Pre-Procesamiento de Modelos FEM Aplicados Al Análisis Estático de Estructuras Aeronáuticas
Pre-Procesamiento de Modelos FEM Aplicados Al Análisis Estático de Estructuras Aeronáuticas
Pre-Procesamiento de Modelos FEM Aplicados Al Análisis Estático de Estructuras Aeronáuticas
Modelos de Elementos
Finitos Aplicado al Análisis
Estático de Estructuras
Aeronáuticas
ARGUELLO, MARCOS 1
Abreviaturas
FEM: Finite Element Model
FEA: Finite Element Analysis
CAE: Computer Aided Engineering
CAD: Computer Aided Design
DOF: Degree of Freedom
PEF: Programa de Elementos Finitos
CFD: Computacional Fluid Dynamics
AEE: Avión Entrenador Elemental
TD: Timón de Dirección
ARGUELLO, MARCOS 2
Índice
1. Generalidades ............................................................................................................................. 8
1.1. Introducción ........................................................................................................................ 8
1.2. Objetivo ............................................................................................................................. 12
2. Planificación del Análisis ........................................................................................................... 14
2.1. Generalidades ................................................................................................................... 14
2.2. Comprensión del Problema............................................................................................... 14
2.3. Descripción de la Estructura.............................................................................................. 15
2.4. Definición del Objetivo del Análisis FEM ........................................................................... 18
2.5. Análisis Preliminar ............................................................................................................. 19
2.6. Sistema de Unidades ......................................................................................................... 19
3. Acondicionamiento y Simplificación de la Geometría .............................................................. 21
3.1. Generalidades ................................................................................................................... 21
3.2. Geometría 2D (Superficies) ............................................................................................... 22
3.3. Geometría 3D (Sólidos) ..................................................................................................... 30
4. Generación de una Malla FEM .................................................................................................. 33
4.1. Introducción ...................................................................................................................... 33
4.2. Descripción de Elementos Finitos ..................................................................................... 34
4.2.1. Elementos 0D ............................................................................................................ 34
4.2.2. Elementos 1D ............................................................................................................ 34
4.2.3. Elementos 2D ............................................................................................................ 35
4.2.4. Elementos 3D ............................................................................................................ 36
4.2.5. Elementos tipo R ....................................................................................................... 36
4.2.6. Orden del Elemento .................................................................................................. 37
4.2.7. Selección de Elementos............................................................................................. 38
4.3. Densidad de Malla ............................................................................................................. 39
4.4. Transiciones en el Mallado ................................................................................................ 45
4.4.1. Transición entre una malla grosera y una fina .......................................................... 46
4.4.2. Transición entre elementos de distinto tipo ............................................................. 47
4.5. Mallado alrededor de agujeros ......................................................................................... 48
4.5.1. Agujeros para uniones............................................................................................... 49
ARGUELLO, MARCOS 3
4.5.2. Agujeros para cableado o acceso .............................................................................. 50
4.6. Modelado de Tomas, Herrajes y Soportes ........................................................................ 51
4.7. Indicadores de Calidad de Malla ....................................................................................... 52
4.7.1. Generalidades ........................................................................................................... 52
4.7.2. Relación de Aspecto (‘Aspect Ratio’) ........................................................................ 52
4.7.3. Ángulo de distorsión (‘Skew Angle’).......................................................................... 53
4.7.4. Alabeo (‘Warpage’) ................................................................................................... 54
4.7.5. Relación de Ahusamiento (‘Taper Ratio’).................................................................. 55
4.7.6. Jacobiano ................................................................................................................... 55
4.7.7. Tetraedro Colapsado (‘Tetra Collapse’)..................................................................... 56
4.7.8. Distorsión Volumétrica (‘Volume Skew’) .................................................................. 57
4.7.9. Normales ................................................................................................................... 57
4.7.10. Orientación del Material ........................................................................................... 58
4.7.11. Bordes libres (‘Free Edges’) ....................................................................................... 59
4.7.12. Conectividad .............................................................................................................. 59
4.7.13. Elementos Duplicados ............................................................................................... 60
4.7.14. Lazos Cerrados (‘Rigid Loops’) ................................................................................... 60
4.7.15. Herramientas de Chequeo Interactivo y Morfología de Malla ................................. 60
4.7.16. Planilla de Chequeo de Calidad de Malla .................................................................. 60
5. Modelo FEM .............................................................................................................................. 64
5.1. Introducción ...................................................................................................................... 64
5.2. Modelo de Material .......................................................................................................... 65
5.2.1. Material Isótropo ...................................................................................................... 67
5.2.2. Material Ortótropo.................................................................................................... 68
5.2.3. Material Anisótropo .................................................................................................. 69
5.3. Definición de Propiedades ................................................................................................ 69
5.4. Sistemas de Coordenadas Locales .................................................................................... 71
5.5. Numeración ....................................................................................................................... 71
5.6. Vinculación entre Partes - Modelado de Uniones ............................................................ 72
5.6.1. Generalidades ........................................................................................................... 72
5.6.2. Elementos de Fijación (Modelado de Conectores) ................................................... 73
5.6.3. Soldadura .................................................................................................................. 85
5.6.4. Uniones Adhesivas .................................................................................................... 89
ARGUELLO, MARCOS 4
6. Modelado FEM de Estructuras de Material Compuesto ........................................................... 99
6.1. Introducción ...................................................................................................................... 99
6.2. Tipos y Clasificación de Materiales Compuestos .............................................................. 99
6.3. Metodología para el Modelado de Materiales Compuestos .......................................... 101
6.3.1. Proceso de Modelado ............................................................................................. 101
6.3.2. Descripción de Elementos FEM ............................................................................... 101
6.3.3. Propiedades del Material ........................................................................................ 104
6.3.4. Propiedades del Elemento FEM .............................................................................. 105
6.3.5. Sistemas Coordenados y Convención de Signos ..................................................... 107
6.4. Modelado de una Estructura Sándwich .......................................................................... 112
6.5. Planilla de Chequeo de Materiales Compuestos............................................................. 114
7. No Linealidades ....................................................................................................................... 117
7.1. Introducción .................................................................................................................... 117
7.2. No Linealidades Geométricas (Grandes Desplazamientos y Rotaciones) ....................... 118
7.3. No Linealidad Material .................................................................................................... 120
7.3.1. Material No Lineal Elástico ...................................................................................... 121
7.3.2. Material Hiperelástico ............................................................................................. 123
7.3.3. Material Elasto-Plástico........................................................................................... 123
7.4. Interacciones de Contacto .............................................................................................. 125
7.4.1. Generalidades ......................................................................................................... 125
7.4.2. Modelado FEM de Interacciones de Contacto ........................................................ 125
7.4.3. Definición de Regiones de Contacto ....................................................................... 126
7.4.4. Fuerzas de Contacto ................................................................................................ 128
8. Cargas y Condiciones de Borde ............................................................................................... 129
8.1. Cargas .............................................................................................................................. 129
8.1.1. Tipos de Cargas FEM ............................................................................................... 129
8.1.2. Cargas de Diseño ..................................................................................................... 132
8.1.3. Cargas Externas ....................................................................................................... 133
8.1.4. Cargas Internas ........................................................................................................ 134
8.2. Condiciones de Borde ..................................................................................................... 135
8.3. Sets de Análisis y Combinación de Casos de Carga ......................................................... 137
9. Integración DEFM en GFEM y Técnicas de Condensación FEM .............................................. 139
9.1. Introducción .................................................................................................................... 139
ARGUELLO, MARCOS 5
9.2. Integración DFEM en GFEM ............................................................................................ 140
9.2.1. Definición del Contorno DFEM - GFEM ................................................................... 140
9.2.2. Vinculación de Mallas DFEM - GFEM ...................................................................... 141
9.2.3. Transmisión de Cargas GFEM-DFEM ....................................................................... 143
9.3. Técnicas de Condensación y Submodelado FEM ............................................................ 146
9.3.1. Condensación Nastran ............................................................................................ 147
9.3.2. Condensación Nastran – Abaqus............................................................................. 149
9.3.3. Submodelado Abaqus ............................................................................................. 150
10. Formato para la Organización de un Modelo FEM Orientado al Análisis de Estructuras
Aeronáuticas ................................................................................................................................... 152
10.1. Introducción ................................................................................................................ 152
10.2. Carpeta CAD ................................................................................................................ 154
10.3. Carpeta de Mallas FEM ............................................................................................... 155
10.4. Carpeta de Propiedades .............................................................................................. 155
10.5. Carpeta de Partes ........................................................................................................ 156
10.6. Carpeta de Materiales ................................................................................................. 160
10.7. Carpeta de Uniones ..................................................................................................... 160
10.8. Carpeta de Ensamble .................................................................................................. 165
10.9. Carpeta de Cargas ....................................................................................................... 165
10.10. Carpeta de Condiciones de Borde ............................................................................... 167
10.11. Carpeta de Análisis ...................................................................................................... 167
10.12. Carpeta de Modelo...................................................................................................... 168
11. Chequeo de Modelos FEM .................................................................................................. 169
11.1. Fuentes de Error en el Modelado................................................................................ 169
11.2. Procedimientos de Chequeo y Comprobación del Modelo ........................................ 171
11.2.1. Resumen de Elementos ........................................................................................... 171
11.2.2. Chequeo Visual del Modelo / Primer Ensamble...................................................... 171
11.2.3. Chequeo de la Matriz de Rigidez Global ................................................................. 172
11.2.4. Masa, Centro de Gravedad y Momentos de Inercia ............................................... 173
11.2.5. Restricciones y Ligaduras ........................................................................................ 174
11.2.6. Cargas ...................................................................................................................... 175
11.2.7. Análisis Estático 1G ................................................................................................. 176
11.2.8. Comprobación de Sólido Rígido .............................................................................. 176
ARGUELLO, MARCOS 6
11.2.9. Equilibrio Termo-Elástico ........................................................................................ 179
11.2.10. Comprobación de Modos Propios ....................................................................... 180
11.3. Planilla de Chequeo de Modelos FEM ......................................................................... 183
12. Validación de Modelos FEM ................................................................................................ 189
13. Conclusiones........................................................................................................................ 191
14. Referencias Bibliográficas ................................................................................................... 192
ANEXO I: Procedimiento para la Transferencia de Cargas de Presión de Fluent a Femap ............. 194
1. Procedimiento Estándar para Introducir Cargas de Presión ............................................... 194
2. Recomendaciones para Transferencia de Cargas ............................................................... 196
ANEXO II: Archivos Nastran ............................................................................................................. 198
1. Archivo de Entrada Nastran (Input File) .............................................................................. 198
2. Archivos de Salida Nastran (Output Files) ........................................................................... 200
ARGUELLO, MARCOS 7
1. Generalidades
Este trabajo consiste en el desarrollo de procedimientos para el Pre-Procesamiento de
Modelos de Elementos Finitos (Globales y de Detalle) aplicado al análisis estático de
Estructuras Aeronáuticas.
Se presentan una serie de indicaciones y procedimientos para ayudar a elaborar un modelo de
elementos finitos, desde el mallado hasta la aplicación de cargas y condiciones de borde.
Además se analiza la aplicación de varias herramientas para chequear, validar y mejorar la
calidad de estos modelos.
1.1. Introducción
El método de Análisis de Elementos Finitos es una herramienta cada vez más utilizada por la
industria aeronáutica en el área de análisis estructural. Entre las distintas aplicaciones
comunes de implementación FEA (‘Finite Element Analysis’) en el área de análisis de
estructuras aeronáuticas se pueden mencionar [7]:
Pre-proceso:
La primer tarea a realizar y la que más tiempo consume, corresponde a la preparación del
modelo, comúnmente conocido como el “pre-proceso”. El pre-proceso puede dividirse, a su
vez, en una serie de etapas principales que son:
ARGUELLO, MARCOS 8
En general, para la simplificación geométrica del modelo y generación de la malla se utilizan
programas específicos para tal fin (preprocesadores). Entre los programas de preproceso más
conocidos y utilizados por la industria aeronáutica en la actualidad se encuentran:
Hypermesh, FEMAP, Abaqus CAE, PATRAN, etc. Muchos de estos programas tienen la
suficiente flexibilidad para que el usuario indique como deben ser presentados estos datos
para que puedan ser leídos correctamente por el programa de cálculo.
Proceso o Cálculo:
La segunda tarea a realizar para simular una estructura aeronáutica es el proceso de cálculo
en sí mismo. Este cálculo se realiza mediante un programa de elementos finitos (PEF) o
‘solver’, estos programas han sido diseñados para leer los datos del modelo en forma
ordenada y con una estructura (sintaxis) no muy flexible desde un fichero ASCII, por ejemplo,
para luego ser procesados y calculados. Entre los programas más conocidos y utilizados por la
industria aeronáutica en la actualidad se encuentran: Nastran, Abaqus y Ansys.
Por lo general se suelen utilizar distintos PEF’s según el tipo de problema a resolver. Así, por
ejemplo para el análisis de problemas lineales estáticos y de pandeo de estructuras metálicas,
la opción escogida suele ser Nastran; en cambio para el análisis de estructuras de material
compuesto y problemas no lineales se suele optar por Abaqus. Empresas aeronáuticas como
lo son Boeing, Airbus y Embraer, utilizan solamente estos programas para llevar a cabo sus
verificaciones estructurales.
Post-proceso:
Finalmente la última tarea es el post-proceso, que consiste en la visualización, interpretación
y análisis de resultados. Para ello se utilizan programas específicos tales como: Hyperview,
Nastran/Patran, Nastran/FEMAP, Abaqus CAE, etc. También se valen de ciertas herramientas
adicionales que permiten organizar el análisis de grandes volúmenes de información
(resultados) de manera adecuada.
En la siguiente figura se esquematizan las tres etapas fundamentales que intervienen en todo
proceso de análisis por medio del método de elementos finitos:
ARGUELLO, MARCOS 9
Figura 1 – Etapas Principales de un típico Proceso de Análisis FEM
ARGUELLO, MARCOS 10
Un ejemplo de esto fue el desarrollo del demostrador tecnológico avanzado X-33 (NASA), el
cual presentó un diseño estructural sumamente complejo. Para evaluar su diseño así como
también para determinar las cargas internas derivadas de las cargas externas actuantes y
análisis dinámicos, fue necesario confeccionar un modelo FEM integrado de toda la aeronave
[13]. Para obtener dicho modelo fue necesario integrar cada uno de los modelos FEM
realizados por las siguientes empresas: Lockheed-Martin Skunk Work: Tanques de hidrógeno,
tren de aterrizaje, estructura de empuje y de acoplamiento entre tanques de combustible;
Lockheed-Martin Michoud: Tanques de oxígeno; Boeing Rocketdyne: Motor cohete; B.F.
Goodrich: Superficies de Control; NASA’s MSFC: Aeroshell (cáscara estructural), flaps, aletas
verticales y laterales, además de las tareas de integración de los modelos.
ARGUELLO, MARCOS 11
pequeños donde se esperan mayores gradientes, y pueden usarse discretizaciones
más gruesas donde los gradientes son menores. Esto por supuesto requiere por parte
del usuario un criterio basado en el conocimiento ‘a priori’ del comportamiento de lo
que se quiere modelar, de forma que pueda indicar en los distintos puntos valores
razonables para el tamaño de los elementos
6. El generador de malla, en función del tipo de elemento, la definición del tamaño de los
elementos y los criterios de calidad de malla establecidos, procede a discretizar el
dominio. Los procesos de mallado siguen la misma secuencia de la definición
geométrica, empiezan discretizando las curvas (respetando la posición de los puntos
específicamente descriptos), luego discretizan las superficies (para lo cual ya
disponen de las discretizaciones de sus contornos) y finalmente discretizan los
volúmenes encerrados por las superficies.
7. Definir sistemas de coordenadas locales.
8. Asignar propiedades, normales y direcciones.
9. Se realizan chequeos de calidad de malla y propiedades de cada parte.
10. Para la imposición de condiciones de contorno, sean esenciales o naturales, se definen
puntos, líneas o superficies donde se van a imponer tales condiciones. También aquí
es necesario considerar las hipótesis de vinculación entre partes, para satisfacer
condiciones de compatibilidad.
11. Ensamble del modelo FEM. Se definen aquí las interacciones entre los diferentes
componentes del modelo, por ejemplo, las superficies en contacto, las regiones unidas
por remaches, etc.
12. Chequeo del modelo y completar planilla de chequeo final.
En conclusión, en base a la experiencia y a partir de antecedentes de la industria aeronáutica,
es posible asegurar que por más ayudas computacionales que existan, la preparación de un
modelo FEM es un proceso lento y costoso, y lo mejor para ayudar a optimizar el tiempo de
modelado es justamente tener procesos sistemáticos y metódicos. También a la hora de
analizar los datos de un modelo FEM el proceso puede resultar lento y muchas veces
engañoso (interpretación incorrecta). De allí la necesidad de implementar una serie de pasos
ordenados que guíen, agilicen y verifiquen la elaboración e interpretación del modelo.
1.2. Objetivo
Los objetivos que se persiguen con este trabajo son los siguientes:
Crear las pautas de modelado que permitan generar mallas con calidad controlada
según requerimientos de los análisis correspondientes, aplicado a estructuras
aeronáuticas.
ARGUELLO, MARCOS 12
Confeccionar una guía de modelado, para facilitar el trabajo en grupo para elaborar
modelos de gran cantidad de grados de libertad, permitiendo mallar distintas partes
al mismo tiempo por distintos modelistas coordinados.
ARGUELLO, MARCOS 13
2. Planificación del Análisis
2.1. Generalidades
En resumen, el objetivo de cualquier proceso de análisis estructural es obtener resultados
adecuados, a un costo de tiempo y esfuerzos razonables. Para planificar un proyecto de
análisis estructural, el analista debe tener una buena comprensión del problema físico, el
comportamiento y limitaciones de los elementos finitos, y las opciones y limitaciones del PEF
que se emplee. De otro modo el problema no estará bien definido, y el modelo FEM no será
capaz de brindar resultados coherentes, dando así una respuesta incorrecta al problema
planteado [7].
Es por ello, que muchas veces, si no se presta la debida atención, los resultados a los que se
arriban utilizando modelos FEM pueden resultar más imprecisos incluso que los que podrían
obtenerse si se utilizara una aproximación basada en métodos analíticos de la estática y
mecánica de materiales elemental.
Por otro lado, también es preciso prestar atención en los recursos computacionales en donde,
por ejemplo, si el programa/modelista de preproceso utilizado genera un refinamiento
excesivo de la malla donde no se requiera, puede ser que luego en el postproceso se consuman
recursos computacionales innecesariamente que no se vean reflejados en el resultado del
análisis FEM.
Uno o más analistas CAE de experiencia deben analizar el problema a tratar, comprender el
comportamiento de la estructura en cuestión, y en función de sus conocimientos en el área de
análisis estructural y análisis FEM deben establecer cuáles son las asunciones y
simplificaciones que deberán implementarse en el modelado. Por lo tanto, en lugar de
comenzar a modelar sin una dirección clara, siempre es necesario realizar un paso previo que
comprenda el estudio de las consideraciones a tener en cuenta a fin de planificar
correctamente el análisis FEM a efectuar (propósito del modelo).
ARGUELLO, MARCOS 14
¿Cuáles son los criterios de diseño empleados?
¿Qué criterios se utilizarán para evaluar el diseño?
¿Qué partes de la estructura necesitan ser modeladas?
¿Se cuenta con datos confiables de la geometría, cargas, apoyos, propiedad de los
materiales, etc.?
¿Es apropiado realizar un análisis estático, o el problema involucra fenómenos
dinámicos tales como vibraciones, cargas de impacto, etc.?
Si se trata de un problema dinámico, ¿Es posible ignorar el efecto de
amortiguamiento? En caso contrario, ¿El mismo debería ser representado?
¿Es posible que se presente un fenómeno de pandeo local o global?
En caso de que las propiedades del material dependan de la temperatura o sea
anisotrópico, ¿Son suficientes los datos de caracterización de material con los que se
cuenta?
En caso de existir no linealidades debido al material, contactos o grandes
desplazamientos ¿Son lo suficientemente importantes como para modificar la manera
en que se aplican o transiten las cargas?
¿Cuáles son los casos de carga a considerar? ¿Involucran cargas concentradas o
distribuidas?
¿Las cargas presentan una dirección fija o su dirección cambia al incrementar su
valor?
¿Entre las cargas se incluyen desplazamientos prefijados?
¿El problema presenta alguna simetría? ¿Es posible aprovecharla?
¿Cómo está apoyada la estructura?
¿Existen apoyos o conectores cuya rigidez sea desconocida?
Para poder dar respuestas a estas preguntas no es necesario que el modelista ni el analista
CAE comprendan a la perfección la formulación matemática implicada en el método de
elementos finitos. Sin embargo, un usuario competente debe comprender correctamente
cómo se comportan los diferentes elementos finitos, para poder así escoger entre los distintos
tipos, tamaños, y formas de elementos finitos disponibles; evitando malos entendidos y
expectativas poco realistas en los resultados obtenidos.
ARGUELLO, MARCOS 15
Aerospace Structures’ (Christos Kassapolou, 2010) [12]. Por lo general se insiste en utilizar
idioma inglés, por resultar más preciso, sencillo e internacionalmente utilizado.
ARGUELLO, MARCOS 16
A modo de ejemplo se describe a continuación la estructura del timón de dirección de la
aeronave AEE, objeto de estudio de este trabajo (ver Figura 5). La misma se compone de los
siguientes elementos estructurales:
- Recubrimiento Izquierdo: Estructura Sándwich: Laminado de Fibra de Vidrio y Espuma de
Poliuretano. (Cantidad: 1)
- Recubrimiento Derecho: Estructura Sándwich: Laminado de Fibra de Vidrio y Espuma de
Poliuretano. (Cantidad: 1)
- Larguero: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 1)
- Costillas: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 3)
- Costillas de Borde de Ataque: Laminado Fibra de Vidrio. (Cantidad: 5)
- Tomas / Herrajes: Aluminio 7075-T6. (Cantidad: 3)
- Toma Actuador TD: Aluminio 7075-T6. (Cantidad: 1)
- Elementos de Fijación
ARGUELLO, MARCOS 17
2.4. Definición del Objetivo del Análisis FEM
Una vez comprendido el problema y completada la descripción de la estructura, se procede a
definir el objetivo del análisis; este es el punto de partida a considerar antes de llevar a cabo
un proceso de modelado. Este objetivo determina los métodos y estrategias de análisis a
utilizar.
El objetivo de todo proceso de diseño y cálculo estructural consiste en crear una estructura
capaz de cumplir ciertos requerimientos y atributos de deseables. En toda estructura
aeronáutica, cada parte debe ser diseñada para no fallar ante las cargas aplicadas, y además
debe cumplir otros requerimientos importantes, tales como: funcionalidad, mantener el peso
de la estructura lo más bajo posible (ciclos de optimización y reducción de peso), bajo costo
de fabricación, expansión térmica, frecuencia, etc. Es importante que el equipo de trabajo
tenga bien en claro cuáles son los requerimientos de la estructura en cuestión y cuál es el
orden de prioridad que se le asigna a cada uno de ellos.
Se debe comprender las necesidades y requerimientos del problema físico, esto ayudará a
anticipar comportamientos de la estructura como por ejemplo para anticipar su linealidad o
no linealidad, así como los posibles modos de falla de la misma.
También es importante asumir hipótesis, buscando un equilibrio adecuado entre precisión y
rendimiento computacional, y por lo tanto las mismas deben ser utilizadas con cuidado.
La correcta definición del objetivo de análisis permitirá entonces establecer las hipótesis de
modelado a aplicar, las cuales permitan definir los criterios de simplificación geométrica
aplicables, escoger una densidad de malla acorde y tipos de elementos adecuados, así como
también establecer los criterios de calidad de malla y escoger el PEF recomendado para
resolver este tipo de problema.
Por lo general, el nivel de precisión del modelo puede verse afectado por [7]:
Asunciones de linealidad
Representación de estructuras adyacentes al modelo (condiciones de rigidez)
Propiedades del material e idealizaciones
Precisión en la representación geométrica
Cargas y condiciones de borde
Simplificaciones del modelo y de su comportamiento
Densidad de malla
Tipos de elementos utilizados y calidad de malla
Error numérico de la solución
En ocasiones es necesario llevar a cabo un estudio de sensibilidad de varios parámetros, el
cual permita determinar cuáles de estos afectan considerablemente los resultados FEA, y que
por ende requieren mayor detalle de modelado y recursos computacionales.
Por otro lado, el nivel de detalle del modelo dependerá entonces del objetivo que se persiga y
de las dimensiones de la estructura a analizar.
De esta manera se utilizan modelos FEM “globales” (GFEM) cuyo objetivo principal es servir
de base para introducir las cargas aerodinámicas y computar la distribución interna de cargas
a ser introducidas en el modelo de “detalle”. Por otro lado, una vez que la cantidad de piezas o
ARGUELLO, MARCOS 18
refuerzos estructurales ha sido definida, se procede a confeccionar un modelo FEM
“detallado” (DFEM), el cual se emplea para verificación estructural de componentes.
Generalmente se utilizan distintos PEF’s según el tipo de problema a resolver. Así, por ejemplo
para la confección de modelos FEM “globales”, tanto para el caso de estructuras metálicas,
como así también para estructuras de material compuesto, se prefiere el uso de software
Nastran. Posteriormente, a partir del modelo FEM global, y mediante el uso de “técnicas de
integración DFEM-GFEM”, así como también mediante “técnicas de condensación y
submodelado”, es posible confeccionar modelos FEM de “detalle”. Para el modelado de detalle
se recomienda utilizar software Nastran para el análisis de problemas lineales estáticos y de
pandeo de estructuras metálicas; en cambio para el análisis de estructuras de material
compuesto y problemas no lineales se utiliza principalmente Abaqus. Empresas aeronáuticas
como lo son Boeing, Airbus y Embraer, utilizan estos programas para llevar a cabo sus
verificaciones estructurales.
ARGUELLO, MARCOS 19
Figura 6 – Sistema de Unidades Consistentes [27]
ARGUELLO, MARCOS 20
3. Acondicionamiento y Simplificación de la Geometría
3.1. Generalidades
Antes de comenzar a generar el modelo de elementos finitos, el modelista CAE deberá realizar
un acondicionamiento o limpieza de la geometría a mallar con el objetivo de evitar problemas
futuros en la generación de la malla, como así también simplificar detalles geométricos no
necesarios en el análisis. Se mencionarán a continuación algunos puntos para tener en cuenta
durante la preparación de una geometría para su posterior mallado.
Es posible generar grandes modelos FEM a partir de un conjunto de múltiples CADParts;
asignando a cada uno su correspondiente malla, propiedades, superficies de interacción, etc.
se da origen a los denominados FEMParts. La trazabilidad de cada FEMPart con su
correspondiente CADPart es fundamental; esto habilita la versión de la parte sobre la cual se
trabajará y cuáles son las modificaciones que son necesarias implementar a la misma. Esta
forma de trabajar reduce el tiempo de generación de un modelo FEM con gran cantidad de
partes, y hace que el mismo sea más manejable. Para garantizar trazabilidad se recomienda
asignar al FEMPart el mismo nombre que el CADPart.
El modelista CAE deberá siempre tener en cuenta las versiones de madurez de las partes a
utilizar, por lo tanto si modela la versión más actual del conjunto, todas las piezas deberán ser
las correspondientes a la última revisión del modelo CAD. Es por ello que debe existir una
fluida relación entre el modelista CAE y el diseñador de las piezas o el departamento de
control de configuración.
La geometría debe ser provista en formato .STEP, .CATPart, .Iges, etc. Esta selección variará
según cuál sea el programa CAD y el preprocesador utilizados.
A continuación se establece una lista de pasos que se deben seguir en cualquier proceso de
acondicionamiento y limpieza de una geometría:
a- Tener claro el problema y los objetivos del análisis a efectuar. Precisión pretendida en
los resultados. Modelo “global” o de “detalle”, 2D o 3D.
b- Definición del dominio de trabajo
c- Utilizar la versión correcta del componente a analizar (para tener la trazabilidad del
modelo)
d- Verificar que las dimensiones geométricas del modelo estén en las unidades correctas.
En caso contrario se debe proceder a escalar dicha geometría utilizando un factor de
escala apropiado
e- Extraer superficies
f- Generar particiones necesarias (intersección de piezas y saltos de espesores)
g- Suprimir aquellas divisiones que puedan afectar la calidad de la malla y que no
representen una discontinuidad del modelo real
h- Simplificar la geometría acorde al análisis a realizar (en caso de ser necesario, quitar
radios de empalme, orificios, caras y bordes de dimensione pequeñas, etc.)
i- Chequear y reparar superficies adyacentes desconectadas, superficies duplicadas y
superficies faltantes (análisis topológico)
ARGUELLO, MARCOS 21
3.2. Geometría 2D (Superficies)
Para todos aquellos casos en los que es posible aplicar la teoría de placa (estructuras de
paredes delgadas), es conveniente aplicar ciertas simplificaciones a la geometría sólida de la
pieza para pasar a la generación de un modelo de malla 2D. El modelista CAE deberá decidir
cuál cara de la pieza conservar para el mallado, o generar una superficie intermedia para
mallar, siempre aplicando el offset correcto.
Atendiendo a esta idea, se establecen a continuación una serie de criterios para la preparación
de superficies que posteriormente serán malladas utilizando elementos finitos 2D:
Realizar las divisiones necesarias para obtener un mallado lo más regular posible:
- Recubrimientos: deben ser particionados como mínimo en las intersecciones con
planos de costillas, largueros, larguerillos y límites de capas de laminado (en
estructuras de material compuesto), como así también en los cambios de espesor.
- Largueros: deben ser particionados en las intersecciones con planos de costillas y
límites de capas de laminado
- Larguerillos: deben ser particionados en las intersecciones con planos de costillas
y límites de capa de laminado.
- Costillas: dividir en las intersecciones con largueros.
ARGUELLO, MARCOS 22
Particionar la geometría donde existan cambios de espesor:
- Por lo general los cambios de espesor suelen ser progresivos, por ejemplo las
áreas de “ply-drop-off” (reducción progresiva de láminas) en piezas de material
compuesto.
Laminado
Monolítico
Intermediario
de Honeycomb
ARGUELLO, MARCOS 23
En este caso se recomienda subdividir la superficie CAD según la línea de
referencia interior de la pieza, de manera de no sobrestimar la rigidez aportada
por la presencia del intermediario.
ARGUELLO, MARCOS 24
Quitar caras y bordes de dimensiones pequeñas comparadas con el tamaño típico de
elemento.
Figura 13 – Ejemplo de Mallado de una Pieza con modelado del Radio de Empalme
ARGUELLO, MARCOS 25
Figura 14 – Simplificación Geométrica (Eliminar Radios de Empalme y Filetes en Costilla
Superior del Timón de Dirección AEE)
- En caso de detectar tensiones elevadas en la zona del radio, será necesario llevar a
cabo un nuevo análisis detallado de la pieza, en la cual si se modelen dichos radios
para tener una mejor apreciación del fenómeno.
- En los paneles de material compuesto generalmente se simplifican las áreas de
“ply-drop-off” (reducción progresiva de láminas) para evitar tener que crear
elementos demasiado pequeños con radios de empalme en áreas donde no se
requiere un análisis en detalle (ver Figura 15). La influencia de esta simplificación
no afecta significativamente la rigidez del panel.
ARGUELLO, MARCOS 26
Figura 16 – Eliminar Agujeros de Diámetro Despreciable (Ø<10mm)
ARGUELLO, MARCOS 27
No suprimir las platabandas de las cuadernas, costillas, largueros y demás elementos
estructurales. Su presencia es de vital importancia en el comportamiento a flexión de
la pieza, aportando rigidez y constituyendo el principal camino para el flujo de
tensiones axiales en la misma.
Los elementos de unión (remaches y bulones) utilizados para vincular dos piezas
entre sí, deben venir representados geométricamente mediante un punto o línea que
indique su posición, y ser provistos en un archivo STEP independiente de las piezas a
unir. Esto es consistente con la idea de que la malla de cada pieza sea absolutamente
independiente de las demás, y por ende también independiente de los elementos de
unión. Es útil consensuar de antemano un código de colores CAD que permita
identificar fácilmente cada uno de los distintos tipos de elementos de unión a utilizar.
ARGUELLO, MARCOS 28
Nodos de referencia para un modelo de placas. Existen dos opciones posibles:
-Superficie Media: Esta opción suele ser la más ampliamente utilizada sin mayores
inconvenientes:
-Superficie de Contacto + Offset: Esta opción no debe ser utilizada en zonas donde
existan uniones abulonadas ni remachadas, donde la transferencia de momento entre
placas no estará bien estimada; más ampliamente utilizada en uniones pegadas:
ARGUELLO, MARCOS 29
Generalmente la geometría CAD de una pieza viene generada como sólido o como una
serie de superficies que definen un volumen. El software de limpieza CAD que se
utilice debe ser capaz de extraer la superficie media o externas (positiva o negativa)
de la pieza para su correspondiente mallado.
En algunos casos, pueden producirse problemas al extraer dicha superficie, los cuales
deben ser solucionados previamente al proceso de mallado:
- Superficies adyacentes desconectadas
- Superficies duplicadas
- Superficies faltantes
ARGUELLO, MARCOS 30
En el caso de geometrías sólidas (3D), se recomienda suprimir aquellas divisiones que
puedan afectar la calidad de la malla y que no representen una discontinuidad del
modelo real.
Se debe prestar especial atención a evitar del mallado de zonas muy finas utilizando
elementos tetraédricos, los cuales podrían resultar muy distorsionados y con muy
mala calidad. Para evitar esto, el modelista CAE deberá decidir que simplificaciones
son factibles realizar para obtener elementos regulares.
Figura 25 – Uso de Elementos Sólidos (3D) para Capturar Tensiones en Áreas Localizadas [2]
ARGUELLO, MARCOS 31
Como se ha podido observar, el acondicionamiento de la geometría se encuentra fuertemente
vinculado con los principios de idealización y las asunciones que se hayan efectuado en el
problema a resolver.
El nivel de detalle del modelo dependerá entonces del objetivo y de las dimensiones de la
estructura a analizar. Por lo tanto el usuario nunca debe perder de vista que la solución no
será precisa en aquellas zonas donde la geometría haya sido simplificada significativamente.
En el “¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.” se presentan algunas herramientas
rácticas que incorpora el software de preproceso Hypermesh para llevar a cabo la “Limpieza
de una Geometría CAD”. Estas herramientas suelen ser muy útiles, ya que agilizan el trabajo
de acondicionamiento y simplificación de una geometría, y facilitan las tareas posteriores de
mallado.
ARGUELLO, MARCOS 32
4. Generación de una Malla FEM
4.1. Introducción
Al momento de elaborar una malla FEM probablemente el modelista se formule preguntas
tales como: ¿Qué tipo de elementos finitos debería utilizar: tipo viga, placa, sólido o algún
otro? ¿Triangular o Cuadrilátero? ¿Tetraedro o Hexaedro? ¿De primer o segundo orden? ¿Qué
densidad de malla debería utilizar?
Hallar respuestas a algunas de estas preguntas no siempre es fácil, especialmente si se trata
de un modelo inicial. Para poder hallar respuesta a estas preguntas es necesario comprender
correctamente cómo se comporta la estructura en cuestión, y cómo se comportan los distintos
tipos de elementos finitos disponibles.
Es importante destacar que la selección de los elementos finitos, como así también qué tipo de
modelado realizar será definido por el analista y esto dependerá de diversos factores
contemplados en las hipótesis de modelado, los requerimientos de análisis, las condiciones de
borde aplicadas, etc. La precisión de un modelo FEM dependerá, entre otras cosas, de una
selección adecuada del tipo de elementos finitos a emplear, y esto abarca también una
geometría adecuada del elemento, orden de formulación, funciones de forma, densidad de
malla, etc. (por ejemplo, algunos tipos de elementos finitos no cuentan con funciones de forma
extra para poder capturar ciertos fenómenos particulares). El criterio de selección también
tiene en cuenta las capacidades del elemento (por ejemplo, si soporta propiedades de material
anisotrópico), su costo computacional (en general, cuantos más DOFs tiene un elemento
resulta más costoso) y su precisión en el cálculo.
En esencia se debe tener en cuenta que el método de elementos finitos se basa precisamente
en una interpolación polinómica, por lo tanto el usuario debe escoger aquellos elementos que
por sus características y tamaño permitan representar correctamente los modos de
deformación de la estructura en cuestión. Alternativamente, pero en un mismo sentido, el
elemento seleccionado debe ser capaz de reproducir correctamente el campo de
deformaciones y tensiones de la estructura modelada.
A continuación se muestra el ejemplo de una placa con un agujero central sometida a un
estado de tensión uniaxial. Se puede ver como al utilizar distintos tipos de elementos placa
podemos aproximarnos más o menos al valor de la solución teórica, que para este caso es de
3000 [Psi].
ARGUELLO, MARCOS 33
4.2. Descripción de Elementos Finitos
A continuación se procede a realizar una breve descripción de los distintos tipos de elementos
finitos más utilizados para el modelado de estructuras, con los que trabajan la mayoría de los
PEF más reconocidos.
4.2.1. Elementos 0D
Estos elementos se utilizan para representar resortes concentrados entre dos componentes
de traslación (las direcciones de los dos componentes deben ser coaxiales). Pequeñas
desviaciones en una dirección pueden generar grandes momentos en el modelo que no
existen en la realidad física. Para evitar esto, cuando se usa este tipo de elementos se debe
procurar que los puntos de los extremos sean coincidentes. Si los extremos no son
coincidentes, se recomienda considerar el uso de elementos barra o viga en su lugar
4.2.2. Elementos 1D
Dentro de esta categoría se encuentran comprendidos elementos que pueden describir un
fenómeno 2D o 3D sin necesidad de estar definido en esa dimensión, por ejemplo: un
elemento de viga es un elemento del grupo de 1D el cual presenta resultados en compresión
(dirección del eje), flexión (en el plano), torsión (plano perpendicular) y corte (perpendicular
a la compresión). Estos tipos de elementos son generalmente utilizados como medios de
vinculación, dan resultados precisos o exactos en sus nodos y son económicos
computacionalmente. Dentro de ellos podemos nombrar algunos: barras, vigas, resortes,
rígidos, gaps, etc. Siempre que el resultado que se necesite se encuentre vinculado al eje del
elemento podrá utilizarse un elemento lineal. Su forma geométrica es una línea recta.
Si sólo desean transmitirse cargas axiales y/o torsión, el elemento barra (“bar”) es el
elemento más simple a utilizar. Se debe usar el elemento de viga (“beam”) en reemplazo del
elemento barra si alguna de las siguientes características es importante:
La sección es ahusada;
El eje neutro y el centro de corte no son coincidentes;
El alabeo de la sección es crítica en torsión;
La diferencia entre el centro de gravedad y el centro de corte es significante.
ARGUELLO, MARCOS 34
4.2.3. Elementos 2D
En esta categoría se encuentran comprendidos los elementos de placa, cáscaras y membranas,
si bien en aspecto son iguales sus formulaciones matemáticas son distintas y se aplican según
el criterio del analista. Los elementos 2D son aquellos donde una de sus dimensiones es varias
veces más chica que cualquiera de las otras dos; en tal caso la teoría que define el
comportamiento del elemento nos permite eliminar esa dimensión y utilizarla como una
propiedad escalar en la definición del elemento. Este tipo de elementos se utiliza
fundamentalmente para modelar chapas, placas y componentes donde las superficies son
extensas y su espesor es pequeño. Si bien es un elemento de dos dimensiones, al igual que los
elementos 1D los resultados pueden exceder las 2D, dependiendo esto de las características
del elemento seleccionado. Siempre que el resultado buscado se encuentre en la superficie y
no sea tan relevante el resultado en el espesor, se aplicará un elemento 2D de estas
características.
La forma geométrica de estos elementos son: triángulos, cuadrados, y las deformaciones de
estos como rectángulos, rombos, etc. Las formas óptimas son un cuadrado o un triángulo
equilátero. En general, se prefieren los elementos cuadriláteros (“quad”) por sobre los
triangulares (“tria”). Los elementos triangulares son elementos excesivamente rígidos y,
cuando se utilizan solos, generalmente son menos precisos que un elemento cuadrilátero,
particularmente para calcular deformaciones de membranas. Siempre que sea posible, deberá
utilizarse un elemento cuadrilátero y dejar los elementos triangulares para lugares en donde
no sea posible usar otro tipo de elemento por razones geométricas, por ejemplo, en zonas de
transición entre regiones de elementos cuadriláteros con diferentes densidades de mallado.
Adicionalmente, se debería evitar el uso de elementos triangulares en lugares donde las
tensiones de membrana cambian rápidamente ya que debería refinarse demasiado la malla
para obtener resultados precisos. Como regla general, en un modelo FEM se permite por
componente un máximo de un 2% de elementos triangulares. No se acepta la presencia de
elementos triangulares en zonas de transferencia de cargas, en zonas de unión tales como
largueros-costillas, costillas-recubrimiento, así como tampoco en zonas de interés de análisis
de tensiones.
ARGUELLO, MARCOS 35
4.2.4. Elementos 3D
Los elementos 3D son los denominados elementos sólidos, y como su nombre lo indica, son
los que representan la totalidad del volumen de la pieza mallada. Son muy útiles para
mallados automáticos y rápidos, además de poder describir algunos fenómenos que no
resisten hipótesis para la utilización de algunos de los anteriormente descriptos. La
desventaja respecto de los anteriores es la limitación computacional ya que consumen
muchos más grados de libertad para describir el mismo fenómeno. Este tipo de elementos
deberá ser utilizado siempre y cuando, ninguno de los anteriores pueda reemplazarlo. Sus
formas geométricas son: tetraedros, hexaedros, y en algunos casos también pentaedros y
elementos piramidales.
ARGUELLO, MARCOS 36
En cambio otra clase de elementos rígidos, como por ejemplo los “RBE3” (Nastran), se utilizan
para “distribuir cargas puntuales o masas concentradas” desde uno o varios nodos
independientes (o maestros) a un nodo dependiente (o esclavo). Este tipo de elementos no
aportan rigidez adicional a la estructura.
ARGUELLO, MARCOS 37
Poseen nodos en sus vértices y además
Poseen nodos solamente en sus vértices.
incluyen nodos intermedios y centrales.
Tipo de
Elementos Placa Elementos Sólidos
Problema
ARGUELLO, MARCOS 38
• C3D8
Contacto
Dominante • S4 • C3D10M (evita proyectar
Sin Flexión nodos de contorno sobre la
geometría)
Contacto
Dominante • C3D8I (con malla regular
-
Con sin distorsión)
Flexión
• CHEXA8 (4 elementos
Lineal como mínimo en el
Estático • CQUAD4 espesor)
(sol101) • TET10 (geometría
compleja)
ARGUELLO, MARCOS 39
Por otro lado, con el objetivo de refinar el mallado en ciertas zonas específicas del dominio,
algunos programas han incorporado herramientas de mallado que incluyen criterios de
proximidad a puntos, líneas y superficies, tal como se muestra en la siguiente figura:
Además, en algunos casos suele ser necesario que dicho refinamiento se efectúe siguiendo
alguna ley de variación preestablecida, ya sea lineal, exponencial, bilineal, etc. de acuerdo a las
necesidades y naturaleza del fenómeno a analizar:
Lineal
Exponencial
Bilineal
El espaciado entre nodos debería ser más pequeño en regiones donde se espera que el
gradiente de tensiones sea mayor. Un típico ejemplo es la concentración de tensiones
alrededor del radio de empalme de una pieza, tal como se muestra en la siguiente figura:
ARGUELLO, MARCOS 40
Se establece que una malla de elementos finitos converge cuando frente a un mayor
refinamiento de la misma no se produce un cambio apreciable en la solución. Por ejemplo, el
nivel de precisión de los resultados de tensión o deformación en una pieza, el cual puede
caracterizarse mediante la discontinuidad entre elementos adyacentes (d), depende del
objetivo del análisis. De esta manera puede establecerse la siguiente escala:
ARGUELLO, MARCOS 41
En ciertos casos se justifica implementar análisis FEM adaptativos, reduciendo el tamaño de
los elementos e incrementando su número (método h-adaptativo). En este método el orden de
los elementos no se modifica. En Nastran los elementos dotados de esta capacidad adaptativa
se denominan “h-elements”. Otro método adaptativo consiste en incrementar
progresivamente el orden pero manteniendo siempre el mismo tamaño del elemento (método
p-adaptativo). El incremento del orden en los polinomios de integración del elemento es
interno al método, y la solución se detiene automáticamente al alcanzar la tolerancia de error
prefijada por el usuario. Los elementos de Nastran asociados a esta capacidad se denominan
“p-elements”.
Independientemente del refinamiento realizado, nunca hay que olvidar que un modelo FEM
no es solamente la malla, sino que el mismo se encuentra cargado de una serie de hipótesis
simplificadoras, tales como: principios de idealización de material, datos del modelo,
condiciones de borde, cargas, etc. Por lo tanto, el refinamiento de la malla no debe hacer que
el usuario pierda de vista las asunciones realizadas en el modelo.
Como regla general, en aeronáutica el tamaño de malla aceptado para un modelo FEM
estructural de detalle es de 10mm. Sin embargo en algunos casos se suelen utilizar mallas más
gruesas de hasta 25mm dependiendo de las dimensiones del elemento estructural en
cuestión. En el caso de modelado de elementos de unión como tomas y soportes metálicos se
suelen utilizar mallas sólidas finas de hasta 1mm, dependiendo también del espesor de la
pieza en cuestión. Se requiere que el tamaño de los elementos sea siempre uniforme y no se
aceptan grandes desviaciones. Se busca con esto que la malla generada sea regular y uniforme.
ARGUELLO, MARCOS 42
Es posible establecer entonces distintos criterios de densidad de malla en función del tipo de
problema a resolver. Se indican a continuación distintos criterios aceptados como reglas
generales de densidad de malla para el análisis de problemas de pandeo de recubrimientos,
pandeo de rigidizadores, análisis de uniones abulonadas/abulonadas, etc.
Pandeo de Recubrimientos
- La densidad de la malla del recubrimiento debe ser lo suficientemente fina para
poder capturar el mayor número de ondas de pandeo esperable entre
rigidizadores.
- El patrón de pandeo depende de la geometría de cada panel, así como también de
las condiciones de contorno y cargas actuantes. Se recomienda como mínimo una
cantidad 𝑛 ≥ 5 elementos por semi-onda para poder capturar correctamente el
fenómeno.
ARGUELLO, MARCOS 43
Pandeo de Rigidizadores
Se recomienda modelar la pestaña del rigidizador que se encuentra en contacto con el
recubrimiento, con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 3 elementos, con el fin de proveer
una condición de borde apropiada para el análisis de pandeo del panel adyacente.
-Se sugiere modelar la pestaña libre del rigidizador con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 3
elementos, con el fin de capturar la flexión en el plano de la misma y obtener de esta
manera valores de tensión más precisos, especialmente para análisis de post-buckling.
-Se recomienda modelar el alma del rigidizador con una cantidad mínima de 𝑛 ≥ 5
elementos para captar modos de pandeo local, (sino utilizar 𝑛 ≥ 3)
ARGUELLO, MARCOS 44
Se debe prestar especial atención en no generar nodos coincidentes en el límite entre
la malla del recubrimiento y el rigidizador, ya que esto podría ocasionar problemas en
el comportamiento en la interface.
ARGUELLO, MARCOS 45
Resulta importante aclarar:
Nunca se debe realizar una transición de malla en un área de interés donde existen
altos gradientes de tensiones.
Las transiciones de malla deben ubicarse alejadas de las áreas de interés de una
región.
Debido a incompatibilidades que existen entre los distintos tipos de elementos, cualquier
transición entre ellos (incluso de “quad” a “tria”) puede generar anomalías locales en cuanto a
las tensiones. Normalmente, estas anomalías son localizadas y se disipan rápidamente a
medida que el mallado se aleja de dicha transición. Sin embargo, el problema existe si la
transición ocurre en un área de interés. En este caso, las tensiones locales crecen (o decrecen)
debido al efecto de la transición, es decir, el resultado puede ser conservativo (o no) en la
región.
ARGUELLO, MARCOS 46
4.4.2. Transición entre elementos de distinto tipo
Unir un elemento de placa o uno de barra a un elemento sólido es un caso típico de transición
entre elementos de distinto tipo. Un elemento sólido presenta rigidez únicamente en los
grados de libertad de traslación (DOFs 1, 2 & 3) y deja libres las rotaciones (DOFs 4, 5 & 6).
Los elementos de placa y las vigas presentan rigidez tanto en rotaciones como en traslaciones.
Esta incompatibilidad entre las matrices de rigidez de los elementos genera un problema de
modelado siempre que se quiera unir un elemento 1D o 2D a uno sólido. Por lo tanto, deberá
realizarse un modelado especial en estos casos. En caso contrario, la conexión se volverá una
bisagra (para elementos de placa) o una rótula (para elementos de barra).
Existen varios métodos para evitar este problema, desde la adición de elementos hasta el uso
de elementos especiales para la traslación.
Un método consiste en utilizar elementos RBE3. Son elementos de interpolación que encajan
muy bien con este tipo de aplicación. Cuando se usan los RBE3, las rotaciones de los nodos
unidos dependen de las traslaciones de los nodos adyacentes. En la siguiente figura se
muestran dos ejemplos de uniones con un elemento sólido. En el caso de transición de un
elemento de placa a uno sólido basta con dos elementos RBE3. Uno de ellos deberá asociar las
rotaciones del nodo 1 con las traslaciones de los nodos 2, 3 y 4, mientras que el otro deberá
asociar las rotaciones del nodo 2 con las traslaciones de los nodos 1, 3 y 4. Para el caso de
unión entre un elemento de barra, con un elemento RBE3 que asocie las rotaciones del nodo
12 con las traslaciones de los nodos 11, 13 y 22 es suficiente.
Por otro lado, el método RSSCON de Nastran constituye otra manera de generar transiciones
entre un elemento placa y un elemento sólido, sin tener que recurrir a la definición de
elementos RBE3 o MPCs (“multipoint constraints”) para lograrlo. Para utilizar esta
ARGUELLO, MARCOS 47
herramienta es necesario que el elemento placa a vincular se encuentre perfectamente
alineado con la malla del elemento sólido, para que exista una correspondencia exacta entre
ambos, tal como se muestra en la siguiente figura.
Para mayor información acerca del uso de esta herramienta dirigirse al Manual de Usuario de
Nastran.
ARGUELLO, MARCOS 48
4.5.1. Agujeros para uniones
En algunos modelos de detalle resulta necesario mallar alrededor de los agujeros de las
uniones abulonadas o remachadas.
Para este tipo de agujeros, el mallado debe tener las siguientes características:
Primera fila de elementos: debe cubrir el área que ocupa la cabeza del bulón/remache,
utilizando elementos cuadrangulares;
Segunda fila de elementos: es utilizada para post-proceso. En general, estos elementos
poseen un largo de 2-4 mm en el borde interno y de 5-7 mm en el externo. Con esto,
los elementos adyacentes tendrán transiciones más suaves.
Por lo menos, deberán usarse 3 elementos cada 90º de arco. Si la zona cercana a la
unión es de interés para el análisis de tensiones, entonces se recomienda aumentar de
3 a 5 elementos en 90º de arco.
A continuación se observa una imagen del mallado alrededor de un agujero de una unión
atornillada:
ARGUELLO, MARCOS 49
Así como también el mallado de agujeros próximos a un borde:
ARGUELLO, MARCOS 50
4.6. Modelado de Tomas, Herrajes y Soportes
Los resultados obtenidos en los elementos de unión son muy sensibles al tipo de conexión
empleada para representarla. Por lo tanto el tipo y las propiedades del conector utilizado
deben ser estudiados en detalle, para procurar que el mismo reproduzca correctamente el
comportamiento físico de la unión real modelada.
Antes de modelar una toma o herraje es fundamental definir a priori cuál será el propósito de
su presencia en el modelo. En aquellos casos en los cuales el modelado de la toma es solo
necesario a los fines de transmitir cargas, representar rigidez equivalente o brindar
condiciones de apoyo realistas al modelo, por lo general no se necesita contar con un modelo
en detalle de la misma, por lo cual un modelo 2D en la mayoría de los casos sería suficiente. En
cambio, si el propósito es llevar a cabo el análisis de la toma en sí misma, las mallas utilizadas
en estos casos suelen ser mallas sólidas (3D) finas de hasta 1mm, dependiendo también del
espesor de la pieza en cuestión.
Si se observa que la metodología de modelado escogida afecta los resultados obtenidos,
entonces se deberá proceder a corregir dicha metodología para asegurar que el
comportamiento estructural sea el correcto.
En el caso de estructuras aeronáuticas se debe prestar especial atención al definir las
conexiones (tomas, herrajes y soportes) entre el cajón central de ala o empenajes con sus
correspondientes superficies móviles. Es muy importante que la malla del cajón central del ala
y empenajes presente un adecuado detalle en las zonas de conexión con las superficies
móviles. Esto incluye un correcto mallado del larguero posterior, recubrimiento y costillas, y
de los correspondientes herrajes y actuadores que a él se vinculan.
No es necesario que la malla del cajón central sea tan detallada como la de las superficies
móviles, pero deben tener el nivel de detalle suficiente que permita introducir las cargas de
manera correcta al componente. En este sentido, la rigidez relativa entre componentes de
unión es un aspecto muy importante que afecta la distribución correcta de cargas.
A continuación se muestra un ejemplo del mallado en detalle de un herraje del timón de
dirección de un avión entrenador elemental:
ARGUELLO, MARCOS 51
4.7. Indicadores de Calidad de Malla
4.7.1. Generalidades
En los análisis por método de elementos finitos, la calidad de la malla influye fuertemente
sobre la precisión de los resultados, por lo tanto es necesario medir y cuantificar la calidad de
la malla generada, como así también ubicar las zonas donde la precisión se ve más afectada
por una mala formación de elementos.
Es importante siempre tener en cuenta que todos los nodos deben estar contenidos en la
superficie de la pieza provista, no se aceptan desviaciones. Se busca que la malla sea siempre
estructurada y regular, excepto en aquellos casos en los cuales resulta imposible lograrlo.
En tal sentido, la Agencia Nacional de Métodos de Elementos Finitos y Estándares de Reino
Unido (NAFEMS) ha llevado adelante un esfuerzo por establecer una serie de casos de prueba
estándar para el testeo de modelos y la evaluación de softwares FEM, estableciendo normas
de buenas prácticas a seguir para el desarrollo de modelos de elementos finitos.
A continuación se procederá a definir una serie de parámetros o índices a tener en cuenta
para definir la calidad de una malla. Por lo general, para estudiar la convergencia del método,
así como también para realizar estudios de sensibilidad del elemento frente a distorsiones en
su forma y en la calidad de la malla, empresas de software de elementos finitos utilizan una
gran cantidad de estos casos de prueba piloto, cuyos resultados son conocidos, para verificar
de esta forma que una nueva versión de su software sea capaz de resolver dichos casos de
igual manera o mejor que la versión anterior. Tal como se verá a continuación, estos
resultados han permitido llegar a establecer ciertos valores considerados aceptables para
cada uno de estos parámetros o índices dentro del ámbito de la industria aeronáutica.
ARGUELLO, MARCOS 52
Si se supone que 𝑙1 es la medida del lado de mayor longitud y 𝑙2 es la menor de todas las
aristas, la relación de aspecto se calcula como:
𝑙1
𝐴𝑅 =
𝑙2
𝑆𝐴 = 90° − min(𝛼𝑖 )
ARGUELLO, MARCOS 53
Deberán evitarse elementos muy distorsionados. El ángulo α deberá ser tan próximo a 90º
como sea posible. El mínimo aconsejable es 𝑆𝐴 ≥ 40°.
En la siguiente figura se muestra un elemento altamente distorsionado (𝑆𝐴 < 40°):
ARGUELLO, MARCOS 54
4.7.5. Relación de Ahusamiento (‘Taper Ratio’)
La relación de ahusamiento es una medida geométrica que indica cuánto se aleja un elemento
de una forma rectangular. Se divide el cuadrilátero en cuatro triángulos, formados en cada
esquina. El área de cada triángulo se compara con la mitad del área del cuadrilátero. El mejor
valor es 0; lejos de este valor el elemento presentará una geometría defectuosa para el tipo de
elemento.
𝐴𝑡𝑟𝑖
𝑡𝑎𝑝𝑒𝑟 = 1 − ( )
0.5 × 𝐴𝑞𝑢𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛
4.7.6. Jacobiano
El Jacobiano es un invariante matricial, no es objetivo de este documento la explicación de
este parámetro ni su influencia en la matemática del método. Pero un mal condicionamiento
del Jacobiano puede generar errores de resultados o, directamente no calcular por tener un
mal condicionamiento del elemento. Si un elemento cuadrilátero no es convexo, generara un
Jacobiano negativo y el elemento no podrá ser resuelto. En los elementos 3D el cálculo del
Jacobiano se hace en forma directa.
En resumen, el Jacobiano ( 𝐽 ) es un parámetro matricial que surge de las características
geométricas en los puntos de integración del elemento. El modelista deberá chequear que en
ningún elemento se presente este parámetro menor a cero, como regla mínima. Un valor de
𝐽 ≥ 0,6 se considera aceptable.
ARGUELLO, MARCOS 55
4.7.7. Tetraedro Colapsado (‘Tetra Collapse’)
Esto es muy común que aparezca en modelos de mallas automáticas con pocos ajustes o
controles por parte del modelista. Consiste en un tetraedro con una cara plana muy delgada o
directamente colapsada, como se muestra en la siguiente figura.
Este parámetro se calcula midiendo la distancia de cada nodo a la cara opuesta y luego se
divide dicho valor por la raíz cuadrada del área de dicha cara. El mínimo valor de los cuatro
(uno por nodo) es luego normalizado dividiéndolo por 1.24.
ARGUELLO, MARCOS 56
4.7.8. Distorsión Volumétrica (‘Volume Skew’)
Este chequeo se aplica sólo a elementos tetraédricos. Se define como un factor de forma,
donde el valor 0 pertenece a un elemento ideal y un valor de 1 es el peor posible.
Este factor se determina dividiendo el volumen de un elemento por el volumen de un
elemento ideal (equilátero) del mismo radio de circunferencia (radio de una esfera que pasa
por los 4 vértices del tetraedro).
4.7.9. Normales
Por defecto, la dirección del vector normal de un elemento se asume como perpendicular al
plano de cada elemento. Siempre que se utilicen elementos 2D deberán ordenarse las
normales de manera que los vectores tengan el mismo sentido por cara o placa mallada. El
sentido de las normales es importante al momento de observar tensiones top & bottom
ARGUELLO, MARCOS 57
durante el post-proceso de resultados. También resulta de importancia a la hora de definir el
sentido de una interacción o contacto.
ARGUELLO, MARCOS 58
Por lo general la dirección de “apilamiento” del laminado se adopta alineado con el eje “Z” del
sistema de coordenadas locales de la pieza, el cual debe definirse coincidente con la dirección
normal al elemento. Además, el eje “X” del sistema de coordenadas local de la pieza debe estar
alineado con la dirección 0° de las fibras.
Es importante chequear que todos los elementos laminados tengan asignada su
correspondiente orientación de material. En el caso de algunos softwares como Nastran o
Abaqus, no se podrá realizar la corrida mientras existan elementos que no tengan asignadas
sus orientaciones.
Los softwares de preproceso cuentan con herramientas o aplicaciones que permiten
identificar y corregir las orientaciones de elementos.
4.7.12. Conectividad
El análisis de conectividad detecta, para elementos 1D, si comparte más de un nodo; para
elementos 2D, si dos elementos comparten más de un borde. En el caso de elementos 3D
detecta si comparten más de una cara. Este operador, que se encuentra en algunos pre-
procesadores, puede utilizarse para detectar elementos duplicados o muy deformados.
ARGUELLO, MARCOS 59
4.7.13. Elementos Duplicados
En muchos casos, cuando se trabaja con patrones de mallas que suelen copiarse y trasladarse
en un modelo, es muy común que se dupliquen elementos y queden superpuestos con otros. A
simple vista, éste fenómeno no puede detectarse. Es por ello que deberá realizarse un análisis
de elementos duplicados. Este análisis detecta cuando un elemento comparte todos sus nodos
con otro elemento.
En caso de modificar una malla, extenderla o acortarla para poder unirla a otra, ciertos
programas de preproceso avanzado cuentan con herramientas de morfología de malla que
brindan la posibilidad de mover no solo los nodos del borde de la malla, sino también
distribuir dicho desplazamientos a los nodos adyacentes, para que dicha modificación impacte
de manera similar en todos los elementos, y por ende conservar la calidad de malla y una
buena relación de tamaño entre los elementos de la misma.
ARGUELLO, MARCOS 60
GEOMCHECK. De acuerdo a los índices presentados, los mismos serán utilizados para
garantizar la calidad de malla de un modelo de elementos finitos. Este documento presenta los
lineamientos generales, los cuales deberán ser complementados con los requerimientos de
cada análisis particular.
Cantidad de Elementos 1D
Cantidad de Nodos
Dependencia 0
Duplicados 0
Cantidad de Elementos 2D
Cantidad de Nodos
Duplicados 0
Conectividad OK
Normales OK
ARGUELLO, MARCOS 61
Mínimo Máximo
Índices de Calidad Valor Ideal
Recomendado Recomendado
Cantidad de Elementos 3D
Cantidad de Nodos
Duplicados 0
Conectividad OK
ARGUELLO, MARCOS 62
Bordes Libres (Free Edges) OK
Mínimo Máximo
Índices de Calidad Valor Ideal
Recomendado Recomendado
ARGUELLO, MARCOS 63
5. Modelo FEM
5.1. Introducción
Tal como se mencionó al comienzo, las tareas de simplificación de la geometría y confección
de la malla constituyen solo una parte del proceso de modelado. Todo modelo FEM incluye
además: definición del modelo de material, asignación de propiedades, normales y
direcciones, sistemas de coordenadas, imposición de condiciones de borde y cargas, ensamble
del modelo, verificación, etc.
En caso de tratarse de un análisis completamente nuevo, o si la complejidad de la estructura
así lo requiere, es recomendable, basándose en el comportamiento de la estructura y las
limitaciones de los elementos finitos, elaborar un primer modelo FEM simplificado. Esta
necesidad surge del hecho que, para llegar a elaborar un modelo FEM adecuado, es
aconsejable atravesar primero por el desarrollo de una “secuencia de modelos FEM” tal que
cada modelo guíe el desarrollo del siguiente, de manera que el último modelo cuente con la
complejidad necesaria para representar correctamente el problema a analizar. Cada secuencia
debe contener cambios apreciables respecto al modelo que le precede, como por ejemplo
cambios en la distribución de tensiones en una cierta región, o cambios en las reacciones de
apoyo, etc. Cada cambio implementado en el modelo permite identificar si la secuencia está
convergiendo o si todavía la malla requiere un mayor refinamiento.
Por lo general, el primer modelo simplificado contiene elementos 1D y 2D, mientras que en
etapas posteriores podrían aparecer elementos 3D en caso de ser necesario, debido a que los
mismos demandan muchos más recursos computacionales y enlentecen el cálculo.
Este enfoque secuencial brinda mayor confianza en los resultados finales. Además es una
herramienta muy eficiente ya que, según lo demuestra la experiencia, esta forma de trabajo
secuencial termina consumiendo menos tiempo y esfuerzos que intentar elaborar
directamente un modelo FEM muy detallado, el cual muchas veces termina siendo
inapropiado e inadecuado. Además gracias al gran avance que han experimentado en este
último tiempo los programas de elementos finitos así como también los programas de pre y
postproceso, sumado a la reducción del costo computacional, existe una tendencia cada vez
más marcada en generar modelos FEM que contengan cada vez mayor cantidad de elementos
finitos; este fenómeno puede llegar a ser perjudicial si, en el intento de generar mallas cada
vez más refinadas se pierde de vista la importancia de la comprensión del fenómeno que se
está analizando.
Se mencionan a continuación algunas reglas básicas de utilidad práctica que deben tenerse en
cuenta al momento de elaborar un modelo FEM:
Incluir toda la estructura en el modelo, no omitir parte de ella por encontrarse poco
solicitada o porque se considere que no tiene influencia en el resto de la estructura.
Es fundamental comprender y representar adecuadamente la rigidez de la estructura,
como así también sus condiciones de contorno.
ARGUELLO, MARCOS 64
En caso de que el problema presente efectos dinámicos, es necesario realizar
previamente un análisis estático, utilizando cargas que aproximen las cargas
estáticas. Un análisis estático es más fácil de ajustar e interpretar, y puede revelar
defectos existentes en el modelo. Un análisis estático asume que los efectos inerciales
y de amortiguamiento son despreciables. Un parámetro a tener en cuenta para
determinar si corresponde realizar una análisis estático o uno dinámico es como
varían las cargas en el tiempo. Si la carga se mantiene constante durante un período
de tiempo relativamente prolongado, se deberá realizar entonces un análisis estático.
En general, si la frecuencia de las cargas excitadoras es menor a 1/3 de la frecuencia
natural más baja de la estructura, un análisis estático se considera aceptable.
Si el problema involucra no linealidades o anisotropía, se procura analizar antes una
versión lineal y ortotrópica del problema. Un análisis lineal permite identificar
también si existe la posibilidad de pandeo de alguno de los elementos estructurales, o
si las tensiones superan el límite de fluencia, y en tal caso efectuar los análisis
correspondientes.
ARGUELLO, MARCOS 65
MAT8 (Material Ortótropo)
Xc (Allowable F12
Xt (Allowable Yt (Allowable Yc (Allowable
stresses or (Interaction
stresses or stresses or stresses or S (Allowable
strains in term in the Espesor
strains in strains in strains in stress or
Nombre compression in tensor promedio
tension in the tension in the compression in strain for in-
the polynomial [mm]
longitudinal lateral the lateral plane shear)
longitudinal theory of Tsai-
direction) direction) direction)
direction) Wu)
Isótropos
Ortótropos
Anisótropos.
ARGUELLO, MARCOS 66
5.2.1. Material Isótropo
Sus propiedades elásticas son independientes de la dirección en que se considere. El tensor de
elasticidad de un material isótropo depende de solo dos constantes a saber:
𝐸 𝐸𝜈
𝜇= 𝜆=
2(1 + 𝜈) (1 + 𝜈)(1 − 2𝜈)
Donde “μ” y “𝜆” son los parámetros de Lamé, “𝛦” es el módulo de elasticidad de Young y “𝜈” es
el coeficiente de Poisson. El material “MAT1” de Nastran puede ser utilizado para simular
comportamiento isotrópico.
Usualmente los materiales metálicos pueden ser modelados como materiales isótropos. Como
regla general, a menos que se disponga de información más específica, las propiedades de los
materiales metálicos son extraídas del Metallic Materials Properties Development and
Standardization (MMPDS), en su versión más actualizada.
A continuación se incorpora una curva tensión-deformación típica de un material metálico,
obtenida a partir de un ensayo uniaxial.
Dependiendo del tipo de material metálico en cuestión, es esperable una diferencia máxima
entre el módulo de elasticidad a tracción y a compresión (5% para el caso de aluminio).
Dependiendo cuál sea el caso, se recomienda adoptar el valor del módulo elástico a tracción, o
un promedio entre ambos valores.
Para poder trabajar en el campo elasto-plástico es importante disponer de la siguiente
información:
- Tensión de fluencia a tracción (Fty) y a compresión (Fcy) en las distintas direcciones del
material: L (Longitudinal), T (Transverse) y S (Short Transverse). Se debe analizar la
diferencia existente entre los distintos valores de fluencia.
- Tensión Máxima de Rotura (Ftu)
- Máxima Elongación a Rotura
ARGUELLO, MARCOS 67
5.2.2. Material Ortótropo
Sus propiedades elásticas varían según la dirección en que se considere. Se trata de un caso
especial del material anisotrópico, que contiene tres planos de simetría perpendiculares entre
sí. Según la definición de los elementos se dividen en materiales ortotrópicos bidimensionales
(2D) o tridimensionales (3D).
(2D) Simplificación que ignora la variación de tensión a través del espesor.
(3D) En este caso no se ignora la variación de tensión a través del espesor.
El tensor de elasticidad de un material ortótropo 2D queda completamente explicitado
entonces en base a la definición de 6 constantes elásticas: 𝐸1 , 𝐸2 , 𝜈12 , 𝐺12 , 𝐺13 y 𝐺23 . Los
módulos de corte transversal, 𝐺13 y 𝐺23 , son requeridos para modelar las deformaciones
transversales por corte en un elemento placa. Por ejemplo, el material “MAT8” de Nastran
define las propiedades de un material ortótropo bidimensional (2D) aplicado a elementos
isoparamétricos, respondiendo a la siguiente ecuación constitutiva:
Dónde: “𝛦” es el módulo de elasticidad de Young, “𝜈” es el coeficiente de Poisson, “{σ}” tensión,
“{ε}” deformación, “{A}” coeficiente de expansión térmica, “τ” tensión de corte, “γ”
deformación por corte, “G” módulo de corte, (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) es el cambio de temperatura utilizado
para calcular la expansión térmica inicial del elemento.
Es importante destacar que, además de las propiedades mencionadas, existe otra gran
variedad de propiedades a tener en cuenta dependiendo del tipo de análisis a realizar. Al
momento de definir un material elástico no isótropo, como sus propiedades elásticas
dependen de la dirección en que se las considere, resulta esencial definir su orientación
correctamente.
Generalmente, los materiales compuestos pueden ser modelados como materiales ortótropos.
En el capítulo 6 de este documento se expone la metodología utilizada para el modelado FEM
de estructuras de material compuesto.
ARGUELLO, MARCOS 68
5.2.3. Material Anisótropo
Para la definición de materiales completamente anisótropos, se necesitan especificar 21
constantes elásticas distintas (𝜎) = [𝐷] (𝜀):
𝐷1111 , 𝐷1122 , 𝐷2222 , 𝐷1133 , 𝐷2233 , 𝐷3333 , 𝐷1112 ,
𝐷2212 , 𝐷3312 , 𝐷1212 , 𝐷1113 , 𝐷2213 , 𝐷3313 , 𝐷1213 ,
𝐷1313 , 𝐷1123 , 𝐷2223 , 𝐷3323 , 𝐷1223 , 𝐷1323 , 𝐷2323
Por ejemplo, el material “MAT9” de Nastran define las propiedades de un material anisótropo,
lineal e independiente de la temperatura, aplicado a elementos sólidos isoparamétricos.
ARGUELLO, MARCOS 69
IDply GLPLYID ID Material Espesor Orientación PID SB
1 100001 5 0.2 45
2 100002 5 0.2 -45
3 100003 5 0.2 45
100A--221010A01B 4 100004 5 0.2 -45
Cuaderna01 - Parallamas 5 100005 54 8 0 100001 15
- Intermediario 6 100006 5 0.2 -45
7 100007 5 0.2 45
8 100008 5 0.2 -45
9 100009 5 0.2 45
IDply GLPLYID ID Material Espesor Orientación PID SB
1 100001 5 0.2 45
2 100002 5 0.2 -45
3 100003 5 0.2 45
100A--221010A01B 4 100004 5 0.2 -45
100002 15
Cuaderna01 - Parallamas 5 100006 5 0.2 -45
6 100007 5 0.2 45
7 100008 5 0.2 -45
8 100009 5 0.2 45
Posteriormente, haciendo uso de una ‘Macro Excel’ es posible extraer dicha información en un
archivo de texto ‘.bdf’ apropiado, para ser importado en el preprocesador:
PCOMPG 100001 0 0 15 TSAI
100001 5 0.2 45 YES
100002 5 0.2 -45 YES
100003 5 0.2 45 YES
100004 5 0.2 -45 YES
100005 54 8 0 YES
100006 5 0.2 -45 YES
100007 5 0.2 45 YES
100008 5 0.2 -45 YES
100009 5 0.2 45 YES
PCOMPG 100002 0 0 15 TSAI
100001 5 0.2 45 YES
100002 5 0.2 -45 YES
100003 5 0.2 45 YES
100004 5 0.2 -45 YES
100006 5 0.2 -45 YES
100007 5 0.2 45 YES
100008 5 0.2 -45 YES
100009 5 0.2 45 YES
ARGUELLO, MARCOS 70
5.4. Sistemas de Coordenadas Locales
Cada FEMPart generado debe llevar asociado un sistema de coordenadas locales como
mínimo. Esto es aún más importante en piezas de material compuesto, en donde cada lámina
debe estar orientada relativa a un sistema coordenado. En este caso, la dirección de
“apilamiento” del laminado debe estar alineada con el eje “Z” del sistema de coordenadas
locales, el cual debe definirse coincidente con la dirección normal al elemento. El eje “X” del
sistema de coordenadas debe estar alineado con la dirección 0° de las fibras.
Se debe proceder a nombrar los sistemas de coordenadas locales utilizando una convención
apropiada que permita su fácil identificación. Además se debe proveer una breve descripción
de la convención empleada en cada pieza.
5.5. Numeración
El criterio de numeración adoptado dependerá del tipo de modelo a elaborar. Por lo general
se recomienda definir, previa confección del modelo, una convención adecuada para numerar
cada uno de los componentes del mismo, utilizando un criterio adecuado que permita su fácil
identificación.
En la práctica no existe una regla general para numerar modelos FEM, por lo tanto cada
empresa aeronáutica debe adoptar su propia convención, la cual debe proveer un sentido
lógico para localizar rápidamente cada nodo en el modelo e identificar todos los elementos
que a él se conectan. Una clave para esta convención es que la numeración de los nodos sea
asignada siguiendo patrones sencillos e identificables. En otros casos los elementos son
numerados utilizando una convención que indique el tipo de elemento del que se trata.
Una práctica normalmente aceptada en la actualidad consiste en asignar de antemano
determinados campos numéricos a cada conjunto estructural de piezas a mallar. De esta
manera, es posible identificar rápidamente, por su numeración, a qué conjunto estructural
pertenece cada pieza. En la siguiente figura se indica el rango de numeración asignado a los
nodos de cada uno de los seis subconjuntos principales del modelo FEM del helicóptero
Sikorsky UH-60A.
ARGUELLO, MARCOS 71
Comúnmente se asigna un campo numérico único a cada pieza. Por lo general se recomienda
que cada campo numérico se inicie en múltiplos de 10.000 consecutivos (tener en cuenta la
densidad de malla a utilizar). Por ende el procedimiento consiste en numerar los puntos,
líneas, nodos, elementos, superficies de interacción, materiales, propiedades, sistemas
coordenados locales, etc. pertenecientes a cada pieza, iniciando en múltiplos de 10.000
(campo asignado a la pieza en cuestión) con incrementos unitarios.
Por lo tanto al comenzar con el mallado de una nueva pieza, se deberán numerar sus
entidades iniciando desde el siguiente múltiplo de 10.000 que supere al máximo número de
nodo estructural de la pieza anterior. Los elementos de masa se deben enumerar por último,
comenzando desde el siguiente múltiplo de 10.000 que supere al máximo número de
elemento estructural.
Independientemente de cual sea el criterio adoptado, es necesario que la numeración sea
unívoca para evitar ambigüedades a la hora de ensamblar el modelo completo. Una vez
adoptada una convención apropiada es fundamental que la misma no se modifique a lo largo
del transcurso de todo el proyecto.
5.6.1. Generalidades
Una vez que las piezas individuales han sido malladas y chequeada su calidad de malla, se
procede a vincularlas entre sí para ensamblar el modelo completo. Cada modelo de elementos
finitos intenta reproducir el fenómeno físico simulado de la manera más real posible; sin
embargo, cada simulación dependerá de muchos factores, entre los cuales se pueden destacar:
ARGUELLO, MARCOS 72
el tipo de piezas a unir, las prestaciones que se requieren para la unión, el costo
computacional, las aplicaciones previstas, el tipo de solución a la cual se pretende arribar, etc.
Las vinculaciones de piezas se pueden categorizar en los siguientes grupos:
Modelar conexiones que sean lo más reales posible entre dos o más partes suele convertirse
en una tarea difícil, ya que el fenómeno físico puede presentarse con geometrías complejas
que den lugar a posibles deslizamientos, reducción de distancias y pérdida parcial del
contacto entre las piezas a unir.
A menos que se desee estudiar la unión en detalle, generalmente se utilizan simplificaciones
de modelaje. Estas simplificaciones permiten reducir el costo computacional y de pre-
procesado sin perder precisión en los resultados pretendidos. Por otro lado, si se efectúa un
modelado en detalle de la unión es posible que se llegue a capturar su comportamiento de
manera precisa; sin embargo este tipo de modelado no se suele implementar a menos que la
unión sea en si misma el objeto de estudio del problema. Por lo general las uniones se
modelan con el mero propósito de representar su efecto en el resto de la estructura. Si se
conoce el dato de la rigidez de la unión, obtenido quizás mediante algún ensayo previo, es
posible aproximar su comportamiento utilizando cierto tipo de elementos especiales con
propiedades elásticas modificadas.
A continuación se listan algunas consideraciones prácticas a tener en cuenta para el modelado
de distintos tipos de uniones entre piezas.
ARGUELLO, MARCOS 73
tanto al uso de bulones como a remaches). Es por esta razón que el modelado de estos
elementos de unión es una parte muy importante en la confección de modelos FEM de
estructuras aeronáuticas.
ARGUELLO, MARCOS 74
Nota: Cada software FEM presenta distintas alternativas para identificar los elementos finitos
de las mallas a vincular mediante un elemento conector; una muy común consiste en
establecer las propiedades de los elementos a unir, mientras que otra bastante utilizada
consiste en indicar directamente el número de ID de los elementos finitos a conectar. Por lo
general se recomienda utilizar la técnica de definición por ‘elementos’, ya que en la práctica
ésta ha demostrado ser la más eficiente y la que reduce al mínimo el margen de error al
momento de generar el conector. Adoptar esta técnica de modelado implica identificar el
número de ID de cada uno de los elementos finitos a unir, y actualizar la definición de los
conectores cada vez que se remallan las piezas vinculadas; este proceso puede resultar
sumamente costo especialmente en el caso de modelos de grandes dimensiones, si no se
cuentan con las herramientas apropiadas para su generación. Este hecho ha motivado el
desarrollo, por parte de empresas aeronáuticas, de herramientas específicas como la
programación de “Macros Excel” o la creación de API’s (Application Programming Interface)
para la generación de los conectores. Algunas de estas herramientas han sido incluidas dentro
de módulos específicos de ciertos programas de preproceso FEM más avanzados.
Entre las configuraciones más usuales para uniones remachadas o abulonadas se encuentran
las de corte simple y las de corte doble; a continuación se mencionan algunas
recomendaciones válidas para el modelado de cada una de ellas:
Corte Doble: Una unión de corte doble debe modelarse a partir de tres conectores; uno
axial y dos de corte, con lo cual se consigue independizar los efectos. En el caso de que
las mallas a vincular sean de tipo sólidas, el conector axial debe vincular las superficies
ARGUELLO, MARCOS 75
externas de las placas exteriores, mientras que los de corte deben vincular las
superficies interiores de contacto.
De acuerdo a lo visto, es importante mencionar que por cada elemento de unión a modelar
(remache o bulón) se deben disponer de tantos nodos de referencia coincidentes como
conectores sean necesarios para modelar el elemento en cuestión. De esta manera, por
ejemplo para una unión a corte simple se deben tener dos nodos de referencia, uno por cada
conector a generar; mientras que, por la misma razón, en una unión a corte doble es necesario
disponer de tres nodos de referencia coincidentes.
ARGUELLO, MARCOS 76
Por lo general, el eje ‘X’ queda establecido por los dos nodos que definen el elemento conector.
Además, el eje ‘Y’ es determinado por el usuario, definiendo un vector orientación contenido
en el plano (X,Y). El eje ‘Z’ queda definido como el producto cruz entre los ejes ‘X’ e ‘Y’.
Se debe tener especial cuidado al definir la secuencia de selección de elementos, propiedades
o nodos de inicio-fin del conector; ya que dicha secuencia determina el sentido del eje ‘X’.
Para evitar confusiones durante la etapa de post-proceso, se recomienda orientar en una
misma dirección y sentido los sistemas coordenados de todos los conectores que definen un
mismo elemento de unión (remache o bulón). En la siguiente Figura se muestra un ejemplo de
definición de 2 elementos conectores (CBUSH Nastran) utilizados para modelar una unión
abulonada de corte doble. En este caso los nodos 1 y 2 de cada elemento se definen siguiendo
el mismo orden/dirección de selección (logrando un mismo sentido en el eje ‘X’ de ambos
elementos).
ARGUELLO, MARCOS 77
Cualquiera sea el caso, se recomienda conservar siempre la misma orientación en todos
aquellos conectores perpendiculares a un mismo plano (por ejemplo, remaches que
pertenecen a una misma estructura).
ARGUELLO, MARCOS 78
tanto escoger el valor correcto de flexibilidad es un factor muy importante para el análisis de
elementos de fijación.
Una aproximación básica para el modelado de una unión flexible consiste en representar los
elementos de unión como resortes.
A continuación se muestran las fórmulas comúnmente utilizadas para calcular las
propiedades elásticas, valores de rigidez o flexibilidad, de los elementos de unión:
Flexibilidad Axial:
−1
𝐸 ∗ 𝑆𝐸
𝑓𝐴 = ( )
𝐿𝐹
Flexibilidad al Corte:
La flexibilidad al corte de bulones y remaches puede obtenerse mediante ensayos o
mediante formulaciones semi-empíricas. A continuación se muestran algunas de las
fórmulas más reconocidas y utilizadas en la industria aeronáutica para el cálculo de la
flexibilidad al corte de bulones y remaches, las cuales se valen de los siguientes
parámetros:
ARGUELLO, MARCOS 79
Swift (Douglas)
Boeing
Donde los coeficientes “a” y “b” dependen del tipo de unión, n=1 para corte simple
y n=2 para corte doble.
Tipo de Unión a b
Vought
ARGUELLO, MARCOS 80
Donde e=1 para t/d<0.65 y e=1.29 para t/d>0.9. Esta fórmula es solo aplicable a
uniones consistentes en placas de aluminio unidas por elementos de acero.
Grumman
Delft University
Espesor de Placa
ARGUELLO, MARCOS 81
Rigidez Rotacional:
Se recomienda utilizar un valor mínimo de rigidez rotacional en el elemento de unión,
especialmente en aquellos casos en los cuales no se modela el contacto entre las placas
a unir.
Generalmente las rigideces rotacionales 𝐾5𝑚𝑖𝑛 y 𝐾6𝑚𝑖𝑛 se suelen calcular como una
función de la máxima rigidez al corte del elemento, y de su longitud "𝐿" (distancia
entre las superficies de referencia de las placas a unir).
ARGUELLO, MARCOS 82
cálculo automático de rigideces haciendo uso de distintas fórmulas, como por ejemplo la
reconocida fórmula de Huth, tanto para remaches como para bulones).
ARGUELLO, MARCOS 83
Para mayor información sobre análisis y simulación de ‘efecto prying’ dirigirse a las
referencias bibliográficas citadas: [3], [6] y [16]. Por lo general, dicho análisis puede
efectuarse mediante la implementación de soluciones analíticas y verificadas mediante
simulaciones FEM.
Este problema puede ser modelado de tres maneras distintas, en función de lo cual se procede
a registrar la carga axial en el remache N°5:
Modelo 3D Elementos
Elementos Sólidos
(Referenci Sólidos SI 5074 N
Hexagonales
a) Hexagonales
ARGUELLO, MARCOS 84
Podemos observar entonces que el Modelo de Placas N°2 (con contacto) arrojó valores de
carga axial del elemento N°5 mucho más precisos que los valores registrados con el Modelo de
Placas N°1 (sin contacto).
5.6.3. Soldadura
En la práctica se puede definir la soldadura como la operación que permite unir partes en una
sola pieza, asegurando la continuidad entre ellas mediante el calentamiento y/o presión con o
sin el empleo de un material de aportación que disponga de características físicas
comparables con el procedimiento específico utilizado. La soldadura se considera realizada
cuando se verifica la interpenetración granular entre partes, directamente o mediante un
material de aporte. El desmontaje sin dañar las piezas no es posible.
En general, las Soldadura deberán tener las siguientes características, dependiendo del tipo de
soldadura y las piezas involucradas:
- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor menor o igual a 3 mm, el modelado
de la soldadura tendrá las características que muestran a continuación:
ARGUELLO, MARCOS 85
- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor mayor a 3 mm, la soldadura se
modelará de la misma manera, con la excepción de que la longitud 𝑳𝑾 = (𝒕𝟏 + 𝒕𝟐 )/𝟐 y, en
consecuencia, Lt y tw también cambiarán de valor.
- En el caso de que las chapas a unir sean de aluminio, el criterio de modelado cambia y, por
lo tanto, el mismo tendrá que realizarse como muestra la siguiente figura. Para este caso,
también cambia la medida de Lw y, por ende, la de Lt y tw.
ARGUELLO, MARCOS 86
5.6.3.2. Uniones Soldadas Solapadas
- Para el caso de chapas de acero de un espesor menor o igual a 3 mm, las dimensiones
para el modelado de la soldadura deberán calcularse como muestra la siguiente
Figura.
- Si las chapas a unir son de acero y tienen un espesor mayor a 3 mm, la soldadura se
modelará de la misma manera, con la excepción de que la longitud 𝑳𝑾𝟐 = (𝒕𝟏 + 𝒕𝟐 )/𝟐
y, en consecuencia, 𝐿𝑡2 y 𝑡𝑊 también cambiarán de valor.
ARGUELLO, MARCOS 87
En la siguiente Figura se muestran ejemplos de modelado de uniones “solapadas”; en
ellas se indica cómo evitar la presencia de elementos triangulares en contacto con el
cordón de soldadura.
ARGUELLO, MARCOS 88
En la siguiente Figura se muestra un ejemplo de modelado de una unión soldada en “L”:
5.6.4.1. Generalidades
En este último tiempo, la resistencia de las uniones adhesivas ha alcanzado valores que
permiten utilizar las piezas adheridas como elementos estructurales. Las uniones adhesivas
ofrecen muchas ventajas entre las cuales podemos mencionar:
Un adhesivo distribuye mejor las cargas y tensiones por toda la unión para conseguir
una distribución más uniforme de las cargas estáticas y dinámicas, en lugar de
ARGUELLO, MARCOS 89
concentrarlas en puntos de extrema tensión (se eliminan las concentraciones de
tensión debidas a agujeros).
Ausencia de cambios estructurales: las propiedades de los sustratos a unir no se ven
afectadas.
Facilita la unión de superficies de formas irregulares, para obtener un montaje de
menor peso con apenas algún cambio de las dimensiones o geometría de la pieza.
No se produce deformación ni tensiones internas en los sustratos.
Combinación de diferentes materiales.
Sellado y aislamiento de uniones, reduciendo por ejemplo la corrosión.
Reducción del número de componentes: dejan de ser necesarios los pasadores,
tornillos, remaches, abrazaderas, etc.
La resistencia de una unión adhesiva se evalúa realizando un ensayo de rotura de la unión. La
falla puede ocurrir según tres modos posibles:
El diseño de la unión con adhesivos debe ser tal que aumente la capacidad del adhesivo de
distribuir las cargas de la manera más uniforme posible por toda la superficie de unión. La
regla general en el diseño de juntas es maximizar el área de contacto, y lograr que la unión
trabaje a corte, mientras se minimizan las fuerzas de pelado y desgarro. Es muy importante
realizar ensayos de la unión, inicialmente para elegir el adhesivo y los componentes
adecuados. Posteriormente se realizan ensayos para predecir la vida y características de la
unión.
ARGUELLO, MARCOS 90
Las cargas que actúan sobre una unión adhesiva producen distintos tipos de tensiones, las
cuales se expresan normalmente en N/mm2. En la práctica, las cargas de tracción y
compresión puras son muy poco habituales, y es más frecuente encontrar cargas de
cizallamiento, pelado y desgarro; en estos casos, la mayor parte de la tensión se concentra en
los extremos de la unión, tal como se muestra a continuación:
Tracción
Cizallamiento
Compresión
Pelado
Desgarro
ARGUELLO, MARCOS 91
desplazamientos y cargas entre las piezas vinculadas. Una gran ventaja es que los nodos
presentes en las superficies de pegado NO necesitan ser coincidentes.
Es importante destacar que además de describir uniones adhesivas reales, el modelado de
condiciones de pegado puede ser utilizado como una estrategia útil para vincular estructuras
sin necesidad de simular uniones con remaches o soladuras; estas simplificaciones permiten
reducir el costo computacional y de pre-procesado sin perder precisión en los resultados
pretendidos. Por ejemplo, si se pretende estudiar el alma de una costilla, la cual se encuentra
remachada al recubrimiento del ala y al larguero, no es necesario representar toda la unión a
través de remaches; si existe la posibilidad de usar alguna herramienta de pegado FEM, se
podría representar lo ocurrido en el alma de la costilla con una precisión equivalente a que si
hubiese modelado la unión remachada, pero a un costo de preproceso mucho menor.
La técnica de ‘pegado’ FEM consiste en generar elementos tipo “resorte” entre las piezas a
unir (“glue elements”) con una rigidez dada, que impide el movimiento relativo entre las
superficies de pegado en cualquier dirección, y de esta manera previene la penetración entre
los elementos de dichas piezas. En aquellos casos en los cuales no se dispone de superficies de
pegado coincidentes, y si la flexibilidad de la unión pegada se considera de gran importancia
para el análisis, entonces se recomienda NO utilizar la técnica de pegado FEM (‘glue contact’)
y en cambio modelar la unión pegada utilizando elementos finitos convencionales.
Entre las distintas condiciones de pegado existentes podemos mencionar las siguientes:
‘borde – borde’, ‘borde – superficie’, y ‘superficie – superficie’:
Pegado entre los bordes de Pegado del borde de un Pegado entre las caras de
elementos placa. Los elemento placa sobre la elementos placa, elementos
elementos pegados de esta cara de otro elemento sólidos o combinaciones de
forma deben ser coplanares placa, o elemento sólido. ambos.
en la medida de lo posible.
Cuanto mayor sea el ángulo
formado entre los mismos
convendrá utilizar una
conexión de tipo borde –
superficie.
ARGUELLO, MARCOS 92
Las regiones de pegado, fuente o superficie adhesiva (“source o master”) y objetivo (“target o
slave”), se definen sobre las caras de los elementos placa o elementos sólidos a unir. Desde la
cara de los elementos ubicados en la región fuente (“source región”) se proyectan normales.
El software genera entonces una ‘conexión de pegado’ si se cumplen las siguientes
condiciones:
Al definir las regiones de pegado en una pieza, en aquellos casos en los cuales la superficie de
la misma no es continua, presentando bordes agudos y quiebres abruptos, puede dar lugar a
resultados de tensiones de pegado no uniformes y poco confiables alrededor de las esquinas.
Por lo tanto, para evitar este problema se recomienda dividir estas áreas en múltiples
regiones y pares, tal como se muestra en la siguiente figura.
ARGUELLO, MARCOS 93
La región de pegado se debe definir entonces de tal manera que las superficies de pegado
(“source o master” y “target o slave”) tengan sus caras enfrentadas. En la siguiente Figura se
muestran las distintas posibilidades de orientación de normales de elementos (Bottom – Top)
que pueden presentarse al momento de definir una condición de pegado.
Una vez definidas las regiones de pegado resulta necesario establecer las conexiones entre las
mismas; es decir definir los ‘pares’ o ‘sets’ de regiones de pegado 2D o 3D a vincular. Se debe
identificar el ID de la conexión, asignar la región de pegado ‘source’ y la región ‘target’, y
definir una distancia de búsqueda para generar la condición de pegado.
Una práctica normalmente aceptada a la hora de definir los ID’s de los set de conexión
consiste en utilizar una numeración correlativa de los mismos, iniciando con la misma
numeración del conjunto estructural al que pertenece las piezas en cuestión. Así, por ejemplo
los sets de pegado correspondientes a piezas pertenecientes a un mismo conjunto estructural
compartirán un mismo campo de numeración correlativa, y de este modo es posible
identificar rápidamente, por su numeración, a qué conjunto estructural pertenece cada unión
pegada.
Se recomienda llevar un registro ordenado de cada uno se los sets de pegado existentes en el
modelo. En la medida de lo posible se recomienda seleccionar un conjunto de piezas (por lo
general se busca que sean elementos estructurales internos), tales que todas sus regiones de
pegado sean definidas como regiones fuente (‘source o master regions’). De esta manera se
procede a definir un único set de pegado por cada pieza; y por cada región ‘source o master’
del set se deben especificar cada una de las regiones ‘target o slave’ de piezas vecinas
vinculadas a la misma. Esto permite identificar rápidamente cuales son las piezas y regiones
ARGUELLO, MARCOS 94
conectadas entre sí, así como también definir y modificar cada uno de los sets de pegado en
caso de ser necesario. Es fundamental ser ordenados y meticulosos, llevando un registro
completo y actualizado de las uniones pegadas. A continuación se muestra un ejemplo de
definición de un set de pegado, extraído de la planilla de seguimiento del modelo FEM del
timón de dirección (AEE), en donde un componente estructural interno (costilla) se vincula
con elementos estructurales vecinos (recubrimientos izquierdo y derecho, larguero y toma
metálica).
Parte Comp Id Numeración
100A--321030A01B_Costilla 30 5200000
*100A--327010A01B_Recubrimiento
BCRPARA 5500000 TOP 0
100A--327020A01B_Recubrimiento
BCRPARA 5450000 TOP 0
100A--321030A01B_Costilla
ZONA RECUBRIMIENTO
BCRPARA 5200000 BOT 0
ZONA TOMA
BCRPARA 5200002 BOT 0
100A--323010A01B_Larguero
ZONA LARGUERO
BCRPARA 5200001 BOT 0 ZONA ALMA
BCRPARA 5000001 BOT 0
ARGUELLO, MARCOS 95
5.6.4.3. Análisis de Tensiones y Cargas de Pegado
Como ya se mencionó, la opción de pegado no solo es aplicable al modelado uniones
adhesivas, sino que también constituye una manera sencilla de conectar dos piezas sin tener
que generar un elemento de unión entre ambas (como ser un tornillo o un remache). Por esto,
en ciertas ocasiones podemos estar interesados en extraer la carga en la interface de pegado,
para prevenir un despegado o la falla del elemento de unión.
En estos casos suele ser importante extraer la fuerza local de pegado en cada nodo, así como
también la suma de todas las fuerzas en la condición de pegado. El uso de “freebody” en
Abaqus o Nastran puede ser una buena forma de lograrlo. Esta herramienta permite obtener
una visión general de la carga de pegado actuante en una parte de la pieza o en toda la unión.
ARGUELLO, MARCOS 96
Además, algunos softwares de post-proceso, brindan la posibilidad de extraer directamente
las tensiones de despegado: Tensiones Normales y Tensiones de Corte. Tal como se puede
apreciar en el siguiente ejemplo en el cual se muestra el análisis de pegado de la toma bancada
motor al fuselaje del AEE (material compuesto: fibra de vidrio – resina epoxi).
ARGUELLO, MARCOS 97
ARGUELLO, MARCOS 98
6. Modelado FEM de Estructuras de Material Compuesto
6.1. Introducción
El estudio y diseño de materiales compuestos requiere conocimiento del comportamiento de
materiales anisotrópicos, teorías estructurales y criterios de falla. A diferencia de los
materiales isotrópicos, los materiales anisotrópicos presentan un comportamiento complejo
de estudiar debido a la gran cantidad de variables a tener en cuenta.
El nivel de detalle necesario en la descripción del material depende del nivel de post-proceso
deseado. Es por ello que previo a la discretización del modelo, es necesario definir el objetivo
del proyecto de forma exhaustiva ya que el tipo de discretización está íntimamente
relacionada a la teoría de falla a utilizar.
El modelado de un material compuesto difiere del modelado de materiales convencionales en
tres aspectos fundamentales:
Las ecuaciones constitutivas para cada lámina son ortotrópicas. Es crucial una
caracterización precisa de las propiedades de las capas para obtener resultados
confiables.
Las ecuaciones constitutivas de cada elemento dependen de las hipótesis cinemáticas
de la teoría de cáscaras utilizadas.
La simetría del material es tan importante como la de geometría o cargas al querer
utilizar la condición de simetría en los modelos.
Niveles de Estudio: Tal como se muestra en la siguiente Figura, el diseño y modelado así como
también el análisis de tensiones y deformaciones en un material compuesto puede realizarse a
diferentes niveles:
ARGUELLO, MARCOS 99
Tipo de Compuestos Estructurales:
Tipo de Laminados:
Balanceado: un laminado es balanceado, cuando para cada lámina con orientación +θ,
existe una -θ que le corresponde.
Simétrico: Un laminado es simétrico cuando la secuencia de apilamiento de las
láminas, a uno y otro lado del plano medio son idénticas.
Se deben definir:
Tipos de Elementos: 2D o 3D
Propiedad del Material: tipo (isotrópico, anisotrópico); propiedades mecánicas
(módulos de elasticidad, coeficientes de Poisson, coeficientes térmicos, etc.).
Propiedad del Elemento: layup (secuencia del laminado, espesores, orientación, etc.);
teoría de falla; tensión de corte permisible.
Sistemas de coordenadas del material: definido por la orientación del material y la
normal al elemento.
Posición de las superficies TOP y BOTTOM (según dirección del vector normal a la
superficie de la cáscara).
Posición relativa de la superficie de la cáscara sobre el espesor real del laminado (en
el bottom, en el medio o en el top).
La orientación del eje de referencia del laminado.
Para cada lámina se especifican:
Elementos Laminados 3D
Se define el laminado como una superposición de láminas de fibra/refuerzo, con el espesor y
la orientación que le corresponde. En este caso no se ignora la variación de tensión a través
del espesor. Se utiliza para laminados con un espesor considerable o estructuras sándwich. Se
debe tener en cuenta que el espesor total del laminado debe ser el mismo que el del elemento;
el software divide el espesor de la lámina por el espesor total del laminado, y computa
fracciones que usa para que estos entren en el elemento.
El tensor de elasticidad de un material ortótropo 3D queda completamente explicitado en
base a la definición de 9 constantes elásticas: 𝐸1 , 𝐸2 , 𝐸3 , 𝜈12 , 𝜈23 , 𝜈13 , 𝐺12 , 𝐺13 y 𝐺23 .
Los beneficios de utilizar elementos laminados 3D incluyen:
Eje 1: alineado con la dirección principal de las fibras (o la fibra de mayor resistencia).
Eje 2: sobre el plano de la lámina y perpendicular a las fibras
Eje 3: perpendicular al plano de la lámina, por lo tanto, perpendicular a las fibras.
Además, se establecen las siguientes reglas básicas durante el modelado:
La orientación positiva +θ de una lámina cumple con la regla de la mano derecha (ver
Figura).
Al definir un vector normal a un elemento, quedan especificadas las superficies TOP y
BOTTOM, y por ende la dirección y el sentido de apilamiento del laminado. El vector
normal parte de la superficie BOTTOM y llega a la TOP.
La dirección de las fuerzas y momentos también puede observarse en la Figura. Se
debe aclarar que la dirección de los momentos está relacionada con la flexión sobre el
eje. Es decir, el Mx (momento en X) es una rotación sobre Y, pero una flexión en X.
Eje 1: Longitudinal.
Es la dirección principal de las fibras y se define con la orientación del material. El vector
material está en el plano de cada elemento y define la dirección relativa para la cual se asignan
las propiedades ortotrópicas del material. Se toma como referencia una longitud característica
del componente (envergadura del ala, cuerda de un perfil), o bien, si la fibra es unidireccional,
se toma la dirección de la fibra. Se debe definir la orientación del material y la secuencia en el
apilamiento de láminas al mismo tiempo de forma que las propiedades sean correctas. En la
siguiente figura se muestra un ejemplo de visualización de orientación del laminado en el cual,
la dirección ‘1’ del laminado se encuentra orientada paralela al eje ‘Z’ global del modelo.
Las variables de diseño elegidas en este caso son: 4 ángulos de laminación, y 9 valores
posibles para cada laminado (-90°, -45°, -30°, -15°, 0°, 15°, 30°, 45°, 90°). De esta manera, se
utilizan las capacidades de optimización del módulo ‘Isight’ de ABAQUS para determinar los
ángulos de laminación óptimos de forma tal que el máximo índice de Tsai-Wu del modelo no
supere 1.0. En la siguiente figura se muestra el resultado del proceso de optimización llevado
a cabo:
Eje 3. Normal.
Es el vector normal al elemento y define el sentido en la secuencia de apilamiento de las
láminas, generalmente relativa a un plano medio (estructura interna del laminado) o a una
superficie de moldeo (macho o hembra). Además, el sentido de las normales es importante al
momento de observar tensiones TOP y BOTTOM durante el post-proceso de resultados, así
como también en la definición de los contactos e interacciones entre la mallas.
Por lo general, el sentido de la normal está relacionada con la dirección de desmolde del
compuesto durante el proceso de fabricación. Se debe definir la orientación normal del
elemento de forma tal de que la línea de moldura interna/externa sea continua. Esto es
importante especialmente al existir diferencia de espesores sobre una misma superficie de
trabajo. Hay que tener especial cuidado en la definición de las normales para representar
correctamente el offset del espesor y la rigidez general. En las siguientes figuras se puede
observar la disminución de la cantidad de capas a lo largo de la geometría, y como ésta se
relaciona con la definición de la orientación normal del elemento (línea de moldura continua).
El modelo de malla sólida hexagonal (Hex Model) es muy preciso, sin embrago presenta
mayor cantidad de nodos, grados de libertad, y por ende más costoso computacionalmente. El
modelo de elementos laminados 2D (Laminate Model) presenta una menor cantidad de
grados de libertad, y además su modelado es más sencillo; esto lo convierte en la alternativa
más conveniente.
7.1. Introducción
Tal como se mencionó anteriormente, en análisis lineales la respuesta de la estructura es
directamente proporcional a la carga aplicada. La linealidad puede llegar a ser una
representación bastante aproximada de la realidad, o en caso contrario solo es el resultado de
una serie de asunciones simplificadas realizadas a los efectos del análisis. En el análisis lineal
se asume que los desplazamientos y las rotaciones son pequeños, que las tensiones son
directamente proporcionales a las deformaciones y se obtienen en un único paso de solución,
y que las cargas mantienen su dirección inicial conforme la estructura se deforma.
Gran cantidad de problemas pueden solucionarse de manera adecuada implementando
asunciones de linealidad; sin embargo existe otra gran cantidad de situaciones que exigen
análisis no lineales; como por ejemplo: problemas con contactos, plasticidad del material,
pérdida de rigidez de la estructura por efecto de pandeo, grandes desplazamientos y
rotaciones que hacen que las ecuaciones de equilibrio deban escribirse en función de la
configuración deformada y no de la estructura original, etc.
La presencia de no linealidades incorpora una complejidad adicional, ya que las ecuaciones
que describen la solución del problema incluyen condiciones que no son totalmente conocidas
hasta que no se termine de resolver el mismo (configuración actual, condición de carga,
estado de tensiones, condiciones de apoyo, etc.), por lo tanto se requiere de un proceso
iterativo. El resultado del problema entonces no puede obtenerse a partir de un único paso de
análisis, sino que requiere varios pasos de iteración, que consiste en adaptar la solución
tentativa y repetir hasta satisfacer la condición de convergencia.
Los análisis no lineales permiten abordar una gran variedad de problemas, pero en cierto
sentido son más restrictivos que los análisis lineales. En análisis no lineales ya no resulta
válido el principio de superposición; de esto se deriva el hecho de que en este tipo de análisis
no es posible escalar los resultados en proporción a las cargas ni combinar los resultados de
diferentes casos de carga entre sí, tal como se hace en los casos de análisis lineales. Por lo
tanto, cada caso de carga requiere un análisis por separado. Además, si el caso de carga
consiste en una serie de cargas aplicadas secuencialmente, entonces los resultados obtenidos
NO son independientes del orden en que se apliquen las mismas.
Para representar fenómenos no lineales, es necesario contar con elementos finitos apropiados
para tal fin. De ser necesario, estos elementos pueden combinarse con elementos lineales para
optimizar el costo computacional si es posible localizar las zonas con comportamiento no
lineal.
El proceso de análisis se lleva a cabo mediante incrementos graduales de las cargas o en el
tiempo, iteraciones con test de convergencia hasta lograr un error de equilibrio aceptable, y
actualizaciones de la matriz de rigidez del problema. En el caso de Nastran por ejemplo, el
proceso iterativo utiliza el método de Newton modificado, combinado con métodos
expeditivos tales como quasi-Newton (BFGS). Además existe la posibilidad de ajustar el
SOLUCIÓN Linear Static Basic Non Linear Static General Static (Nlgeom)
𝑈𝑇 [𝑚𝑚]
Tal como se puede apreciar en este ejemplo, los análisis Lineales son poco efectivos para
estudiar fenómenos que involucran grandes deformaciones, arrojando resultados poco
confiables. En estos casos se debe recurrir a análisis No Lineales.
No Lineal Elástico
Hiperelástico
Elasto-Plástico
Viscoelástico
Dependiente de la Temperatura
En el caso particular de software Nastran, la teoría no lineal elástica implementada resulta útil
para predecir estados de tensión multiaxial en aquellos materiales para los cuales solo se
dispone de las curvas de tensión-compresión. Esto es válido solamente para aquellos casos en
los cuales las deformaciones del material en estado de tensión multiaxial no superen el 20%.
Para mayores deformaciones en estado multiaxial, se recomienda utilizar un modelo de
material hiperelástico.
Ejemplo de Material No Lineal Elástico:
A continuación se muestra un ejemplo de análisis estático del pin de ala de un avión
entrenador elemental, sometido a una carga vertical de -32000[N]. Se trata de un modelo de
malla sólida compuesta aproximadamente por 274500 elementos hexaédricos de 8 nodos. El
material seleccionado para el modelado del pin es AISI4140. Se realizaron 2 análisis estáticos
utilizando software Nastran.
Tal como se puede apreciar en la siguiente figura, al utilizar un material lineal elástico se
produce una distribución lineal de tensiones, generando tensiones superficiales muy elevadas.
En cambio, al considerar un modelo de material no lineal – elástico, es posible observar cómo
se produce una redistribución de tensiones disminuyendo el valor de las tensiones máximas
en la superficie de la pieza, de 733.4[MPa] a 566.5[MPa] (Solid Von Mises Stress). Por lo tanto,
vemos que para aquellos casos en los cuales se trabaja por encima del límite elástico del
material es fundamental incorporar la curva tensión – deformación del mismo, y realizar un
análisis no lineal para poder apreciar cómo se redistribuyen las tensiones en zonas críticas y
de ese modo predecir correctamente la falla de la estructura.
Donde:
𝑓(𝜎): Tensión efectiva, función del estado tensional
𝑌(𝜀 𝑝 ): Tensión de Fluencia, función del endurecimiento bajo tensiones
La representación geométrica de las funciones de fluencia consiste en una superficie en el
espacio de tensiones (𝜎1 − 𝜎2 − 𝜎3 ), la cual se conoce como superficie de fluencia. Dicha
superficie consiste en una construcción abstracta que permite visualizar el conjunto de
tensiones posibles o admisibles dentro de un material elastoplástico. La superficie de fluencia
de von Mises consiste en un cilindro circular, mientras que en el caso de Tresca corresponde
un cilindro hexagonal. En el caso de tensión plana, dichas superficies de fluencia quedan
reducidas al espacio de tensiones (𝜎1 − 𝜎2 ), ver Figura.
7.4.1. Generalidades
Las interacciones de contacto se definen como una condición de borde que se aplica al modelo
de manera temporaria, bajo un estado de cargas particular. Esto ocurre, por ejemplo, cuando
dos placas deslizan entre sí con un coeficiente de fricción asociado. También ocurre en el caso
de los topes, en donde una de las piezas puede desplazarse hasta un punto en el que se
encuentra con otra pieza que impide su movimiento. Este tipo de interacciones de contacto
resultan muy utilizadas en análisis FEM de estructuras aeronáuticas, se emplean en la
resolución de distintos tipos de problemas; entre ellos podemos mencionar:
La región de contacto se debe definir entonces de tal manera que las superficies de contacto
(“source” y “target”) tengan sus caras enfrentadas para representar una condición de
separación, u opuestas para representar una condición de interferencia. En la siguiente Figura
se muestran las distintas posibilidades de orientación de normales de elementos (Bottom –
Top) que pueden presentarse al momento de definir un contacto.
Una vez definidas las regiones de contacto resulta necesario establecer las conexiones entre
las mismas; es decir definir los pares o sets de regiones de contacto 2D o 3D a vincular. Se
debe identificar el ID de la conexión, asignar la región de contacto ‘source’ y la región de
contacto ‘target’, especificar un coeficiente de fricción estático para la conexión, una distancia
mínima y una distancia máxima de búsqueda. Se recomienda llevar un registro ordenado de
cada uno se los sets de contacto existentes en el modelo, tal como ya se explicó para el caso de
los sets de pegado.
Finalmente se deben definir los parámetros de control de la conexión, tales como: tolerancia
de convergencia, número máximo de iteraciones por ciclo de carga, tratamiento del offset
entre superficies de contacto, correcciones por penetración inicial entre elementos en
contacto, rigidez del contacto, etc.
Para efectuar análisis no lineales más complejos y específicos, suele ser necesario realizar
ajustes adicionales de las propiedades de contacto, tales como el tipo de algoritmo de contacto
8.1. Cargas
El cálculo y la definición de cargas es un factor de gran importancia en todo proceso de diseño
de aeronaves, ya que el mismo afecta directamente las fases posteriores de diseño y
verificación estructural, incidiendo en el peso final de los componentes estructurales
obtenidos, requerimientos de potencia, diseño y selección de actuadores, etc.
Por lo tanto, asegurarse de contar desde un comienzo con estados de cargas confiables y
realistas es un aspecto fundamental que afectará directamente todo proceso de modelado y
análisis FEM posterior.
Cargas Inerciales:
Dentro de este tipo de cargas podemos mencionar las que provienen de los casos de carga
motor, crash landing, aterrizaje, etc. Las cargas inerciales que experimenta una aeronave
pueden ser cuantificadas al simular distintos tipos de maniobras y condiciones de operación
De esta manera, las cargas internas (cargas o desplazamientos nodales) extraídas de modelos
FEM Globales pueden ser incorporadas en modelos más detallados, a los cuales se les exige un
mayor grado de precisión necesario para la introducción de las mismas como así también para
el cálculo de tensiones.
9.1. Introducción
Tal como se mencionó en los primeros capítulos de este documento, el nivel de detalle del
modelo dependerá del objetivo que se persiga y de las dimensiones de la estructura a analizar.
Se utilizan modelos FEM “globales” cuyo objetivo principal es servir de base para introducir
las cargas (aerodinámicas, presión de combustible, aterrizaje, etc.) y computar la distribución
interna de cargas a ser introducidas en el modelo de “detalle”. A estos modelos FEM globales
no necesariamente se les exige un grado de detalle, ya que los mismos no suelen ser utilizados
para verificación estructural, aunque si cumplen la función de ser una primera aproximación
para determinar la distribución de cargas a lo largo de la estructura y detectar rápidamente la
necesidad de nuevas piezas estructurales antes de pasar a una etapa de diseño de detalle.
Muchas veces, debido al poco tiempo disponible y al rápido avance requerido en proyectos
aeronáuticos, resulta necesario realizar tareas en paralelo, incluso asumiendo el riesgo de que
ciertas tareas de fabricación y armado de componentes estructurales comiencen antes de que
finalicen los ciclos de diseño y cálculo de detalle, así como también los ensayos estructurales y
de ciclado de la estructura. Esto conlleva a que en ocasiones, debido a los cambios implicados
en los procesos de actualización de las cargas, se encuentre que las nuevas cargas obtenidas
en análisis más detallados superen a las anteriores, de manera que ciertos componentes
estructurales ya fabricados e instalados que anteriormente verificaban bajo dichas
condiciones de carga dejen de hacerlo. Debido a los costos implicados en el rediseño de la
estructura, la implementación de refuerzos o la fabricación de nuevas partes, la mayoría de las
veces se justifica realizar previamente un nuevo análisis FEM más detallado en un intento por
demostrar que dichos componentes estructurales siguen verificando incluso ante las nuevas
cargas calculadas.
Si bien es cierto que un análisis en detalle permite estudiar a fondo el comportamiento de
componentes estructurales en particular o conjunto de unos pocos, por otro lado es
importante tener en cuenta que un modelo FEM de detalle consume muchos recursos
computacionales (gran cantidad de elementos, nodos, propiedades, interacciones, etc.), así
como también tiempo en la preparación del mismo y en el análisis; por lo tanto, antes de
decidir llevar a cabo un modelo FEM de detalle es necesario pensar si se justifica realizar tal
gasto. Algunas de las preguntas fundamentales que pueden ayudar al analista a dar respuesta
a este interrogante son las siguientes:
Al seleccionar los nodos del contorno DFEM debemos prestar atención a las siguientes
recomendaciones:
Escoger la frontera del DFEM de manera tal que se encuentre lejos de la zona de
interés, para que la misma no se vea afectada por el área de perturbación. El tamaño
de dicha área perturbada se debe considerar por lo menos del orden de magnitud del
ancho de los elementos GFEM en el borde de la región.
Nunca se deben reenumerar los nodos del modelo GFEM para no inducir errores ni
ambigüedades en el DFEM
Al transferir las cargas mecánicas distribuidas desde un GFEM a un DFEM, como los
nodos de la malla GFEM no necesariamente son coincidentes con los de la malla DFEM,
entonces resulta necesario generar nuevos elementos de acoplamiento para distribuir
dicha carga sobre los nodos de la malla DFEM (ver Figura).
3) Se debe tener especial cuidado de adaptar las cargas en el borde entre el modelo
GFEM y el DFEM. Consideremos el caso de la siguiente figura:
10.1. Introducción
En general, todo modelo FEM se compone de partes (piezas) ensambladas y provistas de
interacciones y condiciones de borde consistentes. Por lo tanto es posible generar grandes
modelos FEM a partir de un conjunto de múltiples CADParts; asignando a cada uno su
correspondiente malla, propiedades, superficies de interacción, etc. se da origen a los
denominados FEMParts. La trazabilidad de cada FEMPart con su correspondiente CADPart es
fundamental; esto habilita la versión de la parte sobre la cual se trabajará y cuáles son las
modificaciones que son necesarias implementar a la misma. Esta forma de trabajar reduce el
tiempo de generación de un modelo FEM con gran cantidad de partes, y hace que el mismo sea
más sencillo de interpretar y modificar. Para garantizar trazabilidad se recomienda asignar al
FEMPart el mismo nombre que el CADPart.
La manera en que se escribe y almacena toda la información del modelo (partes, condiciones
de borde, interacciones, materiales, etc.) se encuentra condicionada por el software FEM
utilizado; por lo tanto dicha estructura de archivos debe adaptarse a la lógica utilizada por el
mismo para leer e interpretar los datos de entrada. Una organización apropiada de los
archivos de entrada contribuirá en gran medida a que el modelo sea más manejable.
En esta sección se plantea entonces la elaboración de un “Formato para la organización de un
modelo de elementos finitos orientado al análisis de estructuras aeronáuticas”, estableciendo
criterios que faciliten el trabajo en grupo para elaborar modelos de gran cantidad de grados
de libertad, permitiendo mallar distintas partes al mismo tiempo por distintos modelistas
coordinados. Se ejemplificará el método valiéndose de un caso práctico: Modelo FEM del
Timón de Dirección de un Avión Entrenador Elemental.
Todos los contenidos mencionados previamente (mallas, propiedades, materiales, partes,
ensambles, cargas y condiciones de borde, etc.) se organizan en una serie de carpetas,
siguiendo un criterio basado en la mejor experiencia en gestión de archivos. (Ver esquema de
la siguiente Figura).
Por más que las propiedades de distintas piezas sean las mismas, es recomendable que cada
parte tenga asignada su propiedad particular, identificada con una numeración de manera
unívoca, para que a la hora de modificar una propiedad, dicho cambio solo afecte a la pieza en
cuestión y no a las demás. Por lo tanto, los archivos de texto ‘.bdf’ que se van generando por
Carpeta FEMParts (BDF_Format): Esta contiene los mismos archivos FEMParts de las
piezas modeladas, pero almacenadas en un formato de texto Nastran (extensión
‘.bdf.’). Esta ha demostrado ser la forma más apropiada para almacenar y transmitir la
información de un modelo, debido a dos razones principales:
Asignar Propiedades
Archivo de Texto para Inclusión de Partes: Por lo general se recomienda que cada una
de las partes y submodelos permanezcan ordenados en archivos y carpetas separadas,
y posteriormente sean ensamblados en otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la
sentencia ‘include’. Este archivo principal, al que denominamos ‘INCLUDE_Estructura’,
a su vez “llama” a otro grupo de archivos que contienen las FEMParts modeladas (Ver
Figura).
- Carpeta Archivos FEM Soldadura: Esta contiene los archivos FEM de cada
cordón de soldadura modelado, y se divide según el tipo de soladura en:
uniones “T”, “Solapadas”, uniones “L”, entre otras.
Para el modelado de la soldadura se recomienda seguir los siguientes pasos:
Importar las mallas de las piezas a unir
Importar geometría del cordón de soldadura
Modelar el cordón de soldadura (malla, propiedades, sistema
coordenado, material, etc)
Borrar las mallas de las piezas a unir
Guardar y exportar solamente el modelo de la soldadura.
Los archivos FEM de cada cordón de soldadura modelado se almacenan en el
formato propio del software de preproceso utilizado (Por ejemplo: extensión
‘.hm’ en el caso de utilizar Hypermesh). Además se deben exportar como
archivo de texto (formato ‘.bdf’ o ‘.txt’) para ser incluidos en el modelo.
Una práctica normalmente aceptada consiste en apartar de antemano un
determinado campo numérico para los elementos de soldadura y sus
propiedades, para que no se confundan con la numeración de los elementos de
Por último, al importar las uniones soladas al modelo no debemos olvidar de unir
(‘merge’) los nodos coincidentes de las mallas de cada cordón de soldadura a la malla
del modelo FEM.
Archivo de Texto para Inclusión de Uniones: Por lo general se recomienda que los
distintos tipos de uniones permanezcan ordenadas en archivos y carpetas separadas, y
posteriormente sean ensamblados en otro archivo de texto ‘Nastran’ utilizando la
sentencia ‘include’. Este archivo principal, al que denominamos ‘INCLUDE_Uniones’, a
su vez “llama” a otro grupo de archivos que contienen las distintas uniones modeladas
(Ver Figura).
Esta forma de trabajo facilita e independiza las tareas de actualización de cada porción del
modelo. Un archivo de inclusión puede ser rápidamente reemplazado por uno nuevo sin
afectar el resto del modelo.
Además, al simular una determinada maniobra como por ejemplo el Caso/Punta “A”, es
posible apreciar que las condiciones estructurales críticas pueden aparecer en distintos
momentos de la misma maniobra al desarrollar: factor de carga máximo, aceleración angular
Es importante aclarar que cada modelo debe ser correctamente identificado y numerado, y
que cualquier cambio que sufra, por pequeño que sea (cambio en la geometría o posición de
una pieza, nuevas condiciones de borde, cambio de material, etc.) deben motivar la aparición
de una nueva versión del mismo; se recomienda que dicho cambio quede correctamente
asentado en una planilla de registro histórica de modelos, incluida también dentro de esta
misma carpeta.
Geometría correcta
Modelo de material y propiedades acertadas
Rigidez estructural adecuada
Correcta vinculación entre partes (según hipótesis y nivel de detalle)
Elementos apropiados, con dimensiones y calidad aceptables
Cargas y condiciones de borde correctas
Identificación de restricciones no intencionales (anomalías en la matriz de rigidez del
modelo)
Masa y momentos de inercia dentro de límites razonables
Análisis modal (detectar partes desconectadas)
Equilibrio de fuerzas y momentos
Errores Numéricos (Debido a que las computadoras utilizan un número finito de bits
para representar cada número. Este error surge entonces como resultado del proceso
de redondeo o truncamiento numérico, al armar y resolver las ecuaciones.
Generalmente este error numérico es pequeño, pero en algunos casos particulares
puede ser influyente).
Entre las causas de singularidad de la matriz de rigidez “Elemental” se puede
mencionar:
- Coeficiente de Poisson igual a 0.5 en problemas de deformación plana,
axisimetría y problemas tridimensionales.
- Elemento de placa con espesor nulo.
Entre las causas de singularidad de la matriz de rigidez “Global” se puede
mencionar:
- Algunas propiedades mecánicas del material, tal como su módulo elástico, son
nulas.
- Nodos aislados no conectados a ningún elemento.
- Falta de apoyos suficientes parta evitar desplazamientos de cuerpo rígido.
- Se genera algún tipo de mecanismo interno debido a que alguna parte del
modelo está mal restringida.
- Se genera un mecanismo indeseado en las uniones, al liberar grados de
libertad.
- Grandes diferencias de rigidez.
- Parte de la estructura pandea (Esto es posible si se incluye el efecto de
rigidización por tensiones, y en algunos casos puede provocar una
disminución de la rigidez de la malla a cero o incluso valores negativos).
- En análisis de tipo no lineal, la rigidez de apoyos o conexiones pueden
alcanzar valores nulos, con lo cual toda la estructura o parte de ella queda
hipostáticamente apoyada.
Es necesario remarcar que la mayor cantidad de errores que ocurren durante el proceso de
elaboración de un modelo FEM, están relacionados con errores por omisión y comisión, falta
de comprensión del problema físico, comportamiento de los elementos y limitaciones en el
análisis. Otro error común consiste en ignorar por completo los mensajes de alerta
(“warning”) que produce el software. Es necesario vigilar cuidadosamente cada paso del
modelado y análisis.
Estos valores deben quedar correctamente registrados y ser análogos a los datos del CAD, no
debiendo apartarse sensiblemente de ellos. Además deben ser corroboradas con los datos
suministrados por el departamento de Masas y Centraje, a partir de mediciones realizadas
sobre la parte fabricada.
¿Las reacciones obtenidas son equivalentes a las cargas aplicadas? ¿La estructura se
encuentra en equilibrio?
¿La magnitud, dirección y sentido de las reacciones de contorno son las esperadas?
11.2.6. Cargas
Se deberá comprobar que las cargas aplicadas sean las correctas y que están aplicadas en los
puntos correctos.
Para ello se deberá tener en cuenta lo siguiente:
3. Se ejecuta Nastran y se verifican los resultados. La estructura debe estar libre, es decir, no
estar soportada o sujeta a restricciones a tierra (sin tarjetas SPC o SPCI), salvo en los seis
grados de libertad del nudo al que se aplican desplazamientos forzosos, o aquellas que
correspondan a las singularidades en giros detectadas por el PARAM, AUTOSPC, YES y que
se hayan corregido con SPCs.
4. Se debe verificar que todos los demás nodos del modelo (no restringidos) se desplazan
esa misma cantidad. En caso contrario, lo más probable es que dicho nodo se encuentre
sobrecargado. Entre las causas más probables se incluyen: modelado incorrecto de los
elementos rígidos, offset de vigas, elementos CELASi no colineales, etc.
5. Se repiten los dos pasos anteriores para cada una de las 6 componentes de
desplazamiento en subcasos separados con sus correspondientes tarjetas FORCE, SPCI y
SPCD y se obtienen figuras de deformadas frente a no deformadas.
Para garantizar el resultado debe comprobarse, en cada uno de los 6 subcasos, que al producir
una traslación o giro general, todos los nudos del modelo se desplazan esa cantidad. Debe
aclararse que si bien las comprobaciones en traslación son fáciles de evaluar, las de giro no lo
son tanto.
Donde:
THRESH = e: Se especifica el nivel máximo de energía de deformación admisible (tolerancia)
en la comprobación. Por defecto este valor se calcula dividiendo el término más grande de la
matriz de rigidez por un factor 1010.
DATAREC = YES: Arroja resultados de las fuerzas de restricción (grounding forces)
registrados en la comprobación
RTHRESH = r: Imprime todas aquellas fuerzas de restricción (grounding forces) que superan
un “r” porciento el valor de la máxima fuerza de restricción registrada
Esta comprobación puede ser realiza para diferentes niveles de grados de libertad:
- Modos entre 0.01 Hz, y 0.1 Hz. podrían ser considerados aceptables en estructuras
complicadas siempre y cuando fueran modos de rotación, o combinaciones de
éstos
2. Cálculo de modos de sólido rígido más rotaciones a cero Hz - sólo para modelos con
superficies móviles modelizadas. El modelo debe estar libre en el espacio y los
actuadores desconectados, la frecuencia del barrido será entre 0 y 1 Hz. Deben
aparecer los 6 modos de sólido rígido más tantas rotaciones a 0 Hz. como superficies
móviles modelizadas se tengan.
La manera de detectar estos nuevos modos puede ser vía figuras de deformadas o vía
comprobación de los desplazamientos. En este segundo caso se debe observar que
sólo se desplazan apreciablemente los nudos de la superficie móvil afectada por ese
modo propio. El rango de frecuencias al que deben aparecen estos modos nuevos es
análogo a los de sólido rígido, es decir, por debajo de 0.01 Hz. en todos los casos.
Esta validación se debe realizar sólo con las masas debidas a densidades en las tarjetas
de material -en todas, sin excepción -, sin que se precise que la masa total corresponda
a la real, puesto que el objetivo de estas pasadas es validar el modelo, no obtener sus
correctos modos elásticos.
Las singularidades en traslaciones deben eliminarse tal y como indica en las reglas de
modelización, mediante el uso apropiado de RBEs. Las singularidades en giros pueden
eliminarse mediante SPC's o RBE's cuando se precisen.
En la tabla siguiente se resumen las cuatro ejecuciones. En las tablas posteriores se indican las
tarjetas específicas a utilizar en cada ejecución, tanto en el Executive como en el Case Control
Deck o en el Bulk Data.
Núm. Condiciones
Masas Método Frec Objetivo
Pasada de contorno
Densidades Libre 6 y sólo 6
1 LANCZOS [-1,1]
en MAT’s Sup. Móviles Conectadas modos de sólido
1. Generalidades Empresa:
Fecha:
Verificación
Done? Valor Comentarios
Geometría FEM
Nodos Coincidentes Sólo en áreas indicadas del modelo
Elementos
Coincidentes Sólo en áreas indicadas del modelo
Bordes Libres Bordes Internos? Contornos?
Sistemas
Coordenados de Sistema Básico; solo en casos muy específicos y
Referencia debidamente justificados se utilizará otro tipo de sistema
Sistemas
Coordenados para Sistema Básico; solo en casos muy específicos y
Análisis debidamente justificados se utilizará otro tipo de sistema
Sistemas
Coordenados
Material Dirección adecuada de las fibras del material
Sistemas
Coordenados
Elementos Barra, vigas, placas, conectores
Importante: definición de la secuencia de apilamiento de
Normales de los láminas (mat. compuesto) y la aplicación de cargas de
Elementos Placa presión
Plano de Referencia
para Elementos Línea media, offset, …
Calidad de Malla
Done? Valor Comentarios
NASTRAN
Relación de Aspecto
(Aspect Ratio)
Ahusamiento
(Taper)
Alabeo (Warping
Angle)
Ángulo de
Distorsión (Skew
Angle)
Distorsión de Cara
(Face Skew)
GEOMCHECK
Calidad de Malla
Done? Valor Comentarios
ABAQUS
Relación de Aspecto
(Aspect Ratio)
Factor de Forma
(Shape Factor)
Smaller Face Corner
Angle
Larger Face corner
Angle
Curvatura
(Curvature)
Elementos
Done? Especiales y Chequeo Valor Comentarios
Relaciones (D.O.F)
Tipo CBUSH, CFAST, CWELD, BEAM, ...
Elementos SPRING 1,2,3,4,5,6 y valores de rigidez
y Conectores d.o.f. / K correspondientes
Sistema de Coordenadas para
Sist. Cord's definición de los grados de libertad
Tipo RBE3, RBE2, MPC….
Restricciones Multi- 1,2,3,4,5,6 y valores de rigidez
Point (MPC) d.o.f. correspondientes
Sistema de Coordenadas para
Sist. Cord's definición de los grados de libertad
Método Ley de Huth, Boeing, Delft, …
Con la ayuda de herramientas gráficas que brindan los programas de postproceso es posible
realizar un primer examen estático cualitativo de los resultados obtenidos, para examinar a
simple vista si los mismos se ven razonables.
Los desplazamientos se deben analizar primero ya que suelen brindar mayor información en
este examen inicial graficando los mismos en escala aumentada para que sean fáciles de
visualizar. Por lo general una herramienta útil en este caso es emplear animación del
movimiento. Otra opción interesante consiste en visualizar una imagen superpuesta de la
estructura sin deformar y la estructura deformada a escala real, para tener una idea del orden
de magnitud de las deformaciones.
Es necesario chequear que los desplazamientos de la estructura sean compatibles y
consistentes con las condiciones de borde impuestas. En el caso en que se espere un
comportamiento simétrico, debe ser visible en el campo de desplazamientos de la estructura.
Es necesario verificar que no exista penetración entre partes adyacentes entre las cuales se
hayan definido contactos. Muchas veces resulta necesario realizar vistas y secciones desde
distintas direcciones. También suele ser útil visualizar en opción contorneado (“contours”) los
desplazamientos y rotaciones.
Si no se detectan defectos, se procederá a analizar los resultados de manera más detallada, de
manera cuantitativa, para ver si los mismos condicen con lo esperado. Para ello es necesario
tener disponibles resultados aproximados provenientes de algún tipo de análisis preliminar
previo que sirvan para ser comparados posteriormente con los resultados FEM, y detectar así
si existen errores graves en el modelo.
Al examinar los valores de tensión, es importante preguntarse cómo están presentados los
resultados:
4- En FLUENT, una vez que el problema converge, extraer las presiones sobre las
superficies del sólido:
Usando la opción Menú File > FSI Mapping > Surface
Elegir la malla de la superficie a cargar y leerla. Malla generada por FEMAP en
formato I-DEAS (.unv).
Chequear que ambas mallas (FEM y CFD) sean coincidentes.
Elegir las ‘Face Zones’ que deben pasarse a la malla FEM.
Elegir como tipo de análisis Structural y como cargas las presiones.
Finalmente guardar en el formato NASTRAN (.bdf) para ser leído por FEMAP.
5- En Femap NX-Nastran:
Importar la malla con las cargas de presiones provenientes desde FLUENT y
escalar las presiones por 1E-6.
La variable fuerza que se puede exportar de FLUENT es la fuerza compuesta total. Esta
incluye tanto componentes de fuerzas de presión así como también las viscosas. En
general, en análisis de alto número de Reynolds (aeronaves), las fuerzas de presión
dominan sobre las fuerzas viscosas, pudiendo despreciarse estas últimas sin cometer
mayor error. Por lo tanto, para mayor simplicidad de análisis, se recomienda exportar
únicamente las fuerzas de presión.
Las cargas importadas desde FLUENT dependerán del tamaño de elementos de la
malla de transición generada con FEMAP. FLUENT interpola en los nodos de los
elementos de la malla, por ello es importante que la discretización de los mismos
aumente en las regiones con mayores gradientes de presión, esto condiciona el
mallado en FEMAP.
Una vez importada la malla en FEMAP, con las cargas de presión, se debe realizar la
sumatoria de fuerzas mediante la herramienta "Sum Forces..." (Ver Figura),
verificando de esta manera que coincidan con los valores del CFD. De esta forma, se
valida la condición necesaria de que las cargas resultantes del CFD sean iguales a las
introducidas al FEM.
Sección “Bulk Data”, inicia con el delimitador “BEGIN BULK”. En esta sección está
contenida toda la información necesaria para definir el modelo de elementos finitos:
- Geometría
- Sistemas Coordenados
- Elementos Finitos (Nodos y Conectividades)
- Propiedades de los Elementos
- Cargas
- Condiciones de Borde
- Propiedades de los Materiales
Esta sección finaliza con el delimitador “ENDDATA”.