Ti Oladis Troconis

IMPACTO DEL AMBIENTE TROPICAL EN LA
DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE

CONCRETO ARMADO
Oladis Trocónis de Rincón
Centro de Estudios de Corrosión, Facultad de Ingeniería, Universidad del Zulia
e-mail: [email protected]
Trabajo de Incorporación a la Academia Nacional de

la Ingeniería y el Hábitat
Octubre, 2009
IMPACTO DEL AMBIENTE TROPICAL EN LA DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO
RESUMEN
Para demostrar el impacto que tienen los países tropicales en el comportamiento de las
estructuras de concreto armado, se expondrán los resultados de más de cinco años del proyecto
Iberoamericano: “Efecto del Ambiente sobre la Durabilidad de la Armadura” (DURACON). A tal
efecto, se prepararon especimenes con y sin refuerzos para las pruebas quimicas, físico-
mecánicas y electroquímicas, utilizando los materiales existentes en cada uno de los diez países
participantes (Argentina, Bolivia, Chile, Colombia, Costa Rica, México, España, Uruguay,
Portugal y Venezuela), exponiéndolos en 46 estaciones. Este proyecto correlaciona la influencia
de los parámetros meteoroquímicos de ambientes urbanos y marinos sobre el comportamiento
de las estructuras de concreto armado. El ambiente se evaluó utilizando la norma ISO 9223/9225
y el concreto fue caracterizado físicamente (normas ASTM), midiendo la resistencia a la
compresión, módulo de elasticidad y porosidad total, así como desde el punto de vista de
durabilidad, midiendo la permeabilidad rápida a los iones cloruro, la porosidad efectiva y
absorción capilar (Fagerlund). Se prepararon prismas de concreto de 15x15x30 cm, con y sin
armadura, para las pruebas químicas (perfil de iones cloruro y frente de carbonatación), y
electroquímicas (potencial y velocidad de corrosión), respectivamente. A tal efecto, se utilizó
cemento Portland I y los materiales existentes en cada país participante, siguiendo estrictos
procedimientos que permitieron preparar concretos similares. Se seleccionaron dos relaciones
agua/cemento (a/c): 0,45 y 0,65; donde la primera tiene un contenido mínimo de cemento de 400
kg/m3 y la segunda, una resistencia mínima a la compresión de 210 kg/cm 2, a los 28 días de
curado. Todos los resultados, tanto en ambientes marinos como urbanos demuestran la alta
agresividad de los ambientes tropicales, siendo Venezuela uno de los primeros, particularmente
en zonas donde la temperatura anual promedio es mayor a 25 oC. Esto indudablemente amerita
mayores exigencias para la calidad del concreto en estos países.
Palabras Claves: Concreto, ambiente, corrosión del acero, carbonatación, cloruros.
2
INTRODUCCIÓN
La corrosión de la armadura es una de las causas más habituales responsable del deterioro de
las estructuras de concreto armado pre y postensado, que está llevando a elevados gastos de
reparación y mantenimiento, con la preocupación que ello supone para las administraciones que
son las propietarias de las obras públicas, y los particulares cuyas viviendas sufren deterioros
prematuros. La Asociación Internacional de Corrosión (NACE Internacional), en un estudio
realizado en el 20021 reportó un costo anual directo por corrosión de 276 billones de dólares en
Estados Unidos, de los cuales 50 billones corresponden a la construcción. Para el caso
específico de los puentes, el departamento de transporte de este mismo país reporta que el 25 %
de los puentes (uno de cada cuatro), han sido clasificados como deficientes y que uno de los
factores principales que contribuyen a ese deterioro es la corrosión de la armadura. Así, la mitad
de los 575.000 puentes de Estados Unidos de Norteamérica están afectados por corrosión
debido principalmente al uso de sales de deshielo y al menos un 40% de éstos han sido
considerados como deficientes a nivel estructural. También en el Reino Unido2 los puentes de
las grandes autopistas requieren atención, debido a las condiciones severas de corrosión por el
uso de sales de deshielo. Se estima que los costos de reparación ascendieron a más de 620
millones de libras en los últimos 10 años.
Con relación a Iberoamérica, no se dispone de información económica definida. Es de esperar

una menor incidencia que en países con climas fríos que usan sales en abundancia, aunque en
climas tropicales se ha demostrado3 que la agresividad, para materiales metálicos, es mayor que
en países que no lo son. En todo caso, el impacto económico de la corrosión es, en términos
relativos, muy importante. Los resultados de la evaluación técnica en algunos países de
Iberoamérica muestran que los daños por corrosión de las armaduras se encuentran dentro de
las tres primeras causas de deterioro de las estructuras de concreto4-9.
En Venezuela, aún cuando el Centro de Estudios de Corrosión (CEC) de la Universidad del Zulia
está haciendo esfuerzos para obtener los costos por corrosión en el país, esto no ha sido fácil y
solamente se han podido identificar los gastos por corrosión en la Industria Eléctrica y de
Alimentos10. No obstante, en lo que a estructuras de concreto armado se refiere, se puede citar
como ejemplo el caso del Puente sobre el Lago de Maracaibo11 donde su construcción (1962),
costó aproximadamente 77 millones de dólares y sólo el cambio de guayas (1980), dada su
corrosión, costó la misma cantidad y esta cifra no alcanzaría para su reparación/rehabilitación
integral, que así lo requiere; ya que reparar sólo una de las 135 pilas con criterios de Durabilidad
cuesta aproximadamente medio millón de dólares.
Las investigaciones relacionadas con la corrosión de la armadura han sido amplias en los últimos
veinte años, pero han estado especialmente enfocadas: 1) al estudio de las causas y
mecanismos de deterioro, 2) al desarrollo de técnicas electroquímicas de evaluación y control
(tanto en laboratorio como in-situ) y 3) al empleo de métodos de protección. Más recientemente
se planteó la necesidad de cuantificar la vida útil de estructuras afectadas por corrosión, por lo
que en los últimos años se ha ido centrando el interés en la búsqueda de modelos que permitan
predecir la vida útil de estructuras en servicio no deterioradas o estimar la futura en el caso de
nuevas, influyendo desde la fase de proyecto.
3
Una de las causas que más habitualmente provoca la corrosión de la armadura es la penetración
de los iones cloruro a través de la red de poros del concreto, cuando éste está situado en
ambientes marinos. Los iones cloruro son capaces de inducir a la corrosión localizada de la
armadura y por tanto llegar a producir la falla prematura e inesperada de la estructura.
El fenómeno de penetración de los cloruros puede ocurrir mediante dos mecanismos: por
difusión en concreto saturado de agua o por fenómenos de absorción/desorción al producirse
ciclos de humedad/secado. La difusión se produce cuando se dan diferencias de concentración
entre dos puntos, por lo que resulta el mecanismo de penetración en estructuras completamente
sumergidas o en contacto permanente con agua de mar o salobre. En cambio, en zonas aéreas
o sometidas a la acción de las mareas o salpicaduras se producen ciclos de humedad/secado,
que dan lugar a mecanismos de penetración de los cloruros más rápidos; ya que además de la
difusión, aparecen fenómenos de absorción capilar o de niebla salina que conducen a
difusividades más elevadas.
La porosidad del concreto es sin duda un factor crucial en todos estos fenómenos, ya que la
penetración será tanto más rápida cuanto mayor sea la porosidad del recubrimiento. Así, bajas
relaciones a/c y relativamente altos contenidos en cemento, son una cierta garantía de lentas
difusividades de los cloruros. El tipo de cemento y su capacidad de retener o combinar cloruros
es otro de los parámetros relevantes del proceso. La segunda ley de Fick es la más utilizada
actualmente para hallar los coeficientes de difusión, D, en estructuras reales y en laboratorio, con
el fin de hacer predicciones. Sin embargo, cada vez aparecen más datos que señalan las
limitaciones que presenta esta ecuación y que se manifiesta especialmente en la escasa relación
encontrada entre los resultados de laboratorio y los de estructuras reales12-14.
La posible causa a estas limitaciones puede tener varias justificaciones:
 Que los ensayos de laboratorio no reflejen la realidad en cuanto a que el coeficiente de

difusión no sea constante sino que disminuya con el tiempo.
 Que el límite de cloruros para despasivar la armadura sea mucho más elevado que el
que consideren las normas (0,4% respecto al peso de cemento).
 La hipótesis de las condiciones de contorno que llevan a la solución a través de la

función de error no sean las apropiadas y sea necesario utilizar otro tipo de condiciones.
Como por ejemplo a) que contemplen el hecho de que la superficie del concreto tiene
una composición distinta al concreto interior (efecto piel) haciendo significativamente
diferente el D en ambas zonas, b) la variación de Cs con el tiempo, c) como varía el
coeficiente D con la concentración de cloruros, d) como afecta el envejecimiento del
concreto (hidratación), e) como varía con el tipo de cemento y d) las condiciones
climáticas de entorno de la estructura
4
En cuanto al límite de cloruros que puede producir la despasivación de la armadura se acepta

como valor límite en el agua de amasado del concreto el 0,4% en peso de cemento15. O una
relación Cl-/OH- = 0,6 si se trata de cloruros que penetran desde el exterior. Sin embargo,
algunos estudios recientes16-20 en mortero y concreto han cuestionado estos valores al
encontrarse umbrales más altos que oscilan del 1 al 2% de cloruros en relación al peso de
cemento y de 2 a 8 para la relación Cl-/OH-. De los escasos estudios realizados se desprende
una gran dispersión incluso ante condiciones aparentemente idénticas. Se han identificado
varios factores que pueden afectar a la no existencia de un valor único de umbral de cloruros
para producir la despasivación de la armadura: 1) tipo y contenido en cemento, 2) estado
superficial del acero, 3) porosidad del concreto, 4) temperatura, 5) potencial electroquímico que
presenta la armadura, 6) velocidad de penetración de Cl- (adicionados, penetración), 7)
características y espesor de la capa pasivante y 8) condiciones meteoroquímicas reinantes en el
área de entorno.
Algunos de estos factores son difícilmente controlables de forma aislada, lo que finalmente
conduce a que el estudio deba llevarse a través de tratamientos estadísticos que permitan definir
los rangos de variación según alguno de los factores anteriormente descritos.
Por otra parte, la carbonatación también es un problema que actualmente esta afectando a
muchas estructuras en nuestros países21, por esa diversidad de climas que poseemos, aunque
en menor escala que el problema con los cloruros; lo cual se presenta en ambientes rurales y
urbanos, teniendo dificultades similares para su predicción.
La carbonatación es un proceso en el cual el dióxido de carbono (CO2), en la atmósfera,

reacciona con las substancias alcalinas presentes en la solución del poro en el concreto, y con
las diferentes fases en la pasta de cemento hidratada (silicatos, aluminatos, y ferroaluminatos),
resultando en reacciones de neutralización del material15. Cuando este fenómeno ocurre en el
concreto que rodea a la armadura, el pH de la solución acuosa baja y las barras se corroen
uniformemente formando productos de corrosión que eventualmente agrietan y delaminan el
concreto que las recubre. Esta repentina disminución del pH, en el interior del concreto, da lugar
a un frente carbonatado, el cual puede ser revelado con un indicador de pH, la fenoltaleína, la
cual reacciona con el agua de poro en el concreto cambiando su color de púrpura (pH > 9), a
incoloro (pH ≈ 9 o menor).
La forma en que el frente de carbonatación avanza es de vital importancia para la predicción de

la vida en servicio del concreto armado. En el diagrama de Tutti22 para estructuras no afectadas
por la presencia de iones cloruro, el tiempo en que el frente de carbonatación alcanza el nivel de
las barras puede considerarse como equivalente al período de iniciación de la corrosión. Se ha
determinado15, que esta velocidad es función, principalmente de: a) el contenido de humedad en
5
el concreto, b) porosidad del concreto (relación agua/cemento), y c) la cantidad de material

carbonatable.
Ahora bien, debido a que el mecanismo de carbonatación sigue un fenómeno difusional (similar a
la penetración de cloruros), éste podría ser modelado utilizando la expresión de la raíz cuadrada
del tiempo como sigue15,23.
.
XCO2 = KCO2 t1/2 (1)
Donde:
XCO2 = Profundidad de carbonatación alcanzada en el tiempo t (mm).

t = Tiempo de exposición (años).
KCO2 = Coeficiente de carbonatación (mm/año1/2).
El comportamiento general no siempre está de acuerdo con esta expresión. Así, Lawrence 24,
determinó que la carbonatación (al igual que la penetración de los iones cloruro), no sigue un
proceso difusional puro, por lo cual no sigue la ecuación (1). De acuerdo a investigaciones
recientes, efectuadas por Houst25, la difusión a través de la pasta de cemento se puede entender
mejor utilizando el modelo difusional de Knudsen, el cual implicaría la introducción de, al menos,
dos niveles de porosidad del concreto.
Otro modelo es propuesto por Parrott26, quién estimó que la vida en servicio (t) se puede estimar
de la siguiente manera:
t  ti  tp
(2)
Donde:
ti = Período de iniciación,
tp = Período de propagación.
Para el período de iniciación:
d  ak0,4tni c 0,5 (3)
Donde:
d = Profundidad del frente de carbonatación (mm);
6
a = Constante difusional (muchos de los autores están de acuerdo en asignarle un valor de

0,64).
k = Permeabilidad al aire del recubrimiento de concreto sobre la barra (10 -16 m2).
Esta permeabilidad depende del porcentaje de humedad relativa (HR) en la siguiente forma:
k  mk60 (4)
Donde:
m = 1,6 – 0,00115HR – 0.0001475HR2; o m = 1,0 si HR < 60%; HR = humedad relativa en %.

k60 = Permeabilidad del espécimen a 60% de HR.
n = exponencial, definido como: n = 0,02536 + 0,01785HR – 0,0001623HR2.
c = Contenido de óxido de calcio de la matriz de cemento hidratada (kg/m3) que puede
reaccionar y retardar la velocidad de penetración del CO2. Esta variable puede depender de la
composición del cemento, condiciones de exposición y diseño de mezcla.
Por lo tanto, para el período de propagación:
tp  CD CR
(5)
Donde:
CD = Profundidad permitida de la fractura por corrosión (µm);

CR = Velocidad de corrosión (µm/año).
El principal inconveniente de la aplicación de este modelo es que requiere de un profundo

conocimiento del proceso que envuelve el fenómeno de la carbonatación para poder tener una
correcta interpretación.
La carbonatación del concreto, por si misma, sin la presencia simultánea de agua, no puede
promover la corrosión activa del acero de refuerzo27. Las velocidades de corrosión sin la
presencia de agua son muy bajas, en el orden de 0,02 µA/cm2 si la humedad relativa externa es
menor o igual a 50%. Para obtener altas velocidades de corrosión en concreto carbonatado (por
ejemplo 0,5 µA/cm2), es necesaria una humedad relativa superior al 50%28. Otros
investigadores29, concluyeron que un factor controlante en la velocidad de corrosión del acero de
refuerzo en concreto carbonatado es la resistencia óhmica del concreto (la cual es sensible a la
humedad relativa), mientras que esta es independiente del tipo de mortero y del contenido de
adición. Adicionalmente, Dhir et. al.30 encontraron bajas velocidades de corrosión (icorr ≈ 0,03
7
µA/cm2) en concreto mantenido a 55% HR, corrosión severa (icorr ≈ 1 µA/cm2) a 75% HR, y aún
mas severa a 95% HR (icorr ≈ 3 µA/cm2).
Las primeras investigaciones realizadas22, utilizando concreto parcialmente carbonatado, y

contaminado con cloruros, reveló que la concentración de este ión no es homogénea en la pasta
de cemento, pero depende del progreso del frente de carbonatación; probablemente debido a
que se dan reacciones que liberan los cloruros previamente enlazados. En subsiguiente
investigaciones31, se determinó que la concentración de cloruros en la solución de poros se
incrementó, luego de la carbonatación del concreto. Este efecto, combinado con la reducción en
el pH, causa problemas más severos que cada efecto por separado. En la región Iberoamericana
se han dado casos donde, además de la falla de la estructura debido a este mecanismo, se ha
producido el fallecimiento de personas21.
Así, como se indicó, ambos problemas tienen una relación directa con los parámetros
meteoroquímicos del ambiente al cual se encuentran expuestas las estructuras. En
Iberoamérica3 se tiene una diversidad muy grande de climas/microclimas que permitirían definir
más acertadamente los niveles de iones cloruro y la carbonatación que causa la corrosión de la
armadura, dependiendo del ambiente de exposición, así como del efecto que pudiese tener el
ambiente tropical en el desarrollo de estos fenómenos.
Desde 1990, un grupo de investigadores Iberoamericanos hemos venido estudiando el efecto del
ambiente en la durabilidad de los materiales, no sólo metálicos 3, sino en concreto armado33. Así,
desde 1993, el CYTED (Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo), con sede en
España, aprobó (dentro del subprograma XV “Corrosión/Impacto Ambiental sobre Materiales”),
una primera Red sobre Durabilidad de la Armadura (DURAR), coordinada por mi persona; donde
un grupo de Iberoamericanos de 10 países diferentes (Argentina, Brasil, Colombia, Cuba,
España, México, Uruguay, Perú, Portugal y Venezuela), logramos a través del intercambio de
ideas y experiencias tanto en investigación como en campo, generar un Manual de Técnicas y
Procedimientos para evaluar, diagnosticar y reparar estructuras que presenten problemas de
corrosión, con criterios de durabilidad15. Primer manual producido en el mundo con estas
características; el cual ha permitido la transferencia del conocimiento adquirido a través de más
de 30 cursos en diferentes partes del mundo. Actualmente se han generado 6 ediciones de este
Manual en español (3500 libros) y 1 en inglés (500 libros).
Posteriormente en el año 2000, para continuar con los estudios sobre Durabilidad, se aprobó, a
través del mismo CYTED, el proyecto de investigación DURACON “Influencia de la Acción del
Medio Ambiente en la Durabilidad del Concreto Armado”, en el cual participan los mismos países
indicados arriba, pero ahora se incorporaron nuevos: Bolivia, Chile y Costa Rica, instalando 46
estaciones, de las cuales 21 se encuentran localizadas en ambientes urbanos y el resto en
ambientes marinos. Así, el objetivo del presente trabajo es presentar y discutir los resultados
obtenidos en este último proyecto, en la mayor parte de las estaciones de ensayo, después de 5
8
años de exposición. No se incluyen las estaciones de Argentina, dada la escasez de información

de algunos parámetros aereoquímicos. Adicionalmente, se presentará una primera versión de las
normativas sobre Durabilidad, generadas en base a toda esta experiencia adquirida por este
grupo Iberoamericano en todos estos años de trabajo conjunto, y que actualmente se están
intentando introducir en nuestros países.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Preparación y Caracterización de las Mezclas de Concreto.
Se prepararon dos tipos de mezclas, una con una relación agua/cemento (a/c), de 0,65 con un
f´c = 210 kg/cm2 y la otra con 0,45 cuyo contenido de cemento es de 400 kg/m 3. Dado que cada
país construyó sus propias probetas, se fijaron premisas para tratar de tener concretos similares,
así: se utilizó cemento Pórtland I; agregado grueso triturado síliceo con un tamaño máximo
nominal de 13 mm (esto en base a la distancia entre las barras de las probetas para los ensayos
electroquímicos (Figuras 1 y 2); arena cuarzosa; encofrados metálicos y curado según ASTM
C192/C192M-95.
Para caracterizar físico-mecánicamente las mezclas de concreto, en cada uno de los países
involucrados, se llevaron a cabo las siguientes pruebas: Resistencia a la compresión a los 28 y
90 días (ASTM Standard C 39); Resistencia indirecta a la tracción a los 28 días (ASTM Standard
C 496); Modulo de elasticidad a los 28 días (ASTM Standard C 469); Resistividad (en
especimenes saturados en agua/Manual DURAR15); Absorción total y porosidad total (ASTM
Standard C 642); Absorción capilar (Fagerlund Technique)32; Permeabilidad rápida a los cloruros
(ASTM C 1202), todas ellas luego de 28 días de curado.
En cada sitio de exposición se colocaron seis prismas de concreto, 15x15x30 cm, por cada
mezcla (Figura 3). Tres de ellos sin armaduras y el resto de los prismas se reforzaron con seis
barras (9,5 mm en diámetro), las cuales se colocaron a diferentes profundidades (15, 20 y 30
mm), tres de ellas en la cara expuesta a los vientos preferenciales y las otras tres en la cara
resguardada de los mismos (Figura 1). Estas barras se utilizaron para correr las pruebas
electroquímicas: potenciales de corrosión utilizando un electrodo de Cu/CuSO4 saturado y
velocidad de corrosión, mediante resistencia a la polarización. Los extremos de cada barra están
recubiertos con una pintura epóxica, dejando la parte central de 15 cm de longitud descubierta,
como se observa en la Figura 2. Los prismas no reforzados se utilizaron para efectuar diferentes
ensayos destructivos al concreto (perfiles del frente de carbonatación y de la concentración de
iones cloruro).
9
Dirección de los
Cara libre Vientos predominantes
Dirección de vaciado
Figura 1.- Diagrama esquemático de la configuración de las Probetas Armadas.
Barra desnuda
Protección del cable de
cobre
15cm Cable de
cobre
30cm
Tubo plástico
Dirección del viento
Recubrimiento epóxico.
Figura 2.- Diagrama donde se muestran las barras utilizadas para la evaluación electroquímica
10
Figura 3.- Estación de Ensayo típica en Ambiente Urbano (Maracaibo).
Evaluación del Ambiente.
La Evaluación de los parámetros climáticos y ambientales (humedad relativa (HR), tiempo de

humectación (TDH/τ), velocidad y dirección del viento, precipitación pluvial, temperatura,
concentración de cloruros, concentración de CO2 y concentración de compuestos de azufre), se
realizó según la metodología establecida por la norma ISO 922333, estimando así la agresividad
ambiental en cada una de las estaciones de ensayo. Es importante destacar que actualmente no
existen normativas que permitan identificar la agresividad del ambiente para las estructuras de
concreto armado, por lo cual se utilizó, en primera instancia, la norma ISO para materiales
metálicos.
Evaluación Electroquímica.
Para las medidas electroquímicas se utilizó el equipo, GECORR 634, que permite medir el
potencial de corrosión (Ecorr, referido a un electrodo de Cu/CuSO4), la velocidad de corrosión de
la armadura (icorr) mediante la técnica de polarización lineal, la resistividad del concreto (), la
temperatura y la humedad ambiental a la cual se han expuesto las probetas. Este equipo permite
compensar la resistividad del concreto y adicionalmente confina la corriente permitiendo así,
definir el área afectada y la velocidad de corrosión uniforme real. En el caso de corrosión
localizada, se ha demostrado35 que la velocidad de penetración de las picaduras está en el
orden de 10 veces el valor de la corrosión uniforme medida por la técnica de polarización lineal.
Evaluación Química.
La alteración química del concreto, debida a su exposición al medio, se determinó utilizando los
prismas sin refuerzo, analizándolos anualmente o en tiempos menores, si cualquiera de las
barras, en al menos dos prismas a la misma profundidad, se activaban. Esto con el fin de
11
determinar el nivel de cloruros que activaban a las barras y/o cuando la carbonatación del
concreto alcanzaba a las mismas. Un espécimen de 5 cm de espesor, de cada uno de los
prismas no reforzados, se cortaba mediante una guillotina diseñada y construida para tal fin36,37.
Luego, la cara nueva de corte del prisma se protegía con una pintura epóxica. El frente de
carbonatación se midió sobre la cara recién cortada del espécimen (15x15 cm), utilizando un
indicador de pH, la fenolftaleína15.
El análisis de la concentración de cloruros se llevó a cabo en un prisma de 15x3x5cm, extraído

del centro del espécimen cortado. El mismo se corta en rebanadas de 0,5 cm de espesor, desde
la cara expuesta hasta la resguardada, trituradas y llevadas hasta polvo para realizar la
extracción de iones cloruros totales y de cloruros libres o solubles en agua15.
RESULTADOS Y DISCUCIÓN
Caracterización físico-mecánica del concreto utilizado en cada país.
Las Tablas 1 y 2 muestran la caracterización físico-mecánica de los diferentes concretos

preparados en cada país participante en el proyecto. En ellas se nota que aún cuando se utilizó
el mismo tipo de cemento (Portland I) y el mismo tipo de agregado, las características finales del
concreto fueron diferentes en cada país, lo cual puede afectar la calidad del mismo, tanto desde
el punto de vista mecánico como de durabilidad38. El contenido de C3A de los cementos
utilizados fue, en general, similar (5-8%), excepto para Venezuela y España, los cuales
contienen 10% y 0,4%, respectivamente39. Si todas las mezclas de concreto tuviesen las mismas
características físico-mecánicas, se esperaría que el concreto preparado en Venezuela
proporcione la mayor protección a las cabillas; debido a que, como es bien conocido, el
aluminato tricálcico (C3A), puede reaccionar con los iones cloruro para formar la sal de Friedel,
reduciendo así la concentración de cloruros libres que son los que inducen a la corrosión de las
cabillas. El mismo razonamiento lleva a esperar que el concreto preparado en España proveyera
la menor protección a las barras. No obstante, el contenido de C 3A no es el único factor
importante a considerar. Se espera que uno de los factores mas importantes a considerar en la
durabilidad del concreto es la porosidad y, específicamente, la porosidad capilar, la cual indica
su capacidad para decrecer la penetración de agua y, por lo tanto, de los agentes agresivos. La
Tabla 1 muestra que para una relación a/c de 0,45 el concreto preparado en Venezuela es uno
de los que tienen la más alta absorción capilar (0,0082 kg m-2 s-1/2), junto con Uruguay, México y
Costa Rica, lo cual indica una mayor potencialidad de ingreso de los agentes agresivos. Esto
mismo ocurre para el concreto con una relación a/c = 0,65 (Tabla 2), donde el concreto
preparado en Venezuela muestra una de las más altas absorciones capilares (0,025 kg m-2 s-1/2),
en conjunto con Uruguay, Costa Rica y Chile, entre todas las mezclas preparadas. Nótese
adicionalmente que las mezclas que tienen la mayor resistencia a la compresión no son
necesariamente las de mejor calidad. Compárese por ejemplo Uruguay y España que tienen
12
resistencias mecánicas similares, con el mismo contenido de cemento, y sin embargo el concreto
de relación a/c = 0,45 (Tabla 1), preparado en España es de mejor calidad (k = 0,0054 m-2 s-1/2),
que el de Uruguay (k = 0,0196 m-2 s-1/2) e igual ocurre para a/c = 0,65. Todos estos resultados,
para ambas relaciones a/c, ya indican la importancia de no diseñar sólo en base a solicitaciones
mecánicas.
Tabla 1. Propiedades del Concreto para las mezclas con a/c = 0,45.
fck (MPa)/ Contenido de

PAÍS 28 días m (s/m2) k (kg/m2 s½ ) ε (%) Cemento
(kg/m3)
BOLIVIA 26,63 3,21 x 107 0,0054 3,05 400
CHILE 43,6 2,50x107 0,0027 1,4 387
COLOMBIA 52,3/62,0 15.26/10,70x107 0,0060/0,0066 7,4/6,8 400
COSTA RICA 39,1 3,25 x107 0,021 11,97 400
MÉXICO 51,5 3,48x107 0,0147 8,7 411
PORTUGAL 63,9 - 0,0020 - 400
ESPAÑA 43,2 10,5x107 0,0054 5,5 400
URUGUAY 44,3 3,3x107 0,0196 11,2 400
VENEZUELA 33,8 8,68x107 0,0082 7,6 414
Tabla 2. Propiedades del Concreto para las mezclas con a/c = 0,65.
Contenido de
fck (MPa)/
PAÍS m (s/m2) k (kg/m2 s½ ) ε (%) Cemento
28 días
(kg/m3)
BOLIVIA 16,81 2,12 x 107 0,0202 9,3 320
CHILE 19,8 2,25x107 0,0341 16,1 323
COLOMBIA 28,0/36,1 7,28/4,50x107 0,0122/0,0085 10,4/5,7 306/335
COSTA RICA 20,1 3,73 x107 0,026 15,88 350
MÉXICO 40,0 3,60x107 0,0199 11,9 285
PORTUGAL 35,4 - 0,0069 - 260
ESPAÑA 27,0 6,1x107 0,0091 7,1 300
URUGUAY 28,4 3,2x107 0,0267 15,0 323
VENEZUELA 26,8 3,71x107 0,0250 15,2 355
Caracterización del medio de exposición.
El Standard 9223 de la ISO33 clasifica a la atmósfera de acuerdo con el TDH (tiempo de

humectación) y la velocidad de deposición de contaminantes atmosféricos: compuestos de
azufre (P) y salinidad (S). La Figura 4 intenta mostrar la agresividad relativa esperada en los
13
Mx3, Chiguagua
(G3,S0) C3
1.4
Ch2, Santiago
(G3,S0) C2 MUY ALTO
1.2
Bo1, La Paz
(G3S1) C2
Ch1, Valparaiso ALTO
Concentración de CO2 (mg L )
-1
(G5,S1) C4
1
Es1, IETcc Ve3, Tarabana
(G4,S1) C3 Mx2, Progreso
(G3,S0) C3 Mx1, Mérida (G ,S ) C
(G4,S1) C2 Ve2, Maracaibo 4 2 4
0.8 (G3,S1) C3
Ve4, P. Cabello Ve1, La Voz
Ur1, Prado Po2, Cabo Raso
(G5,S1) C4 (G4,S2) C5
(G3,S1) C2 (G4,S3) C5
Po1, Lisboa Co2, Buenaventura
Ur2, La Paloma
0.6 Co1, Cali (G5,S1) C4 (G5,S1) C4
(G4,S3) C3
(G3,S0 )C1 Es2, Sta Pola Es3, Vigo
(G3,S1) C3 (G4,S2) C5
0.4
MODERADO
0.2 BAJO
S0 S1 S2 S3
0
0 1 2 3 4 0 20 40 60 0
100 200 300800 1000 1200 1400
60 -2 -1
Concentración de Cloruro (mg m d )
Figura 4.- Corrosividad Ambiental según ISO9223
diferentes lugares de ensayo analizados. No obstante, considerando que es el dióxido de

carbono y los iones cloruro los que afectan significativamente la corrosión de la armadura
(cabillas), se sustituyó en el eje Y el contenido de compuestos de azufre (como dióxido de
azufre/ SO2), por el contenido de CO2; ya que el primero no afecta directamente la corrosión de
la armadura. Esta Figura muestra todos los sitios de ensayo que son analizados en este trabajo.
Note el gran rango de ambientes que se tienen, desde moderado hasta severos, no sólo para los
ambientes marinos, donde el contenido de iones cloruro en la atmósfera es uno de los factores
mas importantes a considerar, sino en los ambientes urbanos y rurales, donde es el contenido de
CO2 uno de los factores importantes en causar carbonatación del concreto y por lo tanto
corrosión de la armadura de acero. Es importante destacar que hasta el momento no se han
definido normativas para caracterizar el ambiente de exposición para las estructuras de concreto
armado, por lo cual se está utilizando la norma ISO para exposición de materiales metálicos.
Esto es uno de los objetivos finales que tiene el proyecto DURACON, complementar la
información sobre el particular, de lo cual parte será presentado al final de esta discusión de
resultados.
Para facilitar la discusión de los resultados se evaluarán, por separado, las estaciones situadas
en ambientes marinos, de aquellas localizadas en los ambientes rurales y urbanos.
14
AMBIENTES MARINOS.
Análisis de la potencialidad y probabilidad de corrosión en ambientes marinos.
Basado en la caracterización de las propiedades del concreto y de la agresividad del medio

(Tablas 3 y 4), se efectuó una estimación preliminar de la potencialidad y probabilidad de
corrosión de la armadura de acero en los primeros sitios de ensayo que fueron instalados, luego
del primer año de exposición38; para luego, una vez las barras se activaran (evaluación
electroquímica), poder definir si estas predicciones eran acertadas. A tal efecto, se escogieron
los países de Chile, Colombia, España, Portugal y Venezuela que fueron los primeros que
instalaron sus estaciones. Todo esto con el fin de establecer algunos criterios que permitiesen
definir en el futuro los estándares de clasificación de agresividad de las atmósferas para las
estructuras de concreto armado, hasta ahora inexistentes
Concreto con a/c = 0,45: Desde el punto de vista de resistencia a la compresión, el mejor
concreto se preparó en Portugal (>60 MPa), el cual también tiene la más baja absorción capilar
(0,0020 kg m-2 s-1/2). Este último parámetro indica la facilidad con la cual los agentes agresivos
pudiesen ingresar al concreto. Así, que el concreto preparado en Portugal sería el que tendría la
mejor calidad, desde el punto de vista de durabilidad, y el de menor potencialidad para corroer a
la armadura; si todos los concretos preparados en los diferentes países estuviesen expuestos al
mismo medio. Como ya se indicó, uno de los concretos con la mayor potencialidad de corroer a
la armadura sería el preparado en Venezuela el cual además de tener baja resistencia a la
compresión, posee una alta absorción capilar (0,0082 kg m-2 s-1/2), y porosidad efectiva (7,6%);
aún cuando el cemento utilizado en la preparación del concreto posee el mayor contenido de
C3A. No obstante, como se demostrará posteriormente este último parámetro no es más
importante que la calidad del concreto en la durabilidad del mismo.
Concreto con a/c = 0,65: De nuevo, el concreto preparado en Venezuela (Tabla 2), es uno de
los que tiene la mayor potencialidad de corroer al acero de refuerzo, dada su baja calidad
(absorción capilar de 0,025 kg m-2 s-1/2 y porosidad efectiva de 15,4%), en conjunto con aquellos
preparados en Uruguay, Costa Rica y Chile, aún cuando no es el de más baja resistencia a la
compresión. Por otra parte, el concreto preparado en Portugal muestra la mejor calidad, ya que
aún con no tener la más alta resistencia a la compresión, posee la más baja absorción capilar.
Todos estos resultados demuestran, una vez más, que la calidad del concreto para un medio
específico de exposición no se debe evaluar con su resistencia a la compresión, sino que se
deben considerar otros parámetros; siendo la absorción capilar o porosidad efectiva uno de los
más importantes.
15
Tabla 3. Características del Medio y del Concreto (a/c=0,45) de los Sitios Marinos seleccionados para estimar la Potencialidad que tienen
estos Medios de Corroer al Acero por la Penetración de Iones Cloruro.
PAÍS PORTUGAL VENEZUELA ESPAÑA COLOMBIA (1) COLOMBIA (2) CHILE

(ESTACIÓN) (Cabo Raso) (La Voz) (Vigo) (Buenaventura) (Buenaventura) (Valparaíso)
RH (%) 74,0 90,0 69,0 89,2 89,2 82.8
TDH 0,46 0,67 0,31 0,89 0,89 0.70

Ambiente fracción f(τ)
(promedio
Temp. ( ˚C) 17,0 29,35 15,8 25,9 25,9 15.3
anual)
Cl- (mg/m2 1392 166,52 156,21 29,0 29,0 19.26

d)
Precipitación 109 398 1267,6 6581 6581 500
(mm/año)
a/c = 0,45
fck (MPa)/28 días 63,90 33,82 43,24 62,02 52,3 43,6
C3A 8,39 10,72 0,40 5,73 5,45 6,6
ε (%) 7,22 5,28 7,40 7,40 13,4
m (s m-2) 3,71 x 107 10,5 x 107 15,26 x 107 10,7 x 107 2,50 x 107
k (kg m-2 s-1/2) 0.0020 0,0082 0,0054 0,0060 0,0066 0,0027
Contenido de Cemento 400 414,3 400 400 400 387

(kg/cm3)
16
Tabla 4. Características del Medio y del Concreto (a/c=0,65) de los Sitios Marinos utilizados para estimar la Potencialidad
Corrosiva del Acero por la penetración de los Iones Cloruro.
PAÍS PORTUGAL VENEZUEL ESPAÑA COLOMBIA (1) COLOMBIA (2) CHILE

(ESTACIÓN) (Cabo Raso) A (Vigo) (Buenaventura) (Buenaventura) (Valparaíso)
(La Voz)
RH (%) 74,0 90,0 69,0 89,2 89,2 82,8
TOW
0,46 0,67 0,31 0,89 0,89 0,70
fracción f(τ)
Temp. ( ˚C) 17,0 29,35 15,9 25,9 25,9 15,3
Ambiente Cl- (mg/m2 d) 1392 166,52 156,21 29,0 29,0 19,26

(promedio
anual)
Precipitación
109 398 1267,6 6581 6581 500
(mm/año)
a/c = 0,65
fck (MPa)/28 días 35,40 26,80 27,0 36,10 28,01 19,80
C3A 8.39 10,72 0,40 5,73 5,45 6,6
ε (%) 15,41 7,15 12,0 12,0 16,13
m (s m-2) 3,71 x 107 6,1 x 107 7,28 x 107 4,50 x 107 2,25 x 107
k (kg m-2 s-1/2) 0.0069 0,025 0,0091 0,0122 0,0085 0,0341

Contenido de Cemento
260 355,4 300 335 306 323
(kg/cm3)
17
Agresividad Ambiental.
Para poder determinar la probabilidad de corrosión de la armadura en los ambientes marinos, se

debe analizar la potencialidad que tiene el medio de corroerla en conjunto con la potencialidad
que tiene el concreto de permitir la entrada del agresivo (propiedades físicas). La Tabla 3
presenta, de izquierda a derecha, el orden en el cual se estima la alta a baja potencialidad,
respectivamente, que tiene la armadura de corroerse en los diferentes ambientes de exposición,
basado en la escala de agresividad ambiental definida en el estándar ISO 9223 33. Este orden se
obtuvo en base al contenido de cloruros en el ambiente, debido a que los valores del TDH son
similares en todos los sitios marinos presentados en este trabajo (> τ3). De los resultados
mostrados en la Tabla 3, es importante destacar que en Portugal, aún cuando el concreto con
a/c = 0,45 es de buena calidad, la armadura tendría la mayor probabilidad de corrosión, dado
que este ambiente tiene una muy alta concentración de iones cloruro (1392 mg m -2d-1).
En los casos de La Voz y Vigo, con similar corrosividad ambiental, aún cuando el cemento de
Venezuela tiene mayor contenido de C3A (10% vs. 0,4% para España), éste tiene la mayor
porosidad efectiva (>7%), y absorción capilar (0,082 kg m-2 s-1/2), así como la mas baja
resistencia a la compresión. Por lo tanto, se esperaría que La Voz fuese el siguiente lugar con
mayor probabilidad de iniciación de corrosión de la armadura, seguido por Vigo. Otros efectos
importantes de considerar para que la corrosión se inicie serían, principalmente, la temperatura
promedio anual y la precipitación. Venezuela muestra la más alta temperatura promedio anual
(29 oC), la cual, en este ambiente con altas humedades relativas, incrementa la penetración de
Cl- en el concreto, dado el incremento en su coeficiente de difusión. Aún cuando este efecto
también se observa en Colombia, el contenido de cloruros en la atmósfera de Buenaventura (29
mg/m2 d), es bajo comparado con el determinado en la estación La Voz (156,52 mg/m 2 d).
Además, en Buenaventura llueve casi todo el año, lo cual puede constantemente lavar los
cloruros de la superficie del concreto, disminuyéndose su penetración en el mismo. Por lo tanto
se estima que la probabilidad de que el acero se corroa, en orden decreciente, sería: Cabo
Raso/Portugal > La Voz/Venezuela >Vigo/España > Buenaventura/Colombia > Valparaíso/Chile.
El mismo comportamiento se esperaría para la mezcla a/c = 0,65 (Tabla 4).
En este caso, solo se mostrarán los resultados de aquellos países que inicialmente mostraron
actividad de la armadura, luego de dos años de evaluación; ésto con el fin de comparar los
resultados con la predicción de la probabilidad de corrosión de la armadura, basada en la
caracterización física del concreto y la agresividad del ambiente en los diferentes países. Las
Figuras 5 y 6 muestran los potenciales y la velocidad de corrosión del refuerzo, luego de los
primeros tres años de exposición del concreto con a/c = 0,65 expuesto en Cabo Raso (Portugal)
y La Voz (Venezuela). Nótese que para Cabo Raso las barras, a 15 mm de profundidad,
comenzaron a corroerse luego de solamente 10 meses de exposición (Ecorr < -250 mV vs.
18
Cu/CuSO4 e icorr > 0,1 μA/cm2)15. La Voz es la segunda en agresividad, debido a que las barras a
esa misma profundidad, en la cara expuesta a los vientos predominantes, se activaron luego de
22 meses de exposición. Estos resultados concuerdan con la predicción efectuada en base al
análisis que se efectuó de la potencialidad/probabilidad de corrosión de la armadura (Tablas 3 y
4). Para la relación a/c = 0,45 el comportamiento relativo entre las dos estaciones fue similar.
Las Figuras 5 y 6 muestran una excelente concordancia entre la evolución de los potenciales de
corrosion y la velocidad de corrosión, lo cual permite una clara identificación del momento en el
cual las barras se activan (Ecorr < - 250 mV vs. Cu/CuSO4 e icorr > 0,1 µA/cm2)15.
La Tabla 5 presenta un resumen, en las estaciones de Cabo Raso y La Voz, del umbral de
concentración de cloruro libre que despasivó a las barras y la profundidad a la cual ésta se
encontraba así como el tiempo transcurrido para el concreto con a/c = 0,65. La alta
concentración de cloruros libres en el concreto expuesto en Cabo Raso se debe a la alta
contaminación por cloruros del medio (1392 mg m-2 d-1), comparada con la estación La Voz
(166,52 mg m-2 d-1). No obstante, es importante notar que el umbral de concentración de cloruros
que despasivó a las barras que se encontraban a 15 mm de profundidad fue mas baja en La
Voz (0,4% vs. 0,89% en Cabo Raso), y el coeficiente de difusión de cloruros fue tres veces mas
alto (37,95 x10-12 m2 s-1 vs. 10,09 x10-12 m2 s-1 en Cabo Raso). Esto puede deberse a la mas baja
calidad del concreto utilizado en La Voz (k = 0,025 kg m-2 s-1/2), su mas alta temperatura en el
ambiente (29,35 ˚C vs. 17,0 ˚C en Cabo Raso), y el mayor tiempo de humectación (0,67 vs. 0,46
en Cabo Raso), lo cual incrementó la velocidad de difusión de los iones cloruro en el concreto.
En las barras localizadas a 20 mm de profundidad se necesitó menor concentración de iones

cloruros para despasivar a las barras, en ambas estaciones (0,68 % en Cabo Raso y 0,3 % en
La Voz). Esto puede deberse a la más alta humedad del concreto a esta profundidad, donde
todavía existe una alta disponibilidad de oxígeno para corroer a la armadura. A menores
profundidades la corrosión de la barra (la cual se presenta en forma de picaduras), es
determinada por el contenido de humedad en el concreto, es decir, su resistividad, la cual
depende del contenido de Cl-. Por otra parte, el concreto permanece más húmedo a mayores
profundidades, restringiendo así el acceso de oxígeno (control difusional), de tal manera que
menor concentración de Cl- podría inducir a la ruptura de la película pasiva. Aunque se necesita
oxígeno para mantener la corrosión de las barras, éste también se requiere para mantener su
pasividad.
Es importante indicar que aún cuando con estos resultados se pudo verificar que el análisis de
potencialidad y probabilidad es adecuado para estimar la agresividad relativa de una atmósfera,
es necesario esperar que la armadura se active en todas las estaciones para poder definir los
umbrales de cloruros que causan la activación de la misma, dependiendo del ambiente que
rodea al concreto armado; así como los modelos que más se adaptarían a las diferentes
condiciones reinantes en Iberoamérica, con lo cual ya hemos venido trabajando en la región40-44.
19
(a)
Potencial de Corrosion. Espesor de recubrimiento: 15 mm.
400
300
200
100
Ecorr (mv) (Cu/SO4Cu)
-100
-200
-300
-400
-500
-600
nov-01 may-02 dic-02 jun-03 ene-04 ago-04 feb-05 sep-05
Tiempo de Exposición
P1_E P2_E P3_E
(b)
Potenciales de Corrosión . Espesor de Recubrimiento: 15 mm
50,0
0,0
-50,0
E corr. (mV vs Cu/CuSO4)
-100,0
-150,0
-200,0
-250,0
-300,0
-350,0
-400,0
-450,0
-500,0
ago-02 feb-03 ago-03 feb-04 ago-04 feb-05 ago-05 feb-06 ago-06 feb-07 ago-07 feb-08
PE- 1 PE- 4 PE- 6
Figura 5.- Medidas Electroquímicas. Variación del Potencial (a) y la Velocidad de Corrosión (b) de la
Armadura durante el tiempo de exposición en la Atmósfera Marina de Cabo Raso, Portugal.
20
(a)
Velocidad de Corrosión. Esposesor de recubrimiento: 15 mm
10
1
Icorr (mA/cm2)
0,1
0,01
nov-01 may-02 dic-02 jun-03 ene-04 ago-04 feb-05 sep-05
P1_E P2_E P3_E
(b)
Velocidad de Corrosión . Espesor de Recubrimiento: 15 mm
10,000
1,000
i corr. (mA/cm2)
0,100
0,010
0,001
ago-02 feb-03 ago-03 feb-04 ago-04 feb-05 ago-05 feb-06 ago-06 feb-07 ago-07 feb-08
Tiempo de exposición
PE-1 PE-4 PE-6
Figura 6.- Medidas Electroquímicas. Variación del Potencial (a) y la Velocidad de Corrosión (b) de la
Armadura durante el tiempo de exposición en la Atmósfera Marina de La Voz, Venezuela.
21
Tabla 5. Resultados de las Barras que se han Despasivado luego de dos años de exposición a los Ambientes
Marinos de La Voz, Venezuela, y Cabo Raso, Portugal.
Dap (10- icorr* Ecorr,* Time to iniciate Free Cl-
Station Mixture 12)
(m2/s) Probe > 0,1 Cu/CuSO4 depassivation† ** (%)
μA/cm2 < -250 mV (months)
1 15 15 22 0,42
0,65 2 15 15 22 0,42
37,95
Exposed Face 15 15 22 0,42
3
La Voz 20 20 20 0,30
0,65 1 15 15 20 0,48
Non-exposed 42,07 2 - - -- -
Face 3 - - - -
15 15 10 0,89
1
20 20 ─ ─
0,65 15 15 10 0,89
10,09 2 11 0,68
Exposed Face 20 20
15 15 10 0,89
3
20 20 11 0,68
Cabo Raso
15 15 11 0,76
1
20 20 13 0,57
0,65
15 15 13 0,76
Non-exposed 7,23 2
20 ─ ─ ─
Face
15 15 11 0,76
3
20 ─ ─ ─
* Barras despasivadas
† Tomado de la Figura 5, cuando Ecorr es ≤ - 250 mV e icorr es ≥ 0,1 μA/cm2
** Concentración de Cloruros Libres Promedio que producen despasivación (La Voz/tomada al mismo tiempo que las barras se despasivaron; Cabo
Raso/estimada utilizando la ley de Fick)
22
AMBIENTES URBANOS.
Análisis de la potencialidad y probabilidad de corrosión en ambientes urbanos.
La Tabla 6 muestra los promedios anuales de los diferentes parámetros meteorológicos y químicos
para los ambientes urbanos, en los diferentes países participantes. Esto con el fin de efectuar una
estimación del tiempo de iniciación de la corrosión, en base a un análisis de potencialidad y
probabilidad, mediante la caracterización físico-mecánica del concreto preparado y la agresividad del
ambiente de exposición (Tablas 1 y 2). Parte de estos resultados fueron discutidos en una
publicación reciente38. A continuación se presentan los resultados más importantes.
En los ambientes urbanos, la probabilidad de corrosión por carbonatación se analiza solo para el
concreto con a/c = 0,65 (Tabla 2), debido a que, como es bien conocido, para concreto de buena
calidad (a/c = 0,45), existe una baja probabilidad de que el acero se corroa por este mecanismo.
La Tabla 6 presenta los valores anuales promedio de los parámetros meteoro-químicos que
mayormente afectan la difusión del CO2 en el concreto. De acuerdo con el contenido de CO2 en las
estaciones de los países que han determinado este parámetro, el mas agresivo sería el ambiente en
la estación localizada en Chihuahua, México; seguida muy de cerca por la estación situada en
Santiago, Chile y La Paz, Bolivia. No obstante, en este caso, debe considerarse que el ingreso del
CO2 en el concreto requiere baja humedad relativa (<80%)15. En todas las estaciones en estudio la
HR es inferior al 80 %, siendo la mas propensa a causar rápida carbonatación del concreto (HR ≈
60%)15, la existente en la estación de Santiago.
Cuando las características del concreto (contenido de cemento, absorción capilar y porosidad
efectiva/Tabla 2), se evalúan en conjunto con los parámetros medio ambientales (contenido de CO2
y humedad relativa/ Tabla 6), se puede observar que la estación de Santiago en Chile es la que tiene
la mas alta probabilidad de corroer a la armadura ya que posee un medio potencialmente agresivo
(1,4 mg/L de CO2 con 61,2 % de Humedad Relativa), y un concreto con una alta potencialidad para
permitir el ingreso del CO2 (16,1 % de porosidad efectiva y absorción de agua = 0,0341 kg/m2 s½). La
estación ITCC, en España, es otra de las estaciones donde la HR (62,8 %), es propicia para causar
alta carbonatación del concreto, pero al contrario del concreto preparado en Chile, éste es de muy
buena calidad (7,1 % de porosidad efectiva y absorción de agua = 0,0091 kg/m2 s½), lo cual dificulta
la entrada del CO2. No obstante, una vez que el concreto se carbonate a nivel de la armadura, para
que esta se active es necesario que la humedad relativa sea mayor al 80 %15.
23
Tabla 6. Parámetros Meteoroquímicos y Profundidad de Carbonatación al primer año de Evaluación.
Profundidad de
Ambiente (Promedio Anual)
PAÍS Carbonatación
(Estación) HR f TDH Temp. CO2 Lluvia CE CR
(%) (°C) (mg/L) (mm/year) (mm) (mm)
BOLIVIA-La Paz* 49,46 0,20 12,08 1,09 505,30 12,49 11,39
CHILE-Santiago 61,20 0,11 16,80 1,40 992,00 2,60 1,80
COLOMBIA-Cali 69,30 0,10 25,20 0,60 1222,00 2,50 0,70
COSTA RICA-San José 74,50 0,66 21,40 0,71 1796,00 4,00 4,00
MÉXICO
Mérida 72,80 0,44 25,10 0,90 896,00 4,60 3,40
Chihuhua 32,90 0,05 19,90 1,48 272,00 3,86 1,53
Oaxaca 66,20 ND 21,75 ND 2,02 1,80 2,17
Morelia 71,47 0,43 17,87 ND 1203,81 5,33 5,33
México City** 56,31 0,21 16,80 ND 1107,22 5,44 4,96
Queretaro 63,81 0,34 15,27 ND 836,79 6,88 6,11
Toluca** 76,87 0,56 6,43 ND 1605,84 5,80 5,47
Mexicali** 39,07 0,08 24,12 ND 49,18 9,74 9,99
PORTUGAL-Lisboa 74,50 0,43 16,10 0,71 936,00 3,32 3,53
ESPAÑA-Madrid 62,80 0,20 14.60 0,91 362,00 1,17 1,17
URUGUAY-Prado 72,70 ND 16,30 0,80 1771,70 2,67 1,67
VENEZUELA
Maracaibo 72,50 0,28 28,60 0,78 347,00 6,43 6,23
Tarabana*** 81,40 0,59 24,10 0,91 796,00 6,78 7,44
*Luego de 21 meses de exposición; **Después de 20 meses de exposición; *** Después de 18
meses; ND: No Determinado
Así, la fracción del tiempo de humectación (f(τ)), la cual es el porcentaje de tiempo, durante el año,
en el cual la temperatura es > 0ºC y la humedad relativa > 80% RH (condensa agua sobre una
superficie), puede ser utilizada como un importante parámetro que indique la factibilidad de corrosión
inducida por la carbonatación del concreto. En Santiago, este parámetro es muy bajo (11%), lo cual
indicaría que, aún cuando es el concreto más fácilmente carbonatado, el medio no tiene la suficiente
humedad para inicialmente inducir a la corrosión de la armadura. Por otra parte, la estación
Tarabana en Venezuela es la que posee la mayor fracción del tiempo de humectación, seguida por
las estaciones de Mérida, México y de Lisboa en Portugal. Pero si el concreto se encuentra muy
húmedo será difícil para el CO2 seguir difundiendo dentro del mismo, ya que al precipitarse los
carbonatos, éstos taponan los poros. Cuando las propiedades del concreto (porosidad efectiva,
Tabla 2), se toman en consideración en conjunto con el medio (T, precipitación, HR y TDH, Tabla 6),
se espera que el concreto expuesto en la estación de Maracaibo, Venezuela sea el que tiene la
mayor probabilidad de corroer a la armadura, una vez que el frente de carbonatación haya llegado a
ella.
24
Evaluación de la Carbonatación en el Concreto
Para analizar los resultados de la profundidad de carbonatación en el concreto, se analizarán por

separado aquellas situadas en ambientes tropicales de las no tropicales. Los países tropicales son
aquellos que se encuentran localizados dentro de la región llamada el trópico, el cual es la zona
comprendida entre el Trópico de Cáncer, el paralelo de latitud a 23 ½ º Norte, y el trópico de
Capricornio, el paralelo de latitud a 23 ½ º Sur. En todas partes del trópico, éste es golpeado por los
rayos perpendiculares del sol al mediodía en un mínimo de un día al año.
En el centro mismo de los trópicos se encuentra el ecuador, un gran círculo que se imagina va
alrededor de la Tierra en un punto equidistante de los polos norte y sur. Es creencia popular el
asociar a los países tropicales con un clima cálido y húmedo y llenos de palmeras, pero en realidad,
una gran parte del mundo se encuentra dentro de la región del trópico. En el hemisferio occidental,
los países tropicales incluyen el sur de México, toda Centroamérica, todas las islas del Caribe desde
el sur de Nassau en las Bahamas, y la mitad superior de América del Sur, como Colombia, Ecuador,
Perú, Bolivia, Venezuela, Guyana , Surinam, Guayana Francesa, así como las porciones del norte
de Chile, Argentina, Paraguay y Brasil. No existen países tropicales en Europa. De todas las
estaciones del proyecto DURACON, las de Bolivia, Colombia, Costa Rica, sureste de México y
Venezuela son tropicales. Portugal, España, Chile, Argentina y Uruguay no son tropicales. No todos
los países tropicales tienen el mismo clima, lo cual depende de su ubicación sobre el nivel del mar.
Algunos de ellos tienen un rango limitado en cambios de temperatura con menos cambios climáticos
severos durante el año que los encontrados en otras zonas. Normalmente se observan solo dos
estaciones, húmeda y seca, a través de todo el año.
Las Figuras 7 y 8 muestran el comportamiento de la profundidad de carbonatación (data de

solamente la cara expuesta a los vientos predominantes), vs. t0,5, para los concretos expuestos en
los países tropicales y no tropicales, respectivamente. Nótese el efecto del clima tropical sobre la
profundidad de carbonatación, la cual, en general, es alta en los países tropicales en el primer año
de exposición. Esto puede deberse al efecto de las altas temperaturas, siendo la estación situada en
Maracaibo, Venezuela, la que muestra la mas alta temperatura y por lo tanto la mas alta profundidad
de carbonatación (Tabla 6). Las altas temperaturas pueden reducir la humedad en el interior del
concreto y favorecer la entrada de CO2; pero al evaluar la estación en Mérida (México), ésta debería
ser una con el concreto mas carbonatado, de todas las estaciones Mejicanas. No obstante, esto no
es el caso (Figura 6), lo cual pareciera indicar que la temperatura ambiental debería ser superior a
25 °C para causar un efecto similar al observado en Maracaibo. Esto ha sido reportado por otros
investigadores45-47 quienes han encontrado un decrecimiento en la capa de electrolito, sobre una
superficie metálica, a humedades relativas mayores a 80% cuando la temperatura se encuentra por
encima de 25 °C.
25
25.00
Espesor Carbonatado (mm)
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
Raiz cuadrada del tiempo (año0.5)
Costa Rica-San José MX-Mérida MX-Oaxaca MX-Morelia

MX-Cdad Mexico MX-Queretaro MX-Toluca VZLA-Mcbo
VZLA-Tarabana BV-La Paz
Figura 7. Países Tropicales. Profundidad de Carbonatación a diferentes Tiempos de Exposición.

Cara Expuesta, a/c = 0,65.
25.00
20.00
Espesor carbonatado (mm)
15.00
10.00
5.00
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
Raiz cuadrada del tiempo (año 0.5)
España MX-Chihuahua MX-Mexicali Portugal-LM1 Portugal-LM2 Uruguay chile
Figura 8. Países no-Tropicales. Profundidad de Carbonatación a diferentes Tiempos de Exposición.

Cara Expuesta, a/c = 0,65.
26
En otras palabras, el TDH es más bajo que el indicado por el estándar 9223 de la ISO. Por lo tanto,
aún con altas humedades relativas, si las temperaturas son superiores a 25 °C, el concreto podría
estar lo suficientemente seco como para facilitar la entrada del CO2, pero lo suficientemente húmedo
como para permitir la carbonatación del mismo. El efecto de la temperatura se observa también en
otra de las estaciones urbanas en Venezuela (Tarabana), la cual tiene una humedad relativa
promedio similar pero temperatura más baja, siendo por lo tanto la profundidad de carbonatación
más baja que en Maracaibo. Aunque Tarabana tiene mayor precipitación anual que Maracaibo, lo
cual es otro factor que necesita ser tomado en consideración.
En la estación La Paz, en Bolivia, la velocidad de carbonatación es muy alta (Figura 7), en los
primeros tres años, lo cual se esperaba dada la baja calidad del concreto, la baja humedad relativa
del ambiente y el alto contenido de CO2 en el mismo. No obstante, luego de este tiempo sigue un
comportamiento similar al de la estación en Maracaibo.
En el caso de las estaciones localizadas en ambientes con temperaturas inferiores a 25 °C,

pareciera que la humedad relativa es uno de los parámetros más importantes a considerar para la
más rápida carbonatación del concreto (Figuras 9 y 10), como fue recientemente demostrado con las
estaciones Mejicanas48. Otro importante efecto que las Figuras 7 y 8 muestran es que la pendiente
de las líneas de tendencia en los dos primeros años de exposición era, en general, similar para las
estaciones localizadas en los países tropicales (Figura 7), lo cual no ocurre para las estaciones
localizadas fuera del trópico (Figura 8). Esto puede deberse a que las condiciones ambientales del
trópico son menos cambiantes en el tiempo, distinguiéndose sólo dos estaciones: húmeda y seca.
Existen algunas excepciones al comportamiento explicado arriba: 1) Mexicali, la cual se encuentra

localizada en un ambiente semi-árido (49 mm/a de precipitación), presenta una muy alta profundidad
de carbonatación durante el primer año de exposición, aunque luego la velocidad de carbonatación
es muy baja. Esto podría deberse a que esta estación se encuentra muy cerca de la estación más
grande de energía térmica en esta ciudad; 2) Cali, en Colombia, una atmósfera tropical, presenta
una profundidad de carbonatación muy baja, la cual se debe a la muy alta precipitación en la zona;
3) la estación situada en Ciudad México, la cual se esperaba tuviese la mas alta profundidad de
carbonatación, debido a que es la tercera ciudad con mayor población del mundo y con un alto nivel
de industrialización y contaminación. Sin embargo, la profundidad de carbonatación fue menor que
en otras ciudades con ambientes similares. Esto podría explicarse por la ubicación de esta estación
en la Universidad Autónoma de México, la cual se encuentra en una zona llena de bosques y lagos,
cerca de las montañas que rodean la ciudad que impiden la contaminación de esta zona; 4) La Paz,
en Bolivia, donde la carbonatación es muy alta en los primeros años pero luego la velocidad decrece
y se hace similar al resto de los países tropicales, lo cual puede deberse a que esta estación se
encuentra ubicada a 3.640 m sobre el nivel del mar (la mayor altura de las estaciones evaluadas),
27
donde la incidencia de la radiación solar es muy alta y la presión atmosférica muy baja (2/3 de la que
existe al nivel del mar); parámetros éstos que también tienen su influencia sobre la penetración del
CO2 en el concreto y que hasta el momento no se ha evaluado su efecto.
14,00
12,00
Espesor carbonatado (mm)
10,00
8,00
6,00 %…
4,00
2,00
0,00
40 45 50 55 60 65 70 75 80
Húmedad Relativa(%)
Figura 9.- Países Tropicales. Relación entre la Profundidad de Carbonatación, al primer año de
exposición, y la Humedad Relativa Promedio Anual.
12,00
10,00
Espesor de carbonatación (mm)
8,00
6,00
%…
4,00
2,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Húmedad Relativa (%)
Figura 10.-. Países no-tropicales. Relación entre la Profundidad de Carbonatación, al primer año de
exposición, y la Humedad Relativa Promedio Anual.
28
La Figura 7 muestra la profundidad de carbonatación en la estación de Maracaibo (Venezuela), uno

de los ambientes tropicales más agresivos. Esta muestra que la velocidad de carbonatación
(pendientes de las curvas), cambia y es mas baja, luego de los dos primeros años de exposición
para mantenerse constante hasta ahora. En un estudio reciente efectuado con las estaciones
Venezolanas42, diferentes modelos de carbonatación22,49-51, fueron analizados encontrándose que
esta data seguía un modelo similar al descrito por el CEB49:
n
t 
e  kCO2 · o  · t
t  (6)
Donde:
e = profundidad de carbonatación
to = tiempo de curado
Con n (factor de edad) diferente de 0,4 (tipo de exposición: exterior no-protegida)49. En este caso
particular, se demostró que n = 0,27 para la cara expuesta a los vientos preferenciales y 0,30 para la
resguardada (Figura 11). En esta figura se nota perfectamente el efecto de un concreto de buena
calidad en la carbonatación del mismo. Donde para una relación a/c de 0,45, no sólo la profundidad
de carbonatación es menor que a a/c 0,65, sino que la velocidad de carbonatación (pendiente de la
curva), es más baja; lo cual era de esperarse dada la menor porosidad del primero.
No todas las estaciones seguían el comportamiento observado en Maracaibo. Donde en las

estaciones ubicadas en Querétaro y Oaxaca, México, la velocidad de carbonatación sigue
incrementándose con el tiempo de exposición (Figura 7). No obstante, estos sitios se encuentran
ubicados en zonas montañosas semi-áridas donde no solamente la altura sobre el nivel del mar
debe considerarse sino también la alta radiación solar. Por lo tanto, hasta el momento, no existen
modelos que predigan el comportamiento en ambientes de exposición tan diferentes, debido a los
muchos factores involucrados y sigue siendo la ley de la raíz cuadrada del tiempo la mas utilizada
para estimar el tiempo al cual el frente de carbonatación puede llegar a la armadura, no así la
activación de la misma. Sobre esto último, el análisis de probabilidad/potencialidad desarrollado en
este trabajo ha resultado ser muy valioso para predecir el comportamiento del concreto armado en
ambientes específicos de exposición.
29
Profundida de Carbonatación para Probetas de Relación a/c =0,45 y a/c=0,65. Estación: Base
Aerea Rafael Urdaneta.
14,00
e(0,65CE) = 3,0385·raiz(t) + 6,1062
12,00 R2 = 0,988
Profundidad de Carbonatación [e] (mm)
e(0,65CR) = 2,6231·raiz(t) + 6,3196

10,00 R2 = 0,9964
8,00
e(0,45CE) = 1,5345·raiz(t) + 2,8599
6,00 R2 = 0,9937
4,00
e(0,45CR) = 0,6377·raiz(t) + 2,9957
2,00 R2 = 0,5861
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50
√tiempo (años0,5)
eCO2 CE 0,45 eCO2 CR 0,45 eCO2 CE 0,65 eCO2 CR 0,65
Figura 11.- Variación de la Profundidad de Carbonatación en el Concreto en la Estación de

Maracaibo, Venezuela. CE: cara expuesta y CR: cara resguardada.
En este trabajo solo se presentarán los resultados de las estaciones ubicadas en Maracaibo,
Venezuela y Santiago en Chile para comparar los resultados con la predicción efectuada, en base al
análisis de probabilidad y potencialidad que tiene el ambiente y el concreto preparado de corroer a la
armadura. Es importante recordar que según este análisis, sería Santiago una de las estaciones
donde la profundidad de carbonatación llegaría inicialmente a nivel de las barras ubicadas a 15 mm
de profundidad, pero no serían las que primero se activarían; lo cual ocurriría en la estación de
Maracaibo, una vez que la carbonatación llegase a nivel de las barras, dado el ambiente de
exposición (promedios anuales de HR > 80 % y T > 25 0C). Las Figuras 12 y 13 muestran la
evaluación electroquímica, luego de más de dos años de exposición en las estaciones de Maracaibo
y Santiago, donde se observa que solamente en Maracaibo, las barras ubicadas a 15 mm de
profundidad parecieran estar activas (Ecorr < -200 mV vs. Cu/CuSO4 e icorr > 0,1 μA/cm2)15, donde en
Santiago, todavía se encuentran pasivas. La Paz, en Bolivia muestra el mismo comportamiento que
en Santiago, de acuerdo al análisis de probabilidad de corrosión de la armadura efectuado. Los
resultados mostrados hasta el momento se encuentran en parcial acuerdo con la predicción
30
efectuada. Esto se esperaba ya que la predicción se hizo en base a la agresividad del ambiente
durante el primer año de exposición y esta puede cambiar de un año a otro.
400
300
200
Ecorr mV vs Cu/CuSO4
100
-100
-200
-300
-400
-500
-600
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
P1-E P2-E P3-E
Velocidad de Corrosión
Espesor de Recubrimiento: 15 mm – 2005/2008
i corr (µA x cm-2) 0,0013/ 0,011
Figura 12. Medidas Electroquímicas. Variación del Potencial y la Velocidad de Corrosión de la

armadura durante el tiempo de exposición en la estación de Santiago en Chile.
Todos los resultados mostrados hasta el momento, tanto en ambientes marinos como urbanos,
demuestran la alta agresividad que tiene el ambiente tropical y particularmente el de Venezuela en
propiciar la corrosión de la armadura en las estructuras de concreto armado. Esto indica que en
estos países se deben generar normativas de durabilidad aclimatadas a estas condiciones muy
particulares. A tal efecto, este grupo de investigadores iberoamericanos hemos generado un primer
borrador, basado en toda la experiencia adquirida no sólo a través de este proyecto sino también
con la Red DURAR15, con cuyos resultados se ha venido adquiriendo una experiencia muy
enriquecedora al evaluar y diagnosticar problemas de corrosión en diferentes estructuras
importantes en nuestros países52-60; partiendo de prácticas recomendadas en países como Estados
31
Unidos, España, Portugal, Colombia y México. A diferencia de la normativa española61, aquí se

utiliza la misma nomenclatura de las Normas ISO 9223/9225 sobre la clasificación de la agresividad
del ambiente y se mantiene entre paréntesis las especificaciones dadas en España.
400
300
200
100
0
E corr. (mV vs Cu/CuSO4)
-100
-200
-300
-400
-500
mar-03
may-04
oct-03
jul-05
abr-07
dic-04
feb-06
ene-09
ago-02
sep-06
nov-07
jun-08
Probeta 2 Probeta 3 Probeta 4
0,1
i corr. (mA/cm2)
0,01
0,001
may-04
nov-07
oct-03
jul-05
mar-03
feb-06
sep-06
jun-08
ene-09
dic-04
abr-07
ago-02
P2-E P3-E P4_E
Figura 13. Medidas Electroquímicas. Variación del Potencial de Corrosión y la Velocidad de

Corrosión de la armadura durante el tiempo de exposición en la estación de BARU-Venezuela.
32
NORMATIVA DE DURABILIDAD PROPUESTA EN IBEROAMERICA
Es importante resaltar que el interés principal es que esta normativa sea utilizada por los ingenieros
que tienen a su cargo el diseño y construcción de obras en todos nuestros países. Por esa razón
esta primera versión propone procedimientos sencillos para poder verificar que el concreto que se
prepare sea adecuado al ambiente de exposición al cual iría a estar expuesto, para que al momento
de controlar la obra se evalúen no sólo las propiedades físicas, que sólo informan sobre la
resistencia mecánica del concreto, sino de su calidad desde el punto de vista de resistencia al
ambiente de exposición, que serían las que permitirían la durabilidad adecuada de la misma. A
continuación la normativa, tal cual fue propuesta:
DURABILIDAD DEL CONCRETO

La durabilidad del concreto es la capacidad que éste tiene de comportarse satisfactoriamente frente
a las acciones físicas, químicas y electroquímicas, protegiendo adecuadamente al acero de refuerzo
y demás elementos metálicos embebidos en él, durante la vida de servicio de la estructura60.
Alcance
En este capítulo se establecen los requisitos que debe tener un concreto para alcanzar
DURABILIDAD, de acuerdo al ambiente de exposición. Adicionalmente se presentan los parámetros
mínimos que deben controlarse durante la construcción de la obra para garantizar que la misma
alcance el tiempo de vida útil pre-establecido, de acuerdo al ambiente de exposición.
Acciones del Medio
El tipo de ambiente al que está sometido un elemento estructural viene definido por el conjunto de
condiciones físicas, químicas y electroquímicas a las que está expuesto, y que puede llegar a
provocar su degradación y/o corrosión del refuerzo, como consecuencia de efectos diferentes a los
de las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural.
La Tabla 7 muestra diferentes clases de exposición relacionadas directamente con la corrosión del
refuerzo y con la degradación del concreto, respectivamente60.
En el caso de estructuras sometidas a ataque químico, la Tabla 8 muestra los niveles de agresividad
de los diferentes contaminantes que deben considerarse en este tipo de efecto60.
33
Tabla 7. Clases de Exposición Relacionadas con las Condiciones Ambientales

CLASE GENERAL DE EXPOSICIÓN
DESCRIPCIÓN
proceso
Tipo de
Clase Subclase Designación
C0
Ninguno
Interiores de edificios, no sometidos a condensaciones.
No agresiva Seco (equivalente a I y XC0 y parte
Elementos de hormigón en masa.
XC1)
Interiores sometidos a humedades relativas medias altas
Humedad media a alta
C1 (>70%/promedio anual) o a condensaciones frecuentes.
y protegidos de la
carbonatación
Corrosión por
(equivalente a II a y XC4) Hormigones en el exterior, protegidos de la lluvia en zonas de HR

lluvia
Rural/ media anual superior al 70%
Urbana Humedad media y C2 Exteriores sometidos a la acción del ambiente (alta temperatura
expuesto a la lluvia (equivalente a IIb y XC3) y agua de la lluvia), en zonas con HR media anual inferior al 70%
Humedad alta y C3 Exteriores sometidos a la acción del ambiente (alta temperatura
expuesto a la lluvia (equivalente a IIc y XC2y XC4) y agua de la lluvia), en zonas con HR media anual superior al 70%
M1 Elementos de estructuras marinas sumergidas
Sumergida
(equivalente a IIIb y XS2) permanentemente, por debajo del nivel mínimo de bajamar.
M3
En zonas de mareas Elementos de estructuras marinas situadas en la zona de mareas
(equivalente a IIIc y XS3)
Marina Zonas aéreas con
Corrosión por cloruros
M4 Elementos exteriores de estructuras en las proximidades de la

distancias de 5/500m a
(equivalente a IIIab y XS1) línea de costa (de 5 a 500 m.)
la línea de costa
Zonas aéreas con M5 Elementos de estructuras marinas por encima del nivel de
distancias de 0/5m (equivalente a IIIaa y XS1) pleamar (salpique) a menos de 5m de la superficie del agua.
Con cloruros Zonas Humedas, Cl4

Piscinas y otras estructuras expuestas a escurrimientos directos
de origen raramente secas (equivalente a IVa y XD1 yX D2)
de aguas salobres
diferente
Zonas sometidas a
del medio Cl5 Estructuras afectadas por el escurrimiento, no continuo, de
ciclos de humedad y
marino (equivalente a IVb y XD3) aguas salobres de procesos industriales.
secado
Elementos situados en ambientes con contenidos de sustancias
químicas capaces de provocar la alteración del concreto con
Q2 velocidad lenta. Ver Tabla 2. Instalaciones industriales con
Débil
sustancias débilmente agresivas de acuerdo a la Tabla 2.
Degradación del concreto
Construcciones en proximidades de áreas industriales, con

agresividad débil según la Tabla 2.
Elementos en contacto con el agua de mar. Elementos situados
Ataque
en ambiente con contenidos de sustancias químicas capaces de
Químico Q3
Moderado provocar degradación del concreto con velocidad media de
acuerdo a la Tabla 2. Estructuras marinas en general.
Instalaciones industriales con sustancias de agresividad media.
Elementos expuestos a degradación severa del concreto.
Q4 Instalaciones industriales con sustancias de alta agresividad de
Severo
acuerdo a la Tabla 2. Instalaciones de conducción y tratamiento
de aguas residuales.
Abrasión, cavitación. Elementos sometidos a desgaste superficial.
Daño Mecánico
Elementos de estructuras hidraulicas en los que la cota

D4 -D5 piezométrica pueda descender por debajo de la presión de vapor
Desgaste Moderado a Severo
de agua. Pilas de puente en cauces muy torrenciales. Elementos
de diques, tuberías de alta presión. Tránsito ligero de
pavimentos. Tráfico mediano o pesado.
Categorías de corrosividad según ISO 9223: 1 (muy baja), 2 (baja), 3 (media), 4 (alta), 5 (muy alta).
C: Ataque por carbonatación; M: Ataque por ambiente marino; Q: Ataque químico; D: Daño mecánico.
34
Tabla 8. Valores Límites de Concentraciones para Distintas Clases de Exposición

de Ataque Químico proveniente del Suelo y Aguas Subterráneas.
La clasificación dada a continuación en relación a ambientes químicamente agresivos, se basa en suelos y

aguas subterráneas con temperaturas entre 5 ◦C y 25 ◦C y velocidades de agua suficientemente baja como
para ser considerada estática.
La concentración más alta de alguno de los químicos contaminantes determina la clase de exposición.
Cuando dos o más químicos contaminantes alcanzan niveles iguales, el ambiente deberá ser clasificado
como el de la clase superior, a menos que un estudio realizado para el caso específico indica no ser
necesario.
MÉTODO PARA
CARACTERÍSTICA
DETERMINAR LA Q2 Q3 Q4
QUÍMICA
CONCENTRACIÓN
AGUAS SUBTERRÁNEAS
ION SULFATO
EN 196-2 200 - 600 600 - 3000 3000 – 6000
SO2-4 (mg /l)
VALOR DEL pH ISO 4316 6,5 – 5,5 5,5 – 4,5 4,5 – 4
CO2 AGRESIVO
PrEN 13577:1999 15 - 40 40 - 100 100 - saturación
(mg /l)
ION AMONIO ISO 7150-1
15 - 30 30 - 60 60 – 100
NH+4 (mg /l) ISO 7150-2
ION MAGNESIO
ISO 7980 300 - 1000 1000 - 3000 3000 - saturación
Mg2+ (mg /l)
SUELOS
ION SULFATO
EN 196-2b 2000 - 3000 3000c - 12000 12000 – 24000
SO2-4 (mg /kg total)a
GRADO DE ACIDEZ ESTAS CONDICIONES NO SE DAN EN LA
DIN 4030-2 >200
BAUMANN-GULLY PRÁCTICA
a. Suelos arcillosos con permeabilidad menor a 10-5 m/s serán ubicados en la clase inferior.
b. Puede usarse un método alterno en base a extracción de agua.
c. El valor límite de 3000 mg/kg debería ser disminuido a 2000 mg/kg cuando hay riesgo de acumulación de
iones sulfatos en el concreto debido a ciclos de humedecimiento y secado o a succión capilar.
REQUISITOS PARA DURABILIDAD

Generalidades
Para que la estructura logre una adecuada vida en servicio, es necesario cumplir con una estrategia
que considere todos los mecanismos posibles de degradación, tomando en cuenta las medidas
adecuadas en función de las acciones ambientales sobre cada elemento. Estos requerimientos
deben incluir, al menos, las siguientes etapas:
35
 Adecuada concepción estructural

 Buena selección de la calidad de los materiales
 Detallado correcto del acero de refuerzo
 Diseño adecuado de la mezcla de concreto, acorde a las condiciones medio ambientales y
de servicio.
 Adecuada ejecución tomando en cuenta el transporte y colocación de la mezcla de concreto
 Control de calidad
 Adecuada inspección
 Verificación por medio de ensayos de campo y de laboratorio del concreto a utilizar
 Identificar la agresividad del medio ambiente mediante actividades de visita al lugar y, de ser
posible, ensayos de campo y/o laboratorio de los agresivos ambientales.
 Otras medidas especiales en lo que a durabilidad se refiere
Concepción Estructural
El diseño geométrico y estructural debe ser adecuado a la durabilidad requerida. Para lograr esto, se
deben considerar, entre otros, los aspectos siguientes:
 La estructura debe ser tolerable a daños, por lo cual la falla de elementos individuales no
debe causar el colapso de ésta.
 La selección de una forma estructural apropiada que minimice la absorción de agua o el
tiempo de exposición a la humedad.
 Las dimensiones, formas y el detallado de aquellos elementos expuestos deberán permitir
suficiente drenaje y evitar la acumulación de agua.
 Se deberá tener especial cuidado en minimizar el agrietamiento por contracción de secado
del concreto, o por las cargas en tensión durante la colocación.
 Los elementos estructurales deben ser accesibles a ser inspeccionados y reparados. Para
lograr esto, se debe prever un acceso adecuado a todos los elementos estructurales.
Calidad de los Materiales.- La durabilidad de la estructura debe ser obtenida a través de un

concreto de buena calidad. La resistencia a la corrosión del acero de refuerzo se alcanza, en
principio, por medio de un recubrimiento de concreto con baja permeabilidad (baja porosidad
capilar); sin embargo, medidas de protección adicionales podrían ser necesarias en condiciones de
exposición muy severas.
En función de las clases de exposición a las que vaya a estar sometido el concreto, definido de
acuerdo a lo ya indicado en este capítulo, se deberá cumplir con las especificaciones mostradas en
la Tabla 9. En caso de que el tipo de ambiente incluya dos o más clases específicas de exposición
36
se procederá a seleccionar el criterio más exigente de entre los establecidos para los ambientes en
cuestión.
En el caso particular de que se utilicen adiciones en la fabricación del concreto, su
proporción se debe tener en cuenta para el diseño de mezcla (contenido de cementante y
relación agua/cementante).
Tabla 9. Valores Límites Recomendados para la Composición y Propiedades del Concreto
CORROSIÓN INDUCIDA POR CLORUROS

PROVENIENTES DE AGUA ORIGEN
SIN RIESGO AMBIENTES
CORROSIÓN INDUCIDA DE MAR DISTINTO
DE QUÍMICAMENTE
POR CARBONATACIÓN DEL AGUA
CORROSIÓN AGRESIVOS
DE MAR
CO C0 C1 C2 C3 M1 M3 M4 M5 Cl4 Cl5 Q2 Q3 Q4
Máxima relación
--- 0,65 0,60 0,55 0,50 0,50 0,45 0,45 0,4 0,45 0,40 0,55 0,50 0,45
a/c
Contenido
mínimo de 260 280 280 300 300 340 380 420 380 420 300 340 380
---
cemento (kg/m3)
Recubrimiento
20 20 30 40 50 50 50 70 50 70 50 50 50
mínimo
Usar*
Otros cemento
requerimientos resistente a
sulfatos
* Se debe utilizar cemento Portland tipo II y V si la exposición es a un ambiente Q3 y Q4, respectivamente. Existen
algunos países donde el cemento tipo I posee un contenido bajo de C3A (< 5 %), lo cual también podría utilizarse.
Construcción
Durante la fase de construcción deben adoptarse medidas de control de calidad y de supervisión que
garanticen la DURABILIDAD de la Obra, en especial garantizando los recubrimientos y una
adecuada compactación y curado del concreto particularmente para las mezclas ricas en cemento o
con baja relación agua/cementante y así evitar el agrietamiento por secado rápido.
Inspección.
Es necesario efectuar un adecuado programa de inspección durante la construcción de la obra que
garantice la calidad de la mezcla diseñada de acuerdo al ambiente de exposición y su colocación,
así como un adecuado programa de mantenimiento preventivo que permita obtener la vida en
servicio esperada para la estructura, evitando de esta manera excesivos gastos de reparación.
37
Verificaciones.
En cualquier construcción, la forma de obtener una durabilidad adecuada consiste en seleccionar la
calidad del concreto de acuerdo al medio de exposición y a su agresividad, realizando los chequeos
mencionados con anterioridad. No obstante, así como se determina la resistencia a la compresión
para determinar si el concreto cumple con las exigencias sobre solicitaciones mecánicas, existen
algunas medidas sencillas que permiten tener un estimado sobre la durabilidad esperada,
dependiendo del ambiente de exposición. A tal efecto, la medida más importante a realizar
corresponde a la Porosidad Efectiva. El método para determinar esta propiedad es el descrito por
Fagerlund32, en la norma sueca.
Mediante el método de porosidad efectiva se cuantifica la porosidad capilar del concreto, que como
ya se indicó anteriormente mide la facilidad con la cual los agresivos pueden penetrar el concreto y
llegar a la armadura, causando su corrosión. A diferencia del método descrito en la norma ASTM
C642 que mide la totalidad de poros presentes en el material. Este método puede utilizarse, en
conjunto con la resistencia a la compresión (ASTM C39), como medidas complementarias para el
seguimiento del diseño del concreto a utilizar o el seguimiento de la construcción en obra. La Tabla
10 presenta los criterios utilizados para la evaluación del concreto.
Tabla 10. Criterios de Porosidad Efectiva para Efectos de Durabilidad
Porosidad
Efectiva Criterio de Aceptación
(%)
 10 Concreto de buena calidad y compacidad
10 - 15 Concreto de moderada calidad
15 Concreto de calidad inadecuada
Para ambiente marino, otra medida requerida es la de Permeabilidad a Cloruros, la cual se puede
determinar mediante el método de penetración rápida de cloruros, descrito en la Norma ASTM
C1202.
Medidas Especiales de Protección.

En aquellos casos que se requiera, dada la excesiva agresividad del medio ambiente, se pueden
aplicar medidas especiales que permitan una protección adicional de la armadura frente al ambiente
agresivo de exposición. Se recomienda efectuar una cuidadosa planificación para la implementación
38
del sistema de protección adicional ya que éste puede inducir efectos secundarios adversos al buen
comportamiento de la estructura. Algunas de las medidas de protección son:
 Incrementar el espesor de cubrimiento del concreto sobre la armadura
 Refuerzo Galvanizado
 Protección Catódica
 Inhibidores de Corrosión
 Recubrir el concreto con pinturas, especialmente las de carácter hidrofóbico.
NOTA: Esta normativa debe ser parte de la normativa general del Concreto Estructural en el país, ya
que existen algunos conceptos que deben clarificarse, desde el punto de vista estructural, pero que
se encuentran fuera del alcance de este documento; el cual solo desea resaltar la importancia de no
seguir diseñando estructuras de concreto armado por los medios tradicionales (solicitaciones
mecánicas), sin tomar en consideración el ambiente específico de exposición.
INVESTIGACIONES FUTURAS EN EL PAÍS
Es importante resaltar que dado el calentamiento global, es necesario buscar alternativas para
sustituir parte del cemento que se utiliza en las construcciones civiles; ya que se ha demostrado que
el calentamiento global se debe, en gran parte, al incremento en el contenido de CO 2 en la
atmósfera, siendo la producción de cemento Pórtland una de las fuentes mas contaminantes. El Dr.
Kumar Metha, Profesor Emerito de la Universidad de Berkeley en una Conferencia dictada
recientemente61 indica que, actualmente, por cada tonelada de cemento que se produce, se genera
la misma cantidad de CO2 al ambiente y que la industria del concreto consume unos 2,8 billones de
toneladas de cemento que contienen 2,3 billones de toneladas de clinker Portland, liberando cerca
de dos billones de toneladas de dióxido de carbono durante el proceso de fabricación; lo cual es
significativo ya que representa aproximadamente el 7% de las emisiones de carbono de todas las
fuentes en el mundo. Por lo cual para promover la Sustentabilidad de las construcciones es
necesario buscar materiales alternativos que permitan preparar mezclas con menores contenidos de
cemento Pórtland, pero con alta durabilidad. Hasta ahora, el CEC 62, ha evaluado cenizas volantes
provenientes de ENELVEN, las cuales además de ser un desecho industrial requieren de su
disposición inmediata por efectos de contaminación ambiental. No obstante, ellas no cumplen con
las especificaciones mínimas para obtener concretos de calidad que controlen la corrosión de la
armadura. Actualmente se efectúa un trabajo conjunto con Cementos Catatumbo para evaluar otros
tipos de sustituciones, esperando lograr alternativas sobre el particular.
39
CONCLUSIONES
Las siguientes conclusiones se pueden extraer de los resultados observados hasta ahora en este
estudio, luego de 5 años de exposición:
1. La probabilidad de corrosión de la armadura en determinadas condiciones ambientales, se

puede estimar efectuando un análisis en conjunto de la potencialidad corrosiva del ambiente de
exposición y de la calidad del concreto preparado.
2. La agresividad de la atmósfera fue mayor en los países tropicales, particularmente cuando la

temperatura es superior a 25 oC, tanto para ambientes marinos como urbanos; siendo las
estaciones de La Voz (marina) y Maracaibo (urbana), en Venezuela, las más agresivas.
3. El umbral de cloruros que despasiva a la armadura es mucho menor (≈ 0,42 %), en un ambiente
marino tropical como La Voz en Venezuela, con respecto a uno no-tropical como Cabo Raso en
Portugal (≈ 0,89 %); siendo esta concentración dependiente de la profundidad de las barras.
4. Los resultados en las estaciones marinas evaluadas, muestran claras diferencias entre los
distintos tipos de mezclas de concretos expuestos a microclimas específicos; siendo el umbral
de cloruro necesario para activar a la armadura influenciado por factores ambientales como el
TDH y la temperatura ambiente, y no sólo por las propiedades físicas del concreto.
5. Los resultados en las estaciones urbanas evaluadas mostraron diferencias entre los diferentes
tipos de mezclas de concreto expuestos a microclimas específicos, a pesar de que la
formulación nominal era la misma; siendo la profundidad de carbonatación influenciada no solo
por el contenido de CO2 en el ambiente y la calidad del concreto, sino la HR, el TDH, la
temperatura y la altura de la estación sobre el nivel del mar, con lo cual se evidencia la alta
agresividad de los ambientes tropicales.
6. La alta agresividad del ambiente tropical, particularmente el de Venezuela, donde la

temperatura promedio anual es mayor a 25oC, amerita mayores exigencias para la calidad del
concreto que las utilizadas actualmente en los países no tropicales.
7. Además de las propiedades mecánicas como normalmente se hace, el diseño de mezclas de

concretos debe considerar la absorción capilar o porosidad efectiva con la finalidad de lograr un
concreto durable de alta calidad que resista el ambiente al cual será expuesto.
8. Los resultados obtenidos no deben ser extrapolados a otros sitios antes de tener un modelo que
combine todos los factores que intervienen en la carbonatación del concreto y en la difusión de
los iones cloruro, lo cual hasta el momento no existe. Estos resultados son representativos de
los diferentes climas, pero no se puede generalizar su comportamiento sin una cantidad más
amplia de datos y períodos más largos de exposición.
40
RECONOCIMIENTO
Especial reconocimiento a todo el grupo del Proyecto DURACON, en especial a los

Coordinadores/Co-coordinadores de los diferentes países participantes: Mirta Barboza
(ARGENTINA), Juan C. Montenegro (BOLIVIA), Rosa Vera y Ana Maria Carvajal (CHILE), Ruby
Mejia de Gutiérrez, Jorge Maldonado y Carmen Guerrero (COLOMBIA), Erika Saborio-Leiva y
Catalina Villalobos-Gonzalez (COSTA RICA), Isabel Martínez y Nuria Rebolledo (ESPAÑA), José T.
Pérez-Quiroz, Andres Torres-Acosta, Pedro Castro-Borges, Eric I. Moreno, Tezozomoc Pérez-López,
Facundo Almeraya-Calderón, Wilfrido Martinez-Molina y Miguel Martínez-Madrid(MÉXICO), Manuela
Salta y Ana Paula de Melo (PORTUGAL), Gerardo Rodríguez, Miguel Pedrón Y Marité Derrégibus
(URUGUAY), Miguel Sánchez, Valentina Millano, Rafael Fernández y Emilia Anzola de Partidas
(VENEZUELA). Sin el arduo trabajo conjunto del grupo no hubiese sido posible efectuar este
estudio. Igualmente le doy gracias a los Concejos Nacionales de Ciencia y Tecnología (ONCYT´s),
por el soporte económico parcial; al Programa CYTED por promover y financiar el intercambio de
ideas y conocimientos entre los Investigadores Iberoamericanos; y finalmente a las Instituciones
(afiliaciones permanentes de los Miembros de DURACON), por el parcial soporte y facilidades para
llevar a cabo este proyecto: Argentina (UNCPBA), Bolivia (IIMETMAT-UMSA), Chile (PUCV, PUC),
Colombia (Univ. del Valle ), Costa Rica (ICE), México (IMT, UADY, CIMAV, CINVESTAV-Mérida,
UACam, ITO), España (IETCC), Uruguay (Univ. de la Rep.), Portugal (LNEC) y Venezuela (CEC-
LUZ, UCLA).
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. G. H. Koch, M. P. Brongers, and N. G. Thompson, Y. P. Virmani, J.H. Payer.: “Corrosion

Costs and Preventive Strategies in the United States”. PUBLICATION NO. FHWA-RD-01-
156. Excerpt from the July 2002 Material Performance Supplement. NACE International
(2002).
2. E.J. Wallbank.:"The performance of concrete bridges: a survey of 200 highway bridges

HMSO". London. (1989). pp 96.
3. M. Morcillo y miembros del Proyecto MICAT. “Corrosión y Protección de Metales en las

Atmósferas de Ibero América. Parte I.- Mapas de Ibero América de Corrosividad
Atmosférica”, (MICAT, Proyecto XV.1/CYTED). ISBN 84-930448-1-4. (1998).
4. Grupo Español del Hormigón. :"Encuesta sobre Patologías de Estructuras de Hormigón".

GEHO, Boletín 10. Madrid. (1992).
41
5. D. Dal Molin.: "Fissuras em Estructuras de Concreto Armado: Análise das Manifestaç es

Típicas e Levantamento de Casos Ocorridos no Estado do Rio Grande do Sul". Dissertaçâo
(Mestrado). Curso de Pós Graduaçâo em Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul. Porto Alegre, (1988).
6. C. Magalhaes, R. Folloni, H. Furman.: “Análise da Pataología das Obras de Arte do

Município de Sâo Paulo”. Simposium Nacional de Reforç s, Reparos e Proteçâo das
Estructuras de Concreto, Sâo Paulo, Maio 1989. Sâo Paulo, EUSP. (1989). pp 3-17.
7. P. Aranha.: “Contibuiçâo ao Estudo das Manifestaç es Patológicas em Estructuras de

Concreto Armado na Regiâo Amazónica”. Dissertação (Mestrado). Curso de Pós Graduaçâo
em Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre. (1994).
8. A. Nince.:”Levantamento de Dados sobre a Deterioraçâo de Estructuras na Regiâo Centro

Oeste”. Brasilia, Departamento de Engenharia Civil, Faculdade de Tecnología, Universidade
de Brasilia UnB, 25 mar. (dissertaçâo de mestrado). (1996).
9. F. Carmona, A. Marega.: “Retrospectiva da Patología no Brasil; Estudo Estatístico”. In:

Jornadas en Español y Portugues sobre Estructuras y Materiales. Colloquia 88. Madrid,
CEDEX, IET. Madrid. (1988). pp.325-48.
10. M. F. de Romero, B. Aponte, S. Arias, F. F. de Garcia, O. T. de Rincón y O. Larreal. “Diseño

de un modelo matemático computarizado de costos por corrosión”. Revista Técnica de
Ingeniería, Vol. 28, No 1, 2005. pp. 28-41.
11. O. de Rincón, M. de Romero, D. Contreras, V. Padrón, J. Perdomo, “Rehabilitación de

Puentes en Venezuela se inicia con el Puente G.R. Urdaneta”. Construcción y Obras
Públicas Latinoamérica. Vol. 4 No. 6. Diciembre (1997). pp. 20-22.
12. P.S. Mangat, B.T. Molloy, “Prediction of long term chloride ion into concrete”. Materials and
Structures. Vol. 27, (1994), pp 338-346.
13. O. de Rincón, O. Morón, C. García, I. Arrieta, D. García, J. Morales. “Modelling of Chloride

Ingress in the Lake Maracaibo Bridge” in 15th. ICC (C.D. Publication), (2002): Paper # 87,
Spain: Nueva Granada Sept. 22-27, (2002).
14. O.Trocónis de Rincón, P. Castro, E.I. Moreno, A.A. Torres-Acosta, O. Morón de Bravo, I.
Arrieta, C. García, D. García and M. Martínez Madrid. “Chloride profiles in two marine
structures – meaning and some prediction”. Building and Environment. Vol. 39, Issue 9.
(2004): pp. 1065 – 1070.
42
15. O. Trocónis de Rincón y Miembros de la Red DURAR. Manual de Inspección, Diagnóstico y

Reparación de Estructuras de Hormigón Armado. CYTED. ISBN 980-296-541-3 Maracaibo,
Venezuela. 1era. Edición, (1997).
16. P. Sandberg, K. Petterson, H.E. Sorensen, and H. Arup, “Chloride critical Concentrations for
the onset of active reinforcement corrosion”. Rilem Int. Workshop on Chloride penetration
into concrete. (1995). Oct. París
17. G.K. Glass, and N.R. Bruenfeld, “Chloride threshold levels for corrosion induced deterioration
of steel in concrete”. Rilem Int. Workshop of chloride penetration into concrete. (1995). Oct.
Paris
18. C. Alonso, C. Andrade, M. Castellote, P. Castro, “Chloride threshold values to depassivate

reinforcing bars embedded in a standardized OPC mortar”, Cement and Concrete Research
30, 7 (2000): pp.1047-1055.
19. P. Castro, “The chloride threshold for corrosion onset of reinforced concrete in two tropical
marine micro-climates of Yucatán, México”, edited by N. Banthia, K. Sakai y O. Gjorv, in the
Third International Conference on: Concrete under severe conditions, r, , Vol. 1, (2001): pp.
151-158, Canadá: Vancouve
20. A.A. Sagüés, S. C. Kranc, F. Presuel-Moreno, D. Rey, A. A. Torres-Acosta, L. Yao,

“Corrosion Forescasting for 75-Year Durability Design of Reinforced Concrete, Final Report
No. BA502, Florida Department of Transportation, Talahasee, Florida, USA. (2001).
21. O. Troconis de Rincón, et. al. “La Carbonatación en el Trópico Caso Típico: Estadio
Pachencho Romero”. Memorias, Simposio Fib: El Hormigón Estructural y el Transcurso del
Tiempo. La Plata, Argentina. 28-30, Oct. (2005).
22. K. Tutti. “Corrosion on Steel in Concrete”. CBI Forskning Research, Swedish. Cement and
Concrete Research, Stockholm, Resol. No. 4, pp 486. (1982).
23. Y. H. Loo, M. S. Chin, C. T. Tam and K. C. Ong, “A Carbonation Prediction Model for
Accelerated Carbonation testing of Concrete”. Magazine of Concrete Research. Vol. 46. No
168. pp. 121-200. (1994)
24. C.D. Lawrence “Durability of Concrete: Molecular Transport Process and Test Methods”,
Cement and Concrete Association, Technical Report 544, Wexham Spring. (1981).
43
25. Y.F. Houst and F.H. Wittmann, “Influence of Porosity and Water Content on the Diffusivity of
CO2 and O2 Through Hydrated Cement Paste”, Cement and Concrete Research, Vol. 24, No
6. pp. 1165-1176. (1994).
26. P.J. Parrott, “Design for Avoiding Damage Due to Carbonation – Induced Corrosion”.
Concrete Durability SP (ACI) Vol. 145. Special Publication. Pp 283-298. (1994).
27. J. A. González y C. Andrade, “Relaciones Cuantitativas entre la Carbonatación del Hormigón

y la Corrosión de las Armaduras”. Corrosion Protection. Vol. 11. pp. 15-24. (1980).
28. C. Alonso and C. Andrade, "Corrosion Behavior of Steel During Accelerated Carbonation of
Solutions which Simulate the Pore Concrete Solution." Materiales de Construcción. Vol. 37,
No. 206. pp. 5-16. (1987).
29. C. Alonso and C. Andrade, "Life Time of Rebars in Carbonated Concrete." 10th European
Corrosion Congress, Barcelona, No. 165. (1993).
30. R. K. Dhir, M. R. Jones and M. J. McCarthy, "Pulverized-Fuel Ash Concrete: Carbonation-

Induced Reinforcement Corrosion Rates." ICE Proceedings, Structures and Buildings, Vol.
94, Issue 3. pp 335-342. (1992).
31. L. De Ceukelaire and D. Van Nieuwenburg, "Accelerated Carbonation of a Blast-Furnace

Cement Concrete." Cement and Concrete Research, Vol. 23 No. 2, pp 442-452. (1993).
32. G. Fagerlund, “On the Capillarity of Concrete”. Nordic Concrete Research, No.1, Oslo, Ppe
No.6. (1986).
33. ISO 9223, “Corrosion of Metals and Alloys. Corrosivity of Atmospheres Classification”, ISO
1992.
34. J. Feliu, V. González, S. Feliu Jr. M. Escudero,C. Andrade, “Corrosion Detecting Probes for
use with a Corrosion-Rate Meter for Electrochemically determining the Corrosion Rate of
Reinforced Structures”. U.S. Patent No. 5.259.944 (1993).
35. J.A. González, C. Andrade, C. Alonso, S. Feliú.: “Comparison of Rates of general Corrosion
and Maximun Pitting Penetration on Concrete Embedded Steel Reinforcement”. Cement &
Concrete Research. Vol. 25, No.2. (1995). pp. 257 - 264.
44
36. G. Rodríguez, S. Caro, M. Pedrón. “Proyecto DURACON: Maquina para Obtener Secciones
Rectas de Prismas de Hormigón de Sección Cuadrada”. in “COLLOQUIA 2002. Nuevos
Avances en el Estudio de la Corrosión y Protección de la Armadura”, (2002) Venezuela:
Maracaibo.
37. P. Maldonado, N. González, “Rediseño y Construcción de una Máquina Cortadora de

Probetas de Hormigón de Sección Cuadrada”. Tesis de Pregrado Universidad del Zulia.
Maracaibo, Venezuela. (2004).
38. DURACON Collaboration. O. Trocόnis de Rincón and coauthors. “Durability of concrete

structures: Duracon, an iberoamerican project. Preliminary results”. Building & Environment.
Elsevier Science LTD Publication. Vol.41, Issue 7, (2006): pp.952-962.
39. O. Trocόnis de Rincón and coauthors. “The Effect of the Marine Environment on the
Reinforced Concrete Durability in Iberoamerican Countries: Duracon Project/Cyted”.
Corrosion Science. Vol. 49, 7. July, (2007). pp. 2832 – 2843.
40. C. Andrade, C. Alonso, A. Arteaga and P. Tanner, ‘Methodology based on the electrical
resistivity for the calculation of reinforcement service life’ 5th Canmet/ACI Intl Conf. on
Durability of concrete – Supplementary papers volume. Barcelona, Spain, June (2000), 899-
915.
41. O. Morón, O. Troconis de Rincón, C. García, I. Arrieta y J. Bravo. “Desarrollo de un Modelo

para predecir la Durabilidad de Estructuras de Concreto Armado en Medios Marinos”.
Revista Técnica de la Facultad de Ingeniería, Vol. 26 No. 2. Agosto (2003). pp. 65-77.
42. Morles, I., Rosillón, D.. Modelos de Predicción de Corrosión del Acero en Concreto Expuesto
a Ambientes Marinos y Urbanos. Tesis para optar al título de Ingeniero Químico. Centro de
Estudios de Corrosión, Facultad de Ingeniería, Universidad del Zulia, Maracaibo, Venezuela.
(2007)
43. C. Araujo, O. Troconis de Rincón, J. Rincón, O. Morón, V. Bueno. “Predicción del tiempo de
iniciación de la Corrosión en Armadura usando Volúmenes Finitos”. Memorias del 1er.
Congreso Internacional de Ingeniería (CICTI). (2007).
44. J. M. Mendoza-Rangel, P. Castro-Borges, G. Murrieta, R. de Coss. “Main Complications for

Modeling and Predicting Service Life of Reinforced Concrete Structures”. Memorias en C.D.
45
del 8th NACE Internacional Congress Mexican Section. ISBN: 978-607-95042-2-9. Cancún,
México. Agosto 16-21 (2009).
45. R. Pascual, F. Corvo, Rev. Iberoamericana de Corrosión y Protección, Mayo-Junio, (1980).
46. L. Veleva, M. A. Alpuches-Aviles, Outdoor Atmospheric Corrosion, in: H.E. Townsend (Ed),
ASTM, STP 1421, American Society for Testing and Materials Internacional, West
Conshochoken, PA, (2002).
47. F. Corvo, T. Pérez, Y. Matin, J. Reyes, L.R. Dzib, J. González-Sánchez, A. Castañeda, Time
of wetness in tropical climate: Considerations on the estimation of TOW according to ISO
9223 standard. Corrosion Science. (2008) Volume 50, Issue 1. pp 206-219.
48. A. Torres Acosta, et. al. Durabilidad del Concreto en Ambientes Urbanos y Urbano/Marinos
de México y España. Memorias. 3er. Congreso Nacional ALCONPAT 2008, Chihuahua,
México. 12-14, Nov. (2008)
49. Comite Euro-Internacional du Beton, CEB-FIP Model Code 1990. Design Code. Lausanne,
CEB, May (1993). 437p. (Bulletin D´Information, 213-214).
50. P.R. Helene, Corrosão das Armaduras em Concreto Armado. 4o Simpósio de Aplicação da
TECNOLOGIA DO Concreto – SIMPATCON. Anais. São Paulo, (1981), p. 1-44.
51. Technical Committee CEN/TC 104, EN 206-1 “Concrete – Parte 1: Specification,

perfomance, production and conformity - Concrete and related products”, May (2000), pp.
15-18.
52. O. T. de Rincón, M. Sánchez, D. Contreras, R. Fernández, W. Zambrano, C. Vezga, A.

Sarcos, H. Hennerberg y A. González. "Contribución Tecnico-Científica de la Facultad de
Ingeniería al Puente sobre el Lago de Maracaibo". Revista Técnica de la Facultad de
Ingeniería. Edición Especial Centenario de LUZ. Vol. 14. No.1 Julio (1991). pp. 63-111
53. O. T. de Rincón, M. Sánchez, O. Pérez, D. Contreras, O. García y C. Vezga "A Study of

Practical Cases of Steel Corrosion in Reinforced Concrete. Causes and Solutions".
"Materials Performance". Vol. 30. No. 8 August 1991. NACE. USA.
54. O. T. de Rincón, D. Contreras, M. F. de Romero, O. Morón, J. Bravo. "Electrochemical

Diagnosis and Rehabilitation of Pilings for a Marine Bridge". Materials Performance Vol. 35.
46
No. 8. August (1996). NACE International, USA. pp 14-21.
55. P. Castro Borges, O. Troconis de Rincón, E. Moreno, A. Torres, M. Martínez, A. Knudsen.

“Performance of a 60-Year-Old Concrete Pier with Stainless Steel Reinforcement”. Materials
Performance NACE International. Vol. 41 No. 10. October (2002). pp.50-55.
56. O. T. de Rincón, Liana Arrieta de Bustillos, César Vezga. “Evaluation, Diagnosis and
Rehabilitation of Buildings in Rural Environments”. Journal of Architecture & Environment.
Vol.2, No. 1, April (2003). pp. 45-54
57. O.Trocónis de Rincón, P. Castro, E.I. Moreno, A.A. Torres-Acosta, O. Morón de Bravo, I.
Arrieta, C. García, D. García and M. Martínez Madrid. “Chloride profiles in two marine
structures – meaning and some prediction”. Building and Environment. Vol. 39, Issue 9.
September (2004). pp. 1065 – 1070
58. M. Sanchez, O. de Rincon, E. Sanchez, D. Garcia, E. Sanchez, M. Sadaba, S. Delgado and

R. Fernandez. “Corrosion Problems Associated with a Fireproofing-Coated Structure
exposed to a Marine Environment. Materials Performance, Vol. 44 No.10. October (2005). pp
34-37.
59. O. Troconis de Rincón, D. Contreras, M. Sánchez, M. Fernández de Romero, J. Bravo, O.

Morón de Bravo, C. Vezga, R. Fernández, A. Navarro y A. Sarcos. Avaliaçāo/Reabilitaçāo de
Estructuras em Ambientes Marítimos. Caso Histórico: Ponte de Maracaibo¨. Corrosāo e
Protecçāo de Materiais. INETI. Jul/Ago/Set, Vol. 25, No. 3. (2006). pp. 74-91
60. M. A. Sánchez, O. T.de Rincón, S. Delgado, E. Sánchez. “Corrosion in Reinforced Concrete

Exposed to Chloride-Contaminated Waters”. Materials Performance, Vol. 46 No. 3, NACE
International. March. (2007). pp. 48-53
61. EHE 2008. Proyecto de Instrucción de Hormigón Estructural. España.
62. K. Metha.: “Society , Sustainability , and the Concrete Industry”, Conferencia Plenaria
presentada en el X Congreso Latinoamericano de Patología de la Construcción / XII
Congreso de Control de Calidad en la Construcción y Congreso Internacional de Patología,
Control de Calidad y Rehabilitación de Estructuras y Construcción. 28 de Septiembre al 02
de Octubre 2009 Valparaíso-Chile.
47
63. J. Bravo, E. Seijas, C. Casas, y O. Trocónis de Rincón.: "Estudio de las de la Cenizas de

"Fuel Oil" como Aditivo del Concreto Armado Parte I: Evaluación de las Propiedades
Físicas/Químicas y Corrosivas". Memorias del Primer Congreso de Corrosión NACE Región
Latinoamericana. Maracaibo, Venezuela, (1994).
48

Ti Oladis Troconis

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ti Oladis Troconis

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ti Oladis Troconis

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

IMPACTO DEL AMBIENTE TROPICAL EN LA

DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS DE

Trabajo de Incorporación a la Academia Nacional de

Palabras Claves: Concreto, ambiente, corrosión del acero, carbonatación, cloruros.

Con relación a Iberoamérica, no se dispone de información económica definida. Es de esperar

La posible causa a estas limitaciones puede tener varias justificaciones:

 Que los ensayos de laboratorio no reflejen la realidad en cuanto a que el coeficiente de

 La hipótesis de las condiciones de contorno que llevan a la solución a través de la

En cuanto al límite de cloruros que puede producir la despasivación de la armadura se acepta

La carbonatación es un proceso en el cual el dióxido de carbono (CO2), en la atmósfera,

La forma en que el frente de carbonatación avanza es de vital importancia para la predicción de

el concreto, b) porosidad del concreto (relación agua/cemento), y c) la cantidad de material

XCO2 = Profundidad de carbonatación alcanzada en el tiempo t (mm).

Para el período de iniciación:

d  ak0,4tni c 0,5 (3)

d = Profundidad del frente de carbonatación (mm);

a = Constante difusional (muchos de los autores están de acuerdo en asignarle un valor de

m = 1,6 – 0,00115HR – 0.0001475HR2; o m = 1,0 si HR < 60%; HR = humedad relativa en %.

Por lo tanto, para el período de propagación:

CD = Profundidad permitida de la fractura por corrosión (µm);

El principal inconveniente de la aplicación de este modelo es que requiere de un profundo

Las primeras investigaciones realizadas22, utilizando concreto parcialmente carbonatado, y

años de exposición. No se incluyen las estaciones de Argentina, dada la escasez de información

Preparación y Caracterización de las Mezclas de Concreto.

Figura 1.- Diagrama esquemático de la configuración de las Probetas Armadas.

Figura 3.- Estación de Ensayo típica en Ambiente Urbano (Maracaibo).

Evaluación del Ambiente.

La Evaluación de los parámetros climáticos y ambientales (humedad relativa (HR), tiempo de

El análisis de la concentración de cloruros se llevó a cabo en un prisma de 15x3x5cm, extraído

Caracterización físico-mecánica del concreto utilizado en cada país.

Las Tablas 1 y 2 muestran la caracterización físico-mecánica de los diferentes concretos

fck (MPa)/ Contenido de

Caracterización del medio de exposición.

El Standard 9223 de la ISO33 clasifica a la atmósfera de acuerdo con el TDH (tiempo de

Figura 4.- Corrosividad Ambiental según ISO9223

diferentes lugares de ensayo analizados. No obstante, considerando que es el dióxido de

Análisis de la potencialidad y probabilidad de corrosión en ambientes marinos.

Basado en la caracterización de las propiedades del concreto y de la agresividad del medio

PAÍS PORTUGAL VENEZUELA ESPAÑA COLOMBIA (1) COLOMBIA (2) CHILE

RH (%) 74,0 90,0 69,0 89,2 89,2 82.8

TDH 0,46 0,67 0,31 0,89 0,89 0.70

Cl- (mg/m2 1392 166,52 156,21 29,0 29,0 19.26

fck (MPa)/28 días 63,90 33,82 43,24 62,02 52,3 43,6

C3A 8,39 10,72 0,40 5,73 5,45 6,6

ε (%) 7,22 5,28 7,40 7,40 13,4

k (kg m-2 s-1/2) 0.0020 0,0082 0,0054 0,0060 0,0066 0,0027

Contenido de Cemento 400 414,3 400 400 400 387

PAÍS PORTUGAL VENEZUEL ESPAÑA COLOMBIA (1) COLOMBIA (2) CHILE

Temp. ( ˚C) 17,0 29,35 15,9 25,9 25,9 15,3

Ambiente Cl- (mg/m2 d) 1392 166,52 156,21 29,0 29,0 19,26

fck (MPa)/28 días 35,40 26,80 27,0 36,10 28,01 19,80

C3A 8.39 10,72 0,40 5,73 5,45 6,6

ε (%) 15,41 7,15 12,0 12,0 16,13

k (kg m-2 s-1/2) 0.0069 0,025 0,0091 0,0122 0,0085 0,0341

Para poder determinar la probabilidad de corrosión de la armadura en los ambientes marinos, se

En las barras localizadas a 20 mm de profundidad se necesitó menor concentración de iones

P1_E P2_E P3_E

PE- 1 PE- 4 PE- 6