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Tipo de fracturas mecánicas en los materiales

Josue Estrada [email protected]

1. Fractura copa y cono & Fractura plana

2. Fractura
3. Fractura dúctil
4. Fractura frágil
5. Tenacidad y pruebas de impacto
6. Influencia de la temperatura
7. Fatiga
8. Fluencia
9. Perno Fracturado
10. Estudio macroscópico

Las fracturas por tensión pueden clasificarse en cuanto a forma, textura y color. Los tipos de fractura, en
lo respectivo a la forma, son simétricos: cono y copa, planos e irregulares. Varias descripciones de la
textura son: sedosa, grano fino, grano grueso o granular, fibrosa o astillable, cristalina, vidriosa y mate.
Ciertos materiales se identifican efectivamente por sus fracturas. El acero suave en forma de una probeta
cilíndrica normal usualmente presentan un tipo de fractura de cono y copa de textura sedosa. El hierro
forjado presenta una fractura dentada y fibrosa, mientras que la fractura típica del hierro fundido es gris,
plana y granular. Un examen de la fractura puede arrojar una pista posible de los valores bajos de la
resistencia o la ductilidad de la probeta. La carga no axial causara tipos asimétricos. La falta de simetría
puede también ser causada por la heterogeneidad del material o un defecto o una falla de alguna clase,
tal como la segregación, una burbuja, o una inclusión de material extraña, tal como la segregación, una
burbuja, o una inclusión de material extraña, tal como la escoria. Sobre la superficie fracturada del
material que haya sido trabajado en fió o posea una condición de esfuerzo interno, debida a ciertos
tratamientos térmicos, frecuentemente existe una apariencia de rayos o vetas que irradian de algún punto
cercano al centro de la sección; esta ocasionalmente es denominada “fractura de estrella”. Una
descripción de la fractura debe incluirse en cada informe de ensayo, aun cuando su valor sea incidental
para las fracturas normales.
En la siguiente figura se muestran ilustraciones de un número de fracturas típicas.

Fractura copa y cono & Fractura plana.

Como resultado de la triaxialidad de tensiones producida por la estricción, se alcanza una situación en la
que las pequeñas inclusiones no metálicas que contiene el material en la zona estringida o bien se
fracturan o bien se decohesionan de la matriz metálica produciendo microhuecos que crecen
gradualmente al ir progresando la deformación plástica, hasta coalescer. De este modo se genera una
fisura interna plana en forma de disco orientada normalmente a la dirección del esfuerzo aplicado.
Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una superficie cónica orientada a unos 45º del
eje de tracción, dando origen a la clásica fractura copa y cono que se ilustra en la Fig. (a).
La producción de la rotura a lo largo de la superficie cónica tiene su origen en el hecho que a
medida que el vértice de la fisura plana en forma de disco se acerca a la superficie de la barra, se pierde
triaxialidad de tensiones porque la tensión normal a la superficie libre es nula. Por lo tanto, la constricción
plástica disminuye y consecuentemente las tensiones de corte a 45º del eje se tornan preponderantes, lo
que conduce a la rotura plástica a lo largo de tales planos.
Si el material es frágil, o mediante una entalla superficial se induce un estado de triaxialidad
superficial, tiende a suprimirse la zona cónica y se obtiene entonces una fractura plana como puede verse
en la Fig. (b).
 Tipos de falla:
La fotografía de la figura muestra una falla dúctil (copa y cono) de una barra de acero microaleado del
mismo diámetro. En la superficie se puede apreciar el inicio de la fractura (I) en el centro de la muestra y
el labio de corte en la periferia (L).

Falla de barra de acero microaleado

Para el caso de los análisis microfractográficos, corresponde a una falla típica dúctil. En este caso se
trata de un detalle de una barra de acero microaleado de 1 pulgada de diámetro en donde se aprecian
micro hoyuelos ovalados.
 Microfractografía de barra de acero microaleado

Las fotografías demuestran detalles de una falla frágil de una barra de acero termotratado de 7/8 de
pulgada de diámetro. En la primera fotografía se observan en las zonas L y cerca de I, micro hoyuelos
ovalados con silicatos en su interior (esta composición fue determinada por medio de la energía
dispersiva por rayos X ). En la segunda fotografía se observa en una fractura intergranular observada en
el Microscopio Electrónico de Barrido producida muy probablemente por fragilidad por hidrógeno.

               
Microfractografía de barra de acero termotratado

La Figura 6 (con la Figura 7 interpuesta) es un ejemplo de fallas de fatiga por doblez. Las fallas de fatiga
por flexión pueden ser identificadas por una superficie de fractura a un ángulo, que se encontrará a cierto
ángulo que no sea a 90° del eje del cuerpo de varilla. El ejemplo a la izquierda ilustra una fractura
provocada pro una flexión de radio largo o arco gradual en el cuerpo de la varilla (el ejemplo a la
izquierda en el Figura 7). La superficie de la fractura tiene un aspecto normal pero cuenta con un ángulo
ligero cuando se compara con el eje del cuerpo de la varilla. El ejemplo del medio es un doblez de radio
corto (ejemplo a la derecha en la Figura 7). La superficie de la fractura está a un ángulo mayor del eje del
cuerpo de la varilla con una parte pequeña de fatiga y una parte grande de desgarramiento por tensión.

FRACTURA
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En general, la fractura metálica puede
clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil ocurre después de una intensa deformación plástica y se
caracteriza por una lenta propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de planos
cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta.
 Energía de fractura por impacto para un acero al carbono

Mecanismos de fractura
Clivaje: Fracturas típicas en policristales.
Fractura trasngranular
Las grietas propagan cortando los granos.

Fractura intergranular
Las grietas propagan a lo largo de las fronteras de grano.
FRACTURA DÚCTIL
Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica.

Fractura dúctil

La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de la zona
de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se
propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se acerca a la
superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y resulta una fractura de
cono y embudo.

FRACTURA FRÁGIL
La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida propagación de una
grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos específicos denominados planos de
fractura que son perpendiculares a la tensión aplicada.
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a través de los granos.
Pero si los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible que la fractura se propague
intergranularmente. Las bajas temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil.
 Superficies dejadas por diferentes tipos de fractura. a) Fractura dúctil,
b) Fractura moderadamente dúctil, c) Fractura frágil sin deformación plástica

TENACIDAD Y PRUEBAS DE IMPACTO

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber antes de fracturar.
Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin fracturarse.
Esta propiedad se valora mediante una prueba sencilla en una máquina de ensayos de impacto. Hay dos
métodos diferentes para evaluar esta propiedad. Se denominan ensayos de Charpy y ensayo de Izod. La
diferencia entre los dos radica en la forma como se posiciona la muestra. La probeta que se utiliza para
ambos ensayos es una barra de sección transversal cuadrada dentro de la cual se ha realizado una talla
en forma de V.
Esta probeta se sostiene mediante mordazas paralelas que se localizan de forma horizontal en el ensayo
tipo Charpy y de forma vertical en el ensayo tipo Izod. Se lanza un pesado péndulo desde una altura h
conocida, este péndulo golpea la muestra al descender y la fractura. Si se conoce la masa del péndulo y
la diferencia entre la altura final e inicial, se puede calcular la energía absorbida por la fractura.
El ensayo de impacto genera datos útiles cuantitativos en cuanto a la resistencia del material al impacto.
Sin embargo, no proporcionan datos adecuados para el diseño de secciones de materiales que
contengan grietas o defectos. Este tipo de datos se obtiene desde la disciplina de la Mecánica de la
Fractura, en la cual se realizan estudios teóricos y experimentales de la fractura de materiales
estructurales que contienen grietas o defectos preexistentes.
 Ensayo de tenacidad.

La fractura de un material comienza en el lugar donde la concentración de tensión es lo más grande

posible, como lo es la punta de una grieta. Supóngase una muestra de forma de placa bajo tensión
uniaxial que contiene una grieta en el borde o en su interior. La tensión en la grieta es mayor en la punta
de la grieta.

La intensidad de la tensión en la punta de la grieta es dependiente tanto de la tensión

Aplicada como de la longitud de la grieta.

Tenacidad de Materiales Ingenieriles

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
En general, el aumento de temperatura favorece la deformación plástica (el deslizamiento de
dislocaciones es más fácil), y las bajas temperaturas favorecen la fractura.
– Tensión de fluencia (movimiento de dislocaciones) disminuye al aumentar la temperatura.
– Resistencia a fractura (enlaces) casi independiente de la temperatura.

FATIGA
Muchas aplicaciones industriales llevan asociada una carga cíclica en lugar de estática y en ese caso, los
materiales se romperán a tensiones mucho menores que aquellas que puede soportar la pieza bajo la
aplicación de una única tensión estática. La fatiga es el fenómeno general de fallo del material tras varios
ciclos de aplicación de una tensión menor a la de rotura.
Definición: rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos y variables debiéndose a un
desmemizamiento de la estructura cristalina, con el consiguiente deslizamiento progresivo de los
cristales, con producción de calor.
El aspecto de las piezas rotas por fatiga presentan en su superficie de rotura dos zonas características
que son: 
-          Una zona lisa, de estructura finísima y brillante: la rotura por fatiga se da después de un
periodo relativamente largo.
-          Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la rotura por fatiga se da
instantáneamente debido a la disminución de sección.
Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material metálico son:
-          Estado de la superficie: el estado de esta tiene gran importancia sobre la rotura por fatiga.
-          Variaciones de sección: el límite de fatiga se reduce por los cambios bruscos de sección no
acordados con radios amplios, entalladuras de cualquier otra clase.
-          Temperatura: en casi todos los materiales metálicos el aumento de temperatura por encima de
cierto valor, disminuye el límite de fatiga.
-          Tratamientos térmicos: las termones internas provocadas por tratamientos térmicos, crean
localización de esfuerzos que pueden originar fisuras.
 -          Homogeneidad de la estructura cristalina: cuando la estructura no es homogénea puede
suceder que los cristales más pequeñas, se acuñen entre las más grandes, originando fisuras y
la consiguiente disminución de seccion.
-          Corrosión: cuando la corrosión existe no tiene tanto problema., pero si va actuando, cada
punto de corrosión se convierte como si fuera una entalle rebajando notablemente el límite de
fatiga.
Un esquema de la máquina típica para realizar un ensayo de fatiga se muestra en la figura. Aquí la
probeta está sujeta a tensiones de compresión y extensión alternas de igual magnitud mientras se rota.
Se cuenta el número de ciclos que soporta la muestra antes de fallar y se realiza una gráfica Tensión vrs
número de ciclos ( en escala logarítmica)

Ensayo de fatiga

Para los materiales ferrosos, la perdida de resistencia con el número de ciclos alcanza un límite
denominado Resistencia a la fatiga ó Límite de vida a fatiga. Los materiales no férreos no tienen un límite
tan marcado, aunque la velocidad de pérdida de resistencia disminuye con el número de ciclos y en este
caso se escoge un número de ciclos tal como para establecer el límite.
La resistencia a la fatiga es como la cuarta parte o la mitad de la resistencia a la tracción.

Curvas de fatiga

FLUENCIA
Cuando se realiza el ensayo de tensión - deformación a temperatura ambiente, se observa que el
comportamiento elástico de la deformación se puede definir mediante la ley de Hooke y no cambia con la
temperatura. Si este ensayo se realiza a temperatura elevada se observa que la deformación aumenta de
forma gradual con el tiempo. Inicialmente se presenta una deformación elástica instantánea y luego una
deformación plástica. La fluencia se puede definir como la deformación plástica que tiene lugar a
temperatura elevada bajo una carga constante y durante un periodo largo de tiempo.

Ensayo de fluencia

En la figura se observa una curva típica de termofluencia de un metal donde se destacan varias etapas
en el comportamiento del metal ante el ensayo. Inicialmente ocurre una deformación elástica instantánea
0. Seguidamente la muestra exhibe una primera fluencia en la cual la velocidad de fluencia disminuye con
el tiempo. La pendiente de la curva (de/dt = e ) se designa como velocidad de termofluencia. Después
ocurre un segundo estado el cual la velocidad se hace esencialmente constante y se define por tanto
como termofluencia de estado estacionario. Este es el parámetro de diseño que se considera para
aplicaciones de larga vida. Finalmente ocurre un tercer estado en el cual la velocidad de termofluencia
aumenta rápidamente con el tiempo hasta que se fractura.

Perno Fracturado
La muestra corresponde a un perno fracturado. El perno presenta recubrimiento de zinc, la falla se
localizó a la altura del hilo número 13, empezando a contar desde la cabeza. Este corresponde al primer
hilo de trabajo del perno, dado que hasta este punto se apretó la tuerca. La superficie de fractura
presenta formación de óxidos férricos y ferrosos.
 Fotografía 1

Vista Superior de la superficie de fractura. Se observa una falla de tipo dúctil con topología de baja a
media rugosidad, típica de falla por sobrecarga en tensión y un poco de torsión. Las flechas muestran
múltiples frentes de propagación de grietas a lo largo de la raíz del hilo de la rosca.
 Fotografía 2

Vista en Perspectiva. Puede verse la deformación típica de copa y cono para falla dúctil en el diámetro
mayor, acompañado de estrías “chevrons” que indican el lugar desde donde se propagan las grietas. El
sector 1 muestra el primer plano de propagación de falla, a velocidad media. El sector 2, por su baja
rugosidad, indica una rápida propagación de las grietas. En el sector 3, se puede observar una alta
rugosidad en el material libre de corrosión, que falló por sobrecarga en tensión al final.
 Fotografía 3

Detalle de la raíz del filete en el hilo decimotercero mostrando que no existió un concentrador de
esfuerzos adicional a la misma raíz. La diferencia de colores en las superficies de fractura evidencia la
diferencia de velocidades de propagación de grietas.

Fotografía 4
Se observan las superficies de fractura del segundo fragmento de perno analizado. Es interesante ver
como se propagaron las grietas desde toda la longitud de la raíz del hilo de la rosca hacia el interior,
generando dos planos paralelos de fractura a la altura del hilo No. 13.

Estudio macroscópico
Mediante el estudio macroscópico óptico de baja amplificación (máximo 20x) es posible determinar las
características básicas de la falla que se Este analizando. La figura (1) muestra la sección transversal de
los cables. El cable consiste de seis torones de acero conformados cada uno por 19 alambres de tres
diámetros diferentes y un centro (o alma) polimérico blando.

Figura 1: Sección transversal de los cables

La figura (2) (izquierda) muestra la zona fracturada del cable 1. Note que la fractura de este cable se
produjo en una zona intermedia del cable a unos 20 cm del acople.
Mientras que la figura (2) (derecha) muestra la zona fracturada del cable 2. En este caso,
a diferencia del cable 1, la falla se produce en la zona de acople.

Figura 2: Cable 1 (izquierda). Cable 2 (derecha)

En la figura (3) se puede observar uno de los alambres fracturados del cable 1. Este tipo de falla fue
encontrado típicamente en los diferentes filamentos de este cable. Este tipo de fractura, denominada
copa y cono, es comúnmente encontrada en metales dúctiles sometidos a cargas excesivas.
 Figura 3: Fractura típica de los filamentos del cable

En la figura (4) (izquierda) se muestran tres de los torones fracturados del cable 2. Note que dichos
alambres presentan ruptura perpendicular al eje longitudinal. En la figura (4) (derecha), por otra parte, se
puede apreciar la zona fracturada de dichos alambres. Es importante resaltar que en esta zona la falla se
presenta sin reducción de área, opuesto al caso del cable 1 (figura 3). Este tipo de fractura ocurre
comúnmente en materiales frágiles o dúctiles expuestos a cargas repetitivas de fatiga.
 Figura 4: Fractura de cable 2

Un examen microscópico a mayor amplificación de una de las zonas fracturadas del cable 2 se presenta
en la figura (5). En esta figura es importante notar la zona estriada a la izquierda del alambre. Este tipo de
marcas, llamadas marcas de playa, son generalmente asociadas a fallas ocasionadas por cargas cíclicas
causantes de fatiga en el material.