Actividad No 3. Aplicación de Herramientas de La Calidad

Actualmente la empresa MEQUIPOC S.A.
tiene el contrato del mantenimiento correctivo y

preventivo de los equipos para la atención de emergencias del oleoducto Mayor S.A. El
primero de Julio el departamento de mantenimiento envió el informe de disponibilidad a la
ingeniera residente, donde evidenció que el mayor porcentaje de equipos no operativos se
debe a las plantas eléctricas del contrato. Por lo tanto, se solicitó al ingeniero de
mantenimiento una estrategia para definir si efectivamente lo que se observó es correcto y
proponer una solución para minimizar las fallas en este tipo de equipos.
El ingeniero de mantenimiento utiliza las herramientas para la gestión de calidad de

proyectos para plasmar los tipos de fallas presentados en las plantas eléctricas Yanmar,
reportados por los operadores y electromecánicos durante el primer semestre del 2017.
También considera que el plan de mantenimiento anual desarrollado para estos equipos es
adecuado y basado en las recomendaciones de los fabricantes. En la tabla 1 se presenta la
hoja control de las fallas presentes en las plantas eléctricas Yanmar realizada por el
ingeniero de mantenimiento.
Tabla 1. Hoja de control de las fallas presentes en las plantas eléctricas Yanmar
Hoja de control de las fallas presentes en las plantas electricas Yanmar

Período cubierto: Enero-Junio 2017
Fallas en plantas electricas que dejaron los equipo No operativos Número
Regulador averiado: / 1
boquillas del inyector cerradas: //////////////// 16
Linea de combustible obstaculizada: /// 3
Bateria no operativa: / 1
combustible contaminado: ///////////////////////// 25
Bomba de inyección averiada: // 2
circuito electrico en corto: / 1
Filtro de aceite y aceite hidraulico contaminado: / 1
Fuente: Autor
El ingeniero de mantenimiento al realizar la hoja de control evidencia que en el primer

semestre del 2017 se presentaron 20 fallas que dejaron las plantas eléctricas Yanmar no
operativas causadas principalmente por combustible contaminado. Teniendo en cuenta que
la hoja de control se usa solo para recoger y compilar datos de observación contemporánea
o datos históricos [CITATION Ros081 \l 9226 ], el ingeniero de mantenimiento utiliza la
herramienta grafico de Pareto (Figura 1), con el fin de identificar las causas influyentes o
las pocas vitales que están dejando las plantas eléctricas no operativas.
Figura 1. Gráfico de Pareto: Fallas en plantas eléctricas. Fuente: Autor
Luego de realizar el gráfico de Pareto se identificó que las causas principales de que las plantas
eléctricas han fallado durante el primer semestre del 2017 se deben al combustible contaminado, lo
cual de acuerdo a la relación de Pareto es la causa influyente del 80% de las fallas. Esta información
es lógica, ya que las siguientes fallas principales como boquillas del inyector cerradas, líneas de
combustible obstaculizadas y bombas de inyección averiada son causadas por un combustible
contaminado con partículas y agua; siendo este el principal enemigo de los equipos diésel.
Luego de identificar las pocas vitales el ingeniero de mantenimiento se da cuenta que el mayor
porcentaje de fallas son categorizadas como fallas del sistema de combustible, en donde el ACPM
realiza el siguiente recorrido en el sistema antes de llegar a la cámara de combustión:
1. Depósito de combustible
2. Tramo I de línea de combustible (Depósito de combustible - bomba de inyección)
3. Bomba de inyección
4. Tramo II de línea de combustible (Bomba de inyección – inyector)
5. Inyector
Con esto se identificó que la causa principal de las fallas de las plantas eléctricas Yanmar es por el
combustible contaminado, pero el ingeniero no entiende que puede estar pasando con el
combustible, se preguntas si será por falta de mantenimiento en el sistema de combustible; por lo
tanto, decide estudiar nuevamente el manual de operaciones y mantenimiento de la planta eléctrica
Yanmar, para verificar la frecuencia con que se debe realizar la limpieza del depósito y la línea de
combustible. Todo el proceso se realiza con un diagrama de causa y efecto el cual se presenta en la
figura.
Figura 2.. Diagrama de causa y efecto: Plantas eléctricas no operativas por sistema de combustible
contaminado. Fuente: Autor
El ingeniero realizó un estudio minucioso del plan de mantenimiento de las plantas

eléctricas Yanmar, utilizando los manuales de operación y mantenimiento del fabricante y
sus lecciones aprendidas, donde concluye que la frecuencia de mantenimiento es adecuada,
sin embargo, al realizar el diagrama de espina de pescado surgieron varias causas que no
dependen del área de mantenimiento y solicita una reunión de todos los involucrados
identificados.
El ingeniero de mantenimiento en medio del estudio detecta que las 25 veces que las
plantas eléctricas Yanmar han quedado no operativas, 20 veces fueron en el sector de
Caucasia, cuando estaban realizando actividades de excavación, pintura, perforación y
mantenimiento de válvulas en campo; razón por la que tomo la iniciativa de evaluar el
proceso de abastecimiento desde la estación de servicio hasta el depósito de combustible de
la planta eléctrica Yanmar:
Paso 1. Se reúne las áreas de compras, bodega en campo, operaciones mecánicas,

mantenimiento y residente.
Compras: Encargado de conseguir el proveedor del combustible en el sector donde se

realizará las actividades en campo, comprar el combustible, desplazarlo al sitio y entregarlo
a bodega en campo.
Bodega en campo: Encargado de guardar el combustible en cambo según la orden del

supervisor.
Operaciones mecánicas: Liderado por el supervisor mecánico encargado de las

actividades en campo de excavación, perforación, entre otros.
Mantenimiento: Encargado de las actividades de mantenimiento preventivo y correctivos

de los equipos.
Residente: responsable de todas las actividades de MEQUIPOC S.A. en el contrato con

oleoducto Mayor.
En la reunión el ingeniero de mantenimiento informó que se estaba presentando un

problema de contaminación en el combustible, por lo que él considera que es la causa de la
falla. Además, encontró que la mayoría de plantas eléctricas que han fallado ha sido en
campo cerca al sector de Caucasia.
En medio de la discusión el encargado de compras buscó el certificado de calidad del

combustible de la estación de servicio donde compra el producto, así que garantiza que no
es el causante del problema.
El supervisor de operaciones mecánicas, el cual dirige la bodega ubicada en campo,
informó que no tiene espacio suficiente para almacenar las canecas de 55 galones de
combustible, además no hay un vigilante que cuide las bodegas luego de finalizar la jornada
laboral.
Por otro lado, el supervisor de operaciones informó que él no tiene un vigilante porque el
APU’s de la actividad no incluyen este recurso y comentó que el bodeguero no verifica la
limpieza de los recipientes donde se almacena el combustible comprado.
La ingeniera residente realizó una lluvia de ideas que surgieron de la conversación y las
prioriza utilizando la técnica del grupo nominal (Tabla 2).
Tabla 2. Técnica del grupo nominal como herramienta de solución al combustible contaminado en plantas
eléctricas Yanmar
Técnica del grupo nominal Prioridades Total

Bodega debe garantizar la integridad del producto desde
las estaciones de servicio hasta el deposito de 4, 4, 3, 2 13
combustible
Cambiar el tamaño del contenedor de bodega 3, 1, 4, 1, 1 10
Solicitar al cliente incluir el recurso de vigilancia nocturna
4, 3 7
en el APU
Involucrar a los conductores que buscan el combustible a
las estaciones de servicio con el fin de que verifiquen el 2, 2, 2 6
buen estado de este y el de los recipientes
Hacer al supervisor de operaciones responsable de buen
4 4
estado del combustible
Cambiar con mas frecuencia el combustible 3 3
MEQUIPOC S.A. debe contratar un vigilante nocturno 3 3
Cambiar el proveedor del combustible 2 2
Aumentar la frecuencia de la limpieza de los depositos de
1 1
combustible
No hacer mas trabajos en campo 1 1
Validar con mas frecuencia el mantenimiento ejecutado
por los electromecánicos
Limpiar y calibrar con mas frecuencia los inyectores
Fuente: Autor
Al finalizar la reunión se observó que la gestión de bodega es el que está afectando la
calidad del combustible, pero para mejorar el proceso del combustible desde la estación de
servicio hasta el depósito de combustible necesita los siguientes apoyos:
1. Que la ingeniera residente aprueba el cambio del contenedor por uno de mayor
tamaño para almacenar el combustible bajo techo.
2. Que los conductores lo apoyen en la vigilancia del combustible
Con estos dos apoyos el bodeguero se compromete a realizar un plan de limpieza a los
recipientes de 55 galones, en donde el ingeniero de mantenimiento lo liderara.
Por otro lado, la ingeniera residente dio sus 4 puntos en que el supervisor de operaciones
fuera el responsable, ítem en donde nadie más votó, pero como ingeniera residente toma la
decisión de involucrarlo en el proceso ya que el supervisor es la autoridad mayor en campo
y es el jefe directo del bodeguero.
Finalmente, la ingeniera residente realiza una solicitud formal para incluir el recurso de
vigilancia nocturna en los APU’s de actividades en campo, mientras tanto MEQUIPOC
S.A. asumirá los costos de este recurso ya que los mantenimientos correctivos de estos
equipos están siendo asumidos por la empresa generando pérdidas en las ordenes de trabajo
en campo.
Gracias a las herramientas para la gestión de calidad de proyectos el ingeniero de

mantenimiento logró determinar que la causa de las fallas en las plantas eléctricas no era
una deficiencia del mantenimiento como aparentaba ser inicialmente y terminó siendo un
problema de supervisión y control en campo en el transporte y almacenamiento del
combustible.
BIBLIOGRAFÍA
Rose, K. (2008). Gestión de calidad de proyectos. Qué, cómo y por qué. Bogotá: 3 R editoria.

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El ingeniero de mantenimiento utiliza las herramientas para la gestión de calidad de

Hoja de control de las fallas presentes en las plantas electricas Yanmar

El ingeniero de mantenimiento al realizar la hoja de control evidencia que en el primer

Figura 1. Gráfico de Pareto: Fallas en plantas eléctricas. Fuente: Autor

El ingeniero realizó un estudio minucioso del plan de mantenimiento de las plantas

Paso 1. Se reúne las áreas de compras, bodega en campo, operaciones mecánicas,

Compras: Encargado de conseguir el proveedor del combustible en el sector donde se

Bodega en campo: Encargado de guardar el combustible en cambo según la orden del

Operaciones mecánicas: Liderado por el supervisor mecánico encargado de las

Mantenimiento: Encargado de las actividades de mantenimiento preventivo y correctivos

Residente: responsable de todas las actividades de MEQUIPOC S.A. en el contrato con

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