transportador.

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Este método, que tenía el inconveniente del espacio que ocupaba y además el elevado gasto de vapor, fue
substituido por esterilizadores continuos rotativos, en los cuales los envases son llevados por un riel dentro de un
recipiente calentado a vapor, manteniendo en continuo movimiento el contenido; esto facilita la penetración del
calor y permite reducir los tiempos de esterilización, en especial para las hortalizas.

A estos adelantos se sumaron los experimentos de Pasteur en 1860 sobre pasterización y esterilización, que
revelaron la verdadera causa de las alteraciones y por qué se conservaban los alimentos tratados por el calor en
envase cerrado.

Demostró así que esa alteración era consecuencia de la actividad microbiana, y que era distinta la resistencia de los
microbios a la acción del calor, siendo necesario variar las temperaturas de esterilización con la naturaleza del
alimento.

Más tarde, en 1895, H. L. Russell llevó a cabo el primer estudio bacteriológico a fin de investigar las causas de
alteraciones observadas en los alimentos envasados, y en especial sobre las arvejas, demostrando que aquellas se
debían a la presencia de esporas de bacterias termo resistentes y que su control radicaba en la elevación de las
temperaturas de esterilización.

Prescott y Underwood, en 1896, investigaron las alteraciones observadas en el maíz envasado, y llegaron a las
mismas conclusiones que Russell en las arvejas.

Estos y otros trabajos efectuados por otros investigadores permitieron poner al alcance de los industriales las
aplicaciones prácticas de la bacteriología a la industria de la conserva, consiguiendo de este modo aumentar la
calidad y sanidad de los productos elaborados. Por último, la industria ha tomado un mayor vuelo con el desarrollo
de maquinaria especializada, a fin de reducir la mano de obra y perfeccionar el trabajo. En general, la tendencia
actual es ir reemplazando la labor manual por maquinaria automática, a tal punto, que existen hoy día algunas
líneas en que desde la entrada del producto hasta su salida, el trabajo se realiza enteramente en forma automática.

Proceso general
Recepción de la materia prima
La calidad del producto elaborado estará en relación directa con el tiempo que medie entre la cosecha y la
industrialización, por lo que deberá enviarse a la fábrica lo más rápidamente posible.

Una vez llegada a la fábrica, la materia prima deberá ser pesada, a fin de comprobar la cantidad recibida,
sacándose también muestras de varios envases para determinar rápidamente su calidad y el destino que se le dará
en fábrica.

Clasificación y selección
La materia prima irá después a una clasificación y selección, la que puede ser realizada desde tres puntos de vista:

1. De acuerdo con el tamaño

2. De acuerdo con la madurez
3. De acuerdo con el aspecto.

En relación con el tamaño, se puede efectuar tres clasificaciones en grande, mediana o pequeña. De acuerdo con la
madurez, se puede clasificar en verde, media madurez o pintón, maduro, pasado o sobremaduro.

Por último, en cuanto al aspecto, se pueden hacer dos clasificaciones en sano o alterado.

La clasificación es uno de los factores de mayor importancia para la determinación de la calidad de los vegetales
envasados. Esta operación tiene por objeto uniformar el producto, a fin de poder estandarizar todas las operaciones
del proceso de elaboración, en especial la esterilización.

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Dentro de la selección, conviene uniformar el producto, teniendo en cuenta también la variedad, dado que cada
una tiene características especiales que obligan a variar los distintos detalles del proceso.

En cuanto a la madurez, debemos tener en cuenta que si el producto no ha alcanzado su madurez total, presenta un
déficit en color y aroma, mientras que, por el contrario, la fruta sobremadura, sufre durante la esterilización un
ablandamiento que la desmerece en calidad. Por lo tanto, el grado justo que debe tener la fruta para la conserva es
el de “madurez firme”, es decir, cuando su tamaño y su sabor se han desarrollado totalmente, conservando la
firmeza necesaria para resistir el proceso de esterilización.

En otros vegetales, como las arvejas, chauchas, maíz, etc., se debe procurar que la cosecha se realice cuando estén
bien tiernos.

Dos factores se deben tener en cuenta para la conservación de la buena calidad de la materia prima, a fin de evitar
descartes importantes, de los cuales ya hablamos anteriormente; dichos factores son la temperatura y la higiene
durante el transporte.

Es conveniente, pues, que los vehículos sean ventilados y que circulen en las horas más frescas; también lo es
cuidar de que la cosecha no se efectúe en las horas de mucho calor. En cuanto a la higiene, conviene proceder al
lavado de los cajones o envases de transporte, que son, en la mayoría de los casos, una de las causas de
proliferación de mohos y bacterias, en perjuicio del estado sanitario del producto.

La clasificación por tamaño se puede hacer de dos maneras, a mano o por máquina. En el primer caso el obrero
clasifica de acuerdo con el diámetro de la fruta, ya sea a simple vista, ya ayudándose con calibradores de mano, lo
que, como se comprenderá, hace que la tarea sea lenta y además no muy perfecta.

La clasificación mecánica se hace por medio de máquinas que efectúan la tarea en función del tamaño o del
diámetro de la fruta, mientras que otras lo hacen basándose en su peso. Esta clasificación por tamaño puede
realizarse en la fruta entera, como en el caso de las ciruelas, cerezas, etc., o en la fruta partida, como sucede para
los duraznos, peras, damascos (albaricoques), etc.

Generalmente, las clasificadoras de mayor o menor volumen, son máquinas que están basadas en zarandas con
vibración, que tienen agujeros circulares de distintos tamaños.

Estas zarandas están dispuestas a propósito para poder efectuar rápidamente su cambio, a fin de ajustar el tamaño
de los orificios al de la fruta que se vaya a seleccionar. En cuanto al material de que están construidas, puede ser de
cobre o de acero inoxidable, con objeto de que no ataquen el color de la fruta.

La eliminación de los distintos tamaños varía con el tipo de máquina, pues mientras en unas se separan
primeramente los tamaños grandes, en otras, en cambio, se eliminan en primer lugar los tamaños pequeños. Son
más convenientes las primeras, pues la fruta grande está así menos expuesta a la agitación, que puede ablandarla o
lesionarla, lo que es más sensible si se tiene en cuenta que los tamaños grandes corresponden a la mejor selección.

Otro tipo de clasificador es el de rodillos, que se usa para las frutas de forma esférica y enteras. Consiste en dos
rodillos de unas dos pulgadas de diámetro, que giran en sentido contrario y tienen separación distinta de abajo
hacia arriba. La fruta pasa a lo largo de ellos, dejando caer primeramente los tamaños pequeños y luego los
grandes.

En el sistema de clasificación por peso, la fruta es transportada por una cinta y cae en una especie de bolsillos de
tejido, los cuales están colocados en el extremo de una varilla que lleva un contrapeso. La fruta, al caer en ellos,
cuando llega al peso establecido en cada una, vence al contrapeso, el cual hace caer el bolsillo, deslizándose la
fruta en una canal que la lleva al depósito. La fruta de mayor peso cae primero y el resto va cayendo gradualmente
en las otras clasificaciones.

Este tipo de clasificador se utiliza especialmente para la clasificación de manzanas y naranjas, aunque puede
adaptarse asimismo para otras especies de frutas.

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Para las legumbres se usan clasificadores que constan de cilindros cribados, con orificios de varios tamaños, o de
un sistema de cilindros concéntricos, con orificios de distinto diámetro. En el primer caso, pasan primeramente los
tamaños pequeños, mientras que en los cilindros concéntricos se separan en primer término las clases de mayor
tamaño.

La clasificación en las frutas está en relación no sólo con el tamaño, sino también con el grado de madurez, estado
sanitario, aspecto exterior, complementado finalmente por una dosificación distinta en la concentración de los
jarabes.

Lavado
El lavado de las frutas y legumbres tiene por objeto eliminar sustancias extrañas que puedan estar adheridas a
ellas.

Este lavado puede realizarse por tres métodos: remojado, agitación o aspersión.

El remojado no es el método más adecuado para efectuar una buena higienización, pero puede usarse como
operación preliminar al lavado por los otros dos métodos, a fin de ablandar ciertas sustancias pegajosas, para
lo cual es más aconsejable usar agua caliente o templada. Lo importante es renovar el agua frecuentemente,
pues de lo contrario se corre el riesgo de que se convierta en un medio de contaminación.

El método por agitación consiste en hacer pasar la fruta en un recipiente donde se hace circular una corriente
rápida de agua que va moviendo aquélla.

En muchos casos se complementa este movimiento con la utilización de aire comprimido, o de un agitador de
funcionamiento lento, que va transportando la fruta, cuidando de que no sufra magulIamientos o heridas.

Otro tipo de lavado por agitación está formado por tambores rotativos que tienen en su interior un transportador
helicoidal. Estos tambores giran dentro de tanques en los cuales circula agua, que se va cambiando continuamente;
es preferible que ésta circule a contra corriente, a fin de que el agua más limpia encuentre a la fruta que ya viene
parcialmente higienizada.

El lavado por aspersión, es el más utilizado. En este sistema, la materia prima pasa previamente por un
remojado para entrar luego a la lavadora.

Las lavadoras de este sistema deben reunir las siguientes condiciones:

1. El agua debe llegar a gran presión.

2. La lluvia deberá ser fina, pero a gran presión.
3. La lluvia deberá tocar todas las partes de la superficie del producto.

Para obtener esta última finalidad, se hace llegar la lluvia por encima y por debajo de un transportador, o bien se
hace rodar el producto dentro del lavador. Uno de los tipos más usados consiste en un tambor perforado y
ligeramente inclinado, cuyo interior es acanalado o de lo contrario tiene un agitador helicoidal.

Para conseguir una buena eficacia en este tipo de lavador, hay que tener en cuenta la velocidad con que pasa el
producto, el volumen de agua, la presión y temperatura de la misma, la distancia de la lluvia hasta el producto y la
carga de producto en el lavador.

Cortado y descarozado
Después del lavado, la fruta pasa al cortado y descarozado, u otras operaciones especiales según el vegetal tratado,
y de las cuales hablaremos oportunamente al tratar en particular cada caso.

El cortado se realiza en general a mano, en mesas especiales, donde el obrero tiene los cajones de fruta a un lado o
bien en pequeños depósitos servidos por un transportador central, que llena de fruta oportunamente cada depósito
por medio de tabiques móviles. El obrero corta la fruta con cuchillos especiales, cuidando de que las dos partes
sean prácticamente iguales.

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Luego, si la fruta es del tipo prisco, o sea que tiene el carozo separado de la pulpa), se separa fácilmente al quedar
dividida la fruta.

En caso contrario, es decir, en las variedades pavías, se opera por medio de una cuchara de forma especial con filo
en los bordes, con lo cual el obrero precede a extraer el carozo. Hay otros cuchillos peladores o descarozadores
(deshuesadores) especiales para cada tipo de fruta.

La fruta cortada y descarozada (deshuesada) cae en un transportador, para seguir el proceso de elaboración,
mientras que los carozos (cuescos de frutas) van por una canal a un depósito donde son recogidos.

Tanto el cortado como el descarozado (deshuesado) se hacen generalmente a mano, lo que requiere gran cantidad
de mano de obra especializada en dichos trabajos. Por eso en la industria moderna se ha tratado de sustituir en lo
posible este sistema por el mecánico; existen ya en el comercio maquinas cortadoras-descarozadoras que hacen el
trabajo con mayor perfección, más rápidamente y con una economía grandísima.

Pelado
Esta operación se puede hacer de varias maneras, según las características del producto. En los comienzos de la
industria era realizada a mano, lo que hacia la operación costosa e imperfecta.

Los cuchillos para pelar poseen formas especiales, y la parte cortante tiene una separación especial, a fin de
obtener la eliminación de la cáscara con el mínimo de pulpa. Sin embargo, la superficie del corte hace que la fruta
no tenga un aspecto tan agradable como la pelada con otros sistemas.

El otro método de pelado es con máquinas especiales que eliminan la cáscara. Consiste en un cilindro recto, en el
fondo del cual hay un disco revolvedor, que produce un movimiento ondulatorio. Las paredes interiores y la parte
superior del disco están cubiertas de un material raspante que elimina la cáscara, la cual es arrastrada por una
lluvia de agua. En el caso de las hortalizas son utilizados distintos sistemas de pelado. Así los tomates son pelados
por tratamiento en agua hirviente o vapor, lo que facilita la eliminación de la cáscara, tratamiento que se utiliza
también para las remolachas.

Los pimientos, en cambio, pueden ser pelados sometiéndolos a un baño de aceite a 2200 C, haciéndolos pasar por
un horno a alta temperatura, o mediante tratamiento con lejía de sosa, aunque en general se prefiere el segundo
método.

El pelado por lejía de sosa, es el método más usado en gran número de productos, ya que posee las siguientes
ventajas:

Permite un tratamiento rápido del producto

Causa menos pérdida de fruta.
Reduce el costo de pelado.

El método consiste en someter el producto a la acción de una lejía de hidrato de sodio, la que provoca la
desagregación de la película, sin interesar las células del parénquima de la fruta, ni los haces vasculares de la
misma.

El tratamiento debe ser regulado, tanto en la concentración de la lejía como en el tiempo de exposición a ella, a fin
de lograr el objeto perseguido, sin interesar o desintegrar la pulpa de la fruta. La lejía utilizada se hace
corrientemente a base de hidróxido de sodio; en tratamientos menos enérgicos se usa también el carbonato de
sodio.

En cuanto a las formas de las máquinas peladoras, son variables. En unas la fruta entra en la peladora, la cual la
transporta a una parte donde sufre la acción de chorros de agua caliente. De allí pasa bajo una lluvia de lejía
caliente, que cae por abajo y por encima de la malla, mojando toda la superficie de la fruta y atacando la cáscara.
Luego, la fruta es sometida a la acción de fuertes chorros de agua, que eliminan la cáscara desagregada y lavan la
fruta, retirando los restos de álcali que pueda retener. Otro tipo de peladoras consiste en tambores rotativos, que
van llevando la fruta, por medio de paletas helicoidales, primero a un baño de lejía caliente, luego a un tanque de
agua caliente y, finalmente, a un tanque donde sufre un enjuague con agua fría.
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Durante el proceso del pelado, es conveniente prevenir el ataque del color de la fruta por acción de las oxidasas, lo
cual se consigue por medio de un tratamiento final con vapor naciente, el que destruye las diastasas de la
superficie de la fruta.

En cuanto a la concentración de la lejía de sosa, es variable, dependiendo del estado de madurez de la fruta, de la
especie y la variedad de ésta, y también del tipo de peladora utilizado, aunque generalmente oscila entre 1 a 3 %.

Otro punto que hay que tener en cuenta es el tiempo de contacto de la lejía, que también está regido por las causas
antedichas, variando entre 20 y 120 segundos. La temperatura de la lejía deberá ser la de ebullición, a fin de que el
pelado se efectúe rápida y uniformemente. Como la entrada de la fruta fría hace descender la temperatura de la
lejía, se aconseja pasar la fruta previamente por un baño de agua caliente.

Escaldado o blanqueado
Esta operación consiste en someter el producto a la acción del agua hirviente, o del vapor, durante breves minutos,
tiempo que varía con la naturaleza del producto.

Este proceso tiene varias finalidades que se resumen en las siguientes:

1. Terminar el lavado del producto, eliminando los últimos restos de cáscara, y asimismo los restos de lejía que
pudieran quedar.
2. En muchos productos, producir un pequeño ablandamiento para facilitar su envase.
3. Destruir las oxidadas de la superficie del producto.
4. Fijar y acentuar el color especialmente de los vegetales verdes.
5. Eliminar el gusto a crudo en muchos productos, o gustos desagradables impropios del producto.
6. Hacer una pequeña esterilización.

El blanqueo se hace en aparatos especiales, que constan de un tanque, el cual contiene agua hirviendo, y dentro del
cual pasa el producto por medio de un transportador continuo. El blanqueo puede ser hecho simplemente con agua
hirviendo, utilizando pequeñas cantidades de bicarbonato de sodio o con ácido cítrico.

Inmediatamente después del tratamiento en caliente, el producto es pasado por agua bien fría, a fin de detener el
cocimiento.

Selección
Una vez preparado el producto y antes de ir al envase, se hace una nueva selección, con objeto de eliminar todos
aquellos productos que, posteriormente a las operaciones antedichas, presenten defectos que puedan afectar su
calidad.

Esta selección se hace por medio de máquinas, en el caso que no se hubiese seleccionado antes según su tamaño y
además, se efectúa una selección a mano, teniendo en cuenta los defectos que se observen a simple vista en el
producto.

Para esto se usan mesas especiales llamadas sanitarias, sobre las cuales, por medio de cintas transportadoras, corre
la fruta, la cual es seleccionada y separada por las obreras que están al cuidado de dichas mesas. La fruta es llevada
a piletas o recipientes individuales, donde se conserva en agua hasta el momento de ser envasada, a fin de impedir
el ennegrecimiento del producto.

Envase
El producto, ya listo y seleccionado, es llevado a los envases. Estos llegan a las mesas sanitarias previo un lavado,
que se efectúa por máquinas automáticas, de las que existen varios sistemas. Una de ellas consta de un depósito
con agua hirviendo, donde giran cepillos dispuestos alrededor de un tambor. Las latas sufren la acción de los
cepillos y pasan luego a un segundo tambor, donde reciben en su interior un chorro de agua hirviendo y después un
chorro de vapor seco que las seca instantáneamente, evitando así la herrumbre.

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Las latas son llevadas a las mesas por transportadores metálicos, o por rieles aéreos especiales, y los obreros
proceden entonces a colocar el producto preparado dentro de ellas. Una vez colocado el producto, lo que se puede
hacer a mano o con máquinas especiales, los tarros pasan al llenado con almíbar o salmuera, según se trate de
frutas u hortalizas. Antes de proceder al llenado conviene escurrir las latas del agua procedente de la fruta. Esta
operación también se puede realizar a mano, aunque en la gran industria se utilizan escurridoras mecánicas.

Pre-esterilización
Esta operación tiene por objetivo fundamental la eliminación del aire disuelto en el producto y la formación de un
ulterior vacío dentro del envase. Contrariamente a las teorías de los primeros investigadores, se ha demostrado
ampliamente que el vacío no es necesario para la conservación. Sin embargo, existen un gran número de serias
razones para mantener un bajo contenido de oxígeno y formar un vacío parcial en los alimentos envasados.

El oxígeno es un elemento indeseable por las siguientes razones:

Reacciona con el producto afectando en forma adversa su calidad.

Provoca o acelera la corrosión de la hojalata.
Reduce el valor nutritivo del alimento al oxidar y destruir ciertas vitaminas como la A Y la C.
Provoca en muchos alimentos como carnes, alimentos cremosos, etc, una coloración grisácea o marrón-
grisácea.

Uno de los más serios efectos del oxígeno, es el de promover la corrosión de los envases metálicos por algunos
alimentos.

El oxígeno ataca al estaño solubilizándolo y bajo ciertas condiciones, en cantidades excesivas, puede provocar la
perforación del envase.

Las frutas rojas y los vegetales son envasados en envases barnizados para proteger el color, sin embargo cualquier
imperfección del esmalte protector, frente a cantidades importantes de oxígeno puede causar decoloración del
producto. Asimismo, esta circunstancia, en productos ácidos como los citrus, puede provocar pérdida de
adherencia de algunos tipos de barnices. Bajo ciertas condiciones, algunos alimentos envasados pueden producir
gas durante su conservación, aunque tales cambios tienen aparentemente poco efecto sobre los alimentos, su vida
puede ser reducida, a menos que se tenga un espacio vacío con presión reducida, para permitir la acumulación de
los gases a medida que se producen, y así retardar el hinchado de los fondos.

La pre-esterilización tiene como objetivos:

Eliminar el aire que queda en el espacio libre del envase y el disuelto en el producto.
Reducir, por la corrosión del envase.
Preservar el color del producto por eliminación del oxígeno.
Producir un vacío dentro del espacio libre, que denuncia alteraciones del producto, si los fondos se presentan
convexos en lugar de cóncavos.
Evitar la destrucción de vitaminas especialmente la vitamina A y la C.
Evitar deformaciones en el envase, durante el proceso de esterilización, por dilatación de la masa encerrada
en el envase.

Cerrado del envase

Terminada la pre-esterilización, se procede a cerrar definitivamente el envase para someterlo a la esterilización.

El cerrado, se hacía antes con latas totalmente soldadas a las cuales se dejaba un orificio, que se obturaba con una
gota de estaño. Actualmente, con el uso del envase cerrado por pestañado, una vez terminada la pre-esterilización
se lleva a las máquinas pestañadoras. El cierre hermético de un envase de hojalata es una de las operaciones más
vitales en la conserva. El éxito de todo el trabajo realizado, como la selección de la materia prima, las operaciones
preliminares, el cuidado y control de todas las etapas del proceso, así como todo su valor económico, se pierde si
el envase no está correctamente cerrado. Este a su vez depende del cuidado con que se haya efectuado el pestañado
de la tapa.

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Control
Es importante realizar periódicamente un control del remachado para comprobar si el mismo se ha realizado sin
defectos que redunden luego en la efectividad de las operaciones.

Esterilización
Esta operación consiste en someter el producto a la acción de temperaturas elevadas durante un tiempo suficiente,
con objeto de destruir todos los microorganismos presentes, a fin de asegurar la conservación del producto
inalterado durante tiempo indefinido. Aunque todas las restantes operaciones del proceso de la conserva tienen
particular importancia, es indudable que esta última requiere una especial atención, puesto que de ella depende en
gran parte el éxito de la conserva.

En efecto, en la práctica se puede decir que la esterilización total, absoluta, es difícil de alcanzar. Si la operación es
insuficiente, se corre el riesgo de tener más o menos rápidamente fermentaciones, que redundan en perjuicio del
consumidor y del conservero. Por el contrario, si la esterilización ha sido exagerada, se tendrá un producto cuyas
características originales han sido modificadas en mayor o menor grado, desmereciendo la calidad. Por lo tanto, el
secreto está en conservar un equilibrio tal, de manera que se asegure la buena conservación y presentación del
producto tratado.

La esterilización dentro de los aparatos usados a ese efecto, se realiza por dos sistema: convección, y conducción.

Conducción es la transmisión del calor de molécula a molécula, a través de la masa de un cuerpo, mientras que la
convección es la transmisión del calor por un vehículo intermedio que transporta el calor por movimientos del
propio cuerpo.

Por ejemplo, si se calienta un líquido, a medida que éste se calienta se va elevando en el envase, produciendo un
movimiento que transporta el calor por convección, en cambio, si el contenido es sólido, la transferencia se realiza
por la masa del cuerpo calentado, es decir, por conducción.

En la esterilización de la conserva, el transporte de calor se realiza por los dos medios, según las características del
producto

Enfriado de los envases

Una vez terminada la esterilización, hay que enfriar lo más rápidamente posible los envases a fin de detener el
proceso de cocción. El enfriado puede efectuarse por medio de aire, o por medio de agua circulante, lo cual es más
rápido y uniforme.

En la industria se utilizan máquinas especiales análogas a los esterilizadores, donde entra agua fría a
contracorriente, a fin de que los envases que salen del esterilizador encuentren el agua más caliente, pues de lo
contrario la brusca contracción puede afectar el cierre hermético. En caso de no tener máquinas especiales, se
puede recurrir al enfriado por medio de una lluvia fina con objeto de que la temperatura baje gradualmente.

En los casos de esterilización bajo presión son distintas las condiciones en las cuales se hace el enfriado. A
consecuencia de la temperatura hay dentro del envase una presión alta que, para el caso de esterilización a 100
grados es de una atmósfera, mientras que en el caso de esterilización bajo presión a alta temperatura, llega a 2
atmósferas y, en determinadas ocasiones a más.

En estos casos, si el enfriado se hace lentamente, los productos obtenidos serán de mala calidad, en especial en lo
que se refiere a sus caracteres organolépticos. Por otra parte, si hacemos descender bruscamente la temperatura por
efecto de la presión interna, tendríamos pérdidas enormes por deformaciones.

En este caso se debe utilizar el enfriado bajo presión. Al igual que en la esterilización, el tiempo de enfriado varia
con el tamaño del envase y la densidad del producto.

Marcado de las latas

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Todas las latas deben ser marcadas con letras, números o signos, para que se pueda conocer al punto su calidad,
lugar y fecha de elaboración y otros detalles. Lo importante es que la marcación sea simple, con pocos caracteres y
lo más eficiente posible, de manera que permita al conservero localizar y retirar toda una partida que pueda tener
algún defecto.

Limpieza de las latas

La limpieza del envase es un detalle de gran importancia que hay que tener en cuenta para la presentación del
producto al intermediario o al consumidor. En algunos productos, además de la limpieza, se suele pintar o laquear
la lata exteriormente (carnes, pescados). En cambio, en las frutas y hortalizas, se debe procurar solamente que el
envase esté brillante.

Depósito
Una vez acondicionadas las latas, se envían al depósito, aunque es conveniente mantenerlas en observación
durante unas veinticuatro horas, a fin de permitir que su temperatura baje y además poder separar las latas mal
esterilizadas o que tengan defectos. Para ello, los encargados de revisarlas golpean las latas con una varilla de
madera o de hierro, reconociendo por experiencia, de acuerdo con el sonido que producen, si la lata está mal
cerrada.

En algunos casos se pasan las dudosas por un baño de agua caliente, pero no hirviendo, que permite localizar las
pérdidas por las burbujas de aire que salen del interior. El depósito de envases llenos debe tener buenos pisos
suficientemente fuertes para resistir los grandes pesos. Además deben ser secos y moderadamente fríos para evitar
alteraciones en las latas. Conviene también evitar los cambios bruscos de temperatura, que producen condensación
de la humedad atmosférica sobre la lata, facilitando así la oxidación de ésta.

Etiquetado y envasado
Una vez que la mercadería se va a despachar, se procede a etiquetarla y envasarla en cajas o esqueletos de madera.
El etiquetado puede hacerse a mano o a máquina. En cualquier caso la etiqueta no debe ir pegada al bote, para
evitar que en ese lugar se produzca un principio de corrosión. Para esto las etiquetas serán más largas que el
contorno de la lata e irán engomadas en uno de sus extremos, el que va ser pegado sobre la misma etiqueta.

Fuentes
Bergeret, G. Conservas Vegetales: Frutas y Hortalizas. Edición Revolucionaria. Instituto del Libro.
Método Appert (https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-manualconservacionfyh.pdf)
Primer método de conservas (https://www.laprensaweb.co/mundo/nicolas-appert-inventor-del-primer-metod
o-de-conservas/)

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