Discontinuidades que conducen a la fractura

La fractura de una parte estresada a menudo es causada por la presencia de una discontinuidad
interna o superficial. En esta sección se describirá e ilustrará fractográficamente la manera en que
estos tipos de discontinuidades causan fracturas y afectan las características de las superficies de
fractura.

Las discontinuidades tales como traslapos, costuras, cierres en frío, grietas previas, porosidad,
inclusiones, segregación y flujo de grano desfavorable en piezas forjadas a menudo sirven como
núcleos para fracturas por fatiga o fracturas por tensión-corrosión porque aumentan tanto las
tensiones locales como las reacciones a ambientes perjudiciales. Grandes discontinuidades pueden
reducir la resistencia de una parte hasta tal punto que se fracturará bajo una sola aplicación de
carga. Sin embargo, una discontinuidad no debe señalarse como la única causa de fractura sin
considerar otras posibles causas o factores contribuyentes. Un análisis completo de fallas puede
mostrar que la fractura habría ocurrido incluso si la discontinuidad no hubiera estado presente.

Las fracturas que se originan o pasan a través de discontinuidades metalúrgicas significativas

generalmente muestran un cambio en la textura, el contorno de la superficie o la coloración cerca
de la discontinuidad. El examen de un área sospechosa con varios aumentos diferentes y bajo
varias condiciones de iluminación diferentes a menudo ayudará a determinar si hay una
discontinuidad significativa y puede proporcionar información sobre su tamaño y tipo. Puede ser
especialmente útil variar el ángulo de la luz incidente durante el examen con un
estereomicroscopio de baja potencia. La segregación o el flujo de grano desfavorable a veces
contribuye a la fractura sin mostrar evidencia que pueda detectarse mediante un examen visual
directo. Incluso cuando hay indicaciones visuales de una discontinuidad metalúrgica, se debe
obtener evidencia que lo corrobore de otras fuentes, como el examen de secciones metalográficas
a través del área sospechosa o el estudio de variaciones locales en la composición química
mediante análisis de microsonda electrónica o espectroscopia electrónica Auger (AES).

Aunque las grietas generalmente se originan en discontinuidades, el tipo de discontinuidad no

determina necesariamente el mecanismo de fractura. Por ejemplo, la fractura de una gran
discontinuidad, como una vuelta rodante, puede ocurrir por cualquiera de los mecanismos de
fractura comunes. En general, las discontinuidades actúan como sitios de iniciación de la fractura y
provocan que el inicio de la fractura ocurra antes, o con cargas más bajas, de lo que sucedería en
un material libre de discontinuidades. Se encuentra disponible información adicional sobre los
defectos del material que contribuyen a la fractura/falla en el "Atlas de fractógrafos" en este
Volumen y en el Volumen 11 del Manual ASM, anteriormente Manual de metales de la 9ª edición.

Vueltas, Costuras y Cierres Fríos.

Un observador familiarizado con las características de varios tipos de fracturas en el material que
se está examinando, por lo general puede encontrar indicaciones de una discontinuidad si hubo
una presente en el origen de la fractura. Un área plana que, cuando se observa sin aumento,
aparece negra o gris opaca y no presenta las características normales de fractura indica la
presencia de una superposición, una costura o un cierre frío. Tal área puede parecer como
resultado del desprendimiento de dos superficies metálicas que estaban en contacto íntimo pero
que no estaban fuertemente unidas entre sí. Una vuelta, una costura o un cierre frío es bastante
fácil de identificar bajo un microscopio estereoscópico de baja potencia porque el área de
cualquiera de estas discontinuidades es claramente diferente en textura y color del resto de la
superficie de la fractura.

Las fallas en los resortes de válvula que se originaron en una costura se muestran en la Fig. 99. La
falla que se muestra en la Fig. 99(a) comenzó en la costura que se extendía más de 0,05 mm (0,002
pulg.) por debajo de la superficie del alambre del resorte. El frente de fractura por fatiga progresó
hacia abajo desde varios orígenes. Cada uno de estos frentes produce una grieta de contorno
triangular y sin detalles finos debido al deslizamiento de las superficies opuestas durante las etapas
posteriores de la fractura. Esto ocurre cuando el plano de fractura cambia a un ángulo con el eje
del alambre en respuesta a la tensión torsional. Estas superficies son visibles en la parte inferior de
la Fig. 99(a).

Fig. 99 Fracturas en resortes de alambre AISI 5160 que se originaron en las costuras. (a) Fractura
longitudinal que se origina en una costura. (b) Origen de la fractura en una costura muy superficial,
la flecha indica la base de la costura. (JH Maker, Associated Spring)
Fig. 100 Vueltas formadas durante el laminado de roscas de un espárrago de acero de 300M. ( a )
Fractógrafo de luz que muestra vueltas (flechas). (b) Fractógrafo SEM que da detalles de una
vuelta. (c) Fractógrafo SEM que muestra superficies muy oxidadas de un regazo levantado; la
oxidación indica que la vuelta estaba presente antes del tratamiento térmico del espárrago. La
flecha a la derecha apunta al área que se muestra en el fractógrafo (d), y la flecha a la izquierda
apunta al área que se muestra en el fractógrafo (e). (d) y (e) Fractógrafos SEM que muestran
superficies oxidadas de la vuelta levantada en el fractógrafo (c). Consulte la Fig. 101 para obtener
vistas de la fisura por corrosión bajo tensión iniciada por los traslapos.

La falla que se muestra en la Fig. 99(b) tiene muchas de las características de la que se muestra en
la Fig. 99(a), excepto que la costura es apenas más profunda que el pliegue de la superficie que
resulta del granallado. Su observación requiere un examen minucioso de la parte central del
fractógrafo. Este resorte operó con una tensión neta muy alta y falló en menos de 10^6 ciclos.

Los fractógrafos de la Fig. 100 muestran vueltas que se habían laminado en las raíces de la rosca de
un espárrago de acero de alta resistencia de 300M durante el laminado de la rosca. Las vueltas
sirvieron como origen de una fisura de corrosión por tensión que seccionó parcialmente el
montante. Ambas superficies de un traslapo levantado (Fig. 100c) estaban fuertemente oxidadas
(Fig. 100d y e), lo que indica que el traslape se formó antes de que el montante fuera tratado
térmicamente (para producir una resistencia a la tracción de 1930 a 2070 MPa, o 280 a 300 ksi). La
fisura por tensión-corrosión cerca del origen se muestra en la Fig. 101.

Fig. 101 SEM views of the corrosion products (a) and the intergranular fracture and secondary
grain-boundary cracks (b) that were the result of the laps shown in Fig. 100
Grietas.

La causa y el tamaño de una fisura preexistente son de primordial importancia en la mecánica de la

fractura, así como en el análisis de fallas, debido a su relación con la longitud crítica de la fisura
para el crecimiento inestable de la fisura. La figura 102 muestra una fractura en una pieza de acero
AISI 4340 sometida a grandes esfuerzos. Una zona estrecha de fractura intergranular corroída en la
superficie de la pieza está unida a una zona de fractura intergranular no corroída, que a su vez está
unida a una región con hoyuelos. La pieza había sido reelaborada para eliminar los productos
generales de corrosión poco antes de la fractura. Se llegó a la conclusión de que el
reprocesamiento no logró eliminar aproximadamente 0,1 mm (0,004 pulg.) de una grieta de
corrosión por tensión preexistente, que siguió creciendo después de que la pieza se volvió a poner
en servicio.

Fig. 102 Fractura causada por una porción de una grieta de corrosión por tensión intergranular
preexistente que no se eliminó en el reproceso. La pieza estaba hecha de acero AISI 4340 tratado
térmicamente a una resistencia a la tracción de 1790 a 1930 MPa (260 a 280 ksi). (a) y (b) Restos
de una antigua grieta a lo largo del borde de la superficie de la pieza (flechas); observe la zona
oscura en (a) y las facetas de grano separadas extensamente corroídas en (b). (c) Limpie la porción
intergranular de la superficie de la grieta que se formó en el momento de la fractura final.

Las grietas por tratamiento térmico que más comúnmente contribuyen a las fracturas de servicio
son las grietas por tensión de transformación y las grietas por enfriamiento rápido que ocurren en
el acero. Cuando se rompe una grieta de tratamiento térmico, la superficie de la grieta
generalmente tiene una textura intercristalina o intergranular. Si se ha abierto una grieta en una
superficie externa de la pieza (de modo que el aire u otros gases puedan penetrar en la grieta),
generalmente se ha ennegrecido por oxidación durante los tratamientos de templado posteriores
o se ha decolorado de otro modo por la exposición a entornos de procesamiento o servicio.

El tratamiento térmico en el rango de temperatura de 205 a 540 °C (400 a 1000 °F) puede producir
colores templados (varios tonos de pajizo, azul o marrón) en la superficie de una grieta que está
abierta a una superficie externa. La apariencia de los colores templados se ve afectada por la
composición del acero, el tiempo y la temperatura de exposición, la atmósfera del horno y el
entorno posterior al tratamiento térmico que produjo el color templado. En el artículo "Examen
visual y microscopía óptica" de este volumen se puede encontrar información adicional sobre las
grietas tratadas térmicamente y la apariencia de los colores templados.
La fusión incompleta o la penetración inadecuada de la soldadura pueden producir una
discontinuidad del material similar a una grieta. Las cargas subsiguientes pueden hacer que crezca
la discontinuidad, como en la Fig. 103, que muestra una fractura en una soldadura de titanio
comercialmente puro que se rompió por fatiga de los núcleos de grietas, en ambas superficies,
como resultado de una fusión incompleta durante la soldadura.

Fig. 103 Fractura en una soldadura de titanio comercialmente puro que muestra una fusión
incompleta. Las regiones no fusionadas, en ambas superficies (flechas), sirvieron como núcleos de
grietas por fatiga que se desarrollaron más tarde bajo carga cíclica.

Inclusiones.

Las discontinuidades en forma de inclusiones, como óxidos, sulfuros y silicatos, pueden iniciar
fracturas por fatiga en piezas sometidas a carga cíclica (ver, por ejemplo, Fig. 579 a 583 y Fig. 588 a
598 en el "Atlas de Fractographs" en este Volumen, que ilustran el efecto de las inclusiones en la
propagación de grietas por fatiga en el acero ASTM A533B). Además, tales inclusiones han sido
identificadas como sitios de iniciación de fracturas dúctiles en aleaciones de aluminio y aceros. A
tensiones relativamente bajas, se forman microhuecos en las inclusiones, ya sea por fractura de la
inclusión o por descohesión de la interfaz matriz/inclusión.

La inclusión muy grande que se muestra en la Fig. 104 se encontró en la superficie de fractura de
una pieza forjada de acero AISI 9310 cementado que se rompió en servicio. El análisis de rayos X de
la inclusión llevó a la deducción de que se trataba de un fragmento del revestimiento de ladrillo
refractario de la cuchara de vertido.
Fig. 104 Inclusión en una superficie de una fractura de servicio en una forja de acero AISI 9310
cementado. La vista diagonal es una combinación de varias fractografías que muestran una
inclusión muy grande, que era un fragmento del revestimiento de ladrillo refractario de la cuchara
de vertido. Los fractógrafos 1 a 4 son vistas de mayor aumento de las áreas indicadas por las
flechas 1 a 4, respectivamente, en la vista diagonal.

La Figura 105 muestra una gran inclusión en una superficie de fractura de un álabe A357-T6 de
aleación de aluminio fundido de una pequeña turbina de aire de alta velocidad y dos vistas de las
características de la superficie de fractura alrededor de esta inclusión.
Fig. 105 Superficie de fractura de un álabe de turbina de aire A357-T6 de aleación de aluminio
fundido. (a) Vista general de la superficie de la fractura que muestra una gran inclusión (oscura)
cerca de la punta de la cuchilla. Aproximadamente 0,4×. (b) y (c) Descohesión en las interfaces
entre la inclusión y la matriz de aluminio

La Figura 106 muestra las características de fractura asociadas con inclusiones en acero AISI 4340
con una resistencia a la tracción de 1790 a 1930 MPa (260 a 280 ksi). El fundente atrapado en una
unión soldada puede reducir efectivamente la resistencia de la soldadura fuerte y también puede
crear un problema de corrosión a largo plazo. Un soporte de fijación de aleación de aluminio 6061
se soldó por inmersión a un actuador de la misma aleación en un fundente que consistía en una
mezcla de haluros de sodio, potasio y litio, luego se sometió a un tratamiento térmico al temple T6
después de la soldadura. La inclusión de fundente, que se muestra en la Fig. 107, redujo la sección
transversal de la junta y se produjo una fractura por sobrecarga en la aleación de soldadura fuerte
Al-12Si.

Fig. 106 Superficie de fractura de un acero AISI 4340 tratado térmicamente a una resistencia a la
tracción de 1790 a 1930 MPa (260 a 280 ksi) que muestra hoyuelos profundos que contienen las
inclusiones que los iniciaron. (J. Kilpatrick, Delta Air Lines)

Fig. 107 Inclusión de fundente de haluro (gránulos redondeados) en la unión entre un actuador y
un soporte de fijación de aleación de aluminio 6061 que se unieron mediante soldadura fuerte por
inmersión utilizando una aleación de soldadura fuerte Al-12Si

Los larguerillos son inclusiones no metálicas alargadas, o constituyentes metálicos o no metálicos,

orientados en la dirección de trabajo. Los larguerillos no metálicos generalmente se forman a partir
de productos de desoxidación o escoria, pero también pueden ser el resultado de la adición
intencional de elementos como el azufre para mejorar la maquinabilidad. La Figura 108 muestra
larguerillos no identificados en la superficie de fractura de una forja de acero AISI 4340. El
agrietamiento por sobrecarga ocurrió durante el enderezado después de que la pieza forjada había
sido tratada con calor a una resistencia a la tracción de 1380 a 1520 MPa (200 a 220 ksi).
Fig. 108 Largueros en la superficie de una fractura que ocurrió durante el enderezado de una pieza
forjada de acero AISI 4340 que había sido tratada térmicamente a una resistencia a la tracción de
1380 a 1520 MPa (200 a 220 ksi). Los largueros son visibles como elementos paralelos inclinados
unos 30° a la derecha de la vertical. No se identificaron en cuanto a la composición, pero pueden
ser escoria atrapada accidentalmente que se alargó en la dirección principal del flujo durante la
forja.

Porosidad

La porosidad es el nombre aplicado a una condición de finos agujeros o poros en un metal. Es más
común en fundiciones y soldaduras, pero la porosidad residual del lingote fundido a veces aún
persiste en las piezas forjadas. En las fracturas que ocurren a través de regiones de excesiva
porosidad, se pueden observar numerosas pequeñas depresiones o vacíos (que a veces aparecen
como pozos de fondo redondo) o áreas con apariencia dendrítica. Con un aumento bajo, las
fracturas a través de regiones de porosidad excesiva pueden aparecer sucias o con hollín debido a
la gran cantidad de pequeños huecos, que parecen puntos negros.

La figura 109 muestra la porosidad aleatoria (con poros rodeados de hoyuelos) en una fractura de
un álabe de turbina de aire A357 de aleación de aluminio fundido. La fractura fue causada por la
sobrecarga de un impacto.

Fig. 109 Porosidad en una fractura de un álabe A357 de aleación de aluminio fundido de una
pequeña turbina de aire. La pala se fracturó por sobrecarga de un impacto en su borde exterior.

La figura 110 muestra un vacío de contracción intersectado por la superficie de fractura de una caja
de engranajes A357-T6 de aleación de aluminio fundido. Los nódulos dendríticos en el vacío
indican que la cavidad fue causada por una solidificación direccional desfavorable durante la
fundición. La fractura fue causada por una sobrecarga.

Fig. 110 Vacío de contracción con nódulos dendríticos en una superficie de fractura de una caja de
engranajes A357-T6 de aleación de aluminio fundido que se rompió por sobrecarga

La Figura 111 muestra fractografías SEM de la superficie de una fractura por fatiga en una
soldadura por puntos de resistencia que se rompió durante la prueba de adherencia de una
muestra de aleación de aluminio 7075-T6. Los vacíos en la pepita de soldadura son evidentes en
ambos fractógrafos. El camino de fatiga parece favorecer los vacíos.

Fig. 111 Superficie de fractura por fatiga de una soldadura por puntos de resistencia que se rompió
durante la prueba de adherencia de una muestra de aleación de aluminio 7075-T6. (a) Note los
vacíos (flechas) causados por la contracción del metal fundido en la pepita de soldadura. (b) Tanto
las estrías de fatiga como los vacíos de contracción son evidentes, lo que indica que la trayectoria
de fractura favoreció las áreas porosas.

Segregación.

La porción de una fractura en una región de segregación puede parecer más frágil o más dúctil que
la porción en las regiones circundantes. Las diferencias en la textura de la fractura pueden ser leves
y, por lo tanto, difíciles de evaluar. La evidencia fractográfica de segregación siempre debe
confirmarse comparando la microestructura y la composición química del material en la región
sospechosa con las de otros lugares en la misma parte. Flujo de grano desfavorable. El flujo de
granos en una dirección desfavorable puede estar indicado por una fractura leñosa en algunos
materiales y por una apariencia plana y deslaminada en otros. En la región B de la figura 112 se
indica un área de fractura leñosa, que muestra una fractura por fatiga en el eje del tren de
aterrizaje de un avión de acero AISI 4340 forjado. La fractura por fatiga ocurrió en un área donde la
resistencia del material al agrietamiento por fatiga era baja debido a que las cargas fluctuantes se
aplicaron casi perpendiculares a la dirección del flujo del grano. En extrusiones de aleaciones de
aluminio de alta resistencia y productos laminados en caliente, las cargas de tensión se aplican
ocasionalmente en forma perpendicular a la dirección del flujo, lo que puede causar división a lo
largo de las líneas de flujo. Esto se parece un poco a la separación del material laminado. La
división también puede aparecer como grietas secundarias perpendiculares a la fractura primaria
cuando estos materiales se rompen por cargas de flexión.

Fig. 112 Fractura por fatiga a través de una región de flujo de granos desfavorable y grandes
inclusiones en el eje del tren de aterrizaje de un avión forjado en acero AISI 4340. Se encontraron
varios orígenes de grietas por fatiga en la región A. Se determinó mediante un examen
metalográfico que numerosas marcas discontinuas pequeñas casi perpendiculares a la dirección de
propagación de la grieta estaban relacionadas con líneas de flujo de forja e inclusiones de sulfuro
grandes y alargadas. La apariencia leñosa fuera de las zonas de fatiga, región B, también sugiere un
flujo de grano desfavorable. Fractógrafo de luz.