Optimización Del Diámetro de Taladros en El Sostenimiento de Macizos Rocosos Con Pernos de Roca y Sus Efectos Ambientales

Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad del Perú. Decana de América
Dirección General de Estudios de Posgrado

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y
Geográfica
Unidad de Posgrado
Optimización del diámetro de taladros en el

sostenimiento de macizos rocosos con pernos de roca
y sus efectos ambientales
TESIS
Para optar el Grado Académico de Doctor en Ciencias

Ambientales
AUTOR
Emiliano Mauro GIRALDO PAREDEZ
ASESOR
Ernesto Osvaldo ADUVIRE PATACA
Lima, Perú
2020
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Usted puede distribuir, remezclar, retocar, y crear a partir del documento original de modo no
comercial, siempre y cuando se dé crédito al autor del documento y se licencien las nuevas
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tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica
Giraldo, E. (2020). Optimización del diámetro de taladros en el sostenimiento de

macizos rocosos con pernos de roca y sus efectos ambientales. Tesis para optar el
grado de Doctor en Ciencias Ambientales. Unidad de Posgrado, Facultad de
Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica, Universidad Nacional
Mayor de San Marcos, Lima, Perú.
HOJA DE METADATOS COMPLEMENTARIOS
CODIGO ORCID DEL AUTOR: 0000-0003-2632-8998
CODIGO ORCID DEL ASESOR: 0000-0002-0214-0125
DNI: 08635711
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
INSTITUCIÓN QUE FINANCIA PARCIAL O TOTALMENTE LA

INVESTIGACIÓN:
AUTOFINANCIADO
UBICACIÓN GEOGRÁFICA DONDE SE DESARROLLÓ LA

INVESTIGACIÓN. DEBE INCLUIR LOCALIDADES Y
COORDENADAS GEOGRÁFICAS
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
Longitud: -76.7425500
Latitud: -7.0787100
AÑO O RANGO DE AÑOS QUE LA INVESTIGACIÒN ABARCÓ:
2014 - 2019
OEP o,i"',.
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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS lO"
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Universidad del Peru, Decana de América ¡[ H E
FACUTTAD DE INGENIERÍE CTOTÓCICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOG
UNIDAD DE POSGRADO
ACTA pE SUSTENTACTÓN PE TESIS

SUSTENTACIÓN PÚEUCN W
En la Universidad Nacional Mayor de San Marcos-Lima, a los tre¡nta días del mes de enero del
2020, siendo las 15:00 horas, se reúnen los suscritos miembros del Jun¡oo ExAMINADOR DE TEsls,
nombrado mediante Dictamen N.e 927/UPG-FIGMMG/2019 del 20 de diciembre del 2019, con la
finalidad de evaluar la sustentación oral de la siguiente tesis:
TITULO
«OPTIMIZACIÓN DEL DIAMFTRO DETALADROS EN ELSOSTENIMIENTO DE MACIZOS ROCOSOS CON

PERNOS DE ROCA Y SUS EFECTOS AMBIENTALES»
Que, presenta el Mg. EMILIANO MAURO GIRALDO PAREDEZ, para optar el GRADO
ACADÉMrcO DE DOCTOR EN CIENCIASAMBIENTATES.
El secretario delJurado Examinador de la Tesis, analiza el expediente Ne 06015-FIGMMG-2013

del 12 de agosto del 2013, en el marco legal y Estatutario de la Ley Universitaria, acreditando que tiene
todos los documentos y cumplió con las etapas deltrámite según el «Reglamento de los Estudios de
Maestría y Doctorado».
Luego de la Sustentación de la Tesis, los miembros del Jurado Examinador procedieron a

elArt. 61 del precitado Reglamento, correspondiéndole al graduando la
aplicar Ia escala descrita en
(t4
siguiente calificación:
Pge*t-
Habiendo sido aprobada la sustentación de la Tesis, el Presidente recomienda a la Facultad se
[e otorgue eIGRADOACADÉM|CO DE DOCTOR EN CIENCIASAMBIENTAIES al Mg. EMILIANO MAURO
GIRATDO PAREDEZ
Siendo las 16: s, se dio por concluido al acto académico
DR. ARíS' DES DR. JO ENRIQUE SOTO YEN
DR. HUMBE AZ ÁLVAREZ

G-á2<
DR. ERNESTO OSVALDO ADUVIRE PATACA
Asesor
Miembro
Calle Germán Amezaga No 375 - Lima 1 - Peru Central Telefonica: 619-7000 anexos 1 108/1 13211 144
Costado del Gimnasio y E.P. Ing. Metalurgica Portal Web: www.upg.fi gmmg.unmsm.edu.pe
Ciudad Universitaria E-mail: upg.fi gmmg@unmsm. edu.pe
ii
Dedicatoria
A Dios,
por su infinito amor a la vida y la naturaleza.
A la Virgen de Guadalupe,
por su intercesión ante Cristo
A mis hijos y nietos,

mi descendencia e inspiración.
A mis padres y hermanos,

En memoria de su amor y recuerdos.
A Juana Elvira,
Virtuosa compañera y amiga.
A la familia Vargas Tello,

por haberme puesto en el camino del bien.
A los mineros del Perú y el mundo,

Por su abnegada labor en bien la sociedad.
iii
Agradecimientos
El autor Agradece a la Universidad Nacional Mayor de San Marcos y en particular a la

Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica,
por haber recibido la formación académica y, permitir presentar y sustentar la presente tesis
doctoral. Análogamente hace lo propio a los distinguidos maestros de esta Unidad, en especial
a los Dres. Osvaldo Aduvire Pacata y Margarita Isabel Pajares Flores, por sus oportunas
asesorías. Asimismo, a los Dres. Arístides Sotomayor Cabrera y Humberto Pehovaz,
integrantes del Jurado Revisor, por sus acertadas observaciones y sugerencias para la mejorar
presentación de esta tesis.
Agradece también a la EP de Ingeniería de Minas de la UNMSM, por las facilidades
brindadas para acondicionar un laboratorio de pruebas y un almacén para depositar todos los
pernos, materiales, equipos y herramientas utilizados durante la etapa de pruebas del presente
trabajo de investigación. Hace lo propio también, a las Escuelas de Ingenierías de Minas,
Industrial y Metalúrgica de la UNMSM, por los servicios de laboratorio requeridos por el
presente estudio.
Asimismo, agradece a la Cía. Minera Poderosa S.A., Cía. New Concept Mining, Prodac,
Aceros Arequipa, Atlas Copco y Castem, por haber facilitado los pernos de roca, equipos y los
morteros para instalar las barras helicoidales. Asimismo, a la Cía. Minera Castrovirreyna por
permitir y brindar todas las facilidades para realizar pruebas en sus operaciones. A Mujipro por
los servicios metal mecánicos antes y después de las pruebas de arranque.
También agradece a sus alumnos de la EAP de Ingeniería de Minas de la UNMSM, en
especial a Gian Carlos Rosales, Kevin Zender Poma, Christian Morales Rugel y otros, por su
activa y valiosa colaboración durante la etapa de preparación, instalación, pruebas de arranque
y ensayos post prueba. También, a todos sus amigos y colegas por su directa o indirecta
colaboración en la culminación y presentación de la presente tesis.
iv
Resumen
El sostenimiento de macizos rocosos en toda excavación es fundamental, para prevenir
y evitar los desprendimientos de rocas que causan accidentes y contaminación. Los elementos
de sostenimiento de mayor aplicación actualmente, son los pernos de roca, que se instalan
perforando taladros de un determinado diámetro y profundidad. No obstante que, el diámetro
de los taladros afecta la capacidad de anclaje de los pernos de roca, es un factor poco estudiado;
que requiere optimizar para mejorar su capacidad de anclaje y reducir su consumo, a fin de
minimizar entre otros, los consumos de combustibles, aceites, agua y aire utilizados durante su
proceso de instalación, consecuentemente reducir la contaminación ambiental.
En el presente estudio, se ha establecido una metodología que permite estudiar los
pernos de roca en igualdad de condiciones de terreno y parámetros de aplicación; sustituyendo
los taladros por tubos de acero y el hastial de pruebas, por una mesa de metal. Mediante pruebas
de arranque (pull test), se determinaron sus máximas capacidades de anclaje en función del
diámetro de taladros y las longitudes efectivas de anclaje (LEA) y, sus respectivas
elongaciones. Asimismo, se analizaron sus acoplamientos en las paredes de los taladros y sus
posiciones dentro de los tubos. Establecidos los diámetros y LEAs óptimos, se determinó la
reducción del número de pernos por área sostenida, y, conjugando con los estudios realizados
sobre la demanda actual de pernos en la minería peruana, tiempos y movimientos, gastos y
emisiones, que ocasiona la instalación de pernos, se analizaron los efectos ambientales de la
optimización del diámetro de taladros.
Los diámetros óptimos de taladros para la instalación de los pernos estudiados, serían:
38 mm (Hydrabolt), 41mm (Swellwex), 32 mm (barras helicoidales) y 37 mm (Split Sets). Las
longitudes efectivas de anclaje ideales, serían: 3 pies (Hydrabolt, Swellex y Barras
Helicoidales) y 4 pies (Split Sets). Se demuestra que, el acoplamiento y adherencia de los
pernos en las paredes de los tubos (taladros) es parcial; en los pernos inflables se generan
franjas de aberturas y en las barras helicoidales se ve afectado por los envoltorios de los
cartuchos y porosidad del mortero. Al optimizar los diámetros de los taladros, se reducen los
consumos y emisiones, tanto para la instalación manual como mecanizado, por citar algunos
ejemplos para cada tipo de instalación: Combustibles en 14,3 % y 13,6 %; consumo de agua
en 14 % y 13,4%; la emisión de aceites en 16,7 % y 13,6 % y la emisión del CO2 en 15,4 % y
13,6 %.
v
Abstract
Rock support in any excavation is essential to prevent and avoid rock falls, which cause
accidents and pollution. The most common rock support elements currently used are rock bolts,
which are installed by drilling holes of a certain diameter and depth. Although, the diameter of
holes affects the anchoring capacity of rock bolts, it is a little studied factor; which requires
optimization to improve the anchoring capacity of bolts and reduce its consumption in order to
minimize, among others, the consumption of fuel, oil, water and air used during the installation
process, thereby reducing environmental pollution.
In the present study, a methodology has been established that allows the study of rock
bolts on the same ground conditions and application parameters, replacing the holes with steel
tubes and the rock wall with a metal table. By means of pull tests, maximum anchoring
capacities of rock bolts were determined based on the diameter of holes, bond length and their
respective elongations. Likewise, their couplings on the walls of the holes and their positions
within the tubes were analyzed. Once the optimum diameters and bond lengths were
established, the reduction in the number of rock bolts per supported area was determined and,
in conjunction with the studies carried out on the current demand for rock bolts in Peruvian
mining in terms of time, movements, expenses and emissions (associated to rock bolt
installation), the environmental effects of hole diameter optimization were analyzed.
The optimal hole diameters found for rock bolts installation should be 38 mm
(Hydrabolt), 41 mm (Swellex), 32 mm (Threaded Bars) and 37 mm (Split Sets). The ideal bond
lengths were 3 feet (Hydrabolt, Swellex and Threaded Bars), and 4 feet (Split Sets). It is shown
that the coupling and adhesion of the bolts in the tube walls (holes) is partial; for the inflatable
bolts, fringes of openings are generated; and on the Threaded Bars, the wrappings of the
cartridges and porosity of the mortar affect it. By optimizing hole diameters, consumption and
emissions are reduced, both for manual and mechanized installation, to name a few examples
for each type of installation: fuel in 14.3% and 13.6%; water consumption at 14% and 13.4%;
oil emissions in 16.7% and 13.6% and, CO2 emission in 15.4% and 13.6%.
vi
Tabla de Contenidos
Contenido
Dedicatoria .................................................................................................................................ii
Agradecimientos ...................................................................................................................... iii
Resumen ................................................................................................................................... iv
Abstract v
Tabla de Contenidos ................................................................................................................. vi
Lista de tablas ..........................................................................................................................xii
Lista de figuras ......................................................................................................................... xv
Lista De Símbolos ..................................................................................................................xxii
Lista de abreviaturas ............................................................................................................ xxiii
Conversión de unidades ........................................................................................................ xxiv
Glosario xxv
Capítulo 1 ................................................................................................................................... 1
Introducción ............................................................................................................................... 1
1.1 Planteamiento del Problema .......................................................................................... 6
1.1.1 Situación problemática................................................................................................... 6
1.1.2 Formulación del problema ............................................................................................. 8
1.2 Justificación de la Investigación .................................................................................... 8
1.3 Objetivos de la Investigación ....................................................................................... 10
1.3.1 Objetivo general. .......................................................................................................... 10
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................................... 10
1.4 Hipótesis y Variables ................................................................................................... 11
1.4.1 Hipótesis general. ......................................................................................................... 11
1.4.2 Hipótesis específicas. ................................................................................................... 11
1.5 Identificación y Definición de Variables ..................................................................... 11
Capítulo 2 ................................................................................................................................. 14
Marco Teórico .......................................................................................................................... 14
2.1.1 Clasificación del medio ambiente ................................................................................ 16
2.1.2 Contaminación ambiental ........................................................................................ 19vii
2.1.3 Impacto ambiental ........................................................................................................ 20
2.2 Macizos Rocosos ......................................................................................................... 22
2.2.1 Definición .................................................................................................................... 22
2.2.2 Clasificación ................................................................................................................ 22
2.3 Excavaciones en Macizos Rocosos .............................................................................. 33
2.3.1 Fines de las excavaciones en macizos rocosos ............................................................ 34
2.3.2 Métodos de excavación ................................................................................................ 35
2.4 Desprendimiento de Rocas .......................................................................................... 37
2.5 Sostenimiento de Macizos Rocosos ............................................................................. 39
2.5.1 Sostenimiento con roca ................................................................................................ 41
2.5.2 Sostenimiento con madera ........................................................................................... 42
2.5.3 Sostenimiento con cables ............................................................................................. 44
2.5.4 Sostenimiento con pernos (anclajes, spiling) ............................................................... 46
2.5.5 Sostenimiento con arcos de acero ................................................................................ 48
2.5.6 Sostenimiento con concreto ......................................................................................... 50
2.5.7 Sostenimiento con mallas de acero .............................................................................. 52
2.5.8 sostenimiento con relleno ............................................................................................ 52
2.6 Pernos de Roca ............................................................................................................. 54
2.6.1 Principio de funcionamiento de los pernos de roca ..................................................... 55
2.6.2 Clasificación de los pernos de roca .............................................................................. 56
2.6.3 Materiales de acoplamiento para pernos de barras rígidas .......................................... 68
2.6.4 Placas para pernos de roca ........................................................................................... 72
2.6.5 Rendimiento de los pernos de roca (capacidad de anclaje). ........................................ 74
Capítulo 3 ................................................................................................................................. 85
Marco Metodológico ................................................................................................................ 85
3.1 Construcción y Acondicionamiento del Laboratorio de Pruebas ................................ 85
3.1.1 Diseño y construcción de mesa para pruebas de arranque de pernos .......................... 85
3.1.2 Diseño y construcción del pozo y losa para las pruebas .............................................. 86
3.1.3 Diseño y construcción de la mesa para instalar los pernos dentro de los tubos
simuladores y otros .................................................................................................... 88
3.2 Equipos, Herramientas y Materiales Utilizados........................................................... 89
3.2.1 Equipos ........................................................................................................................ 90
3.3 Tipo y Diseño de Investigación ............................................................................ 102viii
3.3.1 Tipo de investigación ................................................................................................. 102
3.3.2 Diseño de investigación. ............................................................................................ 102
3.4 Unidades de Análisis.................................................................................................. 112
3.5 Población de Estudio.................................................................................................. 113
3.6 Tamaño de Muestra.................................................................................................... 113
3.7 Selección de Muestra ................................................................................................. 114
3.8 Técnicas de Recolección de Datos ............................................................................. 115
3.9 Areas de Pruebas, Laboratorios y Talleres ................................................................ 116
3.9.1 Sede de la EP de Ingeniería de Minas ........................................................................ 116
3.9.2 Planta de la Cía. New Concept Mining ...................................................................... 116
3.9.3 Crucero 752 de la Mina Reliquias – Castrovirreyna.................................................. 117
3.9.4 Taller metal mecánica MUJIPRO .............................................................................. 117
3.9.5 Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad de Ingeniería Industrial –
UNMSM .................................................................................................................. 119
3.9.6 Laboratorios de la EP de Ingeniería Metalúrgica – UNMSM ................................... 119
3.10 Compilación y Procesamiento de Datos .................................................................... 120
3.11 Discusión de Resultados ............................................................................................ 121
3.12 Recursos Humanos..................................................................................................... 122
Capítulo 4 ............................................................................................................................... 123
Resultados del Estudio de los Split Sets ................................................................................ 123
4.1 Capacidad de Anclaje en Función de la LEA ............................................................ 124
4.2 Capacidad de Anclaje en Función del Diámetro del Tubo Simulador....................... 124
4.3 Elongación del Perno en Función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo
Simulador................................................................................................................. 126
4.4 Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo Simulador ...................... 127
Capítulo 5 ............................................................................................................................... 130
Resultados del Estudio de los Pernos Inflables Hydrabolt .................................................... 130
5.1 Capacidad de Anclaje en Función de la LEA ............................................................ 134
5.2 Capacidad de Anclaje en Función del Diámetro del Tubo Simulador....................... 135
5.3 Elongación en Función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo Simulador ........ 136
5.4 Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo Simulador ...................... 136
Capítulo 6 ............................................................................................................................... 139
Resultados del Estudio de los Pernos Inflables X-Pandabolt (Swellex) ............................. 139ix
6.1 Capacidad Anclaje En Función De La LEA .............................................................. 141
6.2 Capacidad de Anclaje en función del Diámetro del Tubo Simulador ....................... 142
6.3 Elongación en función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo Simulador ......... 143
6.4 Discusión de Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo Simulador 144
Capítulo 7 ............................................................................................................................... 147
Resultados del Estudio de las Barras Helicoidales ................................................................ 147
7.1 Resultados del Estudio de Las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de
Cementicio ............................................................................................................... 148
7.1.1 Capacidad de Anclaje en función de la LEA ............................................................ 148
7.1.2 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de
Cementicio Vs Diámetro del Tubo Simulador ........................................................ 149
7.1.3 Elongación en función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo Simulador ......... 150
7.1.4 Propiedades Físicas del Cementicio Fraguado Dentro de los Tubos Simuladores .... 152
7.2 Resultados del Estudio de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina
................................................................................................................................. 168
7.2.1 Capacidad anclaje en función de la LEA ...................................................................... 169
7.2.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador ......................... 170
7.2.3 Elongación en función de la carga aplicada y diámetro del tubo simulador ............. 171
7.2.4 Propiedades físicas de la resina fraguada dentro de los tubos simuladores ............... 171
7.3 Resultados de las Pruebas con Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de
Cemento ................................................................................................................... 191
7.3.1 Capacidad de anclaje en función de la LEA ............................................................ 191
7.3.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador ........................... 193
7.3.4 Propiedades físicas de la lechada de cemento fraguado dentro de los tubos
simuladores .............................................................................................................. 194
Capítulo 8 ............................................................................................................................... 207
Discusión de Resultados de la Optimización de Diámetro de Taladros ................................ 207
8.1 Discusión de Resultados del Estudio de los Pernos Inflables Hydrabolt y Swellex (X-
Pandabolt) ................................................................................................................ 207
8.1.1 Capacidad den anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje ........................ 207
8.1.2 Capacidad de anclaje de los pernos hydrabolt y x-pandabolt en función del x
diámetro del tubo simulador .................................................................................... 208
8.1.4 Aberturas y contactos ................................................................................................ 211
8.2 Discusión de Resultados de la Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de
Cementicio Y Resina y, Lechada de Cemento ........................................................ 213
8.2.1 Capacidad anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje .................................. 213
8.2.2 Capacidad anclaje en función del diámetro del tubo simulador ................................... 218
8.2.3 Discusión de la posición de la barra helicoidal y propiedades del material de
acoplamiento fraguado............................................................................................. 224
8.3 discusión Global de Resultados para Todos los Pernos Estudiados .......................... 241
8.3.1 Capacidad de anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje. ......................... 241
8.3.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador. .......................... 250
8.3.3 Elongación en función de la carga aplicada .................................................................. 259
8.4 Análisis Comparativo de las Capacidades de Anclaje de los Pernos de Roca
Estudiados en la Mina Castrovirreyna y en Laboratorio ......................................... 264
8.4.1 Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instalados en tubos simuladores o
taladros de 36 mm .................................................................................................... 264
8.4.2 Capacidad de anclaje de distintos pernos instalados en tubos simuladores o taladros de
38 mm ...................................................................................................................... 266
8.4.3 Capacidad de anclaje de distintos tipos de pernos ensayados en el laboratorio y la
mina Castrovirreyna................................................................................................. 267
Capítulo 9 ............................................................................................................................... 270
Discusión de Resultados de los Efectos Ambientales............................................................ 270
9.1 Determinación del Número de Pernos de Roca de Acuerdo a los Diámetros de
Taladros Antes y Después de su Optimización ....................................................... 271
9.2 Demanda de Pernos en la Minería Subterránea Peruana ........................................... 271
9.3 Análisis de los efectos ambientales cuando los pernos se instalan con equipo manual
................................................................................................................................. 273
9.3.1 Emisión de aceite al medio ambiente......................................................................... 277
9.3.2 Emisión de dióxido de carbono.................................................................................. 279
9.3.3 Emisión de calor ........................................................................................................ 280
9.4 Análisis de los Efectos Ambientales Favorables Cuando los Pernos se Instalan Con xi
Equipo Mecanizado ................................................................................................. 280
9.4.1 Emisión de aceite al medio ambiente......................................................................... 282
9.4.2 Emisión de dióxido de carbono.................................................................................. 286
9.4.3 Emisión de calor ........................................................................................................ 288
9.5 Discusión de los Efectos Ambientales de la Optimización del Diámetro de Taladros
Aplicando Equipo Manual y Mecanizado ............................................................... 289
9.5.1 Horas laboradas por mes en la instalación de pernos ................................................ 289
9.5.2 Consumo mensual de combustible en la instalación de pernos ................................. 290
9.5.3 Consumo de aire comprimido en la instalación de pernos de roca ............................ 292
9.5.4 Consumo mensual de agua en la instalación de pernos de roca de 2,10 m (7 pies) .. 293
9.5.5 Consumo mensual de aceite hidráulico en la instalación de pernos de roca de 2,10 m
(7 pies) ..................................................................................................................... 294
9.5.6 Requerimiento de aire de ventilación en la instalación de pernos de roca de 2,10 m (7
pies).......................................................................................................................... 295
9.5.7 Emisión de aceite al medio ambiente en la instalación de pernos de roca de 2,10 m (7
pies).......................................................................................................................... 297
9.5.8 Emisión mensual de calor al medio ambiente en la instalación de pernos de roca de
2,10 m (7 pies) ......................................................................................................... 299
9.5.9 Emisión mensual de dióxido de carbono (CO2) al ambiente en la instalación de
pernos de roca de 2,10 m (7 pies) ............................................................................ 300
Capítulo 10 ............................................................................................................................. 303
Conclusiones y Recomendaciones ......................................................................................... 303
10.1 Conclusiones .............................................................................................................. 303
10.2 Recomendaciones ...................................................................................................... 307
Referencias ............................................................................................................................. 309
ANEXOS ............................................................................................................................... 312
xii
Lista de tablas
Tabla1 Operacionalización de Variables ............................................................................................................. 12

Tabla 2 Matriz de Consistencia ........................................................................................................................... 13
Tabla3 Determinación del RMR y Clasificación del Macizo Rocoso .................................................................. 27
Tabla4 Selección del Método de Excavación y Sostenimiento a Partir del RMR (Bieniawski, 1989) ................. 29
Tabla5 Valores de ESR de Acuerdo al Tipo de Excavación ................................................................................ 32
Tabla6 Especificaciones Técnicas de las Barras Helicoidales............................................................................. 59
Tabla7 Valores de la Adherencia Roca/Cemento encontrado en pruebas de campo ........................................... 63
Tabla8 Características Técnicas de los Pernos Autoperforantes de Prodac ...................................................... 65
Tabla9 Capacidad de Anclaje de Distintos Tipos de Pernos de Roca en Función de la Longitud Efectiva de
Anclaje .................................................................................................................................................... 80
Tabla10 Elongación de Distintos Tipos de Pernos de Roca ................................................................................ 84
Tabla11 Elongación de los Split Sets Ensayados en Laboratorio con 2 pies de LEA ........................................ 126
Tabla12 Aberturas en los Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores ............................................................ 127
Tabla13 Area (%) con o sin Contactos en los Split Sets Instalados en Tubos Simuladores ............................... 128
Tabla14 Calibración del Diámetro del Perno de Roca Hydrabolt ..................................................................... 132
Tabla15 Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje ........ 134
Tabla16 Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función del Diámetro del Tubo Simulador ......... 136
Tabla17 Areas con o sin Contacto en los Pernos Hydrabolt en Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores . 138
Tabla18 Partes y Dimensiones Promedio de los Pernos X-Pandabolt de 7 pies................................................ 141
Tabla19 Capacidad de Anclaje de los Pernos X-Pandabolt Instalados en Tubos Simuladores en Función de la
Longitud Efectiva de Anclaje ................................................................................................................ 142
Tabla20 Capacidad de Anclaje de los Pernos X-Pandabolt para diferentes LEAs y Diámetros de Tubo
Simulador ............................................................................................................................................. 143
Tabla21 Resumen de la Elongación de los Pernos X-Pandabolt Vs Carga Aplicada en Diferentes Diámetros
para 4 pies de LEA ............................................................................................................................... 144
Tabla22 Areas con o sin Contacto de los Pernos Swellex (X-Pandabolt) .......................................................... 145
Tabla23 Capacidad de Anclaje de la Barra Helicoidal Instalada con Cartuchos de Cementicio en Función de la
LEA ....................................................................................................................................................... 149
Tabla24 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio en Función
del Diámetro de los Tubos Simuladores ............................................................................................... 150
Tabla25 Dureza HL del Cementicio ................................................................................................................... 163
Tabla26 Densidad del Cementicio Fraguado en Función del Diámetro del Tubo Simulador ........................... 164
Tabla27 Absorción de Agua por el Cementicio Fraguado Vs Diámetro de Tubo Simulador ............................ 165
Tabla28 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en Función de la
LEA ....................................................................................................................................................... 169
Tabla29 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales con Cartuchos de Resina en Función del Diámetro
del Tubo Simulador .............................................................................................................................. 170
Tabla30 Dureza HL de la Resina Fraguada ...................................................................................................... 186
Tabla31 Densidad de la Resina Fraguada en Función de Diámetro del Tubo Simulador ................................. 188
Tabla32 Absorción de Agua por la Resina Fraguada Vs Diámetro del Tubo Simulador .................................. 188
Tabla33 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento Vs LEA ....... 192
Tabla34 193
Tabla35 Dureza HL de la Lechada de Cemento Fraguada ................................................................................ 203
Tabla36 Densidad de la Lechada de Cemento fraguada Vs Diámetro de Tubo Simulador ............................... 204
Tabla37 Absorción de Agua por la Lechada de Cemento Vs Diámetro de Tubo Simulador .............................. 205
Tabla38 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) en Función de la LEA en
Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores ....................................................................................... 208
Tabla39 Capacidades de Anclaje Promedio de los Pernos Hydrabolt y Swellex en Función del Diámetro de los
Tubos Simuladores ............................................................................................................................... 209
Tabla40 Elongación Vs Carga Aplicada para 4 pies de LEA de los Pernos Hydrabolt y Swellex ..................... 210
Tabla41 Número de Aberturas Generados y sus Dimensiones Promedio de Acuerdo al Diámetro del Tubo
Simulador en los pernos Hydrabolt y Swellex ...................................................................................... 211
Tabla42 Áreas con o sin Contacto Debido a las Aberturas y Pliegues de los Pernos Hydrabolt y Swellex ...... 212
Tabla43 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio, Resina y
Lechada de Cemento en Tubos Simuladores de 32,5 mm ..................................................................... 213
Tabla44 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio, Resina xiii
y Lechada de Cemento en Tubos Simuladores de 36,3 mm (36 mm) ............................................. 214
Lechada de Cemento en Tubos Simuladores de 38,3 mm Vs LEA ........................................................ 215
Lechada de Cemento en Tubos Simuladores de 42 mm ........................................................................ 216
Tabla47 Capacidad de Anclaje Comparativo delas Barras Helicoidales en Diferentes Diámetros y Materiales
de Acoplamiento en Función de la LEA ............................................................................................... 217
Tabla48 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para
pie de LEA y Diferentes Materiales de Acoplamiento .......................................................................... 218
Tabla49 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 2
pies de LEA y Diferentes Materiales de Acoplamiento ........................................................................ 220
Tabla50 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro de Tubo Simulador para 3
Tabla51 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 4
Tabla52 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para
Diferentes Materiales de Acoplamiento ............................................................................................... 223
Tabla53 Análisis de la Posición de la Barra Helicoidal en Cada Tipo de Material de Acoplamiento en
Diferentes Diámetros y Segmentos ....................................................................................................... 226
Tabla54 Número de poros en el Material de Acoplamiento de las Barras Helicoidales Observados en el Corte
de los Segmentos de Muestras .............................................................................................................. 229
Tabla55 Areas con o sin Contacto en los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) en Diferentes Diámetros de
Tubo Simulador .................................................................................................................................... 230
Tabla56 Dimensiones de las Aberturas en los Split Sets instalados en Diferentes Tubos Simuladores ............. 232
Tabla57 Areas con o sin Contacto de los Split Sets con las Paredes del Tubo Simulador ................................. 232
Tabla58 Calidad de Acoplamiento de los Morteros de las Barras Helicoidales en Diferentes Diámetros de los
Tubos Simuladores ............................................................................................................................... 233
Tabla59 Presencia de Envoltorios Plásticos de los cartuchos de Cementicio y Resina, Observados en Diferentes
Segmentos de Muestras y Diámetros .................................................................................................... 235
Tabla60 Rugosidad de los Morteros Fraguados Antes y Después de la Prueba de Absorción de Agua............ 237
Tabla61 Dureza Promedio de los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales ......................................... 238
Tabla62 Densidades Promedio de los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales ................................... 239
Tabla63 Porcentaje de Agua Absorbida por los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales ................... 240
Tabla64 Capacidad de Anclaje de los Pernos Instalados en Tubos Simuladores de 32,5 mm en Función de la
LEA ....................................................................................................................................................... 241
Tabla65 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Tubos Simuladores de 36,3 mm en Función de la
LEA ....................................................................................................................................................... 242
Tabla66 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de 38,3 mm de
Diámetro Vs LEA .................................................................................................................................. 243
Tabla67 Capacidad de Anclaje de los Pernos Inflables en tubo Simulador de 40,96 mm Vs LEA .................... 244
Tabla68 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Tubo Simulador de 42 mm Vs LEA y Diferentes
Materiales de Acoplamiento ................................................................................................................. 245
Tabla69 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función de la LEA en Diferentes Diámetros de Tubo
Simulador ............................................................................................................................................. 248
Tabla70 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 1 pie
de LEA .................................................................................................................................................. 250
Tabla71 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador para 2 pies
de LEA .................................................................................................................................................. 252
Tabla72 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 3 pies
de LEA .................................................................................................................................................. 253
Tabla73 Capacidad de Anclaje de los Pernos en Función del Diámetro de Tubos Simuladores para 4 pies de
LEA ....................................................................................................................................................... 254
Tabla74 Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador y
Diferentes LEAs .................................................................................................................................... 257
Tabla75 Capacidad de Anclaje Comparativa de las Barras Helicoidales Instaladas en Taladros (mina) y Tubos
Simuladores (laboratorio) de 36 mm de Diámetro Vs LEA .................................................................. 265
Tabla76 Capacidad de Anclaje Comparativa de Pernos de Roca Instalados en Taladros (mina) y Tubos
Simuladores (laboratorio) de 38 mm de Diámetro Vs LEA .................................................................. 267
Tabla77 Capacidad de Anclaje de Distintos Tipos de Pernos de Roca en Diámetros de 36 y 38 mm Tanto en xiv
el Laboratorio como en la Mina ..................................................................................................... 269
Tabla78 Determinación de la Reducción Porcentual del Número de Pernos en Sostenimiento al Optimizar los
Diámetros de los Taladros y en Función de las Longitudes Efectivas de Anclaje Optimas ................. 272
Tabla79 Demanda Mensual de Pernos de Roca en la Minería Subterránea Peruana ....................................... 273
Tabla80 Especificaciones Técnicas de Distintas Marcas de Perforadoras Jackleg Aplicadas en la Minería
Peruana ................................................................................................................................................ 275
Tabla81 Compresores de Distintas Marcas Mostrando sus Principales Especificaciones Técnicas, Entre Ellas
la Capacidad Volumétrica y Potencia de Motor .................................................................................. 276
Tabla82 Análisis de Demandas y Efectos Ambientales en la Instalación de Pernos de Roca de 7 pies (2,10 m)
con Equipo Manual por Mes en la Minería Subterránea Peruana ...................................................... 278
Tabla83 Características Técnicas de Empernadoras de Roca Marca Epiroc (Atlas Copco) y Sandvik ............ 284
Tabla84 Análisis de Demanda y Efectos Ambientales en la Instalación de Pernos de roca de 7 pies (2,10 m) con
Equipo Mecanizado por mes en la Minería Peruana ........................................................................... 285
Tabla85 Análisis de Consumo Unitario de Combustible paara Algunos Equipos de Aplicación Subterránea en
Función de su Potencia (gj/HP-h) ........................................................................................................ 287
Tabla86 Eficiencia de los Motores Eléctricos en Función de su Potencia ......................................................... 288
Tabla87 Requerimiento de Aire en la Ventilación Subterránea en Función de la Altitud Sobre el Nivel del Mar
.............................................................................................................................................................. 296
xv
Lista de figuras
Figura 1. Llanganuco como Ejemplo de Ambiente Físico.................................................................................... 17

Figura 2. La Flora y Fauna en la Selva de Tarapoto. .......................................................................................... 17
Figura 3. Excavaciones subterráneas como centro laboral. (a) Tajo minero. (b) Aplicación de concreto lanzado
(shotcrete) en un túnel. ..................................................................................................................... 18
Figura 4. Ciudad de Cusco como Ejemplo de Ambiente Socio - Económico ....................................................... 19
Figura 5. Diagrama para determinar las categorías de sostenimiento basado en el índice Q según Barton y
Broch (1993). Según Palmström y otros, las limitaciones de este diagrama se muestran fuera de
rectángulo en blanco......................................................................................................................... 33
Figura 6. Espacios Abiertos en Macizos Rocosos. (a) Túnel de Aducción en Yuncan (Pasco). (b) Galería
Principal en la Mina Reliquias (Huancavelica). .............................................................................. 35
Figura 7. Aprovechamiento del Material Arrancado. a) Mina de Oro a Tajo Abierto en Nicaragua. (b) Mina de
Carbón Subterránea en La Libertad – Perú. .................................................................................... 35
Figura 8. Métodos de Excavación Aplicados en el Mismo Túnel y Tipo de Roca en Yuncan II. (a) Método
Convencional de Perforación y Voladura con Jumbo. (b) Con Minador Continuo (TBM). ............. 37
Figura 9. Desprendimientos de rocas en taludes de carreteras sin sostenimiento en el Perú. (a) Carretera
Central (Huarochirí). (b) Carretera Lima – Canta (Canta) ............................................................. 38
Figura 10. Desprendimiento de rocas en ambientes subterráneos. (a) En la mina San Ignacio de Morococha
(Junín). (b) En la mina Orcopampa (Arequipa) ............................................................................... 39
Figura 11. Tiempo de Autosoporte de la Roca en las Excavaciones Subterráneas (Bieniawski, 1989) ............... 40
Figura 12. Desprendimientos de Roca. (a) Por Falta de Mantenimiento del Sostenimiento con Madera. (b)
Desprencimiento por Falta de Sostenimiento. .................................................................................. 41
Figura 13. Sostenimiento con roca. (a) Galería. (b) Gaviones en andenería ...................................................... 42
Figura 14. Sostenimiento con Madera. (a) Cuadro Cono Mostrando sus Elementos en una Mina de Carbón. b)
Cuadros Cono en la Ventana de Acceso a un Túnel. ........................................................................ 43
Figura 15. Sostenimiento con madera en minas de carbón. (a) Cuadros cojos rendidos antes de su reemplazo.
(b) Puntales en un tajeo. ................................................................................................................... 44
Figura 16. Cables de Acero para el Sostenimiento de Macizos Rocosos. (a) Muestra de Cable para Anclaje. (b)
Cables Instalados. (c) Cables Sujetando Mallas de Acero. .............................................................. 45
Figura 17. Sostenimiento con Pernos de Roca. (a) Barra Helicoidal en el Talud de un Tamo de la Carretera
Tarapoto – Yurimaguas. (b) Barra Helicoidal en la Mina Condestable en Terreno Fracturado. .... 47
Figura 18. Recreación de la Instalación de Spiles con Pernos Autoperforantes. ................................................ 48
Figura 19. Comportamiento del Acero, Esfuerzo Vs Deformación ...................................................................... 49
Figura 20. Sostenimiento con arcos de acero. (a) En galería minera. (b) Túnel de uso civil. ........................... 50
Figura 21. Sostenimiento de Túneles con Shotcrete. (a) Aplicación Durante la Excavación con TBM. (b) Túnel
excavado con perforación y voladura terminado. ............................................................................ 51
Figura 22. Sostenimiento de Túneles con Dovelas. (a) Dovelas en la Planta de fabricación. (b) Anillos de
Dovelas Instaladas. ........................................................................................................................... 52
Figura 23. Sostenimiento de Macizos Rosos con Mallas de Acero y Pernos. (a) Malla Electrosoldada. (b) Malla
Trenzada. .......................................................................................................................................... 53
Figura 24. Esquema del Método de Explotación por “Corte y Relleno Ascendente”, con Relleno Detrítico...... 54
Figura 25. Relleno a Partir del Relave. (a) Tajeo Rellenado con Relleno Hidráulico. (b) Relleno en pasta. ...... 54
Figura 26. Pernos de Barra con Ranura y Cuña.................................................................................................. 57
Figura 27. Barra con Concha de Expansión ........................................................................................................ 58
Figura 28. Barra Helicoidal. (a) Cola. (b) Cabeza .............................................................................................. 59
Figura 29. Barra Helicoidal de Ф 22 mm y 7 Pies de Longitud........................................................................... 60
Figura 30. Pernos Autoperforantes SINOROCK. (a) Mostrando sus Componentes. (b) Mostrando el Paso de
Rosca Continua y los Agujeros de los Elementos de Corte. ............................................................. 64
Figura 31. Pila de Tubos Rolados Durante el Proceso de Fabricación de los Pernos Swellex ........................... 66
Figura 32. Pernos Inflables. Parte Superior: X-Pandabolt de 7’. Centro: Hydrabolt de 6’. Inferior: Swellex de
5’, Mostrando su Cabeza y Cola en Forma de Manguito. ................................................................ 66
Figura 33. Agujeros para inyección de agua en pernos inflables. (a) En los Swellex. (b) Hydrabolt (izquierdo) y
X-Pandabolt (derecha)...................................................................................................................... 67
Figura 34. Perno inflable seccionado. (a) Antes y después de inflado en tubo de 38 mm de diámetro. (b) Antes y
después de inflado al aire libre ......................................................................................................... 67
Figura 35. Split Set Mostrando sus Partes ..................................................................................................... 68xvi
Figura 36. Split Set Seccionado. A la Izquierda, se Muestra el Ancho de la Ranura Original y a la Derecha,
Introducido Dentro de un Tubo de 38 mm de Diámetro se Observa la Reducción del Ancho de la
Ranura .............................................................................................................................................. 68
Figura 37. Cartuchos de Resina Lokset. (a) Cajas Conteniendo los Cartuchos de Resina. (b) Cartucho
Seccionado Mostrando sus Componentes Separados por un Diafragma. ........................................ 69
Figura 38. Cemento Portland Tipo I de Cemento Andino (Perú)......................................................................... 71
Figura 39. Cartuchos de Cementicio Rem-Bolt. (a) Presentación de los Cartuchos de Cementicio. (b) Cartuchos
de Cementicio Antes de su Remojo en Agua ..................................................................................... 72
Figura 40. Barra Helicoidal Mostrando su Planchuela y Tuerca. (a) Antes de su Instalación. (b) Instalado con
Malla de Acero Electro soldada ....................................................................................................... 73
Figura 41. Distintos Tipos de Planchuelas para Pernos de Roca ........................................................................ 74
Figura 42. Equipo de Arranque para Medir la Capacidad de Anclaje de los Penos de Roca ............................. 75
Figura 43. Esparrago Diseñado para las Pruebas de Arranque de Barras Helicoidales. (a) Vista de Planta, al
Lado Izquierdo se Observa la Rosca para Enroscar el Perno Mariposa. (b) Vista Frontal, se
Observa los Filetes Internos donde Encajan las de las Barras Helicoidales ................................... 76
Figura 44. Pruebas de Arranque de Barras Helicoidales. (a) En el Laboratorio. (b) en el Terreno ................... 77
Figura 45. Herramientas utilizadas para las pruebas de Barras Helicoidales. (a) Adaptador para su instalación
con perforadora jackleg. (b) Jalador para las pruebas de arranque (Aceros Arequipa) ................. 78
Figura 46. Equipo de arranque utilizado en Castrovirreyna. (a) En la planta de New Concept Mining,
mostrando todos sus componentes. (b) Durante las pruebas en la Cía. Condestable ...................... 80
Figura 47. Capacidad de Anclaje de Distintos Pernos en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje. ............ 81
Figura 48. Elongación de los pernos estudiados en Catrovirreyna en función de la carga aplicada para una
longitud efectiva de anclaje de 4 pies ............................................................................................... 82
Figura 49. Work Index de los Pernos Swellex Según Atlas Copco ....................................................................... 84
Figura 50. Mesa para Determinar la Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca. (a) Diseño en AutoCAD. (b)
Construido de Fierro y Acero, Listo para las Pruebas de Arranque ................................................ 87
Figura 51. Construcción de Pozo y Losa de Concreto para Facilitar las Pruebas de Pernos de Roca. (a)
Instalación del Tubo PVC de 4” Dentro del Pozo. (b) Losa Coronando el Pozo con Tapa de
Registro. ............................................................................................................................................ 87
Figura 52. Equipo de Arranque Montado sobre la Mesa para Determinar la Capacidad de Anclaje de Pernos
Posicionado sobre la Losa con Parte del Perno Dentro del Pozo. ................................................... 88
Figura 53. Mesa para la Preparación e Instalación de Pernos de Roca Dentro de los Tubos Simuladores ....... 89
Figura 54. (a) Martillo Eléctrico Bosch GSH 11 E. (b) Tronzadora DEWALT de 14” D28700 ......................... 91
Figura 55. Amoladora angular Bosch GWS 13-125 CIE ..................................................................................... 91
Figura 56. Rotomartillo BOSCH de Sodimac. (a) Modelo GBH 5-40 DCE. (b) Modelo GBH 11 DE ................ 92
Figura 57. Taladro Eléctrico Skil 6060 ................................................................................................................ 93
Figura 58. Ejemplos de Equipos Utilizados en el Taller Metal Mecánico. (a) Sierra Eléctrica. (b) Torno
Electrónico. ....................................................................................................................................... 93
Figura 59. Equipos para Medir la Rugosidad y Dureza. (a) Rugosímetro TR 220. (b) Durómetro TH 160 ........ 94
Figura 60. Equipo Charpy en la Facultad de Ing. Industrial ............................................................................... 95
Figura 61. Balanzas Analíticas de la EP Ing. Metalúrgica Z Ohaus. (a) Manual TJ 261. (b) Digital AR 3130 .. 96
Figura 62. Horno Mufla de 12 KW en la Facultad de Ingeniería Industrial-UNMSM ........................................ 97
Figura 63. Equipo de Arranque de Minova que Tiene una Capacidad de 30 ton ................................................ 98
Figura 64. Adaptador para la instalación de las barras helicoidales. (a) Vista de perfil. (b) Vista de frente. .... 98
Figura 65. Adaptador para instalar Split Sets. (a) Parte delantera. (b) Parte posterior ..................................... 99
Figura 66. Adaptador (espárrago) para hacer la prueba de arranque de las barras helicoidales. (a) Vista de
perfil. (b) Vista frontal ...................................................................................................................... 99
Figura 67. Torres para el Montaje del Cilindro Hidráulico. (a) Torre Universal con Asiento Regulable. (b)
Torre Universal con Asiento Fijo. (c) Torre Cilíndrico con Asiento Regulable. ............................ 100
Figura 68. Mordazas para Enganchar la Cabeza de los Pernos Durante las Pruebas de Arranque. (a) Mordaza
para el Arranque de Barras Helicoidales. (b) Mordaza para Split Sets. (c) Mordaza para Hydrabolt
y Swellex (X-Pandabolt) ................................................................................................................. 100
Figura 69. Vernier Digital Truper...................................................................................................................... 101
Figura 70. Disco de Devaste Bosch de 14” ........................................................................................................ 102
Figura 71. Tubos Simuladores para Distintas Longitudes Efectivas de Anclaje ................................................ 103
Figura 72. Preparación de los Pernos para las Pruebas. (a) Preparación de los Split Sets y Barras
Helicoidales. (b) Preparación de los Pernos Inflables Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt). ......... 104
Figura 73. Codificación de las muestras de pernos de roca. (a) Marcado reiterativo de los códigos. (b) Parte de
los tubos simuladores codificados en la sede de la EP Ing. de Minas - UNMSM .......................... 105
Figura 74. Instalación de los pernos inflables X-Pandabolt (Swellex) ....................................................... 106xvii
Figura 75. Instalación de los Split Sets ....................................................................................................... 107
Figura 76. Instalación de las Barras Helicoidales ............................................................................................. 108
Figura 77. Pruebas de arranque (pull test). (a) En la Mina reliquias de Castrovirreyna. (b) En el laboratorio
acondicionado en la sede de la EP de Ingeniería de Minas - UNMSM .......................................... 109
Figura 78. Acoplamiento de Pernos Dentro de los Tubos Simuladores. (a) Acoplamiento de los Split Sets. (b)
Acoplamiento de los Pernos Inflables Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt).................................... 110
Figura 79. Muestras Seccionadas de Barras Helicoidales. (a) Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con
Distintos Morteros. (b) Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina. ... 111
Figura 80. Probetas de Barras Helicoidales. (a) Instaladas con Cartuchos de Cementicio. (b) Instaladas con
Lechada de Cemento ....................................................................................................................... 111
Figura 81. Sede de la EP Ingeniería de Minas. (a) Presentación de Pernos Inflables Antes del Inicio de las
Pruebas. (b) Construcción del Pozo de Ensayos Coronado con una Loza de Concreto. ............... 116
Figura 82. Planta de la Cía. New Concept Mining. (a) Preparación de los Pernos Inflables Hydrabolt y X-
Pandabolt. (b) Proceso de Instalación de Dichos Pernos. ............................................................. 117
Figura 83. Mina Reliquias de la Cía. Minera Castrovirreyna. (a) Portada del Nivel 642. (b) Crucero 752 del
Nivel 642 ......................................................................................................................................... 118
Figura 84. Taller Metal Mecánico MUJIPRO. (a) Preparación de Tubos Simuladores y de Estrangulamiento y,
Arandelas. (b) Mesa para Determinar la Capacidad de Anclaje de los Pernos de roca y Pernos
Inflables con sus Arandelas de Tope Soldadas. .............................................................................. 119
Figura 85. Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad de Ingeniería Industrial. (a) Dr. José
López coordinando con sus asistentes para la ejecución las pruebas. (b) Preparación de las
probetas para los ensayos. .............................................................................................................. 120
Figura 86. Laboratorios de la EP de Ingeniería Metalúrgica - UNMSM. (a) Determinación de la densidad en el
laboratorio de Bio metalurgia. (b) Ensayo de absorción de agua en el laboratorio de piro
metalurgia. ...................................................................................................................................... 120
Figura 87. Preparación de Split sets. a) Proceso de Corte. b) Conificado de la cola ...................................... 124
Figura 88. Capacidad de Anclaje de los Split Sets en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje (LEA) ....... 125
Figura 89. Capacidad de Anclaje de los Split Sets en Función del Diámetro de Tubo Simulador. ................... 125
Figura 90. Elongación de los Split Sets Instalados en Diferentes Tubos Simuladores ...................................... 126
Figura 91. Contactos y Aberturas de los Split Sets en Diferentes Tubos Simuladores. ..................................... 127
Figura 92. Áreas con o sin Contacto en los Split Sets en Función del Diámetro del Tubo Simulador .............. 128
Figura 93. Ancho de la Ranura del Split Set en Función del Diámetro del Tubo Simulador ............................. 129
Figura 94. Perno Hydrabolt Completo Mostrando sus Partes ........................................................................... 130
Figura 95. Extremos del Perno Hydrabolt. (a) Buje de la Cola. (b) Buje de la Cabeza .................................... 131
Figura 96. Hydrabolt Seccionado Antes y Después de su Inflado al Aire Libre ................................................ 132
Figura 97. Hydrabolt Antes de su Inflado Incluido en Otro Completamente Inflado al aire libre .................... 133
Figura 98. Curvamiento Longitudinal de los Pernos Hydrabolt Inflados al Aire Libre. ................................... 134
Figura 99. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función de la LEA ........................................... 135
Figura 100. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función del Diámetro del Tubo Simulador ... 136
Figura 101. Elongación de los Hydrabolt para 4 pies de LEA en Diferentes Tubos Simuladores. .................... 137
Figura 102. Acoplamiento de los Hydrabolt en Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores. ......................... 137
Figura 103. Areas con o sin Contacto de los Pernos Hydrabolt en Diferentes Tubos Simuladores. ................. 138
Figura 104. Perno Inflable Swellex (X-Pandabolt) Visto de su Cabeza Hacia su Cola ..................................... 139
Figura 105. Válvula del Perno X-Pandabolt Visto de Perfil y Frente. (b) Código de Colores de las agujas según
la Longitud de los Pernos Hydrabolt y X-Pandabolt ...................................................................... 140
Figura 106. Capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt para diferentes diámetros Vs LEA ................... 142
Figura 107. Capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt para diferentes LEAs Vs diámetro de tubo
simulador ........................................................................................................................................ 143
Figura 108. Elongación de los X-Pandabolt para 4 pies de LEA ...................................................................... 144
Figura 109. Perfiles de los pernos Swellex (X-Pandabolt) de acuerdo al diámetro del tubo simulador ........... 145
Figura 110. Areas con o sin Contacto de los Swellex (X-Pandabolt) Vs Diámetro del Tubo Simulador. .......... 146
Figura 111. Barras helicoidales. ........................................................................................................................ 147
Figura 112. Cartuchos de cementicio en su caja y bolsa original ..................................................................... 149
Figura 113. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio en
Función de la LEA .......................................................................................................................... 150
Función del Diámetro de los Tubos Simuladores. .......................................................................... 151
Figura 115. Elongación de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartucho de Cementicio .......................... 151
Figura 116. Porosidad del Cementicio Fraguado en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en Corte xviii
Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d)
Diámetro 42 mm. ............................................................................................................................ 154
Figura 117. Adherencia y Acoplamiento del Cementicio en Tubo Simulador de 32,5 mm. (a) En la Barra
Helicoidal. (b) en la Pared del Tubo Simulador. ............................................................................ 155
Figura 119. Adherencia y Acoplamiento del Cementicio en tubo Simulador de 38,3 mm. (a) En la Barra
Figura 120. Adherencia y Acoplamiento del Cementicio en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la Barra
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador ............................................................................ 156
Figura 121. Acoplamiento del Cementicio en la Barra Helicoidal y la Pared del Tubo Simulador, Visto en Corte
Longitudinal de Muestra. ................................................................................................................ 157
Figura 122. Factores que afectan la Adherencia. (a) Oxido en la Barra Helicoidal. (b) Porosidad en el
Cementicio. ..................................................................................................................................... 157
Figura 123. Ensayo Charpy para Medir la Adherencia. (a) Equipo Charpy Impactando a la Probeta de la Barra
Helicoidal Instalada con Cementicio en Tubo de 42 mm. (b) Goniómetro del Péndulo Charpy. ... 158
Figura 124: Estado del cementicio por la acción del péndulo Charpy. (a) Caída de 50°. (b) Caída de 60°. c)
Caída de 70° ................................................................................................................................... 158
Figura 125. Acumulación del Envoltorio Plástico en el Fondo de los Tubos Simuladores. (a) Tubo Simulador de
38,3 mm. (b) Tubo Simulador de 42 mm. ........................................................................................ 159
Figura 126. Envoltorio de Plástico Cubriendo a la Barra Helicoidal. (a) En Tubo Simulador de 32,5 mm. (b) En
tubo Simulador de 36 mm. .............................................................................................................. 159
Figura 127. Envoltorio plástico en la pared interior del tubo simulador. (a) en tubo simulador de 33 mm. (b) En
tubo simulador de 42 mm ................................................................................................................ 160
Figura 128. Presencia del Envoltorio Plástico de los Cartuchos de Cementicio. (a) Diámetro 33 mm. (b)
Diámetro 36 mm. (c) Diámetro 38 mm. (d) Diámetro 40 mm......................................................... 161
Figura 129. Medición de la Rugosidad del Cementicio. (a) Rugosímetro TR 220. (b) Estudiantes de la FII en
Proceso de Medición....................................................................................................................... 162
Figura 130. Ensayos de Dureza en el Laboratorio de la FII. (a) Durómetro Digital Time Hardness Tester TH
160. (b) Patrón de Dureza de una Cara Demeq. ............................................................................ 163
Figura 131. Medición de la Densidad del Cementicio Fraguado. (a) Pesaje de la Probeta Vacía y las Muestras.
(b) Pesaje de la Probeta Conteniendo la Muestra y Enrasado con Agua a 110 ml. ....................... 164
Figura 132. Proceso para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua del Cementicio. (a) Pesaje la
Probeta en la Balanza Analítica. (b) Probetas Pesadas en Seco. (c) Probetas Pesadas Después del
Remojo y Secado. ............................................................................................................................ 165
Figura 133. Muestras de cementicio liberados del tubo y la barra helicoidal, antes de su tratamiento térmico
........................................................................................................................................................ 166
Figura 134. Estado de las muestras de cementicio después de 7 horas y 38 minutos de tratamiento térmico a
200 ºC. ............................................................................................................................................ 167
Figura 135. Estado de las muestras de cementicio, luego del tratamiento térmico a 400 ºC ............................ 167
Figura 136. Estado del Cementicio Instalado en Tubo Simulador de 36 mm Antes y Después del Ensayo
Térmico. (a) Muestra Antes de Choque Térmico. (b) Después del Choque Térmico de 200 ºC. (c)
Después del Choque térmico de 400 ºC. ......................................................................................... 168
Figura 137. Cartuchos de Resina Lockset de Minova. (a) Presentación en Cajas Mostrando Etiqueta (verde).
(b) Mostrando sus Componentes de Resina y Catalizador Separados por un Diafragma. ............. 169
Figura 138. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en Función
de la LEA ........................................................................................................................................ 170
del Diámetro de Tubo Simulador. ................................................................................................... 171
Figura 140. Elongación de la Barra Helicoidal Instalada con Cartuchos de Resina ........................................ 172
Figura 141. Muestras Marcadas para el Seccionamiento de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos
de Resina. ........................................................................................................................................ 173
Figura 142. Seccionamiento de Muestras de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina. (a)
Seccionamiento Transversal. (b) Seccionamiento Longitudinal. .................................................... 173
Figura 143. Modelo de Preparación de Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en
Tubo Simulador de 36 mm. (a) Proceso de Corte. (b) Probeta Lista para las Pruebas. ................ 174
Figura 144. Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en Diferentes Tubos
Simuladores .................................................................................................................................... 174
Figura 145. Posición de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina. ................................... 175
Figura 146. Porosidad de la Resina Fraguado en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en Corte xix
Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d)
Diámetro 42 mm. ............................................................................................................................ 177
Figura 147. Acoplamiento y Adherencia de la Resina en Tubo Simulador de 32,5 mm. (a) En la Barra
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador. ........................................................................... 177
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador. ........................................................................... 178
Figura 150. Acoplamiento y Adherencia de la Resina en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la Barra Helicoidal.
(b) En la Pared del Tubo Simulador. .............................................................................................. 179
Figura 151. Presencia de envoltorio plástico y óxido evitan la adherencia de la resina. .................................. 179
Figura 152. Péndulo Charpy Impactando a la Probeta. .................................................................................... 180
Figura 153. Estado de la Resina en Tubo Simulador de 36,3 mm Después de las Pruebas de Charpy. (a) Angulo
de Caída de 50º. (b) Angulo de Caída de 60º. (c) Angulo de Caída de 70º. ................................... 181
Figura 154. Estados de la Resina por la Acción del Péndulo Charpy. (a) Antes del Ensayo. (b) Caída de 50°. (c)
Caída de 60°. (d) Caída de 70°. ...................................................................................................... 182
Figura 155. Acumulación de los Envoltorios Plásticos de los Cartuchos de Resina en el Fondo de los Tubos
Simuladores. (a) Tubo de 32,5 mm. (b) Tubo de 42 mm. ................................................................ 183
Figura 156. Envoltorio Plástico del Cartucho de Resina, Envolviendo a la Barra Helicoidal Evitando su
Acoplamiento y Adherencia. ........................................................................................................... 183
Figura 157. Envoltorio Plástico del Cartucho de Resina Evitando su Acoplamiento y Adherencia en la Pared
Interior del Tubo Simulador. .......................................................................................................... 184
Figura 158. Presencia del Envoltorio Plástico de los Cartuchos de Resina en Sección Transversal. (a) Diámetro
32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d) Diámetro 42,0 mm .......................... 185
Figura 159. Ensayos de dureza de la resina en el laboratorio de máquinas y herramientas de la FII. ............. 187
Figura 160. Pesajes para determinar la densidad de la resina fraguada. ......................................................... 187
Figura 161. Probetas para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua por la Resina. (a) Probetas Antes
del Remojo en agua. (b) Probetas Después del Remojo. ................................................................ 189
Figura 162. Muestras de Resina Liberados del Tubo Simulador y la Barra Helicoidal Antes de su Tratamiento
Térmico. .......................................................................................................................................... 189
Figura 163. Estado de las Muestras de Resina Después del Tratamiento Térmico a 200 ºC. ........................... 190
Figura 164. Estado de las Muestras de Resina Después del tratamiento térmico a 400 ºC. .............................. 190
Figura 165. Estado de la Resina Después de su Tratamiento Térmico a 400 ºC. (a) Se Disgrega con Suma
Facilidad. (b) Convertido en Ceniza Mancha los Dedos con Facilidad. ........................................ 191
Figura 166. Barra Helicoidal Instalada con Lechada de Cemento Portland Tipo I. ......................................... 192
Figura 167. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento en Función
de la LEA ........................................................................................................................................ 192
Figura 168. Capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales instaladas con lechada de cemento en función del
diámetro del tubo simulador ........................................................................................................... 193
Figura 169. Elongación de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento en Función de la
Carga Aplicada ............................................................................................................................... 194
Figura 170. Seccionamiento de Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento. ............................. 195
Figura 171. Probetas de la Barra Helicoidal Instaladas con Lechada de Cemento. ......................................... 196
Figura 172. Posición de la Barra Helicoidal Instalada con Lechada de Cemento en Distintos Segmentos de
Tubos Simuladores. (a) En 33 mm de Diámetro. (b) En 42 mm de Diámetro. ............................... 197
Figura 173. Porosidad de la Lechada de Cemento Fraguada en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en
Corte Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d)
Diámetro 42 mm ............................................................................................................................. 197
Figura 174. Adherencia y Acoplamiento de la Lechada de Cemento en Tubo Simulador de 32,5 mm. (a) En la
Barra Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador. ................................................................. 199
Figura 175. Adherencia y Acoplamiento de Lechada de Cemento en Tubo Simulador de 36,3 mm. (a) En la
Barra Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador .................................................................. 199
Figura 177. Adherencia y Acoplamiento de la Lechada de Cemento en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la
Figura 178. Factores que Afectan la Adherencia. (a) Oxido en la Barra Helicoidal. (b) Porosidad en la
Lechada de Cemento. ...................................................................................................................... 201
Figura 179. Estado de la Lechada de Cemento por la Acción del Péndulo Charpy. (a) Probeta antes de la xx
Prueba. (b) Caída de 50°. (c) Caída de 60°. (d) Caída de 70°. ................................................. 202
Figura 180. Ensayos de Dureza de la Lechada de Cemento Fraguada. ............................................................ 203
Figura 181. Ensayo para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua por la Lechada de Cemento. (a)
Pesaje la Probeta seca. (b) Probetas Secas. (c) Probetas Húmedas. ............................................. 204
Figura 182. Muestras de Lechada de Cemento Liberadas del Tubo y la Barra Helicoidal Antes de su
Tratamiento Térmico ...................................................................................................................... 205
Figura 183. Estado de las Muestras de Lechada de Cemento Después del Tratamiento Térmico a 200 ºC. ..... 206
Figura 184. Estado de las Muestras de Lechada de Cemento, Después del Tratamiento Térmico a 400 ºC. .... 206
Figura 185. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) Vs LEA ........................ 208
Figura 186. Capacidad de Anclaje Comparativo de los Pernos Hydrabolt y Swellex Función del Diámetro de
los Tubos Simuladores .................................................................................................................... 209
Figura 187. Elongación de los Pernos Hydrabolt y Swellex para 4 pies de LEA en Diferentes Diámetros de
Tubos Simuladores. ......................................................................................................................... 210
Figura 188. Acoplamiento de los Pernos Hydrabolt y Swellex en las Paredes de los Tubos Simuladores. ....... 211
Figura 189. Areas con o sin Contacto en los Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) Vs Diámetro del tubo
simulador ........................................................................................................................................ 212
Figura 190. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm (33
mm) con cartuchos de cementicio y resina y, lechada de cemento en función de la LEA. ............. 213
Figura 191. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas en Tubos Simuladores de 36,3 mm (36
mm) con Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA. .......... 214
Figura 192. Capacidad de Anclaje de la Barra Helicoidal Instaladas en Tubos Simuladores de 38,3 mm con
Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA .......................... 215
Figura 193. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas en Tubos Simuladores de 42 mm con
Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA. ......................... 216
Figura 194. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función de la LEA Instaladas en Diferentes
Tubos Simuladores y Materiales de Acoplamiento. ........................................................................ 217
Figura 195. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función del diámetro de tubo simulador para 1
pie de LEA....................................................................................................................................... 219
Figura 196. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador
para 2 pies de LEA.......................................................................................................................... 221
para 3 pies de LEA.......................................................................................................................... 221
Figura 198. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función del diámetro del tubo simulador para 4
pies de LEA ..................................................................................................................................... 223
Figura 199. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función del diámetro del tubo simulador para
diferentes LEAs y diferentes materiales de acoplamiento............................................................... 224
Figura 200. Barras Helicoidales Seccionadas para Analizar su Centrado en Distintos Tipos de Materiales y
Diámetros ....................................................................................................................................... 225
Figura 201. Porosidad de los Materiales de Acoplamiento de las Barras Helicoidales. (a) Cartuchos de
Cementicio. (b) Cartuchos de Resina. (c) Lechada de Cemento ..................................................... 227
Figura 202. Acoplamiento de los Pernos Hydrabolt y X-Pandabolt en las Paredes de los Tubos Simuladores 230
Figura 203. Areas de Contacto Porcentuales de los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) con las paredes
de los tubos simuladores ................................................................................................................. 231
Figura 204. Acoplamiento de los Split Sets en Diferentes Tubos Simuladores .................................................. 231
Figura 205. Presencia de Envoltorios Plásticos de los Materiales de Acoplamiento Cuando se Instalan las
Barras Helicoidales. (a) Barras Helicoidales con Cartuchos de Cementicio. (b) Barras
Helicoidales con Cartuchos de Resina. .......................................................................................... 234
Figura 206. Presencia del Envoltorio Plástico en las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina
en Corte Longitudinal. (a) Envolviendo a la Barra Helicoidal. (b) Pegado a la Pared del Tubo
simulador ........................................................................................................................................ 236
Figura 207. Capacidad de Anclaje de Pernos Instalados en Tubos Simuladores de 32,5 mm Vs LEA.............. 242
Figura 208. Capacidad de Pernos de Rocas Instalados en Tubos Simuladores de 36,3 mm Vs LEA ................ 243
Figura 209. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de 38,3 mm Vs LEA 244
Figura 210. Capacidad de anclaje de los Hydrabolt y X-Pandabolt instalados en tubos simuladores de 40,96
mm Vs LEA...................................................................................................................................... 245
Figura 211. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 42 mm Vs LEA
y distintos morteros ......................................................................................................................... 246
Figura 212. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de Diferentes
Diámetros en Función de la LEA. ................................................................................................... 249
Figura 213. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador para xxi
1 pie de LEA.............................................................................................................................. 251
Figura 214. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador para 2
pies de LEA. .................................................................................................................................... 252
pies de LEA ..................................................................................................................................... 254
Figura 216. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca Vs Diámetro de Tubo Simulador para 4 pies de LEA
........................................................................................................................................................ 255
Figura 217. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador y
Diferentes LEAs .............................................................................................................................. 258
Figura 218. Elongación de los Pernos de Roca Vs Carga Aplicada para 1 pie de LEA y Diferentes Diámetros de
Tubos Simuladores .......................................................................................................................... 260
Figura 219. Elongación de los Pernos de Roca Vs Carga Aplicada para 2 pies de LEA y Diferentes Diámetros
de Tubos Simuladores ..................................................................................................................... 261
Figura 222. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Taladros (mina) y Tubos Simuladores
(laboratorio) de 36 mm en Función de la LEA ............................................................................... 266
Figura 223. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Taladros y Tubos Simuladores de 38 mm en
Función de la LEA .......................................................................................................................... 268
Figura 224. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Taladros (mina) y Tubos Simuladores
(laboratorio) de 36 y 38 mm de Diámetro en Función de la LEA .................................................. 269
Figura 225. Demanda Porcentual de Pernos de Roca en la Minería Subterránea Peruana en Función de su
Longitud .......................................................................................................................................... 274
Figura 226. Perforadora Seco E39 3X, durante la instalación de barras helicoidales en la Mina Castrovirreyna
........................................................................................................................................................ 275
Figura 227. Compresor Portátil Atlas Copco XAS 97 Dd .................................................................................. 276
Figura 228. Emisión Mensual de Aceite al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual ...... 279
Figura 229. Emisión Mensual de CO2 al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual ......... 280
Figura 230. Emisión Mensual de Calor al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual ....... 281
Figura 231. Empernadora Sandvik Robolt DS311 ............................................................................................. 281
Figura 232. Emisión Mensual de Aceite al Ambiente por la Empernadora Robolt DS311 en la Instalación de
Pernos de Roca de 2.1 m................................................................................................................. 283
Figura 233. Emisión Mensual de Dióxido de Carbono por la Empernadora Robolt DS311 ............................. 286
Figura 234. Emisión de Calor por el Funcionamiento del Motor Eléctrico de la Empernadora Robolt DS311 289
Figura 235. Horas Mensuales de Trabajo en la Instalación de Pernos de roca ................................................ 290
Figura 236. Consumo Mensual de Combustible para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
Mecanizado ..................................................................................................................................... 292
Figura 237. Consumo Mensual de Aire Comprimido Para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual
y mecanizado................................................................................................................................... 293
Figura 238. Consumo Mensual de Agua Para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
Mecanizado ..................................................................................................................................... 294
Figura 239. Consumo Mensual de Aceite Hidráulico en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
Mecanizado ..................................................................................................................................... 295
Figura 240. Requerimiento de Aire de Ventilación Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Manual y Mecanizado ..................................................................................................................... 297
Figura 241. Emisión de Aceite al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Figura 242. Emisión de Calor al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Figura 243. Emisión de Dióxido de Carbono al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca
con Equipo Manual y Mecanizado.................................................................................................. 302
Lista De Símbolos xxii
%: Porcentaje
@: A razón de…
°C: Grado centígrado (Celsius)
µm: Micrómetro
a°: a grados sexagesimales (medida de ángulo)
cal: Calorías
cyl: Cilindro
d: Día
De: Dimensión equivalente
E: Módulo de elasticidad de Young
f: Factor de seguridad
F: Fuerza de anclaje
g/cc: Gramos por centímetro cúbico
g: Gramo
h: Altura de la capa de roca sostenida
h: Hora
hp: Horse power (caballo fuerza)
Hz: Herz
Ja: Número de alteración de fisuras
Jn: Número de sistemas de fisuras
Jr: Número de rugosidad de las fisuras
Jw: Factor de reducción por la presencia de agua en las fisuras
kcal: Kilocalorías
kgf: Kilogramo fuerza
kN: kilo Newton
kW: Kilowatt
kWh: Kilowatt hora
l o L: Litro
lb: Libra
min: Minuto
mm: Milímetro
MPa: Mega pascal
N: Newton
N°: Número
P: Fuerza de tensión.
ppm: Partes por millón
pulg: Pulgada
Q: Índice de calidad de túneles
rpm: Revoluciones por minuto
s: Segundos
SRF: Factor de reducción por esfuerzos
t: Tonelada métrica (1000 kg)
ton: Tonelada corta (2000 lb)
ρ: Densidad de la roca
τa: Fuerza de adherencia entre el cemento y el acero.
τb: Fuerza de adherencia entre el cemento y la roca o suelo.
Φ: Diámetro
xxiii
Lista de abreviaturas
AC: Corriente continua

ASTM: American Society for Testing and Materials
BHCC: Barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio
BHCR: Barra helicoidal instalada con cartuchos de resina
BHLC: Barra helicoidal instalada con lechada de cemento
CC: Cartucho de cementicio
CFM: Cubic feet per minute (pies3/min)
Cía.: Compañía
CR: Cartucho de resina
DC: Corriente directa
EAP: Escuela Académico Profesional
ESR: Excavation support ratio
FIGMMG: Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
FII: Facultad Ingeniería Industrial
HB: Dureza Brinell
HL: Dureza Leeb
HRA: Dureza Rockwell escala A
HRB: Dureza Rockwell escala B
HRC: Dureza Rockwell escala C
HS: Dureza Shore
HV: Dureza Vickers
Hz: Hertz (golpes/s)
LC: Lechada de cemento
LEA: Longitud efectiva de anclaje (bond Light)
MINEM: Ministerio de Energía y Minas
mm: Milímetro
MRMR: Modified rock mass rating
NATM: New Austrian Tunneling Method
NCM: New Concept Mining
NTP: Norma técnica peruana
OSINERGMIN Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería
PSI: Poundal square inch (lb/pulgada2)
PUCP: Pontificia Universidad Católica del Perú
RMR: Rock mass rating
RPM: Revoluciones por minuto
RQD: Rock quality designation
TBM: Tunnel boring machine
UNACEM: Unión andina de cementos
UNMSM: Universidad Nacional Mayor de San Marcos
URL: Uniform resource locator
V: Voltio
W: Watt
WI: Work index
DTS: Diámetro de tubo simulador
Conversión de unidades xxiv
Considerando que, en la industria minera se emplea únicamente el Sistema

Internacional de Unidades (SI), sino también el sistema inglés, como ejemplo se pueden citar:
los diámetros de perforación, normalmente se expresan en pulgadas; el equipo de arranque
(pull test) viene especificado en PSI o toneladas cortas (ton); la longitud de los pernos viene
especificado en pies; los commodities de metales se cotizan por libras, toneladas cortas u onza
troy; la madera se cubica en pies3; los LHD y las palas se especifican en yd3, etc. Por estas
consideraciones, se incluye esta hoja de conversión de unidades utilizadas en este estudio.
Unidades de longitud (unidad base: Metro (m))
Centímetro (cm) = 10-2 m
Kilómetro (km) = 1000 m
Micrómetro (µm) = 0,001 mm = 10-6 m
Milímetro (mm) = 10-3 m
Pie (pie o ‘) = 12 pulg = 30,48 cm = 0,3048 m
Pulgadas (pulg o “) = 2,54 cm = 0.0254 m
Yarda (yd) = 3 pies = 91,44 cm = 0,9144 m
Unidades de masa o peso (unidad base: Kilogramo (kg)):
Gramos (g) = 10-3 kg
Libra (lb) = 453,592 g = 0,453592 kg
Toneladas cortas (ton) = 2000 lb = 0,907184 t = 907,184 kg
Toneladas métricas, tonne (t) = 1000 kg
Unidades de Volumen (unidad base: Metro cúbico (m3)):
Centímetro cúbico (cm3) = 10-6 m3
Cilindro (cyl) = 55 gal = 208 L = 0,208 m3
Decímetro cúbico (dm3) = 1000 cm3 = 10-3 m3
Litro (l o L) = 1 dm3 = 10-3 m3
Pie cúbico (pie3) = 28 316,85 cm3 = 28,31685 L = 0,028 316 m3
US Barril (bb) = 31,5 gal = 119,237 13 L = 0,119 237 13 m3
US galón (gal) = 0,133 68 pies3 = 3,785 412 L = 0,003 785 4 m3
3
Yarda cúbica (yd ) = 27 pies3 = 764,554 L = 0,764554 m3
Unidades de presión:
Atmósfera (atm) = 760 mm Hg = 1,033 23 kg/ cm2 = 14,696 psi
Bar (bar) = 106 Pa = 14,503 8 psi = 1,019 716 kg/ cm2
Libras por pulg2 (psi) = 0,068 947 6 bar = 0,070 306 9 kg/cm2 = 6 894,757 Pa
Mega Pascal (MPa) = 106 Pascal = 10 bar = 145,038 psi
Pascal (Pa) = 10 dinas/cm2 = 1 N/m2
Otras unidades:
Pies3 por minuto (CFM) = 1 698,963 L/min = 0,028 316 m3/s = 1,699 m3 /min
Galón por minuto (gpm) = 0,063 088 L/s = 3,785 411 L/min = 0,003 785 4 1 m3/min
Newton (N) = 0,101 971 kgf
Kilo Newton (kN) = 1000 N = 101,971 kgf
Kilocaloría (kcal) = 1000 cal
Kilowatt hora (kWh) = 3600 kJ = 860,420 6 kcal = 1000 Wh
Caballo Fuerza (hp) = 641,6 kcal = 745,7 Wh = 0,745 7 kWh
xxv
Glosario
i. Arandelas de arranque: Son piezas fabricadas de planchas de fierro, acorde con la

abertura del gancho de la mordaza del equipo de arranque y el diámetro del perno de roca. Su
función es proteger el gancho de la mordaza y sujetar apropiadamente el cabeza de los pernos
durante las pruebas de arranque.
ii. Arandelas de tope: Son piezas fabricadas de planchas de fierro, de sección cuadrada y
con perforación en función del diámetro de los tubos simuladores, que luego de encajados en
uno de los extremos de los mismos son soldados. Su función es garantizar un adecuado
acoplamiento de la boca del tubo simulador por debajo de la mesa, de tal forma que la acción
de la fuerza tracción durante las pruebas de arranque, este completamente dirigida a los pernos.
Asimismo, para evitar daños a los bordes de la ranura de encaje de la cabeza de los pernos de
roca.
iii. Capacidad de anclaje del perno de roca: Es la carga que puede soportar un perno de
roca, antes de rendirse o ceder luego de cierta elongación. Se mide mediante las pruebas de
arranque (pull test).
iv. Cartucho de cementicio: Es una mezcla de arena fina, cemento y aditivos que se
presentan envasados en bolsas plásticas, que en conjunto adquieren la forma de cartuchos. Las
bolsas plásticas tienen perforaciones para permitir el ingreso de agua durante el remojo, antes
de introducirlos dentro de los taladros o tubos simuladores.
v. Cartuchos de resina: Es un material de acoplamiento de barras helicoidales, que viene
envasado en bolsas plásticas cuyo interior está dividido en toda su longitud por un diafragma,
separando la pasta de resina y catalizador químico. El mezclado de ambos componentes se
logra por la rotación del equipo de instalación (perforadoras rotopercutivas).
vi. Densidad de pernos: Indica la cantidad de pernos instalados por unidad de área,
normalmente por metro cuadrado.
vii. Densidad de pernos: Indica la cantidad de pernos instalados por unidad de área,
normalmente por metro cuadrado.
viii. Elongación: Es el estiramiento que sufre el perno por la acción de una carga, se mide
con un vernier durante la prueba de arranque y se considera hasta que el perno cede y comienza
salirse del taladro o tubo simulador.
ix. Equipo de arranque: Equipo utilizado para determinar la capacidad de anclaje dexxvi
los pernos de roca, consta de una bomba manual, manómetro, manguera de impulsión y cilindro
hidráulico.
x. Lechada de cemento: Es una pasta de cemento portland tipo I, que se logra mezclando
el cemento con el agua, que luego es vertido dentro de los taladros o tubos simuladores antes
de introducir las barras helicoidales.
xi. Longitud efectiva de anclaje (bond length): Es la longitud de perno que efectivamente
sostiene la roca, cuando se instala en un macizo rocoso. Es la porción de perno que se ubica en
el fondo del taladro donde se instala.
xii. Material de acoplamiento: Es un complemento de los pernos que requieren de un
mortero para hacer anclaje, puesto que los pernos por sí mismos no se acoplan a las paredes
del taladro o tubo simulador, sino que requieren de un material de interface que englobe al
mismo perno y se acople a las paredes del taladro. Los cartuchos de cementicio y resina y,
lechada de cemento son los materiales de acoplamiento.
xiii. Mesa para determinar la capacidad de anclaje de pernos de roca: Es una mesa de fierro
y acero, que sustituye al terreno (hastial) para realizar las pruebas de arranque y así determinar
la capacidad de anclaje de los pernos.
xiv. Perno de barra rígida: Son pernos de acero sólido, que requieren un mecanismo
adicional para que hagan anclaje, como cuñas, concha de expansión o materiales de
acoplamiento. Dentro de este tipo de pernos se tienen las barras helicoidales, barras con ranura
y cuña, barras con concha de expansión, pernos auto perforantes, entre otros.
xv. Perno de roca inflable: Es un perno construido de un tubo, cuyo diámetro ha sido
reducido para facilitar su instalación en los taladros perforados, mediante un proceso de
aplanado y enrolado adquiriendo la forma de la letra “C” de doble pared; que al inflar con agua
a una presión de 25 a 30 MPa, se expande acoplándose en las paredes del taladro o tubo
simulador, haciendo anclaje, dentro de estos pernos se pueden citar al Swellex, Hydrabolt y X-
Pandabolt.
xvi. Perno de roca: Es una herramienta diseñada para soportar la capa de roca inestable en
una excavación en un macizo rocoso, para cuya instalación es necesario perforar un taladro.
xvii. Pernos de constricción: Estos pernos son básicamente los Split Sets, se caracterizan por
que, al introducirlos dentro de los taladros, se cierra la ranura que tiene en toda su longitud
haciendo presión contra las paredes de los taladros o tubos simuladores, haciendo anclaje.
xviii. Prueba de arranque (pull test): consiste en tratar de extraer el perno del taladroxxvii
donde se encuentra instalado, utilizando para ello, un equipo denominado “equipo de
arranque”, conformado básicamente por un cilindro hidráulico, una torre con su gancho, bomba
hidráulica manual.
xix. Spiling: Es un método de reforzamiento de terreno suelto diseñado para maximizar las
dimensiones e integridad del perfil del túnel. La operación básica es perforar una serie de
taladros a espacios predeterminados justo fuera de la línea promedio del túnel sin invadir dentro
de la línea de excavación diseñada. El espaciamiento de taladros depende de las condiciones
de la roca, variando entre 100 y 300 mm como máximo. El diámetro de la barra de acero como
tendón era 1”.
xx. Tubo de estrangulamiento: Es un tubo que restringe la expansión de los pernos inflables
más allá de la longitud efectiva de anclaje deseado.
xxi. Tubo simulador: Es un tubo de diámetro interior conocido, que reemplaza a un taladro
perforado en roca, para instalar pernos de roca a fin de determinar su capacidad de anclaje,
elongación, acoplamiento y propiedades del material de acoplamiento en caso de las barras
helicoidales.
Capítulo 1
Introducción
El sostenimiento de macizos rocosos es fundamental para evitar los

desprendimientos de rocas, sean éstos, a consecuencia de la actividad humana o de la propia
naturaleza, dado que, dependiendo de su magnitud, los desprendimientos de rocas pueden
ocasionar muerte, destrucción y contaminación ambiental. En operaciones de excavación
(obras civiles y minería), el oportuno y adecuado sostenimiento de la roca remanente,
además de prevenir impactos ambientales, significa productividad, seguridad, continuidad
de la operación, rentabilidad y prestigio empresarial. En caso de desprendimiento de rocas
por causas naturales, sobre estructuras y centros poblados es posible prevenir su ocurrencia,
haciendo inspecciones periódicas por especialistas para establecer las acciones correctivas,
entre ellas, de ser necesario, aplicar los elementos de sostenimiento más apropiados.
Actualmente existen una amplia gama de técnicas y elementos de sostenimiento, para
evitar los desprendimientos de rocas. Dentro de ellos, los de mayor aplicación son los pernos
de roca, temporales o definitivos. En el mercado existen distintos tipos de pernos de roca
como las barras rígidas de acero (barras helicoidales, auto perforantes, etc.)), pernos inflables
(Swellex, Hydrabolt, etc.) y de constricción (Split Set y Tubo Bolt). Todos los pernos de
roca para su instalación, requieren previamente la perforación de taladros (con perforadoras
manuales o mecanizados) de una profundidad compatible con su longitud.
Uno de los principales parámetros que afecta la capacidad de anclaje de los pernos
de roca, es el diámetro de los taladros donde se instalan. Por ejemplo, en caso de los pernos
inflables, que se fabrican por aplanado y rolado de tubos de acero de un diámetro
determinado, al pretender instalarlos en taladros de diámetros superiores al de los tubos
originales (diámetro de máxima expansión), no hará anclaje en absoluto. A pesar de esta
importancia para obtener el máximo rendimiento de los pernos de roca, el diámetro de los
taladros donde se instalan, es un parámetro poco estudiado. Los diámetros de los taladros
donde se instalan los pernos de roca, son sugeridos por los fabricantes o proveedores, sin
que éstos sean los óptimos, salvo alguna excepción.
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Para determinar la capacidad de anclaje de los pernos de roca en una operación, se

realizan las pruebas de arranque (pull test), siguiendo un protocolo para ello. Primero se
perforan los taladros de diámetro y profundidad sugeridas por el proveedor, en los hastiales
de la excavación más próxima del área donde se pretende determinar la capacidad de anclaje
de un perno de roca. Luego, se instalan los pernos (en caso de las barras helicoidales, se
introducen primero el mortero de acoplamiento), introduciéndolos dentro de los taladros (por
percusión, rotopercusión o simplemente se coloca, como es el caso de los penos inflables),
luego de un tiempo prudente (en caso de las barras helicoidales, se requiere un tiempo curado
del mortero), se procede con la prueba de arranque. Para lo cual, se usa un equipo que consta
de una bomba manual, manómetro y un cilindro hidráulico que tratará de extraer el perno
del taladro, registrándose la máxima carga que indica el manómetro del equipo. A esta carga
pico, se considera la capacidad de anclaje del perno; simultáneamente, en el vástago del
cilindro hidráulico se mide y registra la elongación (estiramiento) del perno.
Dado que para la realización de las pruebas de arranque en una operación (terreno
real), se requieren equipos, maquinaria, personal, herramientas, energía y toda la logística
necesaria, requerimientos que son proporcionados por la empresa auspiciadora (minera).
Debido a lo antes expuesto, casi ninguna empresa está dispuesta a apoyar a este tipo de
iniciativas; considerando el alto costo que representan y evitar distraer recursos y las
exigencias de producción. Además, en un terreno real es imposible encontrar la misma
calidad de roca (clase I o II) para todas las pruebas y tipos de pernos que demanda un estudio
de esta naturaleza. Asimismo, es imposible mantener constante el diámetro de los taladros
donde instalan los pernos, por el desgaste que sufren los elementos de corte (brocas) de un
taladro a otro. Por consiguiente, para realizar el presente estudio, bajo las mismas
condiciones de terreno e iguales diámetros de los taladros, se ideó una metodología para
realizar las pruebas de arranque en el laboratorio, sustituyendo el hastial del terreno, por una
mesa de metal resistente y los taladros, por tubos de acero.
La mesa para determinar la capacidad de anclaje de pernos de roca, se diseñó y
construyó de fierro y acero en un taller metal mecánico, instrumento que ha sido patentado
por el autor ante INDECOPI. Los tubos que reemplazaron a los taladros, fueron
denominados “tubos simuladores”, herramientas que garantizaron el mismo diámetro para
cualquier tipo de perno y número de ensayos. Adicionalmente, en caso de los pernos
inflables, imposibles de cortarlos para una determinada “longitud efectiva de anclaje”
3
(LEA), se usó el artificio del tubo de estrangulamiento, para permitir que se expanda
únicamente en una longitud igual a la LEA.
Para cumplir con los objetivos del presente estudio, se planteó usar los pernos de roca
de mayor aplicación en el Perú y el mundo: las barras helicoidales, Split Sets, Hydrabolt y
Swellex (X-Pandabolt). Para disponer de estos elementos de sostenimiento, se gestionó a
distintas empresas mineras y proveedores en calidad de donación, atendiendo a este llamado
la Cía. Minera Poderosa y New Concept Mining. Cabe destacar que, para las pruebas
llevadas a cabo en la Mina Castrovirreyna, se contó con la colaboración de Prodac, New
Concept Mining, Aceros Arequipa y Atlas Copco (hoy Epiroc) y, todo lo concerniente a
equipos, personal, energía y las facilidades pertinentes, fueron proporcionadas por dicha Cía.
minera.
A fin contar con los datos que conduzcan a demostrar la influencia del diámetro de
los taladros sobre sus capacidades de anclaje, se establecieron cuatro tamaños de diámetros
para cada perno, comprendido entre 32,5 a 42 mm. Asimismo, por cada diámetro se
ensayaron 4 longitudes efectivas de anclaje (1, 2, 3 y 4 pies) y por cada combinación se
hicieron 3 a 4 pruebas, totalizando 296 ensayos de laboratorio y 64 pruebas en la mina
Castrovirrreyna.
Los tubos simuladores y de estrangulamiento, fueron acondicionados de acuerdo a lo
diseñado, en el taller metal – mecánico Mujipro (corte, trabajos de soldadura, fresado, etc.).
La instalación e inflado de los pernos inflables, se llevó a cabo en la planta del Cía. New
Concept Mining por el requerimiento de entre otros equipos, de compresores, bombas
hidroneumáticas, imposibles de hacer su traslado a la sede de la EP Ingeniería de Minas. En
caso de las barras helicoidales (acoplados con lechada de cemento, cartuchos de cementicio
y resina) y los Split Sets fueron instalados en la sede de la Escuela Profesional de Ingeniería
de Minas (EPIM) de la UNMSM, utilizando rotomartillos eléctricos (para las barras
helicoidales) y herramientas (combas, adaptadores, etc.) para los Split Sets. Todas las
pruebas de arranque de los pernos instalados en tubos simuladores, se llevaron a cabo en el
laboratorio acondicionado en la sede de la EPIM, pruebas en las que se registraron las
capacidades de anclaje y las elongaciones de los pernos.
Para el análisis del acoplamiento de los pernos de roca en las paredes de los tubos
simuladores (taladros), las propiedades físicas de los morteros de las barras helicoidales, se
4
tuvo que preparar probetas mediante seccionamiento de muestras de pernos instalados en

distintos diámetros de tubos simuladores, tanto transversal como longitudinalmente, estos
trabajos de corte y fresado se realizaron en un taller metal mecánico. Con estas probetas, se
hicieron el estudio de las distintas propiedades del mortero de acoplamiento de las barras
helicoidales como: aspereza, rugosidad, porosidad, dureza, entre otros en el laboratorio de
máquinas y herramientas de la Facultad de Ingeniería Industrial de la UNMSM. Los ensayos
para determinar las densidades de los morteros y absorción de agua, se hizo lo propio los
laboratorios de Biometalurgia y Piro Metalurgia de la EP de Ingeniería Metalúrgica de la
UNMSM.
Los contactos y aberturas que se generan entre las paredes de los tubos simuladores
y los pernos inflables y de constricción, fueron analizados en los segmentos de pernos
instalados dentro de los tubos simuladores, que fueron cortados con una tronzadora (cortador
eléctrico), cortes que luego fueron pulidos para delatar las aberturas con navajas de acero
duro. El espesor de las aberturas se midió usando calibradores de acero (lengüetas de
diferentes espesores). Cabe destacar que, estos trabajos de corte, pulido y calibración de
aberturas se llevaron a cabo en la sede de la EPIM.
Todos los datos fueron registrados en formatos diseñados para cada etapa del estudio,
empezando por la codificación de muestras, pruebas de arranque (carga y elongación),
control de probetas y registro de las propiedades físicas de los morteros utilizados con las
barras helicoidales, registro de los contactos y aberturas de los pernos inflables y de
constricción, entre otros. Todos los datos registrados fueron compilados y procesados en un
programa estadístico y en Excel. Con estos resultados cuantitativos y cualitativos, se hicieron
las discusiones pertinentes y las conclusiones del estudio.
Los resultados del estudio se presentan por tipo de perno, empezando por la
capacidad de anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje (LEA), luego en función
del diámetro de los tubos simuladores (taladros), su elongación en función de la carga
aplicada. Asimismo, los contactos y aberturas en caso de los pernos inflables y de
constricción y el acoplamiento en caso de las barras helicoidales, con lo cual se hace la
discusión de los resultados. Posteriormente, se hace una discusión de los resultados por
familias de pernos, es decir, pernos inflables (Swellex, Hydrabolt y X-Pandabolt), barras
helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio, cartuchos de resina y lechada de
cemento y los pernos por constricción (Split Sets). Finalmente, se hace una discusión de las
5
capacidades de anclaje y otras cualidades de todos los pernos estudiados. Demostrándose

concretamente, la influencia del diámetro de los tubos simuladores (taladros) sobre la
capacidad de anclaje de los pernos de roca.
Establecidos los diámetros y las longitudes efectivas de anclaje óptimos, se hizo un
análisis de la reducción del número de pernos por cada 100 m2 de sostenimiento, a fin de
determinar su reducción porcentual, demostrándose que, al optimizar los diámetros de los
taladros, el número de pernos se reduce entre 2 % y 23 %. Asimismo, para cuantificar los
efectos de los gastos y emisiones ocasionados por la aplicación de pernos de roca, fue
necesario investigar sobre la demanda actual de pernos de roca en la minería peruana (tipos,
tamaños, etc.), determinándose que las longitudes de pernos más usados son los de 2,10 m
(7 pies) de longitud, con 79 % del consumo total en promedio. Fue necesario también,
establecer el método de instalación de los pernos, manual y mecanizado; pero por la
dificultad para determinar el porcentaje de pernos que son instalados con uno u sistema, se
hizo el análisis por separado, suponiendo que, en un caso, todos los pernos se instalan con
equipo manual, en otro, con equipo mecanizado, ambos casos al nivel del mar.
La reducción del empleo de número de pernos de roca, implica menor tiempo de
instalación, en consecuencia, la reducción de consumos de combustibles, aceites, agua, aire
entre otros. A la par, la reducción de emisiones contra el ambiente, como el dióxido de
carbono, calor y aceites. Como se ha indicado en el párrafo anterior, el análisis de los efectos
ambientales ocasionados por la instalación de pernos, manual o mecanizado, se ha llevado a
cabo por separado. Se demuestra que, al optimizar los diámetros de los taladros, se reduce
sustancialmente la emisión de contaminantes; por ejemplo, la emisión del CO2 se reduciría
mensualmente en 135537 kg (más de 135 TM) y 5062 kg (más de 5 TM), instalando los
pernos con equipo manual o mecanizado, respectivamente.
Haciendo un recuento, el contenido de la presente tesis consta de 9 capítulos, donde
el Capítulo I corresponde a la introducción, formulación del problema, justificación del
estudio, objetivos e hipótesis del estudio. El Capítulo II, trata el marco teórico del estudio,
empezando por la definición del medio ambiente y su clasificación, contaminación
ambiental e impacto ambiental. Asimismo, un tratado sucinto sobre el macizo rocoso y su
clasificación, así como sobre las excavaciones en macizos rocosos incluyendo los métodos
de excavación. Seguidamente, se trata sobre los desprendimientos de rocas y sus causas;
sostenimiento de macizos rocosos, tipos de sostenimiento, abundando sobre el sostenimiento
6
con pernos de roca. Finalmente, se habla sobre pernos de roca, su clasificación y

rendimiento. El Capítulo III, corresponde al Marco Metodológico del estudio, donde se
detalla todos los requerimientos y la secuencia seguida para la materialización del presente
estudio como la infraestructura requerida, equipos, herramientas y materiales, tipo y diseño
de la investigación, población y tamaño de muestra, áreas de pruebas, laboratorios y talleres,
compilación y procesamiento de datos y finalmente la discusión de resultados.
Los Capítulos IV, V y VI, corresponden a los resultados del estudio de los Split Sets,
Hydrabolt y X-Pandabolt, respectivamente; en cuanto a sus capacidades de anclaje en
función de la LEA y diámetro del tubo simulador. Del mismo modo, su elongación y,
contactos y aberturas de en función del diámetro del tubo simulador. Capitulo VII, presenta
los resultados del estudio de las barras helicoidales, en cuanto a su capacidad de anclaje en
función de la LEA y diámetro de los tubos simuladores, así como su elongación en función
de la carga aplicada y diámetro de tubo simulador, propiedades físicas de los morteros
utilizados para su instalación (cartuchos de cementicio, cartuchos de resina y lechada de
cemento).
En el Capítulo VIII, se hace la discusión de resultados del estudio, empezando por
las capacidades de anclaje en función de la LEA y diámetro del tubo simulador y, otros
aspectos detallados en el capítulo VII. Seguidamente; se hace lo propio para todos los pernos
en su conjunto, destacando sus cualidades antes tratados. Análogamente, en base los
resultados anteriores se discute los efectos ambientales favorables al optimizar los diámetros
de los taladros para instalar los pernos de roca. Finalmente, en el capítulo IX se presentan
las conclusiones y recomendaciones del estudio.
1.1 Planteamiento del Problema

1.1.1 Situación problemática. Las excavaciones en roca (minería y construcción
civil), quizás sean las actividades que más han contribuido a su progreso y desarrollo de la
humanidad. Puesto que, la ciencia, tecnología, industria y todo el quehacer del ser humano,
en resumidas cuentas, se sustenta en el empleo o aplicación de elementos metálicos y no
metálicos, provenientes primigeniamente de la actividad minera. Es decir, las grandes
máquinas (ingenios, equipos de transporte, minadores, etc.), estructuras, herramientas,
insumos y medicinas en su mayoría, son productos derivados de la minería. Asimismo, las
grandes excavaciones civiles (túneles, carreteras, canales, presas, etc.) son excavaciones en
7
roca que han mejorado la calidad de vida de pueblos y comunidades enteras, además de
propiciar su desarrollo.
Toda excavación en roca, requiere la estabilización del macizo rocoso (roca
remanente) para prevenir los desprendimientos de rocas, que muchas veces causan muerte y
contaminación del ambiente directa o indirectamente. Por ejemplo, en caso de la minería
peruana, según reporta el Ministerio de Energía y Minas, más del 30 % de accidentes
mortales ocurridos entre los años 2000 – 2018, fueron ocasionados por desprendimiento de
rocas. Asimismo, El 59 % de accidentes mortales se produjeron en tajeo mineros, el 45,8 %
en áreas no sostenidas y 53 % sobre perforistas y sus ayudantes (Giraldo, 2016).
Por tanto, el sostenimiento de excavaciones en roca es de vital importancia, para
mantener el nivel de producción de una operación, seguridad para los equipos y personal,
preservar la vida de las estructuras abiertas (túneles, galerías, cámaras, cavernas, etc.) y sobre
todo, para reducir la contaminación ambiental que ocasionan los desprendimientos de roca,
como: polución, emisiones de gases de efecto invernadero producidos por el funcionamiento
de equipos utilizados para su eliminación, concentración de gases en las labores
subterráneas, entre otros.
La economía del Perú se sustenta básicamente en la actividad minera, realizando por
ello, grandes excavaciones en roca siguiendo un procedimiento o ciclo, que empieza con la
perforación de taladros para voladuras hasta el sostenimiento de la roca remanente. Para el
sostenimiento de macizos rocosos, actualmente existe una variedad de materiales y
herramientas como: madera, concretos, fibras, mallas, pernos, cables, entre otros; de los
cuales, los de mayor aplicación actualmente son los pernos de roca, en sus diversas formas
y presentaciones, por su facilidad de instalación y capacidad de anclaje.
Los pernos de roca, se instalan dentro de taladros perforados previamente con ese
propósito, con una profundidad similar a su longitud. Los pernos se introducen dentro de los
taladros, solos (caso de los pernos inflables y constricción) o acompañados de materiales de
acoplamiento o morteros (caso de las barras rígidas), con la finalidad que las paredes
exteriores de los pernos con las de los taladros, queden en contacto para hacer anclaje por
fricción o adherencia. Los taladros se perforan con diámetros sugeridos por los fabricantes
o proveedores de pernos de roca, que no necesariamente son los más apropiados para obtener
su mayor rendimiento. A pesar que, la capacidad de anclaje de los pernos de roca es muy
sensible a la magnitud de los diámetros de taladros donde se instalan, existe escaso estudio
8
al respecto, es decir, no se han optimizado estos parámetros, para obtener su mayor

rendimiento.
Optimizar los diámetros de los taladros para la instalación de los pernos de roca,
implica tácitamente la reducción del número de pernos por unidad de área sostenida, que a
su vez implica el requerimiento de menos horas máquina, mano de obra, menos insumos de
sostenimiento, entre otros. Actualmente, los pernos de roca se instalan con equipo manual o
mecanizado, en cualquiera de los casos, demandan el empleo de insumos como
combustibles, lubricantes, aire, agua, entre otros y personal. Por tanto, al optimizar los
diámetros de los taladros, habrá una reducción en las emisiones de gases (CO2, NO2, etc.),
calor, aceites, entre otros, sustancias nocivas para el medio ambiente.
1.1.2 Formulación del problema
A) Problema general. ¿Influye el diámetro de taladros en el sostenimiento de

macizos rocosos con pernos de roca para reducir los impactos ambientales?
B) Problemas específicos.
1.- ¿Cómo influye el diámetro de taladros en la capacidad de anclaje de los pernos

de roca?
2.- ¿Qué comportamiento tiene la capacidad de anclaje de los pernos de roca en
función de su longitud efectiva de anclaje para diferentes diámetros?
3.- ¿Cómo influye el acoplamiento de los pernos de roca en las paredes de los
taladros, sobre su capacidad de anclaje?
4.- ¿Cómo se reducen las emisiones al ambiente, al optimizar los diámetros de los
taladros para la instalación de pernos de roca?
1.2 Justificación de la Investigación

Mejorar la capacidad de anclaje de los pernos de roca, instalándolos en taladros de
diámetros más apropiados, implica reducir su número por área sostenida, demandando
menos horas de trabajo de equipos y personal. La reducción del número de pernos, se deriva
en una serie de beneficios para la empresa (reducción de costos, seguridad para el personal
y equipo, prestigio, etc.) y menor demanda de insumos de operación (combustibles, aceites,
9
agua, aire), que frecuentemene se traduce en la reducción de emisiones de gases de efecto

invernadero al ambiente, aceites, calor, menor contaminación del agua y suelo, entre otros
beneficios.
Actualmente, las pruebas de arranque (pull test) se realizan en los hastiales cercanos
al área donde se requiere determinar la capacidad de anclaje de los pernos de roca,
perforando para ello, taladros con cierto espaciamiento, sin garantizar que todos ellos queden
posicionados en la misma calidad de roca, toda vez que el macizo rocoso es heterogéneo.
Para cumplir con los objetivos de este estudio, se diseñó una metodología de laboratorio,
sustituyendo los hastiales de pruebas por una mesa metálica y los taladros por tubos de acero
denominándolos “tubos simuladores”, que posibilitan determinar la capacidad de anclaje de
los pernos de roca, bajo las mismas condiciones de una prueba a otra, imposibles de disponer
en un terreno real. Asimismo, esta metodología permite replicar las pruebas tantas veces
sean necesarias, sin que varíen las condiciones de terreno y taladro. Este método permite
también, realizar estudios comparativos de pernos de roca, en igualdad de condiciones,
donde los “tubos simuladores” simulan la mejor calidad de roca, imposible de encontrar
masivamente en la naturaleza.
Para realizar pruebas de arranque de pernos de roca, actualmente es preciso
desplazarse a una operación de excavación (minera o civil), llevando consigo los pernos,
equipos de arranque y toda la logística necesaria. A su vez, la empresa auspiciadora, se ve
obligado a proporcionar además del área de pruebas, maquinaria, personal, servicios y
facilidades de estadía, representando alto costo para la empresa y distracción del proceso
productivo, razones por las cuales, cada prueba resulta demasiado costoso y prácticamente
imposible de realizar en grandes cantidades como demanda un trabajo de investigación. Por
tanto, la metodología establecida facilita determinar la capacidad de anclaje de los pernos de
roca en laboratorio, al más bajo costo y sin necesidad de desplazarse a una operación de
excavación.
Con las pruebas actuales (en campo), únicamente se pueden determinar las
capacidades de anclaje y las elongaciones de los pernos de roca, mientras que con la
metodología diseñada y aplicada para la presente investigación, además, es posible analizar
el centrado de los pernos dentro de los “tubos simuladores” (taladros), sus acoplamientos,
propiedades de los morteros con los que se instalan las barras rígidas, entre otros aspectos.
Asimismo, los fabricantes y proveedores de pernos de roca, consideran que la capacidad de
10
anclaje de los pernos de roca tiene un comportamiento lineal con su longitud, lo cual, no se
cumple como se ha demostrado tanto en las pruebas de campo (mina) como en el laboratorio,
puesto que más allá de 4 pies de longitud efectiva de anclaje la curva correspondiente, se
torna asintótica. La importancia de estos resultados, es que permite no sobre estimar la
capacidad de anclaje de los pernos de roca, que una vez instalados pueden poner en riesgo
la estabilidad de las excavaciones debido a que su real capacidad de anclaje, es menor a lo
considerado; asimismo, permite y facilita a la geomecánica hacer un correcto diseño de
sostenimiento.
Los resultados del estudio, son eminentemente prácticos, al permitir realizar el
sostenimiento de macizos rocosos con pernos de roca, en forma segura y permanente, útil en
toda industria de excavación. Análogamente, será útil para los fabricantes y proveedores de
pernos de roca, como una herramienta técnica y científica para la eficiente aplicación de sus
productos, para prevenir y reducir los desprendimientos de rocas. Los resultados del estudio,
establecen los diámetros más apropiados (óptimos) para instalar los diferentes tipos de
pernos de roca, que están plasmados en ábacos, fórmulas y tablas para facilitar su aplicación
práctica, conducentes al mejor aprovechamiento de las bondades de anclaje de los pernos de
roca.
1.3 Objetivos de la Investigación

1.3.1 Objetivo general. Determinar el diámetro óptimo de taladros en el
sostenimiento de macizos rocosos con pernos de roca y sus efectos ambientales.
1.3.2 Objetivos específicos

1.- Determinar la capacidad de anclaje de distintos tipos de pernos de roca, en función
del diámetro de taladros.
2.- Determinar la capacidad de anclaje de los pernos de roca, en función de su
longitud efectiva de anclaje (bond length) para diferentes diámetros.
3.- Analizar el acoplamiento de los pernos de roca en las paredes de los taladros y su
influencia sobre su capacidad de anclaje.
4.- Reducir los efectos ambientales ocasionados por la instalación de pernos de roca
en diámetros óptimos.
11
1.4 Hipótesis y Variables

1.4.1 Hipótesis general. El diámetro de taladros influye en el sostenimiento de
macizos rocosos con pernos de roca y sus efectos ambientales.
1.4.2 Hipótesis específicas.

1.- El diámetro de taladros influye en la capacidad de anclaje de los pernos de roca.
2.- La capacidad de anclaje de los pernos de roca, depende de la longitud efectiva de
anclaje (bond length) para diferentes diámetros.
3.- El acoplamiento de los pernos de roca en las paredes del taladro, influye sobre su
capacidad de anclaje.
4.- Los diámetros óptimos de taladro, reducen los efectos ambientales ocasionados
por la instalación de pernos de roca.
1.5 Identificación y Definición de Variables

1.5.1 Variables de la investigación.
A) Variable Independiente (VI): Optimización del diámetro de taladros.
Cualquier tipo y tamaño de perno de roca, se instala dentro de taladros perforados
previamente, solo o en combinación con un material de acoplamiento. En cualquier caso, su
capacidad de anclaje depende del diámetro de los taladros. Por consiguiente, para lograr el
máximo rendimiento de los pernos de roca, es preciso instalarlos en taladros de diámetro
óptimo.
B) Variable dependiente (VD): Sostenimiento de macizos rocosos con pernos
de roca y sus efectos ambientales. Los pernos de roca, son los elementos de sostenimiento
de mayor aplicación para la estabilización de áreas expuestas de macizos rocosos, con la
finalidad de prevenir y evitar desprendimientos de rocas, tanto en ambientes subterráneos
como superficiales. La capacidad de anclaje de los pernos de roca, es sensible a la magnitud
del diámetro de taladros, lo cual significa que, al instalar estos elementos de sostenimiento
en taladros de diámetros óptimos, se obtiene su mayor capacidad de anclaje, con la
consiguiente reducción de su número por área sostenida. Al reducirse el empleo de pernos
de roca, se reduce el tiempo de utilización de máquinas y mano de obra, menor consumo de
insumos, desde su fabricación hasta su instalación en el terreno; en suma, se traduce en la
reducción de la contaminación del aire, agua y suelo debido a las emisiones de gases, calor,
12
aceites, etc. a la vez también habrá menos consumo de agua y aire, recursos tan preciados
para la vida sobre nuestro planeta.
1.5.2 Operacionalización de variables. La operacionalización de las variables, se
presenta en la siguiente tabla 1.
Tabla1
Operacionalización de Variables
DEFINICION DE LAS UNIDAD O
VARIABLE INDICADOR TIPO
VARIABLES CATEGORIA
Cualquier tipo y tamaño de perno de Pruebas de arranque (pull
roca, se instala dentro de taladros test) sobre pernos instalados Lecturas de valores de carga en Cuantitativa
perforados previamente, solo o en en distintos diámetros de tubo el manómetro del equipo en ton continua
simulador.
combinación con un material de
Resultado de las pruebas de Capacidad de anclaje de los
Optimización acoplamiento. En cualquier caso, su arranque para cada diámetro pernos en función del diámetro
Cuantitativa
del diámetro de capacidad de anclaje depende del continua
de tubo y perno de tubos en t
taladros diámetro de los taladros. Por
consiguiente, para lograr el máximo
rendimiento de los pernos de roca, es Elongación de los pernos de Cuantitativa
Lecturas en el vernier en mm
roca continua
preciso instalarlos en taladros de
diámetro óptimo.
Pruebas de arranque con
Lecturas de valores en el Cuantitativa
distintas longitudes efectivas
manómetro del equipo en ton continua
de anclaje (bond length)
Resultado de las pruebas de
Capacidad de anclaje de los
arranque para diferentes Cuantitativa
pernos en función de la longitud
longitudes efectivas de continua
efectiva de anclaje en t.
anclaje
Reducción del número de pernos
Consumo mensual de pernos de roca por área sostenida
Cuantitativa
en la minería peruana,
Los pernos de roca, son los elementos Longitud de pernos de mayor continua
unidades/mes
de sostenimiento de mayor aplicación consumo, unidades por mes o
para la estabilización de áreas expuestas porcentaje
de macizos rocosos, con la finalidad de Estudio de tiempos y
prevenir y evitar desprendimientos de movimientos en horas por mes
Reducción del tiempo de Cuantitativa
rocas, tanto en ambientes subterráneos instalación de pernos de roca Tiempos de instalación de continua
como superficiales. La capacidad de pernos de roca con equipo
anclaje de los pernos de roca, es manual y mecanizado
sensible a la magnitud del diámetro de Reducción del consumo de Consumo por equipo y Cuantitativa
taladros, lo cual significa que, al instalar agua Consumo mensual en m3. continua
estos elementos de sostenimiento en Consumo unitario por equipo
Sostenimiento
taladros de diámetros óptimos, se manual y mecanizado en m3
de macizos Reducción del consumo de Cuantitativa
obtiene su mayor capacidad de anclaje, Consumo mensual en función
rocosos con aire comprimido continua
con la consiguiente reducción de su del número de pernos utilizados,
pernos de roca
número por área sostenida. Al reducirse m3
y sus efectos
el empleo de pernos de roca, se reduce Consumo unitario por equipo en
ambientales
el tiempo de utilización de máquinas y función de su potencia, gl/HP
Reducción del consumo de Cuantitativa
mano de obra, menor consumo de combustible diésel Consumo mensual en función continua
insumos, desde su fabricación hasta su del número de pernos instalados,
instalación en el terreno; en suma, se l/mes
traduce en la reducción de la Consumo unitario por perno
Reducción del consumo de Cuantitativa
contaminación del aire, agua y suelo instalado, l/perno
aceites hidráulicos continua
debido a las emisiones de gases, calor, Consumo mensual en l/mes
aceites, etc. a la vez también habrá Emisión de CO2 por perno
menos consumo de agua y aire, recursos Reducción de la emisión de instalado en kg/perno.
Cuantitativa
tan preciados para la vida sobre nuestro CO2 (gas de efecto Emisión mensual de CO2 por la continua
planeta. invernadero) al ambiente demanda de pernos de roca,
kg/mes
Emisión de aceites por perno
instalado en l/perno
Reducción de emisión de Cuantitativa
Emisión mensual de aceites de
aceites al ambiente continua
acuerdo al consumo pernos en
l/mes
Emisión de calor por perno
Reducción de la emisión de instalado en kCal/perno Cuantitativa
calor al ambiente Emisión mensual de calor en continua
kcal/mes
Fuente: Elaboración propia.
1.6 MATRIZ DE CONSISTENCIA (ver tabla 2)
Tabla 2
Matriz de Consistencia
PROBLEMA DE OBJETIVOS DE LA VARIABLES CLASIFICACIÓN PROCESO DE TIPO DE POBLACION Y INSTRUMENTOS DE
MARCO TEORICO HIPOTESIS CLASIFICACION
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN OPERACIONALIZACION INVESTIGACION MUESTRA RECOLEC. DE DATOS
Variable Independiente: El presente trabajo de 1.- Breve tratado de medio ambiente. HIPOTESIS GENERAL Registro de lecturas de las
OBJETIVO GENERAL
Optimización del diámetro de taladros. investigación es Clasificación. Contaminación cargas en el manómetro del
Población: Pernos de
PROBLEMA GENERAL CUANTITATIVA Y ambiental El diámetro de taladros influye en el equipo de arranque, en
roca
EXPERIMENTAL sostenimiento de macizos rocosos con pernos formatos exprofesamente
de roca para reducir los impactos ambientales diseñados para este fin.
Variable dependiente: Sostenimiento de macizos 2.- Impacto ambiental. Concepto de Muestra: 64 pernos
rocosos con pernos de roca y sus efectos Por cuanto para su impacto ambiental. Tipología de Swellex (X-Pandabolt), Registro de las elongaciones
Determinar el diámetro ambientales. desarrollo, se llevaron impacto ambiental. Evaluación de 64 pernos Hydrabolt, 132 de los pernos durante las
¿Influye el diámetro de pruebas de arranque, en un
óptimo de taladros en el a cabo ensayos de impacto ambiental. Barras Helicoidales y 64
taladros en el sostenimiento vernier digital.
sostenimiento de macizos Dimensiones: laboratorio y de Split Sets, es decir, 296
de macizos rocosos con
rocosos con pernos de roca 1.- Determina diámetros óptimos de taladros para campo, con la finalidad pernos ensayados en el
pernos de roca para reducir Formatos para la recolección
para reducir los impactos cada tipo de perno de roca. de determinar los laboratorio.
los impactos ambientales? de recolección de información
ambientales. diámetros óptimos de
los taladros para un Además 64 de esos diversa relacionado con la
sostenimiento eficiente HIPOTESIS ESPECIFICOS mismos pernos investigación.
con pernos de roca y 3.- Macizos rocosos. Definición. estudiados en la mina
PROBLEMAS OBJETIVOS 2.- Mejor aprovechamiento de los pernos de roca, al 1.- El diámetro de taladros influye en la
así prevenir y evitar los Clasificación. Conceptos Castrovirreyna.
ESPECIFICOS ESPECIFICOS conocer su máximo capacidad anclaje. capacidad de anclaje de los pernos de roca. Programas de cómputo para la
desprendimientos de geomecánicos.
compilación de datos e
1.-¿Cómo influye el 1.- Determinar la 3.- Permite mejor distribución de los pernos de roca rocas. 4,- Excavaciones en macizos 2.- La capacidad de anclaje de los pernos de Totalizando 360 información pertinente.
diámetro de taladros en la capacidad de anclaje de para un sostenimiento seguro. rocosos. Fines de las excavaciones. roca, depende de la longitud efectiva de muestras.
capacidad de anclaje de distinto tipo de pernos de Métodos de excavación. anclaje (bond length) para diferentes
distintos tipos de pernos de roca en función del 5,- Desprendimiento de rocas. Sus diámetros. Formatos para la recolección
roca? diámetro de taladros. 4.- Reduce los impactos ambientales. causas y sus efectos de datos de equipos y
5.- Reduce accidentes laborales en obras civiles y 6.- Sostenimiento de macizos maquinaria, como el consumo
2.- ¿Qué comportamiento 3.- El acoplamiento de los pernos de roca en
mineras, al garantizar ambientes seguros de trabajo. rocosos. Concepto. Tipos de de combustibles, potencias,
tiene la capacidad de anclaje las paredes del taladro, influye sobre su
2.- Determinar la sostenimiento. capacidades, etc.
de los pernos de roca en capacidad de anclaje.
capacidad de anclaje de los 6.- Reduce los daños y destrucción que ocasionan
función de su longitud 4.- Los desprendimientos de roca provocan
pernos de roca en función los desprendimientos de rocas. 7.- Pernos de roca. Principio de Formatos par el estudio de
efectiva de anclaje (bond impactos ambientales.
de su longitud efectiva de funcionamiento de los pernos de tiempos y movimientos en la
length) para diferentes
anclaje (bond length) para 7.- Evita el estrés familiar y social, al tener roca. Clasificación de pernos de roca. instalación de pernos de roca
diámetros? Se trata de una HIPOTESIS ESTADISTICA
diferentes diámetros ambientes sin desprendimiento de rocas que causan Materiales de acoplamiento de
CORRELACONAL
muerte y destrucción. pernos de roca.
3.- ¿Cómo influye el En el presente caso, se trata de una hipótesis
3.- Analizar el 8.- Placas para pernos de roca.
acoplamiento de los pernos de 2 VARIABLES.
acoplamiento de los 8.- Reduce costos sostenimiento por mejor diseño Objetivo de las placas. Clasificación
de roca en las paredes de los
pernos de roca en las del sostenimiento. de las placas.
taladros, sobre su capacidad
paredes de los taladros y 9,- Rendimiento de los pernos de Estudio de la demanda de
de anclaje?
su influencia sobre su 9.- Reduce gastos legales y los costos por las horas roca. Capacidad de anclaje. pernos por la minería peruana
capacidad de anclaje. dejadas de laborar por accidentes. Elongación de los pernos de roca.
4.- ¿Cómo se reducen las
10.- Coadyuva a preservar el prestigio de la empresa Work index de los pernos. Registros de demandas de
emisiones al ambiente, al
4.- Analizar la reducción ante la comunidad nacional e internacional. 10.- Resultados de los estudios combustibles y aceites por los
optimizar los diámetros de
de impactos ambientales 11.- Propende a la mayor productividad del personal preliminares en la unidad minera equipos
los taladros para la
provocados por la y el equipo al más bajo costo. Reliquias de la Cía. Minera
instalación de pernos de
instalación de pernos de 12.- Reduce las emisiones de gases al ambiente. Castrovirreyna y las pruebas de Análisis de las emisiones de
roca?
roca en diámetros óptimos. 13.- Reduce el consumo de agua, aire, combustibles laboratorio en la Pontificia CO2, aceites, calor, etc. por
y aceites. Universidad Católica del Perú. los equipos de empernado.

Capítulo 2
Marco Teórico
Este capítulo empieza con un tratado respecto al medio ambiente y su clasificación,

así como los conceptos y significados de la contaminación e impacto ambiental.
Seguidamente y como parte del ambiente se toca lo referente a los macizos rocosos y su
clasificación, excavaciones en roca, su fines y métodos de excavación y, desprendimientos
de rocas y los daños que ocasionan. Seguidamente, se trata sobe el sostenimiento de macizos
rocosos y elementos de sostenimiento. Finalmente, se trata sobre pernos de roca, su
clasificación, medición de su capacidad de anclaje y resultados en la Mina Castrovirreyna.
Siendo los pernos de roca, los elementos de sostenimiento de mayor aplicación en el
sostenimiento de macizos rocosos, es importante determinar la reducción de su demanda al
optimizar los diámetros de los taladros en los que se instalan, puesto que en este proceso se
emplean equipos, materiales y personal. El funcionamiento de los equipos para perforar
taladros e instalar los pernos, consume combustibles fósiles, aceites, aire, agua, entre otros,
donde los combustibles se convierten en gases y los aceites son emitidos en forma de neblina
al aire luego de accionar los equipos. El aire se toma del ambiente para su compresión (como
energía neumática) y ventilación acorde con la cantidad de máquinas y personal en interior
mina, lo mismo ocurre con el agua que es tomada de la naturaleza como agente de barrido
en las perforaciones, que luego de utilizarlo se descarga a la naturaleza contaminado con
partículas de mineral y roca (lodo).
Es ampliamente conocido que, el funcionamiento de equipos diésel producen
emisiones de gases como el dióxido de carbono además de otros nocivos para el ambiente,
a ello se suma la emisión de aceites en forma de neblina por las perforadoras sobre todo
manuales y grandes cantidades de calor que contribuye al calentamiento global. Por
consiguiente, al reducir el uso de pernos de roca, en el presente caso optimizando los
15
diámetros de taladros, se reducen las emisiones y el empleo de aire y agua (tomados de la

naturaleza).
Por otro lado, el objetivo fundamental del sostenimiento de macizos rocosos en las
excavaciones, es evitar los desprendimientos de rocas, que muchas de las veces causan daños
materiales y personales. Sólo en la minería peruana, más del 30 % de los accidentes mortales
son ocasionados por este fenómeno, como reporta Ministerio de Energía y Minas (MINEM).
Analizando las estadísticas del MINEM, se determina que el 87 % de los accidentes mortales
por desprendimiento de rocas se producen en las rocas clase III (A y B) y IV (A y B), de los
cuales, el 53 % corresponden en suma a las clases IIIB y IVA. Asimismo, el 59 % de los
accidentes ocurren en los tajeos (labores que normalmente no se sostienen) y el 28 % en las
galerías. Según ocupación del personal, el 53 % de los accidentes mortales sufren los
perforistas y sus ayudantes. Según tipo de sostenimiento, el 64,7 % de los accidentes
mortales ocurrieron en zonas sostenidas con Split Sets o madera, de los cuales, 32,7 %
corresponden a Split Sets (Giraldo, 2016).
Existe información limitada de los impactos ambientales que ocasionan los
desprendimientos de rocas, tanto en ambientes superficiales como subterráneos, a pesar de
su incidencia como se demuestra más adelante. Los reportes y estadísticas que existen, están
enfocados a los accidentes mortales que ocasionan los desprendimientos de rocas en la
minería subterránea, los desprendimientos de roca que no ocasionan accidentes mortales no
son reportados, a pesar de ocasionar indirectamente daños al medio ambiente. En ambientes
superficiales, la ocurrencia de desprendimientos de roca se reporta por los daños que causan
a infraestructuras, a centros poblados causando muerte y destrucción, pero no los o daños
ambientales que ocasionan.
2.1 El Medio Ambiente

“El medio ambiente es un sistema formado por elementos naturales y artificiales que
están interrelacionados y que son modificados por la acción humana. Se trata del entorno
que condiciona la forma de vida de la sociedad y que incluye valores naturales, sociales y
culturales que existen en un lugar y momento determinado. Los seres vivos, el suelo, el agua,
el aire, los objetos físicos fabricados por el hombre y los elementos simbólicos (como las
tradiciones, por ejemplo) componen el medio ambiente. La conservación de éste es
imprescindible para la vida sostenible de las generaciones actuales y de las venideras. Podría
decirse que el medio ambiente incluye factores físicos (como el clima y la geología),
16
biológicos (la población humana, la flora, la fauna, el agua) y socioeconómicos (la actividad
laboral, la urbanización, los conflictos sociales)” (Perez y Gardey, 2009).
El medio ambiente es el conjunto de factores físico-naturales, sociales, culturales,
económicos y estéticos que interactúan entre sí, con el individuo y la comunidad en que vive,
determinando su forma, carácter, relación y supervivencia. El medio ambiente lo determinan
un conjunto de variables de estado, capaces de ser medidos y valoradas su calidad. Según la
Comunidad Europea, el medio ambiente es la combinación de elementos cuyas complejas
interrelaciones constituyen el marco, el entorno y las condiciones de vida del individuo y la
sociedad, tal como son o tal como se perciben (Conesa, 2010).
Actualmente, ya es un hecho el avance de la colonización subterránea, como una
expansión urbana del futuro, como tal, será un ambiente más confortable y llevadera para
los seres humanos y la vida en general, por la falta de espacio en las grandes urbes, la
radiación ultra violeta, tormentas eólicas y las temperaturas extremas. Existe una amplia
gama de excavaciones con distintos fines, que en conjunto han contribuido para dar
seguridad, tranquilidad y bienestar al hombre. Existen muchos casos de ciudades
subterráneas, servicios, centros comerciales que se pueden citar (RT, 2014).
2.1.1 Clasificación del medio ambiente

A) Ambiente físico. Elementos materiales que constituyen el entorno del medio
ambiente incluyendo los artificiales, como Corteza terrestre, macizo rocoso, agua, clima,
contaminación, edificaciones, obras civiles, entre otros. Como ejemplo se puede apreciar la
figura 1, que corresponde al paisaje de las lagunas de Llanganuco (Yungay), donde se aprecia
un típico valle glaciar, lagunas (agua), macizos rocosos, nevados, cerros, morrenas, carretera,
etc.
B) Ambiente bilógico. El ambiente físico y biológico es la matriz espacial en donde
se desenvuelve todo el contexto socio-cultural. Ecosistema: interdependencia funcional entre
el medio ambiente y la cultura. Las variaciones o cambios que ocurren en los elementos que
componen el ecosistema afectan las condiciones de salud de la población. Como ejemplo de
ambiente biológico se pueden citar, Población huma, flora, fauna, entre otros (Prezi, 2014).
Como ejemplo del ambiente biológico, se puede observar la flora y fauna de Tarapoto (San
Martín – Perú), que ilustra la figura 2.
17
Figura 1. Llanganuco como Ejemplo de Ambiente Físico.

Figura 2. La Flora y Fauna en la Selva de Tarapoto.

Fuente: Elaboración propia
c) Ambiente Socio – económico. Durante el proceso de constructivo de obras

civiles o mineras, toda excavación es un centro laboral. Como tal, el personal está expuesto
a riesgos de accidentes y contaminantes que se generan durante el trabajo, como ilustran las
figuras 3 (a) y (b). Además, se puede destacar que todas las excavaciones subterráneas de
uso civil, durante su proceso constructivo constituyen centros laborales, que luego de
culminado podrá convertirse en otro tipo de actividad económica caso de los centros
18
comerciales, estaciones subterráneas, o simplemente de servicio o comunicación sin la

presencia de vida durante su funcionamiento, caso de los túneles de aducción, chimeneas,
piques, tubería forzada (penstock), entre otros. En minería, las excavaciones constituyen
permanentemente un centro laboral con todos los riesgos que ello implica, como
desprendimiento de rocas, gaseamiento, etc. Dentro de este tipo de excavaciones tenemos
los tajos, pozos de drenaje, galerías, rampas, entre otros.
(a) (b)
Figura 3. Excavaciones subterráneas como centro laboral. (a) Tajo minero. (b) Aplicación de concreto
lanzado (shotcrete) en un túnel.
Fuente: Recuperado de (a) https://www.tynmagazine.com/chile-busca-impulsar-uso-de-tecnologias-digitales-en-
mineria/ y (b) http://www.teurcontratistas.com/servicios/shotcrete/shotcrete-con-fibra-metalica-en-talud
La figura 4, ilustra la ciudad Imperial del Cusco como un ambiente socio –

económico, donde los hombres desarrollan todas las actividades comerciales, culturales,
políticas, empresariales, laborales, entre otros, para su supervivencia.
La Ingeniería Ambiental, es una rama de la ingeniería que estudia los problemas
ambientales en forma científica e integrada, teniendo en cuanta sus dimensiones científicas,
químicas, físicas, ecológicas, biológicas, geológicas, sociales, económicas y tecnológicas a
fin de promover un desarrollo sostenible. El ingeniero ambiental reconoce, interpreta y
diagnostica los impactos ambientales positivos y negativos, evalúa el nivel de daño
ocasionado en el ambiente y propone soluciones integradas de acuerdo a las leyes
medioambientales vigentes. Asimismo, el ingeniero ambiental debe estar capacitado para:
Planificar el uso sostenible del ambiente, proponer políticas medioambientales, elaborar
estudio de impacto ambiental, gestión ambiental, medidas de mitigación y control de
procesos contaminantes, diagnosticar y evaluar aspectos ambientales, elaborar soluciones
19
medioambientales, fiscalizar procesos medioambientales, monitorear recursos naturales y

proponer soluciones o administrar instalaciones de carácter ambiental (Ingeniería ambiental,
s.f.).
Figura 4. Ciudad de Cusco como Ejemplo de Ambiente Socio - Económico

2.1.2 Contaminación ambiental. La contaminación ambiental, es la presencia de

cualquier agente extraño en el ambiente, sea éste, físico, químico o biológico; también la
combinación de estos agentes en diferentes formas y concentraciones, que pueden ser
dañinos para la salud, seguridad o el bienestar de la población; también pueden ser
perjudiciales para la flora y la fauna y alterar el normal desarrollo de la actividad humana.
La contaminación ambiental es también, la introducción de cuerpos receptores de sustancias
sólida, líquida o gaseosa o la mezcla de ellas que alteran en forma negativa las condiciones
naturales preexistentes, que pueden afectar la vida y la salud del hombre o alterar el
ecosistema. Actualmente, es uno de los problemas que agobia a nuestro planeta, por el
desequilibrio que genera para la existencia de la vida por el exceso de contaminantes que
sobrepasan los niveles tolerables en la naturaleza. La contaminación puede presentarse por
causas naturales por la misma actividad geológica de la tierra (tectonismo, vulcanismo,
terremotos, etc.) o provocado por el hombre (construcciones, minería, agricultura, guerras,
actividad petrolera, industria en general, etc.) (ispch, 2009).
20
Los problemas de deterioro ambiental tienen carácter global, ningún pueblo o país
está exento de ellos, como tal, ha conducido a la contaminación, agotamiento de los recursos
naturales, pérdida de la biodiversidad. La contaminación tiene diversos orígenes, agentes
contaminantes, ingresos al cuerpo y grados de afectación. El origen de los contaminantes
puede ser natural (microorganismos, metales, nitratos, entre otros) o sintético (insecticidas,
plásticos, detergentes, etc.). Los agentes contaminantes son: biológicos (virus, bacterias,
hongos, parásitos, etc.), físicos (calor, ruido, radiaciones, ondas, etc.) y químicos (efluentes,
gases, hidrocarburos, etc.). Los contaminantes ingresan al cuerpo del hombre y animales por:
inhalación (gases, humos, vapores, partículas cuyo tamaño es inferior a las 10 micras, etc.);
vía cutánea (sustancias liposolubles): oral (se ingiere en los alimentos). Los grados de
afectación que ocasiona la contaminación (ligera y graves) (Avila , 2016).
Con el rápido desarrollo de la ciencia y tecnología, con los nuevos procesos
industriales y productos sintéticos que vienen desarrollándose en forma constante, más y más
contaminantes están siendo generados y emitidos al ambiente. El número de tales
contaminantes y sus concentraciones en el ambiente ha entrado a una nueva fase en la última
década. El análisis ambiental hoy, como cualquier otro campo científico depende en gran
medida de la instrumentación. Los contaminantes orgánicos se determinan principalmente
por los métodos de cromatografía de gases, cromatografía de gas/espectrometría de masas
(GC/MS), y cromatografía líquida de alto rendimiento. Estas técnicas tampoco son
adecuadas para medir varias clases de los denominados contaminantes emergentes. El campo
de la espectrometría, por lo tanto, se ha ampliado desde la etapa de baja resolución a la de
alta resolución y desde el impacto de electrón al modo de ionización electrospray para
detectar y cuantificar contaminantes en concentraciones mucho más bajas. Nuevos métodos
se están desarrollando incluyendo cromatografía líquida / espectrometría de masas para
medir contaminantes de grandes masas moleculares que no se pueden determinar por GC/MS
(Pradyot, 2010).
2.1.3 Impacto ambiental. El impacto ambiental es el efecto que produce la

actividad humana sobre el medio ambiente. El concepto puede extenderse a los efectos de
un fenómeno natural catastrófico. Es la alteración de la línea de base ambiental. Los tipos de
impacto ambiental son: a) Impacto ambiental al nivel mundial, la mayor parte relacionada
con el uso de combustibles fósiles y el derrame de petróleo en los océanos, mares, lagos y
ríos; producen contaminación ambiental dañando la flora y la fauna. A ello se suma los
21
residuos radioactivos provenientes de las reacciones nucleares aplicados para la generación

de energía. Asimismo, la explotación minera y el procesamiento de minerales hasta la
obtención del metal, producen impactos ambientales contra el aire, suelos, agua, la fauna y
la flora y la salud. b) Impactos ambientales de las guerras y el uso bélico del uranio
empobrecido, las guerras modernas utilizan bombas cuya explosión genera temperaturas que
sobre pasan los 1000 ºC, que arrasan infraestructuras, flora, fauna y vidas humanas; lo peor,
alteran la composición de los suelos, cuya regeneración demanda cientos de años. c)
Impactos sobre el medio social, contribuyen a distintas dimensiones de la existencia humana
como: efectos económicos, socioculturales, efectos tecnológicos, efectos sobre la salud e
impactos sobre el medio social local. d) Impactos sobre el sector productivo, la degradación
del medio ambiente incide en la competitividad del sector productivo por falta de calidad
intrínseca en la cadena productiva, mayores costos por la remediación de ambientes
contaminados y efectos sobre la productividad (Impacto ambiental, s.f.).
Se dice que hay impacto ambiental, cuando un proyecto o actividad produce una
alteración favorable o desfavorable en el medio o en alguno sus componentes. Es decir, el
término impacto no necesariamente significa negatividad. La evaluación del impacto
ambiental, es un procedimiento jurídico-administrativo que tiene por objetivo la
identificación, predicción e interpretación de los impactos ambientales que podrían producir
los proyectos de ingeniería o cualquier actividad humana, así como los fenómenos naturales
(Conesa, 2010).
La evaluación del impacto ambiental (EIA), es un proceso formal empleado para
predecir las consecuencias ambientales de un proyecto o decisión legislativa, la implantación
de políticas y programas, o la puesta en marcha de proyectos de desarrollo. Comprende una
serie de pasos: a) Examen previo, b) Estudio preliminar, c) Determinación de su alcance y
d) Estudio en sí, investigación para predecir y evaluar el impacto. El estudio de impacto
ambiental, es un estudio técnico multidisciplinario, incorporado en la evaluación de impacto
ambiental, cuyo objetivo es predecir, identificar, valorar y corregir los impactos ambientales
que puedan causar los diferentes factores o fenómenos que ocurren en el medio ambiente
(Impacto ambiental, s.f.).
La tipología de los impactos ambientales no debe ser incluyente ni excluyente, dado
que un impacto concreto puede pertenecer a la vez a dos o más grupos tipológicos, así se
tiene: a) Por la evolución de la calidad ambiental del medio, impacto positivo o negativo. b)
Por la intensidad o grado de incidencia en el medio, los impactos pueden ser notables,
22
mínimo o bajo, medio y alto y, umbral. c) Por extensión, los impactos por esta tipología
pueden ser: puntual, parcial, extenso, total y ubicación crítica. d) Por el momento en que se
manifiesta, impacto latente, inmediato y de momento crítico. e) Por su persistencia o
duración, los impactos pueden ser temporales o permanentes. f) Por su capacidad de
recuperación, impacto irreversible, reversible, recuperable o irrecuperable. g) Por la relación
causa-efecto, impacto directo, indirecto o secundario. h) Por la interrelación de acciones y/o
efectos (acumulación de energía), impacto acumulativo o sinérgico. i) Por su periodicidad,
continuo y discontinuo. j) Por la necesidad de aplicación de medidas correctivas, impacto
ambiental crítico, severo, moderado y compatible (Conesa, 2010).
Los métodos de análisis de la evaluación del impacto ambiental, están destinados a
medir tanto los impactos directos como la acumulación de impactos ambientales y la
inducción de riesgos potenciales. Los métodos seleccionados deben cumplir con los
siguientes requisitos: a) Deben ser adecuados para realizar las tareas de identificación de los
impactos. b) Deben ser suficientemente independientes de los puntos de vista personales del
equipo evaluador. c) Ser económicos en costos y requerimiento de datos, tiempo de
aplicación, cantidad y tiempo del personal, equipo e instalaciones. Los métodos más
comunes utilizados para identificar los impactos ambientales son: listas de chequeo,
diagramas de flujo y redes, superposiciones cartográficas y sistemas de información
geográfica, matrices, método Batelle-Columbus, paneles de expertos y guías metodológicas
(UNED, 2014).
2.2 Macizos Rocosos

2.2.1 Definición. Macizo rocoso, es una sección de la corteza terrestre, demarcada
por fallas o fisuras. En el movimiento de la corteza, un macizo tiende a retener su estructura
interna al ser desplazado en su totalidad. El término es usado también para referirse a un
grupo de montañas formadas por tal estructura. El macizo rocoso es una unidad estructural
de la corteza terrestre, de menor extensión que las placas tectónicas (Macizo, s.f.).
2.2.2 Clasificación. La necesidad de contar con sistema de clasificación de un

macizo rocoso, es porque posibilita diseñar entre otros aspectos, el sostenimiento de la roca
remanente en las excavaciones. Los sistemas de clasificación de los macizos rocosos se
agrupan en dos grupos: Clasificación de Ingeniería (Terzaghi, Lauffer, Deere y Wickham) y
23
clasificación geomecánica (Bieniawski y Barton) (Singh & Goel, 1999). En la minería

peruana se utilizan las clasificaciones geomecánicas de Bieniawski (RMR) y Barton (Q).
A) Objetivos de la clasificación:
 Tener conocimiento de la calidad del macizo rocoso para el diseño y
construcción de estructuras de ingeniería tanto en obras civiles como en minería, sean estas
superficiales o subterráneas.
 Adoptar una o más clasificaciones de macizos rocosos, para establecer el
tiempo de autosoporte del terreno a fin de aplicar oportunamente los elementos de
sostenimiento más apropiados y adecuadamente dimensionados.
 Prevenir desastres y accidentes por corrimientos o desprendimientos de rocas
durante y después de la construcción de una estructura en un macizo rocoso (Abril, 2007).
B) Clasificación de ingeniería
i) Clasificación de Terzaghi (1946). La primera referencia para el uso de la
clasificación del macizo rocoso para el diseño del sostenimiento de túneles, está en el artículo
de Terzaghi (1946), donde los soportes de roca con arcos de acero son estimados en base a
una clasificación descriptiva. Terzaghi presta atención al diseño del sostenimiento, teniendo
en cuenta el comportamiento del macizo rocoso, particularmente en situaciones donde la
gravedad constituye la fuerza dominante. Las definiciones claras y concisas y los
comentarios prácticos de estas descripciones dan buena referencia de la ingeniería geológica,
muy usual para diseños de ingeniería.
Terzaghi definió las siguientes descripciones para túneles: a) Roca intacta, no tiene
fisuras ni fracturas. b) Roca estratificada, consta de estratos individuales con o sin resistencia
a la separación entre ellos. c) Roca medianamente fisurada, contiene juntas y grietas, pero
los bloques entre las juntas están soldados o muy íntimamente enlazados. d) Roca agrietada
en bloques, químicamente inalterada o casi inalterada. e) Roca triturada, pero químicamente
sana. f) Roca comprimida, avanza lentamente en el túnel sin aumento perceptible de
volumen. g) Roca expansiva, avanza básicamente en el túnel debido a su propia expansión
(Hoek & Brown, 1985).
ii) Clasificación de Lauffer (1958). Lauffer propuso el tiempo de auto
sostenimiento para un claro activo que está relacionado a la calidad del macizo rocoso, por
donde corre la excavación. En un túnel, el claro sin sostenimiento, es definido como la
24
distancia entre el frente y el soporte más próximo. La clasificación original de Lauffer ha

sido modificada por varios autores, entre otros, Patcher et al (1974) que ahora forma parte
del enfoque general de tunelería conocido como el Nuevo Método Austriaco de tunelería
(New Austrian Tunneling Method, NATM) (Cáceres, 2002).
El significado del concepto del tiempo de sostenimiento, es que un incremento en el
claro del túnel conlleva a una reducción significativa en el tiempo disponible para la
instalación del sostenimiento. El NATM incluye un número de técnicas para el tuneleo
seguro, en condiciones de roca en la que el tiempo de sostenimiento es limitado, antes que
la falla ocurra. Estas técnicas incluyen el uso de pequeña sección superior y banqueo o el
uso de múltiples secciones para formar un anillo de reforzamiento dentro del cual el túnel
puede ser excavado en forma segura. Estas técnicas son aplicables en rocas sueltas tal como
lutitas, fillitas y lodolita, donde los problemas de compresión y expansión descritos por
Terzaghi, son propensos a ocurrir (Giraldo, 2010).
iii) Clasificación de Deere y otros (1967)
El índice de la calidad de roca (Rock Quality Designation Index, RQD), fue
desarrollado por Deere et al. (1964), para proporcionar una estimación cuantitativa de la
calidad del macizo rocoso a partir de los testigos de perforación. El RQD, es definido como
el porcentaje de la suma de longitud de los testigos con más de 10 cm de longitud entre la
longitud total. Los testigos tienen 54,7 mm de diámetro y pueden ser perforados con tubería
de doble tubo.
Palmström (1982), sugirió que cuando no se dispone de testigos, pero están visibles
las trazas de las discontinuidades en las superficies expuestas en las galerías de exploración;
el RQD puede estimarse del número de discontinuidades por unidad de volumen. La relación
propuesta para macizos rocosos exentos de arcilla es: RQD = 115 – 3,3 Jv; Donde: Jv =
Suma del número de junturas por unidad de longitud para cada discontinuidad, conocida
como la cantidad volumétrica de juntas. El RQD de Deere, ha sido ampliamente usado sobre
todo en USA después de su introducción (Hoek & Brown, 1985), cuya relación del RQD
con la calidad de roca es la siguiente:
RQD Calidad de roca
< 25 % Muy mala
25 – 50 % Mala
50 – 75 % Regular
75 – 90 % Buena
90 – 100 % Muy buena
25
C) Clasificación Geomecánica. No se requiere análisis para prever que un túnel

insuficientemente sostenido en roca mala caerá solo. Saber cuánto tiempo pueden
permanecer las excavaciones sin sostenimiento, que permita a Ingeniería y contratista
seleccionar un adecuado sostenimiento y la profundidad de la perforación por avance,
constituyen parámetros decisivos en el proceso de excavación. Aunque todavía no existe un
método racional totalmente satisfactorio para determinar el tiempo de falla - “tiempo de
autosoporte” - del tramo de roca no sostenida, un número de ingenieros han desarrollado un
criterio de ingeniería en este asunto a través de correlaciones con la clasificación de la roca.
Lauffer reconoció que el tiempo de auto soporte depende de la condición de roca y el tramo
activo, este último definido como el mínimo tramo de túnel sin sostenimiento adyacente al
frente. La tabla de Lauffer relacionada con el registro del tramo activo para el tiempo
autosoporte fue ajustado por Bieniawski (1976) en términos de la clasificación geomecánica
(Goodman, 1980).
i) Clasificación geomecánica RMR de Bieniawski. Bieniawski (1973) publicó
los detalles de su primera clasificación del macizo rocoso denominado “clasificación
geomecánica” o sistema RMR (Rock Mass Rating), con el transcurso de los años ha sido
sucesivamente perfeccionado a medida que más casos fueron analizados. Bieniawski,
realizó cambios significativos en las valoraciones asignadas a los diferentes parámetros.
Todas las versiones de RMR (1973 - 1989), están relacionadas con la estimación de
resistencia del macizo rocoso. El RMR toma en cuenta los siguientes 6 parámetros: 1)
Resistencia a la compresión uniaxial de la roca. 2) Índice de la calidad de roca (RQD). 3)
Separación de las fisuras. 4) Estado de las fisuras. 5) Infiltraciones de agua subterránea.
6) Orientación de las discontinuidades (Hoek, 2006).
Para aplicar este sistema de clasificación, el macizo rocoso es dividido en un número
de regiones estructurales y clasificadas por separado. Los límites de las regiones
estructurales normalmente coinciden con la estructura principal como una falla o con el
cambio del tipo de roca. La tabla 3, presenta las valoraciones para cada uno de los 6
parámetros indicados, con cuya suma se obtiene el valor del RMR. Bieniawski (1989)
publicó unas guías para seleccionar el soporte en túneles en roca, conociendo el valor del
RMR; guías que se presentan en la tabla 4. Cabe destacar que, éstas fueron elaboradas para
túneles de 10 m de ancho en “herradura”, excavado con perforación y voladura (P&V), en
un macizo rocoso sometido a un esfuerzo vertical < 25 MPa (equivalente a una profundidad
bajo la superficie de < 900 m).
26
ii) RMR para Minería (MRMR). El sistema Rock Mass Rating (RMR) de
Bieniawski estuvo originalmente basado sobre casos históricos registrados por ingeniería
Civil. La industria minera, tendió a considerar esta clasificación como algo conservador y se
hicieron muchas modificaciones para hacerla más relevante para aplicaciones mineras
(Hoek, Kaiser, & Bawdens, Visualization of rock mass classification systems, 2006). Un
resumen explicativo de estas modificaciones fue completado por Bieniawski en 1998.
Laubscher (1977, 1984), Laubscher y Taylor (1976), Laubscher y Page (1990)
formularon un sistema modificado del RMR para minería (MRMR, Modified Rock Mass
Rating). El MRMR toma como valor base el RMR, para luego ajustarlo para cuantificar in
situ los esfuerzos inducidos, los cambios de esfuerzos y los efectos de la voladura y
alteración. Una serie de recomendaciones de soporte están asociadas con los valores
resultantes del MRMR. Para aplicar el sistema MRMR de Laubscher se debe tener en cuenta
que muchos casos históricos sobre el cual se basa, fueron derivados de operaciones por
hundimiento. Originalmente, el Block Caving en las minas de asbesto en África formó la
base para las modificaciones, pero consecuentemente, otros casos históricos de alrededor del
mundo han sido adicionados a la base de datos.
27
Tabla3
Determinación del RMR y Clasificación del Macizo Rocoso
A. CLASIFICACIÓN DE LOS PARAMETROS Y SU CALIFICACIÓN
PARAMETROS ESCALA DE VALORES
Índice de
Para valores bajo este
resistencia a la
> 10 4 - 10 2-4 1-2 rango es preferible la
carga puntual
Resistencia de la Compresión uniaxial
(MPa)
roca intacta
Resistencia a la
compresión > 250 100 - 250 50 - 100 25 - 50
-25 -5 1
uniaxial (MPa)
CALIFICACION (Rating) 15 12 7 4
Calidad de núcleos RQD
90 - 100 75 - 90 50 - 75 25 - 50 < 25
(%)
CALIFICACION (Rating) 20 17 13 8 3
Separación de fisuras (m) >2 0,6 - 2 0,2 - 0,6 0,06 - 0,2 < 0,06
Superficies
Superficies muy Superficies pulidas o
Superficies algo
rugosas, sin ligeramente relleno < 5 Relleno blando > 5
rugosas, separación
ESTADO DE LAS FISURAS continuidad, sin rugosas. mm, espesor mm de espesor o
< 1 mm, paredes
(ver E) separación. Separación < 1 o separación fisuras abiertas > 5
ligeramente
Paredes de roca mm, paredes de 1 - 5 mm mm, fisuras continuas
alteradas
inalterada roca suave fisuras
continuas
Afluencia por
10 m de túnel Nada < 10 10 - 25 25 - 125 > 125
(l/min)
AGUA Presión de agua
SUBTERRÁNE en la fisura /
0 < 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,5 > 0,5
A Mayor esfuerzo
principal (σ)
Condición Completamente Empapado
Húmedo Mojado flujo continuo
general seco (goteo)
28
Tabla 3
Determinación del RMR y Clasificación del Macizo Rocoso (Cont.)
B. AJUSTE DE LA CALIFICACIÓN POR LA ORIENTACION DE LAS FISURAS (Ver F)
Muy
RUMBO Y BUZAMIENTO DE LAS FISURAS Muy favorable Favorable Regular Desfavor.
desfavorable
Túneles y minas 0 -2 -5 -10 -12
CALIFICACIONES (Ratings) Cimentaciones 0 -2 -7 -15 -25
TALUDES 0 -5 -25 -50 -60
C. CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO SEGÚN LA CALIFICACIÓN TOTAL (RMR)

RMR = CALIFICACIÓN TOTAL (Rating) 100 - 81 80 - 61 60 - 41 40 - 21 < 21
NUMERO DE CLASE I II III IV V
DESCRIPCIÓN Roca muy buena Buena roca Roca regular Roca mala Roca muy mala
D. SIGNIFICADO DE LAS CLASES DE MACIZO ROCOSO

NUMERO DE CLASE I II III IV V
1 año para 10 horas 30 minutos
20 años para claro 1 semana para
TIEMPO PROMEDIO DE SOSTENIMIENTO claro de 10 para claro para claro de
de 15 m claro de 5 m.
m. de 2,5 m. 1 m.
Cohesión del macizo rocoso (kPa) > 400 300 - 400 200 - 300 100 - 200 < 100
Angulo de fricción del macizo rocoso > 45° 35° - 45° 25° - 35° 15° - 25° < 15°
E. PAUTAS PARA LA CLASIFICACION DE LAS CONDICIONES DE DISCONTINUIDAD

Longitud de discontinuidad (persistencia) <1m 1-3m 3 - 10 m 10 - 20 m > 20 m
Calificación 6 4 2 1 0
Separación (apertura) Nada < 0,1 mm 0,1-1,0 mm 1 - 5 mm > 5 mm
Ligeramente Superficie
Rugosidad Muy rugoso Rugoso suave
rugoso pulida
Relleno Relleno
Relleno duro Relleno duro >
Relleno Nada Blando < blando > 5
< 5 mm 5 mm
5 mm mm.
Ligeramente Moderadament Muy Descompuest

Alteración Intacto
alterado e alterado alterado o
F. EFECTO DEL RUMBO Y BUZAMIENTO DE LA DISCONTINUIDAD EN TUNELEO

Rumbo perpendicular al eje del túnel Rumbo paralelo al eje del túnel
Corrida con buzamiento - Buzamiento 45° - 90° Corrida con buzamiento 20° 45° Buzamiento 45 - 90° Buz. 20° - 45°
Muy favorable Favorable Muy desfavorable Regular
Corrida contra el buzamiento Buzamiento 0° - 20° independientemente del
Corrida contra el buzamiento - Buz. 54° - 90°
20° - 45° rumbo
Regular Desfavorable Regular
Fuente: Hoek et al. (2002)

29
Tabla4
Selección del Método de Excavación y Sostenimiento a Partir del RMR (Bieniawski, 1989)
CLASE DE PERNOS DE
EXCAVACIÓN ANCLAJE
MACIZO ROCOSO Concreto ARCOS
(20 mm de
RMR lanzado DE
Avance diámetro,
DESCRIP Método Soporte completamente
(Shotcrete) ACERO
(m)
NUM cementado)
Roca muy Sección Generalmente no requiere soporte excepto

II 81-100 3,0 Nada
buena completa. empernado puntual
Localmente,
pernos de 3 m
en la corona, 50 mm en la
roca Sección Soporte terminado
III 61 - 80 1,5
a 20 m del frente
espaciado 2,5 corona donde Nada
buena completa. m malla es requerido
metálica
ocasional.
Pernos
sistemáticos de
1,5 - 3,0 Soporte temporal 50 - 100 mm
Sección después de cada
4 m, espaciado
en la corona y
Roca en la 1,5 - 2,0 m en
IIII 41 - 60 superior y disparo. Soporte
la corona y
30 mm en los Nada
regular sección terminado a 10 m hastiales
banqueo. paredes, con
superior del frente
malla metálica
(lados)
en la corona.
Pernos
Arcos de
1,0 - 1,5 sistemáticos de 4
Sección Colocar soporte - 5 m, espaciados 100 - 150 mm cero ligeros a
Roca en la simultáneamente 1,0 - 1,5 m en la en la corona y medianos
IIV 21 - 40 superior y
con la excavación, corona y paredes, 100 mm en los espaciados
mala sección
banqueo. 10 m del frente. con malla hastiales 1,5 m donde
superior metálica en la
es necesario.
corona.
Arcos de acero
Pernos
Colocar soporte mediano y
sistemáticos de 150 - 200 mm
simultáneamente robustos
1,0 - 1,5 5 - 6 m, en la corona, espaciados 0,75
Roca con la excavación.
espaciados 1,0 150 mm en los
Múltiples en la Aplicar shotcrete
m con
V muy < 20
tan pronto como
- 1,5 m en la hastiales en los revestimiento
secciones. sección corona y hastiales y 50 de acero y
mala sea posible enrejado con
superior después de la
paredes, con mm en el
vigas de acero
malla metálica frente.
voladura. (forepolin).
en el piso. Piso cerrado.
Fuente: Hoek et al. 2002
Cummins y otros (1982), y Kendorski y otros (1983) modificaron también la

clasificación RMR de Bieniawski, para formular el MBR (Modified Basic RMR) para
minería. Este sistema fue desarrollado para operaciones Block Caving en USA. Esto
involucra el uso valoraciones diferentes para los parámetros originales usados para
determinar el valor de RMR y el ajuste del valor resultante del MBR para tener en cuenta los
30
daños producidos por la voladura, esfuerzos inducidos, características estructurales,

distancia del frente del hundimiento y el tamaño del block caving (Hoek, 2006).
iii) Indice de la Calidad de Túneles (Q). Barton, Lien y Lunde (1974), del
Instituto de Geotecnia de Noruega (Norwegian Geotechnical Institute, NGI) basado en gran
cantidad de casos de tipos de estabilidad en excavaciones subterráneas, propusieron el
INDICE DE CALIDAD DE TUNELES (Q), para determinar las características del macizo
rocoso y requerimiento de sostenimiento en túneles.
El valor numérico de Q varía en una escala logarítmica de 0,001 a un máximo de
1000 (Palmström & Broch, 2006).
RQD J r J
Q x x w
Jn J a SRF
Donde:
RQD = Índice de calidad de la roca de Deere.
Jn = Número de sistemas de fisuras (Joint set number)
Jr = Número de rugosidad de las fisuras (Joint roughness number).
Ja = Número de alteración de las fisuras (Joint alteration number).
Jw = Factor de reducción por la presencia de agua en las fisuras (Joint water
reduction factor), y
SRF = Factor de reducción por esfuerzos (stress reduction factor).
La explicación de Barton y otros sobre el significado de los parámetros usados para

determinar el valor de Q, es:
a) El primer cociente (RQD/Ja), representa a la estructura del macizo rocoso. Es
una medida rudimentaria del tamaño de los bloques o de las partículas, con 2 valores
extremos (100/0,5 y 10/20), difiriendo por un factor de 400. Si el cociente es interpretado
en centímetros, los extremos “tamaño de fragmento” de 200 a 0,5 cm son vistos como
rudimentarias, pero aproximaciones bastante realistas.
b) El Segundo cociente (Jr/Ja), representa a la rugosidad y las características de
fricción de las paredes de las fisuras o materiales de relleno. El valor favorable de este
cociente será cuando las juntas rugosas e inalteradas se encuentran en contacto directo, es
decir, las superficies están próximos a la resistencia óptima, que tenderán a dilatarse
fuertemente cuando estén sometidos a esfuerzos cortantes y que por lo tanto muy favorables
a la estabilidad del túnel.
31
Cuando las fisuras tienen recubrimientos y rellenos arcillosos delgados, se reduce

sustancialmente la Resistencia. Sin embargo, el contacto con las paredes después de un
ligero desplazamiento por el esfuerzo cortante puede ser muy importante y puede evitar el
colapso. Donde no existe contacto de paredes, la situación para la estabilidad de un túnel
se ve seriamente comprometida.
c) El tercer cociente (Jw/SRF), consta de 2 parámetros de esfuerzos. SRF es una
medida de: 1) La carga que se disipa en el caso de una excavación dentro de una zona de
fallas y de roca englobada en arcilla; 2) los esfuerzos en una roca competente; y 3) las cargas
compresivas en rocas plásticas incompetentes. Se puede considerar como un parámetro total
de esfuerzos. El parámetro Jw corresponde a la medición de la presión de agua que tiene un
efecto negativo en la resistencia al esfuerzo cortante de las fisuras debido a la reducción en
el esfuerzo normal. El agua puede ocasionar además un ablandamiento de las arcillas e
inclusive lavarlo. El cociente Jw/SRF, es un factor empírico complicado que describe las
“fuerzas activas”.
Se observa que el índice Q de la roca para túneles puede ser considerado como una
función de sólo 3 parámetros que son medidas rudimentarias de: 1) El tamaño de los bloques
(RQD/Jn). 2) Resistencia al esfuerzo cortante entre bloques (Jr/Ja). 3) Esfuerzos activos
(Jw/SRF).
Para relacionar el valor del índice Q a la estabilidad y requerimientos de soporte de
excavaciones subterráneas, Barton et al (1974) definieron un parámetro adicional que lo
llamaron “dimensión equivalente De” de la excavación. Esta dimensión se obtiene al dividir
el ancho, diámetro o altura de la excavación por una cantidad llamada “Relación de Soporte
de la Excavación” (ESR = Excavation Support Ratio).
Ancho de la excavación, diámetro o altura (m)

D e

Re lacion de soporte de la excavación, ESR
El valor de ESR está relacionado al uso que tendrá la excavación y hasta donde se
puede permitir cierto grado de inestabilidad, como se presenta en la tabla 5; Barton et al
(1974), sugieren los valores que se presentan es esta tabla.
32
Tabla5
Valores de ESR de Acuerdo al Tipo de Excavación
TIPO DE EXCAVACION ESR
A.- Excavaciones mineras provisionales 3,0 - 5,0
B.- Excavaciones mineras, túneles de aducción de agua para obras hidroeléctricas (con
excepción de cámaras de alta presión para compuertas), túneles piloto (exploración), 1,6
excavaciones parciales para cámaras subterráneas grandes.
C.- Cámara de almacenamiento, plantas subterráneas para el tratamiento de aguas,

1,3
túneles carreteros y ferrocarrileros pequeños, cámara de alta presión, túneles auxiliares.
D.- Casas de máquinas, túneles carreteros y ferrocarrileros mayores, refugios de defensa

1,0
civil, portadas y cruces de túnel.
E.- Estaciones núcleo eléctricas subterráneas, estaciones de ferrocarril, instalaciones para

0,8
deportes y reuniones, fábricas.
Fuente: Palmström & Broch, 2006.
Loset (1992) sugiere que para rocas con 4<Q<30, el daño de voladura resultará en
la generación de nuevas fisuras con una consecuente reducción local en el valor de Q para
la roca circundante a la excavación. Él sugiere que esto puede ser explicado por reducción
del valor de RQD para la zona dañada por la voladura.
Barton et al. (1980) proporcionan información adicional sobre las categorías de
reforzamiento, como la longitud del anclaje, claros máximos sin soporte y presiones de
soporte del techo para suplementar las recomendaciones de soporte, publicado en el artículo
original (1974). Sin embargo, (Palmstrom & Broch, 2006) han hecho una crítica de las
limitaciones del Q de Barton, estableciendo en la figura 5, que dentro del rectángulo en
blanco es donde se cumple el Q, fuera de él, la relación no se cumple. Por consiguiente, fuera
de dicha área, debería aplicarse otros métodos, hacer evaluaciones y cálculos suplementarios.
La longitud L de los pernos de anclaje puede ser estimado a partir del ancho B y la
relación de soporte de la excavación ESR:
0,15𝐵
𝐿 =2+
𝐸𝑆𝑅
El claro máximo sin soporte (Sm) puede estimarse de:
𝑆𝑚 = 2𝐸𝑆𝑅𝑄 0,4
Basado en los análisis de los casos registrados, Grimstad y Barton (1993) sugieren que
la relación entre el valor de Q y la presión de soporte permanente del techo (Pt) se estima
como:
33
1
2 √𝐽𝑛 𝑄 − 3
𝑃𝑡 =
3 𝐽𝑟
CATEGORIAS DE REFORZAMIENTO:
1. Sin soporte 6. Shotcrete reforzado con fibra, 9 – 12 cm y empernado.
2. Empernado puntual. 7. Shotcrete reforzado con fibra, 12 – 15 cm y Empernado.
3. Empernado sistemático 8. Shotcrete reforzado con fibra > 15 cm, arcos reforzados de acero
4. Empernado sistemático (y shotcrete sin refuerzo, 4 – 10 cm)
5. Shotcrete reforzado con fibra, 5 - 9 cm y empernado 9. Segmentos de concreto armado
Figura 5. Diagrama para determinar las categorías de sostenimiento basado en el índice Q según Barton y
Broch (1993). Según Palmström y otros, las limitaciones de este diagrama se muestran fuera de rectángulo
en blanco.
Fuente: Palmström & Broch, 2006.
2.3 Excavaciones en Macizos Rocosos

En caso de las excavaciones subterráneas, se nota la lenta acumulación de carga sobre
los soportes. Nada en las discusiones relativas a desprendimiento de capas de rocas o
comportamiento plástico alrededor de túneles, introduce el tiempo explícitamente; sin
embargo, no es difícil imaginar la localización de la falla, la propagación de la grieta, y la
redistribución de esfuerzos podría ocurrir progresivamente manifestando su pleno efecto
sólo días o incluso semanas después de la excavación. Otros fenómenos también pueden
34
causar compresión de túneles. Las cargas de Roca pueden cambiar debido a la excavación
adicional. La tensión efectiva puede aumentar debido al agua de drenaje en el túnel, o por el
contrario puede disminuir debido a un aumento de la napa freática tras la reducción inicial
en la corrida del túnel (Goodman, 1980). Cabe destacar que, el hombre excava la corteza
terrestre tanto en la superficie como en el subsuelo, con distintos fines como
aprovechamiento del material arrancado o generación de espacios abiertos.
2.3.1 Fines de las excavaciones en macizos rocosos

A) Generación de espacios abiertos. En este caso no interesa el material
arrancado, sino los espacios abiertos que dejan las excavaciones con distintos fines y usos.
Es típico en construcción civil, puesto que por lo general las excavaciones se realizan para
erigir estructuras como canales, túneles, zanjas para cimentaciones, cavernas, plataforma
para carreteras, entre otros. En caso de la minería, se trata de construcciones como
desarrollos (galerías, chimeneas, piques, etc.), almacenes, bodegas, talleres, polvorines entre
otros (Giraldo, 2010).
La figura 6 (a) corresponde al túnel de aducción N° 4 del proyecto hidroeléctrico de
Yuncan en Pasco (Perú) durante su construcción; mientras que la figura 6 (b) es una vista de
la galería principal de la mina Reliquias en Castrovirreyna, Huancavelica (Perú). En este tipo
de excavaciones es donde se aplican la mayor cantidad de elementos de sostenimiento en sus
diversas formas y presentaciones, dado que constituyen las vías por donde circulan el
personal y las maquinarias, y, se suministra todos los servicios y requerimientos a las labores
subterráneas.
B) Aprovechamiento del material arrancado. En este caso, se hace la
excavación con el propósito de utilizar el material arrancado. Son excavaciones típicas de la
minería o cantera. En caso de la minería, se trata de la extracción del mineral aplicando
distintos métodos de minado a cielo abierto o subterráneo, el material explotado pude ser
mineral metálico (minerales de plomo, zinc, cobre, oro, plata, etc.) o no metálico (carbón,
gemas, rocas ornamentales, etc.). Mientras que, en las canteras se extraen agregados para
construcción (arena y piedra), explotación de caliza y otros componentes para la fabricación
de cemento, entre otros casos (Giraldo, 2010).
Por consiguiente, este tipo de excavaciones son propias de la actividad minera, como
ilustran las figuras 7 (a) y (b). En ambos casos, no interesa la cavidad que deja la excavación,
sino el material arrancado.
35
(a) (b)
Figura 6. Espacios Abiertos en Macizos Rocosos. (a) Túnel de Aducción en Yuncan (Pasco). (b) Galería
Principal en la Mina Reliquias (Huancavelica).
(a) (b)
Figura 7. Aprovechamiento del Material Arrancado. a) Mina de Oro a Tajo Abierto en Nicaragua. (b) Mina
de Carbón Subterránea en La Libertad – Perú.
2.3.2 Métodos de excavación

A) Métodos de excavación convencionales (Perforación y Voladura). Este
método de excavación requiere el uso de explosivos, para lo cual es necesario perforar la
cantidad necesaria de taladros (con equipos mecanizados o manuales) y distribuidos
apropiadamente en el área a excavar para fragmentar y desplazar el material arrancado. Se
sigue un procedimiento cíclico en cada disparo, que básicamente consta de Marcado y
perforación de los taladros, carguío de explosivos, disparo y ventilación, lavado y
desquinche, limpieza (carguío y acarreo), y, sostenimiento. La voladura tiene una serie de
36
efectos negativos como: generación de gases nocivos, problemas de desactivación de tiros

cortados, rocas volantes, golpe de aire y, sobre todo, perturbación de la roca remanente y
contornos irregulares de la excavación como ilustra la figura 8 (a), que corresponde a la
excavación de un túnel de aducción, donde la perforación se realizaba con jumbos
hidráulicos, como puede observase, aun cuando ya se ha aplicado shotcrete y pernos el
contorno queda irregular. Este método demanda mayor costo de sostenimiento que el método
de minado continuo.
B) Minado continuo. El método de minado continuo, consiste en el empleo de
un equipo provisto de elementos de corte, que realiza simultáneamente la fragmentación y
evacuación del material sin necesidad del uso de explosivos, en forma continua, con una
intermitencia de paradas de acuerdo a su alcance o carrera, para desplazarse y posicionarse
adecuadamente de acuerdo a la dirección de la excavación o minado. Actualmente, existe
una variedad de minadores continuos tanto para operaciones superficiales como y
subterráneas. Ente los minadores continuos para operaciones superficiales se tienen: la
Rueda de cangilones (bucket wheel excavator), roadheader, surface miner, zanjadoras, entre
otros. Los minadores continuos subterráneos, están diseñados para la explotación minera y
desarrollo de estructuras civiles y mineros como galerías, túneles y chimeneas; dentro de
estos equipos se pueden citar a las máquinas tuneleras (TBM), roadheader (también de uso
en superficie), rozadoras para minas de carbón, mobile miner, etc. (Giraldo, 2010).
Los minadores continuos tienen una serie de ventajas sobre los métodos
convencionales, como: Seguridad para el personal y el equipo, dado que, al no requerir el
uso de explosivos no existe problema de gases y la perturbación a la roca remante es
prácticamente nula, traduciéndose en menor costo en sostenimiento y revestimiento. La
sobre-excavación con minadores continuos, sobre tobo en terrenos estables es prácticamente
nula, como puede apreciarse en la figura 8 (b) que ilustra un túnel de aducción en excavación
con TBM, se observa el contorno de un túnel completamente liso, lo cual significa, además,
menor volumen de material arrancado para su remoción. En caso de las TBMs, el tiempo de
construcción de un túnel se reduce a la mitad o tercera parte que demanda la perforación y
voladura. En el frente de la excavación el personal no queda expuesto a colapsos, estallidos
de roca y desprendimientos de roca.
37
(a) (b)
Figura 8. Métodos de Excavación Aplicados en el Mismo Túnel y Tipo de Roca en Yuncan II. (a) Método
Convencional de Perforación y Voladura con Jumbo. (b) Con Minador Continuo (TBM).
2.4 Desprendimiento de Rocas

Los desprendimientos o caídas de rocas, se producen por la pérdida de equilibrio que
sufren los fragmentos de roca o las capas expuestas de macizos rocosos, gracias al efecto de
la gravedad, que en todo momento lo empuja hacia el centro de la tierra. Este fenómeno
ocurre por la fragmentación de la roca provocada por fenómenos naturales (tectonismo,
vulcanismo, intemperismo, erosión, la acción bilógica, entre otros) o por el hombre (obras
civiles, minería, agricultura, explosiones nucleares, etc.). Los desprendimientos de rocas, se
desplazan en caída libre, rodamiento o deslizamiento colina abajo, o en combinación de éstos
y quedan acumulados sobre vías, labores subterráneas o apiladas a lo largo de su
deslizamiento sobre la superficie (Giraldo, 2016)
Los deslizamientos, son movimientos de roca, que se deslizan en una o varias
superficies de falla, moviendo grandes volúmenes de roca y tierra a velocidades muy
variadas y violentas. Los deslizamientos o movimientos en masa pueden clasificarse en:
deslizamientos (rotacionales y traslacionales), flujos (de lodo, de detritos, rocas, reptación y
solifluxión), desprendimientos o caídas de rocas y suelos, avalanchas (avalancha de rocas,
colapsos), desplazamientos laterales (suelos y bloques re roca) (Delizamiento, 2018).
Los desprendimientos de roca, normalmente ocurren en áreas no sostenidas de los
macizos rocosos, que van sufriendo alteración por el paso del tiempo o el uso de materiales
explosivos que perturban el macizo rocoso, produciendo vibración y golpe de aire. También
se producen desprendimientos de rocas en áreas que no han sido adecuadamente sostenidas,
38
ya sea el uso de elementos de sostenimiento inapropiados, parámetros de aplicación

inadecuados como el diámetro de taladro en caso de los pernos de roca.
Los desprendimientos de rocas se producen ambientes superficiales, subterráneos y
acuáticos. En ambientes superficiales, caso de taludes de carreteras, canales, presas, taludes
de minas a tajo abierto y canteras; en este caso, se produce deslizamiento de rocas, por
haberse roto el ángulo de reposo natural de un macizo rocoso, para construir una estructura
de ingeniería, peor aún, cuando el ángulo de talud de los bancos conformados es alto (muy
empinado). En ambientes subterráneos como túneles, chimeneas, galerías y tajeos mineros,
cavernas, cámaras, etc. en estos casos, los desprendimientos mayormente son por caída libre.
En ambientes acuáticos como lagos, mares, etc. los desprendimientos ocurren por el
socavamiento de la base del macizo rocoso, en este caso, el desprendimiento de rocas se
manifiesta como deslizamientos.
La figura 9 (a) ilustra el desprendimiento de roca ocurrido en el Km 61 de la Carretera
Central en Huarochirí (Perú) en febrero de 2017, en proceso de remoción, esta imagen fue
captada por Radio Programas (RPP), interrumpiendo el tráfico hacia el centro del país.
Análogamente, la figura 9 (b) corresponde al deslizamiento de rocas en la carretera Canta-
Lima (2017), en el escombro se observan grandes bloques de rocas, cuya remoción requerirá
de martillos o explosivos, además de los equipos comunes de carguío y acarreo
(a) (b)
Figura 9. Desprendimientos de rocas en taludes de carreteras sin sostenimiento en el Perú. (a) Carretera
Central (Huarochirí). (b) Carretera Lima – Canta (Canta)
Fuente: (a) Recuperada de https://rpp.pe/peru/lima/desprendimiento-de-rocas-interrumpe-transito-en-la-
carretera-central-noticia-1033564 y (b) Elaboración propia.
La figura 10, ilustra desprendimientos de roca en minas subterráneas, reportadas por

Osinergmin. Donde la figura 10 (a) corresponde al desprendimiento de un bloque de roca de
2,5 TM en la mina San Ignacio de Morococha en San Vicente (Junín), en área sin
39
sostenimiento; mientras que la figura 10 (b), muestra el desprendimiento de roca en la mina

Orcopampa (provincia de Castilla en Arequipa), donde se aprecia que, a pesar de haberse
sostenido la excavación, se ha producido desprendimientos, se observan los pernos de roca
(Split sets) rendidos que cuelgan del techo de la excavación, se puede inferir que este
desprendimiento se produjo porque los pernos aplicados no han sido los más idóneos para el
tipo de terreno, intensamente fracturado.
En obras de ingeniería, es posible evitar la ocurrencia de desprendimientos de roca,
sosteniendo oportunamente las superficies expuestas por las excavaciones, dentro del
período de auto sostenimiento del macizo rocoso (en función de su RMR), aplicando las
herramientas de sostenimiento más apropiados de acuerdo a la calidad de roca. Lo cual
implica que, es posible reducir los impactos ambientales que producen los desprendimientos
de roca, así como la muerte y destrucción que causan, enlutando a familias enteras y
alterando la marcha de la sociedad.
(a) (b)
Figura 10. Desprendimiento de rocas en ambientes subterráneos. (a) En la mina San Ignacio de Morococha
(Junín). (b) En la mina Orcopampa (Arequipa)
Fuente: Osinergmin
2.5 Sostenimiento de Macizos Rocosos

El sostenimiento artificial de macizos rocos, normalmente está orientado a la
prevención de la ocurrencia de desprendimiento de rocas en la actividad minera (galerías,
accesos, estabilidad de taludes en la minería superficial, etc.) y obras civiles (túneles,
carreteras, que pueden causar daños ambientales, ocasionar accidentes, pérdidas
económicas, etc.
40
El macizo rocoso puede auto soportarse por un período de tiempo de acuerdo a su

clasificación geomecánica, desde nulo hasta completamente auto soportante, como ilustra la
figura 11, se puede apreciar que dependiendo del claro activo, una excavación puede tener
distintos tiempos de auto soporte. Los desprendimientos ocurren, cuando se deja expuesta
un área excavada más allá del tiempo de auto soporte. Asimismo, cuando no se han utilizado
o dimensionado adecuadamente los elementos de sostenimiento más apropiados. La figura
12 (a), ilustra el desprendimiento de rocas por el uso de sostenimiento inadecuado y falta de
remplazo oportuno de los mismos y la figura 12 (b), muestra bloques de roca desprendidos
por falta de elementos de sostenimiento.
El sostenimiento de excavaciones en roca, sobre todo subterráneas es de vital
importancia; puesto que, al generar un vacío en el seno del macizo rocoso, la roca remanente
sufre un desequilibrio, lo cual se agrava aún más, si la excavación se realiza usando
explosivos. Por consiguiente, para garantizar el avance de la excavación, bajo los principios
de seguridad y control ambiental, se debe diseñar, seleccionar y aplicar los elementos de
sostenimiento más apropiados, de acuerdo a tipo de roca, dimensiones de la excavación,
entre otros factores.
Figura 11. Tiempo de Autosoporte de la Roca en las Excavaciones Subterráneas (Bieniawski, 1989)
Fuente: Hoek et al. 2002
El objetivo fundamental del anclaje de las rocas, es preservar la estabilidad de la roca

remanente en el entorno de la excavación, sometida a tensiones, actuando como un arco o
viga. Los pernos de anclaje deben instalarse tan pronto como sea posible, antes que se
41
produzca la separación de las capas o el movimiento de las juntas. Cuando los pernos van a
cumplir la función de anclaje permanente, deben protegerse contra la corrosión. Las barras
no tensionadas instaladas con lechadas pueden actuar en forma conveniente para mantener
la estabilidad o disipar los esfuerzos pico (Megaw & Bartlett, 1988).
(a) (b)
Figura 12. Desprendimientos de Roca. (a) Por Falta de Mantenimiento del Sostenimiento con Madera. (b)
Desprencimiento por Falta de Sostenimiento.
Fuente: Osinergmin
Los elementos de sostenimiento son materiales o herramientas diseñados para evitar

el desprendimiento de rocas o la subsidencia de la cobertura de una excavación en el macizo
rocoso. Con el correr del tiempo, han venido introduciéndose a la industria de la excavación
una variedad de tipos de sostenimiento, como se detalla a continuación.
2.5.1 Sostenimiento con roca. La roca ha sido uno de los primeros elementos de
sostenimiento utilizados por el hombre, la figura 13(a) es un ejemplo de este tipo de
sostenimiento en una galería. Los gaviones son otra forma de sostenimiento con roca en
complemento con las mallas de acero, se aplican normalmente como muros de contención
en taludes de carreteras, cauces de ríos, presas, entre otros. Asimismo, aunque no es
propiamente como sostenimiento, los gaviones se pueden construir como cercos, muros
divisorios de terrenos e incluso se pude hacer edificaciones. La figura 13 (b) muestra la
construcción de gaviones en andenería, como muro de contención en la construcción de una
carretera.
42
(a) (b)
Figura 13. Sostenimiento con roca. (a) Galería. (b) Gaviones en andenería
Fuente: (a) Recuperado de https://www.interempresas.net/Mineria/Articulos/139073-Minas-y-galerias-de-agua-para-la-
captacion-de-aguas-subterraneas-en-las-Islas-Canarias.html y (b) Elaboración propia
2.5.2 Sostenimiento con madera. La madera en sostenimiento de excavaciones

subterráneas tuvo su auge hasta la II Guerra Mundial. Se caracteriza por su peso liviano,
facilidad de transporte y facilidad de uso, es 11 veces más liviana que el acero, pero dos
veces más frágil. No obstante, de esas cualidades, sus principales desventajas radican en que
la humedad y su estructura fibrosa deciden su capacidad de resistencia, además de que son
fácilmente atacables por los hongos y es combustible que puede contribuir a la propagación
del fuego en caso de incendios. En sostenimiento de labores subterráneas, la madera está
sometida a los siguientes efectos: flexión, compresión, pandeo y cizalla. La resistencia a la
tensión de la madera es prácticamente el doble de su resistencia a la compresión (cuando la
carga es paralela a su fibra); la resistencia al pandeo depende entre otros factores de su
diámetro y longitud, la resistencia a la flexión se mide aplicando carga en el centro de una
viga hasta su ruptura, depende de la longitud, ancho y peralte de la viga de ensayo (Birön &
Arioglu, 1987).
43
Entre las estructuras de sostenimiento con madera, se pueden citar los cuadros
(cónicos, cuadrados o cojos). La figura 14 (a) Ilustra la portada de la galería en una mina de
carbón en Alto Chicama en el norte del Perú, sostenido con cuadros de madera de eucalipto,
se pueden apreciar sus elementos (postes, sombreros, tirantes, marchavante y el enramado o
enrejado) y la figura 14 (b) muestra el sostenimiento con cuadros cónicos de madera en una
ventana de acceso a un túnel de aducción, durante su construcción, igual que en el caso
anterior se observan sus elementos. Asimismo, la figura 15 (a), corresponde a un conjunto
de cuadros cojos rendidos antes de su reemplazo y la figura 15 (b), ilustra el típico
sostenimiento con puntales de madera en un tajeo de una mina de carbón (similar al de la
minería metálica).
(a) (b)
Figura 14. Sostenimiento con Madera. (a) Cuadro Cono Mostrando sus Elementos en una Mina de Carbón.
b) Cuadros Cono en la Ventana de Acceso a un Túnel.
El marchavante (forepoling), es un complemento del sostenimiento con cuadros de

madera o arcos de acero, cuando la excavación del túnel o galería atraviesa terreno suelto o
deleznable. El método consiste en colocar vigas de madera o acero fuera de la estructura
principal de sostenimiento con cierto realce antes de proceder con el próximo ciclo de
excavación, evitando así, desprendimientos o derrumbes en terreno malo. Las dimensiones
de las vigas dependen del peso que van a soportar, cuando el marchavante es de madera, se
44
usan cuartones de 4” x 4” o 6” x 6” por 12 pies de longitud. Sean las vigas de madera o acero,
para instalarlas son empujados hacia delante hasta del extremo posterior sobresalga alrededor
de 50 cm de la estructura donde se apoya (Giraldo, 2010).
Otras aplicaciones de la madera en sostenimiento en mina son: En la explotación con

cuadros (square set), en chimeneas (chute y camino), entre otros. En caso de los pernos de
eucalipto, éstos se comportan en forma elástica, ofreciendo resistencia permanente de
acuerdo a las condiciones de humedad, parámetro fundamental en este tipo de pernos, para
una adecuada capacidad de anclaje debe ser superior a 18 % (Fernández, 1998).
(a) (b)
Figura 15. Sostenimiento con madera en minas de carbón. (a) Cuadros cojos rendidos antes de su reemplazo.
(b) Puntales en un tajeo.
2.5.3 Sostenimiento con cables

Este tipo de sostenimiento se aplica cuando la excavación y el terreno requieren
anclajes muy profundos, como es el caso de los techos de las grandes cavernas, donde no es
posible usar pernos de roca comunes. Este elemento de sostenimiento trabaja en conjunción
con un material de acoplamiento como cemento o resina. Cuando se aplica a la estabilización
de taludes, permiten incrementar el ángulo de talud, se instalan perpendicular a la cara del
talud hasta una profundidad de 15 a 20 m. Una Vez que se tensan, se inyecta lechada de
cemento para protegerlo de la corrosión (López, 1999). El anclaje con cables consta de varios
45
cables, los que a su vez se componen de 7 alambres de 4 a 5 mm de diámetro, son flexibles

y su longitud teóricamente es ilimitada (se presenta en rollos de 3000 m).
La figura 16 (a) ilustra un cable de acero para sostenimiento, por otro lado, la figura
16 (b) muestra un ejemplo de sostenimiento con cables. También se usa este elemento de
sostenimiento en combinación con la malla metálica, para replegarla a la forma del terreno,
como ilustra la ilustra la figura 16 (c), para evitar la caída de rocas. Tienen distintas
presentaciones como: Liso, minicaged y birdcaged.
(a) (b)
(c)
Figura 16. Cables de Acero para el Sostenimiento de Macizos Rocosos. (a) Muestra de Cable para Anclaje.
(b) Cables Instalados. (c) Cables Sujetando Mallas de Acero.
Fuente: Recuperados de (a) https://cintatex.es/home/544-cable-de-acero-galvanizado-6x191-4mm.html, (b)
http://www.pilotesyobras.com/anclajes-tesados-cables.asp y (c) http://gesprotal.com/malla-reforzada-con-
cable/
46
2.5.4 Sostenimiento con pernos (anclajes, spiling).

Hay dos principios básicos en la estabilización de la roca por medio de anclaje:
primero, la roca es reforzado por elementos de acero que se encargan de la tracción, y para
algunos se extienden también a la cizalladura; segundo, el medio es bloqueado por el
pretensado de pernos anclados, y esto pone en efecto las fuerzas de fricción a lo largo de los
planos naturales de discontinuidad. Las excavaciones subterráneas demandan una
aproximación diferente al equilibrio del medio rocoso. La perturbación del equilibrio se
manifiesta como presión de roca que puede conducir al hundimiento de espacios
subterráneos. La fijación de anclajes de modo que la tensión sea transferido al terreno, se
logra mediante tres métodos: a) por refuerzo mecánico, la base del anclaje contra la roca se
configura final de la perforación. b) Por adherencia del tendón de anclaje a la roca o suelo
con cemento. c) Por acoplamiento de una base expandida en el extremo del anclaje (Hobst
& Zajíc, 1983).
En formaciones estratificadas, los pernos unen los estratos unos con otros generando
una viga de mayor resistencia que los estratos individuales. Asimismo, refuerzan y
mantienen inalterable el arco natural que se genera en toda excavación subterránea (Coates,
1970).
Los pernos de roca son elementos de sostenimiento de macizos rocosos, tanto en
superficie como en excavaciones subterráneas, la figura 17 (a), ilustra el sostenimiento del
talud en un tramo de la carretera Tarapoto – Yurimaguas con barras helicoidales luego de
aplicado el shotcrete, los círculos rojos encierran las cabezas de los pernos, donde las
planchuelas están sujetadas con tuercas. La figura 17 (b), corresponde al típico sostenimiento
en terreno fracturado en labores subterráneas con mallas sujetadas en este caso con barras
helicoidales en la mina Condestable. Todos los pernos de roca, se instalan dentro de taladros
previamente perforados en la roca, con un diámetro establecido por el fabricante y
profundidad acorde con la longitud de los pernos.
Asimismo, por un lado, se tienen los pernos que se instalan solos, es decir no
requieren otro material para hacer anclaje, como es el caso de los pernos inflables (Swellex,
Hydrabolt, Python, entre otros) y de constricción (Split Sets). Por otro lado, se tienen los
pernos que requieren un material de acoplamiento como cemento o resina, tal es caso de las
barras de acero y barras helicoidales. Por consiguiente, existe una variedad de pernos como
se detalla más adelante.
47
(a) (b)
Figura 17. Sostenimiento con Pernos de Roca. (a) Barra Helicoidal en el Talud de un Tamo de la Carretera
Tarapoto – Yurimaguas. (b) Barra Helicoidal en la Mina Condestable en Terreno Fracturado.
Tradicionalmente, el uso de pernos de roca ha sido limitado para reforzar rocas

razonablemente sólidas. Condiciones de roca pobremente consolidadas y deleznables han
requerido soporte externo caro. Los factores básicos subyacentes son: La sensibilidad
inherente de la resina al calor, edad y almacenamiento inapropiado; parámetros durante la
instalación; presencia de grietas y flujo de agua y destreza del operador. Los pernos Swellex
soportan la roca inmediatamente después de su instalación y han sido usados exitosamente
para completar muchos túneles en condiciones de roca difíciles, reduciendo al mismo tiempo
los costos de sostenimiento. La presión ejercida por las paredes externas de los Swellex
durante la instalación, compacta la roca en el entorno del taladro, generando un arco de
sostenimiento (Atlas Copco, 2003).
Spilling. Es una variante de sostenimiento con pernos de barra rígida, generalmente
autoperforantes, dado que se aplica en terrenos totalmente deleznables, suaves, gravas, arena,
etc. para sostener delante del frente. Para la instalación de estos pernos, los taladros se
perforan de una longitud y espaciamiento predeterminados de acuerdo a la resistencia del
terreno alrededor del perímetro del túnel, fuera del perfil final teórico. El ángulo de realce
de los taladros, es exactamente el mismo que para los taladros de contorno en las voladuras.
Estos taladros son limpiados sopleteando, antes de rellenarlos con lechada de cemento e
introducir las barras de tal forma que, sus extremos libres queden fuera del taladro 300 mm.
Es sumamente importante tener mucho control durante la perforación de los taladros de
voladura, cuya profundidad como regla general no debe ser superior a los 2/3 de la longitud
48
de los spiles utilizados. Ej. Si un spile tiene 3 m de longitud, la perforación para voladura a
lo más debe tener 2 m de profundidad. Si las condiciones de terreno son extremas, se debe
incrementar la longitud de los spiles y reducir la profundidad de los taladros de voladura, a
fin que los spiles queden en capas superpuestas.
El mecanismo como trabajan los spiles, es que la parte delantera de estas
herramientas, queda empotrado delante del frente y el extremo posterior queda asegurado.
Por tanto, cualquier presión causada por el colapso del terreno a lo largo de la barra se
neutraliza. Capas superpuestas de spiles actúan en conjunto como un tejido, soportando el
terreno y actuando de la misma forma que las barras de reforzamiento en concreto, como
ilustra la figura 18. Bajo condiciones extremas, los spiles se limpian completamente
alrededor del contorno de la excavación de tal forma que, queden completamente
empotrados en el shotcrete y actuar como un refuerzo.
Figura 18. Recreación de la Instalación de Spiles con Pernos Autoperforantes.

Fuente: Atlas Copco AB.
2.5.5 Sostenimiento con arcos de acero. El acero es una aleación de hierro con
carbono, que adicionalmente puede contener manganeso, silicio, níquel, cromo y molibdeno
en diferentes porcentajes de acuerdo a las propiedades que se requiere del acero; tiene como
impurezas el fosforo (0,01 – 0,08 %) y azufre (0,01 – 0,06 %). Las cimbras utilizadas en
excavaciones subterráneas son de acero común (st. 37 al st. 52). Entre las características
mecánicas se deben tener en cuenta: a) Relación esfuerzo-deformación, cuyo gráfico tiene
un comportamiento lineal hasta el punto 0,2 % de deformación, luego del cual se tiene la
fluencia con deformación constante hasta un límite donde se produce la ruptura, como puede
observarse en la figura 19. b) Tipo de falla (ruptura), la ruptura del acero se produce tanto
por ductilidad como por fragilidad, la ruptura por ductilidad se produce después de 100 a
49
200 veces la deformación del punto de fluencia, la ruptura por fragilidad se presenta en
aceros con alto contenido de carbono. c) Dureza, se mide de acuerdo a su resistencia a la
penetración, existe diferentes escalas de medida de la dureza como el Brinell. Las ventajas
del acero respecto a la madera, ha desplazado su uso en muchas minas y sobre todo en la
excavación de túneles, a pesar de su alto costo. Entre las ventajas del acero se pueden
destacar: a) Homogeneidad libre de defectos naturales, que posibilita usar bajos factores de
seguridad en el diseño del sostenimiento. b) Tiene un módulo de elasticidad de Young más
elevado que de otros materiales estructurales (E = 2000000 kg/cm2), garantizando alta
resistencia a la deformación. c) La temperatura y la humedad afectan menos que a la madera.
d) El acero es un material reciclable (Birön & Arioglu, 1987).
Figura 19. Comportamiento del Acero, Esfuerzo Vs Deformación

Fuente: Birön (1987).
Los arcos de acero, Llamados también cimbras o cerchas, son elementos de

sostenimiento cuya aplicación es en terrenos muy fracturados o deleznables como las zonas
de fallas. Se presenta en diferentes formas como: Baúl, circular, herradura y variantes, la
figura 20 (a) corresponde al sostenimiento del portal de la galería principal de la mina
Reliquias de castrovirreyna (Huancavelica) con arcos de acero en “baúl”, enrejado y
encribado con puntales de eucalipto y rellenado con sacos de arena para impedir el
aflojamiento del techo y desprendimientos. La figura 20 (b), corresponde al sostenimiento
en un túnel de gran sección con arcos de acero en “herradura”.
50
Los elementos para la fortificación de excavaciones tienen las siguientes

características: a) Perfil del material, la resistencia de una viga es proporcional al área de su
sección transversal. b) Momentos de inercia y módulo de sección. c) Relación de Rankin, es
la relación entre el esfuerzo de compresión y el esfuerzo de flambeo (pandeo), para un
adecuado diseño debe aproximarse a 1. d) Esfuerzo permisible, el acero st. 37 tiene un
esfuerzo permisible de 1400 kg/cm2 y un esfuerzo de deformación plástica de 2400 kg/cm2,
siendo el factor de seguridad de 2400/1400 = 1,71, en aceros de calidad superior el límite
fluencia es superior.
(a) (b)
Figura 20. Sostenimiento con arcos de acero. (a) En galería minera. (b) Túnel de uso civil.
Fuente: (a) Elaboración propia y (b) Recuperada de https://www.bulteck.com/arcos/
2.5.6 Sostenimiento con concreto. El concreto es básicamente la mezcla de

cemento, agregados y agua; mezcla que al consolidarse o fraguarse, adquiere una serie de
propiedades principalmente resistentes. Es el material predominante en la construcción en el
mundo, debido básicamente a la disponibilidad de sus componentes y fácilmente
manipulable. En las excavaciones en roca, como se aplica en distintas formas como:
Concreto lanzado (shotcrete), concreto armado y concreto prefabricado (dovelas). Este tipo
de sostenimiento, por lo general se aplica en construcciones subterráneas de uso civil, como
túneles, cavernas, chimeneas, entre otros. La figura 21 (a) ilustra la aplicación de shotcrete
51
durante la excavación de un túnel con una TBM, y la figura 21 (b) corresponde al

sostenimiento concluido con shotcrete en un túnel excavado con perforación y voladura, se
puede observar la irregularidad del contorno de excavación y las cabezas de los pernos de
anclaje. Es de destacar también que existen distintos tipos de shotcrete, húmedo, seco, con
acelerantes, con fibras de acero o sintéticos, etc. con la finalidad de incrementar su
resistencia.
(a) (b)
Figura 21. Sostenimiento de Túneles con Shotcrete. (a) Aplicación Durante la Excavación con TBM. (b) Túnel
excavado con perforación y voladura terminado.
Fuente: Recuperadas de (a) https://www.conpax.cl/construccion_4.html y (b)
https://concretosespecializados.argos.co/lanzado.html
También el sostenimiento con concreto se puede aplicar vaciado y/o prefabricados

como ilustran las figuras 22 (a) y (b); donde la figura 22 (a) corresponde a los segmentos de
dovelas en la planta de fabricación, listos para su traslado e instalación durante la excavación
del túnel con TBMs. La figura 22 (b), muestra anillos de dovelas ya instalados y haciendo
sostenimiento en un túnel excavado con TBM; el número de segmentos, depende de la
sección del túnel y en cualquier caso, lleva un segmento pequeño que actúa como llave para
asegurar cada anillo y quedan completamente consolidados con concreto; este tipo de
sostenimiento se aplica cuando el túnel se construye en un terreno suelto, totalmente
deleznable inclusive con flujo de agua.
52
(a) (b)
Figura 22. Sostenimiento de Túneles con Dovelas. (a) Dovelas en la Planta de fabricación. (b) Anillos de
Dovelas Instaladas.
Fuente: Recuperadas de (a) https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/Articulos/45919-Dovelas-una-solucion-
prefabricada.html y (b) https://ecomovilidad.net/madrid/tuneles-madrid-tuneladoras/
2.5.7 Sostenimiento con mallas de acero. Estos elementos de sostenimiento, se

aplican en combinación con otros, como pernos, cables, shotcrete, entre otros, con la
finalidad de sostener las excavaciones en rocas muy fracturadas o deleznables, para así evitar
la caída de fragmentos de roca que pueden causar accidentes o contribuir al progreso de la
desestabilización. Existen una variedad de tipos mallas de acero, entre otras, las
electrosoldadas y las trenzadas. La figura 23 (a) ilustra la instalación de mallas de acero
electrosoldadas y fijadas con pernos de roca en todo el contorno de una galería (ver también
la figura 17 (b)), mientras que la figura N° 23 (b) muestra una parte de la malla trenzada
sujetada por las planchuelas de barras helicoidales, en el techo de una excavación
subterránea.
2.5.8 sostenimiento con relleno. Los rellenos por lo general, se aplican en la

explotación de minas subterráneas, a fin de estabilizar las paredes de las rocas encajonantes
de los filones o cuerpos mineralizados en proceso de explotación, permitiendo avanzar con
el minado horizontal y verticalmente. Existe una variedad de rellenos como: detríticos,
neumático, hidráulico y en pasta. Entre los métodos de explotación que aplican este tipo de
sostenimiento se tienen el “Corte y Relleno” (cut and fill) ascendente y descendente, cámaras
y pilares con relleno, entre otros.
53
(a) (b)
Figura 23. Sostenimiento de Macizos Rosos con Mallas de Acero y Pernos. (a) Malla Electrosoldada. (b)
Malla Trenzada.
Fuente: Recuperadas de (a) https://es.slideshare.net/MAoT04195/sostenimiento-y-geomecanica1 (b)
https://www.isem.org.pe/portal/files/recurso/revista/77.pdf
El relleno detrítico fue uno de los primeros de su especie y se caracterizan porque el

material de relleno es el material estéril (desmonte) extraído en la explotación de la mina,
cuando el relleno se extrae de una cantera en superficie (similar al material de afirmado en
carreteras), que bien puede ser material morrénico, fluvial o roca muy fragmentada que no
contenga arcilla, se transporta e introduce a través de chimeneas (echaderos) a los tajeos, de
donde se extiende con winches de arrastre(rastrillos) o empleando equipos de carguío y
acarreo como esquematiza la figura 24 al método de explotación “Corte y Relleno
Ascendente”, donde se observa que el relleno detrítico es introducido por una chimenea, que
luego de culminado el corte del bloque será extendido con los mismos equipos que realizan
la limpieza del mineral fragmentado. El relleno detrítico tiene una serie de desventajas como
la dificultad para trasladar y extender en el tajeo, traduciéndose en la demanda de mucho
tiempo para el rellenado en cada ciclo de corte, por esta y otras desventajas, su aplicación
actualmente, es prácticamente en pequeña minería.
En operaciones mineras mayores a la pequeña, actualmente se aprovecha el relave,
haciendo un tratamiento en la planta de relleno, donde básicamente se eliminan la lama para
mantener una granulometría apropiada y agregar una porción de cemento portland, la pulpa
(relave, cemento y agua) se bombea a los tajeos a través de tuberías, por lo que es preciso
controlar el porcentaje de sólidos y el agua para que fluya adecuadamente a través de las
tuberías, hasta los tajeos. Este tipo de relleno, tiene una serie de ventajas sobre el relleno
detrítico, como la rapidez de rellenado del tajeo y calidad de sostenimiento. Dentro de este
tipo de relleno se tienen el relleno hidráulico con un contenido de sólidos entre 60 % y 73 %
54
(Ver figura 25 (a)) y el relleno en pasta cuyo contenido de sólidos está entre 65 y 85 % (Ver
figura 25 (b)).
Figura 24. Esquema del Método de Explotación por “Corte y Relleno Ascendente”, con Relleno Detrítico
Fuente: Recuperado de https://es.slideshare.net/jonatanarturo56/rellenos-detrticos-de-mina
(a) (b)
Figura 25. Relleno a Partir del Relave. (a) Tajeo Rellenado con Relleno Hidráulico. (b) Relleno en pasta.
Fuente: Recuperadas de http://www.iimp.org.pe/website2/jueves/ultimo311/jm20130228_minsur.pdf
2.6 Pernos de Roca

“Es una técnica de sostenimiento que, en esencia, consiste en anclar en el interior
de las rocas un material resistente, como barra o tubo que aporta una resistencia a tracción
y, confinado al macizo rocoso, permite aprovechar las características resistentes propias de
las rocas facilitando así su sostenimiento.” (López, 1999).
55
2.6.1 Principio de funcionamiento de los pernos de roca. Si la excavación está

ubicado a gran profundidad de la superficie, suele estar protegido contra la presión de roca
de cobertura por un arco de roca natural situado sobre el techo de la excavación. El anclaje
soporta únicamente la carga por debajo del arco natural. Antes que el contorno de la
excavación esté consolidado, menor es el grado de asentamiento del arco natural. La
magnitud de las fuerzas de anclaje requerido (F) para bloquear la roca aflojada en la zona
del arco natural, es determinada por la densidad de roca, que sostendrá cada elemento de
anclaje o perno, mediante la siguiente ecuación:
𝐹 = 𝑓𝐴 𝜌ℎ
Donde:
F = Fuerza de anclaje (TM)
f = Factor de seguridad = 1,5 a 2,0
ρ = Densidad de la roca (TM/m3)
h = Espesor de la capa de roca sostenida (m)
En rocas más débiles con alteración química o mecánica y en la excavación de

grandes excavaciones, donde la zona de arco natural de roca está formada a gran distancia
del contorno de la excavación, la roca aflojada en las inmediaciones de la excavación se
refuerza con pernos de anclaje. La roca pretensada de esta manera, forma un arco de auto
soporte que previene la propagación de las fisuras, más allá de la roca alterada. El bien
conocido NATM (New Austrian Tunneling Method), está basado en este principio (Hobst
& Zajíc, 1983).
Fijación mecánica de los pernos. Se emplea principalmente en anclajes temporales
en rocas duras. La fijación del dispositivo se sujeta en el extremo del perno dentro del taladro,
por la expansión de esta base contra la pared del taladro. En teoría la presión de expansión
puede incrementarse hasta alcanzar el límite de la resistencia a la compresión de la roca.
Fijación por tensión (base de tensión). Pernos con bases de tracción son los más
simples en términos de fijación y pre tensión. Inmediatamente después de posicionar el perno
dentro del taladro, se puede tensar inmediatamente tirando del cuneiforme o soporte cónico
situado en el extremo de la barra. Esto suele hacerse primero manualmente y luego con la
tuerca enroscada en el extremo exterior del perno. Pernos de este tipo se fabrican en varios
países, siendo el más conocido es el perno Goldemberg fabricado en Francia.
56
Fijación por enroscado (base roscada). Pernos con bases roscadas son fijados por
rotación de la propia barra. De esta manera una pieza cónica o cuneiforme en el extremo de
la barra se desliza entre las mordazas obligando abrirse y fijarse en la pared de los taladros.
Pernos de desplazamiento controlado. Los pernos de roca comunes, ceden y se

estiran hasta 18% y luego se rompen. Los últimos estudios de mecánica de rocas sobre las
ventajas de permitir algún desplazamiento de los soportes en las excavaciones subterráneas,
ha llevado al diseño de pernos con desplazamiento controlado. Un acoplamiento especial
permite controlar la elongación de los pernos si la carga excede el límite permisible; esta
elongación tiene lugar automáticamente y permite moverse a la roca ligeramente liberando
las tensiones, de esa forma la roca adquiere un nuevo estado de equilibrio (Atlas Copco,
2003).
2.6.2 Clasificación de los pernos de roca. Existe una variedad de anclajes, como
tal, pueden clasificarse en distintas formas, siendo una de ellas la siguiente: a) En función al
mecanismo de trabajo, b) Período de trabajo y c) Tipos de anclaje. De acuerdo al mecanismo
de trabajo: Se tienen los anclajes pasivos que se caracterizan por su rigidez y actuación
cuando la capa inestable de terreno pretende desplazarse; los anclajes activos, que entran en
acción inmediatamente después de su instalación y, anclajes mixtos. De acuerdo al período
de trabajo: se tienen los anclajes temporales o provisionales, se considera así a los anclajes
que tienen una vida útil de dos años, período en que el terreno es reforzado con otros
elementos de sostenimiento definitivo. Los anclajes permanentes, se dimensionan con
mayores coeficientes de seguridad a fin que su vida útil sea superior a los dos años, tienen
mayor protección contra la corrosión.
A) Pernos de barras rígidas.

i) Barras con ranura y cuña. El anclaje con base de cuña es el tipo de perno
más antiguo y el más simple de fabricar. La barra de anclaje, fabricado de acero tiene una
sección transversal circular de diámetro de 22 a 26 mm, al que le practica corte longitudinal
en el extremo que irá al fondo del taladro, y una cuña de acero se inserta en la hendidura así
formado, como ilustra la figura 26. El perno es fijado por el martilleo hacia adentro de modo
que la cuña es forzada encajar en la hendidura, por lo tanto, abre y presiona contra la pared
57
del taladro. El perno con base de cuña ha sido usado por muchos años, particularmente en
minas. Este tipo de perno se puede hacer rápidamente in situ. La fisura se corta con oxicorte,
y la cuña es forjada a partir de un trozo de barra de perforación o material similar. Una óptima
especificación para este tipo de perno es: diámetro de la barra 22 a 26 mm; longitud total,
hasta 3 m; la longitud del corte y la cuña tienen aproximadamente 14 cm; 7° el ángulo de la
cuña; la diferencia de diámetros de la barra y el taladro, es máximo de 5 a 7 mm; la longitud
de las barras, debe ser 10 a 15 cm mayor que de los taladros. La cuña-tornillo base puede
utilizarse con éxito en todas las rocas duras. La capacidad de carga de 70 a 120 KN se puede
alcanzar, con una extracción parcial de hasta 10 mm (Hobst & Zajíc, 1983).
Figura 26. Pernos de Barra con Ranura y Cuña

Fuente: Hobst (1983).
Según Birön y Arioğlu (1987), los pernos con ranura y cuña son construidos de acero
maleable de 22 a 30 mm de diámetro y de 0,5 a 2,5 m de longitud, el extremo que irá al
fondo del taladro (diámetro 4 mm mayor que los pernos) se ranura en una longitud de 150
mm donde se coloca una cuña, la que por la percusión del equipo hace que la ranura se
expanda ajustando este extremo del perno contra la roca.
58
ii) Barras con concha de expansión. Pernos con concha de expansión, consiste
en una varilla de acero de 17 a 22 mm de diámetro, que en su extremo que va dentro del
taladro sostiene una pieza cónica o trapezoidal; lleva 4 conchas alrededor del bloque cónico,
que al ser ajustado este último, hace que se desplacen horizontalmente hasta quedar
acopladas y presionadas contra la pared del taladro, haciendo anclaje, como ilustra la figura
27. c) Pernos con inyección de lechada de cemento, en este caso, la lechada de cemento
(cemento/arena fina/agua) se inyecta hasta la mitad del taladro luego se introduce la barra
por rotopercusión del equipo. d) Pernos con resina, al igual que la lechada de cemento
requiere un tiempo prolongado para su fraguado, se introdujo la resina que tiene un fraguado
veloz. e) pernos de expansión, de fibra de vidrio, auto perforantes y de fricción.
Figura 27. Barra con Concha de Expansión

Fuente: Hobst (1983)
iii) Barras helicoidales. Las barras helicoidales, son barras de acero de sección
ovalada, con resaltes en forma de un hilo helicoidal izquierdo en toda su longitud, como
puede apreciarse en la figura 28, donde además, la figura 28(a) muestra la cola de la barra
helicoidal, cuyo extremo termina en un corte diagonal para facilitar su penetración en el
mortero con que se instale (cartuchos de cementicio y/o resina o, lechada); mientras que la
figura 28(b), muestra la cabeza de la barra provisto de la tuerca de ajuste de las placas con
las que se instalan. Como cualquier otro tipo de perno, las barras helicoidales se instalan
previamente perforando los taladros, acorde con su longitud, donde se introducen los
morteros de acoplamiento, para finalmente introducir propiamente las barras por
rotopercusión para que se penetre y haga el batido del mortero. Luego del curado del mortero,
se fija coronando la cabeza de la barra con una placa, ajustándola con una tuerca de fundición
59
nodular, que ilustra la figura 28(b), la placa incrementa su radio de acción y permite mantener
la resistencia natural del macizo rocoso.
De acuerdo a su tipo: se tienen grupos, los anclajes de barra, cuyos diámetros varían
entre 16 y 50 mm y, longitudes entre 1 y 12 m, se pueden unir unos con otros con coplas.
Como ejemplo puede apreciarse en la tabla 6, las especificaciones técnicas de las barras
helicoidales que comercializa Prodac. La figura 29 ilustra una barra helicoidal de 7 pies de
longitud (2,10 m). Es de destacar que, las barras helicoidales se instalan en conjunción con
un material de acoplamiento o mortero como resina, cementicio o lechada de cemento.
(a) (b)
Figura 28. Barra Helicoidal. (a) Cola. (b) Cabeza
Tabla6
Especificaciones Técnicas de las Barras Helicoidales
Descripción/Diámetro 22 mm 25 mm 32 mm
Fluencia (kN) 200 263 425
Resistencia a la tracción (kN) 270 350 564
Resistencia al corte (kN) 200 263 425
Límite de Fluencia (kg/cm2) 5,27 5,27 5,27
Alargamiento mínimo (%) 7 7 7
Masa por metro (nominal) (kg) 2,85 3,85 6,03
Menor diámetro de la barra (mm) 20,6 23,0 30,3
Mayor diámetro de la barra (mm) 21,4 24,4 30,6
Diámetro exterior (mm) 24,6 30,6 34,8
Fuente: Prodac
 Barras helicoidales instaladas con resina. En este caso, a los taladros

perforados de acuerdo la longitud de las barras helicoidales, se introducen un número
suficiente de cartuchos de resina dentro de los taladros, de tal forma que, al introducir las
barras, el espacio anular entre la barra y la pared del taladro quede completamente rellenado
60
y el mortero quede adherido en la pared del taladro y de la propia barra. Las barras se
introducen por rotopercusión de los equipos de perforación o empernadoras, a fin que los
componentes de resina y catalizador se mezclen, produciéndose el fraguado de 1 a 5 minutos
(hasta 90 minutos en algunos casos); es de destacar que, el tiempo de fraguado o curado
también depende de la temperatura del ambiente, así, para -5 ºC fragua en unos 4 minutos,
mientras para 35 ºC tan sólo en 25 s. La velocidad de rotación debe mantenerse en 60 RPM.
La longitud máxima de la barra es de 12 m, puesto que, para longitudes mayores, la mayoría
de las perforadoras no tienen la capacidad para hacerlo rotar y hacer un adecuado mezclado
de los componentes de la resina. Una de las principales desventajas de este sistema es su alto
costo.
Figura 29. Barra Helicoidal de Ф 22 mm y 7 Pies de Longitud

 Barras helicoidales instaladas con cemento. Es el método de mayor

aplicación como sostenimiento permanente, por su facilidad de instalación y bajo costo. Se
puede aplicar en el reforzamiento de una gran variedad de suelos y rocas. Provee una
adecuada protección a la barra de la corrosión, generalmente la relación agua/cemento oscila
entre 0,4 y 0,45, lo cual permite su bombeo en pequeños diámetros y se obtiene mortero de
alta resistencia. La relación adecuada entre los diámetros de los taladros y el anclaje debe
ser entre 0,4 y 0,6. La sección longitudinal y transversal de la parte cementada en el terreno
es determinado usualmente bajo el supuesto que existe cohesión uniforme del cemento sobre
el área de contacto, tanto en la barra con en el terreno. El área de contacto, y
consecuentemente también las dimensiones de la parte anclada, son determinados de la
simple relación entre la fuerza de tensión, P, y la fuerza promedio de cizallamiento en la
superficie de la parte cementada, donde este último se considera de forma cilíndrica regular:
mP = π.d2 .l. τb
o entre la fuerza P, y fuerza de adherencia entre el cemento y la superficie de los
componentes de acero de la sección de raíz del anclaje.
mP = n.π.d1 .l. τa
Donde:
61
m = Factor de seguridad (1,4 – 2)

d1 = Diámetro de la sección cementado del tendón de anclaje
d2 = Diámetro del taladro
n= Número de componentes de acero en la raíz
l = Longitud de fijación de la raíz del anclaje
τb = Fuerza de adherencia entre el cemento y roca o suelo (magnitud de trabajo)
τa = Fuerza de adherencia entre cemento y el acero.
 Adherencia en la interface cemento – roca. Un aspecto importante en la instalación

de las barras helicoidales es la adherencia del mortero tanto en la pared del taladro y la propia
barra, siendo los principales mecanismos de esta adherencia, la Adhesión que viene a ser la
tensión de adherencia producido por la interconexión físico química de partículas del
mortero empleado con la rugosidad de la superficie de contacto. Otro es el rozamiento, la
adhesión se anula conforme aumenta la carga aplicada. La interacción mecánica, conforme
se incrementa la carga aplicada, el comportamiento se modifica, aumentando
considerablemente el deslizamiento de la barra debido al fisuramiento interna, por lo que, en
esta fase, el nivel de confinamiento influye considerablemente, al igual que el recubrimiento,
la cuantía de armadura transversal, nivel de tensión, etc. (Ruiz, 2012) y (Adherencia entre el
hormigón y el acero, 2012).
La adherencia entre el cemento y la pared del taladro depende de la resistencia de la
roca y el cemento, la rugosidad de las paredes del taladro, la limpieza de los taladros, y el
área de contacto entre el cemento y la roca. La resistencia aproximada de la adherencia
cemento – roca es determinada en el laboratorio, utilizando testigos de taladros de anclaje o
de taladros exploratorios. El núcleo se coloca dentro de un molde de acero resistente
rellenado con lechada hasta un nivel predeterminado. Después de al menos siete días de
endurecimiento, el núcleo es presionado fuera del molde en una prensa de laboratorio. Las
fuerzas de adhesión obtenidas de esta manera suelen ser algo superiores a los encontrados
en pruebas de campo porque el área de contacto en la prueba de laboratorio es mucho menor,
pero particularmente porque el núcleo se expande bajo compresión en lugar de contracción,
como lo sería bajo tensión. Suponiendo que la resistencia de la lechada es 42 MPa, la
resistencia máxima de adherencia sería entonces 4,2 MPa, y la resistencia de adherencia
admisible es 1,4 MPa, tomando un factor de seguridad de 3, Coats refiere a un valor máximo
de trabajo de 2,45 Mpa para la resistencia de adherencia, pero con un factor de seguridad de
62
1,75. Por lo tanto, la máxima resistencia es la misma (4,3 MPa). Para las rocas débiles y
parcialmente alteradas es más correcto tomar la adherencia máxima de 20 a 35 por ciento de
la resistencia a la compresión de la roca (Hobst & Zajíc, 1983).
Koch sugiere valores de trabajo para la adherencia de entre 0,35 y 0,70 MPa para
rocas sueltas, 0,70 y 1,05 MPa para rocas de dureza intermedia, y 1,05 y 1,4 MPa para rocas
muy duras. De acuerdo al estándar australiano, un valor de 1,05 MPa es satisfactorio para la
mayoría de las rocas duras. La meteorización de las rocas reduce significativamente su
resistencia de adherencia con comento. Las mediciones más confiables de la resistencia de
adherencia son las obtenidas en las pruebas de arranque. El valor promedio para la capacidad
máxima del anclaje dividido por un por un factor de seguridad de 1,5 a 3,5, es usado en el
diseño del anclaje. Un factor de seguridad inferior puede utilizarse para rocas compactas y
duras y para anclajes temporales, mientras que un mayor factor de seguridad debe ser
aplicado para rocas débiles, diaclasadas o alteradas y para anclajes permanentes. La tabla 7,
lista los valores de adherencia obtenidos en las pruebas de campo para diferentes tipos de
roca en diferentes lugares. Los valores máximos no pudieron obtenerse en todos los casos.
Parecía que, para rocas similares, los valores de adherencia variaron considerablemente. Esta
variación surgió de las desviaciones locales y las irregularidades en la estructura geológica
del macizo rocoso, de los diferentes detalles de diseño de las pruebas de anclaje, de los
diferentes métodos de perforación y el barrido, así como de las diferentes presiones usados
en el cementado de las raíces del anclaje de prueba (Hobst & Zajíc, 1983).
 Cohesión entre la lechada y el suelo. Cuando el anclaje se lleva a cabo
en suelo, el punto débil de la fijación es la interfaz entre la superficie del anclaje y el suelo.
La resistencia al arranque del anclaje en suelo está determinada por la resistencia a la cizalla
(fuerza de fricción) en la interface suelo/anclaje, este valor puede expresarse por la relación
de Coulomb: Τ = σ.tagφ + c (Hobst & Zajíc, 1983).
En suelos sin cohesión la resistencia de adherencia del cemento/suelo es
normalmente mayor que la resistencia de cizalla del suelo, y es posible determinar la
resistencia de la cizalla alrededor del anclaje usando los parámetros obtenidos para el suelo.
Las pruebas de tracción de anclajes fijados en suelo han demostrado que la resistencia a la
tracción es generalmente superior a la calculada del esfuerzo máximo de cizalla alrededor
del anclaje.
63
Tabla7
Valores de la Adherencia Roca/Cemento encontrado en pruebas de campo
TIPO DE ROCA Resistencia de adherencia de prueba (Mpa) Resistencia máxima de adherencia (Mpa)
Granito 0,81; 1,24; 1,72

Basalto 0,72; 1,0; 3,6 6,67
Arenisca 0,4; 0,84; 0,95; 0,98; 1,2; 1,56; 1,58 1,73
Caliza 1,42 2,83; 4,56; 4,80
Caliza (margoso) 0,63
Caliza (fisurada) 1,19
Caliza (con bandas de marga) 0,55
Dolomita 1,66 1,8
Lutita 0,88
Marga 0,21; 0,28; 0,36
Pizarra 0,63
Pizarra y arenisca 0,10
Pizarra (fuertemente alterada) 0,39
Tiza 0,7
Cuarcita 1,02; 1,32; 1,72
Brecha 0,93
Pizarra 0,90; 1,24 1,8
Pizarra y grauvaca 1,4
Mica esquistosa 0,65; 0,80; 0,92
Mica esquistosa (muy sana) 2,16
Mica esquistosa y gneis 0,80
Meta toba (alterada) 0,29
Fuente: Hobst et al. (1983)
iv) Pernos Autoperforantes. El perno autoperforante, es una barra hueca similar

a una barra de perforación para el paso del agente de barrido o el material de acoplamiento
como el cemento o resina, como ilustra la figura 30, donde se puede apreciar las
características de los componentes de estos pernos. Asimismo, tiene rosca estándar continua
izquierda en toda su longitud de amplio paso como ilustran las figuras 30(a) y 30(b)
laminados en frío. En su extremo frontal lleva un elemento de corte provisto de agujeros de
barrido por los que sale el agente de barrido o mortero. Están diseñados para el sostenimiento
de terrenos incompetentes que tienen baja cohesión como arenas, rellenos inconsistentes,
terrenos intensamente fracturados, escombros entre otros. La rosca continua de las barras,
facilita el acoplamiento sucesivo de barras usando coplas o manguitos, posibilitando la
instalación de anclajes profundos de acuerdo al requerimiento del terreno (Sistema
64
autoperforante DSI Underground, 2017). Como cualquier otro perno, estas barras se coronan
con planchuelas, ajustándolas contra la roca con una tuerca, como puede apreciarse en la
figura 30(b).
(a) (b)
Figura 30. Pernos Autoperforantes SINOROCK. (a) Mostrando sus Componentes. (b) Mostrando el Paso de
Rosca Continua y los Agujeros de los Elementos de Corte.
Fuente: Recuperada de https://spanish.alibaba.com/p-detail/Perno-autoperforante-roca-varilla-roscada-Sinorock-r32-
300004757154.html
Los pernos autoperforantes se comercializan en longitudes de 1,0 a 6,0 m en

incrementos de 0,5 m, en la tabla 8, se puede apreciar como ejemplo las características
técnicas de los pernos autoperforantes comercializadas por Prodac.
El perno autoperforante MAI SDA de Atlas Copco; puede instalarse en una gran
variedad de Suelos y en terrenos deleznables, así como portales y losas de base. Aplicaciones
asociadas con obras subterráneas incluyen: anclaje radial para la estabilización de túneles
durante la excavación con el modelo NATM; como forepoles o spiles para la protección del
avance de la excavación; como la base de la pila por la carga de reacción de arcos de acero;
y para la estabilización de taludes y portadas de túnel (Atlas Copco, 2003).
B) Pernos inflables. Estos pernos se fabrican de tubos de acero, que primero son
aplanados y luego rolados con la finalidad de reducir su diámetro, como puede apreciarse en
la figura 31, que corresponde a la pila de tubos enrolados en el proceso de fabricación de los
pernos Swellex de Atlas Copco. Este proceso se realiza para facilitar su introducción dentro
de los taladros durante el proceso de instalación, los extremos se sellan con manguitos como
ilustra la figura 32, donde en la parte superior se presenta la vista de un perno X-Pandabolt
de 7 pies, al centro Hydrabolt de 6 pies y en la parte inferior al Swellex de 5 pies. A la
65
derecha de la Figura se observan las cabezas de estos pernos, que quedan fuera del taladro
sujetando a las planchuelas y son las que portan los agujeros por donde se inyecta agua
durante su inflado y a la izquierda las colas que van al fondo de los taladros.
Tabla8
Características Técnicas de los Pernos Autoperforantes de Prodac
Diam. Diam. Carga de Resistencia a Límite Peso
ROSCA Exterior Interior rotura (KN) la tracción elástico (KN) unitario
(mm) (mm) (N/mm2) (kg/m)
R25N 25 14 210 806 600 2,3
R32N 32 18,5 280 720 560 3,0
R32S 32 15 350 740 570 3,5
R38N 38 19 500 700 540 4,8
R51L 51 36 550 690 580 5,6
R51N 51 33 800 840 670 7,6
T76N 76 51 1500 880 600 16,5
T76S 76 45 1900 790 630 19,0
Una vez colocado los pernos inflables dentro de los taladros, se inflan inyectando
agua con bombas de alta presión (25 – 30MPa), a través de los agujeros que tienen en sus
cabezas, como pueden apreciarse en las figuras 33 (a) y 33 (b), donde la figura 33 (a)
muestra la cabeza del perno Swellex en cuyo manguito se aprecia el orificio para inyección
de agua; mientras que la figura 33(b) muestras las válvulas de inyección de agua de los
pernos Hydrabolt y X-Pandabolt. Gracias a la presión de inflado, estos pernos al tratar de
recuperar su forma original se acoplan y se presionan contra la pared de los taladros en toda
su longitud. La resistencia contra cualquier desplazamiento de este tubo de anclaje fijado
en la roca es debido a la fricción entre la roca y la pared del tubo a lo largo de toda su
longitud. Pernos de este tipo son indicados usualmente como pernos de fricción. Un tipo
especial de perno, fijado en el taladro a lo largo de toda su longitud de 2 m por inflación de
un tubo de acero con agua a alta presión fue presentado como Swellex por Atlas Copco
AB. El Swellex se fabrica de un tubo de acero de 41 mm de diámetro, que es remoldeado
mecánicamente para adquirir un diámetro de tan solo 28 mm, tal como puede apreciarse en
el lado izquierdo la figura 34(a).
Los manguitos son presionados en los extremos y sellados con soldadura. Uno de los
manguitos retiene el agua y tiene un pequeño orificio para inyectar el agua durante su rápida
instalación dentro del taladro. Como el diámetro de los taladros (30 a 39 mm) son menores
que el diámetro original del tubo, se genera una lengüeta en el lado plegado del perno, tal
como puede apreciarse en el lado derecho de la figura 34(a). Esta lengüeta actúa como un
66
resorte cuando se libera la presión de agua, y produce fuerzas radiales que presionan el
perno contra las paredes del taladro. Durante el proceso de inflado, la longitud del perno se
reduce debido a la contracción, obligando a la planchuela del perno acoplarse en la pared
de roca. Se puede instalar 50 pernos por hora, según Atlas Copco (Hobst & Zajíc, 1983).
Figura 31. Pila de Tubos Rolados Durante el Proceso de Fabricación de los Pernos Swellex
Fuente: Atlas Copco.
Figura 32. Pernos Inflables. Parte Superior: X-Pandabolt de 7’. Centro: Hydrabolt de 6’. Inferior: Swellex de
5’, Mostrando su Cabeza y Cola en Forma de Manguito.
La figura 34(b) ilustra a un perno inflable seccionado, donde la figura del lado
izquierdo corresponde a la sección del perno antes del inflado (perno nuevo), mientras que
la del lado derecho muestra la sección del perno completamente inflado (al aire libre), se
puede observar que la sección del perno adquiere la forma de la huella de un plantígrado.
Actualmente, existe una variedad de este tipo de pernos en el mercado.
67
(a) (b)
Figura 33. Agujeros para inyección de agua en pernos inflables. (a) En los Swellex. (b) Hydrabolt (izquierdo)
y X-Pandabolt (derecha)
(a) (b)
Figura 34. Perno inflable seccionado. (a) Antes y después de inflado en tubo de 38 mm de diámetro. (b) Antes
y después de inflado al aire libre
C) Pernos de constricción – Split Set. Los Split Sets, llamados también pernos
de fricción, son pernos de roca muy simples, que constan de un tubo ranurado en toda su
longitud, en su cola (que va al fondo del taladro), tiene una conicidad para facilitar su
penetración dentro de los taladros durante la instalación; y, en la cabeza (que queda fuera del
taladro) lleva una brida o collarín de 8 mm de diámetro soldado (similar a un O-ring), cuya
finalidad es sujetar las placas o planchuelas con las que se corona, como puede apreciarse en
la figura 35 (International Rollforms, 2018).
Los Split Sets, son pernos de roca que se instalan únicamente con 2 componentes, el
perno mismo y la planchuela. Con la placa de apoyo en su lugar, estos pernos se introducen
dentro de los taladros de diámetro ligeramente menor por la percusión del equipo de
perforación. A medida que el tubo del perno se desliza en su lugar, toda la longitud de la
ranura se estrecha, como puede apreciarse al lado derecho de la figura 36, que ilustra a un
68
Split Set seccionado antes y después de instalado dentro de un tubo de acero de 38 mm de

diámetro, haciendo que la presión radial se ejerza contra la roca en toda su longitud de
contacto (International Rollforms, 2018).
Figura 35. Split Set Mostrando sus Partes

Este tipo de pernos de fricción es comúnmente producido bajo el nombre comercial

de Split Set introducido por Ingersoll-Rand Co. Americano de acuerdo al diseño de J.J. Scot.
Estos pernos se comercializan en longitudes de 0,9 a 2,44 m (3’ a 8’) en incrementos de 0,3
m (1’).
Figura 36. Split Set Seccionado. A la Izquierda, se Muestra el Ancho de la Ranura Original y a la Derecha,
Introducido Dentro de un Tubo de 38 mm de Diámetro se Observa la Reducción del Ancho de la Ranura
2.6.3 Materiales de acoplamiento para pernos de barras rígidas.
A) Cartuchos de resina. Los cartuchos de resina constituyen uno de los

materiales de acoplamiento de las barras helicoidales, constituido de un compuesto
tixotrópico de una pasta de resina poliéster y un catalizador químico, separados por un
69
diafragma a lo largo de los cartuchos (Mintech, 2014) como ilustra las figuras 37 (a) y 37(b).
Estos cartuchos, se colocan uno tras otro dentro de los taladros perforados de una
profundidad apropiada acorde con la longitud de la barra a instalar; luego con la ayuda de la
perforadora rotopercutiva (jackleg o jumbos), se introduce la barra helicoidal dentro de la
masa de los cartuchos, gracias a la percusión del equipo, que a medida que se va penetrando,
rompe los envoltorios plásticos, uno tras otro. Simultáneamente, la rotación de la barra, hace
el batido y mezclado de los componentes de los cartuchos. Al mezclarse los componentes
contenidos en los cartuchos, se produce una reacción química cuya rapidez depende de la
velocidad de rotación de la barra. Luego del mezclado de los componentes, se tiene una masa
de aspecto muy similar al del concreto (Remicsa, 2015) y (prodac, 2019).
(a) (b)
Figura 37. Cartuchos de Resina Lokset. (a) Cajas Conteniendo los Cartuchos de Resina. (b) Cartucho
Seccionado Mostrando sus Componentes Separados por un Diafragma.
En el Mercado se tienen resinas de distintas velocidades de fraguado: Ultra rápido

fragua en 30 s, rápido en 1 min y lento 3 – 5 min. Es de destacar que la velocidad de fraguado
depende también de la velocidad rotación de la barra durante su instalación. Entre sus
características Técnicas se pueden citar: Resistencia a la tracción 20 – 25 MPa, resistencia a
la compresión 90 – 120 MPa, módulo de elasticidad 12000 MPa, densidad promedio Aprox.
2000 Kg/m³. Es importante almacenar los cartuchos bajo techo, en un lugar seco y ventilado
70
a una temperatura no superior a 20°C, no se debe exponer directamente al sol. Las

temperaturas extremas afectan la vida útil de los cartuchos de resina, establecido en un año
si se almacena en su empaque original y bajo condiciones antes indicadas (minova, 2011).
B) Cemento portland. “El cemento Portland es un conglomerante o cemento
hidráulico que cuando se mezcla con agregados, agua y fibras de acero discontinuas y
discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el de mayor aplicación en construcción y es utilizado como aglomerante para
la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes de Hispanoamérica). Como
cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al
reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El
nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Portland, en el condado de Dorset. Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color
marfil pálido (en cuyo caso se hace llamar cemento blanco)” (Cemento portland, s.f.).
El empleo del cemento en sostenimiento de rocas es variado, como: Concreto
armado, concreto prefabricado (dovelas), shotcrete (seco o húmedo), inyecciones, lechada
como acoplamiento de barras rígidas, mezcladas con agregados (cartuchos de cementicio).
Asimismo, el cemento también se utiliza en la preparación de relleno hidráulico y en pasta,
que se aplican en minas subterráneas donde la explotación se realiza aplicando métodos con
relleno como son el caso de “Corte y Relleno”, Cámaras y Pilares con relleno, entre otros.
Tipos de cemento portland. El conocimiento sobre el cemento es bastante difundido,
tanto sobre su composición, características y su comportamiento, los que permiten fabricar
cementos con diferentes propiedades. La clasificación más usada se encuentra en la norma
ICONTEC 30, basada en las normas ASTM (American Society for Testing and Materials)
(Loma Negra, 2016). En el mercado se encuentran 5 tipos de cemento portland: El tipo I, es
el cemento más comúnmente usado en obras de concreto en general (Edificios, estructuras
industriales, sostenimiento, etc.). Este tipo de cemento libera más calor de hidratación que
los otros tipos de cemento, la figura 38 ilustra este tipo de cemento producido por Cemento
Andino en Perú. El Tipo II, se caracteriza por su moderada resistencia a los sulfatos, es el
cemento Portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado, son ejemplos de aplicación de este tipo se cemento portland: Puentes, tuberías
de concreto, entre otros. Los cementos portland del Tipo III, tienen alta resistencia inicial,
71
como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando
es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado. El Tipo IV, se aplica cuando se
requiere que el calor de hidratación no cause dilataciones durante el curado. El cemento
portland Tipo V, se aplica cuando se requiere una resistencia elevada a la acción concentrada
de los sulfatos, como es caso de los canales, alcantarillas, obras portuarias, entre otros
(Cemento portland, s.f.) y (El concreto, 2009)
Figura 38. Cemento Portland Tipo I de Cemento Andino (Perú)

En el caso del sostenimiento con pernos de barras rígidas, este material de

acoplamiento se introduce dentro de los taladros, preparando una pasta mezclando con agua
y bombeando, de tal forma que, una vez rellanado los taladros se introducen las barras. En
caso de los pernos auto perforantes, se inyecta durante la perforación en vez agente de
barrido de modo que, una vez terminada la penetración de toda la barra, ésta queda en esa
posición, que luego del curado es coronado con una planchuela y ajustado contra la roca con
una tuerca.
C) Cartuchos de cementicio. El cementicio es una mezcla de cemento con arena
y aditivos para reducir su tiempo de curado. Se presentan empaquetados en envoltorios
plásticos en forma de cartuchos como puede apreciarse en la figura 39(b), los envoltorios
plásticos tienen perforaciones en toda su longitud, cuya función es permitir el paso del agua
al cementicio, a fin de humedecerlos antes de colocarlos dentro de los taladros, durante el
proceso de instalación de las barras. Se comercializan en cajas de cartón como ilustra la
72
figura 39(a), que corresponde a los cartuchos de cementicio “Rem – bolt” producidos por
Fabricem SRL. Para la instalación de los pernos, estos cartuchos se remojan en agua por
espacio de 5 a 10 min (castem, 2019), luego de humedecidos se introducen dentro de los
taladros uno tras otro, en número adecuado para rellenar completamente el espacio anular
entre las paredes del taladro y la barra. Las barras se introducen dentro de los cartuchos
utilizando equipos de perforación rotopercutivos, la percusión del equipo permite que la
barra se penetra dentro de los cartuchos rompiendo sus envoltorios plásticos, mientras que
la rotación hace el batido del cementicio, de tal forma que quede uniformemente mezclado
y acoplado.
(a) (b)
Figura 39. Cartuchos de Cementicio Rem-Bolt. (a) Presentación de los Cartuchos de Cementicio. (b)
Cartuchos de Cementicio Antes de su Remojo en Agua
2.6.4 Placas para pernos de roca. Cuando se instalan los pernos de roca, se
coronan con una placa o planchuela y se presionan o ajustan contra la roca con la cabeza de
los mismos pernos o tuercas como ilustra la figura 40, donde la figura 40(a) corresponde a
una barra helicoidal antes de su instalación en posición de sostenimiento coronada con una
placa, la misma que está sujetada con una tuerca y, la figura 40(b) muestra a tres barras
73
helicoidales instalados en terreno fracturado, donde las placas están sujetando a la malla de
acero electrosoldada.
La función de las placas es incrementar el radio de acción de los pernos, para sostener
bloques inestables y también sirven para sujetar otros elementos de sostenimiento como las
mallas y cables instalados en terrenos deleznables. Existen distintos tipos, tamaños y formas
de placas, como: cuadradas, circulares refiladas o no en su borde. Asimismo, pueden ser
planas o con una protuberancia en su centro, como ilustra la figura 41. La protuberancia
puede ser tipo domo, piramidal, elíptica, cónica o toroidal. Las dimensiones de las placas
van de 100 x 100 a 300 x 300 mm, construidas de plancha de acero de 2 á 16 mm de espesor.
El diámetro del agujero perforado en el centro de la placa, depende del diámetro del perno
con que se instale (Giraldo, 2014) y (Giraldo, 2015).
(a) (b)
Figura 40. Barra Helicoidal Mostrando su Planchuela y Tuerca. (a) Antes de su Instalación. (b) Instalado
con Malla de Acero Electro soldada
El estudio llevado a cabo en el Laboratorio de Materiales de la Pontificia Universidad

Católica del Perú (PUC), sobre Las placas con protuberancias tipo domo son las que
demuestran tener mayor resistencia a la deformación. Para las pruebas de compresión
llevadas a cabo en la PUCP, las resistencias mostradas por distintas placas son: Python
(109,68 KN), Expanbolt (72,34 KN), Esquinadas Hydrabolt (41,56 KN) y Refiladas
Hydrabolt (40,56 KN) (Giraldo, 2015) y (Giraldo, 2014).
74
Figura 41. Distintos Tipos de Planchuelas para Pernos de Roca

2.6.5 Rendimiento de los pernos de roca (capacidad de anclaje).

A) Procedimiento para la instalación de los pernos de roca.
Para medir el rendimiento o capacidad de anclaje de los pernos de roca, se sigue un
procedimiento ya estandarizado, que consta de los siguientes pasos:
a) Ubicar un área de pruebas, normalmente en el hastial de una galería a una
altura de 0,90 a 1,20 m de altura para facilitar la instalación de los pernos y el manipuleo de
los equipos de prueba. Es importante conocer la geología y las propiedades geomecánicas
del terreno, de esta área.
b) Perforación de los taladros de un diámetro sugerido por el fabricante o
proveedor, considerado como el diámetro óptimo; la profundidad de los taladros está en
función de la longitud de los pernos en prueba.
c) La instalación de los pernos, es un proceso que depende del tipo de perno del
que se quiere determinar su capacidad de anclaje. Por ejemplo, en caso de las barras
helicoidales con cartuchos de cementicio, es pertinente remojar primero los cartuchos en
agua al menos por 10 minutos antes de introducirlos en los taladros; si es con cartuchos de
resina, éstos se introducen directamente. La barra se introduce dentro del mortero con la
ayuda de los equipos de perforación rotopercutivos, con la finalidad que la percusión permita
a la barra penetrarse en el mortero y la rotación hace el batido para uniformizar el mortero y
se acople completamente entre la pared de los taladros y la misma barra. En caso de los
pernos inflables como los Swellex, éstos se introducen directamente en los taladros y se
75
procede con su inflado hasta una presión de 25 a 30 MPa. Los Split Sets, se instalan
únicamente por percusión, evitando transmitirle la rotación, usando para ello un adaptador.
d) En caso de las barras helicoidales y autoperforantes, es necesario esperar el
curado del mortero con que se instalan. En caso de las resinas, el tiempo de fraguado varía
de segundos a algunos minutos, mientras que de los cementicios algunas horas. Si se instalan
con lechada de cemento sin acelerador, el fraguado es cercano a un mes. En caso de los
pernos mecánicos, inflables y de constricción, el anclaje es inmediato.
e) Estando anclado los pernos, se procede a ensamblar el equipo de arranque
(pull test) que ilustra la figura 42. Este equipo está conformado por cilindro de vástago hueco
(al margen izquierdo de la Figura), por donde pasa el espárrago que sujeta el gancho de
mordaza y queda ajustado sobre el cilindro. Como puede observarse en esta Figura, el
cilindro está conectado mediante una manguera de impulsión a la bomba hidráulica manual
(parte inferior de la Figura), entre un extremo de la manguera y la bomba hidráulica se instala
un manómetro que da la lectura de la carga que se va aplicando en cada pulso de bombeo.
Figura 42. Equipo de Arranque para Medir la Capacidad de Anclaje de los Penos de Roca
f) Seguidamente, se hace el montaje del cilindro del equipo de arranque sobre

la torre o castillete sujetando con una espiga o espárrago. La Figura N° 43, ilustra como
ejemplo el espárrago diseñado y construido para realizar las pruebas de arranque de barras
helicoidales, donde en la figura 43(a), se aprecia hacia la izquierda la rosca para ajustar el
76
cilindro hidráulico con el perno mariposa y al extremo derecho (de mayor diámetro) donde
se enrosca la cabeza de la barra helicoidal. La figura 43(b), corresponde a la vista frontal del
espárrago, donde se enrosca la barra helicoidal, hacia el interior se puede observar la rosca
hembra.
a)
(b)
Figura 43. Esparrago Diseñado para las Pruebas de Arranque de Barras Helicoidales. (a) Vista de Planta, al
Lado Izquierdo se Observa la Rosca para Enroscar el Perno Mariposa. (b) Vista Frontal, se Observa los
Filetes Internos donde Encajan las de las Barras Helicoidales
La figura 44 (a) y (b) muestran los montajes del cilindro sobre la torre, sujetado
por el espárrago y ajustado con la tuerca mariposa durante las pruebas de arranque en el
laboratorio y campo (mina). La figura 44(a), corresponde al ensayo en el laboratorio, donde
la torre (castillete) está en posicipón vertical, la barra helicoidal se enrosca en la parte inferior
del espárrago de tal modo que el eje del perno en prueba queda colineal con el eje del
espárrago que atraviesa el vástago hueco del cilindro; por el extremo superior se ajusta con
el tuerca mariposa. En el campo las pruebas son más tediosas, por cuanto la superficie rocosa
tiene muchas irregularidades, por lo que las torres en su base tienen pernos y tuercas para
posicionar adecuadamente el cilindro y mantener alineado el eje del perno con el espárrago
como puede apreciarse en la figura 44(b); en esta figura tambien cabe destacar que, el
esparrágo es una barra simple con rocas en ambos extremos, el extremo que va adelante se
enrosca al gancho que sujeta a la arandela de la barra helicoidal retenida con su tuerca. Cabe
destacar que, existen distintos tipos de torres y ganchos de acuerdo al perno ensayado.
g) Una vez posicionado el cilindro hidráulico, nivelado la torre y ajustado

adecuadamente el perno mariposa, quedando completamente tensionado el perno, se procede
a accionar la bomba manual, por cuyo efecto el vástago hueco del cilindro enpuja al
espárrago, el que a su vez, trata de jalar al perno fuera del taladro. El bombeo sigue hasta
que la lectura en el manómetro deja de ascender, al valor picoalcanzado, a cuyo valor se
considera la capacidad de anclaje de un perno.
77
(a) (b)
Figura 44. Pruebas de Arranque de Barras Helicoidales. (a) En el Laboratorio. (b) en el Terreno
Fuente: elaboración propia.
h) Los valores de las cargas parciales o máximas, se registran para análisis

posteriores. Asimismo, se registra la elongación de los pernos, usando para ello un vernier.
B) Capacidad de anclaje de los pernos de roca. En el año 2011, el autor realizó
un estudio comparativo de la capacidad de anclaje de 4 tipos de pernos de roca: Swellex,
Hydrabolt, Split Sets y barras helicoidales instalados con cartuchos de cementicio y
cartuchos de resina. Por cada perno se probaron 4 longitudes efectivas de anclaje, LEA (1,
2, 3 y 4 pies) y por cada longitud se probaron 3 a 4 muestras, totalizando 64 muestras. Los
pernos se instalaron y se midieron sus capacidades de anclaje, siguiendo el procedimiento
detallado arriba. Estos ensayos se llevaron a cabo en la mina Reliquias de la Cía. Minera
Castrovirreyna (Huancavelica, Perú), siendo el tipo de terreno con RMR = 48, es decir clase
III con un tiempo de auto sostenimiento de 3 a 7 días, siendo la roca andesita, según datos
reportados por el Departamento de Geomecánica de dicha Cía. Los equipos de perforación
(jackeleg, bomba hidroneumática), aceros de perforación, personal (perforistas, ayudantes y
apoyo), servicios (aire comprimido, agua y alumbrado) y todas las facilidades durante el
tiempo que demando el estudio, fueron proporcionados por la Cía. Asimismo, adaptadores
para instalar los pernos fueron proporcionadas en calidad de préstamo por Aceros Arequipa,
los mismos que ilustra la figura 45, donde la figura 45(a), corresponde al adaptador para su
instalación, en cuyo extremo izquierdo se observa una forma idéntica a la culata y collarín
de una barra de perforación de sección hexagonal para transmitir la rotación y percusión de
78
una perforadora jackleg; al extremo derecho, se observa propiamente el adaptador, es donde

embona la cabeza de la barra helicoidal, tiene una sección ovalada igual que de la barra
helicoidal pero ligeramente más grande para transmitir la rotación y percusión a la barra,
pero sin ajustarse de modo que al finalizar la instalación de la barra, puede extraerse con
facilidad. El equipo de arranque fue facilitado por New Concept Mining, el mismo que se
ha ilustrado en las figuras 44 (a) y 44 (b) (Giraldo, 2012) y (Giraldo, 2011).
(a) (b)
Figura 45. Herramientas utilizadas para las pruebas de Barras Helicoidales. (a) Adaptador para su instalación
con perforadora jackleg. (b) Jalador para las pruebas de arranque (Aceros Arequipa)
Los taladros donde se instalaron los pernos, se perforaron con diámetros indicados
por el fabricante o proveedor, diámetros únicos para cada tipo de perno. Tal es así que, para
los Split Sets, Swellex e Hydrabolt, los taladros se perforaron con diámetro de 38 mm,
mientras que para las barras helicoidales 36 mm. Los Split Sets se instalaron con las mismas
perforadoras utilizadas para la perforación de taladros (Jackleg), aprovechando únicamente
su percusión, neutralizando su rotación gracias a un adaptador construido exprofesamente
para este fin. Los pernos Swellex e Hydrabolt (pernos inflables), se introdujeron dentro de
los taladros e inflaron con una bomba hidroneumática, hasta alcanzar la presión
recomendada por los fabricantes. Para instalar las barras helicoidales, se usaron dos tipos de
material de acoplamiento, cartuchos de cementicio CEMCON Normal de 30x305 mm que
cura en 24 horas y los cartuchos de resina GROUND LOCK de fragua rápida de 1 – 3
minutos. Cabe destacar que, antes de introducir los cartuchos de cementicio dentro de los
taladros se remojaron en agua por espacio de 15 a 25 minutos, para luego introducirlos dentro
de los taladros uno tras otro a razón de 1 cartucho por pie de taladro, finalmente, se
introdujeron las barras helicoidales con la ayuda de las mismas perforadoras jackleg, cuya
percusión facilitaba su penetración dentro de los cartuchos rompiendo el envoltorio plástico
y la rotación hacía el batido para homogenizar el mortero y acoplarlo a las paredes de los
taladros y la propia barra. Para el caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
79
resina, estos cartuchos se introducen directamente dentro de los taladros, dado que no
requieren ser remojados u otros tratamientos, los pasos siguientes con idénticos que para el
caso anterior (Giraldo, 2012).
Una vez instalados los pernos, se procedió con las pruebas de arranque. Se estableció
una secuencia de pruebas de acuerdo al tipo de perno, tal es así que, primero se realizaron
los ensayos con los Split Sets (perno de constricción), seguido por los Hydrabolt y Swellex
(pernos inflables); cabe reiterar que, las pruebas de arranque (pull test) de estos pernos
pueden llevarse a cabo inmediatamente después de concluida su instalación. Finalmente, se
hicieron las pruebas de las barras helicoidales, después de un período de tiempo, muy por
encima de los tiempos de fraguado de los morteros especificados por el fabricante, que puede
ser de unos minutos a muchas horas. Tal es así que, las pruebas de arranque se realizaron
después de transcurrido muchas horas por encima del tiempo de fraguado, empezando por
las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina, finalizando con las instaladas con
cartuchos de cementicio. La figura 46, corresponde al equipo de arranque de New Concept
Mining utilizado en el estudio, donde la figura 46(a) ilustra el equipo completo, antes de las
pruebas de arranque. Al lado izquierdo, se observa la torre portando al cilindro en su base
superior, asimismo el espárrago que conecta a la mordaza (color metal) al cilindro (color
amarillo) ajustado con el perno mariposa, asimismo hacia el centro de la torre (olor
anaranjado) se observa la mordaza (gancho) para el arranque de los pernos Hydrabolt, al
lado derecho de la figura se observa la bomba manual y hacia el centro el manómetro para
la lectura de la carga aplicada con la bomba manual. La figura 46 (b), Corresponde a las
pruebas de arranque de un Split Set, durante los ensayos preliminares en la Mina
Condestable, previo a las pruebas en Castrovirreyna (Giraldo, 2012).
Durante las pruebas de arranque, los datos se registraron en los formatos diseñados
para este estudio. Las cargas, se registraron de las lecturas en el manómetro en intervalos de
1 y 2 ton, hasta un valor máximo, que se considera la capacidad de anclaje para una
determinada longitud efectiva de perno. Asimismo, para cada intervalo de carga aplicada, se
registraron las elongaciones en mm usando para la medición un vernier. Los resultados de la
capacidad de anclaje de los pernos estudiados en Castrovirreyna, se presentan en la tabla 9
y la figura 47. Cabe destacar que, los valores presentados en la tabla, corresponden a los
valores ajustados de las cargas tomadas en el campo, de acuerdo a la calibración del equipo
de arranque en la Universidad Nacional de Ingeniería.
80
(a) (b)
Figura 46. Equipo de arranque utilizado en Castrovirreyna. (a) En la planta de New Concept Mining,
mostrando todos sus componentes. (b) Durante las pruebas en la Cía. Condestable
Tabla9
Capacidad de Anclaje de Distintos Tipos de Pernos de Roca en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje
Capacidad de anclaje de pernos de roca (ton)

Longitud Barra Helicoidal
efectiva de
Split Set Hydrabolt Swellex
anclaje (pies) Instalado con cartuchos de Instalado con cartuchos de
cementicio resina
1 2.25 10.50 1.13 13.50 6.75

2 3.75 8.00 4.31 15.75 11.00
3 4.50 14.00 14.63 16.25 12.25
4 6.00 12.25 15.75 16.00 14.25
Otra hipótesis que quedó demostrado, es que la capacidad de anclaje de cualquier

perno, no guarda una relación lineal con su longitud, como solía considerarse antes de este
estudio, puesto que es una relación cuadrática y en cada caso las curvas se tornan asintóticas
entre 3 y 4 pies de longitud efectiva de anclaje (LEA). Por consiguiente, para calcular la
longitud total del perno, se debe sumar a la LEA la altura de la cuña o potencia de bloque
inestable a sostener, las longitudes muertas de los pernos y las irregularidades de la superficie
del terreno que impide el adecuado posicionamiento de las placas con las que se instalan los
pernos (Giraldo, 2012).
81
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LONGITUD EFECTIVA DE ANCLAJE DEL PERNO

18.00
Carga pico antes de ceder el perno (ton)
16.25 16.00
15.75
16.00
15.75
14.63
13.50
14.00 14.00 14.25
12.00 12.25 12.25

11.00
10.50
10.00
8.00 8.00
6.75
6.00 6.00
4.31
4.00
4.50
Split set
3.75 Helicoidal con cemento
2.25
2.00 Helicoidal con resina
Hydrabolt
1.13 Swellex
0.00
1 2 3 4
Longitud efectiva de anclaje (pies)
Figura 47. Capacidad de Anclaje de Distintos Pernos en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje.
Fuente: Giraldo (2012).
C) Elongación de los pernos. Las elongaciones de los pernos estudiados, se

midieron a partir del desplazamiento del vástago del cilindro utilizando un vernier. Se
analizaron las elongaciones para cada longitud efectiva de anclaje (LEA), presentándose
como ejemplo lo correspondiente a 4 pies de LEA, como ilustra la figura 48, donde se
observa que el perno que muestra mayor elongación, es el Split Set, seguido por la barra
helicoidal instalado con cartuchos de resina, y el perno que menos se elonga es el Swellex
(Giraldo, 2012). Estos resultados del estudio en Castrovirreyna, condujeron a las siguientes
conclusiones:
• Realizar las pruebas de arranque en una operación minera, demanda de
muchos requerimientos como: Disponibilidad de un área de pruebas, equipos y maquinaria,
personal, logística, facilidades de alojamiento y alimentación; lo que en conjunto representa
un alto costo para la empresa.
• La capacidad de anclaje de los pernos de roca no guarda una relación lineal
con su longitud, se manifiestan ascendentes hasta 3 y 4 pies de longitud efectiva de anclaje.
Por encima de esa longitud efectiva de anclaje, declina la capacidad de anclaje hasta
convertirse asintótica. Esto significa que, utilizar longitudes por encima de éstas, es
innecesario.
82
ELONGACION DEL PERNO Vs CARGA APLICADA PARA 4 PIES DE

ANCLAJE
18
SplitSet
Elongación del perno (mm)
16 Helicoidalconcementicio
Helicoidalconresina
14
Hydrabolt
12 Swellex
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Carga aplicada (ton)
Figura 48. Elongación de los pernos estudiados en Catrovirreyna en función de la carga aplicada para una
longitud efectiva de anclaje de 4 pies
• Los pernos Split Sets (perno de constricción), Hydrabolt y Swellex (pernos

inflables), muestran un anclaje más uniforme y ascendente como aumenta la longitud
efectiva de anclaje. Mientras que las barras helicoidales, muestran anclajes irregulares, sobre
todo cuando se instalan con cartuchos de cementicio.
• El perno que muestra mayor capacidad de anclaje es el Hydrabolt, seguido
por los Swellex. Esta ventaja comparativa del Hydrabolt radica en que, el agua con el que se
infla queda retenida en su interior a una presión de 25 MPa, haciendo que la pared exterior
del perno se acople mejor en la pared del taladro permanentemente, ejerciendo fuerzas
radiales en toda su longitud, lo cual no ocurre con los Swellex y sus similares, puesto que
después de su inflado, la presión del agua se descarga hasta nivelarse con la presión
atmosférica.
 La capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales, está influenciado en
forma determinante por el material de acoplamiento, tal como muestran los resultados del
estudio, estos pernos muestran mayor y mejor capacidad de anclaje cuando se instalan con
resina.
83
 La elongación de los pernos, tiende a guardar una relación lineal con la carga
aplicada. El perno de soporte definitivo que tiene mayor elongación es la Barra Helicoidal
y el menor corresponde al Hydrabolt.
Atlas Copco ha introducido una nueva herramienta para medir el rendimiento total
de los pernos de roca, y un nuevo parámetro capaz de combinar la capacidad de anclaje y la
elongación. Como la deformación es expresado en porcentaje (%) en el gráfico clásico carga
- deformación, similar a lo ilustrado en la figura 19. Atlas Copco ha introducido el concepto
Work Index (WI), como el trabajo real definido como la carga total en función de la
deformación, representado por el área bajo la curva que ilustra la figura 49. Atlas Copco,
considera que el índice de trabajo (WI), da una verdadera imagen de la energía total
absorbida por el perno antes de romperse o perder su función. La capacidad de carga define
normalmente un tipo de perno de roca. Por ejemplo, el Swellex Standard es un perno de 100
kN, mientras que el Super Swellex está en la categoría de 190 kN. Pero otros parámetros
pueden influir en el rendimiento final de un perno de roca y especialmente su contribución a
la seguridad. La experiencia en operaciones mineras y tuneleras ha demostrado que la
elongación es un parámetro muy importante para juzgar el rendimiento de un perno. En
minas profundas, áreas de concentración de tensión, carga irregular, deformación progresiva
y roca triturada, todos estos casos, un perno con una capacidad superior para seguir la
deformación de la roca puede jugar un papel importante para equilibrar y corregir el campo
de tensión para la estabilidad. Pero la elongación sin resistencia a la tracción está
simplemente fuera de lugar. La tabla 10, presenta la elongación y el work index de distintos
tipos de pernos (Minova, 2009).
84
Tabla10
Elongación de Distintos Tipos de Pernos de Roca
CARGA DE WORK INDEX
TIPO DE PERNO ELONGACION (%)
TENSION (kN x %)
Mechanical rock bolt* 180 14 2520
Rebar* 180 15 2700
Split Set SS39/SS46* 110 16 1760/2608
Twin cement grouted cables* 500 4,8 2400
*Ref. Rock bolting manual by B. Stillborg
Fuente: Atlas Copco
Figura 49. Work Index de los Pernos Swellex Según Atlas Copco
Fuente: Atlas Copco.
Capítulo 3
Marco Metodológico
Para materializar el presente estudio, se tuvo que idear una metodología que
posibilite estudiar y analizar entre otros aspectos, la capacidad de anclaje de los pernos de
roca, bajo las mismas condiciones de terreno y diámetros de taladros en los que se instalan;
imposibles de encontrar en una operación de excavación minera o civil. Por lo cual, se
hicieron pruebas piloto para determinar si la metodología ideada funcionaría o no para llevar
a cabo todas las pruebas y con la variedad de pernos de roca que demandaría el estudio. Los
taladros se simularon con tubos de acero y el terreno con una mesa ideada y construida con
este propósito, pero ello implicaba también otros problemas, como la instalación de los
pernos dentro de los tubos, dado que, en una operación, se realizan con equipos de
perforación, que no estaban disponibles para este estudio. Situación que se superó alquilando
equipos y contratando personal necesario. Comprobado el funcionamiento de la metodología
ideada, se prosiguió con los preparativos, realización de las pruebas, y todos los pasos
siguientes, como se detallan en este capítulo.
3.1 Construcción y Acondicionamiento del Laboratorio de Pruebas

Antes de proceder propiamente con los ensayos, materia del presente estudio, fue
necesario preparar todos los requerimientos directos e indirectos que intervinieron en el
desarrollo del presente estudio, entre otros: Preparación de sitio para las pruebas,
construcción de mesa para pruebas de arranque y construcción de la mesa para instalar
pernos u otros usos.
3.1.1 Diseño y construcción de mesa para pruebas de arranque de pernos. Se

trata de una mesa metálica que sustituye el hastial de una excavación, donde se realizan las
pruebas de arranque para determinar la capacidad de anclaje de los pernos de roca. El diseño
de esta mesa facilita la instalación, prueba de arranque y desinstalación después de cada
86
prueba de cualquier tipo de perno de roca. La mesa está construida completamente de fierro
y acero, salvo los jebes de las ruedas; consta de 4 patas que terminan en igual número de
ruedas con una inclinación de 80°; en conjunto conforman un tronco piramidal para tener
estabilidad durante los ensayos de arranque. La mesa propiamente, consta de una plancha
cuadrada de 60 cm de lado y 5 mm de espesor, sobre la cual, centrado lleva un disco o plato
de acero endurecido de 36,22 cm de diámetro y 15 mm de espesor, para soportar las cargas
de compresión durante las pruebas. Tiene una altura de 110,04 cm, para facilitar el montaje
y desmontaje del equipo de arranque (torre, mordaza, esparrago y cilindro hidráulico) en
cada prueba de arranque.
El diseño de esta mesa en AutoCAD ilustra la figura 50 (a), donde se observa que
tiene 2 ranuras ortogonales entre sí en forma de “T”. La primera ranura, inicia en el borde
de la mesa con un ancho de 42 mm hasta el centro, que sirve para introducir los pernos para
su ensayo y luego retirarlos al finalizar la prueba. La segunda ranura, transversal a la anterior,
tiene dos anchos, a la izquierda 42 mm y a la derecha 38 mm; que sirven para hacer las
pruebas de arranque de distintos tipos de pernos. Las 4 patas están unidas unos con otros con
ángulos de fierro de 1,5 pulgadas y 2 mm de espesor, para su mayor estabilidad y solidez.
Asimismo, el lado ranurado de la mesa, se ha reforzado con el mismo tipo de ángulo a dos
patas contiguas de la mesa, con la finalidad de evitar su deformación durante los ensayos.
La figura 50 (b), ilustra la mesa ya construida, lista para instalar los pernos para las pruebas
de arranque.
3.1.2 Diseño y construcción del pozo y losa para las pruebas. Para facilitar la
instalación de pernos cuyas longitudes superen a la altura de la mesa (1,104 m), se diseñó y
construyó un pozo coronado con una losa de concreto. La figura 51 (a), ilustra el tubo de
PVC de 4” de diámetro instalado en pozo de 0,60 m de diámetro por 1,6 m de profundidad,
para mantener fijo el tubo PVC en posición vertical, se rellenó con concreto, que luego fue
coronado con una losa también de concreto de 2 x 2,30 x 0,20 m, protegiendo la boca del
pozo con una tapa de registro de 4” como muestra la figura 51 (b). Cada vez que se realizan
las pruebas de arranque de pernos de longitud superior a 1,104 m, se retira la tapa de registro
para introducir la cola de los pernos dentro del tubo PVC instalado en el pozo, como puede
apreciarse en la figura 52, que corresponde a una de las pruebas de arranque con pernos de
1,20 m (4 pies), se observa parte del perno (cola) introducido dentro del pozo. Cabe destacar
87
que, esta estructura fue construida en la sede de la EP de Ingeniería de Minas de la UNMSM,

con la colaboración de un albañil y alumnos de dicha Escuela.
(a) (b)
Figura 50. Mesa para Determinar la Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca. (a) Diseño en AutoCAD.
(b) Construido de Fierro y Acero, Listo para las Pruebas de Arranque
(a) (b)
Figura 51. Construcción de Pozo y Losa de Concreto para Facilitar las Pruebas de Pernos de Roca. (a)
Instalación del Tubo PVC de 4” Dentro del Pozo. (b) Losa Coronando el Pozo con Tapa de Registro.
88
Para evitar la exposición a la intemperie de los colaboradores, equipos y materiales,

el área de la losa se ha protegido parcialmente, techando con material reciclado recolectado
dentro del Campus de la UNMSM, como maderas, tablas, calaminas, etc. como puede
observarse parcialmente en la figura 52.
3.1.3 Diseño y construcción de la mesa para instalar los pernos dentro de los
tubos simuladores y otros. La instalación de los pernos inflables, se llevó a cabo en la planta
de la Cía. New Concept Mining, por requerirse de bombas de alta presión, compresor,
adaptadores y accesorios, que no estuvieron disponibles ni en alquiler, dado que se tratan de
equipos estacionarios.
Figura 52. Equipo de Arranque Montado sobre la Mesa para Determinar

la Capacidad de Anclaje de Pernos Posicionado sobre la Losa
con Parte del Perno Dentro del Pozo.
La instalación de los Split Sets, requiere de un equipo de percusión como las

perforadores o martillos, equipos que para su accionamiento requieren de aire comprimido
(compresor), equipos que tampoco estuvieron disponibles, razón por la cual, se instalaron
89
con combas de diferentes tamaños, pero para la mayor eficacia de los impactos, estos pernos
deberían mantenerse en posición vertical, lo cual fue posible gracias a la mesa para instalar
pernos, que ilustra la figura 53.
Las barras helicoidales, se instalan por rotopercusión utilizando equipos que
produzcan estos dos efectos simultáneamente (caso de las perforadora rotopercutivas, que
también requieren de aire comprimido para su accionamiento), en todas las combinaciones
de barra helicoidal y mortero, se usaron rotomartillos eléctricos. Por lo cual, los
compartimientos diseñados a un extremo de la mesa deberían ser suficientemente resistentes
al torque generado por el equipo, como ilustra la figura 53.
Figura 53. Mesa para la Preparación e Instalación de Pernos de Roca Dentro de los Tubos Simuladores
3.2 Equipos, Herramientas y Materiales Utilizados

Los equipos y herramientas utilizados en el presente estudio, desde el
acondicionamiento de los pernos y los tubos simuladores, instalación, pruebas de arranque
90
propiamente, ensayos después de las pruebas de arranque, análisis de las propiedades de los
morteros de las barras helicoidales, son significativos.
3.2.1 Equipos.
A) Martillo eléctrico GSH 11E. Este equipo que se ilustra en la figura 54 (a), se
usó durante la excavación del pozo para instalar pernos
Especificaciones:
Potencia absorbida: 1500 W
Energía de impacto: 16,8 J
Peso: 10,1 kg
Longitud: 570 mm
Altura: 270 mm
B) Sierra de corte rápido Dewalt D28700. Este equipo de corte llamado también
tronzadora, se utilizó para cortar los Split Sets, y barras helicoidales en longitudes apropiadas
para “longitudes efectivas de anclaje” de 1 á 4 pies, durante el acondicionamiento de los
pernos. Asimismo, se usó después de las pruebas de arranque, para seccionar muestras de
pernos para analizar los contactos, aberturas y el acoplamiento de los pernos en las paredes
de los tubos simuladores. Ver figura 54 (b).
Especificaciones del equipo:
Amperios 15.0 AC/DC Amperios
Velocidad sin carga 3,800 rpm
Bloqueo del eje Si
Prensa de traba rápida Si
Eje de la rueda 1"
Diámetro de la rueda 14"
Capacidad máxima (redonda) 4 1/2"
Capacidad máxima (Rectangular) 4 x 7-3/4"
Guía de 45º permite cortes angulares precisos
C) Amoladora angular Bosch GWS 13-125 CIE. Equipo utilizado para perfilar
el pavimento de la losa y contornear la mesa para instalar los pernos. La figura 55, ilustra
este equipo, tiene una potencia de 1300 W, velocidad: 2800 – 11500 RPM, disco de 125 mm.
91
(a) (b)
Figura 54. (a) Martillo Eléctrico Bosch GSH 11 E. (b) Tronzadora DEWALT de 14” D28700
Figura 55. Amoladora angular Bosch GWS 13-125 CIE

D) Rotomartillo GBH 5-40 DCE. Este equipo se utilizó para instalar las barras
helicoidales dentro de los tubos simuladores con cartuchos de cementicio y resina hasta 3
pies de longitud efectiva de anclaje (LEA). En la figura 56 (a), se puede observar a este
rotomartillo con el adaptador embonada, listo para proceder con la instalación. Este equipo
se alquiló de la tienda Sodimac de San Miguel, cuyas especificaciones técnicas, son:
Potencia absorbida
Energía de impacto 8,8 J
Número máx. de impactos con velocidad de giro nominal 1.500 – 3.050 rpm
Velocidad nominal de rotación 170 – 340 r. p. m.
92
Peso 6,8 kg
Longitud 485 mm
Altura 260 mm
Intervalo de perforación
Ø de perforación de hormigón, brocas de martillos perforadores 12 – 40 mm
Brocas de martillos perforadores 18 – 32 mm
Ø de perforación de hormigón, brocas para taladros pasantes 45 – 55 mm
Ø de perforación en hormigón con coronas perforadoras huecas 40 – 90 mm
E) Rotomartillo Bosch GBH 11 DE. Este rotomartillo de mayor potencia que

el anterior, también se alquiló de Sodimac y se presenta en la figura 56 (b), donde se aprecia
que tiene embonado el adaptador para instalar las barras helicoidales con cartuchos de
cementicio y resina con longitudes de 4 pies de LEA.
Potencia absorbida 1500 W
Potencia de percusión 5 – 18 J
Velocidad Variable 120 – 250 RPM
Golpes por minuto 1100 – 2250 GPM
Peso 11,1 kg
Longitud 595 mm
Altura 280 mm
Diámetro de perforación en hormigón para taladros pasantes 40 – 150 mm
(a) (b)
Figura 56. Rotomartillo BOSCH de Sodimac. (a) Modelo GBH 5-40 DCE. (b) Modelo GBH 11 DE
F) Taladro eléctrico SKIL 6060. Se utilizó para hacer las perforaciones durante
el acondicionamiento del laboratorio y construcción de la mesa para instalar los pernos de
roca. Ver figura 57.
Especificaciones técnicas:
Potencia: 600 W
Capacidad de perforación: Acero (10 mm), madera (25 mm), hormigón (13 mm)
Rotación: 1 – 3000 RPM
93
Figura 57. Taladro Eléctrico Skil 6060

G) Equipos utilizados en el taller metal mecánico. Gran parte de los trabajos

metal mecánicos se llevaron a cabo en el taller Metal Mecánico MUJIPRO, como equipos
de corte, fresado y torneado, para construir las arandelas de tope y arranque, seccionamiento
de pernos antes y después de las pruebas de arranque, para analizar las aberturas y contacto,
acoplamientos y analizar las características de los morteros de las barras helicoidales, entre
otros estudios pertinentes. La figura 58 (a) ilustra la sierra eléctrica seccionando a un perno
inflable Hydrabolt después de su inflado para el análisis de aberturas y contactos. Asimismo,
la figura 58 (b) muestra un torno electrónico durante la construcción de arandelas de tope y
arranque.
(a) (b)
Figura 58. Ejemplos de Equipos Utilizados en el Taller Metal Mecánico. (a) Sierra Eléctrica. (b) Torno
Electrónico.
H) Rugosímetro TR 220. Este instrumento se ilustra en la figura 59 (a). Se

utilizó para determinar la rugosidad de los morteros fraguados (cementicio, resina y lechada
de cemento), luego de preparar convenientemente las correspondientes probetas en el
94
laboratorio de la EAP de Ing. Industrial, como se detalla en los correspondientes capítulos.

Sus principales especificaciones son:
Longitud de palpación: DIN 4768, ISO 4287 1,5 4,8 15 mm
Rango de medida:
Parámetro Recorrido
Ra, Rq: 0,005 – 16 µm
Rz, Ry, Rp, Rt, R3z: 0,02 – 160 µm
RSm, RS: 2 4000 µm
Peso: 480 g
Dimensiones: 141 x 56 x 48 mm
I) Durómetro portátil hardness tester TH 160. Este instrumento pertenece al

laboratorio de la EAP Ing. Industrial de la UNMSM, se usó para medir la dureza de los
cementantes de los morteros de las barras helicoidales, sobre las probetas preparadas
exprofesamente para este fin, ver figura 59 (b). Sus principales especificaciones son:
Escala de dureza: HL, HRC, HRB, HRA, HV, HB, HS
Gama de resistencia a la tensión U.T.S.: 374 – 2652 MPa
Dispositivos opcionales de impacto: DC, D+15, G, C, DL
Tiempo de trabajo continuo: Cerca de 100 h
Dimensiones: 230 x 90 x 46 mm
Peso: 420 g
(a) (b)
Figura 59. Equipos para Medir la Rugosidad y Dureza. (a) Rugosímetro TR 220. (b) Durómetro TH 160
J) Equipo Charpy. Utilizado en el laboratorio de Ing. Industrial para estimar la

resistencia al impacto y adherencia de los morteros de las barras helicoidales, las pruebas se
hicieron dejando caer el péndulo de 3 ángulos: 50º, 60º y 70º. Ver figura 60.
95
Figura 60. Equipo Charpy en la Facultad de Ing. Industrial

K) Balanza analítica Z Ohaus triple beam TJ 261. Esta balanza analítica manual,
cuya precisión es de 0,1 g, se ilustra en la figura 61 (a) y pertenece a la EAP de Ing.
Metalúrgica, con esta balanza se hicieron los pesajes para determinar la densidad de los
morteros fraguados instalados con las barras helicoidales y el análisis de saturación con agua
de los cartuchos de cementicio antes de su colocación en los tubos simuladores (cartuchos
nuevos), para así determinar el tiempo óptimo de remojo de los cartuchos en agua.
Asimismo, con esta balanza se hicieron los pesajes para determinar la relación agua /
cemento en la preparación de la lechada de cemento para instalar las barras helicoidales.
Principales especificaciones:
Capacidad: 2610 g
Sensibilidad: 0,1 g
Peso neto: 3,2 g
Dimensiones: 50,8 x 25,4 x 20,4 mm
96
L) Balanza analítica Adventures Z Ohaus AR 3130- Es una balanza digital que

ilustra la figura 61 (b) de propiedad de la EAP Ing. Metalúrgica, con una precisión de 0,001
g, con esta balanza se hicieron los pesajes para determinar la capacidad de absorción de agua
por los morteros fraguados de las barras helicoidales. Principales especificaciones:
Capacidad: 310 g
Sensibilidad: 0,001 g
Potencia requerida: 8 – 14,5 V 50/60 Hz 6W
Tiempo de sensibilización: 3s
Peso neto: 4,5 g
Dimensiones: 21,7 x 31 x 34,3 mm
(a) (b)
Figura 61. Balanzas Analíticas de la EP Ing. Metalúrgica Z Ohaus. (a) Manual TJ 261. (b) Digital AR 3130
M) Horno mufla de 12 kW. Es un horno eléctrico de la EAP de Ing. Industrial,

se usó para hacer el tratamiento térmico de los morteros fraguados de las barras helicoidales,
para así determinar sus comportamientos a diferentes temperaturas ensayadas. La figura 62,
ilustra a esta herramienta, donde el personal encargado revisa el tablero eléctrico y el
termostato antes de iniciar los ensayos correspondientes.
N) Equipos de arranque. Para realizar las pruebas de arranque de los pernos en

estudio, se solicitó en calidad de préstamo a New Concept Mining (NCM) y a MINOVA
(Prodac), puesto que el equipo de NCM tiene una capacidad de 20 ton, mientras que de
Minova 30 ton; cuyas certificaciones de su calibración, se presentan en el Anexo B. La figura
63 ilustra el equipo de arranque de Minova. En resumen, se tuvo los siguientes componentes
para ambos equipos:
• 2 Bombas hidráulicas manuales POWER TEAM.
• Dos gatas hidráulicas POWER TEAM una de 20 ton y otra de 30 ton.
• Manómetro ENERPAC modelo GF 813P escala RCH-202 (NCM).
97
• Manómetro Power Team Nº 8085 (MINOVA).

• Torre, mordaza, esparrago y perno mariposa (MINOVA y NCM).
Figura 62. Horno Mufla de 12 KW en la Facultad de Ingeniería Industrial-UNMSM

O) Adaptadores. Los adaptadores, son herramientas que hacen posible tanto la

instalación como las pruebas de arranque de los pernos de roca. Estos dispositivos fueron
diseñados por el autor y construidos en un taller metal mecánico. La figura 64, ilustra el
adaptador para instalar las barras helicoidales, donde la figura 64 (a) muestra el adaptador
vista de perfil donde las ranuras hacia su extremo izquierdo, es para embonar el rotomartillo
GBH 11 DE, mientras que la figura 64 (b) muestra al adaptador visto de frente, se observa
la sección ovalada del agujero, para el encaje con cierta holgura de la barra helicoidal y le
transmita la rotación para batir el material de acoplamiento.
Asimismo, la figura 65 presenta el adaptador para instalar los Split Sets, donde la
figura 65 (a) ilustra su parte frontal, que consta de una espiga para que encaja dentro del
Split set y un collarín ranurado donde encaje la cabeza de estos pernos, para evitar su
deformación durante su instalación y distribuir las fuerzas de impacto uniformemente. La
figura 65 (b), muestra la parte trasera del adaptador en cuyo extremo se ha incluido la culata
98
de un barreno integral por ser un acero resistente al impacto, dado que, por este extremo se
propinan los golpes durante la instalación de los Split Sets.
Figura 63. Equipo de Arranque de Minova que Tiene una Capacidad de 30 ton
(a) (b)
Figura 64. Adaptador para la instalación de las barras helicoidales. (a) Vista de perfil. (b) Vista de frente.
La figura 66, corresponde al adaptador para hacer las pruebas de arranque de las
barras helicoidales, donde la figura 66 (a) muestra una vista de perfil, que en su extremo
izquierdo esta dotado de rosca macho de hilo fino para sujetar el cilindro hidráulico con una
tuerca mariposa durante la pruebas de arranque. Por otro lado, la figura 66 (b), corresponde
a la vista de frente del adaptador, en este extremo, tiene rosca hembra cuyo paso está de
acuerdo al de la barra helicoidal, para enroscarlo y hacer la prueba de arranque.
P) Torres para el montaje del equipo de arranque:

Estas herramientas, posiblitan hacer el ensamblaje del equipo de arranque, es donde
descansa el cilindro hidráulico con émbolo hueco y su base se apoya en el terreno, en el
presente caso sobre la plataforma de la mesa.
99
(a) (b)
Figura 65. Adaptador para instalar Split Sets. (a) Parte delantera. (b) Parte posterior
(a) (b)
Figura 66. Adaptador (espárrago) para hacer la prueba de arranque de las barras helicoidales. (a) Vista de
perfil. (b) Vista frontal
. La figura 67, ilustra las diferentes torres utilizadas en el estudio; donde la figura 67
(a), ilustra la torre universal con asiento regulable, para posicionar adecuadamente el equipo
de arranque en superficies irregulares, mediante los tornillos de ajuste, con esta torre se
hicieron las pruebas de arranque de los Split Sets y parte de las barras helicoidales. La figura
67 (b), es una torre de base plana para su uso en terrenos regulares (planos), en el estudio se
utilizó para hacer el arranque de parte de las barras helicoidales, como puede observarse, no
tiene tornillos para regular su posicionamiento, esta figura corresponde a la prueba de
arranque de barras helicoidales haciendo uso del adapatador ilustrado en la figura 66. Por
100
último, la figura 67 (c), corresponde a la torre cilíndrica regulable para hacer el arranque de
los pernos inflables Swellex, Hydrabolt y X-Pandabolt.
(a) (b) (c)

Figura 67. Torres para el Montaje del Cilindro Hidráulico. (a) Torre Universal con Asiento Regulable. (b)
Torre Universal con Asiento Fijo. (c) Torre Cilíndrico con Asiento Regulable.
Q) Mordazas. Las mordazas, llamadas también ganchos, son piezas clave para
materializar las pruebas de arranque, dado que son las que se conectan con el cilíndrico
hidráulico mediante los espárragos y hacen la tracción de los pernos en prueba. Existen
distintos modelos de acuerdo al tipo de perno, así, la figura N° 68 (a) corresponde a la
mordaza para hacer las pruebas de arranque de barras helicoidales y otros pernos. La figura
68 (b), ilustra la mordaza está diseñado para hacer las pruebas de arranque de los Split Sets
y la figura 68 (c), corresponda a la mordaza para hacer la prueba de arranque de los pernos
inflables Hydrabolt y X-Pandabolt (Swellex). Estas piezas fueron proporcionadas en calidad
de préstamo por la Cía. New Concept Mining.
(a) (b) (c)

Figura 68. Mordazas para Enganchar la Cabeza de los Pernos Durante las Pruebas de Arranque. (a) Mordaza
para el Arranque de Barras Helicoidales. (b) Mordaza para Split Sets. (c) Mordaza para Hydrabolt y Swellex
(X-Pandabolt)
101
R) Vernier digital Truper Caldi – 6 PM 0 – 6”. Este instrumento se utilizó para

calibrar los diámetros de los tubos simuladores y los pernos, dimensionar los contactos y
aberturas generadas en los pernos inflables y Split Sets. Asimismo, para medir espesores de
los envoltorios de los cartuchos de cementicio y resina, dimensionamiento de los poros
formados en los morteros de las barras helicoidales, entre otros. Ver figura 69.
Figura 69. Vernier Digital Truper.

S) Equipo de cómputo. CPU Samsung Intel Core i7 y periféricos.

T) Lap Top. Toshiba Satellite, Intel Core i5.
U) Impresoras. Epson L210, HP Deskjet 840C, Multifuncionales Canon PIXMA
G3100 y G3110.
V) Cámaras fotográficas digitales. CANON Power Shot SD1300 IS 12,1 Mega
pixels y CANON SD 1300IS
W) Video Cámara. Samsung SCD 86
X) Otros. Calculadora Casio fx-991ES PLUS, cronómetro, etc.
3.2.2 Herramientas.
A) Disco de devaste. 14” Y 6”. La figura 70, corresponde al disco de devaste
Bosch de 14”, en total se consumieron 10 de estos discos.
B) Combas. 20, 14 y 4 libras.
C) Adaptadores. para instalar los Split Sets y barras helicoidales
D) Adaptadores. para las pruebas de arranque de barras helicoidales (jalador)
E) Brocas. Fierro y madera
F) Adaptadores. Otros pernos.
G) Arco de sierra.
H) Otras herramientas. navajas, lengüetas de acero, flexómetro, alicates,
destornilladores, etc.
I) Equipos de protección personal. Guantes, máscaras, gafas, etc.
J) Calibrador de aberturas de acero inoxidable.
3.2.3 Materiales.
A) 6 Cajas de cartuchos de cementicio
B) 6 Cajas de cartuchos de resina
C) Bolsa de cemento Andino portland tipo I
D) Disolventes (thinner)
E) Productos de limpieza (waipe, trapo industrial, detergente, etc.)
102
F) Útiles de escritorio (Papelería, marcadores, tintas, cintas masking tape, etc.)

G) Materiales eléctricos (cables, lámparas, tomacorrientes, etc.).
Figura 70. Disco de Devaste Bosch de 14”

3.3 Tipo y Diseño de Investigación
3.3.1 Tipo de investigación. El presente trabajo de investigación es

CUANTITATIVA Y EXPERIMENTAL; por cuanto su desarrollo demandó realizar ensayos
de laboratorio y de campo, para hacer un análisis de la influencia del diámetro de los taladros
sobre la capacidad de anclaje de los pernos de roca.
3.3.2 Diseño de investigación.
A) Pruebas de los pernos. Luego de acondicionar el laboratorio de pruebas y

preparado las mesas para instalar y hacer las pruebas de arranque de los pernos en estudio,
se continuó con el desarrollo de las siguientes etapas del estudio.
i) Preparación de los tubos simuladores. Los tubos simuladores, simulan los
taladros perforados en roca, con una serie de ventajas con respecto a los taladros reales: a)
Simulan el mejor tipo de roca que puede hallarse en la naturaleza. b) Igualdad de condiciones
para todos los pernos ensayados. c) Realización de cualquier cantidad de pruebas, imposibles
de realizar en una operación. d) Evita la movilización de equipos, materiales y personal a
una operación minera o civil. d) Reducción de costos por cada prueba. El rango de diámetros
de los tubos simuladores oscila entre 32,5 y 42 mm.
103
La preparación de los tubos simuladores se llevó a cabo en un taller metal mecánico,

donde fueron cortados de acuerdo al tipo de perno, en longitudes convenientes para hacer
anclajes efectivos en 1, 2, 3 y 4 pies, como ilustra la figura 71. También, en dicho taller se
prepararon las arandelas de tope que van soldados en uno de los extremos de los tubos
simuladores, para un adecuado acoplamiento por debajo de la mesa de pruebas de arranque.
Asimismo, las arandelas de arranque para acoplar la cabeza de los pernos en la mordaza del
equipo de arranque. Los tubos simuladores correspondientes a los pernos inflables y los
tubos de estrangulamiento, fueron trasladados del taller metal mecánico a la planta de New
Concept Mining para proceder con la instalación de estos pernos. Mientras que, para el resto
de los pernos, los correspondientes tubos simuladores, fueron trasladados a la sede de la EP
de Ing. de Minas de la UNMSM.
Figura 71. Tubos Simuladores para Distintas Longitudes Efectivas de Anclaje

i. Preparación de los pernos en estudio: Al igual que los tubos simuladores, los
pernos también fueron acondicionados para que hagan anclajes efectivos de 1, 2, 3 y 4 pies.
En caso de los Split Sets y las barras helicoidales, se prepararon en el laboratorio
acondicionado en la sede de la EAP de Ing. de Minas, como muestra la figura 72 (a). La
preparación de estos pernos, básicamente fue de corte con la tronzadora Dewalt en tamaños
convenientes para las longitudes antes indicadas, y, acondicionamiento de sus extremos para
104
facilitar su instalación, dentro de los tubos simuladores y/o mortero en caso de las barras
helicoidales.
La preparación de los pernos inflables: Hydrabolt y X-Pandabolt (Swellex), fue
diferente que los anteriores pernos, dado que no podían cortarse para las longitudes efectivas
establecidas, es decir, deberían instalarse con su longitud total, debido a que sus extremos
están sellados con bujes, donde uno de ellos porta la válvula de inflado, esta situación obligó
idear la forma de evitar su expansión más allá de las longitudes efectivas de anclaje
establecidos (dentro de los tubos simuladores), mediante tubos cuyo diámetro interior es lo
más próximo al de los pernos, denominándose “tubos de estrangulamiento”, que fueron
acondicionados en el taller metal mecánico. Estos tubos posibilitaron la realización de las
pruebas de arranque de estos pernos sin inconvenientes. Al lado derecho de la figura 72 (b),
inmediatamente después de los tubos simuladores se observan los tubos de estrangulamiento,
vista captada durante los preparativos realizados en la planta de la Cía. New Concept Mining.
(a) (b)
Figura 72. Preparación de los Pernos para las Pruebas. (a) Preparación de los Split Sets y Barras
Helicoidales. (b) Preparación de los Pernos Inflables Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt).
ii) Codificación de las muestras. Con la finalidad de identificar con facilidad las
muestras de pernos antes, durante y después de los ensayos de arranque, se establecieron los
códigos que luego fueron marcados sobre los tubos simuladores en distintas posiciones (en
forma reiterativa), como puede apreciarse en las figuras 73 (a) y 73 (b); con la finalidad de
prevenir que si alguno de ellos se borrase por el manipuleo queden otros. La codificación se
estableció, teniendo en cuenta el tipo de perno, el diámetro del tubo simulador, longitud
efectiva de anclaje y el número de muestra. Por ejemplo, una barra helicoidal instalada con
cartuchos de cementicio, se codificó del siguiente modo: BHCC-36-3’-3, donde BH significa
105
barra helicoidal, CC cartucho de cementicio, 36 es el diámetro interior del tubo simulador

(36,5 mm), 3’ es la longitud efectiva de anclaje (3 pies) y 3 representa el número de muestra.
En caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina y lechada de cemento,
se codificó como BHCR y BHLC, respectivamente.
(a) (b)
Figura 73. Codificación de las muestras de pernos de roca. (a) Marcado reiterativo de los códigos. (b) Parte
de los tubos simuladores codificados en la sede de la EP Ing. de Minas - UNMSM
iii) Instalación de los pernos en estudio: Una vez preparado los tubos
simuladores, los pernos y los tubos de estrangulamiento en caso de los pernos inflables y
codificado adecuadamente las muestras, se procedió con su instalación de los pernos dentro
de los tubos simuladores.
La instalación de los pernos inflables: Hydrabolt y X-Pandabolt, se llevaron a cabo
en la planta de la Cía. New Concept Mining, firma que brindó las facilidades de equipos para
la instalación de estos pernos. En cada caso se introdujeron los pernos dentro de los “tubos
simuladores” y “tubos de estrangulamiento”, cuyas posiciones se marcaron con marcador
blanco (liquid paper) para garantizar la precisión, sobre todo, de las longitudes efectivas de
anclaje. Posicionado los tubos, se procedió con el inflado con la bomba hidroneumática de
alta presión (25 MPa). La figura 74, muestra el inflado de los pernos inflables X-Pandabolt
(Swellex), al margen inferior derecho de la figura se aprecia el extremo de la manguera
provisto de un gancho que se acopla a la válvula del perno, por donde se inyecta el agua a la
presión indicada.
106
Figura 74. Instalación de los pernos inflables X-Pandabolt (Swellex)

Cabe destacar que, los pernos Hydrabolt, una vez inflados a la presión máxima,
activan su válvula anti retorno (check), quedando atrapado en agua a dicha presión, mientras
que en los X-Pandabolt (Swellex), la presión se descarga hasta alcanzar la presión
atmosférica, entonces a fin de que en su manipuleo posterior no cause inconvenientes,
concluido el inflado se iban colocando con la cabeza hacia abajo para que el agua de inflado
drene por completo. Culminada la instalación de estos pernos, fueron trasladados a la sede
de la EAP de Ing. de Minas para realizar las pruebas de arranque.
En una operación de excavación, la instalación de los Split Sets, se lleva a cabo con
las perforadoras rotopercutivas (jackleg o jumbos) con un adaptador que evita su rotación,
de tal forma que el perno se introduce dentro de los taladros únicamente por percusión; estos
equipos no estuvieron disponibles en la sede de la EAP de Ing. de Minas, por lo que se
instalaron a pulso usando combas hasta de 20 libras como puede apreciarse en la figura 75 y
con una cuadrilla de personal de construcción civil, además de los estudiantes colaboradores.
Para no dañar la cabeza de estos pernos, se diseñó y construyó un adaptador en un taller
metal mecánico, como se detalló anteriormente. Lo más dificultoso fue la instalación de los
Split Sets de 3 y 4 pies, primero por la longitud (que se duplicaba al inicio de su instalación)
que imposibilitaba usar desde el inicio la mesa para instalar los pernos, segundo por ofrecer
mayor resistencia a la penetración y tercero, la capacidad física de un trabajador no es lo
mismo que la potencia de una máquina.
107
Figura 75. Instalación de los Split Sets

Las barras helicoidales, en una operación se instalan siguiendo un procedimiento,

primero se introducen los materiales de acoplamiento dentro de los taladros (cartuchos de
cementicio previamente remojados o resina o lechada de cemento); luego se introducen las
barras dentro de los morteros con el apoyo de una perforadora rotopercutiva (jackleg o
jumbos), la percusión permite a las barras helicoidales penetrarse en los morteros, mientras
que la rotación hace el batido del mortero para que la mezcla se homogenice (en caso de la
resina, se mezcle la resina con el catalizador para su fraguado) y se acople en las paredes del
taladro y la misma barra. Para la instalación en el laboratorio, se alquilaron los rotomartillos
más potentes que puedo encontrarse en el mercado, BOSCH GBH 5-40 DCE y GBH11 DE,
detallados arriba. Por el fraguado violento de la resina, que excedía la capacidad de los
rotomartillos, sólo pudo instalarse hasta los 3 pies de longitud efectiva de anclaje,
suspendiendo los ensayos con 4 pies de LEA. La figura 76, corresponde a la instalación de
las barras helicoidales con cartuchos de resina, con la colaboración de personal de
construcción civil y alumnos de la EP de Ing. de Minas de la UNMSM.
108
Figura 76. Instalación de las Barras Helicoidales

iv) Pruebas de arranque. Las pruebas de arranque, detallado en el Anexo A, se

llevaron a cabo primero en la Unidad Minera Reliquias de la Cía. Minera Castrovirreyna
(Huancavelica), donde se estudiaron los pernos Swellex, Hydrabolt, Split Set y las barras
helicoidales con cartuchos de cementicio y resina. La figura 77 (a), muestra la prueba de
arranque del perno inflable Swellex. En el laboratorio se ensayaron los siguientes pernos:
Split Set, Hydrabolt, X-Pandabolt (Swellex), Barras Helicoidales instaladas con tres tipos de
109
morteros (cartucho de cementicio, cartucho de resina y lechada de cemento). en el

laboratorio acondicionado en la sede de la EP de Ingeniería de Minas de la UNMSM que
ilustra la figura 77 (b), se usaron los equipos de arranque de la Cía. New Concept Mining
(capacidad, 20 ton) y Minova (hasta 30 ton de capacidad), como se ha detallado
anteriormente. Con estas pruebas se determinaron la capacidad de anclaje de los pernos y su
elongación a medida que se aplican las cargas crecientes, parámetro que fue calibrado con
el vernier digital Truper.
(a) (b)
Figura 77. Pruebas de arranque (pull test). (a) En la Mina reliquias de Castrovirreyna. (b) En el laboratorio
acondicionado en la sede de la EP de Ingeniería de Minas - UNMSM
v) Estudio del acoplamiento de los pernos en las paredes interiores de los tubos
simuladores. El objetivo de este estudio, fue observar si los pernos instalados se acoplan
completamente en las paredes de los taladros, lo cual en la práctica es casi imposible de
realizar, gracias a esta metodología de utilizar los tubos simuladores (que sustituyen a los
taladros), ha sido posible realizar este análisis. Para proceder con este estudio, primero se
seleccionaron muestras de pernos instalados en diferentes diámetros y longitudes efectivas
de anclaje, luego se seccionaron en longitudes de entre 20 y 30 cm, como ilustran las figuras
78 (a) y 78 (b), utilizando la sierra de corte rápido DEWALT D28700 (tronzadora) y sierra
eléctrica en el taller metal mecánico. La figura 78 (a), muestra como ejemplo el acoplamiento
de los Split Sets instalados en tubos simuladores de 37, 38 y 39 mm de diámetro y la Figura
78 (b) ilustra como ejemplo el acoplamiento de los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt
instalados en diferentes tamaños de tubos simuladores (ver Anexo C). Cabe destacar que,
los cortes fueron pulidos con lijas de diferentes asperezas, para eliminar las rebabas e
irregularidades de los cortes. Seguidamente, usando navajas y lengüetas de acero se iban
delatando las imperfecciones del acoplamiento de los distintos pernos.
110
vi) Estudio del acoplamiento del mortero, centrado de las barras helicoidales y
propiedades de los morteros. Con este propósito, se prepararon probetas de las barras
helicoidales instaladas en distintos diámetros de tubos simuladores como puede apreciarse
en la figura 79 (a), que corresponde a las barras helicoidales instalados con diferentes
materiales de acoplamiento con la finalidad de analizar la rugosidad y dureza, todos estos
estudios se realizaron en el laboratorio la EAP de Ing. Industrial; mientras que el análisis del
centrado de la barra helicoidal respecto al eje del tubo simulador, dureza (según escala de
Mohs) y la porosidad, se llevaron a cabo sobre las muestras seccionadas y pulidas para cada
diámetro ensayado en el laboratorio acondicionado en la sede de la EP Ing. de Minas. La
capacidad de absorción de agua por los morteros fraguados, densidad de los morteros y
humedecimiento de los cartuchos de cementicio (nuevo) en función del tiempo, se llevaron
a cabo en los laboratorios de pirometalurgia y biometalurgia de la EP de Ing. Metalúrgica de
la UNMSM. Al igual que para la capacidad de absorción de agua, para el tratamiento
térmico, se liberaron muestras de morteros de entre el tubo simulador y la barra helicoidal,
estos ensayos se llevaron a cabo en el horno eléctrico del laboratorio de Ing. Industrial. Las
figuras 79 (b), 80 (a) y 80 (b), corresponden a las probetas de barras helicoidales instalados
con cartuchos de resina, cartuchos de cementicio y lechada de cemento, respectivamente. El
detalle de estos resultados se presenta en el Anexo E.
(a) (b)
Figura 78. Acoplamiento de Pernos Dentro de los Tubos Simuladores. (a) Acoplamiento de los Split Sets. (b)
Acoplamiento de los Pernos Inflables Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt)
vii) Compilación y procesamiento de datos. Los datos registrados durante todos

los procesos de ensayos, de compilaron y procesaron en programas de cómputo diseñados
para cada tipo de ensayo realizado en los diferentes laboratorios con la finalidad de obtener
los correspondientes resultados.
111
A partir de las pruebas de arranque, como se ha indicado arriba, se obtuvieron las

capacidades de anclaje de los distintos tipos de pernos en estudio, primero en función de la
longitud efectiva de anclaje, luego en función del diámetro del tubo simulador. Asimismo,
la elongación para cada combinación de perno, diámetro y LEA se determinaron en función
de la carga incremental aplicado durante las pruebas de arranque.
(a) (b)
Figura 79. Muestras Seccionadas de Barras Helicoidales. (a) Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con
Distintos Morteros. (b) Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina.
(a) (b)
Figura 80. Probetas de Barras Helicoidales. (a) Instaladas con Cartuchos de Cementicio. (b) Instaladas con
Lechada de Cemento
El acoplamiento de los pernos en las paredes de los tubos simuladores, las

propiedades de los morteros de las barras helicoidales, el centrado de las barras helicoidales
dentro de los tubos y otros aspectos, se obtuvieron compilando y procesando la información
obtenida en los laboratorios.
112
viii) Análisis y discusión de los resultados. El análisis inicial, se llevó a cabo para
cada perno individualmente de todos los aspectos estudiados como capacidad de anclaje,
elongación y el acoplamiento de los pernos en la pared de los tubos simuladores. En base a
ello, se ha hecho la discusión por tipo de pernos, en caso de los pernos inflables y barras
helicoidales. Finalmente, se hace una discusión global entre todos los pernos estudiados,
para finalmente hacer las conclusiones del estudio.
3.4 Unidades de Análisis

Las unidades de análisis del presente estudio, son:
 La capacidad de anclaje de los pernos de roca. Es una cualidad de los pernos
de roca, de soportar una carga de roca cuando son instalados en la roca remanente de una
excavación. Depende de una serie de factores, como tipo de roca, tipo de perno, diámetro de
taladro, longitud efectiva de anclaje, condiciones de instalación, entre otros. Se determina
mediante las pruebas de arranque (pull test) y su valor se obtiene de la lectura en el
manómetro.
 Elongación. Es una propiedad de los pernos de roca que se manifiestan
durante las pruebas de arranque, hasta que el perno cede, es decir, esta propiedad es
importante, puesto que permiten disipar las tensiones provocadas por la sobre carga. Se mide
mediante un vernier posicionado en el vástago del cilindro hidráulico del equipo de arranque
y se suspende cuando en el manómetro que indica la carga deja de ascender, mejor dicho,
cuando concluye la prueba de arranque.
 Contactos y aberturas en los pernos inflables y Split Set. Los pernos inflables
y los Split Sets al ser instalados dentro de los taladros no se acoplan plenamente en las
paredes de los taladros, reduciendo su capacidad de anclaje, puesto que el porcentaje de
contacto depende del diámetro del taladro o tubo simulador.
 Acoplamiento y adherencia de los morteros de las barras helicoidales. El
acoplamiento y adherencia de los morteros tanto en la barra helicoidal y la pared del taladro
o tubo simulador es esencial, puesto que influirá en forma determinante en su capacidad de
anclaje. Están afectadas por una serie de factores como: Tipo de mortero, el envoltorio
plástico de los morteros encartuchados, presencia de óxido en las barras helicoidales,
presencia de óxidos en la pared interior de los tubos, tiempo de batido del mortero y
porosidad del mortero.
113
 Propiedades de los morteros. Las diferentes propiedades de los morteros

como: densidad, rugosidad, porosidad, dureza, absorción de agua, tratamiento térmico,
acoplamiento y adherencia, fueron analizados en diferentes laboratorios, dentro de la
Universidad Nacional Mayor de San Marcos.
 Análisis de los efectos ambientales. Por la reducción del número de pernos
como resultado de la optimización del diámetro de taladros. Entre otros, la reducción de las
emisiones de aceites, dióxido de carbono, calor y la reducción del consumo de agua y aire.
3.5 Población de Estudio

La población de estudio, son los distintos tipos de pernos de roca (Swellex,
Hydrabolt, Expanbolt, Barras Helicoidales, Split Sets, Python, etc.). De los cuales, el
Hydrabolt trabaja con retención de agua a presión en su interior, mientras que los demás
pernos inflables descargan la presión del agua automáticamente luego de alcanzar los 25 –
30 Mpa de presión hasta alcanzar la presión atmoférica. Las Barras Helicoidales se instalan
con material cementante o acoplamiento, los Split Sets son pernos de constricción (fricción)
que se instalan por percusión en los taladros.
3.6 Tamaño de Muestra

El tamaño de muestra se determinó en función del tipo de perno, los diámetros de los
tubos simuladores utilizados para establecer la correspondencia con la capacidad de anclaje
de los pernos, se determinó que serían 4 diámetros por cada tipo perno, salvo en el caso de
los Split Sets solamente se pudo ensayar en 3 tamaños de diámetro (el rango de diámetros
compatibles es muy ajustado). Asimismo, las longitudes efectivas de anclaje (LEA)
establecidas fueron de 1, 2, 3 y 4 pies y por cada combinación de diámetro y LEA, el número
de muestras a ensayar fue de 3 ó 4 unidades, también el número de muestras estuvo en
función de la disponibilidad de la cantidad de pernos, que fueron conseguidos en calidad de
donación después de una larga gestión y espera, toda vez que, es imposible adquirir de los
proveedores o fabricantes en pequeñas cantidades.
New Concept Mining, fue la Cía. que donó los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt
y en cantidades que posibilitó realizar 4 ensayos por cada combinación es decir 64 ensayos
por perno, que entre ambos pernos totalizaron 128 pruebas. Adicionalmente, anterior a las
pruebas de laboratorio se hicieron pruebas en la mina Castrovirreyna, para cuyo estudio donó
16 pernos Hydrabolt
114
La Cía. Minera Poderosa S.A. donó los pernos Split Sets y Barras Helicoidales, que
optimizando los cortes para las LEAs de antes indicadas, se pudo realizar 3 ensayos por cada
combinación, en caso de las barras helicoidales se usaron 3 tipos de cementantes,
realizándose 48 pruebas por cada tipo de cementante, es decir entre las combinaciones de la
barra helicoidal con cartuchos de cementicio y lechada de cemento se realizaron 96 ensayos,
mientras que para el caso de las barras helicoidales con cartuchos de resina se hicieron 36
pruebas, por la imposibilidad de instalarlas con 4 pies de LEA. En caso de los Split Sets se
realizaron 36 pruebas, por consiguiente, entre las barras helicoidales y los Split Sets se
realizaron 168 pruebas.
En la mina Castrovirreyna, se ensayaron los siguientes pernos: Swellex (similar al
X-Pandabolt), donados por Atlas Copco, Hydrabolt (donado por NCM), Split Sets (donados
por Prodac) y barras helicoidales donadas por Aceros Arequipa que fueron instaladas con
cartuchos de cementicio y resina donados por Castem. Todos los pernos fueron instalados
en taladros perforados con diámetros recomendados por los fabricantes o proveedores como
diámetros óptimos (diámetros únicos por perno). Asimismo, las longitudes efectivas de
anclaje ensayadas fueron de 1, 2, 3 y 4 pies. En el estudio realizado en la mina
Castrovirreyna, se ensayaron 64 pernos en total.
En resumen, en el laboratorio se llevaron 296 ensayos y 64 en la mina Castrovirreyna,
siendo entonces 360 pruebas en total. Adicionalmente, se hicieron 36 pruebas en el
Laboratorio de Materiales de la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP), para
determinar las propiedades mecánicas de los pernos inflables, con lo cual totaliza 396
muestras estudiadas.
Cabe destacar que, para cada combinación de perno, diámetro y LEA, se realizaron
entre 6 a 12 pulsaciones y registros de carga y elongación, para poder establecer la
elongación de los pernos Vs carga aplicada. Es decir, únicamente con las cargas pico
(capacidad de anclaje del perno), es imposible establecer el compotamiento de esta
propiedad. Tal es así que, en promedio se registraron 408 datos para los Split Sets, 926 para
los Hydrabolt, 980 para los Swellex, 822 para las BHCR, 622 para las BHCR y 764 para las
BHLC, totalizando 4522 registros de laboratorio.
3.7 Selección de Muestra

Las muestras de pernos se seleccionaron en base a una serie de consideraciones,
primando la frecuencia de aplicación en las excavaciones mineras y construcción civil,
115
siendo estos pernos: Barras Helicoidales, Split Sets, Hydrabolts y Swellex (X-Pandabolt)
(Swellex). Asimismo, la facilidad para conseguirlos en la industria minera, proveedores o
fabricantes, tanto los propios pernos como los materiales complementarios. Adicionalmente,
se tuvo en cuenta ensayos realizados en la Mina Reliquias de la Cía. Minera Castrovirreyna,
donde se estudiaron los mismos tipos de pernos con la diferencia que para el caso de las
barras helicoidales se usaron únicamente cartuchos de cementicio y resina como materiales
de acoplamiento y los pernos inflables utilizados en los ensayos llevados a cabo en el
laboratorio de Materiales de la Pontificia Universidad Católica del Perú, para determinar sus
propiedades mecánicas.
3.8 Técnicas de Recolección de Datos

Dado que el presente estudio es netamente experimental, la recolección de datos se
hizo a partir de los distintos tipos de ensayos realizados sobre los pernos en estudio, sobre
formatos diseñados exprofesamente para cada ensayo. En los ensayos de arranque tanto en
el laboratorio como en el campo, un equipo de colaboradores registraba los datos que iban
proporcionando, por un lado, el operador de la bomba del equipo de arranque, quien daba la
lectura de la carga cada 1 o 2 ton, mientras que otro colaborador daba la lectura
correspondiente a la elongación en el vernier digital. De esa forma, se registraban los dos
parámetros hasta alcanzar una carga pico, luego de varios estadios o pulsaciones como se ha
indicado en el acápite anterior. La carga pico respresenta la capacidad de anclaje de los
pernos y la elongación en función de la carga aplicada.
Los datos correspondientes a la mayoría de las propiedades estudiadas, fueron
reportados por el laboratorio de la Facultad de Ing. Industrial, a partir de la lectura directa
de los instrumentos utilizados para cada caso. Los datos correspondientes a la densidad,
capacidad de absorción de agua por los moteros de las barras helicoidales, se obtuvieron en
base a los pesajes realizados en el laboratorio de la EAP de Ing. Metalúrgica. Otros datos
como: contactos y aberturas en los pernos inflables y Split sets, propiedades macroscópicas
de los morteros de las barras helicoidales como: Posición de la barra respecto al eje del tubo
simulador, porosidad, acoplamiento, aspereza al tacto, presencia del envoltorio plástico,
dureza en la escala de Mohs, fueron registrados en el laboratorio acondicionado en la sede
de la EP de Ing. de Minas.
116
3.9 Areas de Pruebas, Laboratorios y Talleres

3.9.1 Sede de la EP de Ingeniería de Minas. En la sede de la EP de Ing. de Minas,
dentro del Campus de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos, se acondicionó un
laboratorio para la preparación e instalación de los pernos Split Sets y Barras Helicoidales.
La figura 81 (a), corresponde a la recepción de los pernos inflables preparados en la planta
de la Cía. New Concept Mining, listos para hacer las pruebas de arranque y la figura 81 (b)
ilustra la construcción del pozo para posicionar los pernos durante las pruebas de arranque,
que fue coronado con una losa de concreto para facilitar el ensayo de pernos que excedían
la altura de la mesa de ensayos. Cabe destacar que, todas las pruebas de arranque (pull test)
de laboratorio, se llevaron a cabo en el laboratorio de esta sede, salvo las pruebas llevadas a
cabo en la mina Castrovirreyna (terreno real). Asimismo, se prepararon probetas de los
diferentes pernos para hacer el análisis de su acoplamiento en las paredes de los tubos
simuladores, así como el efecto de los envoltorios plásticos de los morteros utilizados con
las barras helicoidales y algunas propiedades de éstos, como la porosidad y dureza según la
escala de Mohs. En caso de los pernos inflables y de constricción (Split Set), en esta sede se
analizaron aberturas y contactos que se configuran al instalarlos.
(a) (b)
Figura 81. Sede de la EP Ingeniería de Minas. (a) Presentación de Pernos Inflables Antes del Inicio de las
Pruebas. (b) Construcción del Pozo de Ensayos Coronado con una Loza de Concreto.
3.9.2 Planta de la Cía. New Concept Mining. En la planta de la Cía. New Concept
Mining, se prepararon y se instalaron los pernos inflables Hydrabolt, X-Pandabolt, que
básicamente consistió en el entubado (tubos simuladores y de estrangulamiento) e inflado.
La figura 82 (a) corresponde a la preparación de dichos pernos, posicionando adecuadamente
los tubos simuladores y de estrangulamiento durante su instalación (inflado). La figura 82
117
(b), ilustra el proceso de instalación de los pernos inflables, utilizando para ello una bomba
hidroneumática de alta presión (25 MPa), conectado a una fuente de agua y a un compresor.
3.9.3 Crucero 752 de la Mina Reliquias – Castrovirreyna. Esta mina se

encuentra en el Distrito de Santa Ana de la Provincia de Castrovirreyna del Dpto. de
Huancavelica. En esta mina, se hicieron las pruebas de arranque en el Crucero 752 en zona
de estériles, mucho antes de idear y realizar las pruebas en laboratorio; se estudiaron los
pernos Swellex, Split Sets, Hydrabolt y las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
resina y cementicio. La figura 83 (a), muestra la portada del nivel 645 por donde se accede
al crucero 752. Asimismo, la figura 83 (b) corresponde a la instalación de los pernos
Hydrabolt en el hastial del crucero 752. Cabe destacar que, en esta prueba únicamente se
pudo desarrollar las pruebas de arranque, que proporciona la capacidad de anclaje del perno
y su elongación; otros estudios como el acoplamiento de pernos, propiedades de los
morteros, tratamiento térmico fueron imposibles de analizar, por cuanto en un terreno real
no es factible disponer de probetas de pernos para realizar otros estudios.
(a) (b)
Figura 82. Planta de la Cía. New Concept Mining. (a) Preparación de los Pernos Inflables Hydrabolt y X-
Pandabolt. (b) Proceso de Instalación de Dichos Pernos.
3.9.4 Taller metal mecánica MUJIPRO. En taller metal mecánico MUJIPRO, se

desarrollaron una serie de trabajos antes y después de las pruebas de arranque, como:
118
 Construcción de la mesa para determinar la capacidad de anclaje de los

pernos de roca enbase al diseño mostrado en la figura 50 (a). Las figuras 50 (b) y 84 (b),
ilustran la mesa ya construida.
 Construcción de arandelas de tope y para las mordazas utilizadas durante las
pruebas de arranque, precisamente en la parte central de la figura 84 (a) se observa el inicio
de la construcción de las arandelas, con el proceso de corte de una plancha de fierro de 10
mm de espesor con una sierra eléctrica, para su posterior maquinado en un torno electrónico.
 Preparación de los tubos simuladores y de estrangulamiento, como puede
apreciarse en la figura 84 (a), los tubos vienen en longitudes de 6 y 6,40 m de longitud los
que fueron cortados acorde con las longitudes efectivas de anclaje establecidas.
(a) (b)
Figura 83. Mina Reliquias de la Cía. Minera Castrovirreyna. (a) Portada del Nivel 642. (b) Crucero 752 del
Nivel 642
 Trabajos de soldadura, se realizaron diversos trabajos de soldadura como el

soldado de las arandelas de tope en uno de los extremos de los tubos simuladores como
ilustra la figura 71, fijación de las arandelas en las cabezas de los pernos inflables para
facilitar las pruebas de arranque (ver figura 84 (b), entre otros.
 Construcción de los adaptadores para la instalación de los pernos y pruebas
de arranque ilustrados en las figuras 64, 65 y 66.
 Preparación de probetas para el análisis de acoplamientos, contactos y
aberturas de los pernos instalados. Asimismo, el fresado para liberar los morteros de las
barras helicoidales.
119
(a) (b)
Figura 84. Taller Metal Mecánico MUJIPRO. (a) Preparación de Tubos Simuladores y de Estrangulamiento
y, Arandelas. (b) Mesa para Determinar la Capacidad de Anclaje de los Pernos de roca y Pernos Inflables
con sus Arandelas de Tope Soldadas.
3.9.5 Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad de Ingeniería

Industrial – UNMSM. En este laboratorio, se hicieron los ensayos sobre las probetas de los
morteros de las barras helicoidales preparadas en MUJIPRO. Se analizaron y determinaron
la rugosidad, dureza relativa, tratamiento térmico y Charpy. La figura 85 (a), ilustra al Dr.
José López, encargado del laboratorio, coordinando con sus asistentes para el correcto
manejo de los equipos y la metodología a seguir en cada prueba; mientras que la figura 85
(b), ilustra a los asistentes preparando las probetas para las pruebas antes indicadas.
3.9.6 Laboratorios de la EP de Ingeniería Metalúrgica – UNMSM. En los

laboratorios de pirometalurgia y biometalurgia de la EP de Ing. Metalúrgica, se determinaron
las densidades de los morteros tal como ilustra la figura 86 (a), donde el Mg. Vladimir Arias
Jefe del Laboratorio de biometalurgia realiza los pesajes en la balanza analítica Z Ohaus TJ
261. La figura 86 (b), ilustra las probetas sumergidos en agua para determinar la absorción
de agua por los morteros de las barras helicoidales, este ensayo se realizó en el laboratorio
de pirometalurgia, utilizando la balanza analítica Z Ohau AR 3130. El humedecimiento de
los cartuchos de cementicio en función del tiempo de remojo, se determinó en el laboratorio
de Biometalurgia.
120
(a) (b)
Figura 85. Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad de Ingeniería Industrial. (a) Dr. José
López coordinando con sus asistentes para la ejecución las pruebas. (b) Preparación de las probetas para los
ensayos.
(a) (b)
Figura 86. Laboratorios de la EP de Ingeniería Metalúrgica - UNMSM. (a) Determinación de la densidad en
el laboratorio de Bio metalurgia. (b) Ensayo de absorción de agua en el laboratorio de piro metalurgia.
3.10 Compilación y Procesamiento de Datos

Previo a la realización de las pruebas de distintas naturalezas, durante el estudio, se
diseñaron formatos para registrar los datos en forma sistemática y funcional, agrupados por
diámetro y en cada caso 4 longitudes efectivas de anclaje como se ilustran en el anexo A.
Asimismo, se diseñaron programas de cómputo en Excel para compilar y procesar los datos
tomados en los ensayos. Asimismo, los datos también se procesaron en el programa
estadístico SPSS22.
121
Para las pruebas de arranque, se usaron los equipos de New Concept Mining de 20
ton y calibrada por la Universidad Nacional de Ingeniería y, el equipo de Minova de 30 ton
calibrada por la Universidad de Santiago de Chile (USACH), cuyas certificaciones se
presentan en el anexo B. Gracias a estas calibraciones, se establecieron las ecuaciones de
ajuste de las cargas registradas en las lecturas de los manómetros de los equipos de arranque.
Cabe destacar que, las cargas se registraron en varios pulsos en incrementos de 1 o 2 ton de
acuerdo a la capacidad de anclaje previsto para cada tipo de perno. A medida que se iban
compilando los datos, el programa automáticamente arrojaba las cargas ajustadas según las
ecuaciones de ajuste, asimismo arrojaba los promedios de las cargas por diámetro y longitud
efectiva de anclaje. Como se ha indicado arriba, durante las pruebas de arranque también se
registraban las elongaciones de los pernos, justamente para analizar su variación, las lecturas
de las cargas se registraron en varios pulsos, en este caso también el programa diseñado
arrojaba las elongaciones por cada prueba y los promedios correspondientes por diámetro y
LEA.
Análogamente, los datos registrados referentes al acoplamiento, contactos y
aberturas en caso de los pernos inflables y Split Set, se compilaron y procesaron en hoja de
cálculo, determinándose los contactos porcentuales. Mientras que para las barras
helicoidales, se determinaron las propiedades de los morteros, centrado de las barras respecto
al eje de los tubos simuladores, entre otros.
3.11 Discusión de Resultados

La discusión de resultados obtenidos de las pruebas en laboratorio, se ha realizado
siguiendo una secuencia. Primero se discute los resultados concernientes a cada perno, luego
por familia de pernos (pernos inflables, helicoidales y Split Set) y finalmente para todos los
pernos estudiados. Asimismo, se hace una discusión de los resultados obtenidos en la mina
Castrovirreyna con los obtenidos en el laboratorio, para los diámetros comunes utilizados.
En todos los casos, se discute: a) Capacidad de anclaje en función de la longitud
efectiva de anclaje para los diferentes diámetros de tubos simuladores. b) Capacidad de
anclaje en función del diámetro de los tubos simuladores para cada longitud efectiva de
anclaje. c) Elongación de los pernos en función de la carga aplicada para las diferentes
longitudes efectivas de anclaje y diámetros de tubos simuladores. d) En caso de los pernos
Hydrabolt, X-Pandabolt y Split Sets, se hace una discusión de las aberturas y contactos que
se generan en función del diámetro del tubo simulador. e) En caso de las barras helicoidales,
122
se discute la posición de la barra respecto al eje del tubo simulador y las propiedades del
mortero como: porosidad, acoplamiento y adherencia, presencia de envoltorios, aspereza /
rugosidad, dureza, densidad, absorción de agua (hidratación), tratamiento térmico. f) Para
los diámetros comunes, se hace una discusión de los resultados obtenidos en la mina
Castrovirreyna con los obtenidos en el laboratorio, para apreciar la diferencia que existe
entre ambos resultados. Con estas discusiones se formulan las conclusiones de la tesis.
3.12 Recursos Humanos

El presente estudio, se llevó a cabo en una serie de etapas, desde la formulación del
proyecto hasta su culminación, como: a) Gestiones para contar con los pernos de roca en la
variedad y cantidad necesaria. b) Recepción y traslado de los pernos y materiales requeridos
a los talleres, plantas y a la sede de la Escuela de Ing. de Minas. c) Adquisición y traslado
de tubos simuladores al taller metal mecánico, a la planta de NCM y a la sede de la Escuela
de Minas. d) Traslado de equipos en alquiler y propios. e) Preparación y acondicionamiento
de los pernos de roca. f) Proceso de instalación de los pernos, manipuleo y almacenamiento.
g) Ejecución de las pruebas de arranque, manejo de equipos de arranque, registro de datos y
almacenamiento de los pernos ensayados. h) En caso de las barras helicoidales, traslado de
muestras al taller para su seccionamiento para el análisis de las propiedades de los morteros.
i) Seccionamiento de pernos inflables y Split Sets en la sede de la Escuela de Ing. Minas
para analizar contactos y aberturas. j) Otros. Todas las actividades realizadas, estuvo liderado
por el autor y para la ejecución de la mayoría ellas, se contó con el apoyo de 20 alumnos de
la Escuela de Ing. de Minas de la UNMSM, de los cuales 6 participaron en forma
permanente. Asimismo, por la dificultad en la instalación de los Split Sets y barras
helicoidales con cartuchos de resina, se contrató 8 obreros de construcción civil; 3 metal
mecánicos, 2 Técnicos de NCM y 1 trabajador de apoyo.
Capítulo 4
Resultados del Estudio de los Split Sets
Los Split sets, son pernos de constricción, construidos a partir de un fleje de acero,
con un espesor de 2,3 o 3 mm, siendo el acero ASTM A1011 grado 60 de alta resistencia y
con diámetros de 33, 39 o 46 mm. Tiene una ranura de 15 mm de ancho en toda su longitud,
para posibilitar su acoplamiento en la pared de los taladros previamente perforados para su
instalación. Al irse introduciendo estos pernos dentro de los taladros o tubos, gracias a la
percusión de la perforadora rotopercutiva, dicha ranura se va cerrando y el perno
acoplándose y ajustándose contra la pared del taladro. Su cola es cónica de una longitud que
varía de 8 a 15 cm para facilitar su penetración dentro de los taladros durante la instalación,
en el presente caso dentro del tubo simulador. A 8 mm del extremo de su cabeza, lleva
soldado un anillo de alambrón de 6 u 8 mm de diámetro, tal como se ilustró en la figura 35
(Capítulo II), para facilitar su instalación y sujeción de la placa o planchuela. Se fabrican en
tres modelos: Estándar, galvanizado y acero inoxidable, de acuerdo a las condiciones de agua
en el terreno donde se aplican.
Los Split Sets usados en el presente estudio, fueron donados por la Cía. Minera
Poderosa, cuyo proveedor es Prodac, siendo su diámetro de 39 mm y 5 pies (1,5 m) de
longitud. Por esta longitud única, fue necesario cortarlos de acuerdo a las LEAs establecidas,
con la cortadora de metales visto en el Capítulo III y que muestra la figura 87 (a). Tal es así
que, considerando la longitud de la conicidad en la cola de 15 cm y en la cabeza 11,6 cm
para instalar la mordaza del equipo de arranque durante las pruebas, se cortaron en tamaños
de: 56,6; 86,6; 116,6 y 146,6 cm, para tener longitudes efectivas de anclaje de 1, 2, 3 y 4
pies, respectivamente. Una vez cortados en las longitudes antes indicadas, fue necesario
volver a conificar la cola, similar a lo realizado en la fábrica, usando un yunque y comba
como ilustra la figura 87 (b), para facilitar su instalación en los tubos simuladores.
124
(a) (b)
Figura 87. Preparación de Split sets. a) Proceso de Corte. b) Conificado de la cola
4.1 Capacidad de Anclaje en Función de la LEA

Para lograr las longitudes efectivas de anclaje (LEA) de 1, 2, 3 y 4 pies en los 3
diámetros ensayados, los tubos simuladores se cortaron en longitudes de 45, 75, 105 y 135
cm, es decir 15 cm adicionales a las LEAs por la conicidad en la cola de los Split Sets, dado
que, al instalarlos dentro de los tubos simuladores, ésta quedaría al ras del extremo opuesto
del tubo simulador. La figura 88, deducido de la tabla de valores presentados como modelo
en el Anexo A-1, presenta las capacidades de anclaje de los Split Sets en función de las LEAs
instalados en tubos simuladores de 37,3; 38,14 y 38,3 mm de diámetro. En esta Figura se
observa que, para todos los diámetros, las curvas tienen pendientes bien empinadas hasta 3,0
pies de LEA, a partir de la cual, la pendiente se suaviza mostrando su tendencia a tornarse
asintótica a partir de 4 pies de LEA.
Asimismo, los Split Sets muestran mayor capacidad de anclaje cuando se instala en
diámetro de 37,3 mm (37 mm) y mostrando el valor más bajo para el diámetro de 38,3 mm
(39 mm) (mayor diámetro). Este gráfico también permite establecer que, LEAs superiores a
4 pies son innecesarios.
4.2 Capacidad de Anclaje en Función del Diámetro del Tubo Simulador

A partir de los resultados obtenidos y presentados como modelo en el Anexo A-1, la
capacidad de anclaje de los Split Sets, para LEAs de 1, 2, 3 y 4 pies; alcanza su mayor valor
cuando el diámetro de taladro o tubo simulador donde se instalan tiene 37,8 mm para 3 pies
de LEA, mientras que, para 4 pies de LEA, alcanza su mayor valor para 37,3 mm de
125
diámetro, como puede apreciarse en la figura 89, de donde se concluye, que la LEA ideal es
4 pies. Desde el punto de vista técnico y económico, diámetros más pequeños de perforación
son más convenientes.
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - SPLIT SETS

8.00
Capacidad de anclaje (ton)
7.00 y = -0.2574x2 + 2.8126x

R² = 0.9339
6.00
y = -0.2742x2 + 2.9232x
5.00 R² = 0.984
y = -0.1147x2 + 1.8765x
4.00 R² = 0.873
3.00
T. simulador 37 mm
T. simulador 38 mm
2.00 T. simulador 39 mm
1.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 88. Capacidad de Anclaje de los Split Sets en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje (LEA)
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAM. TUBO SIMULADOR - SPLIT SETS

12.00 LEA = 1 pie

y = -18.977x2 + 1432.5x - 27024
LEA = 2 pies R² = 1
10.00 LEA = 3 pies
LEA = 4 pies
8.00
y = -5.6118x2 + 422.76x - 7954
R² = 1
6.00
y = 1.1814x2 - 90.308x + 1729.8
R² = 1
4.00
y = -7.3544x2 + 554.93x - 10464
R² = 1
2.00
0.00
37 37.2 37.4 37.6 37.8 38 38.2 38.4
Diámetro del tubo simulador (mm)
Figura 89. Capacidad de Anclaje de los Split Sets en Función del Diámetro de Tubo Simulador.
126
4.3 Elongación del Perno en Función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo
Simulador
La tabla 11, tomado como modelo a partir de los valores expuestos como modelo en
el Anexo A-1, presenta en resumen la elongación de los Split Sets para 2 pies de LEA
instalados en diferentes tubos simuladores en el laboratorio, donde se puede apreciar que,
para 3,97 ton de carga, se tienen las siguientes elongaciones: 1,78; 2,12 y 1,89 mm para los
respectivos diámetros de 37 (37,3 mm), 38,14 (38 mm) y 38,3 (39 mm).
La elongación en función de la carga aplicada en los Split Sets instalados en los
diferentes diámetros de tubos simuladores, tienen similar comportamiento, tal como ilustra
la figura 90. Asimismo, se observa que todas las curvas obedecen a una ecuación lineal,
aproximadamente 0,5 mm/ton de carga aplicada.
Tabla11
Elongación de los Split Sets Ensayados en Laboratorio con 2 pies de LEA
Elongación para 2 pies de LEA (mm)
37 mm 38 mm 39 mm
0,00 0,00 0,00 0,00
0,99 0,02 0,01 0,04
1,98 0,26 0,52 0,62
2,98 1,05 1,24 1,28
3,97 1,78 2,12 1,89
4,96 2,67
ELONGACION Vs CARGA APLICADA PARA LEA = 2 PIES - PLIT SET

Elongación (mm)
3.00
T. simulador 38 mm
2.00
T. simulador 39 mm y=x
R² = 1
1.50 y = 0.3074x + 0.03
R² = 0.9956
1.00
y = 0.3415x
R² = 0.9939
0.50
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00
Figura 90. Elongación de los Split Sets Instalados en Diferentes Tubos Simuladores
127
4.4 Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo Simulador

Los Split Sets no se acoplan perfectamente en las paredes de los tubos simuladores
(taladros), como puede apreciarse en la figura 91, se generan franjas de aberturas además de
la propia ranura del perno, en anchos crecientes como aumenta el diámetro del tubo
simulador, así, en tubos simuladores de 37 (37,3 mm) y 38 (38,14) mm se generan 2 aberturas
a cada lado de la ranura y en 39 (38,3) mm uno a cada lado del mismo, cuyo resumen y sus
dimensiones se presenta en la tabla 12.
Figura 91. Contactos y Aberturas de los Split Sets en Diferentes Tubos Simuladores.
Tabla12
Aberturas en los Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores
Diámetro del Aberturas generadas en los Split Sets (mm) Abertura debido a
tubo simulador
1 2 3 4 la ranura (mm)
(mm)
37,3 9,53 24,91 12,06 11,30 10,18
38,14 8,97 14,42 23,96 13,70 12,99
38,3 44,09 47,45 14,60
Bajo esa configuración, el área de contacto respecto al diámetro del Split Set, decrece
como aumenta el diámetro del tubo simulador, mientras que el área sin contacto aumenta
proporcionalmente como aumenta el diámetro del tubo simulador, como puede corroborarse
en la tabla 13 y figura 92, derivados de los valores presentados en el Anexo C-1. Este
resultado comparativo ratifica que los Split Sets muestran mayor capacidad de anclaje para
tubos simuladores de 37 (37,3 mm), dado que el área de contacto es mayor que para otros
diámetros, es decir, 45,31 %. Mientras que para tubos simuladores de 39 (38,3 mm) (mayor
diámetro ensayado), el área de contacto es tan solo 14,13 % y su correspondiente capacidad
de anclaje es lo más bajo como se ha mostrado en el Figura N° 88.
128
Tabla13
Area (%) con o sin Contactos en los Split Sets Instalados en Tubos Simuladores
Diámetro del tubo Area de contacto Area sin Area sin contacto
simulador (mm) (%) contacto (%) debido la ranura (%)
37,3 45,31 54,69 9,37
38,14 44,31 55,69 11,88
38,3 14,13 85,87 13,46
AREA DE CONTACTO EN LOS SPLIT SETS

100.00
Area de contacto
Adea de contacto (%)
90.00
Area sin contacto y = 187.42x2 - 14138x + 266639
80.00 Area sin contacto debido a la ranura R² = 1
70.00
60.00 y = -187.42x2 + 14138x - 266539
50.00
R² = 1
40.00
30.00
20.00 y = 6.8598x2 - 514.51x + 9656.8
10.00
R² = 1
0.00
37 37.2 37.4 37.6 37.8 38 38.2 38.4
Diámetro de tubo (mm)
Figura 92. Áreas con o sin Contacto en los Split Sets en Función del Diámetro del Tubo Simulador
El ancho de la ranura de los Split Sets, se cierra en función del diámetro del tubo
simulador, tal es así que, para diámetro de 37 (37,3 mm) la ranura se cierra de 15 mm a 10,18
mm, mientras que en diámetro de 39 (38,3 mm) se cierra únicamente a 14,6 mm, esta
correspondencia se presenta en la figura 93.
129
A NC HO DE RA NURA VS DI A ME T RO - SPLI T SE T
17.00
ANCHO DE RANURA (MM)
14.60
15.00
12.99
13.00
11.00 10.18
y = 6.7179x2 - 503.46x + 9442.8
R² = 1
9.00
7.00
5.00
37 37.2 37.4 37.6 37.8 38 38.2 38.4
DIÁMETRO DE TUBO SIMULADOR (MM)
Figura 93. Ancho de la Ranura del Split Set en Función del Diámetro del Tubo Simulador
Capítulo 5
Resultados del Estudio de los Pernos Inflables Hydrabolt
Los pernos inflables Hydrabolt, cuyo ejemplo ilustra la figura 94, al igual que otros
de su especie (Swellex, Python, X-Pandabolt, etc.), son fabricados a partir de un tubo de
acero, que son tratados de aplanar hasta que sus paredes interiores opuestas queden muy
cercanos entre ellas (aproximadamente 1,5 mm), luego del cual, es rolado hasta quedar como
un sector circular de alto ángulo (aproximadamente de 340º) de doble pared en forma de
“C”, como puede apreciarse al lado izquierdo de la figura 96. Ese proceso se realiza para
reducir el diámetro original del tubo del que es fabricado, con la finalidad que pueda
introducirse en un taladro de menor diámetro que su diámetro original. Para que al inflarlo
con agua a alta presión y tratar de recobrar su diámetro y forma original, la pared exterior
del perno se acopla en la pared del taladro perforado previamente, haciendo anclaje.
Figura 94. Perno Hydrabolt Completo Mostrando sus Partes

El tubo enrolado se sella por ambos extremos con bujes (manguitos), como ilustran
las figuras 94 y 95. Donde la figura 95 (a) muestra la cola del perno Hydrabolt, sellando al
perno por ese extremo con un buje soldado, para facilitar su penetración dentro de los
taladros (tubos simuladores) y soportar la presión de agua. La figura 95 (b), muestra la
cabeza del perno, que consta de un buje de mayor longitud que de la cola y con pestaña (en
forma de brida) para sujetar la planchuela con la que se instala; sobre éste lleva soldada la
válvula anti retorno, por donde se inyecta el agua durante su inflado.
Luego de introducir el perno dentro del taladro (tubo simulador), se infla con una
bomba hidroneumática de alta presión de 25 a 30 MPa de presión. El perno inflado, genera
una fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático o fricción en
131
toda su longitud. Estos pernos son fáciles de instalar. Cuando el inflado ha concluido, al
alcanzar la presión antes indicada, una aguja de color sella el ingreso de agua, quedando en
su interior a la presión antes indicada, facilitando además su verificación de una correcta
instalación (Giraldo paredez, 2013).
(a) (b)
Figura 95. Extremos del Perno Hydrabolt. (a) Buje de la Cola. (b) Buje de la Cabeza
Los 64 pernos de roca Hydrabolt requeridos por el estudio, fueron donados por la
Cía. New Concept Mining Perú, los mismos que son del modelo HYDRABOLT Ф 29. Tiene
un diámetro nominal de 29 mm y todos fueron de 6 pies de longitud (1,8 m). Para determinar
el diámetro real de estos Hydrabolt, se tomaron como muestra 3 pernos Hydrabolt y se
hicieron las mediciones con un vernier digital a lo alto y ancho de la sección en “C”
conformada durante su fabricación, como se ha detallado arriba, cuya muestra seccionada
puede apreciarse al lado izquierdo de la figura 96. Asimismo, las calibraciones se hicieron
antes y después del inflado al aire libre, cuya muestra seccionada ilustra el lado derecho de
la figura 96. Para ambos estados de estos pernos, se tomaron mediciones a lo largo de los
pernos en las siguientes posiciones: uno a 16 cm de la cabeza, otro en el centro y un tercero
a 16 cm de la cola.
La tabla 14, presenta las calibraciones practicadas a las tres muestras de Hydrabolt,
antes y después de su inflado al aire libre (sin confinamiento); de donde se deduce que los
diámetros promedios son: antes del inflado a lo alto de la “C” tiene 28,50 mm y a lo ancho
26,50 mm. Mientras que después del inflado a lo alto de lo que era la “C”, tiene 42,5 mm y
a lo ancho 42,94 mm, promediando estos dos últimos valores, se obtiene que el tubo original
antes de la fabricación del Hydrfabolt habría tenido 42,72 mm de diámetro, siendo el espesor
de su pared 2 mm.
132
Figura 96. Hydrabolt Seccionado Antes y Después de su Inflado al Aire Libre

Tabla14
Calibración del Diámetro del Perno de Roca Hydrabolt
Diámetros del hydrabolt ф 29 antes y después de su inflado al aire libre (mm)
Antes del inflado de acuerdo del perfil en "C" Después del inflado concordante la posición del perfil en "C" original
A 16 cm del En centro del A 16 cm del A 16 cm del extremo En centro del perno A 16 cm del extremo de
extremo de la perno extremo de la de la cabeza la cola
cabeza cola
A lo A lo A lo A lo A lo A lo A lo A lo A lo A lo A lo
A lo alto
alto ancho alto ancho alto ancho ancho alto ancho alto ancho
28.47 26.32 28.41 26.65 28.43 26.90 41.70 43.50 43.10 42.70 43.45 43.30
28.10 26.21 28.36 26.80 28.40 26.36 41.72 42.80 43.11 42.30 42.40 43.70
28.46 26.48 28.72 26.40 28.56 26.40 41.90 42.70 42.80 42.80 42.30 42.70
28.34 26.34 28.50 26.62 28.46 26.55 41.77 43.00 43.00 42.60 42.72 43.23
Comparando los diámetros antes y después del inflado de los Hydrabolt a lo alto de
la sección en “C”, se concluye que el diámetro original del tubo del que se fabrican estos
pernos, se reduce a 67 %, lo cual posibilita introducir el Hydrabolt en diámetros de taladro
mucho menores a su diámetro original, como ilustra la figura 97, donde se aprecia el
Hydrabolt antes de su inflado incluido dentro de una sección completamente inflado (al aire
libre) (Giraldo Paredez, Propiedades mecánicas y de sostenimiento de los pernos de roca
inflables cargados y descargados, 2011).
El buje de la cabeza pestañada, soldado en uno de los extremos del perno, tiene 32
mm de diámetro y 55 mm de longitud, la pestaña (en forma de brida) tiene 2,5 mm de espesor
y 44,4 mm de diámetro, cuya función es sujetar las planchuelas con las que se instalan estos
pernos. Sobre la pestaña, lleva soldada la válvula anti retorno de 19,5 mm de diámetro y 19
mm de longitud, similar a lo que ilustra la figura 105 (a). El buje de la cola, tiene 26 mm de
133
diámetro y 25 mm de longitud que sella al perno por su cola. La separación de los extremos
de la “C” o abertura es de 3,5 mm en promedio.
Figura 97. Hydrabolt Antes de su Inflado Incluido en Otro Completamente Inflado al aire libre
La longitud muerta de los pernos Hydrabolt, es decir, la longitud que no hace anclaje,
debido a los bujes en la cabeza y cola, son respectivamente: 5,5 cm y 2,5 cm; es decir 8,0
cm, a esto se debe sumar la conicidad que se forma entre los bujes y la pared de los taladros
o tubo simulador durante su instalación, es así que, en la cola se genera un tronco de cono
de 3 cm de alto y en la cabeza 2,0 cm, que tampoco hacen anclaje. Por consiguiente, la
longitud muerta es 13,0 cm.
Cuando se inflan los pernos Hydrabolt al aire libre, alcanzan su máxima expansión,
pero sin recobrar la sección circular del tubo original del que fue fabricado, como puede
apreciarse el lado derecho de la figura 96 y la figura 97, la forma que adquiere se asemeja a
la huella de un plantígrado. En la parte posterior de la otrora sección en “C”, se nota la forma
de media elipse y hacia delante, una poligonal de 3 lados, que conformaban el plegamiento
hacia el interior de dicha sección, como puede apreciarse al lado izquierdo de la figura 96.
Asimismo, a lo largo del perno, se observa que se curva ligeramente hacia la espalda de lo
que fue la sección en “C”, con un radio aproximado de 10 m, es decir, quedando la parte
convexa de la curva hacia delante de la otrora “C”. La figura 98, muestra un conjunto de
134
pernos Hydrabolt inflados al aire libre, donde se puede apreciar la posición y grado de su
curvamiento.
Figura 98. Curvamiento Longitudinal de los Pernos Hydrabolt Inflados al Aire Libre.
5.1 Capacidad de Anclaje en Función de la LEA

La capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt en función de la LEA para los
diferentes diámetros de tubos simuladores, se presenta en la tabla 15, obtenido de los valores
detallados en el Anexo A-2 (presentado como modelo) y cuya correspondencia se ilustra en
la figura 99. En esta figura se aprecia que para diámetros de 36 (36,3); 38 (38,3) y 40 (40,96)
mm su capacidad de anclaje crece hasta 3 pies de LEA, a partir de la cual, se torna asintótica.
Para diámetro de 33 (32,5 mm), el Hydrabolt muestra una capacidad de anclaje más baja que
para los diámetros anteriores, pero con tendencia a seguir creciendo hasta más allá de 4 pies
de LEA. Se observa que el diámetro más apropiado para instalar los Hydrabolt estudiados,
es 38 (38,3 mm), dado que muestra mayor capacidad de anclaje para todas las LEAs; en
segundo orden está el diámetro de 40 (40,96 mm). Otro aspecto que demuestran estos
resultados es que, utilizar LEAs superiores a 3 pies, es innecesario.
Adicionalmente, la capacidad de anclaje de los Hydrabolt no guarda una relación
lineal con la longitud efectiva de anclaje, sino cuadrática, tal como puede apreciarse en las
ecuaciones correspondientes a cada curva en la figura 99.
Tabla15
Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función de la Longitud Efectiva de Anclaje
LEA (pies)
33 mm 36 mm 38 mm 40 mm
1 9.52 9.52 9.52 11.42
2 9.52 13.32 15.23 13.32
3 11.42 13.32 15.23 15.23
4 13.32 15.23 15.23 15.23
135
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - HYDRABOLT

18
y = -1.4274x2 + 8.8499x + 2.379
Cpacidad de anclaje (ton)
R² = 0.9333
16
14 y = -0.4758x2 + 3.7112x + 8.0886

R² = 0.9818
12
10
y = 0.4758x2 - 1.0468x + 9.9918
y= -0.4758x2 + 4.0919x + 6.1854 R² = 0.9818
8 R² = 0.9053
Tubo simulador 33 mm
6
4 Tubo simulador 38 mm
2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 99. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función de la LEA

5.2 Capacidad de Anclaje en Función del Diámetro del Tubo Simulador

A partir de los resultados presentados, similares a los mostrados en el Anexo A-2, se
obtiene en resumen la tabla 16, que muestra las capacidades de anclaje del Hydrabolt en
función del diámetro del tubo simulador para las 4 LEAs ensayadas, esta correspondencia
explicita la figura 100, de donde se puede extraer las siguientes conclusiones: Las
capacidades de anclaje aumenta como crece la longitud efectiva de anclaje, tal es así que,
para todos los diámetros en estudio, su capacidad de anclaje es mayor para 4 pies de LEA,
seguido por la de 3 pies y así sucesivamente. Las pendientes de las curvas, se muestran
ascendentes hasta 38 (38,3 mm) para las LEAs de 2, 3 y 4 pies, mientras que, para 1 pie de
LEA, tiende a seguir creciendo más allá de 40 (40,96 mm) de diámetro de tubo simulador.
Sin embargo, como se ha indicado arriba, el máximo diámetro interior del tubo simulador
sería igual al diámetro exterior original del tubo del que se fabrican estos pernos, es decir,
42,72 mm.
136
Tabla16
Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función del Diámetro del Tubo Simulador
Diámetro del tubo Capacidad de anclaje (ton)
simulador (mm)
LEA = 1 pie LEA = 2 pies LEA = 3 pies LEA = 4 pies
32.50 9.52 9.52 11.42 13.32
36.56 9.52 13.32 13.32 15.23
38.53 9.52 15.23 15.23 15.23
40.96 11.42 13.32 15.23 15.23
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - HYDRABOLT
18
Cpacidad de anclaje (ton)
16 y = -0.0493x2 + 3.8377x - 59.321

R² = 0.9856
14
y = -0.0281x2 + 2.5426x - 41.654
12 R² = 0.9406
y = -0.1425x2 + 10.959x - 196.25
10 R² = 0.939
8 y = 0.0651x2 - 4.5789x + 89.568

R² = 0.9243 LEA = 1 pie
6 LEA = 2 pies
LEA = 3 pies
4
LEA = 4 pies
0
30.00 32.00 34.00 36.00 38.00 40.00 42.00
Figura 100. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt en Función del Diámetro del Tubo Simulador
5.3 Elongación en Función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo Simulador

Los resultados referentes a la elongación de estos pernos, se presenta como modelo
en el Anexo A-2, de donde se deduce que guarda una relación lineal con la carga, como
puede observarse en la figura 101, sufren mayor elongación cuando se instalan en tubos de
simuladores de 40,96 mm (40 mm) y menor en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm).
5.4 Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo Simulador

Para hacer este análisis, se seccionaron muestras de Hydrabolt antes y después de su
instalación en los diferentes diámetros de tubos simuladores, en el taller metal mecánico;
luego puliendo y haciendo uso de navajas y lengüetas de acero, se delataron los contactos y
137
aberturas para cada combinación de perno y tubo. Con dichos trabajos previos, se muestra
que los Hydrabolt (inflando dentro de taladros o tubos simuladores), no se acoplan
completamente, como apreciarse en la figura 102, que ilustra los diferentes perfiles que
presentan los pernos Hydrabolt desde su perfil original hasta instalado en dentro del tubo
simulador de 40 (40,96 mm) de diámetro interior. En tubos simuladores de 33 (32,5 mm) y
36 (36,3 mm), se generan 3 aberturas incluyendo debido al pliegue del perno; mientras que
en tubos de 38 (38,3mm) y 40 (40,96 mm), se generan 4 aberturas.
ELONGACION DE LOS HYDRABOLTS Vs CARGA APLICADA LEA = 4'

6.00
Elongación (mm)
T. simulador 33 mm
T. Simulador 38 mm
T. simulador 40 mm
4.00
y = 0.3142x
R² = 0.9755
3.00
y = 0.331x
2.00 R² = 0.8956
y = 0.2482x
1.00 R² = 0.882 y = 0.191x
R² = 0.9132
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
Figura 101. Elongación de los Hydrabolt para 4 pies de LEA en Diferentes Tubos Simuladores.
Figura 102. Acoplamiento de los Hydrabolt en Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores.

138
Calibrando los contactos y aberturas que se generan al instalar los pernos Hydrabolt
dentro de los tubos simuladores, se llega a determinar las áreas de la pared exterior del perno
que hacen contacto, mejor dicho que hacen anclaje, se presenta en la tabla 17 resumido de
los valores presentados en el Anexo C-2, donde se aprecia que en tubo de 40,96 mm se
aprecia mayor área de contacto, pero mayor área sin contacto debido al pliegue, resultado
que también puede visualizarse mejor en la figura 103.
Tabla17
Areas con o sin Contacto en los Pernos Hydrabolt en Diferentes Diámetros de Tubos Simuladores
Diámetro del tubo simulador Area sin contacto debido
Area de contacto (%) Area sin contacto (%)
(mm) al pliege (%)
32.5 46.86 53.14 12.28
36.3 46.56 53.44 13.62
38.3 55.82 44.18 13.31
40.96 60.93 39.07 16.85
AREA CON O SIN CONTACTO Vs DIAM. T. SIMULADOR -

70.00
HYDRABOLT
Area contacto
Area sin contacto
60.00
Area sin contacto pliegue
50.00
40.00 y = 0.2467x2 - 16.314x + 316.03

R² = 0.9075
y = -0.2467x2 + 16.314x - 216.03
30.00 R² = 0.9075
y = 0.0774x2 - 5.1901x + 99.318
20.00 R² = 0.8999
10.00
0.00
30 32 34 36 38 40 42
Diámetro de tubo simulador (mm)
Figura 103. Areas con o sin Contacto de los Pernos Hydrabolt en Diferentes Tubos Simuladores.
Capítulo 6
Resultados del Estudio de los Pernos Inflables X-Pandabolt (Swellex)
Al igual que para los pernos Hydrabolt, visto en el capítulo anterior, además de
analizar las capacidades de anclaje de los pernos X-Pandabolt instalados en tubos
simuladores de 32,5; 36,3; 38,3 y 41 mm de diámetro interior, siendo las longitudes efectivas
de anclaje (LEA) 1, 2, 3 y 4 pies; se analiza las elongaciones durante las pruebas de arranque.
Análogamente, se analizan las aberturas y contactos que se generan cuando se instalan los
Swellex (X-Pandabolt) en tubos simuladores de diferentes diámetros.
Los pernos inflables Swellex (X-Pandabolt), cuya estructura es idéntica a la de los

Hydrabolt, como ilustra la figura 104. Estos pernos son fabricados igual que otros pernos de
su tipo como el Swellex, Expanbolt, Python, entre otros, como se ha detallado en el capítulo
anterior.
Figura 104. Perno Inflable Swellex (X-Pandabolt) Visto de su Cabeza Hacia su Cola
Al igual que los Hydrabolt, los X-Pandabolt están sellados por ambos extremos con
bujes o manguitos soldados para permitir su inflado. Como puede observarse en la figura
104, el buje de la cabeza es coronada con una pestaña, similar a una brida, que a su vez porta
la válvula de ingreso de agua, en esta figura se observa cubierta por un capuchón amarillo.
Su inflado, es bajo las mismas condiciones que los pernos Hydrabolt, la diferencia estriba
en que una vez alcanzada dicha presión, ésta se descarga, quedando el agua en el interior de
los X-Pandabolt a la presión atmosférica, esto debido a que la aguja que hace las veces de
140
una check en los Hydrabolt, con una forma cilíndrica, en los X-Pandabolt tiene la forma de
cruceta, como puede apreciarse en las figuras 105 (a) y 105 (b). En los X-Pandabolt, esta
aguja sirve básicamente para el control del adecuado inflado e identificar su longitud de
acuerdo al código de colores establecido por el fabricante, como ilustra la figura 105 (b).
(a) (b)
Figura 105. Válvula del Perno X-Pandabolt Visto de Perfil y Frente. (b) Código de Colores de las agujas
según la Longitud de los Pernos Hydrabolt y X-Pandabolt
Fuente: (a) Elaboración propia y (b) New Concept Mining.
Al igual que los Hydrabolt se presentan en 3 modelos: X-PANDABOLT NT, X-

PANDABOLT NORMAL y X-PANDABOLT Φ 29. Donde los 2 primeros tienen diámetro
nominal de 26 mm y el tercero 29 mm y con longitudes que van de 0,9 a 3,0 m (3 – 10 pies),
identificables por el color de las agujas presentado en la figura 105 (b).
Los 64 pernos X-Pandabolt utilizados en el presente estudio fueron X-Pandabolt Ф
29, donados por la Cía. New Concept Mining Perú, que tienen un diámetro nominal de 29
mm y todos de 7 pies de longitud (2,1 m). La tabla 18, presenta las partes y sus dimensiones
promedio de los pernos X-Pandabolt calibrados con vernier digital a un conjunto de 3 es
estos pernos, procediendo similar que para los Hydrabolt, en esta tabla se puede apreciar que
el diámetro a lo alto de la sección en “C” es de 28,57 mm y a lo ancho 27,07 mm, estos
promedios se ha obtenido haciendo calibraciones en tres posiciones sobre el perno, 2 a 16
cm de los extremos del X-Pandabolt y uno en el centro, en cada posición a lo alto y ancho
de la sección en “C”.
El buje o manguito de la cabeza pestañada, soldado en uno de los extremos del perno,
tiene 32 mm de diámetro y 57 mm de longitud, la pestaña (en forma de brida) tiene 3 mm de
espesor y 46 mm de diámetro, cuya función es sujetar las planchuelas con las que se instalan
los pernos. Sobre la pestaña, lleva soldada la válvula para el inflado en cuya garganta de 3.5
mm, se engancha el gancho de la boquilla de inflado que ilustra la figura 105 (a), tiene 16
mm de diámetro y 11 mm de longitud sin considerar el tramo enroscado. El manguito de la
141
cola, tiene 30 mm de diámetro y 29 mm de longitud. La separación de los extremos de la

“C” o abertura es de 3,32 mm en promedio.
Tabla18
Partes y Dimensiones Promedio de los Pernos X-Pandabolt de 7 pies
Longitud total del perno (desde el exterior de la pestaña - extremo de la
cola) (7 pies)
2100,00 mm
Dimensiones promedio Longitud del cuerpo (descontando la longitud de bujes) 2013,00 mm
de los pernos X- A lo alto de la "C" 28,57 mm
Pandabolt A lo ancho de la "C" 27,07 mm
Espesor de la pared 2,00 mm
Longitud (incluyendo espesor de la pestaña) 57,00 mm
Diámetro del buje 32,00 mm
Diámetro de la pestaña (mm) 46,00 mm
Buje de la cabeza Espesor de la pestaña 3,00 mm
Longitud de la válvula (sin considerar la parte enroscada) 11,00 mm
Diámetro de la válvula (cabeza de válvula) 16,00 mm
Diámetro del agujero de la válvula por donde ingresa el agua 4,00 mm
Longitud 30,00 mm
Buje de cola
Diámetro 29,00 mm
Separación de los bordes de la "C" promedio (medido en la cabeza, centro y cola) 3,32 mm
Fuente: New Concept Mining.
La longitud muerta de los X-Pandabolt, es decir, la longitud que no hace anclaje,

debido a los bujes en la cabeza y cola, son respectivamente: 5,7 cm y 3,0 cm; es decir 8,7
cm, a esto se debe sumar la conicidad que se forma entre los bujes y la pared de los taladros
o tubo simulador durante su inflado, es así que, en la cola se genera un tronco de cono de 3
cm de alto y en la cabeza 2,0 cm, que tampoco hacen anclaje. Por consiguiente, la longitud
muerta sería 13,7 cm.
6.1 Capacidad Anclaje En Función De La LEA

La capacidad de anclaje promedio de los pernos X-Pandabolt (Swellex) instalados en
los diferentes diámetros de tubos simuladores en función de la LEA se presenta en la tabla
19 (ver en detalle en el Anexo A-3), graficando los valores correspondientes se obtiene la
figura 106; en cuyos resultados se observa que la capacidad de anclaje de estos pernos es
mayor cuando se instalan en tubos de 40,96 mm (40 mm), seguido por el de 38,3 mm (38
mm), en estos dos casos, la capacidad de anclaje es creciente hasta 3 pies de LEA, a partir
del cual, se torna asintótica. Esto demuestra que usar estos pernos con LEAs superiores a 3
pies de LEA, es innecesario.
Para los casos de los pernos Swellex (X-Pandabolt) instalados en tubos

simuladores de 32,5 y 36,3 mm (33 y 36 mm), se observa otro comportamiento, puesto que
142
las curvas tienen pendiente ascendente hasta más allá de los 4 pies de LEA, como puede
corroborarse en la figura 106.
Tabla19
Capacidad de Anclaje de los Pernos X-Pandabolt Instalados en Tubos Simuladores en Función de la Longitud
Efectiva de Anclaje
Longitud efectiva Capacidad de anclaje (ton)
de anclaje (pies) 33 mm 36 mm 38 mm 40 mm
1 1.43 4.76 6.50 8.41
2 2.38 6.34 12.13 13.32
3 3.57 9.52 13.32 15.23
4 8.33 13.80 15.23 15.23
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - X-PANDABOLT

18
16 y = -1.2291x2 + 8.382x + 1.3084

Diámetro 33 mm R² = 0.998
14 Diámetro 36 mm
12 Diámetro 38 mm
Diámetro 40 mm
10 y = 0.6741x2 - 0.341x + 4.4011
y = -0.9318x2 + 7.3947x + 0.2974 R² = 0.9998
8 R² = 0.9685
4
y = 0.9516x2 - 2.5693x + 3.2116
R² = 0.9803
2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 106. Capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt para diferentes diámetros Vs LEA
6.2 Capacidad de Anclaje en función del Diámetro del Tubo Simulador

Análogo al caso anterior, el detalle de los resultados de esta cualidad se presenta en
el Anexo A-3, cuyos promedios son los que ilustra la tabla 20 y la figura 107, del que se
concluye que la capacidad de anclaje de los X-Pandabolt, crece como aumenta la LEA. Por
consiguiente, los Swellex (X-Pandabolt) muestran mayor capacidad de anclaje para 4 pies
de LEA y la menor capacidad para 1 pie. En términos generales, se concluye que el mejor
diámetro para la instalación de los X-Pandabolt es 40 mm, como puede observarse en la
figura 107.
143
Tabla20
Capacidad de Anclaje de los Pernos X-Pandabolt para diferentes LEAs y Diámetros de Tubo Simulador
Diámetro interior del Capacidad de anclaje de los pernos Swellex (X-Pandabolt) Vs Diámetro (ton)
tubo simulador (mm) 1 2 3 4
32.50 1.43 2.38 3.57 8.33
36.30 4.76 6.34 9.52 13.80
38.30 6.50 12.13 14.27 15.23
40.96 8.41 13.32 15.23 15.23
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAM. T. SIMULADOR - X-PANDABOLT

18.00
16.00 y = -0.1365x2 + 10.849x - 200.05

R² = 0.9998
LEA = 1 pie
14.00
LEA = 2 pies
12.00 LEA = 3 pies
LEA = 4 pies
10.00 y = -0.0234x2 + 3.1024x - 73.997
R² = 0.9356
8.00
y = -0.0926x2 + 8.2401x - 166.62
6.00 R² = 0.9726
y = -0.0141x2 + 1.8627x - 44.248
4.00 R² = 0.9997
2.00
0.00
30 32 34 36 38 40 42
Figura 107. Capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt para diferentes LEAs Vs diámetro de tubo
simulador
6.3 Elongación en función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo Simulador

La tabla 21, presenta el resumen de las elongaciones mostradas por los pernos X-
Pandabolt instalados en diferentes tamaños de tubos simuladores para 4 pies de LEA en
función de la carga aplicada, tomado como modelo de los valores mostrados en el Anexo A-
3. Graficando los valores correspondientes, se obtiene la figura 108, donde se aprecia que la
elongación es más prominente cuando los X-Pandabolt se instalan en tubos simuladores de
36,3 mm (36 mm) y más bajo en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm). Los X-Pandabolt
instalados en tubos simuladores de 38,3 y 40,96 mm (38 y 40 mm), muestran elongaciones
muy similares en un rango intermedio que para los casos anteriores. Por ejemplo, para 11,42
ton de carga, las elongaciones son: 1,39; 4,37; 3,63 y 3,82 mm para los respectivos diámetros
de 33, 36, 38 y 40 mm.
144
Tabla21
Resumen de la Elongación de los Pernos X-Pandabolt Vs Carga Aplicada en Diferentes Diámetros para 4 pies
de LEA
Carga Elongación para 4 pies de LEA (mm)
(ton) 33 mm 36 mm 38 mm 40 mm
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1.90 0.02 0.44 0.15 0.14
3.81 0.05 1.04 0.49 0.77
5.71 0.27 1.66 1.49 1.21
7.61 0.66 2.59 1.97 2.03
9.52 0.93 3.45 2.80 2.83
11.42 1.39 4.37 3.63 3.82
13.32 1.80 5.46 6.15 5.92
ELONGACION DEL X-PANDABOLT Vs CARGA APLICADA LEA = 4

7.00
Elongación (mm)
6.00
Diámetro 33 mm
5.00 Diámetro 36 mm
Diámetro 38 mm
4.00 Diámetro 40 mm y = 0.3447x
R² = 0.8796
3.00
y = 0.3464x
R² = 0.8577
2.00 y = 0.3737x y = 0.1095x
R² = 0.9711 R² = 0.8525
1.00
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
carga aplicada (ton)
Figura 108. Elongación de los X-Pandabolt para 4 pies de LEA
6.4 Discusión de Contactos y Aberturas en Función del Diámetro del Tubo

Simulador
Al igual que en el caso de los pernos Hydrabolt, cuando se instalan los pernos X-
Pandabolt (Swellex), se generan franjas de aberturas como puede apreciarse en la figura 109,
que presenta los diferentes perfiles de los pernos Swellex (X-Pandabolt) desde antes del
inflado hasta completamente inflado al aire libre. Cuando se instalan en tubos simuladores
de 32,5 y 36,3 mm (33 y 36 mm), se generan 3 aberturas (incluyendo abertura debido al
pliegue); mientras que en tubos simuladores de 38,3 y 40,96 mm (38 y 40 mm), se generan
4 y 5 aberturas, respectivamente.
145
Figura 109. Perfiles de los pernos Swellex (X-Pandabolt) de acuerdo al diámetro del tubo simulador
Realizada las calibraciones de los contactos y aberturas que se generan entre la

pared exterior de los pernos y la pared interior de los tubos simuladores, como muestra la
figura 109, se llegó a determinar las áreas de contacto expresado en porcentaje (ver Anexo
C-3), tomando como 100 % el área de la pared exterior del perno completamente inflado que
ilustra la figura 109 en su extremo derecho; estos resultados se presenta en resumen en la
tabla 22 y la figura 110, de los cuales se concluye que los X-Pandabolt instalados en tubos
simuladores de 40,96 mm (40 mm), muestran mayor porcentaje de contacto (51,96 %),
mientras que el porcentaje más bajo adquiere en tubos de 32,5 mm (33 mm), con un valor
de 41,68 %. Sin embargo, en tubos simuladores de 32,5 mm el área sin contacto debido al
pliegue es menor que en los otros casos (12,69 %), adquiriendo el valor más alto en tubos
simuladores de 36,3 mm (16,13 %).
Tabla22
Areas con o sin Contacto de los Pernos Swellex (X-Pandabolt)
Diámetro del tubo Area de contacto Area sin contacto debido al
Area sin contacto (%)
simulador (mm) (%) pliegue (%)
32.5 41.68 58.32 12.69
36.3 47.81 52.19 16.13
38.3 47.54 52.46 14.95
40.96 51.96 48.04 13.98
146
AREA CON O SIN CONTACTO EN LOS X-PANDABOLT

70.00
y = 0.023x2 - 2.8281x + 125.77

60.00 R² = 0.9375
50.00 y = -0.023x2 + 2.8281x - 25.772

R² = 0.9375
40.00
30.00 Area de contacto

Area sin contacto
Area sin contacto debido al pliegue
20.00
y = -0.1336x2 + 9.9311x - 168.91

10.00
R² = 0.8949
0.00
30 32 34 36 38 40 42
Figura 110. Areas con o sin Contacto de los Swellex (X-Pandabolt) Vs Diámetro del Tubo Simulador.
Capítulo 7
Resultados del Estudio de las Barras Helicoidales
Las Barras Helicoidales, son herramientas de acero diseñados ex profesamente para

sostenimiento de macizos rocosos en excavaciones superficiales y subterráneas. Son
laminadas en caliente con resaltes en forma de rosca helicoidal izquierdo continua de amplio
paso, cuya composición química y propiedades cumplen con lo que establece la norma
ASTM A615 Grado 75 (Minova, URL).
La figura 111, ilustra las barras helicoidales de 7 pies de longitud utilizadas para el
presente estudio, que fueron donadas por la Cía. Minera Poderosa. Tiene las siguientes
características: Diámetro nominal 22 mm, diámetro exterior 24 mm, peso unitario 2,8 Kg/m,
fluencia 200 KN, tracción 270 KN (Minova, URL).
Figura 111. Barras helicoidales.

148
7.1 Resultados del Estudio de Las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos
de Cementicio
Los Cartuchos Cementicios para anclajes son productos diseñados especialmente
para la fijación de pernos helicoidales, pernos de barra corrugada, cable bolting. Son
formulados en base a una mezcla de conglomerados hidráulicos de alta velocidad de reacción
que contiene una base de cemento portland tipo “I”, además de aditivos especiales. Su
utilización permite obtener entre 4 a 6 horas una resistencia del perno superior a 8 toneladas
para longitudes de anclaje superiores a 1.6m (5 pies) (Minova, URL).
El cementicio “REM-BOLT”, se presenta envasado en bolsas plásticas de 0,07 mm
de espesor, 29 mm de diámetro y 370 mm de longitud. El fondo de la bolsa se presenta
sellado y el otro abierto para rellenar el cementicio a lo largo de 300 mm, que luego es
cerrado haciendo dobleces y engrapado con grapas, teniéndose así los cartuchos. Asimismo,
los cartuchos tienen varias hileras de perforaciones en toda su longitud, siendo el diámetro
de las perforaciones de alrededor de 1 mm y en número de entre 70 y 85, cuya función es
permitir el ingreso de agua dentro de los cartuchos para humedecer el cementicio.
El mortero de cementicio para instalar pernos de roca REM-BOLT, se comercializa
encartuchados y embalados en cajas de cartón, como ilustrado en la figura 112. Según el
fabricante, los cartuchos de cementicio que muestra la figura 112, tienen un diámetro de 30
mm y 305 mm de longitud. Como recomienda Minova, antes de introducir dentro de los
taladros los cartuchos de cementicio deben remojarse en un recipiente con agua por espacio
de 10 minutos y no más de 30 minutos.
Los cartuchos cementicio REMBOLT tienen una fecha de vencimiento de 6 meses
después de su fabricación, siempre y cuando se tenga almacenados en un lugar sin humedad,
en su caja original y a una temperatura entre los 5ºC y 40ºC.
7.1.1 Capacidad de Anclaje en función de la LEA. Las capacidades de anclaje

promedios de las barras helicoidales instalados con cartuchos de cementicio en diferentes
diámetros de tubo simulador en función de la longitud efectiva de anclaje (LEA), se presenta
en la tabla 23, resumido de los resultados presentados en el Anexo A-4. Donde se observa
que alcanzan su mayor capacidad de anclaje cuando se instalan en tubos simuladores de
(32,5 mm) seguido por el de 42 mm, como también puede apreciarse en la figura 113.
Como puede apreciarse en la figura 113, para 32,5 mm y 38,3 mm de diámetro de
tubo simulador, la capacidad de anclaje se manifiesta ascendente hasta 3 pies de LEA,
149
mientras que para 36,3 y 42 mm se manifiesta hasta 4 pies de LEA. Por consiguiente, el
diámetro óptimo para instalar las barras helicoidales con cartuchos de cementicio es 32,5
mm. Si bien la alternativa de 42 mm de diámetro de tubo simulador, también resulta
apropiado técnicamente, pero no lo es económicamente, dado que el costo de la perforación
de taladros de ese diámetro será mucho mayor que de 32,5 mm y también el costo de los
cartuchos de cementicio será mayor (mayor número de cartuchos por cada pie de talado o
tubo).
Figura 112. Cartuchos de cementicio en su caja y bolsa original

Tabla23
Capacidad de Anclaje de la Barra Helicoidal Instalada con Cartuchos de Cementicio en Función de la LEA
LEA (pies)
Diam. T. Sim. = 33 mm Diam. T. Sim. = 36 mm Diam. T. Sim. = 38 mm Diam. T. Sim. = 42 mm
1 15.88 7.94 3.97 2.48

2 20.83 9.59 11.25 11.91
3 21.00 13.89 13.89 17.37
4 21.67 13.89 13.56 21.34
7.1.2 Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con

Cartuchos de Cementicio Vs Diámetro del Tubo Simulador. Las capacidades promedias
de anclaje de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio en función del
diámetro de los tubos simuladores para las diferentes LEAs, presenta la tabla 24 (ver en
detalle en el Anexo A-4), donde se observa que alcanzan su mayor capacidad de anclaje para
4 pies de LEA y los valores más bajos para 1 pie, como ilusra también la figura 114. Para
150
diámetro de 32,5 mm, se observan las mayores capacidades de anclaje, a partir de estos
valores comienzan a descender, optando los valores más bajos para diámetros de entre 37 y
39 mm para LEAs de 1, 2 y 3 pies. Para la LEA de 4 pies el mínimo valor de la capacidad
de anclaje alcanza para 36,3 mm de diámetro de tubo simulador.
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA B. HEL. CON C. DE CEMENTICIO

25.00
y = -1.0721x2 + 7.1135x + 10.101

R² = 0.9345
20.00
y = -1.3645x2 + 13.025x - 9.0557

R² = 0.9985 y = -1.9021x2 + 12.653x - 6.6987
15.00 R² = 0.9979
y = -0.4135x2 + 4.2839x + 3.7215

10.00 R² = 0.9128
T. simulador de 33 mm
5.00 T. simulador de 36 mm
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Función de la LEA
Se observa también que, luego de alcanzar las capacidades de anclaje mínimas para
los diámetros antes indicados, comienzan ascender al menos hasta el diámetro más grande
ensayado (42 mm) para las LEAs de 1, 2 y 3 pies.
Tabla24
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio en Función del
Diámetro de los Tubos Simuladores
Diámetro del tubo Capacidad de anclaje Vs diámetro de tubo simulador (pies)
simulador (mm)
LEA = 1 LEA = 2 LEA = 3 LEA = 4
32,50 15,88 20,83 21,00 21,67
36,30 7,94 9,59 13,89 13,89
38,30 3,97 11,25 13,89 17,37
42,00 2,48 11,91 17,37 21,34
7.1.3 Elongación en función de la Carga Aplicada y Diámetro del Tubo

Simulador. Análogo que, para los resultados anteriores, los valores de esta cualidad para
esta combinación, se presentan en detalle como modelo en el Anexo A-4. La elongación de
151
la barra helicoidal instalada con cartucho de cementicio, se manifiesta con los valores más
altos en diámetro de tubo simulador de 36,3 mm y más bajo para los diámetros de 32,5 mm
y 38,3 mm. Asimismo, la elongación para los diámetros de 32,5 y 38,3 mm son similares,
como puede apreciarse en la figura 115.
CAPAC. DE ANCLAJE Vs DIAM. TUBO SIMULADOR B. HEL. CON C.

25.00 CEMENTICIO
Capacidad de ancclaje (ton)
20.00 y = 0.2731x2 - 20.309x + 392.87

R² = 0.8564
15.00
y = 0.2447x2 - 18.594x + 366.82
R² = 0.9929
10.00 LEA = 1 pie
LEA = 2 pies y = 0.2747x2 - 21.332x + 423.62
LEA = 3 pies R² = 0.9244
LEA = 4 pies y = 0.146x2 - 12.314x + 261.97
5.00
R² = 0.9938
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
Función del Diámetro de los Tubos Simuladores.
ELONGACIÓN DE LA B. HEL. CON C. CEMENTICIO Vs CARGA APLICADA

7.00 - LEA 2 PIES
Elongación (mm)
T. simulador 33 mm
T. simulador 38 mm
4.00 y = 0.2631x
R² = 0.904
3.00 y = 0.3074x + 0.03 y=x
R² = 0.9956 R² = 1
2.00
y = 0.3415x
R² = 0.9939
1.00
0.00
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00
Figura 115. Elongación de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartucho de Cementicio
152
7.1.4 Propiedades Físicas del Cementicio Fraguado Dentro de los Tubos

Simuladores. Para determinar las propiedades del cementicio fraguado o curado, el
acoplamiento entre la barra helicoidal y las paredes interiores de los tubos simuladores,
posición de la barra, estado y posición del envoltorio plástico, entre otros aspectos,
inicialmente se planificó hacer seccionamiento transversal y longitudinal de las muestras
seleccionadas, como se detalla en el anexo D-1. Sin embargo, el seccionamiento longitudinal
de pernos completos no pudo concretarse, por cuanto los talleres metal mecánicos no
disponían de equipos de corte apropiados; por lo cual, se hizo seccionamientos transversales
y longitudinales de segmentos únicamente de 10 a 12 cm de longitud.
Las propiedades macroscópicas que se presentan en el anexo E. se determinaron de
las muestras seccionadas, por observación y medición directa; mientras que las propiedades
como: rugosidad, dureza, porosidad, ultrasonido, adherencia, etc. Como se indicó
anteriormente, se determinaron en el laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad
de Ingeniería Industrial, cuyo informe se ilustra en el Anexo E. Los ensayos correspondientes
para determinar la densidad, absorción de agua, etc., se llevaron a cabo en la Escuela de Ing.
Metalúrgica de la UNMSM.
A) Posición de la barra helicoidal dentro del tubo simulador. Este análisis se

hizo sobre las muestras seleccionadas para cada diámetro ensayado, evaluándose la posición
de las barras en cada segmento y a lo largo del tubo simulador, para lo cual se definieron las
siguientes posiciones:
 Centrado: Cuando el eje del perno coincide con el eje del tubo simulador.
 Ligeramente descentrado: Cuando la barra se presenta posicionado cerca al eje
del tubo.
 Descentrado: la barra se presenta cerca a la pared interior del tubo simulador.
 Muy descentrado: Cuando la posición del perno está muy cerca o pegado a pared
interior del tubo simulador.
Si bien en algunos segmentos de las muestras seccionadas las barras helicoidales se
observan centradas, no sinifica que el perno esté centrado a lo largo del tubo simulador, esta
situación se presenta únicamente por coincidencia del corte. Puesto que, observando la
posición global de la barra helicoidal dentro de los ubos simuladores, en la mayoría de los
casos, queda descentrada, más detalles al respecto se encuentra en el anexo E. Cabe destacar
que, la instalación de todas las barras se llevaron a cabo en posición vertical.
153
B) Porosidad. Esta característica, se analizó visualmente en el corte de cada

segmento o probeta, con la ayuda de una lupa, dado que los tamaños de los poros son muy
variados, en general de 0,5 a 13 mm. Es decir, se ha contabilizado los poros que podían
alcanzarse a ver con lupa, más no los micro poros. Los poros se generan por el aire atrapado
durante la instalación de las barras helicoidales y se distribuyen en la masa del cementicio
por el batido del mismo.
Como puede apreciarse en las figuras 116, la cantidad de poros (encerrados con
círculos rojos) varía de acuerdo al diámetro del tubo simulador, es decir, cuanto más grande
es el diámetro del tubo simulador, se genera mayor número de poros. Asimismo, Las Figuras
117, 118 y 119, ilustran la porosidad del cementicio en muestras seccionadas
longitudinalmente. En cada una de las figuras, se observa que el cementicio es bastante
poroso, sobre todo en su contacto con las paredes interiores de los tubos simuladores. Por
otra parte, de acuerdo a los ensayos realizados en el Laboratorio de Máquinas y Herramientas
de la Facultad de Ingeniería Industrial de la UNMSM, se ratifica lo antes expresado, tal como
se detalla en los Anexos D-1 y E.
C) Acoplamiento y adherencia. En los cortes transversales de las muestras, se
observa que el acoplamiento del cementicio, en líneas generales, tanto en la barra como en
la pared interior de los tubos simuladores, es bastante bueno, independiente del diámetro de
tubo del tubo simulador. Asimismo, para observar el acoplamiento del cementicio a lo largo
del tubo simulador, se hizo cortes longitudinales a segmentos de muestra de 10 a 12 cm de
longitud (al no poder seccionar los pernos en toda su longitud), con la finalidad de observar
la facilidad de su desprendimiento tanto de la barra como de la pared interior de los tubos
simuladores, como ilustran las figuras 117, 118, 119 y 120. Asimismo, la figura 121 muestra
un corte longitudinal de la barra helicoidal instalada con cartucho de cementicio, donde se
observa que el acoplamiento tanto en la barra como en la pared interior del tubo simulador,
es buena, pero no la adherencia.
La adherencia del cementicio en la barra helicoidal, es mayor que en la pared interior
de los tubos simuladores, puesto que al tratar de desprenderlo el cementicio ofrece más
resistencia, muestra de ello es que quedan restos de cementicio adheridos en las roscas de la
barra helicoidal, como ilustran las figuras 117 (a), 118 (a), 119 (a) y 120 (a), que
corresponden a los diámetros de 32,5; 36,3; 38,3 y 42 mm, respectivamente. En las paredes
de los tubos simuladores (similar a un taladro en roca) en cambio, se observa que el
cementicio tiene poca adherencia, es por ello que se desprende con suma facilidad, dejando
154
la pared interior de los tubos simuladores limpio, como ilustran las figuras antes indicadas;
para iguales diámetros.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 116. Porosidad del Cementicio Fraguado en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en Corte
Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d) Diámetro 42 mm.
La adherencia del cementicio tanto en la barra helicoidal como en la pared interior

del tubo simulador, además de la edad de los cartuchos de cementicio, tiempo de remojo de
los cartuchos, tiempo de batido, entre otros, se ve más afectada por los siguientes factores:
a) El envoltorio plástico de los cartuchos, que en unos casos queda enroscado
alrededor de la barra helicoidal, como ilustra la figura 118 (a) y en otros, queda pegado en
155
la pared del tubo simulador impidiendo que el cementicio entre en contacto con dicha pared,
evitando la adherencia, como ilustran las figuras 117 (b) y 120 (b).
(a) (b)
Helicoidal. (b) en la Pared del Tubo Simulador.
(a) (b)
(a) (b)
Figura 119. Adherencia y Acoplamiento del Cementicio en tubo Simulador de 38,3 mm. (a) En la Barra
156
(a) (b)
Figura 120. Adherencia y Acoplamiento del Cementicio en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la Barra
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador
b) la presencia de óxido en la superficie de la barra y la pared del tubo simulador, la

pátina de óxido actúa como una película repelente, reduciendo la adherencia del cementicio,
como puede apreciarse en la figura 119 (b), donde se aprecia que la pátina de óxido de hierro
ha impedido que el cementicio se adhiera adecuadamente a la barra helicoidal.
c) Porosidad ocasionada por el aire atrapado durante la instalación de las barras
helicoidales, siendo más notorio en diámetros mayores que en los pequeños, como puede
apreciarse en las figuras anteriores y en la figura 122 (b), donde se apreciarse el cementicio
completamente poroso y la pared del tubo simulador donde estuvo en contacto
completamente limpio.
Al margen de las condiciones en que se encuentran instaladas las barras helicoidales
con cementicio dentro de los tubos simuladores, se realizaron las pruebas de Charpy en la
FII, cuyo ensayo se ilustra en la figura 123 (a), para evaluar su comportamiento a los
impactos del péndulo. Para lo cual, se utilizaron las probetas preparadas entre otros para este
fin, es decir, una probeta por cada diámetro en estudio. Cada probeta fue sometido a 3 niveles
de impacto, dejando caer el péndulo de 50º, 60º y 70º, posicionados en el goniómetro que
muestra la figura 123 (b).
157
Figura 121. Acoplamiento del Cementicio en la Barra Helicoidal y la Pared del Tubo Simulador, Visto en
Corte Longitudinal de Muestra.
d) La combinación de los factores anteriores, afectará aún más seriamente la

adherencia del cementicio, entre éstas, la combinación de óxido y porosidad como es el caso
que ilustran las figuras 122 (a) y 122 (b).
(a) (b)
Figura 122. Factores que afectan la Adherencia. (a) Oxido en la Barra Helicoidal. (b) Porosidad en el
Cementicio.
La figura 124, ilustra como ejemplo el estado en que iban quedando las probetas para
cada ángulo de caída del péndulo Charpy, sobre la barra helicoidal instalado con cementicio
en tubo simulador de 42 mm. Para el ángulo del péndulo de 50°, la probeta no sufre daño
notorio, como ilustra la figura 124 (a). Cuando se vuelve a ensayar para un ángulo de 60°, el
impacto del péndulo produce un ligero desplazamiento del cementicio y la barra, y, una
pequeña fisura en la masa del cementicio como puede corroborarse en la figura 124 (b).
Finalmente, para el ángulo de 70°, la masa del cementicio es fracturado por varias fisuras
desplazado dentro del tubo, como puede apreciarse en la figura 124 (c).
158
(a) (b)
Figura 123. Ensayo Charpy para Medir la Adherencia. (a) Equipo Charpy Impactando a la Probeta de la
Barra Helicoidal Instalada con Cementicio en Tubo de 42 mm. (b) Goniómetro del Péndulo Charpy.
D) Presencia del envoltorio plástico de los cartuchos. Los envoltorios plásticos

que contenían el cementicio dándole la forma de cartuchos, quedaron englobados en la masa
del cementicio en distintas posiciones por el batido durante la colocación de la barra
helicoidal dentro del tubo simulador; con tendencia a acumularse en el fondo del tubo
simulador, como muestran las figuras 125 (a) y 125 (b).
(a) (b) (c)

Figura 124: Estado del cementicio por la acción del péndulo Charpy. (a) Caída de 50°. (b) Caída de 60°. c)
Caída de 70°
159
(a) (b)
Figura 125. Acumulación del Envoltorio Plástico en el Fondo de los Tubos Simuladores. (a) Tubo Simulador
de 38,3 mm. (b) Tubo Simulador de 42 mm.
En otros casos, los envoltorios plásticos quedan enroscados o cubriendo a la barra

helicoidal, evitando que entre en contacto con el cementicio, muestras de este caso ilustran
las figuras 126 (a) y 126 (b), donde la figura 126 (a) muestra a la barra helicoidal cubierto
longitudinalmente con el envoltorio plástico; mientras que la figura 126 (b) muestra al
envoltorio plástico enroscando a la barra helicoidal longitudinalmente, esta configuración se
debe a que durante la instalación la barra helicoidal se penetra dentro de los cartuchos y por
efecto de la rotación, el envoltorio plástico se enrosca en la barra helicoidal.
(a) (b)
Figura 126. Envoltorio de Plástico Cubriendo a la Barra Helicoidal. (a) En Tubo Simulador de 32,5 mm. (b)
En tubo Simulador de 36 mm.
Otra configuración que adquieren los envoltorios plásticos es que se presentan

pegados a la pared interior de los tubos simuladores, tal como muestran las figuras 127 (a) y
160
127 (b). En la figura 127 (a), que corresponde a la combinación barra helicoidal – cementicio
en tubo simulador de 32,5 mm, donde el envoltorio plástico ha quedado completamente
acoplado a la pared interior del tubo simulador, evitando su contacto con el cementicio,
comprometiendo su adherencia. Por otro lado, la figura 127 (b) corresponde la barra
Helicoidal instalado en tubo simulador de 42 mm, donde parte del envoltorio plástico está
en contacto con la pared interior del tubo simulador y otra parte está cubriendo a la barra
helicoidal, evitando la adherencia del cementicio en ambas posiciones.
Cabe reiterar que antes de introducir los cartuchos dentro de los tubos simuladores,
fueron rasgados longitudinalmente en 4 posiciones y cortados los dobleces engrapados que
tienen como cierre los cartuchos en su cabeza, procurando obtener el mejor acoplamiento.
Es de destacar que, en las operaciones, por la rapidez de ejecución del empernado de rocas,
se evitan estos pasos, únicamente se remojan y se introducen en los taladros, tal cual.
(a) (b)
Figura 127. Envoltorio plástico en la pared interior del tubo simulador. (a) en tubo simulador de 33 mm. (b)
En tubo simulador de 42 mm
Las figuras 128 de (a) a (d), presentan como muestra, las posiciones del envoltorio
plástico vistos en corte transversal para diferentes diámetros de tubos simuladores. En caso
del tubo simulador de 32,5 mm, donde se colocaron ¾ de cartucho por pie de tubo, el
envoltorio plástico se ha ubicado en 3 posiciones casi puntuales; mientras que en 36,3 mm
(1 cartucho por pie), se observa más presencia del envoltorio, que se ha posicionado en dos
áreas opuestas completamente plegado. En caso del tubo simulador de 38,3 mm, el
161
envoltorio plástico se presenta completamente plegado alrededor de 330º muy próximo o

pegado a la barra helicoidal como ilustra la figura 128 (c). En tubo simulador de 42 mm, el
envoltorio plástico ha quedado englobado en la masa del cementicio casi centrado entre la
barra y la pared del tubo simulador, alrededor de 320º aproximadamente, como ilustra la
figura 128 (d).
(a) (b)
(c) (d)
Figura 128. Presencia del Envoltorio Plástico de los Cartuchos de Cementicio. (a) Diámetro 33 mm. (b)
Diámetro 36 mm. (c) Diámetro 38 mm. (d) Diámetro 40 mm
E) Aspereza / rugosidad. Una apreciación empírica de la rugosidad del

cementicio, se llevó a cabo al tacto sobre los segmentos de muestras seccionadas, es decir,
sin pulir las superficies de corte para todos los diámetros en estudio. En todos los casos, se
aprecia que el cementicio fraguado es áspero al tacto, por los granos de la arena fina que
contiene en su formulación.
Como se ha indicado arriba, para la medición de la rugosidad en el laboratorio de la
FII, se pulieron las superficies de corte, llevándose a cabo las mediciones como ilustran las
figuras 129 (a) y 129 (b) en dos situaciones, antes y después de someter al tratamiento
térmico de 200 ºC de temperatura. En ambas situaciones y para todos los casos, las
162
mediciones se hicieron en cuatro posiciones, dos cerca de la barra helicoidal y otros dos
cerca de la pared interior de los tubos simuladores.
La figura 129 (b), ilustra a los alumnos asistentes de la FII realizando las mediciones
de la rugosidad. Registrando y compilando los valores correpondientes, se obtuvo promedios
de rugosidad por zona, por muestra y finalmente un promedio global. Las mediciones antes
y después del choque térmico, arrojan promedios globales de 2,867 µm y 2,655 µm,
respectivamente, estos resultados indican que, al someter las muestras a 200 °C, la rugosidad
del cementicio disminuye ligeramente.
(a) (b)
Figura 129. Medición de la Rugosidad del Cementicio. (a) Rugosímetro TR 220. (b) Estudiantes de la FII en
Proceso de Medición
F) Dureza. Haciendo uso de la escala de Mohs, se ensayó rayar las probetas de

cementicio con cristales de calcita (3) y fluorita (4), apatito (5) y ortosa (6), en la sede de la
EP Ingeniería de Minas; llegándose a rayar con el cristal de apatito, del que se colige que,
de acuerdo a esta Escala, la dureza sería 5.
En el laboratorio de la FII se midió la dureza usando el durómetro digital TIME
Hardness Tester TH 160, cuya precisión es de ± 6 HLD, que ilustra la figura 130 (a), para
dichos ensayos usa el patrón de dureza de una cara Demeq, que presenta la figura 130 (b).
Este equipo usa el método normalizado de Leeb, escala HL (Hardness Leeb),
Se ensayaron en ambas bases de las probetas y en cada caso en 4 posiciones, dos
cerca de la pared del tubo y dos próximos a la barra helicoidal, con cuyos valores se obtuvo
los promedios parciales y totales como presenta la tabla 25. Asimismo, con esos resultados
se determinó que la dureza promedio del cementicio sería 319 HL.
163
(a) (b)
Figura 130. Ensayos de Dureza en el Laboratorio de la FII. (a) Durómetro Digital Time Hardness Tester TH
160. (b) Patrón de Dureza de una Cara Demeq.
G) Densidad. Para determinar esta propiedad, fue necesario liberar el anillo de

cementicio fraguado entre la barra helicoidal y la pared interior de los tubos simuladores en
estudio. Se seccionaron transversalmente muestras de 10 a 12 cm de longitud, luego se
cortaron longitudinalmente la pared de los tubos simuladores en 4 posiciones en un taller
metal mecánico.
Los pesajes necesarios para determinar la densidad del cementicio fraguado, se llevó
a cabo en laboratorio de Biometalurgia de la EP de Ingeniería Metalúrgica de la UNMSM
que, entre otros, dispone de la balanza analítica Z OHAUS Triple Beam TJ261, 2610 g x 0,1
g, que se ilustra en las figuras 131 (a) y 131 (b). Para cada diámetro ensayado, se siguió los
siguientes pasos: a) Peso de la probeta vacía, b) Peso de la muestra, c) Peso de la probeta
con la muestra en su interior, d) Enrasado de agua dentro de la probeta que contiene la
muestra hasta 110 cc, e) Peso de la probeta conteniendo la muestra y agua como ilustra la
figura 131 (b).
Tabla25
Dureza HL del Cementicio
Promedios de dureza (HL)
Diámetro
Base superior Base inferior Global
32,50 344,3 344,0 344,1
36,30 303,8 259,8 281,8
38,30 308,0 283,5 295,8
42,00 340,5 367,8 354,1
164
La tabla 26, presenta la densidad del cementicio fraguado entre la barra y la pared
del tubo simulador, del cual se colige que la densidad promedio del cementicio es de 2,073
g/cc.
(a) (b)
Figura 131. Medición de la Densidad del Cementicio Fraguado. (a) Pesaje de la Probeta Vacía y las
Muestras. (b) Pesaje de la Probeta Conteniendo la Muestra y Enrasado con Agua a 110 ml.
Tabla26
Densidad del Cementicio Fraguado en Función del Diámetro del Tubo Simulador
Diámetro del tubo simulador
Densidad del cementicio fraguado (g/cc)
(mm)
32,50 2,275
36,30 1,926
38,30 1,985
42,00 2,106
H) Absorción de agua – hidratación

Los ensayos para determinar la capacidad de absorción de agua del cementicio fraguado, se
llevó a cabo en el laboratorio de Pirometalurgia de la EP Ingeniería Metalúrgica, haciendo
los pesajes utilizando la balanza analítica digital Adventur Z OHAUS Máxima carga: 310 g,
precisión: 0,001 g, que ilustra la figura 132 (a).
Inicialmente, se pesaron y registraron los pesos de las probetas secas, que ilustra la
figura 132 (b), luego en una bandeja con agua se remojaron por un tiempo de 6 horas 5
minutos, siendo la temperatura del agua 22,2 ºC. Transcurrido ese tiempo, se extrajeron las
165
probetas, secando externamente con paños absorbentes, se colocaron en la mufla a 30 ºC por

espacio de 10 minutos, luego del cual se volvió a pesar las probetas con la misma balanza y
en el mismo orden como se procedió antes del remojo, las probetas quedaron como ilustra
la figura 132 (c), con la porción de barra helicoidal y las paredes del tubo ligeramente
oxidadas. Registrando los respectivos pesos y haciendo los cálculos del porcentaje de agua
absorbida se obtuvo la tabla 27, donde se observa que el porcentaje de agua absorbida
aumenta con el diámetro, por la mayor masa de cementicio fraguado.
Tabla27
Absorción de Agua por el Cementicio Fraguado Vs Diámetro de Tubo Simulador
Diámetro de tubo simulador Absorción de agua
(mm) (%)
32,50 0,24
36,30 0,36
38,30 0,56
42,00 0,45
(b)
(a) (c)
Figura 132. Proceso para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua del Cementicio. (a) Pesaje la
Probeta en la Balanza Analítica. (b) Probetas Pesadas en Seco. (c) Probetas Pesadas Después del Remojo y
Secado.
I) Tratamiento térmico. Este ensayo se realizó en el laboratorio de la FII, para

analizar el comportamiento del cementicio al mantenerlo en un ambiente bajo una
determinada temperatura, usando para ello el horno mufla ilustrado en la figura 62.
166
Inicialmente, este ensayo se hizo sobre las probetas mostradas en la figura 132 (b), bajo una
temperatura de 100 ºC, como parte también del ensayo de rugosidad, como resultado se
observó que todas las probetas no sufrieron ninguna alteración.
Posteriormente, se hicieron los ensayos en dos estadíos o temperaturas de 200 ºC y
400 ºC, para lo cual, fue necesario liberar muestras de cementicio de los cuatro diámetros
ensayados, como ilustra la figura 133, donde la muestra correspondiente al diámetro de 36,3
mm (segunda figura de izquierda a derecha), exhibe restos del envoltorio plástico englobado
en la masa del cementicio; es de destacar que para otros diámetros no se aprecia dicho
envoltorio.
Figura 133. Muestras de cementicio liberados del tubo y la barra helicoidal, antes de su tratamiento térmico
El tratamiento térmico a 200 °C de temperatura, se practicó por espacio de 7 horas 38

minutos. A 3 horas y 20 minutos de iniciado este tratamiento, se observó el estado del
cementicio dentro de la mufla, sin notar cambios sustanciales, por lo que se prosiguió con el
tratamiento. Concluido el tratamiento y extraídas las muestras (después de 7Hr 38’), se
observó que las muestras de cementicio no sufrieron cambios sustanciales, en estructura ni
coloración. Únicamente, el envoltorio plástico quedó calcinado, como ilustra la figura 134
(segunda figura de izquierda a derecha), que se presenta como manchas negras en su parte
inferior.
Luego de tomar los datos pertinentes del ensayo a 200 ºC, se volvieron a introducir
las muestras nuevamente a la mufla, esta vez a la temperatura de 400 ºC y por espacio de 2
horas 1 minuto. Transcurrido dicho tiempo, se observa que el cementicio para este
167
tratamiento tampoco sufre cambios sustanciales, únicamente se nota un ligero cambio en su

coloración al pasar de gris a beige rojizo, como ilustran las figuras 135.
Figura 134. Estado de las muestras de cementicio después de 7 horas y 38 minutos de tratamiento térmico a
200 ºC.
Figura 135. Estado de las muestras de cementicio, luego del tratamiento térmico a 400 ºC
A modo de ejemplo, la Figura 136, presenta los estados de la muestra de cementicio

instalado en tubo simulador de 36 mm para los dos estadíos de temperatura. La figura 136
(a), corresponde a la muestra antes de su tratamiento térmico, en su parte inferior se nota
residuos de envoltorios plásticos incluido en la masa del cementicio. Las figuras 136 (b) y
136 (c), exhiben la misma muestra después de su sometimiento a las temperaturas de 200 ºC
y 400 ºC, respectivamente. En estas dos últimas figuras se observan que no hay diferencias
168
sustanciales entre ambas, salvo una tenue diferencia en la coloración, con el envoltorio
plástico calcinado.
(a) (b) (c)

Figura 136. Estado del Cementicio Instalado en Tubo Simulador de 36 mm Antes y Después del Ensayo
Térmico. (a) Muestra Antes de Choque Térmico. (b) Después del Choque Térmico de 200 ºC. (c) Después del
Choque térmico de 400 ºC.
7.2 Resultados del Estudio de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de
Resina
Los Cartuchos de resina usados en el presente estudio, fueron cartuchos de resina
Lockset donados por la Cía. Minera Poderosa S.A., fabricados por Minova USA Inc., cuya
presentación en cajas de 30 cartuchos ilustra la figura 137 (a). La velocidad de fraguado de
los cartuchos de resina usados es medio, que corresponde a 60 s (etiqueta verde, según
Minova), con la nomenclatura: 2812M50LIF.
Los cartuchos de resina Lockset, se presentan envasados en bolsas plásticas de 0,05
mm de espesor de una consistencia rígida (casi como un tubo) de 28 mm de diámetro, 300
mm de longitud y 367 g de peso. Por ambos extremos, este sellado con un cierre de aluminio
de 4 mm de ancho, ver figura 137 (b). El interior del cartucho tiene dos compartimientos,
separados por un diafragma del mismo material plástico y en toda su longitud, como ilustra
al lado izquierdo la figura 137 (b), donde el componente oscuro es la resina de poliéster y el
componente claro es el catalizador químico. El resultado referente a las capacidades de
anclaje y elongaciones se presenta en el Anexo A-5.
De acuerdo al análisis de los ensayos realizados en la EP de Ing. Metalúrgica, estos
componentes están en la siguiente proporción porcentual en peso: 67,3 % de resina, 32,0 %
169
de catalizador y 0,7 % corresponde al envoltorio y diafragma plástico. Asimismo, la

densidad de estos componentes se determinó en el mismo laboratorio, arrojando los
siguientes resultados: 1,99 g/cc par la resina y 1,74 g/cc para el catalizador.
(a) (b)
Figura 137. Cartuchos de Resina Lockset de Minova. (a) Presentación en Cajas Mostrando Etiqueta (verde).
(b) Mostrando sus Componentes de Resina y Catalizador Separados por un Diafragma.
7.2.1 Capacidad anclaje en función de la LEA. En esta alternativa de

sostenimiento, no se pudo instalar las barras helicoidales de 4 pies de LEA, por la rapidez
del fraguado y la limitada capacidad de los equipos utilizados. La tabla 28 y la figura 138
deducidos de los valores presentados como modelo en el Anexo A-5, ilustran la capacidad
de anclaje de las Barras Helicoidales instaladas con cartuchos de resina en tubos simuladores
en función de la longitud efectiva de anclaje. Se observa que, alcanza la mayor capacidad de
anclaje para diámetro de 32,5, seguido por de 42 mm y menor valor en 38,3 mm. Para las
LEAs ensayadas, la capacidad de anclaje se muestra ascendente hasta 2 y 2,5 pies, para luego
convertirse en asintótica. Por consiguiente, el diámetro óptimo para instalar las barras
helicoidales con cartuchos de resina, es 32,5 mm.
Tabla28
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en Función de la LEA
LEA Capacidad de anclaje (ton)
(pies) D. T. Sim. = 33 mm D. T. Sim. = 33 mm D. T. Sim. = 38 mm D. T. Sim. = 42 mm
1 19.85 11.91 9.92 13.89
2 21.25 16.87 11.91 19.35
3 21.00 17.37 10.92 17.86
170
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - B. HEL. CON C. RESINA

25.00
y = -0.826x2 + 3.88x + 16.794
R² = 1
20.00
y = -3.4734x2 + 15.878x + 1.4886
R² = 1
15.00 y = -2.2329x2 + 11.661x + 2.481
R² = 1
10.00 y = -1.4886x2 + 6.4506x + 4.962

R² = 1
T. simulador 33 mm
T. simulador 36 mm
T. simulador 42 mm
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
LEA (pies)
de la LEA
7.2.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador.

El valor promedio de las capacidades de anclaje de las barras helicoidales instaladas
con cartuchos de resina en función del diámetro de los tubos simuladores se presenta en la
tabla 29 y la figura 139 obtenidos de los valores presentados en tablas similares a los
presentados en el Anexo A-5. La mayor capacidad de anclaje se presenta para 3 pies de LEA,
cuyo valor es ligeramente superior para 2 pies y el valor más bajo para la LEA de 1 pie.
El comportamiento de la capacidad de anclaje de esta alternativa de sostenimiento,
es similar cuando las barras helicoidales se instalan con cartuchos de cementicio, dado que
su capacidad de anclaje desciende como aumenta el diámetro del tubo simulador de entre 37
y 38 mm, para luego volver a ascender para diámetros mayores, para todas las LEAs en
estudio.
Tabla29
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales con Cartuchos de Resina en Función del Diámetro del Tubo
Simulador
Diámetro interior del tubo Capacidad de anclaje (ton)
simulador (mm) LEA = 1 pie LEA = 2 pies LEA = 3 pies
32,50 19,85 21,25 21,00
36,30 11,91 16,87 17,37
38,30 9,92 11,91 10,92
42,00 13,89 19,35 17,86
171
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAM. T. SIMULADOR - B. HELIC. C.

25.00 DE RESINA
y = 0.2431x2 - 18.565x + 368.17

R² = 0.6961
20.00
y = 0.2725x2 - 20.601x + 403.38
R² = 0.7919
15.00
10.00 LEA = 1 pie y = 0.2745x2 - 21.095x + 415.56

LEA = 2 pies R² = 0.9946
LEA = 3 pies
5.00
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
del Diámetro de Tubo Simulador.
7.2.3 Elongación en función de la carga aplicada y diámetro del tubo

simulador. Como puede apreciarse en la figura 140, la elongación de las barras helicoidales
instalados en tubos simuladores con cartuchos de resina en función de la carga aplicada (ver
también el Anexo A-5), se manifiesta con mayor intensidad en tubos simuladores de 38,3
mm, seguido por el 32,5 mm. En tubos simuladores de 36,3 y 42 mm la elongación es menor
y muy similares para ambos diámetros; por ejemplo, para 12 ton de carga, se obtuvieron
elongaciones de 2,32; 2,12; 3,52 y 1,82 mm para los diámetros de 32,5; 36;3; 38,3 y 42 mm,
respectivamente. Cabe destacar que, la elongación guarda una relación lineal con la carga
aplicada.
7.2.4 Propiedades físicas de la resina fraguada dentro de los tubos
simuladores. Para determinar las propiedades de la resina fraguada o curada, como:
acoplamiento entre la barra helicoidal y las paredes interiores de los tubos simuladores,
posición de la barra, estado y posición del envoltorio plástico, entre otros aspectos; en un
principio se ideó hacerlos en base a muestras seccionadas tanto transversal como
longitudinalmente, similar a lo indicado para el caso del cementicio (ver como ejemplo el
Anexo D-2). Sin embargo, el seccionamiento longitudinal de las muestras de pernos
seleccionadas, no pudo llevarse a cabo, salvo en tramos bastante cortos de entre 10 y 12 cm,
con los cuales fue posible analizar entre otras propiedades, la porosidad, acoplamiento y
172
adherencia. Cabe reiterar, que el seccionamiento de las muestras se llevó a cabo en la EAP
de Ingeniería de Minas de la UNMSM, taller metal mecánico y la FII de la UNMSM.
ELONGACION B. HEL. CON C. RESINA Vs CARGA APLICADA LEA=

4.50 2 PIES
Elongación (mm)
4.00 Tubo simulador 33 mm

3.50 Tubo simulador 38 mm y=x
3.00 Tubo simulador 42 mm R² = 1
2.50
y = 0.3415x y = 0.1484x
2.00 R² = 0.9939 R² = 0.9953
1.50
y = 0.3074x + 0.03
1.00 R² = 0.9956
0.50
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00
Figura 140. Elongación de la Barra Helicoidal Instalada con Cartuchos de Resina

Las propiedades macroscópicas que se presentan en el anexo D, se determinaron de

las muestras seccionadas, por observación y medición directa; mientras que las propiedades
como: rugosidad, dureza, porosidad, ultrasonido, adherencia, etc. se determinaron en el
laboratorio de Máquinas y Herramientas de la FII, parte de cuyo informe se presenta en el
Anexo E. Los ensayos correspondientes para determinar la densidad, absorción de agua, etc.,
se llevaron a cabo en la Escuela de Ing. Metalúrgica de la UNMSM.
A) Seccionamiento de muestras. Para todas las muestras seleccionadas para este

propósito, antes de proceder con su seccionamiento, en cada futuro segmento se marcaron
adecuadamente y en forma reiterativa, el código original y el número de sección empezando
por 0 en la cabeza del perno y 4 o 5 en la cola del perno, como ilustra la figura 141, que
corresponde a la muestra 3 de la barra helicoidal instalada con cartuchos de resina en tubo
simulador de 42 mm, siendo la longitud efectiva de anclaje de 3 pies y número de muestra 3
(código BHCR-40-3’-3). El corte de las 5 o 6 secciones, se hizo con la misma cortadora de
metales utilizado para el caso de las barras helicoidales instaladas con cementicio. Para
prevenir que el calor generado por el corte, altere las propiedades de la resina y el envoltorio
plástico, durante el seccionamiento se aplicó agua fría hasta su completo trozado.
173
Figura 141. Muestras Marcadas para el Seccionamiento de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos
de Resina.
Las muestras se seleccionaron tomando como base el diámetro de los tubos

simuladores (32,5; 36,3; 38,3 y 42 mm); las muestras seccionadas transversalmente que
ilustra la figura 142 (a), permitieron hacer un análisis macroscópica de las propiedades de la
resina, entre ellos la porosidad, rugosidad, Posición de la barra helicoidal respecto al eje del
tubo simulador, dureza con la escala de Mohs, presencia del envoltorio plástico, y,
acoplamiento de la resina en la barra helicoidal y pared interior del tubo simulador. Para el
análisis instrumental, fue necesario preparar probetas como se detalla más adelante y para el
tratamiento térmico se liberaron muestras de resina por cada diámetro ensayado.
El seccionamiento longitudinal que ilustra la figura 142 (b), se llevó a cabo con la
finalidad de analizar la presencia del envoltorio plástico, la porosidad del cementicio,
adherencia de la resina en la barra y la pared del tubo simulador. Adicionalmente, se
realizaron las pruebas de tratamiento térmico y determinación de la densidad. Cabe destacar
que, el seccionamiento longitudinal se hizo únicamente del tubo y la resina en este caso, es
decir, sin afectar a la barra helicoidal propiamente, por la dificultad de corte.
(a) (b)
Figura 142. Seccionamiento de Muestras de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina. (a)
Seccionamiento Transversal. (b) Seccionamiento Longitudinal.
174
B) Preparación de probetas. La medición instrumental de las propiedades

físicas de la resina, al igual que para el caso anterior, se llevó a cabo en el Laboratorio de
Máquinas y Herramientas de la FII, que a su vez ordenó la preparación de las probetas
necesarias en el taller metal mecánico. La figura 143, ejemplifica la preparación de las
probetas de las barras helicoidales, donde la figura 143 (a), ilustra el proceso de corte de la
barra helicoidal instalada con cartuchos de resina en tubo simulador de 36,3 mm (código
original BHCR-36-3-1), mientras que la figura 143 (b), exhibe la probeta terminada (F). La
figura 144, presenta las probetas preparadas para los 4 diámetros ensayados, después de
pulido los cortes en la FII. Los códigos E, F, G y H, fueron consignados en dicho laboratorio,
en remplazo de los códigos originales: BHCR-33-3-1, BHCR-36-3-1, BHCR-38-2-2 y
BHCR-40-3-3, respectivamente.
(a) (b)
Figura 143. Modelo de Preparación de Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina
en Tubo Simulador de 36 mm. (a) Proceso de Corte. (b) Probeta Lista para las Pruebas.
Figura 144. Probetas de Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina en Diferentes Tubos
Simuladores
175
C) Pruebas sobre la resina fraguada entre la barra y la pared interior de los tubos
simuladores.
i) Posicion de la barra helicoidal dentro del tubo simulador. Este análisis se
llevó a cabo en las muestras seccionadas, cuyo modelo se presenta en la figura 145, en base
a las cuales, se proyectó la posición de la barra helicoidal a lo largo del tubo simulador,
definiendo propiamente las siguientes posiciones:
 Centrado: Cuando el eje del perno coincide con el eje del tubo simulador.
 Ligeramente descentrado: Cuando la barra se presenta posicionado cerca al
eje del tubo, un ejemplo de esta posición es la que ilustra la figura 145 en su inferior izquierdo
(CR 38).
 Descentrado: la barra se presenta cerca a la pared interior del tubo simulador,
como ilustra la figura anterior en su superior derecho (CR 36).
 Muy descentrado: Cuando la posición del perno está muy cerca o pegado a
pared interior del tubo simulador, un ejemplo de ello es la que ilustra la figura anterior en su
inferior derecho (CR 40).
Figura 145. Posición de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina.
En la mayoría de los casos, la posición de la barra helicoidal dentro del tubo

simulador se presenta entre descentrado y muy descentrado, no obstante que la instalación
de todas las muestras se llevaron a cabo en posiciónn vertical. En algunos segmentos de
muestras, se observa que la barra helicoidal se presenta centrado, siendo ésto únicamente
por considencia de corte. Más detalles al respecto se encuentra en el anexo D-2.
176
ii) Porosidad. Los poros en las resinas son bastante pequeñas y en muchos casos
el envoltorio plástico contribuye a la formación de burbujas. En general el tamaño de los
poros visibles con lupa, van de 0,5 a 2 mm. Como se ha citado en el capítulo anterior, la
porosidad se genera por el aire atrapado durante la instalación de las barras helicoidales y
se distribuyen en la masa de la resina por el batido.
Como puede observarse en las figuras 146, el número de poros es mayor en diámetros
mayores que en los pequeños, tal es así que, en tubo simulador de 32,5; 36,3 y 42 mm se
contabilizan respectivamente 7; 20 y 28 poros. Asimismo, en las figuras 149 (b) y 150 (b),
que corresponden a los diámetros de 38,3 y 42 mm en corte longitudinal, se puede observar
que la porosidad se manifiesta con mayor intensidad en las paredes interiores de los tubos
simuladores.
iii) Acoplamiento y adherencia. En los cortes transversales de las muestras, se
observa que el acoplamiento de la resina tanto en la barra como en la pared interior de los
tubos simuladores, es bueno, independiente del diámetro del tubo simulador. Asimismo, para
observar el acoplamiento de la resina a lo largo del tubo simulador, se hizo cortes
longitudinales a segmentos de muestra de 10 a 12 cm de longitud tal como se ha ilustrado en
la figura 142 (b), a fin que posibilite observar la facilidad de su desprendimiento tanto de la
barra como de la pared interior de los tubos simuladores, casos que ilustran las figuras 147,
148, 149 y 150, para los respectivos diámetros de tubos simuladores de 32,5; 36,3; 38,3 y 42
mm.
La adherencia de la resina en la barra helicoidal, es mayor que en la pared interior de
los tubos simuladores, puesto que al tratar de desprenderla ofrece más resistencia, como
prueba de ello se observan restos de resina adheridos en sus roscas, como ilustran las figuras
147 (a), 148 (a), 149 (a) y 150 (a), para 32,5; 36,3; 38,3 y 42 mm de diámetro,
respectivamente.
En cambio, en las paredes de los tubos simuladores, se observa que, la resina muestra
menos adherencia. Por cuya razón, se desprende con suma facilidad, dejando la pared
interior de los tubos simuladores limpio, como ilustran las figuras 148 (b), 149 (b) y 150 (b),
para los respectivos diámetros de 36,3; 38,3 y 42 mm. Sin embargo, para 32,5 mm de
diámetro se observa mayor adherencia, por cuya razón, se observa restos de resina en la
pared interior de dicho tubo, como ilustra la figura 147 (b).
177
La adherencia de la resina tanto en la propia barra como en la pared interior del tubo
simulador, además de la edad de los cartuchos de resina, velocidad de rotación, tiempo de
batido, entre otros, se ve afectada por los siguientes factores:
a) El envoltorio plástico de los cartuchos, que en unos casos queda enroscado
alrededor de la barra helicoidal, como ilustran las figuras 148 (a), 149 (a) y 150 (a). En otros,
queda pegado en la pared del tubo simulador impidiendo que la resina se adhiera a dicha
superficie, como ilustran las figuras 147 (b) y 151.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 146. Porosidad de la Resina Fraguado en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en Corte
Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d) Diámetro 42 mm.
(a) (b)
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador.
178
(a) (b)
(a) (b)
Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador.
b) la presencia de óxido en la superficie de la barra y la pared del tubo simulador. La

pátina de óxido actúa como una película repelente, impidiendo la adherencia de la resina,
como ilustran las figuras 147 (b) y 149 (b), donde se aprecia que la pátina de óxido de hierro
ha impedido que la resina se adhiera adecuadamente a la pared del tubo, además de la
porosidad.
c) Porosidad ocasionada por el aire atrapado durante la instalación de las barras
helicoidales, siendo más notorio en diámetros mayores que en pequeños. Como puede
apreciarse en las figuras 148 (b), 149 (b) y 150 (b), la resina se nota porosa, impidiendo su
adherencia en la pared del tubo simulador, por lo que se han desprendido con suma facilidad.
d) La combinación de los factores anteriores, afectará aún más seriamente la
adherencia de la resina, entre éstas, la combinación de óxido y porosidad como es el caso
que ilustra la figura 151.
179
(a) (b)
Figura 150. Acoplamiento y Adherencia de la Resina en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la Barra Helicoidal.
(b) En la Pared del Tubo Simulador.
Figura 151. Presencia de envoltorio plástico y óxido evitan la adherencia de la resina.

Al margen de las condiciones en que se encontraban instaladas las barras helicoidales

con cartuchos de resina dentro de los tubos simuladores, se llevaron a cabo las pruebas
Charpy en la FII, como ilustra la figura 152, que corresponde al preciso instante que el
péndulo impacta a la probeta correspondiente a la muestra de barra helicoidal instalada con
cartuchos de resina en tubo simulador de 38,3 mm (código BHCR-38-2-2).
Cada probeta fue sometida a 3 niveles de impacto, dejando caer el péndulo de 50º,
60º y 70º. En cada impacto, la muestra fue observada y registrado su estado, entre otros: su
180
fisuramiento, desplazamiento tanto de la barra como de la resina en el contacto con la pared

del tubo simulador, descostramiento, etc. En caso de las probetas correspondiente a
diámetros de tubos simuladores de 32,5 y 38,3 mm, para los 3 niveles de impacto del péndulo
Charpy, no sufrieron ningún daño ni alteración visibles, solamente quedaron las marcas
dejadas por la masa pendular en la zona de impacto contra la barra helicoidal.
Figura 152. Péndulo Charpy Impactando a la Probeta.

El ensayo Charpy sobre la muestra de barra helicoidal instalada en tubo simulador

de 36,3 mm de diámetro (código BHCR-36-3-1), tuvo los siguientes efectos: Para 50º de
ángulo de caída, la barra junto con la resina sufrió un ligero desplazamiento de 0,5 mm, a lo
largo de la pared interior del tubo simulador, notándose el mismo desplazamiento por ambas
caras de la probeta, la figura 153 (a) ilustra dicho estado por la cara de impacto. Cuando el
péndulo se dejó caer de 60º, siguió desplazándose todo el conjunto (barra – resina) dentro
del tubo simulador como puede observarse en la figura 153 (b), que corresponde a la cara de
impacto, también se puede apreciar un pequeño descostramiento de la resina pegado a la
pared del tubo simulador. Finalmente, cuando se dejó caer el péndulo de un ángulo de 70º,
la resina con la barra incluida, sufrió un desplazamiento acumulativo de 3 mm como puede
apreciarse en la figura 153 (c), que corresponde a la probeta observada por la cara opuesta a
la de impacto.
181
En caso de la probeta correspondiente a la barra helicoidal instalada con cartuchos

de resina en tubo simulador de 42 mm, sometido a la prueba de Charpy, se tuvo los resultados
que a continuación se detallan:
La figura 154 (a), muestra la probeta antes de someterse a la prueba de charpy. La
figura 154 (b), corresponde a la probeta después de la prueba de charpy donde el ángulo de
caída fue de 50°, el resultado del impacto no causó daños visibles a la probeta en la cara del
impacto como ilustra la figura 154 (c), pero por la cara opuesta de la probeta, se produjo un
ligero fisuramiento casi diametral contorneando a la barra helicoidal.
(a) (b) (c)

Figura 153. Estado de la Resina en Tubo Simulador de 36,3 mm Después de las Pruebas de Charpy. (a)
Angulo de Caída de 50º. (b) Angulo de Caída de 60º. (c) Angulo de Caída de 70º.
Cuando el péndulo se dejó caer con un ángulo de 60° que ilustra la figura 154 (c), en
la cara de impacto de notó un ligero desplazamiento de la barra helicoidal; mientras que, por
la cara opuesta de la probeta, la fisura anterior se ensanchó y se produjo descostramientos
de la resina pegada a la pared del tubo simulador.
Para la caída con ángulo de 70°, por la cara de impacto se nota un desplazamiento de
5,5 mm de la barra helicoidal con una porción de resina, hacia la posición descentrada de la
barra, la cara opuesta evidencia el desplazamiento de casi el 25 % de resina junto con la
barra como puede apreciarse en la figura 154 (d). Cabe destacar que, por la cara de impacto
solo se nota el desplazamiento de la barra, más no de la resina. Este desplazamiento ha sido
favorecido por la presencia del envoltorio plástico.
iv) Presencia del envoltorio plástico de los cartuchos. El envoltorio plástico y
diafragma del cartucho de resina, queda englobado en la masa de la resina en distintas
posiciones por la percusión y rotación de la barra helicoidal dentro de los cartuchos de resina
para mezclar sus componentes; con tendencia a acumularse en el fondo del tubo simulador,
182
como muestran las bases de los tubos simuladores de 32,5 y 42 mm ilustradas en las figuras
155 (a) y 155 (b), respectivamente. En ambos casos, se observa que el envoltorio se ha
acumulado en el fondo del tubo simulador y pegado a sus paredes, litando el acoplamiento
y adherencia de la resina; también en ambas figuras se observa que el sello de aluminio sigue
intacto.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 154. Estados de la Resina por la Acción del Péndulo Charpy. (a) Antes del Ensayo. (b) Caída de 50°.
(c) Caída de 60°. (d) Caída de 70°.
Otra posición que adquieren los envoltorios, es que se enroscan en las barras
helicoidales como puede apreciarse en la figura 156, esta configuración evita que la resina
se adhiera en las barras helicoidales, reduciendo su capacidad de anclaje. Como se ha
indicado en el párrafo anterior, otra posición negativa del envoltorio plástico es cuando se
acopla en la pared de los tubos simuladores (taladros), impidiendo que la resina se acople y
183
adhiera en la misma, como ilustra la figura 157, configuración que afecta la capacidad de
anclaje de dichos pernos.
(a) (b)
Figura 155. Acumulación de los Envoltorios Plásticos de los Cartuchos de Resina en el Fondo de los Tubos
Simuladores. (a) Tubo de 32,5 mm. (b) Tubo de 42 mm.
Figura 156. Envoltorio Plástico del Cartucho de Resina, Envolviendo a la Barra Helicoidal Evitando su
Acoplamiento y Adherencia.
Cabe reiterar que los cartuchos de resina antes de ser introducidos dentro de los tubos
simuladores, fueron rasgados longitudinalmente en 4 posiciones diametralmente opuestos,
con la idea de facilitar el mezclado de sus componentes y sobre todo su acoplamiento tanto
en las barras como en las paredes de los tubos simuladores. Al igual que en el caso de los
cartuchos de cementicio, por la rapidez que demandan las operaciones, durante la instalación
de estos pernos, los cartuchos de resina se introducen dentro de los taladros, tal cual se
presentan como producto, es decir, sin rasgar su envoltorio.
184
Figura 157. Envoltorio Plástico del Cartucho de Resina Evitando su Acoplamiento y Adherencia en la Pared
Interior del Tubo Simulador.
Las figuras 158, presentan como muestra, las posiciones del envoltorio plástico vistos
en corte transversal, para los 4 diámetros de tubos simuladores utilizados en el estudio. En
caso del tubo simulador de 32,5 mm se colocaron 1 cartucho por pie de tubo, cuyos
envoltorios se ha posicionado en gran parte de la masa de resina y totalmente plegados, como
puede apreciarse en la figura 158 (a), dentro de las líneas rojas.
En tubos simuladores de 36,3 mm, donde se colocaron 1 ¼ cartuchos por pie de tubo,
se observa mayor presencia del envoltorio plástico como puede corroborarse en la figura 158
(b) (áreas encerradas con líneas rojas), donde la mayor parte del anillo de resina (entre la
barra y la pared del tubo simulador) ha englobado dicho envoltorio completamente plegados,
en desmedro de la capacidad de anclaje de las barras helicoidales.
Únicamente por la posición de corte, en la figura 158 (c), se observa escasa presencia
del envoltorio plástico, para la muestra de las barras helicoidales instalados con resina en
tubo simulador de 38,3 mm, habiéndose colocado 1 ½ cartuchos por pie de tubo simulador.
Finalmente, para el caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina
en tubos simuladores de 42 mm, donde se colocaron 1 ¾ de cartuchos por pie, los envoltorios
plásticos (áreas dentro de la línea roja) se han posesionado a un lado del anillo de resina,
como muestra la figura 158 (d).
185
(a) (b)
(c) (d)
Figura 158. Presencia del Envoltorio Plástico de los Cartuchos de Resina en Sección Transversal. (a)
Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d) Diámetro 42,0 mm
v) Aspereza / rugosidad. Sobre cortes de los segmentos seccionadas, antes de

pulirlos con lijas finas, se hizo una apreciación de la aspereza al tacto, determinándose para
todos los casos que, las superficies de corte son lisas al tacto. Al igual que para los otros
casos, la medición instrumental se llevó a cabo en el Laboratorio de FII, sobre las probetas
acondicionadas. Análogo al lcaso de las barras helicoidales instalados con cartuchos de
cementicio, las mediciones se llevaron a cabo en dos estados, primero antes de someter a las
muestras al choque térmico de 200 ºC de temperatura y segundo después del tratamiento
térmico. En ambos casos, las mediciones se hicieron en cuatro posiciones, dos cerca de la
barra helicoidal y otros dos cerca de la pared interior de los tubos simuladores. Los
promedios de las mediciones antes y después del choque térmico, son 1,921 µm y 1,829 µm,
respectivamente, estos resultados indican que, al someter las muestras de resina a 200 °C, su
rugosidad disminuye ligeramente.
186
vi) Dureza. Haciendo uso de la escala de Mohs, se ensayó rayar las probetas de
resina con cristales de calcita (3), fluorita (4), apatito (5) y ortosa (6); observándose que los
cristales hasta la calcita no rayan la resina, pero sí la fluorita. Por consiguiente, según esta
escala, la dureza de la resina fraguada sería 4. La medición de la dureza se llevó a cabo con
el mismo durómetro que para el caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
cementicio, que ilustra la figura 159.
La medición de la dureza de la resina, se llevó a cabo en ambas bases de la probeta
y para cada caso, en 4 posiciones, dos cerca de la pared del tubo y dos próximos a la barra
helicoidal, con cuyos valores se han obtenido los promedios parciales y totales como
presenta la tabla 30. Con esos resultados se obtiene que la dureza promedio global sería
313,2 HL.
Tabla30
Dureza HL de la Resina Fraguada
Diámetro Dureza de la resina (HL)
(mm) Base superior Base inferior Promedio
32,5 290,5 311,5 301,0
36,3 316,8 325,3 321,0
38,3 336,5 280,0 308,3
42,0 300,3 345,0 322,6
vii) Densidad de la resina fraguada. Para determinar esta propiedad, primero fue
necesario liberar el anillo de resina fraguada entre la barra helicoidal y la pared interior de
los tubos simuladores en estudio. Por cuyo requerimiento, a las muestras seccionadas
transversalmente en longitudes de 10 a 12 cm se seccionaron longitudinalmente las paredes
del tubo simulador y la resina fraguada hasta la barra helicoidal en 4 posiciones en el taller
metal mecánico. La figura 160, ilustra las porciones de resina ya liberados de los tubos
simuladores y su pesaje en la balanza analítica.
Como en el caso de la barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio, los
pesajes de las resinas fraguadas se llevaron a cabo en laboratorio de la EAP de Ingeniería
Metalúrgica cuyo proceso ilustra en la figura 160. Para cada diámetro ensayado, siguió los
siguientes pasos: a) Peso de la probeta vacía, b) Peso de la muestra, c) Peso de la probeta
con la muestra en su interior, d) Enrasado de agua dentro de la probeta que contiene la
muestra hasta 110 cc, e) Peso de la probeta conteniendo la muestra y agua.
187
Figura 159. Ensayos de dureza de la resina en el laboratorio de máquinas y herramientas de la FII.

La tabla 31, presenta la densidad de la resina fraguada entre la barra y la pared del
tubo simulador, del cual se obtiene una densidad promedio de 1,956 g/cc. Como puede
observarse en esta tabla, la resina fraguada muestra mayor densidad para el diámetro de tubo
simulador de 32,5 mm y la menor para 42 mm, es decir, a medida que aumenta el diámetro
del tubo simulador, disminuye la densidad.
Figura 160. Pesajes para determinar la densidad de la resina fraguada.

188
Tabla31
Densidad de la Resina Fraguada en Función de Diámetro del Tubo Simulador
Diámetro del tubo simulador (mm) Densidad de la resina fraguada (g/cc)
32,50 2,060
36,30 2,043
38,30 1,945
42,00 1,775
viii) Absorción de agua – hidratación. Para determinar la capacidad de absorción

de agua por la resina fraguada, se tuvieron que realizar los pesajes antes y después del
remojo de las probetas en agua, en el laboratorio de piro metalurgia de la EAP Ingeniería
Metalúrgica. Inicialmente, se pesaron y registraron los pesos de las probetas secas, que
ilustra la figura 161 (a), luego en una bandeja con agua se remojaron por un tiempo de 6
horas 5 minutos, siendo la temperatura del agua 22,2 ºC. Luego de rescatar las probetas se
secaron externamente con paños absorbentes y se colocaron en la mufla a 30 ºC por espacio
de 10 minutos. Secadas las muestras, se volvieron a pesar las probetas con la misma balanza
y en el mismo orden como se procedió antes del remojo que ilustra la figura 161 (b).
Registrando los respectivos pesos y haciendo los cálculos del porcentaje de agua absorbida
se obtuvo la tabla 32, de donde se obtiene la capacidad promedio de absorción de agua de
0,15 %, respecto al peso total de la probeta que incluye además del propio peso de la resina,
los pesos de la barra y el tubo simulador.
Tabla32
Absorción de Agua por la Resina Fraguada Vs Diámetro del Tubo Simulador
Diámetro de tubo (mm) Absorción de agua por la resina (%)
32,50 0,17
36,30 0,04
38,30 0,15
42,00 0,26
ix) Tratamiento térmico. Este ensayo se realizó en el laboratorio de la FII, para

analizar el comportamiento de la resina al ser sometido a temperaturas de 100 ºC, 200 ºC y
400 ºC. Inicialmente, este ensayo se hizo sobre las probetas mostradas en la figura 161, bajo
una temperatura de 100 ºC, como parte también del ensayo de rugosidad. El resultado de
esta prueba fue que ninguna de las probetas sufrió cambios visibles. Posteriormente, se
hicieron los ensayos a las temperaturas de 200 ºC y 400 ºC, sobre las muestras de resina
liberadas anteriormente para los cuatro diámetros ensayados. La figura 162, ilustra las
muestras de resina antes de su tratamiento térmico, donde las figuras de izquierda a derecha
189
corresponden a los tubos simuladores de 32,5 mm; 36,3 mm; 38,3 mm y 42 mm, se observa
la presencia de envoltorio plástico.
(a)
(b)
Figura 161. Probetas para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua por la Resina. (a) Probetas Antes
del Remojo en agua. (b) Probetas Después del Remojo.
Figura 162. Muestras de Resina Liberados del Tubo Simulador y la Barra Helicoidal Antes de su Tratamiento
Térmico.
190
El tratamiento térmico a 200 °C de temperatura, al igual que en el caso anterior, se

prolongó por 7 horas 38 minutos. Concluido el tratamiento y extraídas las muestras, se
aprecia que las muestras de resina no sufrieron cambios visibles, salvo el envoltorio plástico
que quedó calcinado, como ilustra la figura 163, donde se observan los envoltorios
calcinados como manchas negras.
Observado y registrado los datos correspondientes al tratamiento térmico a 200 ºC,
se volvieron a introducir las muestras a la mufla, esta vez a la temperatura de 400 ºC y por
espacio de 2 horas 1 minuto. Como resultado de este ensayo se tiene que la resina queda
completamente calcinada, tomando una coloración blanquecina como puede apreciarse en
la figura 164 y tiene la consistencia de ceniza, fácilmente disgregable con los dedos de la
mano, como ilustra las figuras 165 (a) y 165 (b). La resina pierde por completo sus
propiedades físicas y químicas al someterse a tratamiento térmico a 400 ºC.
Figura 163. Estado de las Muestras de Resina Después del Tratamiento Térmico a 200 ºC.
Figura 164. Estado de las Muestras de Resina Después del Tratamiento Térmico a 400 ºC.
191
(a) (b)
Figura 165. Estado de la Resina Después de su Tratamiento Térmico a 400 ºC. (a) Se Disgrega con Suma
Facilidad. (b) Convertido en Ceniza Mancha los Dedos con Facilidad.
7.3 Resultados de las Pruebas con Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de
Cemento
El cemento portland, es un cemento hidráulico producido mediante la pulverización
del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más formas de sulfato de calcio como una adición durante la molienda.
Los cementos portland se fabrican en 5 tipos, en el presente estudio se ha utilizado el tipo I.
El cemento portland tipo I, es el cemento portland normal de uso general destinado
a las obras de concreto en general como edificaciones, estructuras industriales, reforzamiento
y revestimiento de excavaciones. Se caracteriza porque libera más calor de hidratación que
otros tipos de cemento. La figura 166, ilustra a la barra helicoidal instalado con lechada de
cemento andino portland tipo I.
7.3.1 Capacidad de anclaje en función de la LEA. Las Barras Helicoidales

instaladas con lechada de cemento, muestran mayor capacidad de anclaje en tubos
simuladores de 32,5 mm, seguido por el de 42 mm y el valor más bajo corresponde al
diámetro de 38,3 mm, secundado por el de 36,3 mm; como puede corroborarse en la tabla
33 y la figura 167, deducidos a partir de los resultados presentados en el Anexo A-6. Para
192
32,5 mm, muestra capacidad de anclaje ascendente hasta 3 pies de LEA, luego de la cual, se
torna asintótica, lo cual quiere decir que utilizar LEAs superiores a 3 pies es innecesario.
Figura 166. Barra Helicoidal Instalada con Lechada de Cemento Portland Tipo I.
Tabla33
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento Vs LEA
LEA
(pies) Diam. T. Sim. = 33 mm Diam. T. Sim. = 33 mm Diam. T. Sim. = 38 mm Diam. T. Sim. = 42 mm
1 17.37 7.19 5.62 2.98

2 22.17 7.94 7.94 7.94
3 22.00 11.25 7.94 17.37
4 21.33 11.66 11.08 19.85
25.00
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - B. HEL. CON L. DE CEMENTO
20.00
y = -1.3666x2 + 8.0062x + 10.951
R² = 0.935
15.00 y = -0.0827x2 + 2.084x + 4.9206

y = -0.6202x2 + 9.1053x - 6.0785 R² = 0.9037
R² = 0.9654
10.00
T. simulador 33 mm
y = 0.2068x2 + 0.6037x + 5.086
R² = 0.9011
T. simualdor 38 mm
T. simulador 42 mm
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 167. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento en Función
de la LEA
193
7.3.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador. Como
puede observarse en la tabla 34 y la figura 168 (ver los valores detallados como modelo en
el Anexo A-6), para todas las LEAs ensayadas la capacidad de anclaje de las barras
helicoidales instaladas con lecha de cemento en función del diámetro de los tubos
simuladores, los mayores valores corresponden al diámetro de 32,5 mm, descendiendo hasta
los diámetros entre 37 y 39 mm, volviendo ascender ligeramente para diámetros superiores.
Asimismo, su capacidad de anclaje varía directamente con la LEA para todos los diámetros
analizados. Por consiguiente, a mayor LEA mayor capacidad de anclaje.
Tabla34
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas en Lechada de Cemento en Función del Diámetro
de Tubo Simulador
Diámetro interior del tubo Capacidad de anclaje (ton)
simulador (mm) LEA = 1 pie LEA = 2 pies LEA = 3 pies LEA = 4 pies
32,50 17,37 22,17 22,00 21,33
36,30 7,19 7,94 11,25 11,66
38,30 5,62 7,94 7,94 17,37
42,00 2,98 7,94 17,37 19,85
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE T. SIMULADOR - B.

25.00 HEL. CON L. CEMENTO
y = 0.3272x2 - 25.814x + 515.19

R² = 0.9729
20.00 y = 0.283x2 - 21.114x + 408.03
R² = 0.6866
15.00
y = 0.4663x2 - 35.276x + 676.21
R² = 0.9761
10.00 LEA = 1 pie
LEA = 2 pies
LEA = 3 pies
5.00 LEA = 4 pies
y = 0.1714x2 - 14.252x + 299.41
0.00 R² = 0.9918
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
Figura 168. Capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales instaladas con lechada de cemento en función
del diámetro del tubo simulador

simulador. La elongación que muestran las barras helicoidales instaladas con lechada de
cemento, en diferentes tubos simuladores está compilados y procesados en formatos como
detalla el Anexo A-6. De donde se presenta como modelo la figura 169, la elongación de las
194
barras helicoidales instaladas con lechada de cemento siendo la LEA de 2 pies. Se aprecia
que sufren mayor elongación las muestras instaladas en tubos simuladores de 42 mm,
seguido por los de 36,3 y 38,3 mm. Asimismo, se observa que sufre menor elongación en
diámetro de 32,5 mm.
ELONGACION Vs CARGA APLICADA - B. HEL. CON LECHADA DE

6.00 CEMENTO LEA 2 PIES
Desplazamiento aparente (mm)
5.00
y = 0.4022x
4.00 R² = 0.841 y=x
R² = 1
3.00
y = 0.3074x + 0.03 T. simulador 33 mm
2.00 R² = 0.9956
T. simulador 36 mm
y = 0.3415x
R² = 0.9939 T. simulador 38 mm
0.00
-3.00 2.00 7.00 12.00 17.00 22.00
Figura 169. Elongación de las Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento en Función de la
Carga Aplicada
7.3.4 Propiedades físicas de la lechada de cemento fraguado dentro de los

tubos simuladores. Para determinar las propiedades de la lechada de cemento fraguado o
curado, su acoplamiento en la barra helicoidal y las paredes interiores de los tubos
simuladores, posición de la barra, entre otros aspectos, se planificó seccionar muestras
transversal y longitudinalmente. Sin embargo, al igual que en los casos anteriores, el
seccionamiento longitudinal de pernos no fue posible, por las limitaciones indicadas. Las
propiedades macroscópicas que se presentan en el Anexo D-3. Se determinaron de las
muestras seccionadas, por observación y medición directa; mientras que las propiedades
como: rugosidad, dureza, porosidad, ultrasonido, adherencia, etc. se determinaron en la FII,
cuyo informe puede apreciarse en el Anexo E. Los ensayos correspondientes para determinar
la densidad, absorción de agua, etc., se llevaron a cabo en la Escuela de Ing. Metalúrgica de
la UNMSM.
A) Seccionamiento de muestras. Todas las muestras seleccionadas para este
propósito, antes de proceder con el corte, en cada segmento se marcó el código original y el
195
número de sección empezando por la cabeza del perno con 0, como ilustra la figura 170, que
corresponde al seccionamiento de la barra helicoidal instalada con lechada de cemento en
tubo simulador de 42 mm, siendo la longitud efectiva de 4 pies (código BHLC-40-4’-2) y
sección 1 y 2. Todos los cortes transversales se llevaron a cabo con la cortadora de metales
Dewalt. Se seccionaron muestras para cada diámetro ensayado (32,5; 36,3; 38,3 y 42 mm);
con la finalidad de hacer un análisis macroscópico e instrumental de las propiedades como:
Porosidad, rugosidad, dureza, densidad, acoplamiento y adherencia en las paredes de los
tubos y en la barra, Absorción de humedad y tratamiento térmico.
Figura 170. Seccionamiento de Barras Helicoidales Instaladas con Lechada de Cemento.

B) preparación de probetas. Igual que para los casos anteriores, para realizar las
pruebas instrumentales de las propiedades físicas de la lechada de cemento, se siguieron los
mismos procedimientos. La figura 171, presenta las probetas de las barras helicoidales
instaladas con lechada de cemento para los 4 diámetros estudiados.
C) Posición de la barra helicoidal dentro del tubo simulador. Este análisis se hizo
sobre las muestras seleccionadas para cada diámetro ensayado, para cuyo propósito entre
otros, se seccionaron las muestras como ilustran las figuras 172 (a) y 172 (b), que
corresponden a las barras helicoidales instalados en tubos simuladores de 32,5 mm y 42 mm;
se definieron las siguientes posiciones:
 Centrado: Cuando el eje de la barra helicoidal coincide con el eje del tubo
simulador.
196
Figura 171. Probetas de la Barra Helicoidal Instaladas con Lechada de Cemento.

 Ligeramente descentrado: Cuando la barra helicoidal se presenta posicionado

cerca al eje del tubo. Muestras de esta posición se observan en la parte inferior derecha de
las figuras 172 (a) y 172 (b).
 Descentrado: la barra helicoidal se presenta cerca a la pared interior del tubo
simulador. Un ejemplo de esta posición son las que muestran la parte superior e inferior
izquierda de la figura 172 (b), que corresponde a la barra helicoidal instalada con lechada de
cemento en tubo simulador de 42 mm de diámetro.
 Muy descentrado: Cuando la posición del perno está muy cerca o pegado a
pared interior del tubo simulador. Este caso puede observarse como ejemplo, lo que presenta
la figura 172 (a) en su parte superior e inferior izquierda.
Si bien en algunos segmentos seccionadas de las barras helicoidales se observan
centradas, no sinifica que el perno esté centrado a lo largo del tubo simulador, esta posición
se presenta únicamente por coincidencia del corte. Puesto que, observando la posición global
de la barra helicoidal dentro de los tubos simuladores, en la mayoría de los casos, queda
descentrada a muy descentrada, como se detalla en el en el anexo E.
D) Porosidad. En caso de la barra helicoidal instalado con lechada de cemento

en tubo simulador de 32,5 mm, que ilustra la figura 173 (a), se notan 26 poros que van de
0,2 a 1,05 mm de diámetro. La figura 173 (b) presenta a la barra helicoidal instalada con
lechada de cemento en tubo simulador de 36,3 mm, donde se nota 49 poros de 0,1 a 1,70
mm de diámetro. Para la barra helicoidal instalada con lechada de cemento en tubo simulador
de 38,3 mm, cuyo ejemplo se presenta en la figura 173 (c), se notan 38 poros cuyos diámetros
van de 0,15 a 2,80 mm. Finalemente, cuando la barra helicoidal se instalada con lechada de
cemento en tubo de 42 mm, cuyo ejemplo ilustra la figura 173 (d), se observan 36 poros
cuyos tamaños van de 0,05 a 2,62 mm.
197
(a) (b)
Figura 172. Posición de la Barra Helicoidal Instalada con Lechada de Cemento en Distintos Segmentos de
Tubos Simuladores. (a) En 33 mm de Diámetro. (b) En 42 mm de Diámetro.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 173. Porosidad de la Lechada de Cemento Fraguada en Distintos Diámetros de Tubos Simuladores en
Corte Transversal. (a) Diámetro 32,5 mm. (b) Diámetro 36,3 mm. (c) Diámetro 38,3 mm. (d) Diámetro 42 mm
198
De acuerdo a las figuras precedentes, la formación de poros tanto en tamaño como

en número, tiende a ser mayor en tubos simuladores más grandes. Las figuras 175 (b), 176
(b) y 177 (b), ilustran la porosidad de la lechada de cemento en muestras seccionadas
longitudinalmente. En cada una de estas figuras, se observa la lechada de cemento bastante
porosa, sobre todo hacia las paredes interiores de los tubos simuladores.
E) Acoplamiento y adherencia. Como puede apreciarse en las figuras 172 y 173,

que muestran el acoplamiento en sección transversal, en general el acoplamiento de la
lechada de cemento tanto en la barra helicoidal y la pared del tubo simulador es buena,
situación que se observa en todos los segmentos seccionados. El acoplamiento de la lechada
de cemento en los segmentos seccionados longitudinalmente, se repite lo observado en los
cortes transversales, como ilustran las figuras 174; 175; 176 y 177.
La adherencia de la lechada cemento en la barra helicoidal, es mayor que en la pared
interior de los tubos simuladores, puesto que al tratar de desprenderla ofrecía más resistencia,
prueba de ello es que quedan restos de lechada adheridos en las roscas de la barra helicoidal,
como ilustran las figuras 174 (a), 175 (a), 176 (a) y 177 (a), que corresponden a los diámetros
de 32,5; 36,3; 38,3 y 42 mm, respectivamente. En cambio, en las paredes de los tubos
simuladores (similar a un taladro en roca), se observa que la lechada cemento tiene poca
adherencia, es por ello que se desprende con más facilidad, dejando la pared interior de los
tubos simuladores limpio, como ilustran las figuras 174 (b), 175 (b), 176 (b) y 177 (b), que
son respectivamente para cada diámetro ensayado.
La adherencia de la lechada de cemento tanto en la barra helicoidal como en la pared
interior del tubo simulador, además de la edad del cemento, proporción de cemento/agua,
tiempo de fraguado, se ve seriamente afectada por:
a) la presencia de óxido en la superficie de la barra y la pared del tubo simulador, la
pátina de óxido actúa como un repelente, reduciendo la adherencia de la lechada de cemento,
como ilustra las figuras 177 (a) y 178 (a), donde se aprecia que la pátina de óxido de hierro
ha impedido que la lechada de cemento se adhiera adecuadamente a la barra helicoidal.
b) Porosidad ocasionada por el aire atrapado durante la instalación de las barras
helicoidales, siendo más notorio en diámetros mayores que en pequeños, como puede
corroborarse en las figuras 174 (b), 176 (b), 177 (b) y 178 (b), en las que se aprecia la lechada
de cemento completamente poroso y la pared del tubo simulador donde estuvo acoplado
completamente limpio.
199
(a) (b)
Barra Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador.
c) La combinación de los factores anteriores, afectará aún más seriamente la

adherencia de la lechada de cemento, una muestra de ello puede observarse en la figura 178
(b), que en su parte superior muestra como el óxido y la porosidad han impedido que la
lechada se adhiera a la pared del tubo.
(a) (b)
Figura 175. Adherencia y Acoplamiento de Lechada de Cemento en Tubo Simulador de 36,3 mm. (a) En la
Barra Helicoidal. (b) En la Pared del Tubo Simulador
200
(a) (b)
Al margen de las condiciones en que se encontraban instaladas las barras helicoidales

con lechada de cemento dentro de los tubos simuladores, se realizaron las pruebas de Charpy
en la FII, con la finalidad de evaluar su comportamiento a los impactos del péndulo,
básicamente la adherencia. Para lo cual, se utilizaron las probetas preparadas entre otros para
este fin, es decir, una probeta por cada diámetro en estudio. Idéntico a los dos casos
anteriores, fue sometido a 3 niveles de impacto de 50º, 60º y 70º.
(a) (b)
Figura 177. Adherencia y Acoplamiento de la Lechada de Cemento en Tubo Simulador de 42 mm. (a) En la
201
(a) (b)
Figura 178. Factores que Afectan la Adherencia. (a) Oxido en la Barra Helicoidal. (b) Porosidad en la
Lechada de Cemento.
La figura 179, ilustra a la probeta correspondiente a la barra helicoidal instalada con

lechada de cemento en tubo simulador de 38 mm, donde la figura 179 (a), corresponde a la
probeta antes de someterse a la prueba de Charpy. Cuando el péndulo se dejó caer con ángulo
de 50º, el conjunto barra helicoidal y lechada de cemento sufrieron un ligero desplazamiento
en la pared interior del tubo simulador, como ilustra la figura 179 (b). Al caer el péndulo de
60º, la lechada con la barra helicoidal incluida, siguió desplazándose en la pared interior del
tubo simulador, sin un daño notorio en la lechada fraguada, como ilustra la figura 179 (c).
Para el ángulo de caída de 70º, prosiguió el desplazamiento hasta 2,65 mm (acumulado) del
conjunto a través de la pared del tubo simulador y produciendo un conjunto de fisuras a la
lechada de cemento, como puede apreciarse en la figura 179 (d).
F) Aspereza / rugosidad. En las superficies de los cortes de los segmentos, se

hizo una apreciación de la aspereza al tacto, llegándose a la conclusión que, en todos los
casos, se siente liso al tacto. La medición instrumental de la rugosidad, al igual que para los
casos anteriores, antes y después del tratamiento térmico a 200 ºC de temperatura. Con los
valores registrados y compilados, se obtuvo los promedios de rugosidad por zona, por
muestra y finalmente un promedio global. Las mediciones antes y después del choque
térmico, arrojan promedios globales de 1,093 µm y 1,237 µm, respectivamente. Lo cual
indica que, al someter las muestras a 200 °C, la rugosidad de la lechada de cemento aumenta.
202
(a) (b)
(c) (d)
Figura 179. Estado de la Lechada de Cemento por la Acción del Péndulo Charpy. (a) Probeta antes de la
Prueba. (b) Caída de 50°. (c) Caída de 60°. (d) Caída de 70°.
G) Dureza. Similar para los casos del cementicio y resina, se ensayó rayar la
lechada de cemento con los cristales de calcita (3), fluorita (4), apatito (5) y ortosa (6);
observándose que los cristales hasta el apatito no rayan a la lechada de cemento, pero sí, el
cristal de ortosa y una navaja de acero. Por consiguiente, según la escala de Mohs, la dureza
de la lechada de cemento sería 5,5 (por rayarse con la navaja).
La medición instrumental de la dureza de la lechada de cemento que ilustra la figura
180, donde el patrón de dureza es el Demeq de una cara. Usa el método normalizado de
Leeb, escala HL (Hardness Leeb), cuyos valores promedios parciales y totales, se resume en
203
la tabla 35. Asimismo, con esos resultados se determina que la dureza promedio de la lechada
de cemento es 376 HL.
Tabla35
Dureza HL de la Lechada de Cemento Fraguada
Dureza lechada de cemento (HL)
Diámetro
Base superior Base inferior Promedio
33 403,0 430,0 416,5
36 343,8 348,3 346,0
38 355,0 375,0 365,0
40 361,5 398,3 379,9
Figura 180. Ensayos de Dureza de la Lechada de Cemento Fraguada.

H) Densidad. Para determinar esta propiedad, se siguió el mismo procedimiento

que en los casos anteriores, en laboratorio de la EAP de Ingeniería Metalúrgica de la
UNMSM para cada diámetro establecido, cuyos resultados se presenta en la tabla 36, de
donde se deduce que la densidad promedio de la lechada de cemento curado es 1,915 g/cc.
I) Absorción de agua – hidratación. Los ensayos para determinar la capacidad
de absorción de agua de la lechada de cemento curado, se llevó a cabo en el laboratorio de
la EAP Ingeniería Metalúrgica, haciendo uso de la misma balanza usado en las
combinaciones anteriores, que ilustra la figura 181 (a). Asimismo, se siguió el mismo
204
procedimiento sobre las probetas que se presenta en la Figura Nº 181 (b), lo que se remojaron
por el mismo tiempo y condiciones que el cementicio y la resina. La tabla 37, resume los
resultados obtenidos para este cementante, donde se observa que el porcentaje de agua
absorbida aumenta con el diámetro, debido a mayor masa de lechada de cemento, siendo el
promedio global de dichos valores 0,65 %.
(b)
(a) (c)
Figura 181. Ensayo para Determinar la Capacidad de Absorción de Agua por la Lechada de Cemento. (a)
Pesaje la Probeta seca. (b) Probetas Secas. (c) Probetas Húmedas.
Tabla36
Densidad de la Lechada de Cemento fraguada Vs Diámetro de Tubo Simulador
Diámetro del tubo simulador (mm) Densidad de la lechada de cemento fraguada (g/cc)
32,50 1,880
36,30 1,833
38,30 1,956
42,00 1,990
J) tratamiento térmico
Este ensayo se realizó en el laboratorio de la FII, donde se siguió los mismos pasos y
metodologías que para los caos anteriores. Los resultados del ensayo a 100 ºC, muestran que
las probetas no sufrieron ninguna alteración visible.
El tratamiento térmico a 200 ºC y 400 ºC de temperatura, se aplicó a las muestras que
ilustra la figura 182, donde el primero de la izquierda corresponde al diámetro de 32,5 mm
y el último de la derecha a 42 mm. La figura 183 muestra el estado de las muestras después
del tratamiento térmico a 200 °C de temperatura, como puede observarse en esta figura la
lechada de cemento no sufrió cambios visibles, salvo una ligera variación en su coloración.
205
Tabla37
Absorción de Agua por la Lechada de Cemento Vs Diámetro de Tubo Simulador
Absorción de agua por la lechada de cemento
fraguada (%)
32,50 0,34
36,30 0,56
38,30 0,82
42,00 0,88
Figura 182. Muestras de Lechada de Cemento Liberadas del Tubo y la Barra Helicoidal Antes de su
Tratamiento Térmico
Sometido las muestras al tratamiento térmico a la temperatura de 400 ºC, por el

mismo tiempo de exposición que las muestras de cementicio y resina, como resultado se
observa que la lechada de cemento tampoco sufre cambios sustanciales, como ilustra la
figura 184, únicamente algunos fisuramientos, debido al cambio brusco de temperatura al
extraerla de la mufla.
206
Figura 183. Estado de las Muestras de Lechada de Cemento Después del Tratamiento Térmico a 200 ºC.
Figura 184. Estado de las Muestras de Lechada de Cemento, Después del Tratamiento Térmico a 400 ºC.
Capítulo 8
Discusión de Resultados de la Optimización de Diámetro de Taladros
En este capítulo, se discuten los resultados presentados en los capítulos anteriores,

referentes a los diferentes tipos pernos de roca estudiados, empezando la discusión, por
familias de pernos y luego en forma conjunta para todos los tipos, a fin de establecer los
diámetros óptimos de los taladros donde deben instalarse cada uno de ellos. Dentro de este
contexto, se discuten las capacidades de anclaje de los pernos de roca en función de la
longitud efectiva de anclaje (LEA) y diámetro del tubo simulador (taladro); las elongaciones
y los contactos y aberturas que se generan al instalar los diferentes tipos de pernos dentro de
los tubos simuladores o taladros. Finalmente, se hace una discusión comparativa de las
capacidades de anclaje mostradas por diferentes tipos de pernos de roca estudiados en la
mina Castrovirreyna (ensayo en terreno), con las obtenidas en el laboratorio, usando tubos
simuladores, siendo los diámetros de taladros y tubos simulares en ambos casos los mismos.
8.1 Discusión de Resultados del Estudio de los Pernos Inflables Hydrabolt y

Swellex (X-Pandabolt)
8.1.1 Capacidad den anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje. Los
promedios de la capacidad de anclaje de los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt
(Swellex), se presentan en resumen en la tabla 38, analizados en función de la LEA para los
diámetros de tubos simuladores empleados. Como puede observarse en la figura 185, los
Swellex instalados en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm), muestran la menor capacidad
de anclaje, seguido por los instalados en tubos simuladores de 36,3 mm (36 mm). La
combinación que presenta mayor capacidad de anclaje corresponde al Hydrabolt instalado
en tubos simuladores de 38,3 mm (38 mm), seguido por el X-Pandabolt instalado en tubo
simulador de 40,96 mm (40 mm).
208
Tabla38
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) en Función de la LEA en Diferentes
Diámetros de Tubos Simuladores
LEA Capacidad de anclaje (ton)
Diám. T. S. = 33 mm Diám. T. S. = 36 mm Diám. T. S. = 38 mm Diám. T. S. = 40 mm
(Pies) Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex
1.00 9.52 1.43 9.52 4.76 9.52 6.50 11.42 8.41
2.00 9.52 2.38 13.32 6.34 15.23 12.13 13.32 13.32
3.00 11.42 3.57 13.32 9.52 15.23 14.27 15.23 15.23
4.00 13.32 8.33 15.23 13.80 15.23 15.23 15.23 15.23
Se observa que, los Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 38,3 mm; 40,96
mm y 36,3 mm y, los Swellex instalados en tubos simuladores de 40,96 mm y 38,3 mm,
muestran que la capacidad de anclaje de estos pernos, se tornan asintóticas a partir de 3 pies
de LEA. Se concluye que el diámetro óptimo para instalar los Hydrabolt sería 38,3 mm (38
mm) y 40,96 mm (40 mm) para instalar los Swellex.
18
CAPACIDAD DE ANCLAJE VS LEA - HYDRABOLT Y SWELLEX
CACIDAD DE ANCLAE (TON)
y = -1.4274x2 + 8.8499x + 2.379 y = -1.4402x2 + 9.5216x

16 R² = 0.9333 R² = 0.9909
14 y = -0.4758x2 + 4.0919x + 6.1854

y = -0.4758x2 + 3.7112x + 8.0886
R² = 0.9053
R² = 0.9818
12
10
y = 0.4758x2 - 1.0468x + 9.9918
R² = 0.9818
8
y = -1.0258x2 + 7.9024x y = -0.0358x2 + 3.4923x
R² = 0.992 R² = 0.9474
6
Hydrabolt tubo 33
X-Pandabolt tubo 33
4 Hydrabolt tubo 36
X-Pandabolt tubo 36
Hydrabolt tubo 38
2 y = 0.4336x2 + 0.2279x X-Pandabolt tubo 38
R² = 0.933 Hydrabolt tubo 40
0
0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50
LEA (PIES)
Figura 185. Capacidad de Anclaje de los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) Vs LEA
8.1.2 Capacidad de anclaje de los pernos hydrabolt y x-pandabolt en función

del diámetro del tubo simulador. La capacidad de anclaje promedio de los pernos
Hydrabolt y Swellex en función del diámetro de los tubos simuladores para las diferentes
LEAs, se presenta en la tabla 39, graficando los valores correspondientes se obtiene la figura
186, donde se observa que el Hydrabolt de 4 pies muestra mayor capacidad de anclaje,
209
mostrándose creciente hasta 38 mm de diámetro, para diámetros superiores se torna

asintótica. Los Swellex de 4 pies le siguen capacidad de anclaje a los Hydrabolt de 4 pies,
con comportamiento creciente hasta 40 mm de diámetro de tubo simulador. Con estos
resultados, se confirma que los diámetros óptimos para instalar los pernos Hydrabolt y
Swellex, son respectivamente 38 y 40 mm.
Tabla39
Capacidades de Anclaje Promedio de los Pernos Hydrabolt y Swellex en Función del Diámetro de los Tubos
Simuladores
Diámetro del tubo
LEA = 1 pie LEA = 2 pies LEA = 3 pies LEA = 4 pies
simulador (mm)
Hydrabolt X-Pandabolt Hydrabolt X-Pandabolt Hydrabolt X-Pandabolt Hydrabolt X-Pandabolt
32.50 9.52 1.43 9.52 2.38 11.42 3.57 13.32 8.33
36.30 9.52 4.76 13.32 6.34 13.32 9.52 15.23 13.80
38.30 9.52 6.50 15.23 12.13 15.23 14.27 15.23 15.23
40.96 11.42 8.41 13.32 13.32 15.23 15.23 15.23 15.23
CAPACIDAD DE ANCLAJE VS DIAM. T. SIMULADOR - HYDRABOLT Y

SWELLEX
18
CAPACIDAD DE ANCLAE (TON)
y = -0.1365x2 + 10.849x - 200.05

16 y = -0.0513x2 + 3.9856x - 61.978
R² = 0.9998
R² = 0.9805
14
y = -0.0367x2 + 3.1731x - 53.071
12 R² = 0.9433
y = -0.1503x2 + 11.526x - 206.47

10 R² = 0.9497 y = 0.0623x2 - 4.3673x + 85.707
R² = 0.9384
8 y = -0.0234x2 + 3.1024x - 73.997

y = -0.0926x2 + 8.2401x - 166.62 R² = 0.9356
R² = 0.9726 Hydrabolt de 1 pie
6 X-Pandabolt de 1 pie
Hydrabolt de 2 pies
4 X-Pandabolt de 2 pies
y = -0.0141x2 + 1.8627x - 44.248 Hydrabolt de 3 pies
R² = 0.9997 X-Pandabolt de 3 pies
2
Hydrabolt de 4 pies
X-Pandabolt de 4 pies
0
30.00 32.00 34.00 36.00 38.00 40.00 42.00
DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR(MM)
Figura 186. Capacidad de Anclaje Comparativo de los Pernos Hydrabolt y Swellex Función del Diámetro de
los Tubos Simuladores
La alternativa de combinación perno, diámetro y LEA, que arroja menor capacidad

de anclaje, son los Swellex de 1 pie seguido por el de 2 pies de LEA. Una particularidad en
este caso, es que tiende a seguir ascendiendo como aumenta el diámetro del tubo simulador,
es decir, no tiende a ser asintótica.
210

simulador. De acuerdo a lo demostrado arriba, los pernos Hydrabolt y Swellex muestran
mayor capacidad de anclaje para 4 pies de LEA en diámetros de 38 y 40 mm
respectivamente. Esta es la razón por la cual, se discute la elongación para esta LEA en
diferentes diámetros de tubos simuladores, cuyos promedios en resumen se presentan en la
tabla 40. Como puede observarse la figura 187, el comportamiento de la elongación de estos
pernos guarda una relación lineal con la carga aplicada.
Tabla40
Elongación Vs Carga Aplicada para 4 pies de LEA de los Pernos Hydrabolt y Swellex
Elongación para 4 pies de LEA
Carga Diámetro 33 mm Diámetro 36 mm Diámetro 38 mm Diámetro 40 mm
aplicada (ton)
Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1.90 0.17 0.02 0.05 0.44 0.13 0.15 0.02 0.14
3.81 0.41 0.05 0.37 1.04 1.02 0.49 0.73 0.77
5.71 0.89 0.27 0.90 1.66 1.43 1.49 1.44 1.21
7.61 1.70 0.66 1.61 2.59 2.34 1.97 1.99 2.03
9.52 1.40 0.93 1.96 3.45 3.08 2.80 2.69 2.83
11.42 2.05 1.39 2.85 4.37 3.81 3.63 3.68 3.82
13.32 3.02 1.80 4.19 5.46 4.24 6.15 5.57 5.92
ELONGACION Vs CARGA APLICADA PARA LEA = 4 PIES - HYDR. Y SWELLEX

7.00
Desplazamiento aparente mm)
Hydrabolt en tubo de 33 mm
X-Pandabolt en tubo de 33 mm
6.00 Hydrabolt en tubo de 36 mm
X-Pandabolt en tubo de 36 mm
Hydrabolt en tubo de 38 mm
5.00 X-Pandabolt en tubo de 38 mm
Hydrabolt en tubo de 40 mm y = 0.3447x
X-Pandabolt en tubo de 40 mm R² = 0.8796
4.00
y = 0.3464x y = 0.3142x
R² = 0.8577 R² = 0.9755
3.00 y = 0.2482x
y = 0.3737x
R² = 0.9711 R² = 0.882
2.00
y = 0.331x y = 0.191x
R² = 0.8956 R² = 0.9132
1.00
y = 0.1095x
R² = 0.8525
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
Figura 187. Elongación de los Pernos Hydrabolt y Swellex para 4 pies de LEA en Diferentes Diámetros de
Tubos Simuladores.
El perno Swellex instalado en tubo simulador de 36,3 mm la alternativa que muestra

mayor elongación, y la que muestra menos elongación es el perno Swellex instalado en tubo
211
simulador de 32,5 (33 mm), seguido por el Hydrabolt instalado en tubo simulador de 32,5
mm (33 mm). El Hydrabolt instalado en tubo simulador de 38,3 mm muestra similar
elongación que el Swellex instalado en tubo simulador de 40,96 mm.
8.1.4 Aberturas y contactos. Tanto los Hydrabolt como los Swellex cuando se
instalan dentro de los tubos simuladores, no se acoplan completamente. Se generan franjas
de aberturas de diferentes anchos como ilustra la figura 188, donde la fila superior
corresponde a los Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 30; 32,5; 36,3; 38,3 y 40,96
mm, mientras que la fila inferior a los Swellex instalados en los mismos tubos. El número y
dimensiones promedios de las aberturas que se generan en estos dos tipos de pernos se
presentan en resumen en la tabla 41, además de la abertura generada por el pliegue de
fabricación de estos pernos, pliegues que van adoptando diferentes formas de acuerdo al
diámetro de tubo simulador, al tratar de acoplarse a la pared en éste durante el inflado.
Figura 188. Acoplamiento de los Pernos Hydrabolt y Swellex en las Paredes de los Tubos Simuladores.
Tabla41
Número de Aberturas Generados y sus Dimensiones Promedio de Acuerdo al Diámetro del Tubo Simulador
en los pernos Hydrabolt y Swellex
Diám. de Abertura 1 (mm) Abertura 2 (mm) Abertura 3 (mm) Abertura 4 (mm) Abertura debido al pliegue (mm)
tubo sim.
(mm) Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex Hydrabolt Swellex
32.5 10.65 11.41 10.85 11.42 16.61 16.76

36.3 11.82 10.37 9.12 13.51 17.64 20.69
38.3 7.36 15.06 9.69 14.11 6.96 4.80 18.15 19.47
40.96 8.94 5.18 10.84 14.27 10.10 11.98 6.34 20.09 17.65
La tabla 42, presenta los promedios de las áreas con o sin contacto que se generan
cuando se instalan los pernos Hydrabolt y Swellex en tubos simuladores de diferentes
212
diámetros. Las aberturas que se generan, reducen las áreas de contacto, cuyos promedios en
resumen se presenta en la tabla 42. En la figura 189, se puede apreciar que los Hydrabolt
muestran mayor área de contacto que los Swellex, para todos los diámetros de tubos
simuladores ensayados. Asimismo, el área sin contacto debido al pliegue del perno es menor
en los Hydrabolt. Cabe destacar que, para hacer este análisis, antes de seccionar las muestras
de Hydrabolt, fue necesario descargar la presión del agua retenida en su interior, quedando
bajo esa condición igual que los Swellex o sus similares, a pesar de ello, muestran mayor
área de contacto, es decir, mejor acoplamiento.
Tabla42
Áreas con o sin Contacto Debido a las Aberturas y Pliegues de los Pernos Hydrabolt y Swellex
Area de contacto sin contacto (%)
Diámetro del tubo Hydrabolt Swellex
simulador (mm) Area sin Area de Area sin
Area de Area sin Area sin
contacto debido contacto contacto debido
contacto (%) contacto (%) contacto (%)
al pliegue (%) (%) al pliegue (%)
32.5 46.86 53.14 12.28 41.68 58.32 12.69
36.3 46.56 53.44 13.62 47.81 52.19 16.13
38.3 55.82 44.18 13.31 47.54 52.46 14.95
40.96 60.93 39.07 16.85 51.96 48.04 13.98
AREAS CON O SIN CONTACTO Vs DIAM. DE T. SIMULADOR -

70.00
HYDRABOLT Y SWELLEX
Area con o sin contacto (%)
y = 0.023x2 - 2.8281x + 125.77 y = 0.2467x2 - 16.314x + 316.03

R² = 0.9375 R² = 0.9075
60.00
50.00
y = -0.023x2 + 2.8281x - 25.772

40.00
Area contacto Hydrabolt R² = 0.9375
Area sin contacto Hydrabolt y = -0.2467x2 + 16.314x - 216.03
30.00 Area sin contacto debido al pliegue Hydrabolt R² = 0.9075
Area de contacto X-Pandabolt
Area sin contacto X-Pandabolt
20.00
Area sin contacto debido al pliegue X-Pandabolt
10.00 y = -0.1336x2 + 9.9311x - 168.91

y = 0.0774x2 - 5.1901x + 99.318
R² = 0.8999 R² = 0.8949
0.00
30 32 34 36 38 40 42
Diámetro de T. Simulador (mm)

Figura 189. Areas con o sin Contacto en los Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) Vs Diámetro del tubo
simulador
213
8.2 Discusión de Resultados de la Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de

Cementicio Y Resina y, Lechada de Cemento
8.2.1 Capacidad anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje.
A) en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm) de diámetro. Como puede
apreciarse en la tabla 43 y la figura 90, la capacidad de anclaje de las barras helicoidales
instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm), es similar para los tres tipos de
materiales de acoplamiento (cartuchos de cementicio, cartuchos de resina y lechada de
cemento), con ligera ventaja cuando se instalan con lechada de cemento. Asimismo, para los
tres tipos de materiales de acoplamiento, la longitud efectiva de anclaje (LEA) óptima es 3
pies, puesto que, a partir de esta longitud, su capacidad de anclaje se torna asintótica.
Por consiguiente, de instalarse las barras helicoidales en diámetros de taladro
similares al de este tubo simulador, la longitud de perno como sostenimiento en una
excavación, debe dimensionarse teniendo en consideración esta LEA, puesto que longitudes
superiores a ésta, será innecesario.
Tabla43
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada
de Cemento en Tubos Simuladores de 32,5 mm
LEA Capacidad de anclaje en tubos simuladores de 32,5 mm
(pies) B. Helic. C. Cementicio B. Helic. C. Resina B.Helic. L. Cemento
1 15,88 19,85 17,37
2 20,83 21,25 22,17
3 21,00 21,00 22,00
4 21,67 21,33
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA - T. SIMULADOR 33 MM

25.00
y = -0.826x2 + 3.88x + 16.794

R² = 1
20.00 y = -1.3666x2 + 8.0062x + 10.951
y = -1.0721x2 + 7.1135x + 10.101 R² = 0.935
R² = 0.9345
15.00
10.00
B. Helic. C. cemeticio T. Sim. 33 mm
B. Helic. C. resina T. Sim. 33 mm
5.00 b. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 33 mm
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 190. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm (33
mm) con cartuchos de cementicio y resina y, lechada de cemento en función de la LEA.
214
B) En tubos simuladores de 36,3 mm (36 mm) de diámetro. Cuando se

instalaron las barras helicoidales en tubos simuladores de 36,3 mm (36 mm) de diámetro,
mostraron mayor capacidad de anclaje las instaladas con cartuchos de resina, seguido por
las instaladas con cartuchos de cementicio, como puede apreciarse en la tabla 44 y la figura
191. Sin embargo, las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina, muestran
capacidad de anclaje ascendente hasta 2,5 pies de LEA, mientras que para los cartuchos de
cementicio y lechada de cemento, hasta 4 pies.
Tabla44
de Cemento en Tubos Simuladores de 36,3 mm (36 mm)
Capacidad de anclaje en tubos simuladores de 36 mm
LEA (pies)
B. Helic. C. Cementicio B. Helic. C. Resina B.Helic. L. Cemento
1 7,94 11,91 7,19
2 9,59 16,87 7,94
3 13,89 17,37 11,25
4 13,89 11,66

20.00
18.00 y = -2.2329x2 + 11.661x + 2.481

R² = 1
16.00
14.00 y = -0.4135x2 + 4.2839x + 3.7215

12.00 R² = 0.9128
10.00
y = -0.0827x2 + 2.084x + 4.9206
8.00 R² = 0.9037
6.00
B. Helic. C. cementicio T. Sim. 36 mm
4.00 B. Helic. C. resina T. Sim. 36 mm
2.00 B. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 36 mm
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 191. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas en Tubos Simuladores de 36,3 mm
(36 mm) con Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA.
C) En tubos simuladores de 38,3 mm (38 mm) de diámetro. La capacidad de

anclaje de las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 38,3 mm (38 mm),
muestra mayor valor con cartuchos de cementicio para 3 pies de LEA, no obstante que para
1 pie de LEA una capacidad baja (3,97 ton). Sin embargo, con cartuchos de resina, muestra
215
una capacidad de anclaje uniforme como varía la LEA, tal es así que, para 1 pie muestra una
capacidad de anclaje de 9,92 ton y para 2 y 3 pies 11,91 ton. Con lechada de cemento,
muestra una capacidad de anclaje ascendente como aumenta la LEA. Este resultado puede
apreciarse en la tabla 45 y la figura 192.
Tabla45
de Cemento en Tubos Simuladores de 38,3 mm Vs LEA
Capacidad de anclaje en tubos simuladores de 38 mm (ton)
LEA (pies) B. Helic. C.
B. Helic. C. Cementicio
Resina B.Helic. Lechada de Cemento
1 3,97 9,92 5,62
2 11,25 11,91 7,94
3 13,89 11,91 7,94
4 13,56 11,08

16.00
14.00
y = -0.9924x2 + 4.962x + 5.9544
R² = 1 y = -1.9021x2 + 12.653x - 6.6987
12.00 R² = 0.9979
10.00
y = 0.2068x2 + 0.6037x + 5.086
8.00 R² = 0.9011
6.00
B. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 38 mm
2.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 192. Capacidad de Anclaje de la Barra Helicoidal Instaladas en Tubos Simuladores de 38,3 mm con
Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA
En caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio, la LEA

óptima sería 3 pies, puesto que, por encima de este valor, la capacidad de anclaje tiende
mantenerse asintótica o ligeramente decreciente. Para las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de resina, su capacidad de anclaje se muestra creciente hasta 2,5; mientras que
para las instaladas con lechada de cemento tiende a seguir aumentando por encima de los 4
pies de LEA.
216
D) En tubos simuladores de 42 mm. Para 3 pies de LEA, la capacidad de anclaje

de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio, cartuchos de resina y
lechada de cemento, son prácticamente iguales, como puede apreciarse en la tabla 46. Sin
embargo, muestra mayor capacidad de anclaje instalada con cartuchos de resina hasta 2 pies
de LEA (19,35 ton), por encima de las instaladas con los otros dos materiales de
acoplamiento. Sin embargo, la barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio,
alcanza 21,34 ton de capacidad de anclaje para 4 pies de LEA, por encima de esta longitud
tiende tornarse asintótica, como puede apreciarse en la figura 193. La combinación barra
helicoidal lechada de cemento, muestra menor capacidad de anclaje, pero con tendencia a
seguir aumentando su capacidad de anclaje por encima de los 3 pies de LEA.
Tabla46
de Cemento en Tubos Simuladores de 42 mm
Capacidad de anclaje en tubos simuladores de 42 mm (ton)
LEA (pies)
B. Helic. C. Cementicio B. Helic. C. Resina B. Helic. L. Cemento
1 2,48 13,89 2,98
2 11,91 19,35 7,94
3 17,37 17,86 17,37
4 21,34 19,85
Como se observa en la figura 193, la LEA óptima de la barra helicoidal instalada con
cartuchos de resina en diámetro de tubo simulador de 42 mm, sería 2 pies; mientras que para
la combinación con cartuchos de cementicio 4 pies y con lechada de cemento por encima de
4 pies de LEA.

25.00
y = -1.3645x2 + 13.025x - 9.0557

y = -3.4734x2 + 15.878x + 1.4886 R² = 0.9985
20.00
R² = 1
15.00
y = -0.6202x2 + 9.1053x - 6.0785
R² = 0.9654
10.00
5.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 193. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales Instaladas en Tubos Simuladores de 42 mm con
Cartuchos de Cementicio, Resina y Lechada de Cemento en Función de la LEA.
217
E) Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función de la LEA en

diferentes diámetros y materiales de acoplamiento. Como puede apreciarse en la tabla N°
47 y la figura 194, las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm (33
mm), muestran mayor capacidad de anclaje para los 3 tipos de materiales de acoplamiento,
es decir, para diámetros superiores su capacidad de anclaje está por debajo de los valores
correspondientes a los de 32,5 mm. Dentro de ello, la mejor combinación es la barra
helicoidal instalada con lechada de cemento.
Tabla47
Capacidad de Anclaje Comparativo delas Barras Helicoidales en Diferentes Diámetros y Materiales de
Acoplamiento en Función de la LEA
Capacidad de anclaje de las barras helicoidales (ton)
LEA DTS* = 33 mm DTS = 36 mm DTS = 38 mm DTS = 42 mm
(pies)
BHCC BHCR BHLC BHCC BHCR BHLC BHCC BHCR BHLC BHCC BHCR BHLC
1 15,88 19,85 17,37 7,94 11,91 7,19 3,97 9,92 5,62 2,48 13,89 2,98
2 20,83 21,25 22,17 9,59 16,87 7,94 11,25 11,91 7,94 11,91 19,35 7,94
3 21,00 21,00 22,00 13,89 17,37 11,25 13,89 11,91 7,94 17,37 17,86 17,37
4 21,67 21,33 13,89 11,66 13,56 11,08 21,34 19,85
* DTS = Diámetro del tubo simulador. Fuente: Elaboración propia.
CAPACIDAD DE ANCLAJE DE LA BARRA HELICOIDAL Vs LEA

25.00


10.00

5.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
LEA (pies)
Figura 194. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función de la LEA Instaladas en Diferentes
Tubos Simuladores y Materiales de Acoplamiento.
218
La longitud efectiva de anclaje (LEA) ideal para las barras helicoidales instaladas
con lechada de cemento en diámetro de tubo simulador de 32,5 mm (33 mm), es 2,5 pies.
Para la combinación de barra helicoidal con cartuchos de cementicio en tubos simuladores
de 32,5 mm y 38,3 mm, la LEA óptima es 3 pies. Las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de cementicio en 36,3 mm y 42 mm, con lechada de cemento de 36,3 mm, 38,3
mm y 42 mm; muestran la tendencia de tener mayor capacidad de anclaje más allá de 4 pies
de LEA. Para el caso de la combinación barra helicoidal instalada con cartuchos de resina,
la LEA óptima es de 2 pies, para todos los diámetros ensayados.
8.2.2 Capacidad anclaje en función del diámetro del tubo simulador.
A) Para 1 pie de la longitud efectiva de anclaje (LEA). Para esta LEA,

además de pruebas realizadas con las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
cementicio, cartuchos de resina y lechada de cemento, se hicieron pruebas adicionales
alternando los cartuchos de cementicio con los de la resina, cuyos resultados se presenta en
la tabla 48 y la figura 195.
Como también se ha demostrado arriba, las barras helicoidales muestran mayor
capacidad anclaje en diámetro de tubo simulador de 32,5 mm, para todos los materiales de
acoplamiento. A medida que aumenta el diámetro de los tubos simuladores va disminuyendo
la capacidad de anclaje, hasta un rango de diámetros, a partir del cual, asciende ligeramente.
Tabla48
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para pie de
LEA y Diferentes Materiales de Acoplamiento
Diámetro interior del Capacidad de anclaje para 1 pie de lea (ton)
Barra Helicoidal con Cartuchos de
tubo simulador (mm) BHCC BHCR BHLC
Cementicio + resina.
32,50 15,88 19,85 17,37 15,88
36,30 7,94 11,91 7,19 2,98
38,30 3,97 9,92 5,62 11,91
42,00 2,48 13,89 2,98 7,44
Las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina y cartuchos de cementicio

+ resina muestran una capacidad de anclaje descendiente hasta 38 mm de diámetro, luego a
partir de 39 mm comienza a ascender visiblemente más allá de 42 mm. Mientras que las
barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio y lechada de cemento, descienden
hasta 41 mm, para luego a partir de 42 mm tender a ascender.
La combinación que muestra mayor capacidad de anclaje, es la barra helicoidal
instalada con cartuchos de resina para todos los diámetros ensayados, seguido por la
219
instalada con lechada de cemento, pero hasta 36 mm, para diámetros superiores le sigue las
barras helicoidales instaladas con cartucho de cementicio + cartucho de resina. En tercer
lugar, se posiciona la barra helicoidal instalada con cartucho de cementicio, pero hasta un
diámetro ligeramente superior a 35 mm, luego de cuyo diámetro, es superado por la instalada
con cartucho de cementicio + cartucho de resina.
El comportamiento de sostenimiento de la barra helicoidal instalada con cartuchos
de cementicio y lechada de cemento es muy similar, donde la capacidad anclaje con lechada
de cemento es ligeramente superior, como puede apreciarse en la figura 195.
CAP. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - B. HELIC.

LEA = 1 PIE
25.00
y = 0.2745x2 - 21.095x + 415.56 B. Helic. con Cart. de Cement.

R² = 0.9946
20.00 B. Helic. con Cart. de Resina
B. Helic. con Lechada de Cemento
15.00
10.00
y = 0.146x2 - 12.314x + 261.97 y = 0.1963x2 - 15.285x + 304.26
R² = 0.9938 R² = 0.4157
y = 0.1714x2 - 14.252x + 299.41
5.00 R² = 0.9918
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
Figura 195. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función del diámetro de tubo simulador para 1
pie de LEA.
B) Para 2 pies de la longitud efectiva de anclaje. Para esta LEA también se

vuelve a repetir la misma situación que para 1 pie de LEA, es decir, la capacidad anclaje de
las barras helicoidales desciende como aumenta el diámetro del tubo simulador, como
muestran la tabla 49 y la figura 196. Las barras helicoidales muestran mayor capacidad de
anclaje para 32,5 mm de diámetro de tubo simulador para los 3 materiales de acoplamiento
utilizados.
220
Tabla49
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 2 pies de
Diámetro interior Capacidad de anclaje para LEA = 2 pies (ton)
del tubo simulador Barra Helicoidal con Barra Helicoidal con Barra Helicoidal con
(mm) Cartucho de Cementicio Cartucho de Resina Lechada de Cemento
32,50 20,83 21,25 22,17
36,30 9,59 16,87 7,94
38,30 11,25 11,91 7,94
42,00 11,91 19,35 7,94
La combinación que arroja mayor capacidad de anclaje es la barra helicoidal
instalada con cartuchos de resina, capacidad que desciende como aumenta el diámetro hasta
37 mm y a partir de 38,5 mm comienza ascender visiblemente más allá de 42 mm. La
combinación barra helicoidal con lechada de cemento, muestra mayor caída de la capacidad
de anclaje, puesto que de 22,17 ton de capacidad que tenía para 32,5 mm, cae a 7 ton
aproximadamente para 39 mm de diámetro de tubo simulador. La capacidad de anclaje de
las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio se ubica entre las
correspondientes a las instaladas con cartuchos de resina y lechada de cemento.
Para la alternativa barra helicoidal instalada con cartuchos de resina, su capacidad de
anclaje desciende hasta el diámetro de 37 mm, para luego recuperarse a partir de 39 mm
hasta más allá de 42 mm como evidencia la figura 196, es decir, una capacidad de anclaje
superior a 19,35 ton. En el caso de la barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio,
su capacidad de anclaje desciende hasta 38,5 mm de diámetro de tubo simulador, luego del
cual, comienza a recuperarse hasta alcanzar 11,91 ton de capacidad de anclaje. Para la
combinación barra helicoidal con lechada de cemento, su capacidad de anclaje desciende
hasta 39 mm de diámetro de tubo simulador, para luego recuperarse ligeramente hasta más
allá de 42 mm.
C) Para 3 pies de la longitud efectiva de anclaje. Análogo a los casos anteriores,

aquí también se repite que, la capacidad de anclaje de las barras helicoidales se muestra alta
para 32,5 mm de diámetro para los tres materiales de acoplamiento, 21,0 ton para cartuchos
de cementicio y lechada de cemento, y, 21,25 ton para cartuchos de resina. Al incrementarse
el diámetro las capacidades de anclaje descienden hasta 37,5 mm, luego del cual comienza
ascender hasta más allá de 42 mm como puede apreciarse en la tabla 50 y la figura 197.
221
CAP. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR LEA = 2

PIES - B. HELICOIDAL
25.00
20.00 y = 0.2725x2 - 20.601x + 403.38

R² = 0.7919
15.00
y = 0.2747x2 - 21.332x + 423.62
R² = 0.9244
10.00
Barra Hel. Cartucho cementicio

5.00 Barra Hel. Cartucho de resina y = 0.3272x2 - 25.814x + 515.19
Barra Hel. Lechada de cemento R² = 0.9729
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
para 2 pies de LEA.
Tabla50
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro de Tubo Simulador para 3 pies de
Capacidad de anclaje para LEA = 3 PIES (ton)
Diámetro interior del
tubo simulador (mm) Barra Helicoidal con Barra Helicoidal con Barra Helicoidal con
Cartucho de Cementicio Cartucho de Resina Lechada de Cemento
32,50 21,00 21,25 21,00
36,30 13,89 16,87 17,37
38,30 13,89 11,91 10,92
42,00 17,37 19,35 17,86
CAP. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR LEA = 3

24.00 PIES - B. HELICOIDAL
22.00 Barra Hel. Cartucho de cementicio

Barra Hel. Cartucho de resina
20.00 Barras Hel. Lechada de cemento
18.00
y = 0.2725x2 - 20.601x + 403.38
16.00 R² = 0.7919
y = 0.2447x2 - 18.594x + 366.82
14.00 R² = 0.9929 y = 0.2431x2 - 18.565x + 368.17
12.00 R² = 0.6961
10.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
para 3 pies de LEA.
222
Para 3 pies de LEA, la mayor capacidad de anclaje muestra la barra helicoidal

instalada con cartuchos de resina, aunque con valores muy cercanos que, para las otras
combinaciones, sobre todo en comparación con la lechada de cemento. El valor más bajo
corresponde a la barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio.
D) Para 4 pies de la longitud efectiva de anclaje. Como se ha indicado

anteriormente, las pruebas con 4 pies de LEA, solo se desarrollaron con cartuchos de
cementicio y lechada de cemento, por haberse presentado dificultad en la instalación con
cartuchos de resina para esta longitud. Como ilustran la tabla 51 y la figura 198, el
comportamiento de anclaje de las barras helicoidales, es similar a los casos precedentes, es
decir, a medida que aumenta el diámetro de tubo simulador partiendo de 32,5 mm, la
capacidad de anclaje disminuye hasta 37,5 mm, a partir del cual, al seguir aumentando el
diámetro comienza crecer la capacidad de anclaje hasta valores muy similares a los iniciales
hasta alcanzar los 42 mm. Como puede apreciarse en la figura 198, la combinación barra
helicoidal - cartucho de cementicio es la que muestra mayor capacidad de anclaje, pero por
estrecho margen.
Tabla51
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 4 pies de
Capacidad de anclaje para LEA = 4 pies (ton)
Diámetro interior del
Barra Helicoidal con Cartucho de Barra Helicoidal con Lechada de
tubo simulador (mm)
Cementicio Cemento
32,5 21,67 21,33
36,30 13,89 11,66
38,30 17,37 17,37
42,00 21,34 19,85
E) Capacidad de anclaje de las barras helicoidales en función del diámetro de

tubo simulador para diferentes LEAs. Analizando en forma conjunta las capacidades de
anclaje de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio, cartuchos de resina
y lechada de cemento; la combinación que demuestra tener mayor capacidad de anclaje, es
la barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio con 4 pies de LEA y la más baja,
para 1 pie de LEA y el mismo material de acoplamiento, como puede verificarse en la tabla
52 y la figura 199.
223
CAP. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR LEA = 4 PIES - B.

24.00 HELICOIDAL
22.00
20.00
y = 0.2731x2 - 20.309x + 392.87
R² = 0.8564
18.00
16.00
y = 0.283x2 - 21.114x + 408.03
R² = 0.6866
14.00
12.00 B. Helic. con Cart. de Cementicio

B.Helic. con Lechada de Cemento
10.00
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
4 pies de LEA
Para todos los materiales de acoplamiento y todas las LEAs, la mayor capacidad de
anclaje se alcanza para 32,5 mm de diámetro de tubo simulador (con tendencia a valores
superiores para diámetros menores, ejemplo 32 mm), como puede observarse en la figura
199. En diámetros superiores, a partir del diámetro anterior, su capacidad desciende, hasta
diámetros entre 36,5 y 38,5 mm; para luego volver a ascender, visiblemente hasta más allá
de 42 mm. Sin embargo, económicamente conviene instalar en diámetros más pequeños, por
el costo de perforación y consumo de material de acoplamiento. Por consiguiente, el
diámetro más adecuado para instalar las barras helicoidales con cualquier material de
acoplamiento, está entre 32 y 33 mm.
Tabla52
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Función del Diámetro del Tubo Simulador para
Diferentes Materiales de Acoplamiento
Capacidad de anclaje de las barras helicoidales Vs diametro de tubo simulador (ton)
Diámetro de
tubo simulador LEA = 1 PIE LEA = 2 PIES LEA = 3 PIES LEA = 4 PIES
(mm)
BHCC BHCR BHLC BHCC BHCR BHLC BHCC BHCR BHLC BHCC BHLC
32.50 15.88 19.85 17.37 20.83 21.25 22.17 21.00 21.00 21.00 21.67 21.33
36.30 7.94 11.91 7.19 9.59 16.87 7.94 13.89 17.37 17.37 13.89 11.66
38.30 3.97 9.92 5.62 11.25 11.91 7.94 13.89 10.92 10.92 17.37 15.23
42.00 2.48 13.89 2.98 11.91 19.35 7.94 17.86 19.35 17.86 21.34 19.85
224
CAPACIDAD DE ANCLAJE DE B. HELICOIDALES Vs DIAM. TUBO SIMULADOR

25.00
B. Helic. C. cementicio LEA = 1

pie
20.00 B. Helic. C. resina LEA = 1 pie
B. Helic. Lechada Cem. LEA = 1

pie
pies
15.00 B. Helic. C. resina LEA = 2 pies

pies
pies
B. Helic. C. resina LEA = 3 pies
10.00
BB.Helic. Lechada Cem. LEA = 3
pies
pies
5.00 pies
0.00
32.00 34.00 36.00 38.00 40.00 42.00 44.00
Diámetro de T. sismulador (mm)
diferentes LEAs y diferentes materiales de acoplamiento.
8.2.3 Discusión de la posición de la barra helicoidal y propiedades del material
de acoplamiento fraguado. Para proceder con los análisis de centrado y propiedades de la
combinación de las barras helicoidales con los tres tipos de materiales de acomplamiento
utilizados (cartuchos de cementicio, cartuchos de resina y lechada de cemento), como se ha
detallado en los capítulos correspondientes, se seccionaron muestras de pernos instalados y
se prepararon probetas para las pruebas correspondientes.
A) Posición de las barras helicoidales instaladas dentro de los tubos

simuladores. Como se ha indicado en el capítulo anterior, primero se definió 4 posiciones
de la barra helicoidal dentro de los tubos simuladores: Centrado, ligeramente descentrado,
descentrado y muy descentrado.
Como este análisis se hizo en ambos extremos de cada segmento de los pernos
seccionados; en ciertos segmentos, se pudo observar la posición centrada de la barra
helicoidal. Sin embargo, ello es únicamente por la coincidencia del corte; dado que en ningún
caso, el perno se presenta centrado para ningún diámetro de tubo simulador y mortero, tal
como ilustra como ejemplo la figura 200; donde las 4 muestras del margen superior izquierdo
corresponden a las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio (CC), las 4 del
margen superior derecho son las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina (CR)
y las 4 de abajo las instaladas con lechada de cemento (LC).
225
Figura 200. Barras Helicoidales Seccionadas para Analizar su Centrado en Distintos Tipos de Materiales y
Diámetros
La tabla 53, presenta en resumen la posición adoptada por las barras helicoidales en
cada segmento del perno (del 0 al 4, visto de la cabeza a la cola) instaladas en los 3 tipos de
materiales de acoplamiento (cartuchos de cementicio y resina, y lechada de cemento), en
ningún segmento se observa la barra helicoidal centrado en el tubo. Su posición va de
descentrado a muy descentrado. Asimismo, observando los pernos en sus extremos, se
verifica una vez más que el acomodo de la barra durante la instalación está entre descentrado
y muy descentrado. Para saber en cuanto afecta el descentrado de la barra a su capacidad de
anclaje, sería pertinente realizar un estudio, utilizando un centrador de perno durante su
instalación dentro de y haciendo pruebas con barras instaladas en distintas posiciones
respecto al eje del tubo simulador.
226
Tabla53
Análisis de la Posición de la Barra Helicoidal en Cada Tipo de Material de Acoplamiento en Diferentes
Diámetros y Segmentos
Material de Código de muestra
Posición de la barra helicoidal
acomplam.
0 1 2 3 4
Muy descentrado,
Muy
BHCC - 33 - 4 - 1 Descentrado descentrado barra pegado a la
Descentrado
pared del tubo
BHCC - 36 - 4 - 1 Ligeramente Ligeramente Ligeramente
Cartucho de Descentrado descentrado
descentrado descentrado descentrado
cementicio BHCC - 38 - 4 - 3 Ligeramente muy Ligeramente
Descentrado Descentrado
descentrado descentrado descentrado
BHCC - 40 - 4 - 3 Ligeramente Ligeramente Ligeramente Ligeramente
Descentrado
descentrado descentrado descentrado descentrado
Muy
Muy Muy descentrado,
descentrado
BHLC - 33 - 4 - 1 descentrado Descentrado barra pegado a
la pared del tubo
Cartucho de BHLC - 36 - 4 - 1 Ligeramente Ligeramente
resina Descentrado Descentrado
descentrado descentrado
BHLC - 38 - 4 - 1
BHLC - 40 - 4 - 2 Ligeramente Muy
Centrado Descentrado Muy descentrado
BHLC - 33 - 4 - 1 Muy Muy Muy
descentrado Descentrado Descentrado
BHLC - 36 - 4 - 1 Ligeramente
Descentrado Descentrado Centrado Centrado
Lechada de descentrado
cemento BHLC - 38 - 4 - 1 Ligeramente
Descentrado Descentrado descentrado Muy descentrado
descentrado
BHLC - 40 - 4 - 2 Muy Muy
Descentrado Descentrado Muy descentrado
Descentrado Descentrado
A) Propiedades del material de acoplamiento fraguado.
i) Porosidad. Para el análisis de la porosidad, se prepararon probetas con corte

transversal y longitudinal, como se ha detallado en los capítulos anteriores. La figura 201
(a), ilustra los poros visibles observados en corte transversal de las barras helicoidales
instaladas con cartucho de cementicio, donde se puede observar que la porosidad aumenta
como aumenta el diámetro del tubo simulador. Como se ha ilustrado en los capítulos
anteriores, en las probetas seccionadas longitudinalmente, se observa que el mortero se
presenta completamente poroso, sobre todo en el contacto con la pared del tubo simulador,
afectando la adherencia del cementicio y por consiguiente, la capacidad de anclaje de las
barras helicoidales.
La figura 201 (b) corresponde a la porosidad observada en sección transversal de las
barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina en los diferentes diámetros estudiados,
donde se constata que en diámetros de 36,3 y 42 mm de diámetro de tubo simulador, presenta
mayor porosidad, siendo más poroso en 42 mm. Al igual que en la combinación anterior, se
concluye que la porosidad es más intensa en el contacto de la resina con las paredes de los
tubos simuladores. También aquí, se puede destacar la facilidad de su desprendimiento del
227
tubo por efecto de la porosidad, es decir, afecta la dherencia y consecuentemente su la

capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas con resina.
(a)
(b)
(c)
Figura 201. Porosidad de los Materiales de Acoplamiento de las Barras Helicoidales. (a) Cartuchos de
Cementicio. (b) Cartuchos de Resina. (c) Lechada de Cemento
La figura 201 (c), Corresponde a la porosidad mostrada por la lechada de cemento en

diferentes diámetros de tubo simulador en corte transversal, se aprecia que la lechada de
cemento se presenta más porosa en diámetros de 36,3 y 38,3 mm. Asimismo, en probetas
seccionadas longitudinalmente, se nota bastante porosa sobre todo en el contacto de las
paredes de los tubos simuladores, siendo su efecto el fácil desprendimiento menguando su
adherencia, que compromete la capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas con
este material de acoplamiento.
228
La tabla 54, muestra en resumen la porosidad mostrada por las probetas en corte
transversal de los tres tipos de materiales de acoplamiento en diferentes tubos simuladores.
El material que muestra mayor porosidad es la lechada de cemento, seguido por los cartuchos
de cementicio. Cabe destacar que el número de poros consignados en esta tabla corresponden
a los poros visibles con una lupa de mano corriente, es decir, no se está tomando en cuenta
los microporos que de hecho se generan. Asimismo, el tamaño de los poros visibles es muy
variados van de 0,5 a 6 mm, inclusive en algunos casos se pudo observar oquedades
alargados y profundos.
En las probetas seccionadas longitudinalmente, se observa que la tendencia de
formarse la mayor cantidad de burbujas es en contacto con las paredes interiores de los tubos
simuladores y en menor proporción en el contacto con las barras helicoidales.
ii) Acoplamiento y adherencia. En general cuando se instalan los pernos en

tubos simuladores o talados, tanto el acoplamiento como la adherencia no son perfectas. En
caso de los pernos inflables (Hydrabolt, X-Pandabolt, Swellex, etc.) y los Split Sets, se
generan franjas de aberturas que no hacen contacto con la pared del tubo simulador, además
de los pliegues y/o ranuras de fabricación.
La figura 202, presenta el acoplamiento de los pernos Hydrabolt (parte superior) y
X-Pandabolt (parte inferior) instalados en tubos simuladores 29,74 mm (30 mm, también
usado como tubo de estrangulamiento); 32,5 mm (33 mm); 36,3 mm (36 mm); 38,3 mm (38
mm) y 40,96 mm (40 mm). En esta secuencia, además de las aberturas que se generan, se
observan las diversas formas y el área de contacto que se generan debido al pliegue de
fabricación.
Las Aberturas generadas y la superficie sin contacto debido al pliegue, reducen la
superficie de contacto que influye en su capacidad de anclaje. Así como puede observarse
en la tabla 55, el área de contacto aumenta como aumenta el diámetro del tubo simulador
para ambos pernos, sin embargo, para todos los diámetros, mayores áreas de contacto
muestran los Hydrabolt, diferencia que también puede visualizarse en la figura 203. Cabe
destacar que las áreas de contacto porcentuales, se han calculado en base al diámetro original
del tubo del se fabrican estos pernos (42,72 mm).
229
Tabla54
Número de poros en el Material de Acoplamiento de las Barras Helicoidales Observados en el Corte de los
Segmentos de Muestras
TMaterial de Código de Porosidad del material de acoplamiento
acomplam. muestra 0 1 2 3 4
10 burbujas de
0,5 á 4,5 mm,
7 burbujas de 4 burbujas de 16 burbujas de
BHCC - 33 - 4 - 1 se observa
0,5 á 2 mm, 1,8 á 6 mm 0,6 á 2.27 mm
bastante
poroso
2 burbujas de
7 burbujas de 2 burbujas de 2 burbujas de 3 burbujas de
BHCC - 36 - 4 - 1 0,6 mm y 2 de
Cartucho de 0,76 á 4 mm 4 mm 1,67 mm 1 á 2 mm
2,5 mm
cementicio 9 burbujas de 15 burbujas de 25 burbujas de 10 burbujas de 12 burbujas de
BHCC - 38 - 4 - 3
0,5 á 1,14 mm 0,4 á 4 mm 0,19 á 2,5 mm 0,2 á 0,92 mm. 0,5 á 1,0 mm
10 burbujas de
10 burbujas de
0,5 á 2 mm, se
16 burbujas de 12 burbujas de 4 burbujas de 0,5 á 2 mm y 1
BHCC - 40 - 4 - 3 observa
1 a 2 mm 0,5 á 2 mm 0,6 á 4 mm oquedad 2,8 x
bastante
13,3 x 4,7 mm
poroso
Se notan 10
BHLC - 33 - 4 - 1 poros
0,5 á 2 mm, 1,8 á 6 mm 0,6 á 2.27 mm
pequeños
Un conjunto de
BHLC - 36 - 4 - 1 pequeñas
0,76 á 4 mm 4 mm 1,67 mm
burbujas
Cartucho de 6 burbujas de
BHLC - 38 - 4 - 1
resina 0,5 á 1,6 mm
Cavidades
12 burbujas de alargadas
Se nota muy diámetro 7 burbujas de 2 6 burbujas de junto a la
BHLC - 40 - 4 - 2
alterado menor a 0,5 mm y de 0,8 mm 0,5 mm pared del tubo
mm y barra
helicoidal
14 poros de
18 burbujas de 11 burbujas de 13 burbujas de 17 burbujas de
BHLC - 33 - 4 - 1 1,33 á 1,82
0,4 á 1,2 mm 0,3 á 1,1 mm 0,5 á 1,05 mm 0,3 á 1,3 mm
mm
8 burbujas de 13 burbujas de
BHLC - 36 - 4 - 1 0,5 á 1,50 mm 0,5 á 1,7 mm
0,4 à 1,2 mm 0,4 á 1,0 mm 0,3 á 1,7 mm
y 1 de 3,6 mm y 1 de 6,1 mm
8 burbujas de
Lechada de 0,6 á 1,6 mm y
14 burbuja de
cemento 9 Burbujas de 15 burbujas de yna cavidad
6 burbujas de 0,4 ´a 0,8 mm,
BHLC - 38 - 4 - 1 0,4á 1,8 mm y 0,6 á 1,3 mm y 1 (cangrejera) de
0,5 á 2,1 mm 1 de 1,7 y 1 de
1 de 6,2 mm de 5,2 mm 24 x10 x 10,5
3,9 mm
mm de
profundidad
13 burbuja de 4 burbujas de
BHLC - 40 - 4 - 2 0,4 á 1,1 mm y 3 0,4 à 0,8 mm y 3
0,3 á 1,1 mm 0,5 á 1,5 mm 0,5 á 1,8 mm
de 1,5 á 2,8 mm de 1,8 á 3,3 mm
En el caso de los Split Sets, los tamaños de las franjas de aberturas que se generan,
entre las paredes del tubo simulador y del propio perno, aumentan como aumenta el diámetro
del tubo simulador. Como puede observarse en la parte superior de la figura N° 204,
correspondiente al Split Set instalado en tubo simulador de 38,3 mm (39 mm), el 85,87 %
de su pared exterior queda sin hacer contacto debido a la ranura (14,6 mm) y generación de
2 grandes aberturas, una de 44,09 mm y otra de 47,45 mm; como pude observarse en la tabla
56.
230
Figura 202. Acoplamiento de los Pernos Hydrabolt y X-Pandabolt en las Paredes de los Tubos Simuladores
Tabla55
Areas con o sin Contacto en los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) en Diferentes Diámetros de Tubo
Simulador
Areas con o sin contacto (%)
Diámetro Hydrabolt Swellex (X-Pandabolt)
del tubo Area de Area sin Area sin Area de Area sin Area sin
simulador contacto contacto contacto debido contacto contacto contacto debido
(mm) (%) (%) al pliegue (%) (%) (%) al pliegue (%)
32,5 46,86 53,14 12,28 41,68 58,32 12,69
36,56 46,56 53,44 13,62 47,81 52,19 16,13
38,53 55,82 44,18 13,31 47,54 52,46 14,95
40,96 60,93 39,07 16,85 51,96 48,04 13,98
Las áreas de contacto porcentuales (en función de la pared exterior del Split Set)
resumidos en la tabla 57, disminuyen de acuerdo al tamaño del tubo simulador, tal es así
que, para 37,3; 38,14 y 38,3 mm de diámetro de tubo simulador, las áreas de contacto de
contacto son respectivamente, 45,31 %; 44,31 % y 14,13 %.
231
AREAS DE CONTACTO
70.00
Area de contacto (%)
60.93
60.00 55.82
46.56
50.00 46.86
51.96
47.54
40.00 47.81
41.68
30.00
Hydrabolt
X-Pandabolt
20.00
10.00
0.00
30 32 34 36 38 40 42
Figura 203. Areas de Contacto Porcentuales de los Pernos Hydrabolt y Swellex (X-Pandabolt) con las paredes
de los tubos simuladores
Figura 204. Acoplamiento de los Split Sets en Diferentes Tubos Simuladores

232
Tabla56
Dimensiones de las Aberturas en los Split Sets instalados en Diferentes Tubos Simuladores
Diámetro del Dimensiones de las aberturas en los Split Sets (mm) Abertura de la
tubo simulador ranura
(mm) 1 2 3 4 (mm)
37,3 9,53 24,91 12,06 11,30 10,18
38,14 8,97 14,42 23,96 13,70 12,99
38,3 44,09 47,45 14,60
Las barras helicoidales, no trabajan solas, requieren de un material cementante que

la englobe y se acople a la pared del tubo simulador (taladro), el análisis de acoplamiento y
adherencia, se hicieron en los cortes transversales y longitudinales de las muestras, y la
prueba de Charpy en probetas adecuadamente preparados para este fin. Por consiguiente, la
adherencia del mortero tanto en la propia barra como en la pared del tubo simulador (taladro),
define su capacidad de anclaje y está afectada por una serie de factores, como la porosidad
del mortero, superficies oxidadas de la barra helicoidal y la pared del tubo simulador,
presencia de los envoltorios en caso de los morteros encartuchados.
Tabla57
Areas con o sin Contacto de los Split Sets con las Paredes del Tubo Simulador
Diámetro del tubo Area sin contacto debido la
Area de contacto (%) Area sin contacto (%)
simulador (mm) ranura (%)
37,3 45,31 54,69 9,37
38,14 44,31 55,69 11,88
38,3 14,13 85,87 13,46
El mortero que muestra mejor acoplamiento es la lechada de cemento a lo largo del

tubo simulador, puesto que en los casos de los cartuchos de cementicio y resina, el envoltorio
plástico impide un buen acoplamiento, sobre todo hacia el fondo de los tubos simuladores
donde tienden acumularse los envoltorios plásticos, impidiendo el acoplamiento del mortero
y reduciendo su adherencia, la tabla 58 muestra en resumen el acoplamiento de los morteros
en diferentes diámetros de tubo simulador en cortes transversales de las muestras. Sin
embargo, sin la presencia de los envoltorios plásticos, el mortero que muestra mejor
adherencia es la resina, tal como se verificó con los ensayos de Charpy.
233
Tabla58
Calidad de Acoplamiento de los Morteros de las Barras Helicoidales en Diferentes Diámetros de los Tubos
Simuladores
Material de Acoplamiento del material cementante
Código de muestra
acoplamiento 0 1 2 3 4
Bueno, pero
Bueno tanto en
con
la barra como
BHCC - 33 - 4 - 1 en la pared del
presencia de bueno Bueno
envoltorio
tubo
plástico
Bueno tanto en
la barra como
Bueno bueno bueno Bueno
Cartucho de tubo
cementicio Bueno tanto en
la barra como
Bueno bueno bueno Bueno
tubo
Bueno tanto Bueno tanto Bueno tanto Bueno tanto
Bueno tanto en
en la barra en la barra en la barra en la barra
la barra como
como en la como en la como en la como en la
pared del pared del pared del pared del
tubo
tubo tubo tubo tubo
Bueno, pero
Bueno tanto en
con
la barra como
BHCR - 33 - 3 - 1 en la pared del presencia de bueno Bueno
envoltorio
tubo
plástico
Bueno. S Bien hacia la
Bueno tanto en
observa barra y
la barra como
BHCR - 36 -3 - 1 en la pared del
Bueno grieta en el pequeña
contacto grieta hacia
tubo
Cartucho de resina barra - resina el tubo.
Bueno tanto en
la barra como
BHCR - 38 - 2 - 2 en la pared d
el tubo
Bueno tanto Bueno tanto Bueno tanto
en la barra en la barra en la barra
BHCR - 40 - 3 - 3 pobre como en la como en la como en la Regular
pared del pared del pared del
tubo tubo tubo
Bueno tanto
en la barra
BHLC - 33 - 4 - 1 como en la
pared del tubo
tubo tubo tubo tubo
Bueno tanto en
la barra como
BHLC - 36 - 4 - 1 en la pared del
tubo
tubo tubo tubo tubo
Lechada de cemento Bueno tanto Bueno tanto Bueno tanto Bueno tanto
Bueno tanto en
la barra como
tubo
tubo tubo tubo tubo
Bueno tanto en
la barra como
tubo
tubo tubo tubo tubo
iii) presencia del envoltorio plástico. La presencia de envoltorios plásticos, es propia

de los morteros encartuchados, en el presente caso, los cartuchos de cementicio y de resina.
En la figura 205 (a), se puede observar que los envoltorios plásticos de los cartuchos de
234
cementicio, adquieren diferentes formas y posiciones al ser englobados en la masa del

cementicio (en la figura aparecen encerrados con líneas rojas), en los diferentes diámetros
de tubos simuladores; cabe destacar que esta figura corresponde a las muestras seccionadas
transversalmente. Asimismo, la figura 205 (b) corresponde a las muestras de barras
helicoidales instaladas con cartuchos de resina, donde al igual que en los casos anteriores, el
envoltorio plástico adquiere distintas formas y posiciones, vistos en cortes transversales.
(a)
(b)
Figura 205. Presencia de Envoltorios Plásticos de los Materiales de Acoplamiento Cuando se Instalan las
Barras Helicoidales. (a) Barras Helicoidales con Cartuchos de Cementicio. (b) Barras Helicoidales con
Cartuchos de Resina.
La tabla 59, presenta en resumen la presencia de los envoltorios plásticos en cortes

transversales de los testigos (de 0 a 4), tanto de las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de cementicio como con cartuchos de resina. Como puede apreciarse, este análisis
se hizo para cada diámetro de tubo simulador ensayado, en la mayoría de los casos, los
envoltorios quedan completamente plegados y englobados en la masa del mortero, pegados
a las paredes de los tubos simuladores o envolviendo a la barra helicoidal. Asimismo, se
observa que los envoltorios tienden acumularse en el fondo de los tubos simuladores
(taladros), durante la instalación por rotación y percusión.
235
Tabla59
Presencia de Envoltorios Plásticos de los cartuchos de Cementicio y Resina, Observados en Diferentes
Segmentos de Muestras y Diámetros
Código de Presencia de envoltorio plástico
Mortero Observac.
muestra 0 1 2 3 4
A un lado de la Envoltorio a la
barra cubriendo vista, pegado a Envoltorio de
BHCC-33-4-1 No notable No plástico de
la mitad de la la pared del
pared del tubo tubo. 0,06 mm de
Cartucho de cementicio
espesor. Es
una manga de
Completam. plástico que
BHCC-36-4-1 No notable No se nota No se nota no se nota plegado tiene
plegado
un ancho de
44,79 mm y
desplegado
BHCC-38-4-3 No se nota No se nota No se nota No se nota no se nota 89,58 mm.
Configura
Alrededor de Completament una manga de
Completam Completamente Englobado en 28,52 mm de
la barra e plegado
BHCC-40-4-3 ente plegado hacia distintas partes diámetro
completam. alrededor de la
plegado un lado del cementicio
plegada. barra
A un lado de la Envoltorio de
Envoltorio plástico de
No barra cubriendo
BHCR-33-3-1 pegado a la No 0,04 mm de
apreciable la mitad de la
pared del tubo. espesor. Es
pared del tubo
Incluido en gran una manga de
Envoltorio plástico que
parte de la
No plegado al Acumulación desplegado
BHCR-36-3-1 resina y
Cartucho de resina
apreciable costado de la de envoltorio tiene un

completamente
barra ancho de
plegado
84,87 mm.
No Configura
BHCR-38-2-2 una manga de
apreciable
27,015 mm
de diámetro,
con un
Plegado en diafragma en
plegado distintas Acumulación su interior
No Plegado a un
BHCR-40-3-3 alrededor de la partes de la de envoltorio que separa los
apreciable lado de la barra
barra masa de la plegado componentes
resina "A" y "B" de
la resina.
Cabe destacar que, si bien el espesor del envoltorio plástico de los cartuchos de
cementicio (0,06 mm) es ligeramente superior al de los cartuchos de resina (0,04 mm), este
último es rígido que afecta aún más la adherencia del mortero en la pared de los tubos
simuladores (taladros). La figura 206, muestra el acoplamiento y adherencia de la resina,
donde la figura 206 (a) ilustra el envoltorio plástico enroscado en la barra helicoidal,
limitando su acoplamiento y adherencia; la figura 206 (b) muestra como el envoltorio
plástico afecta el acoplamiento y adherencia de la resina en la pared del tubo simulador
(taladro).
236
(a)
(b)
Figura 206. Presencia del Envoltorio Plástico en las Barras Helicoidales Instaladas con Cartuchos de Resina
en Corte Longitudinal. (a) Envolviendo a la Barra Helicoidal. (b) Pegado a la Pared del Tubo simulador
iv) Aspereza / rugosidad. La apreciación de la aspereza, de los morteros se llevó

a cabo en los cortes de los segmentos de muestras. Como resultado de los ensayos de esta
propiedad para diámetro y mortero ensayo, se concluye que el cementicio muestra mayor
aspereza que la resina y lechada de cemento, básicamente por los granos de la arena que
lleva en su formulación.
237
Como se detallado en los capítulos precedentes, las rugosidades de los morteros

utilizados como acoplamiento de las barras helicoidales, fueron medidos en el laboratorio de
la Facultad de Ingeniería Industrial de la UNMSM, como parte del conjunto de ensayos
encomendados a dicho laboratorio. Para lo cual, previamente fueron pulidos las superficies
de las probetas con lijas de diferentes asperezas. Las mediciones se hicieron con el
Rugosímetro TR-200 – C= 0,25 µm, RPc = 97/cm
Las mediciones de la rugosidad se hicieron en 8 posiciones en cada probeta
preparada para este fin (4 pegados a la barra helicoidal y otros 4 pegado a la pared interior
del tubo simulador). Asimismo, la medición se hizo en dos situaciones, uno en seco y otro
luego de la prueba de absorción de agua que se detalla más adelante. Compilando y
procesando estos datos se obtuvo la tabla 60, donde se puede confirmar que el cementicio es
más rugoso que los otros morteros como se estimó mediante los ensayos al tacto, cuyo valor
de rugosidad promedio en seco es de 2,867 µm, mientras que el mortero menos rugoso es la
lechada de cemento con 1,093 µm.
Tabla60
Rugosidad de los Morteros Fraguados Antes y Después de la Prueba de Absorción de Agua
Rugosidad por material de acoplamiento
Rugosidad por muestra (µm)
Material de (µm)
Muestra
acoplamiento Antes de la Después de Después de
Antes de la absorción
absorción absorción absorción
A (BHCC-33-4-1) 3,553 3,090
B (BHCC-36-4-1) 2,777 2,984

Cartucho de
2,867 2,655
cementicio
C (BHCC-38-4-3) 2,034 1,961
D (BHCC-40-4-2) 3,104 2,586
E (BHCR-33-3-1) 2,048 1,992
F (BHCR-36-3-1) 1,616 1,563

Cartucho de
1,921 1,829
resina
G (BHCR-38-2-2) 1,796 1,677
H (BHCR-40-3-3) 2,222 2,083
I (BHLC-33-4-1) 1,293 1,326
Lechada de J (BHLC-36-4-1) 1,316 1,325

1,093 1,237
cemento
K (BHLC-38-4-1) 0,815 1,251
L (BHLC-40-4-2) 0,947 1,048

238

v) Dureza. Esta propiedad se midió mediante dos métodos: Primero mediante
la escala de Mohs en el Laboratorio de Petrología de la Escuela de Ingeniería de Minas-
UNMSM y segundo utilizando el durómetro digital TIME Hardness Tester TH 160 en el
laboratorio de la FII-UNMSM.
Para las pruebas con la escala de Mohs, se emplearon cristales de calcita (3), fluorita
(4), apatito (5) y ortosa (6). En caso del mortero de cementicio, logró rayarse con el cristal
de apatito, lo cual indica que su dureza sería 5; mientras que la resina logra rayarse con el
cristal de fluorita que tiene una dureza 4 y la lechada de cemento no se raya con el cristal de
apatito, pero sí con el cristal de ortosa y una navaja de acero. Por consiguiente, según la
escala de Mohs, la dureza de la lechada de cemento sería 5,5 (por rayarse con la navaja).
Las mediciones instrumentales de las durezas de los morteros de las barras
helicoidales se llevaron a cabo en el laboratorio de la FII, utilizando el equipo antes indicado,
equipo usa el método normalizado de Leeb, escala HL (Hardness Leeb) con una precisión
es de ± 6 HLD para ello usa el patrón de dureza de una cara Demeq.
Las mediciones se hicieron en ambas bases de la probeta y en cada caso en 5
posiciones, tres cerca de la pared del tubo simulador y dos próximos a la barra helicoidal,
con cuyos valores se han obtenido los promedios parciales y totales, resumidos en la tabla
61. La lechada de cemento muestra tener mayor dureza, con un valor promedio de 234,6 HL,
mientras que el cementicio es la que arroja menos dureza con 200,3 HL y la resina un valor
intermedio con 224,0 HL. Estos resultados discrepan con las durezas en la escala de Mohs
(detalladas arriba), puesto que para los casos de cementicio y resina, según la medición
instrumental, la resina tendría mayor dureza que el cemeticio. Sin embargo, para la lechada
de cemento ambos métodos confirman que tiene mayor dureza.
Tabla61
Dureza Promedio de los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales
Dureza (HL)
Muestra Mortero Promedio por
Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4 Punto 5 Promedio
material
A (BHCC-33-4-1) 110 168 131 161 118 137,6
B (BHCC-36-4-1) Cartuchos de 184 214 215 215 235 212,6
200,3
C (BHCC-38-4-3) cementicio 213 197 210 219 203 208,4
D (BHCC-40-4-2) 221 289 216 269 217 242,4
E (BHCR-33-3-1) 267 234 243 258 229 246,2
F (BHCR-36-3-1) Cartuchos de 287 208 226 217 214 230,4
224,0
G (BHCR-38-2-2) resina 198 219 236 182 220 211,0
H (BHCR-40-3-3) 197 208 210 236 190 208,2
I (BHLC-33-4-1) 228 239 236 257 228 237,6
J (BHLC-36-4-1) Lechada de 223 224 225 234 229 227,0
234,6
K (BHLC-38-4-1) cemento 231 217 228 232 221 225,8
L (BHLC-40-4-2) 247 248 238 245 262 248,0
239
vi) Densidad. Para determinar las densidades de los morteros de las barras
helicoidales, fue necesario contar con instrumental de laboratorio, entre otros, una balanza
analítica, por lo que se solicitó el servicio del laboratorio de la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica de la UNMSM. La medición de esta propiedad se hizo para cada diámetro de
tubo simulador ensayado, con lo cual se obtuvieron los promedios que se presenta en la tabla
62.
Como puede apreciarse en la tabla Nº 62, los tres tipos de mortero utilizados en el
estudio, muesstran una densidad parecida, con ligeras diferencias, entre ellos, los cartuchos
de cementicio muestran una densidad ligermente mayor que los otros dos (2,073 g/cc),
seguido por el cartucho de resina (1,956 g/cc). Para el caso del cartucho de cementicio, se
hizo ensayo adicional haciendo fraguar en su propio envoltorio, dando como resultado un
valor similar de su densidad que fraguado dentro del tubo simulador, con un valor promedio
de 2,021 g/cc.
Tabla62
Densidades Promedio de los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales
Pesos (g) Probeta con muestra y agua Densidad (ρ)
Densidad
Material de Probeta
Muestra Muestra P + M Volumen Peso (PM + agua) promedio
acoplamiento vacía ρ = M/(V- (PT-PM))
(M) (PM) (V) (cc) (PT) (g) (g/cc) (g/cc)
(P)
A (BHCC-33-4-1) 90,5 38 128,5 110 221,8 2,275
B (BHCC-36-4-1) Cartuchos de 90,5 28,5 119 110 214,2 1,926
2,073
C (BHCC-38-4-3) cementicio 90,5 40,3 130,8 110 220,5 1,985
D (BHCC-40-4-2) 90,5 59,4 149,9 110 231,7 2,106
E (BHCR-33-3-1) 90,6 23,9 114,5 110 212,9 2,060
F (BHCR-36-3-1) Cartuchos de 90,5 37,8 128,3 110 219,8 2,043
1,956
G (BHCR-38-2-2) resina 90,5 39,1 129,6 110 219,5 1,945
H (BHCR-40-3-3) 90,5 25,2 115,7 110 211,5 1,775
I (BHLC-33-4-1) 90,5 22 112,5 110 210,8 1,880
J (BHLC-36-4-1) Lechada de 90,5 22 112,5 110 210,5 1,833
1,915
K (BHLC-38-4-1) cemento 90,5 44,8 135,3 110 222,4 1,956
L (BHLC-40-4-2) 90,5 40,4 130,9 110 220,6 1,990
Fraguado en su Cartucho de
90,6 57 147,6 110 229,4 2,021 2,021
propio envoltorio cementicio
vii) Absorción de agua – hidratación. Esta prueba también se realizó en la

Escuela de Ingeniería Metalúrgica – UNMSM, haciendo los pesajes con la balanza analítica
balanza analítica digital Advancer Z OHAUS Máxima carga: 310 g, precisión: 0,001 g.
Antes de sumergir las probetas en dentro del agua, se hicieron los pesajes de cada probeta 3
veces para un adecuado registro de sus valores; luego se mantuvo inmerso dentro del agua
las probetas por 6 horas 5 minutos, siendo la temperatura del agua 22,2 ºC.
240
Transcurrido dicho tiempo se extrajeron las probetas y luego de secarlos

externamente con paños absorbentes, se colocaron dentro de una mufla a 30 ºC por 10
minutos, antes de volverlos a pesar en la misma balanza analítica. Posteriormente, se
compilaron los datos registrados y por diferencia de pesos se calcularon el peso de agua
absorbido y finalmente expresado en porcentaje, cuyo resumen se presenta en la tabla 63.
Los resultados mostrados en la tabla anterior, demuestran que el mortero que más
agua absorbe es la lechada de cemento para cualquier diámetro de tubo simulador y el que
menos se humedece es la resina.
Tabla63
Porcentaje de Agua Absorbida por los Morteros Fraguados de las Barras Helicoidales
Diámetro de tubo Absorción de agua (%)
simulador
Cementicio Resina Lechada de Cemento
(mm)
32,50 0,24 0,17 0,34
36,30 0,36 0,04 0,56
38,30 0,56 0,15 0,82
42,00 0,45 0,26 0,88
viii) Tratamiento térmico. Este ensayo se realizó en el laboratorio de la FII, para

analizar el comportamiento de los morteros al ser sometidos a altas temperaturas en un horno
eléctrico modelo MUFLA de 12 kW y 220 V. Una vez calentado el horno y manteniendo la
temperatura de 100 ºC, se introdujeron las muestras y mantuvo por espacio de dos horas,
analizando el estado de los testigos, se concluyó que la temperatura de 100 ºC no afecta en
absoluto a los morteros.
Un segundo estadío de ensayo se llevó a cabo a 200 °C de temperatura, por espacio
de 7 horas 38 minutos, se aprecia que las muestras de mortero no sufrieron cambios
sustanciales, en su estructura ni coloración, salvo el envoltorio plástico de los cartuchos de
cementicio y resina que quedaron calcinados.
El tercer estadío del ensayo se llevó a cabo a la temperatura de 400 ºC y por espacio
de 2 horas 1 minuto. El cementicio no sufre cambios sustanciales en su estructura,
únicamente una ligera variación en su coloración, que pasa de gris a beige rojizo. En cambio,
la resina quedó completamente calcinada, perdiendo todas sus propiedades físicas y
químicas, prácticamente queda convertida en ceniza fácilmente disgregable con los dedos de
la mano con una textura pulverulenta. La lechada de cemento tampoco sufre cambios
sustanciales, únicamente se nota fisurada por el cambio brusco de temperatura al momento
de extraerlo de la mufla.
241
8.3 discusión Global de Resultados para Todos los Pernos Estudiados

8.3.1 Capacidad de anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje.
A) Para 32,5 mm de diámetro de tubo simulador. En tubos simuladores de 32,5
mm (33 mm), se ensayaron los siguientes pernos de roca, pernos inflables Hydrabolt y
Swellex (X-Pandabolt) y, las barras helicoidales en combinación con los morteros: Cartucho
de cementicio, cartuchos de resina y lechada de cemento. La tabla 64, presenta en resumen
la capacidad de anclaje de los 5 tipos de pernos instalados en tubos simuladores de 32,5 mm
en función de la longitud efectiva de anclaje (LEA), donde se observa que la combinación
que muestra mayor capacidad de anclaje es la barra helicoidal instalada con cartuchos de
resina; seguido por las instaladas con lechada de cemento. Como también puede corroborarse
en la figura 207, los pernos que muestran menor capacidad de anclaje en este diámetro son
los X-Pandabolt, seguidos por los Hydrabolt.
Las barras helicoidales, muestran una capacidad de anclaje ascendente hasta 3 pies
de LEA, a partir de la cual se tornan asintóticas o inclusive tienden a la baja. Esto demuestra
que la LEA óptima cuando se instalan las barras helicoidales en tubos simuladores (taladros)
de 32,5 mm es 3 pies. Los pernos Hydrabolt y X-Pandabolt muestran un comportamiento
distinto, cuyas capacidades de anclaje tienden seguir ascendiendo más allá de 4 pies de LEA;
pero muy por debajo de las barras helicoidales.
Tabla64
Capacidad de Anclaje de los Pernos Instalados en Tubos Simuladores de 32,5 mm en Función de la LEA
LEA Capacidad de anclaje en tubo simulador de 32,5 mm (ton)
(pies) Swellex B. Helic. C. B. Helic. C. B. Helic. L.
Hydrabolt X-Pandabolt Cementicio Resina Cemento
1 9,52 1,43 15,88 19,85 17,37
2 9,52 2,38 20,83 21,25 22,17
3 11,42 3,57 21,00 21,00 22,00
4 13,32 8,33 21,67 21,33
B) Para 36,3 mm de diámetro de tubo simulador. En tubos simuladores de este

diámetro, se instalaron la misma combinación de pernos que en el caso anterior, es decir:
Hydrabolt, X-Pandabolt y barras helicoidales con cartuchos de cementicio y resina y,
lechada de cemento. En este diámetro, las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
242
resina vuelven a mostrar mayor capacidad de anclaje, seguido por los pernos Hydrabolt, tal
como puede apreciase en la tabla 65.

25.00
y = -1.3666x2 + 8.0062x + 10.951
y= -0.826x2 + 3.88x + 16.794 R² = 0.935

R² = 1
20.00 Hydrabolt
X-Pandabolt
B. Helic. Cart. cementicio
15.00 y= -1.0721x2 + 7.1135x + 10.101 B. Helic. C. de resina
R² = 0.9345
B. Helic. Lechada Cemento
10.00
y = 0.4758x2 - 1.0468x + 9.9918
R² = 0.9818
5.00
y = 0.9516x2 - 2.5693x + 3.2116
R² = 0.9803
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 207. Capacidad de Anclaje de Pernos Instalados en Tubos Simuladores de 32,5 mm Vs LEA
Tabla65
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Tubos Simuladores de 36,3 mm en Función de la LEA
Capacidad de anclaje en tubo simulador de 36,3 mm (ton)
LEA (pies) B. Helic. C. B. Helic. C. B. Helic. L.
Hydrabolt X-Pandabolt Cementicio Resina Cemento
1 9,52 4,76 7,94 11,91 7,19
2 13,32 6,34 9,59 16,87 7,94
3 13,32 9,52 13,89 17,37 11,25
4 15,23 13,80 13,89 11,66
Graficando los valores de la tabla anterior, se obtiene el gráfico de la figura 208,

donde se puede apreciar que los pernos X-Pandabolt muestran la más baja capacidad de
anclaje, seguido por la barra helicoidal instalada con lechada de cemento. Otro aspecto que
muestra este gráfico es que la mayoría de las alternativas de pernos muestran una capacidad
de anclaje ascendente hasta 3 pies de LEA, por encima de la cual, pierden pendiente o
declinan; el comportamiento de los pernos X-Pandabolt, difiere de los otros pernos, puesto
que se muestra creciente más allá de 4 pies de LEA, inclusive superando a la barra helicoidal
instalada con lechada de cemento más allá de 3,5 pies de LEA.
243
A) Para 38,3 mm de diámetro de tubo simulador. Con estos tubos simuladores,

se hicieron ensayos de todos los pernos estudiados, como se resume en la tabla 66, donde se
aprecia que los pernos que muestran mayor capacidad de anclaje son los Hydrabolt, seguido
por los X-Pandabolt. El perno que muestra menor capacidad de anclaje son los Split Sets,
seguido por las barras helicoidales instaladas con lechada de cemento.

20.00
18.00 y = -2.2329x2 + 11.661x + 2.481

R² = 1
16.00 y = -0.4758x2 + 4.0919x + 6.1854
R² = 0.9053
14.00
12.00 y = -0.4135x2 + 4.2839x + 3.7215

R² = 0.9128
10.00 y = -0.0827x2 + 2.084x + 4.9206

R² = 0.9037
8.00
Hydrabolt
6.00 X-Pandabolt
B. Helic. C. cementicio
4.00 y = 0.6741x2 - 0.341x + 4.4011
R² = 0.9998 B. Helic. C. resina
2.00 B. Helic. Lechada cemento
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 208. Capacidad de Pernos de Rocas Instalados en Tubos Simuladores de 36,3 mm Vs LEA
Tabla66
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de 38,3 mm de Diámetro Vs
LEA
Capacidad de anclaje en tubo simulador de 38,3 mm (ton)
LEA
(pies) Swellex B. Helic. C. B. Helic. C. B. Helic. L.
Split Set Hydrabolt (X-Pandabolt) Cementicio Resina Cemento
1 2,81 9,52 9,52 3,97 9,92 5,62
2 3,97 15,23 12,13 11,25 11,91 7,94
3 6,70 15,23 14,27 13,89 10,92 7,94
4 6,95 15,23 15,23 13,56 11,08
En la figura 209, se puede apreciar que las capacidades de anclaje con excepción
de la barra helicoidal instalada con lechada de cemento, se mantienen ascendentes hasta 3
pies de LEA, por encima de la cual sufren un decaimiento con tendencia a descender. Por
consiguiente, para este diámetro de tubo simulador se repite el escenario mostrado para los
diámetros anteriores, es decir la LEA óptima sería 3 pies.
244

18.00 y = -0.4163x2 + 4.0086x + 5.888
R² = 0.9987
16.00
14.00 y = -1.4274x2 + 8.8499x + 2.379

R² = 0.9333 y = -1.9021x2 + 12.653x - 6.6987
12.00 R² = 0.9979
y = -0.9924x2 + 4.962x + 5.9544
R² = 1
10.00
y = 0.2068x2 + 0.6037x + 5.086

8.00
R² = 0.9011
6.00
Split Set
4.00 Hydrabolt
X-Pandabolt
y = -0.2274x2 + 2.6505x + 0.1861
B. Helic. C. Cementicio
2.00 R² = 0.9342
B. Helic. C. resina
B. Helic. Lechada Cem.
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 209. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de 38,3 mm Vs LEA
C) Para 40,96 mm de diámetro de tubo simulador. Los pernos ensayados en

tubos simuladores de 40,96 mm (40 mm) de diámetro fueron los pernos inflables Hydrabolt
y X-Pandabolt, cuyas capacidades de anclaje en resumen se presentan en la tabla 67, donde
se puede apreciar que en este diámetro ambos pernos muestran similar capacidad de anclaje,
con ligera ventaja de los Hydrabolt.
Tabla67
Capacidad de Anclaje de los Pernos Inflables en tubo Simulador de 40,96 mm Vs LEA
LEA Capacidad de anclaje en tubo simulador de 40 mm (ton)
(pies) Hydrabolt X-Pandabolt
1 11,42 8,41
2 13,32 13,32
3 15,23 15,23
4 15,23 15,23
La figura 210, ilustra el comportamiento de la capacidad de anclaje de los pernos

Hydrabolt y X-Pandabolt. En ambos casos, se muestra ascendente hasta 3 pies de LEA, por
encima este valor sufre una inflexión y con tendencia a la baja. Igual que en los casos
anteriores, para los pernos inflables, instalados en tubos simuladores de este diámetro, la
LEA ideal sería 3 pies, usar LEAs superiores a este valor es innecesario.
245

18.00
16.00
14.00
12.00 y = -0.4758x2 + 3.7112x + 8.0886

R² = 0.9818
10.00
8.00 Hydrabolt
6.00
X-Pandabolt
4.00
2.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 210. Capacidad de anclaje de los Hydrabolt y X-Pandabolt instalados en tubos simuladores de 40,96
mm Vs LEA.
D) Para 42 mm de diámetro de tubo simulador. En este diámetro de tubos

simuladores, se ensayaron las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio y
resina y, lechada de cemento. La tabla 68 presenta los promedios de las capacidades de
anclaje de las 3 combinaciones, donde la alternativa que muestra mayor capacidad de anclaje
son las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina, seguido por las instaladas con
cartuchos de cementicio.
Tabla68
Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Tubo Simulador de 42 mm Vs LEA y Diferentes Materiales
de Acoplamiento
LEA Capacidad de anclaje en tubo simulador de 42 mm (ton)
(pies) B. Helic. C. Cementicio B. Helic. C. Resina B. Helic. L. Cemento
1 2,48 13,89 2,98
2 11,91 19,35 7,94
3 17,37 17,86 17,37
4 21,34 19,85
Como puede apreciarse en la figura 211, la capacidad de anclaje de las barras

helicoidales instaladas con cartuchos de resina, muestran capacidad de anclaje ascendente
hasta 2 pies de LEA; mientras que las instaladas con cartucho de cementicio y lechada de
cemento, hasta 4 pies de LEA.
246

25.00
y = -1.3645x2 + 13.025x - 9.0557

R² = 0.9985
20.00
15.00
y = -3.4734x2 + 15.878x + 1.4886
R² = 1 y = -0.6202x2 + 9.1053x - 6.0785
R² = 0.9654
10.00
5.00 B. Helic. C. cementicio
B. Helic. C. resina
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 211. Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instaladas en tubos simuladores de 42 mm Vs LEA
y distintos morteros
E) Capacidad de anclaje en función de la longitud efectiva de anclaje para

todas las combinaciones. La tabla 69, muestra en resumen la capacidad de anclaje de los
pernos de roca instalados en tubos simuladores de diferentes diámetros en función de la LEA.
Como se ha detallado en los capítulos IV, V, VI, VII y este capítulo, con este propósito el
estudio consideró hacer los ensayos en 4 longitudes efectivas de anclaje, LEA (1, 2, 3 y 4
pies). Sin embargo, los ensayos de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina
correspondientes a 4 pies de LEA, no pudieron concretarse por la imposibilidad de
instalarlas, primero por la rapidez de fraguado de la resina y segundo, por la limitada
capacidad del equipo de instalación utilizado (roto martilló Bosch GBH 11 DE). Es por ello
que, los ensayos correspondientes a esta combinación, se llevaron a cabo únicamente con 1,
2 y 3 pies de LEA.
Graficando los valores de la tabla 69, se visualiza el comportamiento de la capacidad
de anclaje de los diferentes tipos de pernos ensayados en función de la LEA, instalados en
tubos simuladores; tal es así que de la figura 212, se puede extraer las siguientes conclusiones
abajo indicadas.
Los pernos que muestran mayor capacidad de anclaje, son las barras helicoidales
instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm) y dentro de éstas, la barra helicoidal
instalada con lechada de cemento, seguido por las instaladas con cartuchos de resina. Por
247
consiguiente, el diámetro ideal para instalar las barras helicoidales con cualquier material de
acoplamiento es 32,5 mm (33 mm).
a) El diámetro óptimo para instalar los pernos inflables Hydrabolt, es 38,3 mm
(38 mm) y para los X-Pandabolt 40,96 mm (40 mm).
b) El diámetro óptimo para instalar los Split Sets es 37,3 mm (37 mm)
c) Los pernos Swellex (X-Pandabolt) instalados tubos simuladores de 33 mm,
son los que muestran menor capacidad de anclaje, seguido por los Split Sets instalados en
tubos simuladores de 39 mm.
d) La mayoría de las combinaciones muestran una LEA óptima de 3 pies, por
encima de este valor es innecesario.
Tabla69
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función de la LEA en Diferentes Diámetros de Tubo Simulador
Capacidad de anclaje Vs LEA (ton)
LEA DTS = DTS = Diám. T. Sim. =
Diám. T. Sim. = 33 mm Diám. T. Sim. = 36 mm Diám. T. Sim. = 38 mm Diám. T. Sim. = 42 mm
(pies) 37 mm 39 mm 40 mm
Hy X-P BHCC BHCR BHLC Hy X-P BHCC BHCR BHLC SS SS Hy X-P BHCC BHCR BHLC SS Hy X-P BHCC BHCR BHLC
1 9,52 1,43 15,88 19,85 17,37 9,52 4,76 7,94 11,91 7,19 2,71 2,81 9,52 6,50 3,97 9,92 5,62 1,65 11,42 8,41 2,48 13,89 2,98
2 9,52 2,38 20,83 21,25 22,17 13,32 6,34 9,59 16,87 7,94 4,96 3,97 15,23 12,13 11,25 11,91 7,94 3,97 13,32 13,32 11,91 19,35 7,94
3 11,42 3,57 21,00 21,00 22,00 13,32 9,52 13,89 17,37 11,25 5,95 6,70 15,23 14,27 13,89 10,92 7,94 3,80 15,23 15,23 17,37 17,86 17,37
4 13,32 8,33 21,67 21,33 15,23 13,80 13,89 11,66 7,44 6,95 15,23 15,23 13,56 17,37 5,95 15,23 15,23 21,34 19,85
LEA = Longitud efectiva de anclaje. DTS = Diámetro de tubo simulador. Hy = Hydrabolt. X-P = X-Pandabolt. BHCC = Barra helicoidal con cartuchos de cementicio.
BHCR = Barra helicoidal con cartuchos de resina. BHLC = Barra helicoidal con lechada de cemento. SS = Split Set.

249
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LEA PARA DIFERENTES PERNOS

25.00
Hydrabolt T. Sim. 33 mm
X-Pandabolt T. Sim. 33 mm
B. Helic. C. cemencicio T. Sim. 33 mm
20.00
Split Set T. Sim. 37 mm
10.00 X-Pandabot T. Sim. 38 mm
5.00

0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
LEA (pies)
Figura 212. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Tubos Simuladores de Diferentes Diámetros en Función de la LEA.
8.3.2 Capacidad de anclaje en función del diámetro del tubo simulador.
A) Para 1 pie de la longitud efectiva de anclaje. Para esta longitud efectiva de
anclaje, se hizo una prueba adicional de instalar las barras helicoidales con mortero mixto,
es decir, en los tubos simuladores se colocaron mitad cartucho de cementicio y la otra mitad
con cartuchos de resina. El resumen de la capacidad de anclaje de los pernos de roca
estudiados con LEA de 1 pie, se presenta en la tabla 70, donde se aprecia que el perno que
muestra mayor capacidad de anclaje, es la barra helicoidal instalada con cartuchos de resina.
Cabe destacar que empieza con valor alto (19,85 ton) para 32,5 mm de diámetro, valor del
que va en descenso como aumenta el diámetro hasta 38,3 mm, luego del cual, vuelve
ascender visiblemente más allá de 42 mm.
Los pernos que menor capacidad de anclaje muestran son los Split Sets, cuyo
comportamiento puede visualizarse en la figura 213, se observa que al aumentar el diámetro
la capacidad de anclaje de estos pernos desciende. Asimismo, la capacidad de anclaje de las
barras helicoidales, desciende bruscamente como aumenta el diámetro de los tubos
simuladores. Mientras que, para los pernos inflables, su capacidad de anclaje aumenta como
crece el diámetro del tubo simulador, en caso de los Hydrabolt hasta 38 mm y para los X-
Pandabolt hasta 41 mm.
Tabla70
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 1 pie de LEA
Capacidad de anclaje para LEA = 1 pie (ton)
Diámetro Barra Barra Barra Barra Helicoidal
interior del tubo Helicoidal con Helicoidal Helicoidal con Cartuchos de
simulador (mm) Split Set Hydrabolt X-Pandabolt
Cartucho de con Cartucho con Lechada Cementicio +
Cementicio de Resina de Cemen. resina.
32,50 15,88 19,85 17,37 15,88 9,52 1,43
36,30 7,94 11,91 7,19 2,98 9,52 4,76
37,30 2,71
38,14 2,81
38,30 1,65 3,97 9,92 5,62 11,91 9,52 6,50
40,96 11,42 8,41
42,00 2,48 13,89 2,98 7,44
Como puede apreciarse en la figura 213, para 1 pie de LEA, el diámetro más
conveniente para la instalación de las barras helicoidales es 32,5 mm, por demostrar su
mayor capacidad de anclaje y menor costo para la instalación de estos pernos (Perforación,
mortero, etc.). Para los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt, 38 mm y 40 mm,
respectivamente.
251
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - LEA = 1

PIE
25.00
Split Set
Barra Hel. Cart. Cementicio
Barra Hel. Cart. resina
20.00 Barra Hel. Lechada Cemento
Barra Hel. Cartuchos resina y cementicio
Hydrabolt
X-Pandabolt
15.00
y = 0.2745x2 - 21.095x + 415.56
R² = 0.9946
10.00 y = 0.1963x2 - 15.285x + 304.26

R² = 0.4157
y = 0.0623x2 - 4.3673x + 85.707
R² = 0.9384
5.00 y = -0.0141x2 + 1.8627x - 44.248 y = 0.1714x2 - 14.252x + 299.41

R² = 0.9997 R² = 0.9918
y = -7.3544x2 + 554.93x - 10464 y = 0.146x2 - 12.314x + 261.97

R² = 1 R² = 0.9938
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
pie de LEA
B) Para 2 pies de longitud efectiva de anclaje. También para esta longitud

efectiva de anclaje, las barras helicoidales instaladas con cartuchos de resina muestran mayor
capacidad de anclaje que el resto de los pernos, como puede corroborarse en la tabla 71 y la
figura 214, en los que se aprecia las capacidades de anclaje de los diferentes tipos de pernos
para la LEA de 2 pies. Asimismo, Las barras helicoidales muestran mayor capacidad de
anclaje para 32,5 mm de diámetro de tubo simulador, para cualquier tipo de mortero, luego
del cual descienden hasta 39 mm para luego volver a ascender. Por consiguiente, el diámetro
óptimo para instalar las barras helicoidales sería 32,5 mm (33 mm).
En caso de los pernos inflables, su capacidad de anclaje se muestra bajo para el
diámetro de 32,5 mm, al incrementarse el diámetro, aumenta su capacidad de anclaje, como
puede apreciarse en la figura 214, el Hydrabolt alcanza su mayor capacidad de anclaje a 38
mm de diámetro, mientras que los X-Pandabolt a 40,96 mm.
Los Split Sets, tienen una capacidad de anclaje menor que los demás pernos.
Muestran su mayor capacidad de anclaje, cuando se instalan en tubos simuladores de 37 mm,
para diámetros mayores, su capacidad cae vertiginosamente.
252
Tabla71
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador para 2 pies de LEA
Capacidad de anclaje para LEA = 2 pies (ton)
Diámetro del
tubo simulador Barra Helicoidal Barra Helicoidal Barra Helicoidal
(mm) Split Set con Cartucho de con Cartucho de con Lechada de Hydrabolt X-Pandabolt
Cementicio Resina Cemento
32,50 20,83 21,25 22,17 9,52 2,38
36,30 9,59 16,87 7,94 13,32 6,34
37,30 4,96
38,14 3,97
38,30 3,97 11,25 11,91 7,94 15,23 12,13
40,96 13,32 13,32
42,00 11,91 19,35 7,94
CAPAC. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - LEA = 2

25.00 PIES Split Set
Barra Hel. Cartucho cementicio

y = 0.2725x2 - 20.601x + 403.38 Barra Hel. Cartucho de resina
R² = 0.7919
20.00 Barra Hel. Lechada de cemento
Hydrabolt
X-Pandabolt
15.00
10.00
y = -0.1503x2 + 11.526x - 206.47 y = 0.2747x2 - 21.332x + 423.62
R² = 0.9497 R² = 0.9244
y = -0.0234x2 + 3.1024x - 73.997
5.00 R² = 0.9356 y = 0.3272x2 - 25.814x + 515.19
y = 1.1814x2 - 90.308x + 1729.8 R² = 0.9729
R² = 1
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
pies de LEA.
C) Para 3 pies de longitud efectiva de anclaje. Para esta LEA, los pernos tienen
similar comportamiento que en los casos anteriores, cuyas capacidades de anclaje se resume
en la tabla 72, cuyas correspondencias se han graficado en la figura 215, donde se observa
que si bien las barras helicoidales con las tres alternativas de mortero de acoplamiento
muestran mayor capacidad de anclaje que los demás pernos, para diámetros de entre 32 mm
y 36,5 mm, pero en descenso; para mayores diámetros de entre 37 mm y 38 mm es superado
por los pernos inflables Hydrabolt. Los pernos que siguen mostrando menor capacidad de
anclaje para esta LEA, son los Split Sets, seguido por los pernos inflables X-Pandabolt.
253
Como puede corroborarse en la figura 215, el diámetro ideal para instalar las barras
helicoidales es 32,5 mm (33 mm), dado que, para diámetros superiores, su capacidad de
anclaje desciende considerablemente, por ejemplo, cuando se instala con cartuchos de resina
en tubos simuladores de 32,5 mm su capacidad de anclaje es de 21,25 ton, pero para 38,3
mm desciende a 11,91 mm. En caso de los pernos inflables ocurre lo contrario, puesto que,
en diámetro de 32,5 mm, alcanza una capacidad de anclaje de 11,42 ton mientras que a 38,3
mm 15,22 ton. Por consiguiente, el diámetro óptimo para instalar los pernos Hydrabolt es
este último diámetro, y, para los X-Pandabolt 40,96 mm. Para el caso de los Split Sets, el
diámetro ideal es 38 mm para esta LEA.
Tabla72
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador para 3 pies de LEA
Diámetro Capacidad de anclaje para LEA = 3 pies (ton)
interior del Barra Barra
Barra Helicoidal
tubo Helicoidal con Helicoidal con
Split Set con Lechada de Hydrabolt X-Pandabolt
simulador Cartucho de Cartucho de
Cemento
(mm) Cementicio Resina
32,50 21,00 21,25 21,00 11,4192 3,5685
36,30 13,89 16,87 17,37 13,3224 9,516
37,30 5,95
38,14 6,70
38,30 3,80 13,89 11,91 10,92 15,2256 14,274
40,96 15,2256 15,2256
42,00 17,37 19,35 17,86
D) para 4 pies de la longitud efectiva de anclaje. Como se indicado arriba, para

esta LEA no se pudo llevar a cabo los ensayos correspondientes a las barras helicoidales
instaladas con cartuchos de resina. La tabla 73, ilustra en resumen el promedio de las
capacidades de anclaje de los diferentes tipos de pernos, donde se aprecia que el perno que
muestra mayor capacidad de anclaje para la LEA de 4 pies es la barra helicoidal instalada
con cartuchos de cementicio, secundado por la instalada con lechada de cemento, y los
pernos que muestran menor capacidad de anclaje son los Split Sets.
254
CAPAC. DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - LEA = 3 PIES

25.00
Split Set
y = 0.2725x2 - 20.601x + 403.38 Barra Hel. Cartucho de cementicio

R² = 0.7919 Barra Hel. Cartucho de resina
20.00 Barras Hel. Lechada de cemento
Hydrabolt
X-Pandabolt
y = 0.2447x2 - 18.594x + 366.82
15.00 R² = 0.9929
y = 0.2431x2 - 18.565x + 368.17
R² = 0.6961
y = -0.0367x2 + 3.1731x - 53.071
10.00 R² = 0.9433
5.00 y = -0.0926x2 + 8.2401x - 166.62

R² = 0.9726
y = -18.977x2 + 1432.5x - 27024
R² = 1
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00
pies de LEA
La capacidad de anclaje de las barras helicoidales, desciende como aumenta el

diámetro de tubo simulador. Como puede apreciarse en la tabla 73 y la figura 216, para 32,5
mm la barra helicoidal instalada con cartucho de cementicio muestra una capacidad de
anclaje de 21,67 ton y para 36,3 ton desciende a 13,89 ton, valor que es superado por los
Hydrabolt.
Tabla73
Capacidad de Anclaje de los Pernos en Función del Diámetro de Tubos Simuladores para 4 pies de LEA
Diámetro interior Capacidad de anclaje para LEA = 4 pies (ton)
del tubo Barra Helicoidal con Barra Helicoidal con Swellex
Split Set Hydrabolt
simulador (mm) Cartucho de Cementicio Lechada de Cemento (X-Pandabolt)
32,50 21,67 21,33 13,32 8,33
36,30 13,89 11,66 15,23 13,80
37,30 7,44
38,14 6,95
38,30 5,95 17,37 17,37 15,23 15,23
40,96 15,23 15,23
42,00 21,34 19,85
Asimismo, para el caso de los pernos inflables, su capacidad de anclaje tiene un

comportamiento inverso al de las barras helicoidales. Es decir, se muestra creciente como
aumenta el diámetro de tubo simulador, tal es así que por ejemplo para los pernos Hydrabolt,
255
teniendo una capacidad de anclaje de 13,32 ton para 32,5 mm, para 38,3 mm alcanzan 15,23
ton; similares comportamientos muestran los X-Pandabolt.
Aquí también se concluye que el diámetro óptimo para instalar las barras helicoidales
es 32,5 mm (33 mm), para los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt 38,3 y 40,96 mm
respectivamente y para los Split Sets 37 mm; siendo la LEA de 4 pies.
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAMETRO DE TUBO SIMULADOR - LEA = 4 PIES

25.00
20.00 y = 0.2731x2 - 20.309x + 392.87

R² = 0.8564
y = -0.0513x2 + 3.9856x - 61.978

15.00
R² = 0.9805
y = 0.283x2 - 21.114x + 408.03
y = -0.1365x2 + 10.849x - 200.05 R² = 0.6866
R² = 0.9998
10.00
Split Set
Barra Hel. Cartucho de cementicio
y = -5.6118x2 + 422.76x - 7954 Barras Hel. Lechada de cemento
5.00 R² = 1
Hydrabolt
X-Pandabolt
0.00
31.00 32.00 33.00 34.00 35.00 36.00 37.00 38.00 39.00 40.00 41.00 42.00 43.00

Figura 216. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca Vs Diámetro de Tubo Simulador para 4 pies de LEA
D) Para las 4 longitudes efectivas de anclaje ensayados. La tabla 74 presenta

en resumen la capacidad de anclaje de los pernos estudiados, cuyos valores se han graficado
en la figura 217, para visualizar mejor su correspondencia con el diámetro de tubo simulador
para las diferentes LEAs estudiadas. En estos resultados se observa que el perno que muestra
mayor capacidad de anclaje es la combinación de la barra helicoidal con lechada de cemento
instalada en tubo en tubo simulador de 32,5 mm (33 mm). En general, el diámetro óptimo
de tubo simulador (taladro) para instalar las barras helicoidales es 32,5 mm (33 mm), puesto
que, al incrementar el diámetro, su capacidad de anclaje cae en todos los casos, que podrían
agruparse en 3 niveles: alto, medio y moderado.
Una combinación que muestra alto descenso en su capacidad de anclaje, es la barra
helicoidal instalada con lechada de cemento y 2 pies de LEA, que siendo su capacidad de
anclaje 22,17 ton para 32,5 mm de diámetro, desciende a 7,94 ton al incrementar el diámetro
a 36,3 mm. Otras combinaciones que muestran alta caída de su capacidad de anclaje son:
256
barras helicoidales, para 1 pie de LEA siendo el material de acoplamiento cartucho de

cementicio y lechada de cemento; para 2 pies de LEA siendo el mortero lechada de cemento
y los Split Sets.
Descenso medio en su capacidad de anclaje, muestran las siguientes combinaciones
de pernos: barras helicoidales instaladas con cartucho de resina para 1 pie de LEA, con
cartucho de cementicio y 2 pies de LEA y con lechada de cemento y 4 pies de LEA. Como
ejemplo de este nivel de caída de la capacidad de anclaje es la barra helicoidal instalada con
cartucho de cementicio para 2 pies de LEA, donde para 32,5 mm de diámetro de tubo
simulador muestra una capacidad de anclaje de 20,83 ton mientras que cuando el diámetro
aumenta a 36,3 mm cae a 9,59 ton.
Los casos que muestran una caída moderada en su capacidad de anclaje son las
siguientes combinaciones de barras helicoidales con: Cartucho de resina con 3 pies de LEA,
lechada de cemento de 3 pies de LEA, Cartucho de cementicio 3 pies de LEA, Cartucho de
resina con 2 pies de LEA y cartucho de cementicio con 4 pies de LEA. Un ejemplo de este
caso es la barra helicoidal instalada con cartucho de cementicio con 4 pies de LEA,
combinación que para 32,5 mm muestra una capacidad de anclaje de 21,67 ton, que al
aumentar el diámetro a 36,3 mm cae a 13,83 ton.
Asimismo, los pernos inflables muestran un comportamiento distinto que las barras
helicoidales, ya que como puede observarse en la figura 217, sus capacidades de anclaje
crecen como aumenta el diámetro del tubo simulador (taladro). Para estos pernos también
podrían agruparse en 3 niveles el crecimiento de sus capacidades de anclaje como: alto,
medio y moderado.
Las combinaciones de pernos inflables que muestran alto crecimiento en su
capacidad de anclaje, están: X-Pandabolt de 1, 2 y 3 pies de LEA. Como ejemplo se puede
citar al X-Pandabolt de 3 pies de LEA, combinación que para 32,5 mm de tubo simulador
muestra una capacidad de anclaje de 3,57 ton, la que al aumentar el diámetro a 40,96 mm
alcanza 15,23 ton.
Los pernos Swellex (X-Pandabolt) con 4 pies de LEA y los Hydrabolt de 2 pies de
LEA, muestran un aumento medio de sus capacidades de anclaje, siendo un ejemplo de este
caso los Hydrabolt de 2 pies de LEA, que en tubos simuladores de 32,5 mm muestra una
capacidad de anclaje de 9,52 ton, la que asciende a 15,23 ton en tubos simuladores de 38,3
mm.
Tabla74
Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro del Tubo Simulador y Diferentes LEAs
Capacidad de anclaje vs lea (ton)
DTS LEA = 1 PIE LEA = 2 PIES LEA = 3 PIES LEA = 4 PIES
(mm)
SS Hy x-p BHCC BHCR BHLC SS Hy x-p BHCC BHCR BHLC SS Hy x-p BHCC BHCR BHLC SS Hy x-p BHCC BHLC
32,50 9,52 1,43 15,88 19,85 17,37 9,52 2,38 20,83 21,25 22,17 11,42 3,57 21,00 21,00 21,00 13,32 8,33 21,67 21,33
36,30 9,52 4,76 7,94 11,91 7,19 13,32 6,34 9,59 16,87 7,94 13,32 9,52 13,89 17,37 17,37 15,23 13,80 13,89 11,66
37,30 2,71 4,96 5,95 7,44
38,14 2,81 3,97 6,70 6,95
38,30 1,65 9,52 6,50 3,97 9,92 5,62 3,97 15,23 12,13 11,25 11,91 7,94 3,80 15,23 14,27 13,89 10,92 10,92 5,95 15,23 15,23 17,37 15,23
40,96 11,42 8,41 13,32 13,32 15,23 15,23 15,23 15,23
42,00 2,48 13,89 2,98 11,91 19,35 7,94 17,37 19,35 17,37 21,34 19,85
LEA = Longitud efectiva de anclaje. DTS = Diámetro de tubo simulador. Hy = Hydrabolt. X-P = X-Pandabolt. BHCC = Barra helicoidal con cartuchos de cementicio.
BHCR = Barra helicoidal con cartuchos de resina. BHLC = Barra helicoidal con lechada de cemento. SS = Split Set.
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs DIAM. TUBO SIMULADOR DIFERENTES LEAs
25.00
Split Set LEA = 1 pie

Hydrabolt LEA = 1 pie
X-Pandabolt = 1 pie
B. Helic. C. cementicio LEA = 1 pie
20.00 B. Helic. C. resina LEA = 1 pie
B. Helic. Lechada Cem. LEA = 1 pie
split Set LEA = 2 pies
Hydrabolt LEA = 2 pies
X- pandabolt LEA = 2 pies
15.00
B. Helic. C. cementicio LEA = 2 pies
B. Helic. Lechada Cem. LEA = 2 pies
Split Set LEA = 3 pies
10.00 X- Pandabolt LEA = 3 pies
BB.Helic. Lechada Cem. LEA = 3 pies
Split Set LEA = 4 pies
5.00 Hydrabolt LEA = 4 pies
X-Pandabolt LEA = 4 pies
B. Helic. Lechada Cem. LEA = 4 pies
Hydrabolt LEA = 3 pies
0.00
32.00 34.00 36.00 38.00 40.00 42.00 44.00 46.00
Diámetro de T. sismulador (mm)
Figura 217. Capacidad de Anclaje de los Pernos de Roca en Función del Diámetro de Tubo Simulador y Diferentes LEAs
Los pernos inflables Hydrabolt de 3 y 4 pies de LEA, son los que muestran un
incremento moderado en su capacidad de anclaje. Como ejemplo se puede presentar a los
Hydrabolt de 4 pies de LEA, que para 32,5 mm de diámetro de tubo simulador muestra una
capacidad de anclaje de 13,32 ton, la que pasa a ser 15,23 ton en 38,3 mm de diámetro.
Los pernos Hydrabolt muestran mayor capacidad de anclaje que los X-Pandabolt,
inclusive equiparable a la de las barras helicoidales para 38 mm de diámetro. El diámetro
óptimo de para instalar los pernos Hydrabolt es 38,3 mm (38 mm), mientras que para los
pernos X-Pandabolt 40,96 mm (41 mm). Asimismo, para los Split Sets es 37,3 mm (37 mm).
8.3.3 Elongación en función de la carga aplicada

A) para 1 pie de la longitud efectiva de anclaje. La elongación en función de la
carga aplicada durante los ensayos de arranque (pull test) de los pernos de roca instalados
con 1 pie de LEA, ilustra la figura 218 elaborado en base a los datos presentados como
modelo en los anexos del A-1 al A-6, donde se observa que los pernos que sufren mayor
elongación son los Split Sets instalados en tubos simuladores de 38,3 mm (39 mm); seguido
por las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio en tubos simuladores de
42 y 36,3 mm (36 mm).
Asimismo, los pernos que muestran menor elongación, son las barras helicoidales
instaladas con lechada de cemento en tubo simulador de 42 mm, seguido por la barra
helicoidal instalada con cartuchos de cementicio en tubos de 38,3 mm y los Hydrabolt en
tubo de 36 mm.
Para cargas comunes de 2, 4 y 6 ton de carga, se tienen las siguientes elongaciones
mínimas y máximas: para 2 ton de carga, Las Barras helicoidales instaladas con lechada de
cemento en tubo simulador de 42 mm muestran 0,047 mm de elongación, mientras que los
Split Sets instalados en tubos simuladores de 39 mm muestran 2,63 mm de elongación. Para
4 ton de carga, la barra helicoidal instalada con lechada de cemento en tubos simuladores de
42 mm, alcanza 0,094 mm de elongación y la barra helicoidal instalada con cartuchos de
cementicio en tubos simuladores de 36,3 mm alcanzan 1,83 mm. Para el caso de 6 ton de
carga, el perno inflable Hydrabolt instalado en tubo simulador de 36,3 mm sufre una
elongación de 0,95 mm y la barra helicoidal instalado con cartuchos de resina en tubos
simuladores de 36,3 mm alcanzan una elongación de 2,75 mm.
260
ELONGACION Vs DIAM. TUBO SIMULADOR - LEA 1 PIE

hydrabolt T. Sim. 33 mm
5.00 X-Pandabolt T. Sim. 33 mm
B. Helic. C. Cement. T. Sim. 33 mm
Elongación (mm)

4.50 Hydrabolt T. Sim. 36 mm
X-Pandabolt T. Sim. 36 mm y = 0.3924x
B. Heilc. C. Cement. T. Sim. 36 mm R² = 0.9816
4.00 B. Helic. Lechada Cemen. T. Sim. 36 mm
Split Set T. Sim. 38 mm y = 0.4586x
3.50 X-Pandabolt T. Sim. 38 mm
R² = 0.9831
3.00 Split Set T. Sim. 39 mm
X-Pandabolt T. Sim. 40 mm y = 0.2275x
B. Helic. C. Cement. T. Sim. 42 mm R² = 0.9051
2.50 B. Helic. C resina T. sim. 42 mm
y = 0.2064x
R² = 0.8554
y = 0.3118x
2.00 R² = 0.8318
y = 1.317x y = 0.1932x
R² = 0.925 y = 0.2941x
y = 0.2856x R² = 0.6914 R² = 0.903
R² = 0.9628 y = 0.2171x
1.50 y = 0.3971x y = 0.2489x R² = 0.9199
R² = 0.9581 R² = 0.9978 y = 0.1675x
y = 0.3761x R² = 0.8608
R² = 0.9529
1.00
y = 0.4971x y = 0.1585x
R² = 1 R² = 0.9455
y = 0.2036x
0.50
R² = 0.9437
y = 0.1481x y = 0.0236x
R² = 0.8917 R² = 0.879
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
Figura 218. Elongación de los Pernos de Roca Vs Carga Aplicada para 1 pie de LEA y Diferentes Diámetros
de Tubos Simuladores
B) Para 2 pies de la longitud efectiva de anclaje. Para esta longitud efectiva de

anclaje, la alternativa de perno que muestra mayor elongación en la barra helicoidal instalada
con lechada de cemento en tubo simulador de 42 mm, seguido por los Split Sets instalados
en tubos de 38,14 mm (38 mm), como ilustra la figura 219. Por el contrario, muestran menor
elongación los pernos Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 33 mm, seguido por las
barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio en tubos simuladores de 32,5 (33
mm) mm.
Para cargas de 2, 4, 6 ton, los pernos sufren elongaciones mínimas y máximas, como
sigue: Para 2 ton, los Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 33 mm alcanzan 0,34
mm de elongación; mientras que las barras helicoidales instaladas con lechada de cemento
en tubos de 42 mm; 1,5 mm. Para 4 ton de carga, los pernos Hydrabolt instalados en tubos
simuladores de 33 mm alcanzan una elongación de 0,67 mm y las barras helicoidales
instaladas con cartuchos de cementicio en tubos de 42 mm, 2,90 mm. Para 6 ton de carga,
261
los pernos que sufren menor elongación son los Hydrabolt instalados en tubos simuladores
de 32,5 mm que alcanzan 1,00 mm, mientras que mayor elongación muestran las barras
helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio en tubos de 42 mm.
ELONGACION Vs DIAM. TUBO SIMULADOR - LEA 2 PIES

5.00
Elongación (mm)
y = 0.4208x
y = 0.7259x R² = 0.9545
4.50 R² = 0.8293
y = 0.2976x
4.00 R² = 0.9118
y = 0.3581x
y = 0.3624x R² = 0.9707
y = 0.2182x y = 0.1889x
R² = 0.9789
R² = 0.8756 R² = 0.9934
3.50
y = 0.2402x
R² = 0.9115
y = 0.2577x
3.00 y = 0.3664x R² = 0.8888
y = 0.264x
R² = 0.9338
y= 0.3527x R² = 0.9705 Hydrabolt T. Sim. 33 mm
R² = 0.8722
2.50 y = 0.4235x
y = 0.3141x
R² = 0.9062 B. Helic. C. Cement. T. Sim. 33
R² = 0.9949
mm
B. Helic. C. resina T. Sim. 33
2.00 y = 0.4447x mm
R² = 0.8612 B. Helic. Lechada Cem. T. Sim.
y = 0.1952x 33 mm
R² = 0.9383
1.50 X-Pandabolt T. Sim 36 mm
y = 0.1675x
R² = 0.8608 B. Helic. C. Cement. T. Sim. 36
1.00 mm
B. Helic. C. resina T. Sim. 36
mm
y = 0.4262x B. Helic. Lechada Cem. T. Sim.
y = 0.1807x R² = 0.9115 36 mm
0.50 Split Set T. Sim. 37 mm
R² = 0.8326
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00
C) Para 3 pies de la longitud efectiva de anclaje. En este caso, como puede

apreciarse en la figura 220, los pernos que muestran mayor elongación son los Split Sets
instalados en tubos simuladores de 38,14 mm (38 mm), seguidos por los instalados en tubos
de 37,3 mm. Por el contrario, los pernos que muestran menor elongación son los pernos
inflables Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 32,5 mm seguido por los X-Pandabolt
instalados en tubos del mismo diámetro.
Haciendo un análisis para cargas de 4, 8 y 12 ton, se aprecian las siguientes
elongaciones mínimas y máximas: Para 4 ton de carga, los pernos que muestran menor
elongación son los Hydrabolt instalados en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm) que
alcanza 0,42 mm y los que mayor elongación alcanzan son los Split Sets en tubos de 38,14
mm (38 mm). Análogamente, para 8 ton de carga, las barras helicoidales instaladas con
lechada de cemento en tubos simuladores de 32,5 mm alcanzan una elongación de 1,47 mm
262
y el máximo los pernos inflables X-Pandabolt instalados en tubos de 38,3 mm (38 mm) con
un valor de 3,20 mm.
Para la carga aplicada de 12 ton, las barras helicoidales instaladas con lechada de
cemento en tubos simuladores de 32,5 mm (33 mm), son las que muestran menor elongación
con un valor de 2,2 mm y mayor elongación muestran los pernos inflables X-Pandabolt que
alcanzan 4,8 mm.

5.00
Elongación (mm)
y = 0.3637x
4.50 R² = 0.9434
y = 0.2298x
y = 0.3998x R² = 0.9912
4.00 R² = 0.9246
y = 0.2756x y = 0.1834x
y = 0.3782x R² = 0.9588
R² = 0.9994
R² = 0.8877
3.50 y = 0.2481x
R² = 0.9328
y = 0.3344x
y = 0.5729x R² = 0.9962
R² = 0.921
3.00
y = 0.3298x Hydrabolt T. sim. 33 mm
R² = 0.9644
2.50 y = 0.233x
y = 0.2322x R² = 0.8326
R² = 0.8892y = 0.2032x B. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 33 mm
R² = 0.8679
2.00 y = 0.452x Hydrabolt T. Sim. 36 mm
R² = 0.8772 X-Pandabolt T. Sim. 36 mm
y = 0.1863x B. Helic. C. resina T. Sim. 36 mm
1.50 R² = 0.9113
1.00 y = 0.2129x Hydrabolt T. Sim. 38 mm
y = 0.394x R² = 0.7992 X-Pandabolt T. Sim. 38 mm
R² = 0.8386 B. Helic. C. Cement. T. Sim. 38 mm
y = 0.1052x
R² = 0.8938 B. Helic. C. resina T. Sim. 38 mm
y = 0.1271x
R² = 0.8098 Hydrabolt T. Sim. 40 mm
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00
D) Para 4 pies de la longitud efectiva de anclaje. Como puede observarse en la

figura 221, los pernos que más elongación muestran son los Split Sets instalados en tubos
simuladores de 38,14 mm (38 mm) y 38,3 mm (39 mm). Los pernos que muestran menor
elongación son las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio en tubos
simuladores de 32,5 mm, secundados por las mismas barras instaladas con lechada de
cemento en tubos simuladores de 42 mm.
263
Analizando como ejemplos, igual que para las otras LEAs, para las cargas aplicadas
de 2, 6 y 10 ton, los valores mínimos y máximos de elongación muestran las siguientes
combinaciones: Para 2 ton de carga, las barras helicoidales instaladas con cartuchos de
cementicio en tubos simuladores de 32,5 mm alcanzan una elongación de 0,22 mm, mientras
que los Split Sets instalados en tubos de 38,14 mm 1,15 mm.
Analizando para 6 ton de carga, se observa que las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de cementicio en tubos simuladores de 32,5 mm muestran una elongación de 0,65
mm, mientras que los Split Sets instalados en tubos de 38,14 mm; 3,45 mm. Asimismo, para
una carga de 10 ton, los pernos que menor elongación muestran son las barras helicoidales
instaladas en tubos simuladores de 32,5 mm con 1,1 mm mientras que las mismas barras
instaladas y con los mismos cartuchos en tubos simuladores de 38,14 mm; 4,0 mm.

5.00
Elongación (mm)
y = 0.3463x
B. Helic. C. Cement. T. Sim. 33 mm R² = 0.8583
B. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 33 mm y = 0.3986x
y = 0.3446x
4.50 Hydrabolt T. Sim. 36 mm R² = 0.9871
R² = 0.8802
4.00 B. Helic. Lechada Cem. T. Sim. 36 mm y = 0.314x
Split Set T. Sim. 37 mm R² = 0.9756
3.50 Hydrabolt T. Sim. 38 mm y = 0.5758x
X-Pandabolt T. Sim. 38 mm R² = 0.9366 y = 0.3107x
B. Helic. C. Cement. T. Sim. 38 mm R² = 0.9572 y = 0.2481x
3.00 Split Set T. Sim. 39 mm y = 0.2826x R² = 0.8824
y = 0.161x
Hydrabolt T. Sim. 40 mm y = 0.3518x R² = 0.9544 y = 0.1909x
R² = 0.7175 y = 0.1519x
X-Pandabolt T. Sim. 40 mm R² = 0.9703 R² = 0.9725
2.50 R² = 0.9135
2.00
y = 0.5176x
R² = 0.9272 y = 0.1081x
1.50 R² = 0.9842
y = 0.208x
R² = 0.8577
1.00
0.50
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00
264
8.4 Análisis Comparativo de las Capacidades de Anclaje de los Pernos de Roca

Estudiados en la Mina Castrovirreyna y en Laboratorio
Este análisis se realiza con la finalidad de comparar las capacidades de anclaje
mostrado por los pernos de roca instalados en tubos simuladores con las obtenidas en el
estudio realizado en la unidad minera Reliquias de la Cía. Minera Castrovirreyna (terreno
real). Cabe destacar que, el estudio de pernos en Castrovirreyna, se realizó en diámetros
únicos recomendados por los fabricantes y proveedores de pernos, como los diámetros
ideales para instalar sus pernos, tal es así que, las barras helicoidales se ensayaron en taladros
perforados con diámetro de 36 mm e instalados con cartuchos de cementicio y resina.
Asimismo, los pernos inflables Hydrabolt y Swellex (este último, similar al X-Pandabolt) y
los Split Sets, se ensayaron en taladros de 38 mm. Las longitudes efectivas de anclaje
estudiadas, tanto en el laboratorio como en la mina Reliquias fueron de 1, 2, 3 y 4 pies
No obstante que el estudio en el laboratorio se llevó a cabo con 4 tamaños de

diámetros de tubos simuladores, para el presente análisis solamente se está considerando
iguales diámetros a los utilizados en la mina Castrovirreyna, a fin que el análisis de los
resultados obtenidos tanto en el laboratorio como en el campo, reflejen equidad. Sin
embargo, cabe recalcar que, los tubos simuladores tienen un comportamiento de la mejor
roca que puede existir en la naturaleza (roca clase I, RMR = 100); mientras que en la mina
Reliquias, según el reporte del Departamento Geomecánico de la Cía. el terreno fue clase III
(RMR = 48). Sin embargo, el tramo de hastial del crucero 752 del nivel 642, zona estéril de
la Veta Matacaballo donde se llevaron los ensayos no primó únicamente dicha clase de roca,
sino en unos tramos primaron rocas más homogéneas que en otros, por tal razón, los
resultados obtenidos en el laboratorio para algunos pernos difieren mucho de los obtenidos
en la mina. Justamente, uno de los objetivos de realizar este estudio utilizando tubos
simuladores, es evaluar la capacidad de anclaje de los pernos bajo las mismas condiciones
de terreno.
8.4.1 Capacidad de anclaje de las barras helicoidales instalados en tubos

simuladores o taladros de 36 mm. Según los fabricantes y proveedores, el diámetro ideal
de los taladros para instalar las barras helicoidales sería 36 mm. Por tal motivo, el estudio en
la Mina Reliquias se llevó a cabo con este diámetro, y, habiendo realizado el estudio en
laboratorio con diámetro de 36,3 mm (36 mm), se hace el análisis comparativo en ambos
265
resultados, cuyos valores promedios en resumen se presenta en la tabla 75. Cabe destacar
que, como los ensayos en la mina Reliquias se llevaron a cabo con barras helicoidales
instaladas con cartuchos de cementicio y resina, se considera únicamente estas dos
alternativas de material de acoplamiento, toda vez que en el laboratorio se ensayaron también
con lechada de cemento.
Como puede observarse en la figura 222, las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de resina en tubos simuladores muestran mayor capacidad de anclaje que la
mostrada por las instaladas en taladros (mina Castrovirreyna). Asimismo, las barras
helicoidales instaladas en taladros, muestran una capacidad muy irregular, pues si se observa
en la tabla 75, 1 pie de LEA alcanzó una capacidad de anclaje de 1,13 ton y para 3 pies de
LEA 14,63 ton; mientras que para las mismas LEAs en tubos simuladores se obtuvo 11,91
y 17,37 ton, respectivamente.
Tabla75
Capacidad de Anclaje Comparativa de las Barras Helicoidales Instaladas en Taladros (mina) y Tubos
Simuladores (laboratorio) de 36 mm de Diámetro Vs LEA
Capacidad de anclaje en tubo simulador o taladro de 36 mm (ton )
Barra Helicoidal instalado con cartucho de Barra Helicoidal instalado con cartucho de
LEA (pies) cementicio resina
Tubo simulador Mina Castrovirreyna Tubo simulador Mina Castrovirreyna

1 7.94 10.50 11.91 1.13
2 9.59 8.00 16.87 4.31
3 13.89 14.00 17.37 14.63
4 13.89 12.25 15.75
En caso de las barras helicoidales instaladas con cartuchos de cementicio, se tiene

que para las instaladas en taladros en la mina Reliquias, se muestra muy irregular, comparada
con las instaladas en tubos simuladores. Tal es así que, en la tabla 75 se puede destacar que,
para 1 pie de LEA en taladro, estas barras muestran una capacidad de anclaje de 10,50 ton,
pero para 2 pies, 8,0 ton; luego para 3 pies vuelve a subir a 14,00 y para 4 pies vuelve a
descender. Mientras que, para las barras instaladas en tubos simuladores, la capacidad de
anclaje se muestra creciente siempre, por ejemplo, para 1 pie de LEA muestra 7,94 ton, para
2 pies 9,59 ton y para 3 y 4 pies 13,89 ton.
Cabe reiterar que, la variación de la capacidad de anclaje mostrada por las barras
helicoidales, se debe básicamente a la homogeneidad del terreno, sobre todo en el caso de
las instaladas con cartucho de resina. Para el caso de las barras helicoidales instaladas con
cartuchos de cementicio, las capacidades de anclaje obtenidas son más similares que para
266
las instaladas con resina, lo cual quiere decir que las barras instaladas con cartuchos de
cementicio, se posicionaron en mejor terreno que las instaladas con resina.
CAPAC. DE ANCLAJE DE LAS B. HELICOIDALES Vs LEA - EN T. SIMUL Y M.

CASTROVIRREYNA DIAM. DE 36 MM
18
Carga pico antes de ceder el perno (ton)
16
y = -2.2329x2 + 11.661x + 2.481
R² = 1
14
12
y = 0.1856x2 + 0.1961x + 9.3056
R² = 0.3284
10
8 B. H. con C. de Cementicio - T. Simulador

y = -0.4135x2 + 4.2839x + 3.7215
R² = 0.9128 B. H. con C. de Cementicio - Mina Castrovirreyna
6
B. H. con C. de resina - T. simulador
4 B. H. con C. de resina - Mina Castrovirreyna
y = -0.5156x2 + 7.9969x - 7.1719
2 R² = 0.9175
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 222. Capacidad de Anclaje de las Barras Helicoidales en Taladros (mina) y Tubos Simuladores
(laboratorio) de 36 mm en Función de la LEA
8.4.2 Capacidad de anclaje de distintos pernos instalados en tubos

simuladores o taladros de 38 mm. En este tamaño de diámetro de taladro o tubo simulador,
se estudiaron los siguientes pernos de roca: Split Set, Hydrabolt, X-Pandabolt y Swellex,
tanto en la mina como en el laboratorio. En la tabla 76 se aprecia que los resultados obtenidos
en el laboratorio son bastante similares a los de la mina. Por ejemplo, los Split Sets,
mostraron una capacidad de anclaje ligeramente superior cuando se instalaron en tubos
simuladores (laboratorio), como puede constatarse en la tabla 76 y la figura 223; asimismo,
las curvas de tendencia tienen el mismo comportamiento en ambos casos.
Para el caso del perno inflable Hydrabolt, mostró mayor capacidad de anclaje en la
mina que en el laboratorio, pero en ambos casos creciente como fue incrementándose la LEA
hasta 3 pies, a partir de la cual se torna asintótica, este resultado confirma una vez más, que
la LEA ideal para este perno sería 3 pies y con capacidades muy similares de 15,23 ton en
el laboratorio y 16 ton en la mina.
267
Como se ha indicado anteriormente, los pernos X-Pandabolt son idénticos a los

Swellex, dado que siendo ambos inflables, luego de inflarse hasta 25 ó 30 MPa de presión,
ésta se descarga quedando su interior a la presión atmosférica. Como ilustra la figura 223,
mostraron mayor capacidad de anclaje en el laboratorio que en los ensayos en la mina, pero
creciente como aumenta la LEA, por ejemplo, para 1 pie de LEA, mostraron 8,41 y 6,75 ton
de capacidad de anclaje en el laboratorio y mina, respectivamente; mientras que, para 4 pies
de LEA, las capacidades de anclaje fueron respectivamente, 15,23 y 14,25 ton. Asimismo,
Para los ensayos en el laboratorio, la LEA ideal es 3 pies y en la mina 4 pies.
Tabla76
Capacidad de Anclaje Comparativa de Pernos de Roca Instalados en Taladros (mina) y Tubos Simuladores
(laboratorio) de 38 mm de Diámetro Vs LEA
Capacidad de anclaje de distintos pernos instalados en tubos o taladros de 38 mm
LEA Split Set Hydrabolt X-Pandabolt Swellex
(pies) En tubo Taladro en En tubo Taladro en En tubo Taladro en
simulador Castrovirreyna simulador Castrovirreyna simulador Castrovirreyna
1 2.81 2.25 9.52 13.50 8.41 6.75
2 3.97 3.75 15.23 15.75 13.32 11.00
3 6.70 4.50 15.23 16.25 15.23 12.25
4 6.95 6.00 15.23 16.00 15.23 14.25
8.4.3 Capacidad de anclaje de distintos tipos de pernos ensayados en el

laboratorio y la mina Castrovirreyna. Los diámetros comunes estudiados tanto en la mina
como en laboratorio, fueron de 36 y 38 mm. En diámetro de 36 mm, se estudiaron las barras
helicoidales instaladas con cartuchos de resina y cementicio, mientras que en diámetro de 38
mm se ensayaron los siguientes pernos: Split Sets, Hydrabolt, X-Pandabolt y Swellex. La
tabla 77 presenta en resumen los resultados de los ensayos en realizados en mina y
laboratorio, valores que para mejor visualización se presenta en la figura 224.
La alternativa que presenta mayor capacidad de anclaje, es la barra helicoidal
instalada con cartuchos de resina en el laboratorio, alcanzando 17,37 ton para 3 pies de LEA
y con un comportamiento ascendente y uniforme. Sin embargo, en la mina mostró un
comportamiento muy irregular, como puede apreciarse en la tabla 77 y la figura 224, por
ejemplo, para 1 pie de LEA alcanzó 1,13 ton mientras que para 2 pies 4,31 y para 3 pies
14,63 ton. Asimismo, los resultados de laboratorio indican que su capacidad de anclaje se
muestra ascendente hasta 2,5 pies de LEA, como se ha discutido oportunamente, mientras
que en mina se muestra ascendente hasta más allá de los 4 pies de LEA.
268
CAPAC. DE ANCLAJE DE PERNOS Vs LEA - EN T. SIMULADORES Y MINA

CASTROVIRREYNA DIAM. DE 38 MM
Capacidad de aclaje (ton)
18
16
y = -0.6263x2 + 3.9308x + 10.245
R² = 0.9898 y = -1.2291x2 + 8.382x + 1.3084
14
R² = 0.998
y = -1.4274x2 + 8.8499x + 2.379 Split Set en T. simulador
R² = 0.9333
12 Split Set en Mina Castrovirreyna
Hydrabolt en Tubo simulador

10
Hydrabolt en mina Castrovirreyna
X-Pandabolt en tubo simulador

8
Swellex en mina Castrovirreyna
y = -0.5625x2 + 5.187x + 2.3137
R² = 0.9765
6
y = -0.2274x2 + 2.6505x + 0.1861
R² = 0.9342
4
y = 4E-15x2 + 1.2x + 1.125
R² = 0.9846
2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
LEA (pies)
Figura 223. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Taladros y Tubos Simuladores de 38 mm
en Función de la LEA
En segundo orden de mayor capacidad de anclaje, se posicionan los pernos inflables

Hydrabolt ensayados en la Mina Castrovirreyna, seguido por los mismos pernos ensayados
en el laboratorio, en ambos casos ascendente hasta 3 pies de LEA. La combinación que
muestra menor capacidad de anclaje son los Split Sets ensayados en la mina, seguido por el
mismo perno ensayado en el laboratorio, pero con valores bastante similares para cada LEA
ensayada.
De la figura 224 se colige que, la capacidad de anclaje mostrada por los pernos en
los ensayos de laboratorio, son similares a los obtenidos en la mina, cuando el tipo roca es
muy buena, cuya condición representan los tubos simuladores.
269
Tabla77
Capacidad de Anclaje de Distintos Tipos de Pernos de Roca en Diámetros de 36 y 38 mm Tanto en el
Laboratorio como en la Mina
Capacidad de anclaje de distintos pernos instalados en tubos simuladores o taladros en mina Vs LEA
Diámetro 38 mm Diámetro 36 mm
LEA
(pies) Split Set Hydrabolt X-Pandabolt Swellex B. Helicoidal con C. Barra Helicoidal con
de cementicio C. cartucho de resina
Laborato Mina Laboratorio Mina Laboratorio Mina Laboratorio Mina Laboratorio Mina
1 2.81 2.25 9.52 13.50 8.41 6.75 7.94 10.50 11.91 1.13
2 3.97 3.75 15.23 15.75 13.32 11.00 9.59 8.00 16.87 4.31
3 6.70 4.50 15.23 16.25 15.23 12.25 13.89 14.00 17.37 14.63
4 6.95 6.00 15.23 16.00 15.23 14.25 13.89 12.25 15.75
CAPAC. DE ANCLAJE DE LOS PERNOS DE ROCA Vs LEA - EN LABORATORIO Y MINA

CASTROVIRREYNA
18.00
y = -0.6263x2 + 3.9308x + 10.245

y = -2.2329x2 + 11.661x + 2.481 R² = 0.9898
R² = 1
16.00 y = -0.4135x2 + 4.2839x + 3.7215
R² = 0.9128
y = -1.4274x2 + 8.8499x + 2.379
14.00 R² = 0.9333
y = -1.2291x2 + 8.382x + 1.3084
R² = 0.998
Split Set - tubo simulador 38 mm
12.00
y = 0.1856x2 + 0.1961x + 9.3056 Split Set - taladro Castrov. 38 mm
R² = 0.3284
10.00 Hydrabolt - tubo simulador 38 mm
y = -0.5156x2 + 7.9969x - 7.1719
Hydrabolt - taladro Castrov. 38 mm
R² = 0.9175
8.00 y = -0.2274x2 + 2.6505x + 0.1861 X-Pandabolt - tubo simulador 38 mm
y = -0.5625x2 + 5.187x + 2.3137 R² = 0.9342
R² = 0.9765 Swellex - taladro Castrov. 38 mm
6.00
B. Hel. C. Cementicio - tubo simulador 36 mm
B. Hel. C. Cementicio - taladro Castrov. 36 mm

4.00
y= 4E-15x2 + 1.2x + 1.125 B. Helic. C. resina - tubo simulador 36 mm
R² = 0.9846
2.00 B. Helic. C. resina - taladro Castrov. 36 mm
0.00
0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5
LEA (pies)
Figura 224. Capacidad de Anclaje de Pernos de Roca Instalados en Taladros (mina) y Tubos Simuladores
(laboratorio) de 36 y 38 mm de Diámetro en Función de la LEA
Capítulo 9
Discusión de Resultados de los Efectos Ambientales
Con los resultados expuestos en el capítulo anterior, en cuanto a los diámetros

óptimos y longitudes efectivas de anclaje óptimas y, los resultados de los estudios y análisis
posteriores respecto a la demanda de pernos de roca en la minería subterránea nacional
considerando tipos y tamaños utilizados, estudio de tiempos y movimientos de equipos tanto
manual como mecanizado utilizados para la instalación de pernos, consumos de aire, agua,
lubricantes, combustibles, energía, entre otros, a fin de determinar la reducción de las
emisiones de agentes nocivos para el medio ambiente como el CO2, aceites, calor, entre
otras, ocasionadas por la instalación de pernos de roca.
Para la instalación de pernos de roca, se utilizan dos métodos, manual y mecanizado.
En la instalación manual, se usa un equipo neumático (jackleg) como instalador; mientras
que, en el método mecanizado, se usa una perforadora hidráulica (jumbo) o propiamente un
instalador de pernos de roca (Rock bolter). En la minería peruana se usan ambos métodos,
durante el estudio ha sido difícil establecer el porcentaje de pernos que se instalan con uno
u otro sistema, puesto que, hay mineras que usan bien el método manual o mecanizado o
ambos métodos a la vez. Frente a esta incertidumbre, se hizo el análisis considerando dos
escenarios, uno, que todos los pernos se instalan con equipo manual o en su defecto, con
equipo mecanizado.
Entre otros aspectos efectos ambientales, se ha determinado las emisiones de dióxido
de carbono, calor, aceites; consumos de combustible, agua, aire, etc. Los resultados de esta
parte del estudio demuestran que, hay una reducción significativa de la emisión de
contaminantes al medio ambiente y menor consumo de agua y aire, tan necesarios para la
vida sobre la tierra.
Cabe destacar que, el análisis de los efectos ambientales por la reducción del número
de pernos aplicados a raíz de la optimización del diámetro de taladros, se ha analizado para
la minería subterránea peruana y únicamente relacionadas con su instalación, sin tener en
cuenta otras fuentes de contaminación como el calor emitido por la penetración del elemento
de corte (broca) en la roca, calentamiento de ventiladores que atañen a la instalación de
271
pernos, transpiración del personal, contaminación producida por el traslado y manipuleo de

pernos en la mina, entre otros. Si se tomara en cuenta todas las fuentes de contaminación, y
proyectando a la minería mundial, la reducción de la contaminación ambiental, resultaría
potencialmente alto.
Asimismo, en el presente análisis no se está tomando en cuenta la reducción de la
contaminación en toda la cadena de fabricación de pernos (fundición, rolado, soldadura,
laminado, etc.), transporte y manipuleo en el país de origen (dado que la mayoría de los
pernos son importados), transporte marítimo (consumo de combustible diésel), transporte y
manipuleo en el país de destino, almacenaje, manipuleo, entre otros factores.
9.1 Determinación del Número de Pernos de Roca de Acuerdo a los Diámetros de

Taladros Antes y Después de su Optimización
Para determinar los efectos ambientales favorables de la optimización del diámetro
de los taladros para instalar los pernos de roca, primero se procedió con determinar el número
de pernos para ambas dimensiones de diámetro, actual y optimizado, asumiendo un área a
sostener de 100 m2, una capa inestable de 1,0 m y una densidad de roca de 2,7 t/m3 (2,98
ton/m3), como ilustra la tabla 78. Las capacidades medidas instrumentalmente, fueron
ajustadas mediante un factor de seguridad de 1,5; con lo cual se determinaron los
espaciamientos entre pernos.
La tabla 78, muestra que al optimizar el diámetro de los taladros donde se instalan
los pernos de roca, hay una reducción del número de éstos; así por cada 100 m2 de área
sostenida resulta: para el caso de los Split sets, 17 (18 %); BHCC, 13 (29 %); BHCR, 5 (15
%), BHLC, 23 (43 %); para el caso de los pernos Hydrabolt, es el único perno que viene
instalándose en diámetro ya óptimo, por lo que la reducción equivale a 0, y, para el Swellex
(X-Pandabolt), 2 (5 %).
9.2 Demanda de Pernos en la Minería Subterránea Peruana

Para cuantificar la magnitud de los efectos ambientales, también fue necesario
determinar la demanda actual de pernos de roca en la minería peruana, para lo cual fue
necesario investigar, sobre el tipo de perno y dimensiones (diámetro y longitud) que se
aplican en la minería peruana, recurriendo a las empresas mineras y proveedores,
estableciéndose que 45 unidades mineras agrupadas la mayoría de ellos en Cías. Mineras,
aplican los pernos que ilustra la tabla 79, de donde se concluye que en la minería peruana se
272
aplican mensualmente 205401 Split Sets, 84893 barras helicoidales, 29200 pernos Swellex
y 116850 Hydrabolt, totalizando 436344 pernos.
Tabla78
Determinación de la Reducción Porcentual del Número de Pernos en Sostenimiento al Optimizar los
Diámetros de los Taladros y en Función de las Longitudes Efectivas de Anclaje Optimas
Perno Split Set BHCC* BHCR* BHLC* Hydrabolt Swellex
LEA óptima
4 3 3 3 3 3
(pies)
Optimiz
Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual
.
Diámetro (mm)
38 37 36 32 36 32 36 32 38 38 38 41
Capacidad de
anclaje medido 5,95 7,44 13,89 21 17,37 21 11,25 22 15,23 15,23 14,27 15,23
(CA) (ton)
Capacidad de
anclaje ajustado
al factor de
seguridad 1,5
3,97 4,96 9,26 14,00 11,58 14,00 7,50 14,67 10,15 10,15 9,51 10,15
(CA' = CA/1,5)
(ton)
Potencia de la
capa inestable (h) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(m)
Densidad de la
roca ( ρ) (ton/m3)
2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98
Espaciamiento
entre pernos (d) 1,15 1,29 1,76 2,17 1,97 2,17 1,59 2,22 1,85 1,85 1,79 1,85
(m):
Considerando
área a sostener 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
(A) (m2)
Número de
pernos requeridos 93 77 44 31 37 31 53 30 41 41 43 41
(NP):
Reducción del
número de
pernos por cada 17 13 5 23 0 2
100 m2 de área
sostenida
Reducción
porcentual (%)
18 29 15 43 0 5
*BHCC = Barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio. BHCR = Barra helicoidal instalada con
cartuchos de resina. BHLC = Barra helicoidal instalada con lechada de cemento
Por la complejidad del análisis y a fin que los resultados reflejen las ventajas
ambientales de la optimización de los diámetros de los taladros donde se instalan los pernos
de roca, se hizo un análisis de las longitudes de pernos que se aplican en la minería peruana
(0,3; 0,6; 0,9; 1,2; 1,5; 1,8; 2,1; 2,25; 2,4 y 3,0 m) a fin de determinar la de mayor aplicación
en nuestro país, el resultado de este análisis, demuestra que la longitud de pernos de mayor
demanda es la de 2,1 m (7 pies), como ilustra la figura 225, con los siguientes porcentajes
Split set, 76 %; Barras helicoidales, 61,4 %; Swellex, 100% e Hydrabolt, 91.8 %; siendo el
promedio ponderado de 79 %. Por consiguiente, los análisis siguientes sobre los efectos
ambientales favorables que propiciaría la optimización de los diámetros de taladros para
instalar los pernos de roca, se llevaron a cabo con longitudes de pernos de 2,1 m.
273
Tabla79
Demanda Mensual de Pernos de Roca en la Minería Subterránea Peruana
Demanda mensual de pernos
UINDAD
Num. Compañía Minera Barras Totales por
SUBTERRANEA Split Set Swellex Hydrabolt
helicoidales Cía.
1 Tambomayo
2 Uchucchacua
3 Cía. De Minas Buenaventura S. A. Julcani 57500 5000 55000 117500
4 Marcapunta
5 Orcopampa
6 Cerro Lindo
Cía. Minera Milpo SAA (ahora: NEXA
7 Resources Perú S.A.A.)
Porvenir 28000 13500 3500 45000
8 Atacocha
9 Sociedad Minera Corona S. A. Yauricocha 20000 2700 22700
10 Iscaycruz
11 Empresa Minera Los Quenuales S. A. Yauliyacu 21355 2070 3500 26925
12 Contonga
13 Cía. Minera Raura S. A. Raura 15000 1000 3750 19750
14 Catalina Huanca Sociedad Minera SAC Catalina H. 13000 2152 15152
15 San Ignacio de Morococha S.A. SIMSA 7000 7000
16 Sociedad Minera Lincuna S.A. Huancapetí 7250 2000 9250
17 Sociedad Minera El Brocal SAA El Brocal 5000 8000 13000
18 San Cristobal
19 Çandaychagua
20 Ticlio
21 Carahuacra
Volcan Cía. Minera S.A. 5000 3000 37000 45000
22 Animón
23 Islay
24 Rio Pallanga
25 Paragsha
26 Minera Aurífera Retamas S.A. MARSA 6633 3578 10211
27 Gestión Minera Integral SAC Casapalca 4300 5060 9360
28 Argentum
29 Quiruvilca
Pan American Silver Huaron S.A. 4500 4500
30 Morococha
31 Huaron
32 Sociedad Minera Austria Duvaz SAC Austria Duvaz 4250 1500 1600 7350
Administración de Empresas SAC -
33 Minsur
San Rafael 3555 17575 21130
34 Minera Sotrami S.A., Sotrami 1550 1550
35 Cía. Miera Poderosa S.A. Poderosa 1358 14836 16194
36 Cía. Minera Shuntur Shuntur 150 150
37 Cía. Minera Santa Luisa S.A. Huanzalá 5500 5500
38 Industria de Fortificación Minera S.A. FORMIN 2908 2908
Representaciones Mineras y
39 Comerciales S.A. -REMICSA
REMICSA 1484 1484
40 Cía. Minera Condestable S.A. Raul 1030 1030
41 Arcata
42 Hochschild Mining Pallancata 12500 12500
43 Inmaculada
44 Parcoy 21200
Consorcio Minero Horizonte S.A. 21200
45 Coripunco
TOTAL DEMANDA MENSUAL DE PERNOS POR TIPO 205401 84893 29200 116850 436344
9.3 Análisis de los efectos ambientales cuando los pernos se instalan con equipo
manual
Como se indicó anteriormente, no ha sido posible establecer cuantas minas y que
cantidad de pernos son instalados en la práctica utilizando equipos manuales o mecanizados,
por lo que se hace este análisis, suponiendo que todos los pernos se instalan con equipo
manual en este caso, para lo cual, se puede usar cualquiera de las perforadoras Jackleg
resaltadas en la tabla 80, se decidió hacer el análisis con la perforadora Jackleg Seco E39
274
3X, por ser la perforadora aplicada para la instalación de pernos de roca durante los ensayos
en la mina Castrovirreyna, que ilustra la figura 226. El consumo de aire de esta perforadora
es de 73 l/s (154 CFM) @ 90 PSI.
DEMANDA MENSUAL DE PERNOS DE ROCA POR LONGITUD (%)

120.0%
Split Set Barras Helicoidales Swellex Hydrabolt
100.0%
100.0%
91.8%
61.4%
80.0% 76.0%
60.0%
40.0%
17.4%
20.0% 13.4% 12.4%
6.1% 4.8%
1.4% 1.0% 1.7% 2.4% 1.9%
0.0%
0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1 2.25 2.4 3
Figura 225. Demanda Porcentual de Pernos de Roca en la Minería Subterránea Peruana en Función de su
Longitud
Dado que las perforadoras jackleg para operar requieren de aire comprimido,
generado por compresores portátiles o estacionarios. Los estacionarios pueden ser eléctricos
o diésel, mientras que los portátiles son diésel. El compresor más pequeño compatible para
el accionamiento de la perforadora Jackleg, podrían ser cualquiera de los que se presentan
resaltados en la tabla 81; luego, seleccionando el compresor Atlas Copco (Epiroc) XAS 97
Dd de 187 CFM y potencia de motor de 48 HP y consumo de combustible de 2 gl/h, la figura
227 ilustra a este compresor, siendo su consumo unitario de combustible de 0,0416 gl/HP-
h. Cabe destacar que, los compresores portátiles utilizados en las minas son de mucha mayor
capacidad, dado que tienen que abastecer más una perforadora u otro equipo neumático.
275
Tabla80
Especificaciones Técnicas de Distintas Marcas de Perforadoras Jackleg Aplicadas en la Minería Peruana
Perforadoras Jackleg Peso (kg) Pistón Rango de
Consumo
Frecuencia de diámetros Presión
de aire @
impactos de de trabajo
Pie de Diámetro Carrera 90 PSI
Marca Modelo Perforadora
avance (mm) (mm)
(golpes/min) perforación (PSI)
(l/s)
(mm)
Sinker 260B 33 - 15 2250 90 80
BBC16W 28,5 70,0 55,0 2340 27 - 41 90 69
BBC34WS 34,5 80,0 70,0 2250 28 - 41 90 88
Atlas Copco
BBC34WS 33,5 80,0 70,0 2280 29 - 41 90 88
BBD40WS 27,3 21,8 90,5 44,0 3000 90 96
PLB-23CL 25,0 11,0 79,4 60,0 2500 90 62
Seco
E39 3X 25,0 14,0 76,0 70,0 2300 90 73
Toyo TY-280L 29,0 15,5 76,0 70,0 2000 90 46
Board Long Year PHQ250 36,7 15,9 79,4 73,0 2250 90 82,6
YT28 26,0 80,0 60,0 2220 58 - 92
YT27 27,0 80,0 60,0 2202 92
YT29 27,0 82,0 60,0 2400 60 - 92
YT24 C 24,0 66,7 60,0 1380 58 - 87
Figura 226. Perforadora Seco E39 3X, durante la instalación de barras helicoidales en la Mina Castrovirreyna
Con los resultados y las informaciones precedentes, se realizó el análisis cuyos

resultados se presentan en la tabla 82, donde se analiza los diferentes rubros tanto para el
diámetro actual y optimizado, con los que se determina por diferencia las correspondientes
reducciones al optimizar los diámetros de taladros para la instalación de pernos de roca. Cabe
destacar que, este análisis está basado en el consumo mensual de pernos de 2.1 m (7 pies) en
la minería subterránea peruana, entre los rubros que se analizan están: Demanda mensual de
pernos, metros de taladros perforados, horas de trabajo en la instalación de pernos, emisión
de aceite al ambiente, consumo de aire comprimido, consumo de combustible, emisión de
276
dióxido de carbono (CO2), emisión de calor, consumo de agua, y requerimiento de

ventilación.
Tabla81
Compresores de Distintas Marcas Mostrando sus Principales Especificaciones Técnicas, Entre Ellas la
Capacidad Volumétrica y Potencia de Motor
Capacidad Potencia unitaria Consumo
Presión de trabajo Potencia
volumétrica (HP/m3-min) de
MARCA MODELO del motor combustibl
(HP) Por Promedio e (gl/h)
m3/min CFM Bar PSI compresor por marca
XAS 97Dd 8,0 283 7,0 102 78,0 9,75 3

XAS97Dd 5,3 187 7,0 102 48,0 9,06 2
XAS 186Dd 11,1 392 7,0 102 111,0 10,00 5
XRVS 466 27,0 953 7,0 102 540,0 20,00 24
XAS 405 23,6 833 7,0 102 224,0 9,49 10
XAS 495 28,8 1017 7,0 102 276,2 9,59 12
Atlas Copco 12,39
XAS 175Dd 10,4 367 8,5 123 113,0 10,87 5
XAMS 295 17,5 618 8,6 125 224,0 12,80 10
DrillAir H32 32,5 1148 20,0 290 495,0 15,23 22
XRHS 350 21,0 742 22,0 319 236,0 11,24 11
XRHS 396 23,7 837 22,0 319 318,0 13,42 14
DrillAir X28 28,7 1014 30 435 495 17,25 22
400HH 11,3 399 9,0 131 157,0 13,89 7
Sullair 185 DPQ 5,2 185 7,0 102 49,0 9,37 11,11 2
260 DPQ 7,4 260 7,0 102 74,0 10,05 3
M100 10,2 360 7,0 102 96,0 9,41 4
M170 17,0 600 7,0 102 170,0 10,00 8
Kaeser 10,64
M250 25,0 883 9,3 135 288,3 11,53 13
M270 26,9 950 8,6 125 313,0 11,64 14
185 CFM 5,2 185 7,0 102 43,5 8,32 2
375 CFM 10,6 375 7,0 102 116,7 11,00 5
Ingersoll 600 CFM 17,0 600 7,0 102 127,0 7,47 6
9,95
Rand 750 CFM 21,2 750 8,6 125 195,8 9,22 9
825 CFM 23,4 826 8,6 125 275,0 11,75 12
1600 CFM 45,3 1600 7,0 102 540,0 11,92 24
Figura 227. Compresor Portátil Atlas Copco XAS 97 Dd

Fuente: recuperada de https://www.machineseeker.com/mss/atlas+copco+xas+97+dd.
277
Cabe precisar que, tanto en el sistema manual como en el mecanizado para la

instalación de pernos de roca, no se está considerando en el análisis concerniente a emisión
de calor por la penetración de la barra durante la perforación de taladros, calor emitido por
el funcionamiento de ventiladores, la contaminación acústica producido por el
funcionamiento de equipos, la contaminación por la transpiración del personal,
contaminación ocasionado por lubricantes que utilizan los equipos (grasas), entre otros.
De los 11 rubros considerados en la tabla 82, a continuación de analizan los más
importantes como son las emisiones al ambiente de aceites, dióxido de carbono y calor, los
otros parámetros se presentan en la discusión analógica con el sistema mecanizado de
instalación de pernos de roca en el acápite 9.5.
9.3.1 Emisión de aceite al medio ambiente. La emisión de aceite se produce

siempre que funciona la perforadora neumática (jackleg), puesto que es parte del mecanismo
de funcionamiento para lubricar las partes internas de la perforadora (pistón), en este caso el
flujo de aire succiona el aceite de una lubricadora (chancha) instalada en la línea de aire por
el principio de Venturi. Esta mezcla de aire con aceite es descargada al ambiente en forma
de neblina como puede observarse en la figura 226.
La emisión de aceite por las perforadoras jackleg, se produce durante la perforación
de los taladros y la penetración de los pernos dentro de los taladros perforados, como es el
caso de los Split sets y las barras helicoidales, puesto que los pernos inflables como los
Swellex y los Hydrabolt se introducen manualmente antes de proceder con su inflado. El
consumo de aceite por las perforadoras jackleg es aproximadamente 0.002 87 l/min de
funcionamiento, asimismo, el consumo por metro perforado de taladro también está en
función del diámetro de taladro, luego proyectando el consumo de aceite para la demanda
mensual pernos de roca de 2.1 m de longitud, se tiene que en total se emiten lo que ilustra la
figura 228.
En la figura 228, se observa que en la actualidad se estaría emitiendo 8 076,7 litros
(2 133,9 galones) de aceite por mes al ambiente, lo cual se reduciría a 6 924,4 litros (1 829,4
galones) al optimizar el diámetro de los taladros, es decir, 1 152,2 litros (304,4 galones o
5,534 cilindros de 55 galones) menos de aceite emitido por mes al ambiente.
Tabla82
Análisis de Demandas y Efectos Ambientales en la Instalación de Pernos de Roca de 7 pies (2,10 m) con Equipo Manual por Mes en la Minería Subterránea Peruana
PERNO SPLIT SET BHCC* BHCR* BHLC* HYDRABOLT SWELLEX TOTALES POR MES
LEA OPTIMA (pies) 4 3 3 3 3 3 Optimiz.
Actual
Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optim Actual Optimiz. Actual Optimiz.
DIAMETRO (mm)
38 37 36 32 36 32 36 32 38 38 38 41
Sólo en
Demanda mensual de pernos de 2,1
156150 127952 34679 24544 15581 13313 construcción 62500 62500 32200 30474 301110 258784
m (pernos/mes)
civil
Reducción del número de pernos por
28198 10135 2267 0 0 1726 42326
optimización (NP1) (pernos/mes)
Metros perforados de taladros por
333247 273069 74011 52381 33251 28413 68720 65036 642354 552024
mes (LT): LT = H x NP1 (mp/mes)
Reducción de metros perforados por
60178 21630 4838 3684 90330
mes (mp/mes)
Consumo de cartuchos para barras
249229 123130 129423 78283 378652 201414
helicoidales (cartuchos/mes)
Reducción de número de cartuchos
126099 51139 177238
(cart/mes)
Horas de trabajo para instalar los
27797 22777 4972 3519 2234 1909 9569 9569 4930 4666 49501 42439
pernos (h/mes)
Reducción de horas de trabajo
5020 1453 325 0 264 7062
(h/mes)
Emisión mensual de aceite al
4535 3716 811 574 364 311 1561 1561 804 761 8077 6924
ambiente (l/mes)
Reducción de la emisión de aceite al
819 237 53 0 43 1152
ambiente (l/mes)
Consumo de aire comprimido por las
7611859 6237309 1361528 963618 611701 522694 2620307 2620307 1349982 1277615 13555376 11621541
perforadoras jackleg (m3/mes)
Reducción del consumo de aire
1374550 397910 89007 0 72367 1933835
comprimido (m3/mes)
Consumo de combustible por el
53370 43732 9546 6756 4289 3665 18372 18372 9465 8958 95042 81483
compresor XAS 97Dd (gl/mes)
Reducción de consumo de
9638 2790 624 0 507 13559
combustible (gl/mes)
Emisión de CO2 al ambiente (kg/mes) 533494 437155 95426 67537 42872 36634 114112 114112 94616 89544 880520 744983
Reducción de la emisión de CO2 al
96338 27888 6238 0 5072 135537
ambiente (kg/mes)
Cantidad de calor emitido por mes al
1814171745 1486568436 324499639 229663728 145789693 124576128 624510527 624510527 321747823 304500232 3230719427 2769819052
ambiente (kcal/mes)
Reducción de la emisión de calor
327603309 94835910 21213565 0 17247591 460900375
(kcal/mes)
Consumo de agua (m3/mes) 4498 3686 972 688 437 373 1800 1800 903 854 8610 7402
Ahorro de consumo de agua (m3/mes) 812 284 64 0 48 1208
Requerimiento de aire de ventilación
10006826 8199792 1789914 1266807 804164 687152 3444750 3444750 1774735 1679599 17820389 15278100
por el personal (m3/mes)
Reducción de requerimiento de aire
1807034 523107 117012 0 95136 2542290
de ventilación (m3/mes)
*BHCC = Barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio. BHCR = Barra helicoidal instalada con cartuchos de resina. BHLC = Barra helicoidal instalada con lechada de cemento
EMISION MENSUAL DE ACEITE AL AMBIENTE POR LA INSTALACIÓN DE
PERNOS DE 2,1 M (l/mes)
9000.0
8076.7
8000.0
6924.4
7000.0
6000.0
5000.0
4000.0
3000.0
2000.0
1152.2
1000.0
0.0
Actual Optimizado diferencia
Figura 228. Emisión Mensual de Aceite al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual
9.3.2 Emisión de dióxido de carbono. El funcionamiento de todo equipo diésel,

produce una serie agentes contaminantes como el dióxido de carbono (CO2), gas de efecto
invernadero que está causando mucho daño a nuestro planeta y la emisión de grandes
cantidades de calor, considerando la combustión completa del petróleo, cuya ecuación
química es la siguiente:
2C12 H26 + 37 O2 24 CO2 + 26 H2O
Se deduce que por cada litro de diésel se produce 2,641 kg de dióxido de carbono
(CO2) y desprende 8 980,85 kcal de calor que va al ambiente (siendo la densidad de petróleo
0,85 g/cc). Con estos resultados y siendo la potencia del motor del compresor XAS 97Dd,
48 HP y consumo horario de diésel 2 gl/h, se determina previamente el consumo de diésel
por perno instalado para cada caso, como puede observarse en la tabla 82, aplicando estos
datos a cada tipo perno estudiado, se determinaron las respectivas emisiones de CO2, cuyos
totales ilustra la figura 229, donde se puede apreciar que por la instalación de pernos se
estaría emitiendo actualmente 880 520 kg (880,5 t) de CO2, mensualmente y al optimizar
los diámetros de los taladros 744 983 kg (745 t), es decir, 135 537 kg (135,5 t) menos.
280
EMISIÓN DE DIÓXIDO DE CARBONO MENSUAL POR LA INSTALACIÓN DE

PERNOS DE 2,1 M (kg/mes)
1000000
880520
900000
800000 744983
700000
600000
500000
400000
300000
200000 135537
100000
0
Figura 229. Emisión Mensual de CO2 al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual
9.3.3 Emisión de calor. Como se ha indicado en el acápite anterior, la combustión

de cada litro de diésel desprende 8 980,85 kcal de calor, aplicando este dato al consumo de
combustible del compresor XAS 97Dd, se determina la cantidad de calor emitida por la
instalación de los distintos tipos de pernos, cuyos totales ilustra la figura 230, donde puede
apreciarse que la instalación manual de los pernos de roca propicia la emisión de 3 230 719
427 kcal (más de 3230 millones de kcal) mensual de calor, mientras que al optimizar el
diámetro de taladros se emitiría 2 769 819 052 (más de 2 769 millones), significando una
reducción de 460 900 375 kcal (cercano a los 461 millones) por mes. Cabe recalcar que no
se ha tomado en cuenta la emisión de calor ocasionado por la penetración del varillaje y la
transpiración del personal.
9.4 Análisis de los Efectos Ambientales Favorables Cuando los Pernos se Instalan
Con Equipo Mecanizado
Para hacer este análisis, se consideró que todos los pernos de 2,1 m son instalados
con la empernadora mecanizada Robolt DS311 de Sandvik, que ilustra la figura 231, cuyas
características técnicas se presentan en la tabla 83. Cabe destacar que, este análisis también
se pudo haber llevado a cabo con otros modelos o marcas de empernadoras.
281
EMISIÓN DE CALOR MENSUAL POR LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE

3500000000 2,1 M (kCal/mes)
3230719427
3000000000
2769819052
2500000000
2000000000
1500000000
1000000000
460900375
500000000
0
Figura 230. Emisión Mensual de Calor al Ambiente Cuando los Pernos se Instalan con Equipo Manual
Figura 231. Empernadora Sandvik Robolt DS311

Fuente: recuperada de: https://mining.dev.ibp.sandvik.com/en/products/equipment/underground-drilling-
and-bolting/rock-support-drills/ds311.
Siguiendo el procedimiento establecido en el caso precedente, se hizo el análisis

cuyos resultados se presentan en la tabla 84, donde se analiza los diferentes parámetros tanto
282
para el diámetro actual y optimizado, con la perspectiva de determinar las reducciones de

los consumos y emisiones que afectan al medio ambiente; al optimizar los diámetros de
taladros donde se instalan los pernos de roca. Cabe reiterar que, al igual que en el caso
anterior este análisis está basado en el consumo mensual de pernos de 2,1 m de longitud en
la minería subterránea peruana, además de los parámetros analizados en el caso anterior,
aquí se analizan otros como el consumo de aceite hidráulico; emisión de calor por el sistema
diésel de la empernadora, el accionamiento eléctrico y la bomba hidráulica; y, requerimiento
de ventilación por el accionamiento diésel de la empernadora.
Al igual que en el caso anterior, de todos los rubros analizado y presentados en la
tabla 84, seguidamente se detallan referente las emisiones al ambiente de aceites, dióxido de
carbono y calor, los otros parámetros se presentan en la discusión final presentado en el
acápite 9.5, conjuntamente con lo concerniente al sistema manual de instalación de pernos
de roca.
9.4.1 Emisión de aceite al medio ambiente. La emisión de aceite en este caso, se

produce en la lubricación del adaptador de culatas (shank adapter), que es inyectado en el
flujo del aire comprimido y es descargada al ambiente. La emisión de aceite en este caso, se
produce durante la perforación de taladros y está en función del diámetro y profundidad de
los taladros, siendo en el presente análisis la profundidad de taladros 2,1 m, de determina
que por cada perno instalado se emite 0,0066; 0,0074 y 0,0077 litros de aceite para los pernos
Split Set, barras helicoidales y Swellex, respectivamente. Por consiguiente, la emisión
mensual de aceite al ambiente en la instalación de pernos de roca de 2.1 m de longitud, se
grafica en la figura 232, donde se demuestra que la empernadora Robolt DS311 estaría
emitiendo actualmente 2 130 litros (562,7 galones) de aceite al ambiente por mes y al aplicar
diámetros optimizados se emitiría 1 840 litros (486,1 galones) con una diferencia de 291
litros (76,9 galones).
283
EMISION MENSUAL DE ACEITE AL AMBIENTE POR LA EMPERNADORA EN LA

2500
INSTALACION DE PERNOS DE 2,1 (l/mes)
2130
2000 1840
1500
1000
500
291
0
Actual Optimizado Diferencia
Figura 232. Emisión Mensual de Aceite al Ambiente por la Empernadora Robolt DS311 en la Instalación de
Pernos de Roca de 2.1 m
Tabla83
Características Técnicas de Empernadoras de Roca Marca Epiroc (Atlas Copco) y Sandvik
Sistema SISTEMA SISTEMA DE SISTEMA
Tipos de pernos que instala / rango

Empernador Cable eléctrico MARTILLO CARRUAJE
Eléctrico HIDRAULICO AGUA DE AIRE
Diámetro de cable (mm)
Capacidad del tanque de

Consumo de aire para la
Rango de diámetros que
Potencia instalada (kW)
de agua máxima (l/min)
Consumo de aceite para

Frecuencia de impactos
Capacidad de la bomba
aceite hidráulico mineral (l)
Velocidad en gradiente
Presión del agua de barrido
Consumo de agua (l/s)

Velocidad de rotación
Potencia de percusión
lubricación del shank
lubricación de shank
Presión de persusión
Diámetro del carrete
Capacidad del tanque de
Velocidad máxima
(bar) (mínima 2 bar)
(G = 14 %) (KPH)
compresor (l/min)
de longitudes (m)
horizontal (KPH)
MARCA
Filtración ( µm)
combustible (l)
adapter (l/min)
adapter (l/min)
Motor (Diésel)
Potencia (kW)
Capacidad del
/ longitud (m)
MODELO
perfora (mm)
Presión (bar)
Presiòn (bar)
Tensión (V)
Modelo
(RPM)
(kW)
(bar)
(Hz)
(m)
380 - 130 - COP 1132 0-
Boltec 235 SS, Sw, BH CMC 66,0 1,40 160 7 80 11 200 100 360 1,25 58
/L = 1,5- 2,40 m 1000 230 (75 kg) 300
EPIROC (Atlas
Boltec S SS, Sw, BH y C. 380 - 37/110, 32/150,

80,0 145 16 7 66 1200 7 COP RR11 55 60 15
Copco)
Deutz
(W=13700 kg) CMC / L= ,5-2,40 m 1000 28/200
Boltec M SS, Sw, BH Y C. 380 - 56/90, 52/100, COP 1132 0-
63,0 20 7 80 11 200 100 360 1,25 120
(21600 kg) CMC /L= 1,5-3,5 m 1000 42/150, 32/200 (75 kg) 300
Boltec SL SS, Sw, BH Y C. 33/85, 38/80, 150 - COP 1132 0-
63,0 34/85 140 20 7,5 75 700 7 11 200 100 360 1,25 60
(12800 kg) CMC / 230 (75 kg) 300
H200 (TS2-
Robolt DS311 SS, Sw, BH. 33 - 40 -
70,0 180 20 200 15 33 700 7 234) (W=95 10 200 300 0,002 360 93 80 12 5
(15000 kg) CMC/ 1,5 - 3 m kg) 41 65
Robolt DS 511 SS, Sw, BH. RD 314
90,0 200 20 65 14 160 110 0,003 250 110 16 5
(W=25000 kg) CMC/1,5 - 6 m (122 kg)
Deutz
SANDVIK
Robolt DS 411 SS, Sw, BH. 380 - 10 a RD314 33 - 0- 0,002 - 150 -

70,0 200 20 50 1000 7 14 160 110 110 140 16 5
(W=23000 kg) CMC/1,5 - 3 m 690 15 (122 kg) 43 520 0,004 250
H200 (TS2-
DS2710 SS, Sw, BH. 380 - 33 - 40 -
70,0 10 15 33 234) (W= 95 10 200 300 0,002 250 74 60 8 4
(W=11500 kg) CMC/1,5 - 2,4 m 690 kg) 41 65
DS422i Cable Capacidad para RD414 (TS2-
380 - 10 a 51 - 0,003 - 250 -
19 piezas, ф 1
Mo
Bolter 200,0 270 20 100 1000 7 14 220 78 300 119 100
tor
178) (w=180
1000 15 kg) 57 0,007 350
(W=29000 kg) 1/4"

Tabla84
Análisis de Demanda y Efectos Ambientales en la Instalación de Pernos de roca de 7 pies (2,10 m) con Equipo Mecanizado por mes en la Minería Peruana
PERNO SPLIT SET BHCC BHCR BHLC HYDRABOLT SWELLEX TOTALES POR MES
LEA OPTIMA (pies) 4 3 3 3 3 3
Actual Optimiz.
Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz. Actual Optimiz.
DIAMETRO (mm)
38 37 36 32 36 32 36 32 38 38 38 41
Demanda mensual de pernos (pernos/mes) 156150 127952 34679 24544 15581 13313 0 62500 62500 32200 30474 301110 258784
Reducción del número de pernos (NP1) (pernos/mes) 28198 10135 2267 0 0 1726 42326
Metros perforados de taladro (LT): LT = H x NP1 (mp/mes) 333247 273069 74011 52381 33251 28413 133384 133384 68720 65036 642613 552283
Reducción de metros perforados (mp/mes) 60177,8 21629,9 4838,3 0 3683,8 90329,8
Consumo de cartuchos para barras helicoidales (cart./mes) 249229 123130 129423 78283 378652 201414
Reducción de número (cart/mes) 126099 51139 177238
Horas de trabajo para instalar los pernos (h/mes) 5703,81 4673,82 1425,71 1009,04 640,54 547,33 2687,50 2687,50 1381,92 1307,84 11839,47 10225,53
Reducción de horas de trabajo (h/mes) 1030,00 416,67 93,20 0,00 74,08 1613,94
Emisión de aceite al ambiente (l/mes) 1026,7 841,3 256,6 181,6 115,3 98,5 482,8 482,8 248,7 235,4 2130,2 1839,7
Reducción de la emisión de aceite al ambiente (l/mes) 185,4 75,0 16,8 0,0 13,3 290,5
Consumo mensual de aire comprimido (m3/mes) 85557 70107 13775 9749 6189 5288 25729 25729 13256 12545 144506 123419
Reducción del consumo de aire comprimido (m3/mes) 15450 4026 901 0 711 21087
Consumo de combustible (gl/mes) 1789,6 1466,4 447,3 316,6 201,0 171,7 843,3 843,3 433,6 410,3 3714,8 3208,4
Reducción de consumo de combustible (gl/mes) 323,2 130,7 29,2 0,0 23,2 506,4
Emisión e CO2 al ambiente (kg/mes) 17889 14659 4471 3165 2009 1717 8430 8430 4334 4102 37134 32072
Reducción de la emisión de CO2 (kg/mes) 3230 1307 292 0 232 5062
Cantidad de calor emitido (kCal/mes) 60832029 49846975 15205400 10761580 6831412 5837387 28667165 28667165 14738352 13948289 126274357 109061395
Reducción de la emisión de Calor (kCal/mes) 10985054 4443820 994025 0 790063 17212962
Consumo mensual de agua (m3/mes) 19031 15594 2861 2025 1285 1098 7637 7637 3934 3724 34748 30078
Ahorro de agua (m3/mes) 3437 836 187 0 211 4671
Requerimiento de aire de ventilación (m3/mes) 2053373 1682574 513255 363255 230593 197040 967500 967500 497490 470822 4262211 3681191
Reducción del requerimiento de aire de ventilación (m3/mes) 370798 150000 33553 0 26668 581020
Consumo de aceite hidráulica (l/mes) 513,3 420,6 128,3 90,8 57,6 49,3 241,9 241,9 124,4 117,7 1065,6 920,3
Reducción del consumo de aceite hidráulico (l/mes) 92,7 37,5 8,4 0,0 6,7 145,3
Emisión de calor accionamiento eléctrico (kCal/mes) 30925197 25340722 7729974 5470868 3472887 2967554 14571213 14571213 7492540 7090896 64191812 55441253
Reducción de la emisión de calor - sistema eléctrico
5584475 2259106 505333 0 401645 8750559
(Kcal/mes)
Calor emitido por la bomba hidráulica (kCal/mes) 184792055 151422288 46190094 32690912 20752071 17732479 87069596 87069596 44771321 42371313 383575137 331286587
Reducción del calor emitido por la bomba hidráulica
33369767 13499182 3019592 0 2400008 52288549
(kcal/mes)
Requerimiento de aire de ventilación (m3/mes) 12833578 10516089 3207845 2270343 1441206 1231499 6046875 6046875 3109313 2942635 26638816 23007441
Reducción de la demanda de aire (m3/mes) 2317489 937501 209707 0 166678 3631375
*BHCC = Barra helicoidal instalada con cartuchos de cementicio. BHCR = Barra helicoidal instalada con cartuchos de resina. BHLC = Barra helicoidal instalada con lechada de cemento
9.4.2 Emisión de dióxido de carbono. Los equipos mecanizados de perforación y
empernado, son diésel-eléctrico-hidráulicos, el sistema diésel emplean únicamente para su
desplazamiento de un lugar a otro, por lo que consume diésel únicamente por el tiempo que
dura su traslado, de acuerdo a experiencias este tiempo es aproximadamente el 10 % del
tiempo nominal de un turno. Al no tener disponible la información sobre consumo unitario
de combustible por la empernadora Robolt DS311, como puede observarse en la tabla 85,
por analogía se puede considerar similar al de un camión de bajo perfil, cuyo promedio
correspondiente al de 13 camiones analizados es, 0.0251 gl/HP-h, como puede corroborarse
en la tabla 85 y siendo la potencia de la empernadora de 125 HP (93 kW) (ver tabla 83), se
determina el consumo horario de combustible.
Asimismo, cuando se hizo análisis similar para la instalación manual se dedujo que,
por cada litro de diésel produce 2,641 kg de dióxido de carbono (CO2) y desprende 8 980,85
kcal de calor que se emite al ambiente. Con estos resultados, se determinó previamente la
emisión de CO2 por perno instalado para luego proyectar al consumo mensual de pernos de
roca de 2,1 m aplicados en la minería nacional, cuyos resultados ilustra la figura 233,
apreciándose en ella que, la instalación de los pernos con este tipo empernadoras desprende
37 134 kg de CO2 por mes y al optimizar los diámetros de los taladros 32 072 Kg, es decir,
5 062 Kg menos.
EMSICIÓN DE CO2 MENSUAL POR LA PARTE DIESEL DE LA EMPERNADORA

40000 37134 EN LA INSTALACION DE PERNOS DE 2,1
35000
32072
30000
25000
20000
15000
10000
5062
5000
0
Figura 233. Emisión Mensual de Dióxido de Carbono por la Empernadora Robolt DS311
Tabla85
Análisis de Consumo Unitario de Combustible paara Algunos Equipos de Aplicación Subterránea en Función de su Potencia (gj/HP-h)
Capacidad Consumo unitario por Consumo Potencia unitaria por tonelada Generación de dióxido de Emisión de calor por el
POTENCIA CONSUMO potencia movida (HP/t) carbono (CO2) funcionamiento de equipo
EQUIPO MARCA de carga promedio
(HP) (l/h)
(kg) (gl/HP-h)
l/HP-h gl/HP-h Parcial Promedio kg/HP-h kg/t-h Kcal/HP-h Kcal/t-h
R1300G 182 6800 22,00 0,1209 0,0319 26,7647
R1600G 270 10200 33,00 0,1222 0,0323 26,4706
R1700G Caterpillar 310 14000 42,00 0,1355 0,0358 22,1429
R2900G 430 17200 50,00 0,1163 0,0307 25,0000
R2900G XTRA 447 20000 53,00 0,1186 0,0313 22,3500
ST700 180 6500 27,6923
ST-2G Atlas Copco 117 3600 32,5000
ST1030 250 10000 25,0000
CT1200 277 12800 21,6406
Scooptrams 0,0354 26,1929 0,3540 9,2715 1203,6 31525,4
CT2500A 85 2740 31,0219
CT6000 185 6800 27,2059
CT7000 France Loader 255 7200 35,4167
CT10000 277 10750 25,7674
CT1500 280 15000 18,6667
CT8000 231 8000 28,8750
L110 SCHOPF 220 9000 24,4444
ECJ 100D 116 4540 18,90 0,1629 0,0430 25,5507
Eimco Jarvis Clark
ECJ60 68 2724 11,00 0,1618 0,0427 24,9633
AD30 408 30000 39,00 0,0956 0,0253 13,6000
AD40 489 40000 12,2250
Caterpillar
AD45B 587 45000 55,00 0,0937 0,0248 13,0444
AD55 650 55000 62,00 0,0954 0,0252 11,8182
EJC415 185 15000 12,3333
Camiones EJC-417 Einco-Jarvis Clark 210 15420 20,00 0,0952 0,0252 13,6187
de bajo ECJ-430 300 30000 29,00 0,0967 0,0255 0,0251 10,0000 12,6653 0,2509 3,1774 853,0 10803,9
perfil MT65 760 65000 72,00 0,0947 0,0250 11,6923
MT436LP 400 32600 38,00 0,0950 0,0251 12,2699
MT5020 700 50000 66,00 0,0943 0,0249 14,0000
MT2010 Atlas Copco 300 20000 28,00 0,0933 0,0247 15,0000
MT6020 760 60000 72,00 0,0947 0,0250 12,6667
MT42 520 42000 50,00 0,0962 0,0254 12,3810
288
9.4.3 Emisión de calor. Las fuentes de calor analizadas por el funcionamiento de la

empernadora Robolt DS311 son: el calor generado durante su desplazamiento con el sistema
diésel, el accionamiento eléctrico y la bomba hidráulica. Para cuantificar el calor generado por
la parte diésel del equipo, se ha seguido el mismo procedimiento que lo correspondiente para
la instalación manual (compresor XAS 97Dd), considerando que la combustión de cada litro de
diésel emite 8 981 kcal y teniendo ya calculado el consumo de combustible por perno instalado,
se determina el consumo mensual.
Para determinar el calentamiento generado por el funcionamiento del motor eléctrico de
70 kW (ver tabla 83), se ha recurrido a la tabla 86 para determinar la eficiencia del motor
eléctrico, por consiguiente, siendo la potencia de del motor eléctrico 70 kW la eficiencia 91 %,
siendo así, el 9% de potencia (6,3 kW) se transforma en calor, es decir a razón 5 421, 847 kcal/h.
Con estos resultados y el tiempo para instalar cada tipo de perno se determinó la cantidad de
calor emitido por perno y consecuentemente lo emitido por mes para la demanda mensual de
pernos, cuyo resultado se presenta en la figura 234.
Tabla86
Eficiencia de los Motores Eléctricos en Función de su Potencia
POTENCIA (HP / kW) Eficiencia (%)
5 - 50 /3,73 - 37,3 83 - 95
50 - 100 / 37,3 - 74,57 90,5 - 91,5
100 - 200 / 74,6 - 149,1 91,5 - 93

Para calcular el calor emitido por la bomba hidráulica, se ha usado la fórmula C = 0,367
41QP, donde: C = calor emitido por la bomba hidráulica en kcal/h, Q = Caudal del aceite
hidráulico en gal/min (gpm) y P = Presión del aceite hidráulico en PSI, con los valores
correspondientes presentados en la tabla 84, se calcula el flujo de calor por hora, luego
considerando el tiempo de instalación de cada perno se determina la emisión de calor por perno
instalado y finalmente la emisión mensual de calor.
Cabe resaltar que, no se está considerando el calor generado por los Switchs, enchufes,
válvulas, y otros accesorios, por ser de menos cuantía. La sumatoria de las emisiones de calor
de las tres fuentes, se presenta en la figura 234, donde se verifica que al instalar los pernos de
roca con las empernadoras Robolt DS311, se emite al ambiente actualmente 574 041 305
kcal/mes (más de 574 millones), optimizando el diámetro de los taladros se emitiría 495 789
289
236 kcal/mes (más de 495,7 millones de kcal), con una diferencia de 78 252 069 kcal/mes (más
de 78 millones). Al igual que en el caso de la instalación manual, no se ha tomado en cuenta la
emisión de calor por la penetración del varillaje y la transpiración del personal.
EMSICIÓN MENSUAL DE CALOR POR LA EMPERNADORA EN LA INSTALACION

DE PERNOS DE 2,1
700000000
600000000 574041305
495789236
500000000
400000000
300000000
200000000
100000000 78252069
0
Figura 234. Emisión de Calor por el Funcionamiento del Motor Eléctrico de la Empernadora Robolt DS311
9.5 Discusión de los Efectos Ambientales de la Optimización del Diámetro de

Taladros Aplicando Equipo Manual y Mecanizado
9.5.1 Horas laboradas por mes en la instalación de pernos. La ocurrencia de toda
actividad o evento depende del tiempo, de allí su importancia, más aún cuando ocurren
escenarios desfavorables, es este caso contra el medio ambiente. Es decir, cuanto más
prolongado sea el tiempo en que ocurren las emisiones (sólidas, líquidas y gaseosas), o
consumos tomados de la naturaleza como el aire y el agua, tanto mayor serán los daños al
ambiente.
Para determinar el ahorro de tiempo en la instalación de pernos de roca, como
consecuencia de la optimización de los diámetros de los taladros, se hizo estudios de tiempos
tanto con el sistema manual como mecanizado, a fin de determinar los promedios de dichos
tiempos para los diferentes tipos de pernos, que se presentan en las tablas 82 y 84; con cuyos
resultados se aplicaron a la demanda mensual de pernos de roca para determinar el tiempo tanto
para los diámetros actuales como para los optimizados, que se presentan en la figura 235, donde
290
se puede observar que las horas actuales de instalación con el sistema manual y mecanizado
son respectivamente, 49 501 y 11 839 horas por mes, se concluye que la instalación con el
sistema mecanizado demanda únicamente el 24 % del tiempo que se emplea con el sistema
manual, por la velocidad de instalación. Al optimizar los diámetros de taladros, con el sistema
manual el tiempo se reduciría a 42 439 horas por mes, es decir, 7 061,92 horas menos (14,2 %);
con el sistema mecanizado, las horas mensuales descenderían a 10 226, es decir 1 614 horas
menos (16,6 %). Si se compara las horas correspondientes a las optimizaciones de diámetros,
se observa que mantiene una diferencia muy grande entre ambas cantidades de horas (32 213
horas), porcentualmente se mantiene en 24 % del tiempo optimizado con equipo manual.
HORAS DE TRABAJO MENSUAL EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE 2,1

(h/mes)
60000
Actual, 49501
50000
Optimizado, 42439
40000
30000
20000
Actual, 11839
Optimizado, 10226
10000 Diferencia, 7061.92
Diferencia, 1614
0
Equipo Manual Equipo mecanizado
Figura 235. Horas Mensuales de Trabajo en la Instalación de Pernos de roca

9.5.2 Consumo mensual de combustible en la instalación de pernos. Una de las

principales causas de la contaminación ambiental es el empleo de combustibles fósiles (petróleo
o carbón), que provocan la emisión de grandes cantidades de contaminantes a la atmósfera. Los
combustibles fósiles se utilizan para generar energía térmica y eléctrica y, están presentes en la
vida cotidiana del hombre. Los hidrocarburos presentes en los combustibles fósiles, liberan
gases de efecto invernadero, causantes del cambio climático, como el metano, CO2, NO2, etc.
291
que contaminan y dañan la capa de ozono. Otros gases dañinos como CO y SO2, que emanan
los combustibles fósiles, causan lluvias ácidas muy dañinas para la ecología (Airgo2, 2018).
El uso industrial de los combustibles fósiles, generan contaminantes químicos y físicos
perjudiciales para la salud, casi el 80 % de las emisiones de CO2, provienen del consumo y
transformación de los combustibles fósiles en energía. Las comunidades más vulnerables ante
la contaminación ocasionada por los combustibles fósiles, son los ancianos, mujeres en
gestación y niños. Siendo estos últimos los más afectados, dado que respiran más, beben más
agua y sobre todo por su metabolismo inmaduro. Algunas de las enfermedades derivadas por el
uso de combustibles fósiles son: conjuntivitis, faringitis, cefaleas, bronquitis asmática,
insuficiencia cardíaca y enfermedades pulmonares (Inspiration, 2019).
El consumo de combustible tiene una serie de implicancias para el medio ambiente,
dado al convertirse en energía se transforma en gases nocivos y calor principalmente, es decir,
a mayor consumo de combustible, mayor contaminación. El consumo de combustible en caso
de la instalación de pernos con equipo manual, es debido al funcionamiento del compresor de
aire, considerado el mínimo compatible para el accionamiento de la perforadora jackleg
(compresor portátil XAS 97Dd), y en el caso de la instalación con equipo mecanizado,
corresponde a la parte diésel de la empernadora Robolt DS311. Como puede apreciarse en la
figura 236, el consumo de combustible con equipo mecanizado es ínfimo comparado con lo de
la instalación manual, así, actualmente con la instalación con equipo manual se consume 95
042 gl/mes, mientras que con el equipo mecanizado 3 715 gl/mes, lo cual significa el 4 % de lo
que se consume con el equipo manual.
Al instalar los pernos en diámetros óptimos, el consumo de combustible se reduce, en
caso de la instalación con equipo manual, desciende a 81 483 gl/mes que viene a ser el 85,7 %
del consumo actual. En caso del equipo mecanizado descendería de 3 715 a 3 208 gl/mes, es
decir se reduce a 86,4 %. Por consiguiente, al optimizar los diámetros de los taladros, el
consumo de combustible se reduce, en caso de los equipos manuales en 14,3 % y 13,6 % con
equipos mecanizados.
292
CONSUMO MENSUAL DE COMBUSTIBLE EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE

ROCA 2,1 (gl/mes)
100000 Actual, 95042
90000
Optimizado: 81483
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000 Diferencia, 13559

Optimizado, 3208
10000 Actual, 3715
Diferencia, 506
0
Figura 236. Consumo Mensual de Combustible para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
Mecanizado
9.5.3 Consumo de aire comprimido en la instalación de pernos de roca. El aire

comprimido es el aire atmosférico atrapado por un equipo de compresión a altas presiones, útil
para accionar equipos neumáticos u otros usos. El aire comprimido puede contener impurezas
como agua, polvo, óxido y aceite procedente de la lubricación del Compresor (caso de
compresores de tornillo húmedo). Para cuantificar el consumo de aire comprimido mensual,
primero se determinó el consumo por cada perno instalado, en caso de la instalación manual
generado por el compresor XAS 97 Dd, considerando el compresor más pequeño compatible
para accionar una perforadora jackleg. Asimismo, en caso de la empernadora Robolt DS31, el
aire comprimido es utilizado para lubricar su adaptador. Los valores unitarios por perno, se
proyectó para el consumo mensual de pernos de roca, obteniéndose los resultados comparativos
que ilustra la figura 237, donde se aprecia que la instalación de pernos con equipo manual,
actualmente estaría consumiendo 13 555 376 m3 de aire y al optimizar los diámetros de los
taladros consumiría 11 621 541 m3, es decir, 1 933 835 m3 (14,3 %) menos. Para el caso de las
empernadoras, el consumo actual estaría en 144 506 m3 y al optimizar el diámetro de los
taladros 123 419 m3, es decir, 218 087 m3 (15 %) menos. La diferencia de aire comprimido
entre ambos sistemas es más que evidente, puesto que, el sistema manual emplea aire
comprimido para todo el proceso de instalación accionando a las perforadoras jackleg
(perforación de taladros, instalación y lubricación), mientras que, en las empernadoras, el aire
comprimido es usado únicamente para lubricar el adaptador de la perforadora.
293
CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE 2,1

16000000 (m3/mes)
14000000 Actual, 13555376
Optimizado, 11621541
12000000
10000000
8000000
6000000
4000000
Diferencia, 1933835
2000000 Optimizado, 123419
Actual, 144506 Diferencia, 21087

0
Figura 237. Consumo Mensual de Aire Comprimido Para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
mecanizado
9.5.4 Consumo mensual de agua en la instalación de pernos de roca de 2,10 m (7

pies). El agotamiento del agua es uno de los problemas más álgidos de la humanidad, que
preocupa a los científicos, políticos y la población en general, dado que el hombre consume
únicamente agua dulce superficial o subterránea, luego de un tratamiento para no dañar la salud.
Las causas actuales del agotamiento del agua es la contaminación (aguas residuales, pesticidas
agrícolas, minería, desechos industriales), el cambio climático, falta de racionamiento del agua.
El agua utilizada en la perforación de taladros de cualquier tipo, se contamina con los minerales
(plomo, zinc, hierro, cobre, micas, asbesto, etc.) que contiene la roca en perforación, que es
emanado a través de canales y cuneta a una cuenca.
Según las especificaciones de las perforadoras manuales jackleg, éstas consumen
alrededor de 3,78 litros por minuto durante la perforación de taladros, mientras que la
empernadoras 75 l/min. Teniendo como datos los tiempos de perforación de cada taladro, se
determinó el consumo de agua para cada caso. Cabe precisar que, el consumo de agua se
produce únicamente cuando los equipos perforan los taladros, no así cuando propiamente hacen
la instalación. Estos cálculos combinados con el consumo mensual de pernos de roca, permitió
determinar el consumo de agua mensual que ilustra la figura 238, deducidas de las tablas 82 y
84. En esta última Figura, se aprecia que el consumo de agua de las empernadoras es muy
294
superior al del sistema manual, 34 748 m3 por mes y con la optimización de los diámetros de
los taladros descendería a 30 078 m3, con una reducción de 4 671 m3 (13,4 %). La instalación
manual consume actualmente, 8 610 m3 (24,8 % de lo que consume el sistema mecanizado), al
optimizar los diámetros de los taladros, se consumiría 7 402 m3 con una reducción de 1 208 m3
(14 %).
CONSUMO MENSUAL DE AGUA EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE 2,1

(m3/mes)
40000
Actual, 34748
35000
Optimizado, 30078
30000
25000
20000
15000
10000 Actual, 8610 Optimizado, 7402

Diferencia, 4671
5000
Diferencia, 1208
0
Figura 238. Consumo Mensual de Agua Para la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y Mecanizado
9.5.5 Consumo mensual de aceite hidráulico en la instalación de pernos de roca

de 2,10 m (7 pies). El aceite hidráulico mineral, se produce a partir del petróleo crudo, mientras
que los aceites hidráulicos con ésteres organofosforados y de polialfaolefinas son
manufacturados; en todas sus presentaciones tienen muchos ingredientes (mezcla compleja), a
fin que mantengan la viscosidad aun a bajas temperaturas. El aceite hidráulico, puede
contaminar al ambiente por derrames o salpicaduras, cuyos algunos ingredientes puede
permanecer en superficie, mientras que otros se pueden llegar incluso a las aguas subterráneas.
El consumo de aceite hidráulico, es propio de los equipos mecanizados, en este caso, de
la empernadora Robolt DS311, como puede observarse en la figura 239. Sin embargo, estos
fluidos no son emitidos directamente al ambiente cuando los equipos operan, sino que circulan
en un circuito cerrado, salvo que pueden producirse fugas y derrames. La vida útil de estos
aceites es de 2000 horas, luego del cual, se tiene que reemplazar, el problema para el ambiente
surge cuando tiene que eliminarse.
295
De la figura 239 se colige que, si actualmente en la minería peruana todos los pernos de
2,1 m se instalaran con la empernadora tomada como modelo, se gastaría 1 066 litros (282
galones) mensuales de aceite hidráulico y al optimizar los diámetros se los taladros 920 litros
(243,06 galones), es decir, 145 litros menos (13,6 %).
CONSUMO DE ACEITE HIDRAULICO EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE 2,1

1200 (l/mes)
Actual, 1066
1000 Optimizado, 920
800
600
400
200 Diferencia, 145

Optimizado, 0
Actual, 0 Diferencia, 0
0
Figura 239. Consumo Mensual de Aceite Hidráulico en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo Manual y
Mecanizado
9.5.6 Requerimiento de aire de ventilación en la instalación de pernos de roca de

2,10 m (7 pies). En el ámbito minero, se sabe que la ventilación en las labores subterráneas es
esencial para la subsistencia del personal y funcionamiento de las máquinas, el caudal
necesario, por tanto, estará en función del número de personas y maquinarias diésel que operen
en las labores subterráneas, dimensiones de las labores y emanaciones gases y polvo. Es
obligatorio mantener una concentración mínima de 19,5 % de oxígeno en peso; en casos que
así lo requieren, también se ventila con aire comprimido, usando para ello sopladores. El aire
que se insufla en las labores, retorna al ambiente trayendo consigo una serie de contaminantes,
como polvo de minerales, gases nocivos, calor, residuos de aceite en caso de equipos que operan
con energía neumática, entre otros que son liberados al medio ambiente. Por consiguiente, si de
alguna forma se redujera el aire de ventilación, en el presente caso optimizando el diámetro de
los taladros, se estará contribuyendo en reducir la contaminación ambiental.
Existen normas legales que establecen el requerimiento de aire en una mina
subterránea, en función de la altitud sobre el nivel del mar como ilustra la tabla 87 tomado del
296
Decreto Supremo 024-2016-EM. En el presente análisis, se está considerando que todos los
pernos en análisis se están aplicando al nivel del mar, por consiguiente, requerimiento mínimo
para el personal y maquinaría.
Tabla87
Requerimiento de Aire en la Ventilación Subterránea en Función de la Altitud Sobre el Nivel del Mar
Requerimiento de aire por
Altura Incremento
hombre por minuto Equipo diésel
(m.s.n.m.) 3 (%)
(m /min-H)
0 - 1500 3,00 0 ≥ 3,00 por cada HP del
motor
1500 - 3000 4,00 40
3000 - 4000 5,10 70
> 4500 6,00 100
Fuente: D.S. 024-2016-EM
Con las consideraciones antes expuestas, y los datos mostrados en las tablas 82 y 84, a
partir del estudio de tiempos se determinó el tiempo que demanda instalar cada tipo de perno,
con cuyo resultado se dedujo las horas de trabajo que demandan mensualmente la instalación
de los pernos, cuyos resultados ilustra la figura 240. Se observa que, el equipo mecanizado
demanda mayor aire de ventilación, puesto que requiere para la parte diésel cuando se desplaza
(en función de los 25 HP de su potencia) y el operador y su ayudante; mientras que en la
instalación manual únicamente requieren aire el operador y su ayudante. Se determina que,
actualmente la instalación mecanizada de pernos demanda mensualmente 30 901 026 m3 de
aire, mientras que la instalación manual 17 820 389 m3; 13 080 637 m3 menos (42,3 %). Al
optimizar los diámetros de los taladros, el equipo mecanizado demandaría de 26 688 632 m3 y
la instalación manual 15 278 100 m3; 11 410 532 m3 menos (42,8 %).
Comparando la demanda de aire con los diámetros actuales de taladros para la
instalación pernos con los diámetros de taladro optimizados, se arribó a las siguientes
conclusiones: Para el caso de la instalación manual la demanda actual es de 17 820 389 m3 y al
optimizar los diámetros 15 278 100 m3, es decir, 2 542 289 m3 menos (14,3 %). Asimismo, si
la instalación fuera completamente mecanizada, el consumo de aire sería de 30 901 026 m3 y al
optimizar los diámetros de los taladros 26 688 632 m3, 4 212 395 m3 menos (13,6 %).
297
REQUERIMIENTO DE AIRE DE VENTILACIÓN EN LA INSTALACIÓN DE PERNOS

DE 2,1 (m3/mes)
35000000
Actual, 30901026
30000000
25000000
20000000 Actual, 17820389

15000000
10000000
Diferencia, 4212395
5000000 Diferencia, 2542290
0
Figura 240. Requerimiento de Aire de Ventilación Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Manual y Mecanizado
9.5.7 Emisión de aceite al medio ambiente en la instalación de pernos de roca de

2,10 m (7 pies). Los aceites no se disuelven con agua, tampoco son biodegradables, forman
películas impermeables impidiendo el paso del oxígeno y matando la vida tanto en el agua como
en el suelo (destruyen el humus), diseminan productos tóxicos que pueden ser ingeridos en
forma directa o indirecta por los seres humanos y animales. Los especialistas ambientales,
indican que un litro de aceite contamina un millón de litros de agua (forma película de 5 mil m2
en la superficie del agua), el aceite contiene una serie de sustancias tóxicas como el plomo,
fósforo, azufre, cadmio y compuestos de cloro que contaminan gravemente las tierras, que se
acentúa más por la acción de algunos aditivos (fenoles, aminas aromáticas, terpenos fosfatados
o sulfonados, detergentes, cinc, etc.), que propician su penetración en el terreno hasta llegar a
las aguas subterráneas. Cuando se destruyen los aceites por combustión, cada 5 litros de esta
mezcla, emana sustancias nocivas y plomo contaminando 1 000 000 de m3 de aire.
El plomo (contenido entre 1 á 1,5 % en los aceites) es el más volátil de los elementos
metálicos contenidos en los aceites, que entra al ambiente en forma partículas subatómicas,
perjudiciales para la salud de los seres humanos. Por tanto, las instalaciones donde se destruyen
los aceites usados, por combustión, deben estar provistos de un costoso sistema depurador de
gases o antes de su destrucción final hacer un refinamiento para eliminar sus componentes.
298
Estudios realizados en Holanda, han estimado que, al quemarse 70 000 toneladas de aceite
usado por año, irían a la atmósfera 350 toneladas de plomo, que sumaría en 30 % a lo que emite
el parque automotor (Depuroil, 1999).
Los efectos de los componentes de los aceites usados: Gases (aldehídos, cetonas,
compuestos aromáticos y CO2 son irritantes y actúan sobre el tejido respiratorio superior,
ahogos, asma, bronquitis, efectos mutantes, cáncer. Elementos como el cloro, NO2, SH2, Sb,
Cr, Ni, Cd, Mn y Cu dañan el tejido respiratorio superior y pulmonar. Otros elementos (CO,
disolventes halogenados, SH2 tienen efectos asfixiantes, impiden el transporte de oxígeno
evitando la respiración de las células; los disolventes halogenados tienen efectos anestésicos y
narcóticos que se acumulan en el hígado con posibles efectos cancerígenos. Metales como el
Pb, Mn, Cd y Cr, tienen efectos tóxicos sobre los riñones, el Cd tiene efectos cancerígenos sobre
la próstata y el Cr sobre el pulmón. Los compuestos aromáticos, como el tolueno, benceno,
pueden provocar leucemias, otros hidrocarburos más ligeros se acumulan en la sangre y pueden
producir parálisis (Depuroil, 1999).
Concatenando lo tratado en los acápites 9.3 y 9.4, donde se expuso la metodología de
cálculo de éste y otros parámetros tanto para la instalación manual como mecanizado de pernos
de roca. La figura 241, evidencia que la mayor emisión de aceite ocasionan los equipos
manuales utilizados para la instalación de pernos, según este resultado, actualmente se estaría
emitiendo a la atmósfera 8 077 litros mensuales de aceite, mientras que la instalación
mecanizada 2 130 litros mensuales, 5 947 litros menos (73.6 %) que el método manual, esta
diferencia se debe a que los equipos manuales se lubrican internamente inyectando una cantidad
de aceite al flujo de aire que los acciona, mientras que los equipos mecanizados, usan aceite de
lubricación únicamente para lubricar sus adaptadores.
Por otro lado, al optimizar los diámetros de los taladros, la emisión mensual de aceite
se reduciría a 6 924 litros en caso de los equipos manuales, 1 152 litros menos de aceite (16,7
%). En caso de equipos mecanizados, se emitiría 1 840 litros, 291 litros menos (13,6 %). Estos
resultados evidencian aún más, que es factible reducir la contaminación ambiental producida
por la instalación de pernos de roca, optimizando los diámetros de los taladros.
299
EMISION DE ACEITE AL MEDIO AMBIENTE EN LA INSTALACIÓN DE

9000 PERNOS DE 2,1 (l/mes)
Actual, 8077
8000
Optimizado, 6924
7000
6000
5000
4000
3000
Actual, 2130
Optimizado, 1840
2000
Diferencia, 1152
1000
Diferencia, 291
0
Figura 241. Emisión de Aceite al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Manual y Mecanizado
9.5.8 Emisión mensual de calor al medio ambiente en la instalación de pernos de

roca de 2,10 m (7 pies). Toda máquina térmica, durante su funcionamiento emite al ambiente
calor, que contribuye al calentamiento del planeta. Asimismo, la quema de combustibles fósiles
que se emplean para el funcionamiento de estas máquinas, ha contribuido al incremento en
grandes proporciones del dióxido de carbono, intensificando el efecto invernadero, que está
incrementando la temperatura de la tierra con consecuencias impredecibles para vida. Una
alternativa para reducir el calentamiento global, será utilizar energías limpias, como la eólica,
solar, marina, gradiente geotérmica, biogás, entre otros (Buenas tareas, 2019).
El calor generado por el motor consume al menos el 60 % de la energía química del
combustible en caso de los motores diésel, más de la mitad de la energía contenida en el
combustible se pierde en forma de calor (Diariomotor, 2012).
Complementando lo analizado en los acápites 9.3 y 9.4, donde se hicieron los Cálculos
de la emisión de calor para cada sistema de instalación de pernos de roca; se obtienen los
resultados comparativos para ambos sistemas de instalación de pernos de roca. La figura 242
ilustra que los equipos manuales accionados por aire comprimido generado por un compresor
(XAS 97 Dd), emiten mucho más calor al ambiente que las empernadoras (equipo mecanizado).
Así, actualmente los equipos manuales estarían emitiendo al ambiente 3 230 719 427
kilocalorías por mes (más de 3 mil doscientos millones de kilocalorías), mientras que las
300
empernadoras 574 041 305 kilocalorías (más de 574 millones de kilocalorías), que viene a ser
tan solo el 17,8 % de lo que emiten los equipos manuales.
Al optimizar los diámetros de los taladros, en caso de la instalación manual la emisión
de calor mensual se reduciría a 2 769 819 052 (más de 2 700 millones de kcal) y en caso de los
mecanizados, 495 789 236 kcal (cercano a 496 millones de kcal), lo cual significa 2 274 029
816 kcal menos (82,1 %).
EMISION MESUAL DE CALOR AL AMBIENTE POR LA INSTALACIÓN DE PERNOS

DE 2,1 (kCal/mes)
3500000000
Actual, 3230719427
3000000000 Optimizado, 2769819052
2500000000
2000000000
1500000000
1000000000 Optimizado, 495789236

Actual, 574041305
Diferencia, 460900375
500000000 Diferencia, 78252069
0
Figura 242. Emisión de Calor al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca con Equipo
Manual y Mecanizado
9.5.9 Emisión mensual de dióxido de carbono (CO2) al ambiente en la instalación

de pernos de roca de 2,10 m (7 pies). El dióxido de carbono, es un gas incoloro e inodoro, que
forma parte de la naturaleza e indispensable para la existencia de la vida sobre la tierra; dado
que, sin su existencia, no existirían las plantas, puesto que, gracias a este gas, las plantas
elaboran la fotosíntesis. Por sí mismo, el CO2 no es tóxico, es decir, no puede causar daños o
envenenamiento por inhalación, dicho sea de paso, los seres vivos exhalan este gas durante su
respiración. Se encuentra en el aire con una concentración que varía entre 300 y 550 ppm. La
presencia del CO2 desplaza el oxígeno del ambiente y en concentraciones altas (más de 30000
ppm), puede producir asfixia (Dióxido de carbono, s.f.).
Cuando los seres vivos respiramos, quemamos materias orgánicas con el oxígeno y
desprendemos CO2. El CO2 también se produce cuando se quema materias carbonatadas
(carbón, madera, combustibles fósiles, etc.). Si la emisión del CO2 no se ve compensada por su
301
fijación, aumentaría su concentración en la atmósfera y contribuiría al calentamiento del

planeta, dado que al no disiparse la radiación infrarroja provoca el efecto invernadero, se sabe
que el CO2 es el segundo gas atmosférico después del vapor de agua que contribuye a dicho
fenómeno. Asimismo, al disolverse en el agua se transforma en ácido carbónico (H2CO3), que
puede afectar algunos ecosistemas como los arrecifes de coral (Clickmica, 2016).
Las fuentes de emisión del CO2, son de dos tipos, las naturales y las antropogénicas.
Entre las fuentes naturales, se encuentran la respiración animal, procesos de fosilización,
incendios forestales o erupciones volcánicas. Entre las fuentes antropogénicas, se encuentran
los procesos industriales, quema de residuos y desechos, quema de combustibles fósiles
(obtención de energía, medios de transporte y otras actividades humanas). Las fuentes
antropogénicas, no paran de crecer, actualmente la concentración del CO2 atmosférico está
alrededor de 390 – 400 ppm. No obstante, de múltiples iniciativas para reducir estas emisiones,
como el protocolo de Kioto firmado en la década de los 90, no se alcanzado los objetivos
trazados. Se pronostica que las emisiones de CO2 aumenten hasta un 130 % hasta el 2050
(Sánchez, 2019).
El CO2, es uno de los gases responsables del efecto invernadero, que impide la
disipación del calor recibido del sol hacia el espacio, que propician el incremento de calor en la
atmósfera, como resultado se tiene en calentamiento global, que tiene consecuencias sobre el
clima mundial y la vida en todo el planeta. La temperatura media global aumentó en 0,6 °C
durante el siglo XX y se presume que el aumento en siglo XXI sea de entre 1 y 5 °C y se
incremente la frecuencia y la intensidad de los fenómenos meteorológicos más extremos. El
cambio climático es un problema que influye en todos los demás impactos medioambientales
del CO2. En el ambiente marino, el sobrecalentamiento global influye en el deshielo del
permafrost y los grandes casquetes glaciares, se estima que, durante el siglo XXI, el nivel de
los océanos aumentará entre 9 y 88 cm, produciendo erosión y salinización de las tierras
costeras. Muchos arrecifes de coral pierden su coloración y mueren, afectando muchas especies
a los que les servía de alimento (Sánchez, 2019).
Este aspecto ha sido analizado en los acápites 9.3.2 y 9.4.2, tratado por separado para
ambos métodos de instalación, analizando y estimando para cada caso la metodología de
cálculo. En esta ocasión, se hace una discusión comparativa entre las emisiones que ocasionan
ambos sistemas, cuyo resultado se presenta en la figura 243, donde se observa que el método
manual produce mayor emisión de CO2.
302
EMISIÓN MENSUAL DE CO2 POR LA INSTALACIÓN DE PERNOS DE 2,1

(kg/mes)
1000000
Actual, 880520
900000
800000 Optimizado, 744983
700000
600000
500000
400000
300000
200000 Diferencia, 135537

Optimizado, 32072
100000 Actual, 37134
Diferencia, 5062
0
Figura 243. Emisión de Dióxido de Carbono al Medio Ambiente Mensual en la Instalación de Pernos de Roca
con Equipo Manual y Mecanizado
Tabla88
Matriz de aspectos ambientales en la mina Castrovirreyna
Capítulo 10
Conclusiones y Recomendaciones
10.1 Conclusiones
1. El diámetro de los taladros influye en la capacidad de anclaje de los pernos de
roca. Los diámetros óptimos para instalar los pernos inflables Hydrabolt y X-Pandabolt
(Swellex y otros), son respectivamente 38 y 40 mm. Para todos los materiales de acoplamiento
de las barras helicoidales y todas las longitudes efectivas de anclaje, la mayor capacidad de
anclaje de estos pernos se alcanza cuando el diámetro de taladro (tubo simulador) es de 32 mm.
En el caso de los Split Sets, el diámetro óptimo para instalar estos pernos de 37,3 mm (37 mm)
y no 38 mm como tienen establecido los fabricantes y proveedores.
2. La longitud efectiva de anclaje óptima de los pernos de roca es de 3 pies, excepto
para los Split Sets (4 pies). Por consiguiente, usar longitudes superiores a éstas es innecesario.
En caso que una situación real de sostenimiento excediera tal capacidad, lo más conveniente es
jugar con la densidad de pernos (espaciamiento).
3. La elongación de los pernos, tiene un comportamiento lineal con la carga
aplicada. La elongación de los pernos es importante para evitar la ruptura abrupta de los pernos,
que puede comprometer la estabilidad de una excavación. Está demostrado que, el nivel de
elongación incrementa el Work Index de los pernos. La combinación perno X-Pandabolt en
tubo de 33 mm, es la que arroja menor elongación y, la que muestra mayor elongación es el
perno X-Pandabolt en tubo simulador de 36 mm.
4. El acoplamiento de los pernos inflables y el Split Set, es imperfecto. El perno
que muestra mejor acoplamiento, es el Hydrabolt, que en tubo simulador de 38 mm alcanza
acoplarse 55,82 % mientras que el X-Pandabolt 47,54 %. En tubo simulador de 40 mm,
alcanzan 60,93 % los Hydrabolt y 51,96 % los X-Pandabolt. El área de contacto de los Split
Sets con la pared del tubo simulador es mayor en diámetro de 37,3 mm, con 42,04 %, mientras
que, en tubos simuladores de 38,3 mm de diámetro es muy pobre (14,18 %), es decir el 85,87
% de su pared exterior queda sin hacer contacto debido a la ranura (14,6 mm) y generación de
2 grandes franjas de aberturas.
5. En ningún caso la barra helicoidal queda centrado respecto al eje del tubo
304
simulador (taladro). El envoltorio de plástico de los morteros encartuchados, afecta la capacidad

de anclaje de las barras helicoidales, así como también el óxido de las barras y la porosidad de
los morteros por el batido. La adherencia del cementicio en la barra helicoidal, es mayor que en
la pared del tubo simulador, debido a los resaltes de la rosca continua que posee.
6. La metodología ideada y aplicada para el desarrollo del presente estudio en
cuanto a la capacidad de anclaje de los pernos de roca, permite determinar su máximo valor y
hacer estudios comparativos en igualdad de condiciones de estas herramientas de
sostenimiento.
7. La metodología utilizada permite analizar el acoplamiento de los pernos en las
paredes del taladro, así como determinar las propiedades de los morteros con que se instalan
los pernos, que así lo requieren.
8. Existen una variedad de elementos de sostenimiento para evitar los
desprendimientos de roca, en función del tipo de terreno. Dentro de ello, los pernos de roca son
los elementos de sostenimiento de mayor aplicación, en sus diversos tipos y presentaciones.
9. Las curvas de la capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt en tubos de 36,
38 y 40 mm y X-Pandabolt en tubos de 38 y 40 mm, se muestran ascendentes hasta 3 pies de
longitud efectiva de anclaje y para longitudes superiores se torna asintóticas para cargas
cercanas a 16 ton.
10. Los pernos Hydrabolt tienen mayor capacidad de anclaje que los pernos X-
Pandabolt (Swellex), independiente del diámetro de taladro o tubo simulador donde se instalen.
11. Los pernos Hydrabolt en tubos de 33 mm tiene menor capacidad de anclaje, cuya
curva tiene una pendiente muy baja hasta 3 pies de longitud efectiva de anclaje, a partir de la
cual, empieza adquirir una pendiente muy pronunciada y no se torna asintótica.
12. La curva de la capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt en tubos de 33 y
36 mm no es asintótica. En tubos de 33 mm, su capacidad de anclaje se mantiene en valores
cercanos a 2 ton hasta 2,5 pies de LEA, a partir de la cual aumente en forma vertiginosa hasta
8,3 ton para 4 pies de LEA. En tubos de 36 mm, su capacidad de anclaje es siempre ascendente,
alcanzando 13,8 ton para 4 pies de longitud efectiva de anclaje.
13. Para 2, 3 y 4 pies de LEA, las curvas correspondientes a la capacidad de anclaje
de los pernos Hydrabolt tienen un comportamiento ascendente hasta 38 mm de diámetro, a
partir del cual, se tornan asintóticas. Por consiguiente, se demuestra que el diámetro óptimo de
taladro para instalar estos pernos es 38 mm. Para un pie de LEA, los Hydrabolt tienen un
comportamiento distinto, su capacidad de mantiene bajo hasta 38 mm, a partir del cual se torna
ascendente hasta 11,4 ton para 40 mm.
305
14. Las curvas de la capacidad de anclaje de los pernos X-Pandabolt para 1, 2 y 3

pies de LEA, tienen un comportamiento casi lineal en función del diámetro de taladro,
alcanzando su máxima capacidad para diámetros mayores. Para 4 pies de LEA, la curva se
comporta en forma ascendente hasta 40 mm de diámetro de taladro, a partir del cual se torna
asintótica. Por consiguiente, se demuestra que el diámetro óptimo para los X-Pandabolt es 40
mm.
15. Todo perno tiene longitud muerta, es decir, la longitud del perno que hace
anclaje. En el caso de los pernos estudiados, se tienen: Split sets, 18 cm; Hydrabolt, 13,7 cm;
X-Pandabolt, 13,7 cm y las barras helicoidales, 15 cm.
16. Al inflar los pernos de roca inflables dentro de los tubos simuladores o taladros,
se generan franjas de aberturas a lo largo de dichos pernos, que varían en número y ancho, de
acuerdo a su tipo y diámetro del tubo simulador o taladro donde se instalen. Por ejemplo, en
tubos simuladores de 38 mm se generan 3 aberturas, uno a la izquierda y dos a la derecha del
pliegue, mirando de la cabeza hacia la cola de los pernos.
17. Los cartuchos de resina, amortiguan los impactos mejor que cualquier otro
mortero, no siendo así cuando es expuesto a temperaturas superiores a los 400 ºC, que lo
convierte en ceniza, perdiendo todas sus propiedades físicas y químicas.
18. El envoltorio plástico de los cartuchos de resina, a pesar de tener menor espesor
tienen mayor rigidez que los de los cartuchos de cementicio, inclusive todo el envoltorio vacío
puede mantenerse erguido, lo que no ocurre con el envoltorio del cementicio.
19. El material de acoplamiento o mortero con que se instalan las barras
helicoidales, introducen burbujas de aire en su masa durante el batido (por el mecanismo de
rotopercusión). El número y tamaño de los poros es mayor en la lechada de cemento, seguido
por el cementicio, por consiguiente, el mortero que queda menos poroso es la resina.
20. La porosidad de los morteros aumenta como aumenta el diámetro del tubo
simulador o taladro. Es decir, en diámetros más pequeños la porosidad es menor.
21. Los contaminantes en la superficie de los pernos como el óxido, pinturas, grasas,
aceites, polvo, etc. Así como en las paredes de los taladros, como el detritus de perforación,
agua, arcilla, etc. son altamente perjudiciales sobre la capacidad de anclaje de los pernos; puesto
que reducen la adherencia y acoplamiento.
22. Cuando los pernos se ensayan en un terreno muy bueno (entre la clase I a II),
muestran capacidades de anclaje muy similares a los obtenidos en el laboratorio, puesto que los
tubos simuladores se asemejan a la roca clase I.
306
23. El número de pernos en una determinada área sostenida, se reduce al instalarlos

en diámetros óptimos de taladro (tubos) respecto a los diámetros actuales; en el caso de los Split
sets, 18 %; BHCC, 29 %; BHCR, 15 %, BHLC, 23 43 %; Swellex, 5 %. Los pernos Hydrabolt
son los únicos pernos que se viene instalando en diámetro óptimo actualmente, por lo que la
reducción equivale a 0 %.
24. El consumo mensual de pernos de roca en la minería peruana actualmente es de
436344 unidades, disgregados de la siguiente manera: 47,07 % de Split Sets, 19,46 % de barras
helicoidales, 6,69 % de pernos Swellex y 26,78 % de Hydrabolt.
25. La longitud de perno de mayor aplicación es la de 2,10 m (7 pies), con un
promedio de 79 % respecto a las otras longitudes que van de 0,3 a 3,0 m.
26. En la minería peruana, la instalación de pernos de roca se lleva a cabo tanto con
equipo manual (jackleg) como mecanizado (empernadoras o jumbos), en una misma operación
minera se aplican ambos métodos de instalación.
27. La optimización de los diámetros de los taladros, contribuye en la reducción de
emisión de contaminantes al medio ambiente y consumo de recursos naturales como agua y
aire.
28. La instalación de pernos de roca produce contaminación ambiental, tanto al aire,
agua y suelo, por las emisiones que producen el funcionamiento de equipos, transpiración del
personal, uso de materiales de acoplamiento de pernos y captación de recursos como el agua y
retronarlo al ambiente contaminado.
29. Optimizar los diámetros de los taladros donde se instalan los pernos de roca,
implica la reducción de horas máquina y horas hombre, menores insumos, menor consumo de
agua y aire.
30. La instalación manual demanda mayor cantidad de horas que la instalación
mecanizada. Haciendo análisis para el consumo mensual de pernos de 2,10 m, se demuestra
que la instalación manual demanda 49501 horas y la mecanizada, 11839 horas; y al optimizar
los diámetros de taladros, estas cantidades se reducen a 42439 y 10226 horas, respectivamente,
significando una reducción porcentual de 14,2 % y 16,6 %.
31. El consumo mensual de combustible diésel en la instalación de pernos de roca
de 2.10 m, asciende a 95042 y 3715 galones, respectivamente para el método manual y
mecanizado. Al optimizar los diámetros de los taladros, hay una reducción porcentual de 14,3
% y 13,6 %, respectivamente.
307
32. La instalación de pernos de roca demanda un consumo mensual de agua de

34748 y 8610 m3 por el sistema mecanizado y manual, respectivamente. Cuando se optimizan
los diámetros de los taladros, este consumo se reduce a 30078 y 7402 m3, respectivamente.
33. El consumo de aceite hidráulico es propio de la instalación mecanizada de
pernos, este sistema consume 282 galones por mes y al optimizar los diámetros de los taladros,
se reduce a 243 galones, es decir 39 galones menos (13,6 %).
34. La instalación mecanizada de pernos de roca demanda mayor cantidad de
ventilación que la instalación manual, siendo así, el primer sistema consume 30901026 m3/mes,
mientras que el segundo, 17820389 m3/mes. Al optimizar los diámetros de los taladros, estos
consumos se reducen a 26688832 y 15278100 m3/mes, respectivamente.
35. La instalación manual de pernos de roca de 2,10 m, emite al ambiente 2134
galones/mes de aceite de lubricación, mientras que el método mecanizado 563 galones/mes
(26,4 % de lo que emite el método manual). Optimizando los diámetros de los taladros, el primer
caso se reduce a 1829 gal/mes y el segundo a 486 gal/mes, significando una reducción de 304
y 77 gl/mes, respectivamente.
36. La emisión de calor es muy superior con la instalación manual, superando los
3230 millones de kCal/mes, respecto a los más de 574 millones de kCal/mes de la instalación
mecanizada. Cuando se optimizan los diámetros de los taladros, el primer caso se reduce en
más de 460 millones de kCal/mes y el segundo en más de 78 millones de kCal/mes.
37. La instalación manual de pernos de roca emite actualmente más de 880 t/mes de
CO2 al ambiente, mientras que método mecanizado, más de 37 t/mes. La optimización de los
diámetros de los taladros, reduce esta emisión a 745 t/mes, es decir 135 t/mes menos en caso
de la instalación manual y en caso de la instalación mecanizada la reducción es de 5 t/mes.
10.2 Recomendaciones
1. Sería recomendable ampliar el estudio con otros tipos y tamaños de pernos, a fin
de tener a la vista sus bondades comparativas, para una adecuada selección de estos elementos
de sostenimiento. Cabe destacar que, el presente estudio se ha realizado con pernos de roca de
mayor aplicación en la minería y construcción civil.
2. Procurar utilizar para las pruebas los mejores productos de los que se disponga,
para facilitar su ejecución y obtener los mejores resultados.
308
3. Probar otros tipos de acero para la fabricación de los pernos Hydrabolt y X-

Pandabolt, a fin de reducir las franjas de aberturas que se generan durante el inflado para
mejorar sus capacidades de anclaje.
4. Realizar estudios adicionales con otros diámetros de pernos, puesto que presente
estudio se realizado con pernos de diámetros de mayor aplicación en la industria de la
excavación.
5. Realizar estudios adicionales de laboratorio para determinar el Work Index de
los pernos de mayor aplicación en la minería y construcción civil.
6. Para establecer los factores de corrección para aplicar los pernos de roca en una
situación real de sostenimiento en base a los resultados de laboratorio, amerita desarrollar un
estudio de la capacidad de anclaje de los pernos en función del tipo de roca, que bien podría ser
una tesis doctoral.
7. Sería conveniente realizar un estudio referente al efecto del centrado de las
barras helicoidales respecto al eje de los taladros sobre su capacidad de anclaje.
8. Realizar estudio del nivel de contaminación producida por las perforadoras
neumáticas en minería y construcción civil, es decir, perforación para voladura (primaria y
secundaria), sostenimiento y otros usos. Haciendo extensivo el estudio, para la perforación
rotativa, cuya lubricación de los rodamientos de los triconos se realiza inyectando aceite al flujo
de aire de barrido.
9. Rediseñar las perforadoras que lubrican sus partes inyectando aceite al flujo de
aire de accionamiento y/o barrido, a fin de evitar la emisión de aceite al medio ambiente. Es
decir, estas perforadoras deben estar provistos de depresores o captadores de aceite en la
descarga, a fin que, después de su accionamiento, el aire mezclado con aceite no se expulse
deliberadamente al ambiente.
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312
ANEXOS
313
ANEXO A
MODELOS DE FORMATOS DE COPILACION Y PROCESAMIENTO DE

DATOS DE LOS PERNOS ESTUDIADOS
A – 1: MODELOS DE COMPILACION Y PROCESAMIENTO DE DATOS DE

LOS SPLIT SETS

LOS PERNOS INFLABLES HYDRABOLT

LOS PERNOS INFLABLES X-PANDABOLT (SWELLEX)

LAS BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE
CEMENTICIO

LAS BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE
RESINA

LAS BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON LECHADA DE
CEMENTO
314
A – 1: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE LOS SPLIT SETS (DTS* = 37 MM)

PRUEBA DE ARRANQUE - CARGA Y ELONGACION
CODIGO
LEA NUM. DE
DE TON ELONGACION (mm) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA
MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 SS-37-1-1 0 1 2 3 46,21 46,31 46,8 47,53 Se uso la escala RCH - 202 del
manómetro para toda la prueba. El
2 SS-37-1-2 0 1 2 3 46,56 46,56 46,98 47,69 ensayo se llevó a cabo el 03/06/15.
1 Las pruebas se suspendían cuando
el perno empezaba a salirse del
3 SS 37-1-3 0 1 2 2,2 27,53 27,62 28,29 28,76 tubo simulador y la carga
descendía.
1 SS-37-2-1 0 1 2 3 3,5 46,25 46,25 46,47 47,06 47,71 Las pruebas se suspendían cuando
2 2 SS-37-2-2 0 1 2 3 4 5 36,86 36,9 37,3 38,06 38,9 39,75 tubo simulador y la carga
descendía. El ensayo se llevó a cabo
3 SS- 37-2-3 0 1 2 3 4 5 5,5 18,91 18,92 19,04 20,05 20,74 21,35 22,11 el 03/06/15
1 SS-37-3-1 0 1 2 3 4 5 6 36,93 36,93 37,35 38,04 38,87 39,66 40,64 Las pruebas se suspendían cuando
3 2 SS-37-3-2 0 1 2 3 3,5 36,91 37,02 37,55 38,24 39,25 tubo simulador y la carga
3 SS-37-3-3 0 1 2 3 3,5 36,87 36,94 37,46 38,19 39 el 03/06/15
1 SS-37-4-1 0 1 2 3 4 5 6 7 7,5 46,45 46,45 46,79 47,51 48,23 48,95 49,9 50,79 51,65 Las pruebas se suspendían cuando
4 2 SS-37-4-2 0 1 2 3 4 5 6 7 7,5 37,01 37,06 37,53 38,26 39,05 39,8 40,74 41,53 42,2 tubo simulador y la carga
3 SS-37-4-3 0 1 2 3 4 5 6 7 37,07 37,21 37,92 38,62 39,44 40,19 41,02 41,85 el 03/06/15
*DTS = Diámetro del tubo simulador
A – 1: MODELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE LOS SPLIT SETS (DTS = 37 MM)

PRUEBA DE ARRANQUE - CARGA Y ELONGACIÓN
LEA NUM. DE CODIGO DE ELONGACION (mm)
CARGA AJUSTADA SEGÚN CERTIFICACIÓN UNI, Y = 0.9924 X (ton) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 SS - 37 - 1 - 1 0 0,992 1,985 2,977 0 0,1 0,59 1,32
2 SS - 37 - 1 - 2 0 0,992 1,985 2,977 0 0 0,42 1,13
1
3 SS - 37 - 1 - 3 0 0,992 1,985 2,183 0 0,09 0,76
PROMED. 0 0,99 1,98 2,71 0 0,06 0,59 1,23
1 SS - 37 - 2 - 1 0 0,992 1,985 2,977 3,473 0 0 0,22 0,81 1,46
2 SS - 37 - 2 - 2 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 0 0,04 0,44 1,2 2,04 2,89
2 3 SS - 37 - 2 - 3 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 5,458 0 0,01 0,13 1,14 1,83 2,44 3,2
PROMED. 0 0,99 1,98 2,98 3,8 4,96 5,46 0 0,02 0,26 1,05 1,78 2,67 3,2
1 SS - 37 - 3 - 1 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 5,954 0 0 0,42 1,11 1,94 2,73 3,71
2 SS - 37 - 3 - 2 0 0,952 1,903 2,855 3,331 0 0,11 0,64 1,33 2,34
3
3 SS - 37 - 3 - 3 0 0,952 1,903 2,855 3,331 0 0,07 0,59 1,32 2,13
PROMED. 0 0,97 1,93 2,9 3,54 4,96 5,95 0 0,06 0,55 1,25 2,14 2,73 3,71
1 SS - 37 - 4 - 1 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 5,954 6,947 7,443 0 0 0,34 1,06 1,78 2,5 3,45 4,34 5,2
2 SS - 37 - 4 - 2 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 5,954 6,947 7,443 0 0,05 0,52 1,25 2,04 2,79 3,73 4,52 5,19
4 3 SS - 37 - 4 - 3 0 0,992 1,985 2,977 3,97 4,962 5,954 6,947 0 0,14 0,85 1,55 2,37 3,12
PROMED. 0 0,99 1,98 2,98 3,97 4,96 5,95 6,95 7,44 0 0,06 0,57 1,29 2,06 2,8 3,59 4,43 5,2
315
A – 2: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE LOS PERNOS HYDRABOLT (DTS = 36 MM)

PRUEBA DE ARRANQUE - CARGA Y DESPLAZAMIENTO
LEA NUM. DE
TON DESPLAZAMIENTO (mm) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Escala del manómetro RCH - 202 para toda
1 0 2 4 6 8 10 11 17,2 17,43 17,83 18,32 18,39 18,8 20 la prueba del 29/08/14.
2 0 2 4 6 8 17,01 17,01 17,44 17,8 18,13 Con presión interior post prueba
1
3 0 2 4 6 8 10 11 17,26 17,29 17,76 18,19 18,66 19,2 19,7 Baja presión post prueba
4 0 2 4 6 8 9 17,44 17,5 17,9 18,33 19 19,38 Con presión interior post prueba
1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 16,97 17 17,22 18,26 18,9 19,72 21,34 25,3 Fisuramiento dentro de la cabeza del perno
durante el ensayo
2 0 2 4 6 8 10 12 14 15 16,9 16,9 17,2 17,6 18,15 18,9 19,86 21,65 23,9
2
3 0 2 4 17,12 17,17 17,6 Los pernos tenían manchas de pintura. Sin
presión post prueba
4 0 2 3 16,83 16,96 18,53
Con presión interior durante el chequeo post
1 0 2 4 6 8 10 11 16,86 16,9 17,44 18,16 18,97 19,98 21,4 prueba
Rotura de la pestaña del perno. Con presión
2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 17 17,04 17,1 17,41 17,84 18,26 18,79 19,54 20,6 22,94 22,54 interior post prueba
3
3 0 2 4 5 17 17,07 17,28 18,97 Cedió el perno
Soplado violento de la válvula durante el
4 0 2 3 16,77 16,89 21 inflado
1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 17 17,04 17,04 17,19 17,49 17,99 18,68 19,54 20,75 23,39 26,46 Fisuramiento dentro de la cabeza del perno
durante el ensayo
2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 17 17,05 17,51 18,14 18,68 19,33 20,2 21,67 22,78
4 3 0 2 4 6 8 10 12 14 16,69 16,8 17,09 17,54 18 18,59 19,8 22,53 Baja presión durante el chequeo post prueba
Falla en la válvula durante inflado, sin
4 0 2 4 6 7 16,97 17,01 17,4 18,12 19,45 presión durante el ensayo.
A – 2: MO0DELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE LOS PERNOS HYDRABOLT (DTS = 36 MM)

LEA NUM. DE
CARGA AJUSTADA SEGÚN CERTIFICACIÓN UNI, Y = 0.9516 X (ton) DESPLAZAMIENTO (mm) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 10,47 0,00 0,23 0,63 1,12 1,19 1,60
2 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 0,00 0,00 0,43 0,79 1,12
1 3 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 0,00 0,03 0,50
4 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 0,00 0,06 0,46 0,89 1,56
PROMEDIO 0,00 1,903 3,806 5,71 7,613 9,516 0 0,08 0,505 0,933 1,29 1,6
1 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 15,23 0,00 0,00 0,00 0,03 0,25 1,29 1,93 2,75 4,37
2 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 0,00 0,00 0,30 0,70 1,25 2,00 2,96 4,75
2 3 0,00 1,90 3,81 0,00 0,05 0,48
4 0,00 1,90 2,85 0,00 0,13 1,70
PROMEDIO 0,00 1,903 3,569 5,71 7,613 9,516 11,42 13,32 15,23 0 0,053 0,683 0,995 1,59 2,375 3,665 4,75
1 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 10,47 0,00 0,04 0,58 1,30 2,11 3,12 4,54
2 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 15,23 16,18 0,00 0,06 0,37 0,80 1,22 1,75 2,50 3,56 5,90 5,50
3 3 0,00 1,90 3,81 4,76 0,00 0,07 0,28 1,97
4 0,00 1,90 2,85 0,00 0,12 4,23
PROMEDIO 0,00 1,903 3,569 5,392 7,613 9,516 10,94 13,32 15,23 16,18 0 0,073 1,365 1,357 1,665 2,435 3,52 3,56 5,9 5,5
1 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 15,23 16,18 0,00 0,00 0,15 0,45 0,95 1,64 2,50 3,71 6,35
2 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 15,23 0,00 0,05 0,51 1,14 1,68 2,33 3,20 4,67 5,78
4 3 0,00 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 0,00 0,11 0,40 0,85 1,31 1,90
4 0,00 1,90 3,81 5,71 6,66 0,00 0,04 0,43 1,15 2,48
PROMEDIO 0 1,903 3,806 5,71 7,375 9,516 11,42 13,32 15,23 0 0,05 0,373 0,898 1,605 1,957 2,85 4,19 6,065
316
A – 3: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE LOS PERNOS X-PANDABOLT (DTS = 36 MM)

LEA NUM. DE
(pies) MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0 1 2 3 4 5 16,69 16,82 16,86 16,73 16,9 17,9
2 0 1 2 3 4 5 6 17,2 17,32 17,4 17,44 17,53 17,66 18,98
1
3 0 1 2 3 4 17,07 17,08 17,57
4 0 1 2 3 4 16,8 16,9 17,52 18,46 19,07
1 0 1 2 3 4 5 6 16,84 17,14 17,8 18,12 18,34 18,4 18,41
2 0 1 2 3 4 5 6 6,5 16,9 17,04 17,11 17,3 17,57 17,87 18,2 18,62
2
3 0 1 2 3 4 5 6 6,5 16,89 16,91 17,55 17,89 18,24 18,51 18,84 19,29 Escala del manoómetro RCH - 202. Ensayo del
4 0 1 2 3 4 5 6 7 16,77 16,8 17,45 17,96 18,31 18,63 18,9 19,9 06/08/14. Las pruebas se suspendían cuando
el perno empezaba a salirse del tubo
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10,5 16,96 16,98 17,51 17,84 18 18,48 18,8 19,19 19,5 19,67 20 21,8 simulador y la carga descendía. El ensayo se
2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 17,28 17,34 18,16 18,57 18,86 19,14 19,44 19,78 20,22 21,07 llevó a cabo el 06/08/14
3
3 0 1 2 3 4 5 6 7 7,5 16,87 16,93 16,96 17,58 18,03 18,41 18,83 19,27 19,77
4 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 17,19 17,2 17,62 18,03 18,39 18,72 19 19,35 19,73 20,17 20,56
1 0 2 4 6 8 10 12 14 14,5 17,29 18,03 18,5 19,1 20,5 20,84 21,61 22,16 24,2
2 0 2 4 6 8 10 12 14 14,5 16,88 17,14 17,85 18,36 18,98 19,9 20,85 22,15 22,8
4
3 0 2 4 6 8 10 16,84 17,05 17,64 18,36 19,22 20,3
4 0 2 4 6 8 10 12 13 16,4 16,96 17,59 18,23 19,08 20,15 21,22 22,65
A – 3: MODELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE LOS PERNOS X-PANDABOLT (DTS = 36 MM)

LEA NUM. DE
CARGA AJUSTADA SEGÚN CERTIFICACIÓN UNI, Y = 0.9516 X (ton) ELONGACION (mm) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 0,00 0,13 0,17 0,04 0,21 1,21
2 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 0,00 0,12 0,20 0,24 0,33 0,46 1,78
1 3 0 0,95 1,90 2,85 3,81 0,00 0,01 0,50
4 0 0,95 1,90 2,85 3,81 0,00 0,10 0,72 1,66 2,27
PROMEDIO 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 0,00 0,09 0,40 0,65 0,94 0,83 1,78
1 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 0,00 0,30 0,96 1,28 1,50 1,56 1,57
2 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,19 0,00 0,14 0,21 0,40 0,67 0,97 1,30 1,72
2 3 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,19 0,00 0,02 0,66 1,00 1,35 1,62 1,95 2,40 Escala del manoómetro RCH
4 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 0,00 0,03 0,68 1,19 1,54 1,86 2,13 3,13 - 202. Ensayo del
06/08/14. Las pruebas se
PROMEDIO 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,34 0,00 0,12 0,63 0,97 1,27 1,50 1,74 2,42 suspendían cuando el perno
1 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 7,61 8,56 9,52 9,99 0,00 0,02 0,55 0,88 1,04 1,52 1,84 2,23 2,54 2,71 3,04 4,84 empezaba a salirse del tubo
simulador y la carga
2 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 7,61 8,56 0,00 0,06 0,88 1,29 1,58 1,86 2,16 2,50 2,94 3,79 descendía. El ensayo se llevó
a cabo el 06/08/14
3 3 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 7,14 0,00 0,06 0,09 0,71 1,16 1,54 1,96 2,40 2,90
4 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 7,61 8,56 9,52 0,00 0,01 0,43 0,84 1,20 1,53 1,81 2,16 2,54 2,98 3,37
PROMEDIO 0 0,95 1,90 2,85 3,81 4,76 5,71 6,66 7,49 8,56 9,52 9,99 0,00 0,04 0,49 0,93 1,25 1,61 1,94 2,32 2,73 3,16 3,21 4,84
1 0 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 13,80 0,00 0,74 1,21 1,81 3,21 3,55 4,32 4,87 6,91
2 0 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,32 13,80 0,00 0,26 0,97 1,48 2,10 3,02 3,97 5,27 5,92
4 3 0 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 0,00 0,21 0,80 1,52 2,38 3,46
4 0 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 12,37 0,00 0,56 1,19 1,83 2,68 3,75 4,82 6,25
PROMEDIO 0 1,90 3,81 5,71 7,61 9,52 11,42 13,01 13,80 0,00 0,44 1,04 1,66 2,59 3,45 4,37 5,46 6,42
317
A – 4: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE

CEMENTICIO (DTS = 33 MM)

LEA NUM. DE CODIGO DE
MUESTRA
TON ELONGACION (mm) OBSERVACIONES
(pies) MUESTRA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rotura de arandela y
deformada y la tuerca
1 BHCC - 33 - 1 - 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 27,5 28,08 29,15 30,16 31,29 32,49 33,95 35,59 37,7
de la barra floja.
Ensayo del 04/06/15
No cedió. Se suspendió
la prueba por
1 2 BHCC - 33 - 1 - 2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 27,75 28,1 28,9 29,75 30,52 31,91 30,3 35,19 38,01
precaución de no
dañar la mordaza.
Se suspendió la
prueba por
3 BHCC - 33 - 1 - 3 0 2 4 6 8 10 12 14 16 9,14 9,77 10,59 11,34 12,25 12,9 13,76 14,88 16,57
deformación de la
arandela.
11/O6/15. El perno
1 BHCC - 33 - 2 - 1 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 20,1 21,25 21,64 21,99 22,52 22,93 23,39 23,78 23,79 24,54
cedió
11/O6/15. El perno
2 BHCC - 33 - 2 - 2 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 20,5 30,23 30,66 31,07 31,46 31,83 32,21 32,68 33,17 33,96 34,8
cedió
2
08/06/15. No cedió.
Probar nuevamente el
3 BHCC - 33 - 2 - 3 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 29,07 29,49 29,96 30,45 30,92 31,38 31,79 32,22 32,74 33,73
11/06/15, el perno
cedió a 21 ton.
1 BHCC - 33 - 3 - 1 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 19,67 20,35 20,85 21,39 21,95 22,54 23,1 23,66 24,29 24,66
11/06/15. Los pernos
3 2 BHCC - 33 - 3 - 2 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 19,71 20,33 20,79 21,27 21,71 22,12 22,63 23,12 23,75 24,55
cedieron
3 BHCC - 33 - 3 - 3 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 20,04 21,26 21,78 22,4 22,92 23,4 23,86 24,36 25,03 25,63
1 BHCC - 33 - 4 - 1 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22 29,99 30,59 30,88 31,29 31,71 32,26 32,5 32,79 33,25 33,39
11/06/15. Los pernos
4 2 BHCC - 33 - 4 - 2 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 21 29,92 30,4 30,81 31,22 31,65 32,1 32,61 33,07 33,66 34,44
cedieron
3 BHCC - 33 - 4 - 3 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22 19,81 20,13 20,63 21,13 21,69 22,26 22,8 23,38 24,09 25,23
318
A – 4: MODELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE

CEMENTICIO (DTS = 33 MM)
LEA NUM. DE CODIGO DE CARGA AJUSTADA SEGÚN CERTIFICACIÓN UNI, Y = 0.9924 X (ton) y
ELONGACION (mm) OBSERV.
(pies) MUESTRA MUESTRA UNCH
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 BHCC - 33 - 1 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 0,00 0,58 1,65 2,66 3,79 4,99 6,45 8,09 10,20
2 BHCC - 33 - 1 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 0,00 0,35 1,15 2,00 2,77 4,16 2,55 7,44 10,26
1
3 BHCC - 33 - 1 - 3 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 0,00 0,63 1,45 2,20 3,11 3,76 4,62 5,74 7,43
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 0,00 0,52 1,42 2,29 3,22 4,30 4,54 7,09 9,30
1 BHCC - 33 - 2 - 1 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 1,15 1,54 1,89 2,42 2,83 3,29 3,68 3,69 4,44
2 BHCC - 33 - 2 - 2 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 20,50 0,00 0,43 0,84 1,23 1,60 1,98 2,45 2,94 3,73 4,57
2
3 BHCC - 33 - 2 - 3 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 0,42 0,89 1,38 1,85 2,31 2,72 3,15 3,67 4,66
PROMEDIO 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 20,83 0,00 0,67 1,09 1,50 1,96 2,37 2,82 3,26 3,70 4,56
1 BHCC - 33 - 3 - 1 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 0,68 1,18 1,72 2,28 2,87 3,43 3,99 4,62 4,99
2 BHCC - 33 - 3 - 2 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 0,62 1,08 1,56 2,00 2,41 2,92 3,41 4,04 4,84
3
3 BHCC - 33 - 3 - 3 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 1,22 1,74 2,36 2,88 3,36 3,82 4,32 4,99 5,59
PROMEDIO 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 0,84 1,33 1,88 2,39 2,88 3,39 3,91 4,55 5,14
1 BHCC - 33 - 4 - 1 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 22,00 0,00 0,60 0,89 1,30 1,72 2,27 2,51 2,80 3,26 3,40
2 BHCC - 33 - 4 - 2 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,00 0,00 0,48 0,89 1,30 1,73 2,18 2,69 3,15 3,74 4,52
4
3 BHCC - 33 - 4 - 3 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 22,00 0,00 0,32 0,82 1,32 1,88 2,45 2,99 3,57 4,28 5,42
PROMEDIO 0 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 21,67 0,00 0,47 0,87 1,31 1,78 2,30 2,73 3,17 3,76 4,45
319
A – 5: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE

RESINA (DTS = 38 MM)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 BHCR-38-1-1 0 2 4 6 8 10 18,63 18,64 18,84 19,41 21,02 23,42 Cedió el perno, arandela deformada y falla
2 BHCR-38-1-2 0 2 4 6 8 10 11 18,83 18,87 19,04 19,65 21,2 23,23 24,63 en la soldadura. Bomba y gata de NCM.
1
Se instaló 50 % de resina y 50% de
3 BHCR-38-1-3 cementicio. Otro análisis
1 BHCR-38-2-1 0 2 4 6 8 10 12 18,84 18,96 19,5 19,9 20,3 20,78 21,92 06/06/2015. Bomba y gata de NCM.
06/06/2015. Falla en la soldadura de la
2 2 BHCR-38-2-2 0 2 4 6 8 10 18,95 19,28 19,9 20,57 21,54 25,56
arandela. Bomba y gata de NCM
3 BHCR-38-2-3 0 2 4 6 8 10 12 18,53 18,81 19,37 19,8 20,17 20,53 21,37 06/06/2015. Bomba y gata de NCM.
08/06/15. El perno cedió. Falla en la

1 BHCR-38-3-1 0 2 4 6 8 10 11 18,8 18,92 20,07 21,15 22,17 24,16 26,4
soldadura de la arandela. Equipo NCM
Falla durante la instalación de la barra
3 2 BHCR-38-3-2 helicoidal.
06/06/15. Falla en la soldadura de la
3 BHCR-38-3-3 0 2 4 6 8 10 11 19 19,04 19,7 20,2 20,72 21,86 25,9
arandela. Bomba y gata de NCM.
1 BHCR-38-4-1 Para estas muestras, fue imposible instalar
las barras helicoidales, por la rapidez de
4 2 BHCR-38-4-2
fraguado de la resina que excedía la
3 BHCR-38-4-3 capacidad del equipo alquilado de sodimac.
A – 5: MODELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON CARTUCHOS DE

RESINA (DTS = 38 MM)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 BHCR - 38 - 1 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 0,00 0,01 0,21 0,78 2,39 4,79
2 BHCR - 38 - 1 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0,00 0,04 0,21 0,82 2,37 4,40 5,80
1
3 BHCR - 38 - 1 - 3 0 0,00
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0,00 0,03 0,21 0,80 2,38 4,60 5,80
1 BHCR - 38 - 2 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 0,00 0,12 0,66 1,06 1,46 1,94 3,08
2 BHCR - 38 - 2 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 0,00 0,33 0,95 1,62 2,59 6,61
2 3 BHCR - 38 - 2 - 3 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 0,00 0,28 0,84 1,27 1,64 2,00 2,84
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 0,00 0,24 0,82 1,32 1,90 3,52 2,96
1 BHCR - 38 - 3 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0,00 0,12 1,27 2,35 3,37 5,36 7,60
2 BHCR - 38 - 3 - 2 0 0,00
3
3 BHCR - 38 - 3 - 3 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0,00 0,04 0,70 1,20 1,72 2,86 6,90
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0,00 0,08 0,98 1,78 2,55 4,11 7,25
1 BHCR - 38 - 4 - 1 0 0,00
2 BHCR - 38 - 4 - 2 0 0,00
4
3 BHCR - 38 - 4 - 3 0 0,00
PROMEDIO 0 0,00
320
A – 6: MODELO DE COMPILACION DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON LECHADA DE

CEMENTO (DTS = 42 MM)
LEA NUM. DE CODIGO DE TON DESPLAZAMIENTO (mm) OBSERVACIONES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 BHLC - 40 - 1 - 1 0 1 2 18,54 18,58 18,58 05/06/2015. Equipo
de NCM, escala RCH
1 2 BHLC - 40 - 1 - 2 0 1 2 3 4 5 6 18,8 18,88 18,94 19,05 19,34 19,68 19,96 202, lectura en ton.
Arandela deformada y
3 BHLC - 40 - 1 - 3 0 1 2 3 18,62 18,62 18,62 18,7 falla en la soldadura.
1 BHLC - 40 - 2 - 1 0 2 4 6 8 10 12 14 19,06 19,06 21,8 24,8 27,67 31,3 36,35 45,56 06/06/15. El perno
cedió. Equipo NCM,
2 2 BHLC - 40 - 2 - 2 0 2 4 6 8 18,81 18,95 20,05 22,75 24,76
1 BHLC - 40 - 3 - 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 17 18,86 19,02 19,5 19,95 20,45 20,94 21,45 21,98 22,8 23,89 06/06/15. El perno
cedió. Equipo NCM,
3 2 BHLC - 40 - 3 - 2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 18,95 18,95 19,33 19,74 20,25 20,69 21,22 21,8 22,56 23,92
1 BHLC - 40 - 4 - 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 18,74 19,02 19,59 20,16 20,72 21,23 21,9 22,6 23,32 24,4 25,62 08/06/15. El perno
cedió. Equipo NCM,
4 2 BHLC - 40 - 4 - 2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 18,79 19,08 19,59 19,99 20,45 20,85 21,26 21,66 22,5 22,56 23,29 24,18 Arandela deformada y
3 BHLC - 40 - 4 - 3 0 2 4 6 8 10 11 18,84 19,32 20,05 20,6 21,18 21,76 22,37 falla en la soldadura.
A – 6: MODELO DE PROCESAMIENTO DE DATOS DE BARRAS HELICOIDALES INSTALADAS CON LECHADA DE

CEMENTO (DTS = 42 MM)
A NUM. DE CODIGO DE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 BHLC - 40 - 1 - 1 0 0,99 1,98 0 0,04 0,04
2 BHLC - 40 - 1 - 2 0 0,99 1,98 2,98 3,97 4,96 5,95 0 0,08 0,14 0,25 0,54 0,88 1,16
1
3 BHLC - 40 - 1 - 3 0 0,99 1,98 2,98 0 0,00 0,00 0,08
PROMEDIO 0 0,99 1,98 2,98 0 0,04 0,06 0,16
1 BHLC - 40 - 2 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 0 0,00 2,74 5,74 8,61 12,24 17,29 26,50
2 BHLC - 40 - 2 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 0 0,14 1,24 3,94 5,95
2
3 BHLC - 40 - 2 - 3 0 1,98 3,97 5,95 0 0,14 0,78 1,13
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 0 0,09 1,59 3,60 7,28 12,24 17,29
1 BHLC - 40 - 3 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 16,87 0 0,16 0,64 1,09 1,59 2,08 2,59 3,12 3,94 5,03
2 BHLC - 40 - 3 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 17,86 0 0,00 0,38 0,79 1,30 1,74 2,27 2,85 3,61 4,97
3
3 BHLC - 40 - 3 - 3 0 1,98 3,97 4,96 0 0,03 1,22 3,41
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,62 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 17,37 0 0,06 0,75 1,76 1,45 1,91 2,43 2,99 3,78 5,00
1 BHLC - 40 - 4 - 1 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 17,86 19,85 0 0,28 0,85 1,42 1,98 2,49 3,16 3,86 4,58 5,66 6,88
2 BHLC - 40 - 4 - 2 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,91 13,89 15,88 17,86 19,85 21,83 0 0,29 0,80 1,20 1,66 2,06 2,47 2,87 3,71 3,77 4,50 5,39
4
3 BHLC - 40 - 4 - 3 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 10,92 0 0,48 1,21 1,76 2,34 2,92 3,53
PROMEDIO 0 1,98 3,97 5,95 7,94 9,92 11,58 13,89 15,88 17,86 19,85 0 0,35 0,95 1,46 1,99 2,49 3,05 3,37 4,15 4,72 5,69
321
ANEXO B
CALIBRACION DE LOS EQUIPOS DE ARRANQUE POR LA UNIVERSIDAD
NACIONAL DE INGENIERIA Y LA UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
322
323
324
325
326
327
328
ANEXO C
ANALISIS DE LOS PERFILES DE CONTACTO LOS PERNOS DE
CONSTRICCION E IFLABLES CON LAS PAREDES DE LOS TUBOS
SIMULADORES
C – 1: MODELOS DE PERFILES DE CONTACTOS DE LOS SPLIT SETS (DTS = 37,3 MM)
ANCHO DE LA LONGITUD DEL SUPERFICIE DE

NUMERO NUMERO DE CUERDA DE ARCO DE CONTACTO O Superficie
SUPERFICIE DE
DE LONGITUD LA CONTACTO O CONTACTO O ABERTURA DE LA máximo del
CONTACTO
SECCIÓN DE LA SUPERFICIE RANURA (mm) RANURA (mm) RANURA (mm2) Split Set
PORCENTUAL O
DE LA SECCIÓN DE que haría
Hacia la Hacia Hacia la Hacia ABERTURA DE
MUESTRA (mm) CONTACTO O contacto
cabeza la cola cabeza la cola PARCIAL TOTAL LA RANURA (%)
(PERNO) PLIEGUE (mm2)
(a1) (a2) (Lc1) (LC2)
180 Contacto 1 3,01 3,01 3,01 3,01 542,39
180 Contacto 2 12,43 12,43 12,67 12,67 2281,03
180 Contacto 3 19,82 19,82 20,90 20,90 3761,28 9061,04 19567,02 46,31
SECCION 0
180 Contacto 4 10,5 10,5 10,64 10,64 1915,90
180 Contacto 5 3,11 3,11 3,11 3,11 560,45

Abertura debido
180 9,41 9,41 9,51 9,51 1712,30 1712,30 19567,02 8,75
a la ranura
250 Contacto 1 2,88 2,88 2,88 2,88 720,72
250 Contacto 2 14,65 14,65 15,06 15,06 3763,87
250 Contacto 3 17,2 17,2 17,88 17,88 4469,13 12154,79 27176,41 44,73
SECCION 1
250 Contacto 4 10,48 10,48 10,62 10,62 2655,76
250 Contacto 5 2,18 2,18 2,18 2,18 545,31

Abertura debido
250 10,43 10,43 10,57 10,57 2642,73 2642,73 27176,41 9,72
a la ranura
251 Contacto 1 2,68 2,68 2,68 2,68 673,26
251 Contacto 2 15,48 15,48 15,96 15,96 4006,67
251 Contacto 3 17,46 17,46 18,17 18,17 4560,71 12541,44 27285,12 45,96
SECCION 2
251 Contacto 4 10,62 10,62 10,77 10,77 2703,02
251 Contacto 5 2,38 2,38 2,38 2,38 597,79

Abertura debido
251 10,25 10,25 10,38 10,38 2606,28 2606,28 27285,12 9,55
a la ranura
254 Contacto 1 1,7 1,7 1,70 1,70 431,95
254 Contacto 2 18,78 18,78 19,68 19,68 4998,85
254 Contacto 3 13,39 13,39 13,70 13,70 3478,70 11937,73 27611,23 43,24
SECCION 3
254 Contacto 4 8,6 8,6 8,68 8,68 2204,23
254 Contacto 5 3,24 3,24 3,24 3,24 824,00

Abertura debido
254 10,25 10,25 10,38 10,38 2637,43 2637,43 27611,23 9,55
a la ranura
249 Contacto 1 2,6 2,6 2,60 2,60 647,93
249 Contacto 2 6,76 6,76 6,80 6,80 1692,59
249 Contacto 3 16,62 16,62 17,23 17,23 4289,23 8766,52 27067,7 46,33
SECCION 4
249 Contacto 4 5,18 5,18 5,20 5,20 1294,00
249 Contacto 5 3,38 3,38 3,38 3,38 842,78

Abertura debido
249 9,95 9,95 10,07 10,07 2507,92 2507,92 27067,71 9,27
a la ranura
329
C – 2: MODELOS DE LOS PERFILES DE CONTACTOS DE LOS PERNOS HYDRABOLT (DTS = 32,5 MM)
ANCHO DE LA LONGITUD DEL
NUMERO DE SUPERFICIE DE CONTACTO
NUMERO DE CUERDA DE ARCO DE SUPERFICIE DE CONTACTO O
LONGITUD LA PORCENTUAL O ABERTURA DEL
SECCIÓN DE CONTACTO O CONTACTO O ABERTURA DEL PLIEGUE (mm2) Superficie de la pared Superficie de la porción
DE LA SUPERFICIE PLIEGUE (%)
LA PLIEGUE (mm) PLIEGUE (mm) interior del tubo de perno si se inflara al
SECCIÓN DE
MUESTRA simulador (mm2) aire libre (mm2)
(mm) CONTACTO O
(PERNO) Hacia la Hacia Hacia la Hacia
Respecto al tubo
Respecto
PLIEGUE cabeza la cola cabeza la cola PARCIAL TOTAL al mismo
simulador
(a1) (a2) (Lc1) (LC2) perno
101 Contacto 1 9,86 9,86 10,02 10,02 1011,81
101 Contacto 2 31,74 31,74 58,09 44,01 5156,15 6634,12 10312,30 13555,12 64,33 48,94
SECCION 1 101 Contacto 3 4,6 4,6 4,62 4,62 466,17
Abertura debido
101 15,41 15,41 16,06 16,06 1621,56 1621,56 15,72 11,96
al pliegue
293 Contacto 1 9,86 8,59 10,02 8,69 2741,19
293 Contacto 2 31,74 32,5 58,09 51,05 15989,67 20050,66 29915,886 39323,28 67,02 50,99
SECCIÓN 2 293 Contacto 3 4,6 4,38 4,62 4,39 1319,80
Abertura debido
293 15,41 15,41 16,06 16,06 4704,14 4704,14 29915,886 39323,28 15,72 11,96
al pliegue
298 Contacto 1 9,85 8,97 10,01 9,09 2845,21
298 Contacto 2 32,17 32,22 46,42 46,78 13886,38 18180,90 30426,396 39994,33 59,75 45,46
SECCIÓN 3 298 Contacto 3 4,47 5,22 4,48 5,24 1449,31
Abertura debido
298 15,74 16,23 16,43 16,99 4980,32 4980,32 16,37 12,45
al pliegue
296 Contacto 1 8,46 10,71 8,56 10,91 2881,94
296 Contacto 2 32,05 32,28 45,64 47,27 13749,72 18059,18 30222,19 39725,91 59,75 45,46
Abertura debido
296 16,26 15,61 17,03 16,28 4930,06 4930,06 30222,19 39725,91 16,31 12,41
al pliegue
223 Contacto 1 6,42 6,42 6,46 6,46 1441,14
223 Contacto 2 32,23 32,23 46,86 46,86 10449,49 13010,07 22768,75 29928,64 57,14 43,47
SECCION 5 223 Contacto 3 5 5 5,02 5,02 1119,45
Abertura debido
223 16,17 16,17 16,92 16,92 3774,20 3774,20 22768,75 29928,64 16,58 12,61
al pliegue
PROMEDIO DE LA SUPERFICIE DE CONTACTO (%) 46,86
PROMEDIO DE LA SUPERFICIE SIN CONTACTO DEBIDO AL PLIEGUE (%) 12,28
PROMEDIO DE SUPERFICIE SIN CONTACTO POR ABERTURAS (%) 40,86
SUPERFICIE TOTAL SIN CONTACTO (%) 53,14
330
C – 3: MODELOS DE PERFILES DE CONTACTOS DE LOS PERNOS X-PANDABOLT (DTS = 36,56 MM)

DIAMETRO DEL PERNO INFLADO AL AIRE LIBRE (mm) 41,66 DIAMETRO INTERIOR DEL TUBO SIMULADOR (mm) 36,56
NUMERO DE SUPERFICIE DE CONTACTO SUPERFICIE DE CONTACTO

ANCHO DE LA CUERDA DE LONGITUD DEL ARCO DE Superficie de la Superficie de la
NUMERO DE LA O ABERTURA DEL PLIEGUE PORCENTUAL O ABERTURA
LONGITUD DE CONTACTO O PLIEGUE (mm) CONTACTO O PLIEGUE (mm) pared interior porción de
SECCIÓN DE SUPERFICIE (mm2) DEL PLIEGUE (%)
LA SECCIÓN del tubo perno si se
LA MUESTRA DE
(mm) simulador inflara al aire
(PERNO) CONTACTO O
Hacia la Hacia la cola Hacia la Hacia la cola (mm2) libre (mm2) Respecto al
Respecto al
PLIEGUE PARCIAL TOTAL tubo
cabeza (a1) (a2) cabeza (Lc1) (LC2) mismo perno
simulador
SECCION 1 50,72 Contacto 0 0 0 0 0 0 5825,541765 6638,18572 0 0
296 Contacto 1 8,17 8,17 8,24 8,24 2438,91
296 Contacto 2 34,05 34,05 43,80 43,80 12965,46 17852,39 33997,64 38740,20 52,51 46,08
Abertura
296 debido al 18,73 18,73 19,66 19,66 5820,71 5820,71 17,12 15,02
pliegue
293 Contacto 1 9,56 9,56 9,67 9,67 2834,03
293 Contacto 2 35,17 35,17 47,31 47,31 13863,17 21348,31 33653,07053 38347,56 63,44 55,67
Abertura
292 debido al 18,38 18,38 19,26 19,26 5623,44 5623,44 33538,21363 38216,68 16,71 14,66
pliegue
299 Contacto 1 8,2 6,39 8,27 6,42 1534,88
299 Contacto 2 32,21 32,23 39,41 39,45 11128,73 16677,43 34342,21 39132,84 48,56 42,62
Abertura
297 debido al 17,01 18,22 17,69 19,07 5459,76 5459,76 34112,50 38871,08 15,90 13,95
pliegue
2,42 Contacto 1 7,7 7,7 7,76 7,76 18,77
2,42 Contacto 2 34,16 34,16 44,11 44,11 106,74 142,98 277,95 316,73 51,44 45,14
SECCION 5 2,42 Contacto 3 7,17 7,17 7,22 7,22 17,46
Abertura
242 debido al 24,86 24,86 27,34 27,34 6615,58 6615,58 27795,37 31672,73 23,80 20,89
pliegue
PROMEDIO DE LA SUPERFICIE DE CONTACTO (%) 47,81

PROMEDIO DE LA SUPERFICIE SIN CONTACTO DEBIDO AL PLIEGUE (%) 16,13
PEMEDIO DE SUPERFICIE SIN CONTACTO POR ABERTURAS %) 36,06
SUPERFICIE TOTAL SIN CONTACTO (%) 52,19
331
ANEXO D
PROPIEDADES DE LOS MORTEROS FRAGUADOS DE LAS BARRAS HELICOIDALES
D-1: ANALISIS DE LAS CARACTERISITICAS MACROSCOPICAS DE LA BARRA HELICOIDAL INSTALADA CON CARTUCHOS DE CEMENTICIO
SECCIONES
CARACTERISTICAS
MUESTRA MACROCÓPICAS
OBSERVACIONES
0 1 2 3 4 5
Muy descentrado,
Posición de la barra Descentrado Muy Descentrado descentrado barra pegado a la
pared del tubo
10 burbujas de 0,5 á
16 burbujas de
Porosidad 4,5 mm, se observa 7 burbujas de 0,5 á 2 mm, 4 burbujas de 1,8 á 6 mm
0,6 á 2.27 mm
bastante poroso
Bueno tanto en la barra
Bueno, pero con presencia de
Acoplamiento como en la pared del bueno Bueno
envoltorio plástico
tubo
Aspereza/rugosidad Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto
Envoltorio de plástico de
0,06 mm de espesor. Es
una manga que plegado
Se nota a un lado de la barra Envoltorio a la vista, pegado a la
BHCC-33-4-1 Presencia del tiene un ancho de 44,79
No notable cubriendo la mitad de la pared pared del tubo, reduciendo el No
envoltorio plástico mm y desplegado 89,58
del tubo acoplamiento.
mm. Configura una
manga de 28,52 mm de
diámetro
Los cristales de
Los cristales de calcita
Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y fluorita Los cristales de calcita y calcita y fluorita
y fluorita no lo rayan,
Dureza fluorita no lo rayan, pero sí la no lo rayan, pero sí la cuchilla fluorita no lo rayan, pero sí no lo rayan, pero
pero sí la cuchilla
cuchilla (dureza 5,5). (dureza 5,5). la cuchilla (dureza 5,5). sí la cuchilla
(dureza 5,5). Sección utilizada para (dureza 5,5).
preparar probetas En el otro extremo
se observa
En el otro extremo, no se nota envoltorio plástico
Observaciones
presencia del envoltorio en todo el
contacto con el
tubo.
Ligeramente
Posición de la barra Descentrado Ligeramente descentrado descentrado Ligeramente descentrado
descentrado
7 burbujas de 0,76 á 4 2 burbujas de 0,6 mm y 2 3 burbujas de 1 á
Porosidad 2 burbujas de 4 mm 2 burbujas de 1,67 mm
mm de 2,5 mm 2 mm
Acoplamiento como en la pared del Bueno bueno bueno Bueno
tubo
Aspereza/rugosidad Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto
BHCC-36-4-1
una manga de plástico
que plegado tiene un
Presencia del Se nota completamente
No notable No se nota No se nota no se nota ancho de 44,79 mm y
envoltorio plástico plegado
desplegado 89,58 mm.
Configura una manga
de 28,52 mm de
diámetro
332
Los cristales de
(dureza 5,5).
(dureza 5,5).
Parte del envoltorio plástico
Observaciones está en contacto con la
barra.
Ligeramente
Posición de la barra Descentrado Descentrado Ligeramente descentrado muy descentrado
descentrado
9 burbujas de 0,5 á 10 burbujas de 0,2 á 0,92 12 burbujas de
Porosidad 15 burbujas de 0,4 á 4 mm 25 burbujas de 0,19 á 2,5 mm
1,14 mm mm. 0,5 á 1,0 mm
Acoplamiento como en la pared del Bueno bueno bueno Bueno
tubo
Áspero al taco, por los granos Áspero al taco, por los granos de Áspero al taco, por los
Aspereza/rugosidad Áspero al taco Áspero al tacto
de la arena. la arena. granos de la arena.
una manga de plástico
BHCC-38-4-3 que plegado tiene un
Presencia del
No se nota No se nota No se nota No se nota no se nota ancho de 44,79 mm y
envoltorio plástico
desplegado 89,58 mm.
Configura una manga
de 28,52 mm de
diámetro
Los cristales de
(dureza 5,5).
(dureza 5,5).
Observaciones
Ligeramente
Posición de la barra Descentrado Ligeramente descentrado Ligeramente descentrado Ligeramente descentrado Ligeramente descentrado
descentrado
10 burbujas de 0,5 á 2
10 burbujas de 0,5 á 2 mm y 1 3 burbujas de 0,5
Porosidad mm, se observa 16 burbujas de 1 a 2 mm 12 burbujas de 0,5 á 2 mm 4 burbujas de 0,6 á 4 mm
oquedad 2,8 x 13,3 x 4,7 mm á 1 mm
bastante poroso
Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la
Bueno tanto en la barra como Bueno tanto en la barra como en Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra como
Acoplamiento como en la pared del barra como en la
en la pared del tubo la pared del tubo como en la pared del tubo en la pared del tubo
tubo pared del tubo
Aspereza/rugosidad Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto Áspero al tacto
BHCC-40-4-3 una manga de plástico
Se observa alrededor de la Completamiento que plegado tiene un
Presencia del Completamente plegado hacia Se observa en distintas partes Completamente plegado
Completamente plegado barra completamente plegado a un lado ancho de 44,79 mm y
envoltorio plástico un lado del cementicio alrededor de la barra
plegada. del tubo desplegado 89,58 mm.
Configura una manga
de 28,52 mm de
diámetro
Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y fluorita Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y
Dureza fluorita no lo rayan, pero sí la no lo rayan, pero sí la cuchilla fluorita no lo rayan, pero sí fluorita no lo rayan, pero sí la
cuchilla (dureza 5,5). (dureza 5,5). la cuchilla (dureza 5,5). cuchilla (dureza 5,5).
(dureza 5,5).
Observaciones
Posición de la barra respecto al eje del bubo

1) CENTRADO: Cuando el perno se presenta centrado en el eje del tubo.
2) LIGERAMENTE DESCENTRADO: Cuando la barra se presenta posicionado cerca al eje del tubo.
3) DESCENTRADO: La barra se presenta cerca a la pared del tubo.
333
4) MUY DESCENTRADO: La barra se presenta muy cerca o pegado a la pared del tubo.
D-2: ANALISIS DE LAS CARACTERISITICAS MACROSCOPICAS DE LA BARRA HELICOIDAL INSTALADA CON CARTUCHOS DE RESINA
SECCIONES
CARACTERISTICAS
MUESTRA OBSERVACIONES
MACROCÓPICAS
0 1 2 3 4 5
Muy descentrado, barra
Posición de la barra Muy descentrado Muy Descentrado descentrado pegado a la pared del
tubo
Se notan 10 poros 7 burbujas de 0,5 á 2 4 burbujas de 1,8 á 6 16 burbujas de 0,6 á
Porosidad
pequeños mm, mm 2.27 mm
Bueno tanto en la barra Bueno, pero con Envoltorio de plástico de
Acoplamiento como en la pared del presencia de envoltorio bueno Bueno 0,04 mm de espesor. Es
tubo plástico una manga de plástico
que desplegado tiene un
Aspereza/rugosidad Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto ancho de 84,87 mm.
Configura una manga de
BHCR - 33 -3 - 1
Envoltorio a la vista, 27,015 mm de diámetro,
Se nota a un lado de la con un diafragma en su
Presencia del envoltorio pegado a la pared del
No apreciable barra cubriendo la mitad No interior que separa los
plástico tubo, reduciendo el
de la pared del tubo componentes "A" y "B"
acoplamiento.
de la resina.
Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y
fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero Se nota más suave que
Dureza
la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad el cementicio
(dureza 5). (dureza 5). (dureza 5). Sección utilizada para (dureza 5).
preparar probetas
Observaciones
Posición de la barra Descentrado Ligeramente descentrado Ligeramente descentrado Descentrado
7 burbujas de 0,76 á 4 Un conjunto de

Porosidad 2 burbujas de 4 mm 2 burbujas de 1,67 mm
mm pequeñas burbujas
Bueno tanto en la barra bueno. S observa grieta Bien hacia la barra y
Acoplamiento como en la pared del Bueno en el contacto barra - pequeña grieta hacia el
tubo resina tubo.
Aspereza/rugosidad Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto
BHCR - 36 - 3 - 1 Se observa incluido en
A u lado de la barra se
Presencia del envoltorio un gran sector de la Acumulación de
No apreciable aprecia envoltorio
plástico masa de la resina, envoltorio
plegado
plegado completamente
Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y
fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero
Dureza
la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad
(dureza 5). (dureza 5). (dureza 5). (dureza 5).
Observaciones
Gran parte fue utilizado
para cortes
Posición de la barra Centrado
longitudinales y ensayos
en la FII.
6 burbujas de 0,5 á 1,6
Porosidad
mm
BHCR - 38 - 2 - 2 Acoplamiento como en la pared del
tubo
Aspereza/rugosidad Liso al tacto
Presencia del envoltorio
No apreciable
plástico
Los cristales de calcita y
Dureza
fluorita no lo rayan, pero
334
la cuchilla con facilidad
(dureza 5).
Observaciones
SECCION UTILIZADA
Posición de la barra Centrado Ligeramente descentrado Descentrado Muy descentrado PARA PREPARAR Muy descentrado
PROBETAS
SECCION UTILIZADA Cavidades alargadas
12 burbujas de diámetro 7 burbujas de 2 mm y de
Porosidad Se nota muy alterado 6 burbujas de 0,5 mm PARA PREPARAR junto a la pared del tubo
menor a 0,5 mm 0,8 mm
PROBETAS y barra helicoidal
Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra SECCION UTILIZADA
Acoplamiento pobre como en la pared del como en la pared del como en la pared del PARA PREPARAR Regular
tubo tubo tubo PROBETAS
SECCION UTILIZADA
BHCR - 40 - 3 - 3 Aspereza/rugosidad Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto PARA PREPARAR Liso al tacto
PROBETAS
Plegado en distintas SECCION UTILIZADA
Presencia del envoltorio plegado alrededor de la Plegado a un lado de la Acumulación de
No apreciable partes de la masa de la PARA PREPARAR
plástico barra barra envoltorio plegado
resina PROBETAS
Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y Los cristales de calcita y
SECCION UTILIZADA
fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero fluorita no lo rayan, pero
Dureza PARA PREPARAR
la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad la cuchilla con facilidad
PROBETAS
(dureza 5). (dureza 5). (dureza 5). (dureza 5). (dureza 5).
Observaciones
335
D-3: ANALISIS DE LAS CARACTERISITICAS MACROSCOPICAS DE LA BARRA HELICOIDAL INSTALADA CON LECHADA DE CEMENTO
SECCIONES
CARACTERISTICAS
MUESTRA
MACROCÓPICAS
OBSERVACIONES
0 1 2 3 4 5
SECCION UTILIZADA
Posición de la barra Muy descentrado Muy Descentrado Muy Descentrado descentrado PARA PREPARAR descentrado
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
14 poros de 1,33 á 1,82 18 burbujas de 0,4 á 1,2 11 burbujas de 0,3 á 1,1 13 burbujas de 0,5 á 17 burbujas de 0,3 á 1,3
Porosidad PARA PREPARAR
mm mm mm 1,05 mm mm
PROBETAS
Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra SECCION UTILIZADA Bueno tanto en la barra
Acoplamiento como en la pared del como en la pared del como en la pared del como en la pared del PARA PREPARAR como en la pared del
tubo tubo tubo tubo PROBETAS tubo
SECCION UTILIZADA
Aspereza/rugosidad Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto PARA PREPARAR Liso al tacto
BHLC - 33 - 4 - 1
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
No lleva envoltorio No lleva envoltorio No lleva envoltorio No lleva envoltorio PARA PREPARAR No lleva envoltorio
plástico
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
sí la cuchilla con sí la cuchilla con sí la cuchilla con sí la cuchilla con sí la cuchilla con
PROBETAS
dificultad (dureza > 5,5). dificultad (dureza > 5,5). dificultad (dureza > 5,5). dificultad (dureza > 5,5). dificultad (dureza > 5,5).
Los poros son más Los poros son más Los poros son más Los poros son más Los poros son más
Observaciones prominentes que en la prominentes que en la prominentes que en la prominentes que en la prominentes que en la
resina resina resina resina resina
SECCION UTILIZADA
Posición de la barra Descentrado Descentrado Ligeramente descentrado Centrado PARA PREPARAR Centrado
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
8 burbujas de 0,5 á 1,50 13 burbujas de 0,5 á 1,7 12 burbujas de 0,4 à 1,2 9 burbujas de 0,4 á 1,0 18 burbujas de 0,3 á 1,7
mm y 1 de 3,6 mm mm y 1 de 6,1 mm mm mm mm
PROBETAS
Acoplamiento como en la pared del como en la pared del como en la pared del como en la pared del PARA PREPARAR como en la pared del
SECCION UTILIZADA
BHLC - 36 - 4 - 1
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
plástico
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
PROBETAS
Posición de la barra Descentrado Ligeramente descentrado Descentrado descentrado Muy descentrado
8 burbujas de 0,6 á 1,6
SECCION UTILIZADA 14 burbuja de 0,4 ´a 0,8
6 burbujas de 0,5 á 2,1 9 Burbujas de 0,4á 1,8 15 burbujas de 0,6 á 1,3 mm y una cavidad
Porosidad PARA PREPARAR mm, 1 de 1,7 y 1 de 3,9
mm mm y 1 de 6,2 mm mm y 1 de 5,2 mm (cangrejera) de 24 x10 x
PROBETAS mm
10,5 mm de profundidad
BHLC - 38 - 4 - 1 Acoplamiento como en la pared del como en la pared del como en la pared del como en la pared del PARA PREPARAR como en la pared del
SECCION UTILIZADA
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
plástico
PROBETAS
336
SECCION UTILIZADA
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
Posición de la barra Descentrado Muy Descentrado Muy Descentrado PARA PREPARAR Descentrado Muy descentrado
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
12 burbujas de 0,3 á 1,1 16 burbujas de 0,5 á 1,5 13 burbuja de 0,4 á 1,1 4 burbujas de 0,4 à 0,8 21 burbujas de 0,5 á 1,8
mm mm mm y 3 de 1,5 á 2,8 mm mm y 3 de 1,8 á 3,3 mm mm
PROBETAS
Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra SECCION UTILIZADA Bueno tanto en la barra Bueno tanto en la barra
Acoplamiento como en la pared del como en la pared del como en la pared del PARA PREPARAR como en la pared del como en la pared del
tubo tubo tubo PROBETAS tubo tubo
SECCION UTILIZADA
Aspereza/rugosidad Liso al tacto Liso al tacto Liso al tacto PARA PREPARAR Liso al tacto Liso al tacto
BHLC - 40 - 4 - 2
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
No lleva envoltorio No lleva envoltorio No lleva envoltorio PARA PREPARAR No lleva envoltorio No lleva envoltorio
plástico
PROBETAS
SECCION UTILIZADA
PROBETAS
337
ANEXO E
PARTE DEL INFORME DE LOS ENSAYOS REALIZADOS EN EL
LABORATORIO DE MAQUINAS Y HERREAMIENTAS DE LA
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL - UNMSM
338
INFORME DE ENSAYOS
Solicitante: Ing. E. Mauro Giraldo Paredez

Dirección: Pj. Los Jazmines Mz. M Lt. 03 M. Alto – Los Olivos
Material ensayado:
 Barra Helicoidal Cartucho de Cementicio-33-4-1
 Barra Helicoidal Cartucho de Resina 33-3-1
 Barra Helicoidal Lecha de Cemento 33-4-1
 Barra Helicoidal Cartuchos de Cementicio36-4-1
 Barra Helicoidal Cartuchos de Resina 36-3-1
 Barra Helicoidal Lechada de Cemento 36-4-1
 Barra Helicoidal Cartucho de Cementicio 38-4-3
 Barra Helicoidal Cartucho de Cementicio 40-4-3
Objeto de petición:
Ensayo de Caracterización de Materiales (Ensayo de Dureza, Ensayo de Rugosidad,
Ensayo de Espesor de Ultrasonido, Tratamiento Térmico)
Fecha de Recepción: 06 de agosto del 2015.

Fecha de Inicio del Ensayo: 12 de agosto del 2015.
Fecha de Finalización del Ensayo: 21 de agosto del 2015.
Fecha de Emisión del Informe: 21 de agosto del 2015.
339
ENSAYO DE DUREZA
Medidas iniciales de dureza en la mezcla
Código Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Promedio

A BHCC-33-4-1 193 82 194 86 139
B BHCC-36-4-1 113 131 90 109 111
C BHCC-38-4-3 302 231 232 258 256
D BHCC-40-4-3 250 292 247 140 232
E BHCR-33-3-1 141 137 178 97 138
F BHCR-36-3-1 164 180 177 180 175
G BHCR-38-2-2 93 87 111 87 95
H BHCR-40-3-3 134 236 96 86 138
I BHLC-33-4-1 173 193 173 213 188
J BHLC-36-4-1 194 183 197 271 211
K BHLC-38-4-1 192 185 175 191 186
L BHLC-40-4-2 339 303 214 244 275
Dureza promedio en la mezcla para cada muestra

450
400
Dureza (HL)
350
300
250
200
A B C D E F G H I J K L
Muestra
340
Medidas iniciales de dureza de la barra helicoidal
Código Muestra Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5 Promedio

A BHCC-33-4-1 110 168 131 161 118 138
B BHCC-36-4-1 184 214 215 215 235 213
C BHCC-38-4-3 213 197 210 219 203 208
D BHCC-40-4-3 221 289 216 269 217 242
E BHCR-33-3-1 267 234 243 258 229 246
F BHCR-36-3-1 287 208 226 217 214 230
G BHCR-38-2-2 198 219 236 182 220 211
H BHCR-40-3-3 197 208 210 236 190 208
I BHLC-33-4-1 228 239 236 257 228 238
J BHLC-36-4-1 223 224 225 234 229 227
K BHLC-38-4-1 231 217 228 232 221 226
L BHLC-40-4-2 247 248 238 245 262 248
Dureza promedio en la barra helicoidal para cada muestra

450
400
350
300
Dureza (HL)
250
200
150
100
50
0
A B C D E F G H I J K L
Muestra

Optimización Del Diámetro de Taladros en El Sostenimiento de Macizos Rocosos Con Pernos de Roca y Sus Efectos Ambientales

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