n los fascículos publicados se ha buscado brindar una

guía a quienes actúan en la industria del caucho, tanto

productores, como consumidores, o usuarios.
Las experiencias e ideas reflejadas en cada fascículo, son,
en definitiva, la vivencia de cada autor en su trajinar en la
indus-tria y sirven de orientación para aplicar conceptos, a
veces em-píricos pero no por eso menos valorables.
En la actualidad la industria en general se nutre de expe-
riencias personales, que trascienden las normas o modalidades
y que las empresas las consideran y evalúan favorablemente.
Son los técnicos, particularmente, quienes deben hacer el
uso correcto de experiencias, que mas allá de la anécdota circuns-
tancial conllevan en muchos casos, reales innovaciones que se tra-
ducen en economía de procedimientos y óptimos resultados.
Quizá algunos de los temas no tendrán una aplicación in-
mediata, pero tal como el diccionario, estará allí para su consulta.
Las formas y métodos de trabajo que reflejan los fascí-
culos pueden orientar a una modificación de hábitos y costum-
bres con soluciones alternativas beneficiosas.
Este fascículo en particular nos introduce en las fabricacio-
nes de caños, mangueras y cintas transportadoras, elementos hoy
muy utilizados en industrias con alta exigencia en el servicio ■

Ing. Eduardo Knox

Ing. josé L. Regueira
Comisión de Estudios Tecnológicos
Subcomisión de Publicaciones

Nota: El contenido de las Publicaciones de Cauchotecnia es de

exclusiva responsabilidad del autor.
 duardo Alberto Motta nació en Buenos Aires, Argentina, el
5 de diciembre de 1953.
Egresó como Licenciado en Química Orgánica de la Facultad
de Ciencias Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos
Aires en el año 1977.
Realizó el Curso de Posgrado de Industrias de Polímeros, di-
versos cursos deTecnología del Caucho y participó en numerosos se-
minarios de perfeccionamiento técnico y capacitación profesional, en-
tre los que se destaca el de Coumpounding Course de Dupont Elas-
tomers en Akron, USA, en 1995.
Entre las actividades de docencia figuran la de disertante de las
Primeras Jornadas Argentinas de Tecnología del Caucho y en las Terce-ras
Jornadas Latinoamericanas y Primeras Iberoamericanas con sede en
Medellín, Colombia, en 1996. Fue profesor adjunto del tema Caucho en la
Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires, en la materia
Industrias de Polímeros.
Realizó distintas presentaciones técnicas desde su graduación.
En el aspecto laboral, ejerce actualmente y desde el año 1993, el
cargo de Gerente Técnico en la empresa YACO SACIFI, fabricante de
caños y mangueras para la industria automotriz e industriales.
Se ha desempeñado desde el año 1976 en distintas empresas
del sector en la fabricación de neumáticos y de productos industriales
(correas, cintas transportadoras, pisos de goma, mangueras, etc.).
Ha participado en diversas comisiones técnicas del Comité
Organizador de las Primeras Jornadas Latinoamericanas deTecnología
del Caucho, integrante permanente de la Comisión de Estudios Tecno-
lógicos de la Federación Argentina Industria del Caucho y coordina-dor
del Subcomité de Capacitación ■
 a manufactura de los productos de caucho puede ser resumida en tres etapas
fundamentales:
1. Formulación y mezclado del caucho con determinados ingredientes, para
formar lo que llamaremos compuesto o mezcla cruda, que permite obtener
una vez vulcanizado artículos de propiedades definidas.
2. Procesado de los compuestos o mezclas crudas para conformar los artículos
que serán vulcanizados.
3. Vulcanización o reacción química obtenida por elementos del compuesto
para la obtención de los productos finales.

Se puede decir que la tecnología del caucho y la manufactura de sus productos

es un conjunto de disciplinas en general muy diferentes entre sí, que deben conocerse
con bastante profundidad para lograr el éxito en el artículo deseado, el cual depende de
compuestos que cumplan con los requisitos especificados, al menor costo y que puedan
procesar en cada etapa satisfactoriamente.
Los conocimientos que deben aplicarse para cumplir con lo comentado
anteriormente, comprende:

■ El conocer las materias primas que intervienen en la formulación, no sólo a

través de sus propiedades, sino de su interacción, estabilidad, toxicidad y por
supuesto de su costo.
■ La utilización de los equipos e instrumentos del laboratorio de la industria
del caucho para !a realización de los ensayos físico-químicos.
■ El conocimiento de los equipos y procesos utilizados en la manufactura.
■ El saber con la mayor certeza posible las condiciones de servicio del
artículo en cuestión.

Si el producto debe cumplir con una especificación definida, se deberá

desarrollar el mismo para que cumpla, con la mejor característica del proceso
y al más bajo costo.
 En primer lugar se debe saber si el artículo terminado está formado por uno o
más compuestos. En segundo lugar saber si existen otros materiales diferentes en el
diseño como por ejemplo textiles o metales, ya que de esta forma se incluyen
características de formulación muy especiales como son las determinadas por la
adhesión goma-textil y goma-metal respectivamente.
Si no hay una especificación definida debe conocerse lo más exactamente
posible en qué condiciones trabaja la pieza, esto es: presencia de temperatura, aceite u
otros materiales, desgaste, flexión, impacto, etc.
El problema se agrava cuando todas o varias de estas solicitaciones se
presentan a la vez y por lo tanto una misma formulación debe satisfacer los
requerimientos por igual; es en estos casos donde generalmente se deben dar
soluciones de compromiso ya que muchas de las solicitaciones son encontradas y lo
que es mejor para una propiedad, va en desmedro de otra.

odemos definir a una manguera como un artículo de caucho diseñado para

contener y transportar líquidos, sólidos o gas de un lugar a otro.
Básicamente una manguera es un caño flexible con ventajas sobre otros caños
en:
■ Flexibilidad
■ Absorción de vibraciones
■ Facilidad de almacenaje

En el diseño de una manguera debe contemplarse el material a transportar y

condiciones del mismo (temperatura, concentración, medio, etc.). El compuesto de la
manguera no debe contaminar el material ni ser degradado por los productos a
transportar. Además las mangueras deben estar diseñadas de manera que cumplan los
requerimientos mecánicos (presión de transporte, colapsado, etc.).
Por último y no menos importante, las mangueras deben resistir a través de la
protección externa de posibles daños producto de condiciones ambientales (ozono,
luz ultravioleta, etc.).
En la tabla 1 se observan los elementos básicos necesarios para el logro del
diseño solicitado. Los dos tipos de requerimientos a conocer son los mecánicos, como
por ejemplo presión de estallido, resistencia al colapso etc., con los cuales se
conviene una construcción que defina tipo de refuerzo utilizado, forma de colocar el
mismo, tipo de terminales si lo requiere, etc.
El segundo requerimiento necesario para el diseño es el causado por el medio,
entre los que se pueden nombrar: la composición química y concentración del
producto a transportar, la temperatura etc., lo que define que clase de elastómero se
va a utilizar y qué propiedades tiene el compuesto.
Con la construcción y el compuesto definido se diseña la manguera para la
aplicación en cuestión.
Todo esto debe enmarcarse a un costo razonable, que es aquél que está
dispuesto a pagar el cliente.
Elementos que la forman
Dentro de la industria del caucho es aceptada la definición de que una manguera de
caucho o plástico consiste en un producto formado por tres elementos básicos:

■ Tubo
■ Refuerzo
■ Cubierta
 Esta definición de una manguera propiamente dicha !a distingue de los tubos de
goma, sólo que no contienen refuerzo por no requerirlo por diseño según lo
detallado en Tabla 1.

a) El tubo es el compuesto interior de la manguera. Debe resistir el material

que se transporta sin modificaciones significativas de sus propiedades.
b) El refuerzo o carcaza es el esqueleto que provee la resistencia a la
presión interna o fuerza externa. El refuerzo puede ser textil o metálico
usado solo o en combinación, debiendo existir compatibilidad con los
materiales del tubo y cubierta para una buena performance.
c) La cubierta es la parte externa de la manguera. Su función es proteger al
refuerzo y el tubo de posibles daños causados por las condiciones
atmosféricas y del medio. Algunos tipos de manguera utilizan cubierta en
color, que puede servir para identificar la clase del material y por seguridad
por las necesidades del marcado (color amarillo mangueras mineras, rojo
para hidrocarburos, azul para agua-aire, etc.).

Clasificación de mangueras
Las mangueras pueden ser clasificadas según el caso en cuatro grandes grupos:

a) Mangueras hidráulicas
b) Mangueras automotor
c) Mangueras industriales
d) Mangueras jardín

Existe otra manera de definir el tipo de manguera según la presión de trabajo en:

■ Baja presión: para presiones de trabajo menores de 25 bar o 350 psi.

■ Media presión: para presiones de trabajo mayores de 25 bar y menores
de 200 bar o 3000 psi.
■ Alta presión: para presiones de trabajo superiores a 200 bar o 3000 psi.

a) Mangueras hidráulicas
Son mangueras de media y alta presión, usadas en sistemas hidráulicos para
máquinas viales, agrícolas industriales y equipos para la construcción. Las
características que deben cumplir este tipo de mangueras es la de resistir los fluidos
hidráulicos, temperaturas que no superen los 93°C, condiciones atmosféricas y las
presiones de trabajo y de estallido definidas en las especificaciones o normas
respectivas como por ejemplo las SAE 100 RI y R2. La construcción contempla tubo
de caucho o termoplástico, refuerzo en alambre o textil y cubierta en goma o textil.

b) Mangueras automotor
Dentro de este rubro podemos incluir las utilizadas directamente por empresas
automotrices, denominadas OEM (Original Equipament Manufacturers) y las del
mercado de reposición automotriz llamadas After-market (tanto para aplicaciones de
auto o camiones). Dentro de esta clasificación se incluyen mangueras para radiador y
calefacción, combustible, freno, vacío, aire acondicionado, dirección de potencia, etc. La
industria automotriz es en la actualidad, debido a los cambios permanentes por
lanzamientos de nuevos vehículos, una fuente de desarrollo de productos inagotable,
con requerimientos cada vez más exigentes. Es por ello que en las mangueras por
ejemplo, aumentan los requisitos a la temperatura, fluidos más agresivos y condiciones
atmosféricas muy severas.

c) Mangueras industriales
En este grupo incluimos mangueras que cubren un amplio espectro de usos,
medidas y presiones de trabajo. Pueden incluirse dentro de esta clasificación mangueras
para agua-aire de 5 a 40 kg/cm2 de presión de trabajo, para hidrocarburos, petroleras,
sanitarias, resistente a los ácidos, productos alimenticios, químicos, areneras, cemento,
herbicidas, vapor, gas, etc. Muchas de estas mangueras son requeridas como aspirantes o
expelentes. Son hechas según las necesidades de cada industria en medidas que van
habitualmente desde 6 mm, hasta 254 mm (1/4" a 10"), existiendo en casos especiales,
manguerotes que superan las 20" con construcciones armadas a mano.

d) Mangueras de jardín
En este grupo se incluyen mangueras usadas para regar, lavadoras de auto, etc. y
son construidas en caucho o en materiales plástico como PVC, pudiéndose fabricar
reforzadas o no. Son recomendados utilizar compuestos que tengan polímeros de alta
resistencia a la intemperie, luz U.V., ozono, como es el caso del caucho EPDM.

Diseño y cálculo del ángulo neutro

Además de los compuestos desarrollados especialmente en el uso de los tubos
y cobertura para las distintas mangueras, la construcción de la carcaza es un punto de
fundamental importancia.
Los distintos refuerzos usados, junto con los factores de seguridad, deben ser
considerados, pero el ángulo de aplicación del refuerzo textil o metálico, junto al
requerimiento de estallido son de importancia primordial en el diseño de las mangueras.
Con respecto al ángulo de aplicación del refuerzo alrededor del tubo, se define
ef llamado ángulo neutro, que matemáticamente es calculado como veremos a
continuación y es de 54° 44'. Este es el ángulo en el cual no hay movimiento de la
manguera bajo presión interior en el largo ni en el diámetro, asumiendo que no hay
elongación en el refuerzo. El comportamiento de una manguera puede ser predicho
cuando el ángulo de aplicación es diferente al ángulo neutro, de la siguiente manera:

1. Cuando el ángulo de la trenza es mayor al neutro

- La manguera se incrementará en longitud
- El diámetro decrecerá

2. Cuando el ángulo de la trenza es menor al neutro

- La manguera se acortará en longitud
~ El diámetro crecerá

Determinación del ángulo neutro

Las fuerzas que actúan sobre una manguera pueden descomponerse en dos
componentes, una axial Pa y otra tangencial Pt. La resultante R de estas fuerzas
determina un ángulo a con el eje longitudinal de la manguera tal que
 El ángulo formado por el refuerzo textil con el eje longitudinal de la manguera
es según la Figura 1

De la figura I, resulta:

Despejando en (2), resulta

Donde:

D Diámetro medio del refuerzo (mm)

L Paso del refuerzo textil (mm)
Pi Presión interna (Mpa)

Siendo:

Si la resultante R de las fuerzas Pa y Pt coinciden con la dirección del refuerzo,

Reemplazando en (4), resulta

reemplazando y simplificando, resulta:

Fórmula de estallido para mangueras trenzadas o espiraladas

En una manguera sólo la componente tangencial determina la presión de estallido,
esto es la presión en la cual ocurre la ruptura. La presión de estallido es determinada por
la fuerza anular por superficie. Esta superficie corresponde a la máxima que puede ser cu-
bierta con el refuerzo, la que se obtiene en el diámetro medio sobre el refuerzo.
Para construcciones trenzadas o espiraladas la fórmula utilizada para el
cálculo de la presión de estallido es:

Donde:

P Presión de estallido
N Número total de hilado en todas las trenzas o espiras en ambas direcciones
R Tracción de ruptura del textil
D Diámetro medio sobre el refuerzo
L Paso del refuerzo textil

Si en el momento del estallido, se

contempla la elongación del refuerzo textil, se
tendrían la siguiente situación:

LE Paso al estallido
De Diámetro al estallido
HE Longitud de la helicoide del
refuerzo textil al estallido Pe Presión de
estallido
con elongación de la fibra
 Donde F es un factor de eficiencia que debe obtenerse prácticamente y se
incrementa por las siguientes condiciones:

- Pequeñas desviaciones del ángulo del trenzado

- Tipo de refuerzo
- Divergencias de tensión en el hilado durante la fabricación
- Diámetro interior (pequeños diámetros menor eficiencia)
- Superficie cubierta
- Espesor del trenzado
- Número de trenzas
- etc.

El caso de contemplar la elongación al momento del estallido, no es prácticament

usado para el cálculo de la presión; siendo la fórmula (5) la usada habitualmente.

Las unidades para el cálculo de la presión de estallido son:

Pe en Mpa
D en mm
R en N
E en %
N y F sin unidades

Cálculo de estallido de mangueras con telas

donde P Presión de estallido
D Diámetro medio pliegue
V Fuerza anular
L Longitud de la tela (1 pulgada)
S Mínima tracción de rotura de tela por método Grab
N Número de pliegues
F Factor de eficiencia

La tracción de la tela por el método Grab es medida paralelamente entre trama y

urdimbre. El mínimo de estos 2 valores son usados y contribuye a la tracción del
pliegue en un ángulo de 45°. El factor de eficiencia F es determinado empíricamente y
depende del número total de pliegues, tipo de tejido, diámetro de la manguera, etc. Para
propósitos generales, F = 0.80 puede ser usado como una aproximación.

Cálculo de estallido para mangueras tejidas

donde P Presión de estallido

D Diámetro del pliegue
C Cords por pulgada
L 1 pulgada
V Fuerza anular
F Factor de eficiencia

Factores de seguridad
A continuación se detalla (tabla II), los factores de seguridad tomados según las
relaciones de presión de prueba (PP) a presión de trabajo (PT) y presión de estallido
(PE) a presión de trabajo, de algunos tipos de mangueras según el servicio y solamente a
título de referencia. Definimos las presiones mencionadas de la siguiente manera:
Presión de trabajo (PT)
Es la máxima presión a la cual podría ser sometida una manguera incluyendo los
valores picos.

Presión de prueba (PP)

Es la presión de ensayo de la manguera según diseño.

Presión de estallido (PE)

Es !a presión a la cual se produce la ruptura de !a manguera.

Se pueden numerar varios factores que tienen influencia para la definición de los
factores de seguridad de las mangueras, entre los que podemos nombrar, las condiciones
de trabajo y servicio de cada tipo de manguera. Por ejemplo una manguera que va a ser
usada para agua a baja presión, corresponde a un servicio liviano y según la tabla III este
artículo estaría diseñado para romperse a una presión de 2.5 veces a la cual trabaja;
mientras que en las mangueras de vapor por una cuestión de seguridad ese mismo factor
es de 10 veces la presión de trabajo. Lo mismo ocurre con el factor obtenido de la
relación de las presiones de prueba a trabajo, donde se observa que en el servicio liviano
es de un 25% mayor, mientras que en la manguera para vapor esa relación es de 400%.

Selección del elastómero

Existe una gran variedad de polímeros usados en la fabricación de mangueras en
general y particularmente para mangueras y tuberías de automóviles (Tabla III). Esas
aplicaciones de polímeros son determinadas por las necesidades de las numerosas
especificaciones. Por esta razón el conocimiento de los requerimientos especificados, las
características de proceso de los polímeros y sus propiedades físicas, así como el costo
son los factores más importantes para seleccionar el elastómero más indicado para la
aplicación en cuestión.
 Básicamente el tubo o interior de la manguera debe resistir, como hemos visto
al deterioro del material que transporta y la cubierta o exterior a las condiciones del
medio y los agentes atmosféricos.
Existen tuberías que no requieren refuerzos, usadas primariamente en vacío o
en aplicaciones no presurizadas, que consisten en una extrusión dual de tubo y
cubierta sin el refuerzo entre ellos, construcción conocida como Bimaterial, que
deben cubrir los aspectos de resistencia al material a transportar y por otra parte al
envejecimiento, particularmente a la resistencia a! ozono.
Las características de los polímeros a utilizar pueden ser definidas por específi-
caciones determinadas. Si estas no existen puede utilizarse el criterio de la clasificación
dado por la norma ASTM D-2000 ó SAE J 200, que clasifica y tipifica los requerimien-
tos especificados para materiales elastoméricos para aplicaciones automotrices.
El sistema de clasificación es desarrollado con la determinación del "tipo" (tabla
IV) basado en la resistencia al envejecimiento por la temperatura y la "clase" {tabla V)
basado en la resistencia al hinchamiento por aceite. El tipo y clase son indicados por
letras; la primera letra indica el tipo y la segunda denota ia clase.
Los niveles básicos son establecidos, juntos con los valores de los requerimientos
adicionales que permiten completar la descripción de la calidad del material elastomérico.
El tipo es basado en cambios de propiedades originales, después de realizar el en-
vejecimiento térmico durante 70 hs. A la temperatura definida en la tabla de:

■ Carga de rotura (menor +/- 30%)

■ Alargamiento a la rotura (menor a - 50%)
■ Variación dureza (+/- 15 puntos)
 La clase es basada en la variación de volumen en aceite ASTM N°3, después de
70 hs de inmersión a la temperatura definida en la tabla V.

A las dos letras definiendo tipo y clase le siguen 3 dígitos que determinan, el
primero la dureza y los dos siguientes indicar la mínima carga de rotura en psi. Esta
información de la característica del material puede tener requerimientos adicionales,
los que son expresados por letras y números, denominados sufijos, que determinan
otras necesidades especiales de servicio.
Para clarificar lo anteriormente dicho, vemos el siguiente ejemplo: 2 BC 515 A14
E34 significa

2 Grado N°
B Tipo
C Clase
5 Dureza (50 +/- 5)
15 Carga de rotura (min. 15 psi)

Lo visto se encuentra dentro de lo denominado requisitos básicos y lo que

continúa los requisitos especiales.

A 14 Resistencia al calor 70 hs. a 100°C

E 34 Resistencia al aceite ASTM N°3,70 hs.a 100°C

Cuando los requerimientos de los compuestos no están definidos por las normas
ASTM D 2000 o SAE J - 200, generalmente caen dentro de grupos definidos por la
aptitud de la resistencia al envejecimiento por temperatura y la resistencia al aceite.
La figura II, muestra elastómeros utilizados en la fabricación de mangueras, divididos
en zonas que corresponden a polímeros no resistentes a los aceites, como aquellos de hin-
chamíento mayor al 100% en aceite N°3; otros de resistencias moderadas en los cuales el
hinchamiento se encuentra entre el 40% y el 100% y los definidos cómo resistentes al acei-
te que presentan hinchamientos menores al 40% en ASTM N°3.
 Similarmente existen grupos basados en la resistencia a la temperatura (figura III).
Los elastómeros no resistentes a la temperatura están debajo de la línea de los
100°C. Polímeros con moderada resistencia al envejecimiento por calor se encuentran
por encima de la temperatura de servicio de 100°C. Los elastómeros con resistencia
intermedia, son agrupados entre los 100 y 150°C y aquellos con alta resistencia al
calor, son los que superan las condiciones de servicio de los 150°C.

Resistencia a los fluidos

La relativa resistencia de los polímeros a los distintos tipos de fluidos usados en
la aplicación de mangueras, particularmente de uso automotor, son mostrados en la
 Tabla VI, como % de hinchamiento. Esta tabla sirve de guía para la selección del
elastómero más recomendable; realizada con fluidos standard de laboratorio, que
simulen la exposición a los verdaderos fluidos utilizados.
Por ejemplo el aceite ASTM N°l que es de bajo hinchamiento, simula una
exposición a un aceite de tipo hidráulico. El hinchamiento en aceite ASTM N°3, es más
parecido a los resultados obtenidos con aceite de motor. El combustible Fue! C, que es
una mezcla 50/50 de tolueno e isooctano, se lo asemeja en ensayos de laboratorio de
permeabilidad e hinchamiento, a los combustibles altamente aromáticos. Son utilizados
en menor medida, los que no están considerados en la tabla IV, el Fuel A (100%
isooctano, no aromático); el Fuel B (con 30% tolueno) y el Fue! D (60% de tolueno).
El Etílenglicol, se utiliza como fluido de ensayo, para evaluar !a resistencia de las
mezclas refrigerantes.

Compuestos y propiedades
Como se vio en el capítulo de "Selección de Elastómeros", casi todos los cauchos
conocidos son usados en la fabricación de mangueras. Los equipos utilizados, así como las
técnicas de mezclado son las usadas en cualquier rama de la industria del caucho.
Si bien la automatización de máquinas como mezcladores internos, son cada vez
más desarrollados, igual son requeridos en algunos casos mezcladores abiertos, según
particularidades de algunos procesos.
Los ciclos de molienda para mezcladores internos, contemplan todas las alternativas
conocidas, según las necesidades y composición de los compuestos mezclados. El mezclado
convencional es muy usado, pero ios ciclos invertidos o up side down, son los más utilizados
cuando la proporción de cargas y plastificantes son elevados. A continuación se verán algu-
nas formulaciones de compuestos de distintos polímeros y sus propiedades, según el uso.
Materiales de refuerzo y equipamiento
Como hemos visto en los requerimientos necesarios para el diseño solicitado,
debe conocerse presión de estallido y resistencia al colapso, lo que define e! tipo de
refuerzo a utilizar y en algunos casos hasta la forma de colocar el mismo. Diferentes
materiales y equipamiento son usados para reforzar las mangueras. En los últimos
años y particularmente por los requerimientos cada vez más exigentes de la
industria automotriz, se han ido incorporando nuevas fibras con características
mejoradas, las cuales son mostradas en la Tabla de propiedades, donde se comparan
algunas de las fibras más usadas para mangueras.

El material usado para reforzar las mangueras está basado en diferentes

características que incluyen:

- Carga ruptura
-Alargamiento a la ruptura
- Peso (título)
- Costo
- Compatibilidad con los compuestos
- Encogimiento o contracción a la temperatura

Los materiales de refuerzo son divididos en metálicos (alambres) y textiles.

I. Alambres
El alambre más común usado como refuerzo es el acero latonado, el cual es
colocado usualmente con trenzadoras especiales, con cabinas insonoras, para la
fabricación de mangueras desde una trenza a varias, según las especificaciones. Este
tipo de alambre es usado para prevenir la corrosión y mejorar la adhesión con los
compuestos de tubo y cubierta.
Otros alambres utilizados incluyen los galvanizados, que pueden ser duros o
blandos según el uso en el artículo, colocados en espira! debiendo la manguera resistir
vacío o aplastamiento. Las medidas más utilizadas van de diámetro 1.5 mm a 4 mm
aproximadamente, de acuerdo a los diámetros de las mangueras.
También suelen utilizarse alambres de acero inaxidable, cuya función es agregar
protección a las mangueras de uso sanitario, particularmente las de la industria
lechera; otros usos son en algunas especificaciones automotrices que tienen grandes
exigencias en el ensayo de niebla salina, el que provoca degradación en el alambre
primero por aparición de corrosión blanca y luego roja,

2. Textiles
Los textiles usados como reforzantes en la construcción de mangueras, incluye
una variedad de materiales (ver tabla) entre fibras naturales y sintéticas, con distintos
títulos (que van de 1000 a 4000 deniers) y métodos de colocación. Algunos de estos
materiales son:

Algodón: fibra natura! de baja resistencia a ia rotura; usada sin necesidades de

tratamiento químico para adherir. Su aplicación más usada es como cubierta exterior
de mangueras que requieren características ignífugas.
Rayón: fibra semisintética, muy usada hace algunos años; en la actualidad su uso
es restringido. Su costo es moderado y es de buena resistencia a la rotura, con menor
elongación que las fibras sintéticas, lo que determina bajo hinchamiento volumétrico
en los artículos. Esta fibra es afectada por la humedad de manera que su tenacidad en
húmedo es aproximadamente la mitad de su valor seco, siendo la absorción de
humedad alrededor del doble de la del algodón. Se requiere generalmente que estas
fibras estén tratadas para lograr buena adherencia con los compuestos de goma.
Poliamida: De mayor resistencia que el rayón; provee a las mangueras de buena
resistencia a la fatiga. Requiere por lo general del uso de tratamientos RFL o soluciones a
base de isodanatos para el logro de buenos valores adhesivos. Al existir en Argentina una
planta de fabricación de esta fibra (Poliamida Nylon 6,6) el costo de la misma es algo
inferior a otras fibras de características de uso similar, como el caso del poliester.
Poliester: Fibra de buenas propiedades, de características algo superior al rayón
y menor elongación que la poliamida. Requiere por lo general de tratamiento para
lograr valores de adhesión aceptables.
Aramida: Su uso está en expansión, son cada vez más las especificaciones de
producto que la requieren, debido a su alta resistencia a la tracción y módulo, baja
elongación y excelente resistencia al calor (bajo shrinkage). Es una fibra de alto costo.
Alcohol polivinílico (PVA): Fibra no muy difundida para la fabricación de
mangueras. De propiedades similares al poliester, pero de mayor costo. Tiene el
inconveniente de ser un material hidrolizable.

Equipamiento
Con respecto al equipamiento utilizado para la colocación de las fibras
mencionadas, podemos utilizar diferentes criterios, que van a definir las características
de la manguera.
 Dentro de las distintas máquinas que se pueden seleccionar, se encuentran:

■ Tejedoras
■ Trenzadoras
■ Espiraladoras

a) Tejedoras o enmallodoras
Las máquinas que realizan la operación de tejido o enmallado, pueden ser de
tipo horizontal o vertical.
Las primeras permiten trabajar en línea continua con la extrusión de! tubo.
Su uso está determinado para artículos de bajas presiones y que debido a la
flexibilidad de las construcciones permite darle forma sobre moldes previo a la
vulcanización.
Las propiedades de la manguera terminada son determinadas por cuatro variantes:

1. El tipo de tejido. Existen dos tipos de tejidos, Lock stitch y Piain stitch,
existiendo ventajas y desventajas para su elección, dependiendo del tipo de
manguera.
2. El número de agujas, para la realización del tejido que depende del diámetro
de la manguera y del patrón elegido.
3. El espacio de los filamentos, conocido como número de stitches y que
influye en la resistencia al estallido de la manguera.
4. El refuerzo elegido. La característica de la fibra, así como su resistencia
tienen una influencia directa en las propiedades finales de la manguera como
estallido y resistencia a la fatiga.

b) Trenzadoras
Estas máquinas que también pueden ser de tipo vertical u horizontal, colocan la
mitad del hilado en un sentido y la otra mitad entrecruzándose en el sentido inverso.
El ángulo del refuerzo aplicado determina la contracción o la elongación de la
manguera durante la presurización.
En máquinas de doble cabezal, pueden colocarse dos trenzas simultáneamente y
la cantidad de trenzas que lleva el artículo es función del diseño.
Las mangueras trenzadas, son usadas para resistir presiones medias y altas,
tanto para refuerzos textiles o metálicos.

c) Espiraladoras
La colocación del refuerzo es similar al empleado en las mangueras trenzadas, con
la diferencia que no existe entrecruzamiento de las fibras, se coloca la mitad del hilado en
un sentido sobre el tubo y la otra mitad en sentido opuesto.
Este tipo de equipamiento funciona a una velocidad de giro de los platos que
contienen las bobinas del hilado muy superior al de las trenzadoras.
Es aplicado para mangueras de baja o media presión.

Definiciones de términos textiles

Denier: Es el peso en gramos de 9000 metros de fibra.
Tenacidad: La resistencia a la tracción de una fibra se expresa normalmente
en términos de tenacidad, la que se define generalmente en
gramos por denier. Shrinkage: es la contracción de la fibra a un
tiempo y temperatura definidos.
Métodos de fabricación
Hay cuatro métodos principales para la fabricación de mangueras, que a
continuación se detallan:

■ Mangueras fabricadas sin mandril

■ Mangueras fabricadas con mandril
■ Mangueras vendadas
■ Mangueras armadas manualmente

Mangueras fabricadas sin mandril

Este tipo de mangueras son producidas sin el uso de ningún soporte interno o
mandril y es utilizado para la fabricación fundamentalmente de mangueras de baja
presión y pequeños diámetros (en general hasta media pulgada), aplicaciones de bajo
costo y que no requieran tolerancias dimensionales muy estrictas, particularmente en el
diámetro interior.
En este método el tubo es extrudado con un espesor lo suficientemente
importante y con una resistencia en crudo o viscosidad que permita resistir la
deformación durante el proceso de fabricación de la manguera, sobre todo durante la
etapa del refuerzo, el cual es limitado a hilados textiles, de bajas tensiones, colocado a
través de trenzadoras o espiraladoras, para no deformar o colapsar el tubo.

Mangueras fabricadas con mandril

Cuando el espesor del tubo es demasiado fino o el compuesto es de baja
viscosidad, la fabricación no puede realizarse por el método descripto anteriormente y
requiere ser soportado por un mandril que es un alma sólida redonda, que puede ser
hecha de caucho, plástico o hierro.
El mandril previene el colapsado del tubo y asegura el diámetro interno de
la manguera.
Esta construcción continúa (si no es una manguera de goma sola) con el
refuerzo, que puede ser textil o metálico y por último la cubierta, colocada
generalmente por un proceso de extrusión por cabezal cruzado. Después de la
vulcanización de la manguera, el mandril es removido por un proceso de
desmandrilado a través de un equipo de presión por aire o agua. Los mandriles
pueden ser clasificados como:

■ Flexibles
■ Rígidos

Mandriles flexibles
Como el nombre indica, este tipo de soporte son flexibles y pueden ser
fabricados de caucho o plástico, en medidas que van de diámetros muy chicos, hasta
una pulgada aproximadamente.
La ventaja de este tipo de mandriles, es que pueden ser fabricados en longitud
de hasta de cientos de metros y son mucho más livianos que los rígidos, ocupando
menos superficie, ya que pueden ser almacenados en forma de rollos en carreteles o
tambores debido a su flexibilidad.
Los mandriles flexibles tienen una vida útil limitada por degradación o
envejecimiento y sobre todo por cambio de medidas o marcación durante el procesado.
En algunos casos se los fabrica con un interior de acero, para prevenir el
alargamiento de la manguera durante el proceso de fabricación.
Mandriles rígidos
Son fabricados generalmente en hierro o en algunos casos en aluminio, cuando
se les quiere quitar peso.
Algunas empresas por su sistema de fabricación utilizan este tipo de mandriles
en medidas pequeñas, pero lo habitual es que son utilizados para diámetros mayores
de una pulgada y en longitudes que normalmente no superan los 30 metros.
Los largos de este tipo de mandril es limitado por el peso y por la dificultad de
desmandrilar en longitudes mayores, lo que trae aparejado el inconveniente que los
largos de las mangueras fabricadas por este proceso son reducidas.
La ventaja de este tipo de mandril sobre el anterior, es la repetición en el uso
sin alteraciones, con muy poco mantenimiento, salvo por golpes o deformaciones.

Mangueras vendadas
Esta construcción abarca a las mangueras fabricadas con una máquina de
enrollar o envolver el refuerzo y la cubierta en forma longitudinal sobre el tubo, que
usualmente es extrudado sobre mandril rígido.
El refuerzo consiste en tela, la que es previamente procesada por impregnación
o por aplicación de goma en calandra, por un proceso de fricción o capa. Se enrolla y
luego es cortada, normalmente al bies, en un ángulo aproximadamente de 45° y a un
ancho predeterminado que permita a la tela, envolverse alrededor del tubo, el número
de veces definido por el diseño.
Los cortes de tela al bies son unidos por superposición, para producir una
longitud equivalente a la longitud del mandril.
Las máquinas para fabricar este tipo de mangueras, consiste en tres rodillos, uno
de los cuales es montado directamente sobre la apertura de los otros dos y es
retractable, para permitir la carga y descarga.
El mandril con el tubo aplicado, es insertado en la máquina; el refuerzo cortado,
es colocado cuidadosamente sobre el tubo. Los rodillos son ajustados aplicando
presión y la tela es envuelta sobre el tubo.
Después de la colocación de la tela, se aplica la cubierta de manera similar, la
cual es previamente preparada al ancho y espesor sacada de una calandra.
A continuación la manguera es vendada y se envía para su vulcanización a un auto-
clave. Los compuestos utilizados depende del servicio y la clase de tela, como el paso y el
número de pliegos que son aplicados determinan la presión de estallido de la manguera.

Mangueras armadas manualmente

Este tipo de producción como su nombre lo indica, implica la construcción de los
distintos elementos en forma manual sobre un mandril.
La gran ventaja de esta fabricación radica en la posibilidad de colocar un espiral
de acero entre el tubo y la cubierta, para prevenir el colapsado de la manguera, como
resultado del vacío interno o las fuerzas externas. Otra ventaja de esta construcción es
el hecho de que este tipo de manguera pueden ser provistas con los acoples
terminales o bridas, para servicios especiales.
El refuerzo se realiza con telas que son aplicadas con o cerca del ángulo neutro
(54° 44') y en forma alternada para producir una construcción balanceada y en
múltiplos de dos.
El uso principal de este tipo de mangueras, es para vacío, servicio pesado, succión
y descarga de especialmente el transporte, materiales líquidos, especialmente derivados
del petróleo. Las medidas fabricadas con este tipo de construcción, cubren en general
diámetros importantes, presiones y largos según requerimientos de los clientes; es decir
por lo común estas mangueras no son standard.
Mangueras en la industria automotriz
Exigencias actuales
La Industria automotriz en cada advenimiento de unidades, tiene nuevas y
mayores exigencias entre las que podemos señalar:

Altas temperaturas y menor espacio dentro del motor: Lo que permite

utilizar la amplia variedad de elástomeros para lograr el mejor balance
costo/beneficio.
Mayores períodos de garantía: Se observa como un elemento de incentivo
de ventas, producido por la alta penetración de autos importados de distinta
procedencia, donde se percibe un bajo costo y alta calidad. Por lo que en este caso
ofrecer mayores períodos de garantía es asegurar mejor eficiencia.
Uso de nuevos combustibles y aceites: El uso de estos elementos ha
provocado un cambio en el diseño y concepción de los productos debido al ataque y
degradación de las construcciones y elementos convencionales.
Protección del medio ambiente: Debido a exigencias y modificación de
regulaciones gubernamentales, como control de emisiones o control de pérdidas.

Las exigencias actuales para algunas de las mangueras usadas en la industria

automotriz, son las que se detallan a continuación:

Mangueras de radiador
—Mayores presiones de estallido
—Mayores temperaturas
—Extremos calibrados
—Bajo compresión set
—Cubierta resistentes a las proyecciones (salpicaduras) de combustibles

Mangueras de dirección asistida

— Incremento de presión
— Temperaturas constantes de 150°C
—Cambio de fluido (Dextron 2 y 3)
—Amortiguar el ruido
— Reducción de pérdidas
—Alivianar el peso

Mangueras de combustible
—Combustibles más agresivos
—Mayores temperaturas
—Menor permeabilidad

Mangueras de aire acondicionado

— Reducir la permeabilidad
— Reemplazo de Freon tradicional por ecológico
—Minimizar sistema de corrosión
— Reducir peso

En la siguiente tabla se observa un resumen de la evolución de los elastómeros

desde los años 70, en la construcción de algunas mangueras.
 Estudios comparativos realizados sobre dos automóviles fabricados por una
misma empresa, de características similares pero de décadas distintas, como el Renault
14 TL de 1976 y el Clio 1.4 RN de 1991, muestran cómo han ido evolucionando los
elastómeros (excluyendo neumáticos), observándose que hay polímeros que
disminuyeron en el uso; otros que no presentaron grandes cambios y por último hay
un grupo que han incrementado su consumo (ver cuadro Evolución de Elastómeros).
Mantenimiento y cuidado de mangueras
En mangueras, rigen las mismas reglas que para cualquier artículo de goma
respecto al cuidado, preservación y mantenimiento, como por ejemplo:

■ Lugar ventilado
■ Fresco
■ Seco
■ No expuesto a la luz solar directa
■ Almacenado preferentemente en forma estirada

Para diseños especiales como las hidráulicas, vapor, succión y descarga, existen
precauciones extras que posteriormente se van a detallar.

Mangueras industriales de uso general

Almacenaje: Todos los productos de goma, incluyendo las mangueras, están
sujetas a cambios de sus propiedades físicas durante ei almacenamiento, que pueden
llevar hasta la inutilización del producto por el efecto del oxígeno, ozono, calor, luz,
humedad, aceites, solventes, u otros líquidos corrosivos.
Para evitar esa degradación, deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:

■ No almacenar nunca al aire libre

■ Ambiente oscuro, fresco y seco
■ Temperatura preferentemente entre 15 y 25°C
■ Si se almacena a temperaturas menores a 0°C puede requerirse
calentar la manguera antes de usarla
■ Lejos de fuentes de calor
■ No exponerla a luz solar directa o luz artificial muy potente
■ No almacenar con valores extremos de humedad.
Es recomendable niveles del orden al 65%
■ Lejos de fuentes generadoras de ozono (lámparas de vapor de mercurio,
cables de alta tensión, motores eléctricos, etc.)
■ Evite el contacto con gases, aceites, solventes o cualquier otro líquido corrosivo
■ Evite el contacto con productos de PVC, por la posibilidad de migración
de plastificantes
■ Almacenar las mangueras sin ningún tipo de tensión, en carreteles
de diámetros grandes y de ser posible en forma horizontal
Mantenimiento y cuidado general
Entre las precauciones que se deben tener con las mangueras, figuran las de no
arrastrarse por superficies abrasivas o bordes filosos, no deben ser aplastadas por
vehículos u otros equipamientos o estar sometidos a impactos severos.
No utilizarse a presiones mayores a las especificadas; los incrementos de presión
deberán ser en forma progresiva (evitar los denominados golpes de arietes).
No someter a cargas longitudinales elevadas (excepto que haya sido contemplado
en el diseño).
Respetar los radios de curvatura mínimos, en particular cerca de los terminales.
Utilizar sólo para el transporte de materiales de acuerdo a lo recomendado por
el fabricante y de existir dudas consultar con éste.
Respetar las temperaturas especificadas.
Para la limpieza utilizar agua con detergentes neutros; evitar el uso de materiales
agresivos como solventes o abrasivos.
En caso de usar terminales, asegurarse que estos estén aprobados por el
fabricante de la manguera.
Descargar las mangueras después del uso, a no ser que en el diseño contemple
la carga permanente.

Inspección y ensayos generales

Todas las mangueras y especialmente aquellas para servicio crítico deben ser
examinadas y preferentemente ensayadas regularmente para poder continuar en uso.
La frecuencia la dará el tipo de servicio.
Las mangueras y los terminales deberán ser inspeccionadas visualmente en
busca de globos, cortes, zonas blandas (indicarían corrimiento del refuerzo), desgaste,
exposición del refuerzo, ataque químico, etc.
De ser posible, someter a la manguera a. una prueba hidráulica a la presión de
trabajo; durante el ensayo buscar pérdidas, grietas, globos o alguna otra observación
que indique la posibilidad de una falla.

Mangueras de vapor
Aparte de lo comentado en el punto anterior, es recomendable para este tipo
de manguera incrementar la frecuencia de inspección. La repetición de los ensayos es
aconsejable realizarla cada 4 meses para el primer año y mensualmente los siguientes.
Si el uso es muy severo, es necesario probarlas en forma mensual.
Es muy útil, el llevar información en una ficha de vida de cada manguera, con
datos tales como: el nombre del fabricante, fecha de instalación, observaciones durante la
inspección, etc.
Si son observados cortes en la cubierta, sin llegar al refuerzo, la manguera puede se-
guir usándose; si el daño muestra el refuerzo, debería ser causa de reemplazo de ía misma.
Con respecto a los termínales, no deben tener movimiento o desalineación, en
este caso volver a colocar los terminales y ensayar.

Mangueras hidráulicas (Tipo SAE 100 RI y R2)

Pueden ser usadas en instalaciones fijas o móviles.

a) Instalaciones fijas:
Debe asegurarse que la manguera no quede torsionada, por lo que puede
usarse la marcación de la misma como guía. Otra consideración a tener en cuenta es
que la manguera cuando está sometida a presión tiende a acortarse en el largo.
 Si hay riesgo de roce, colocar una abrazadera de medida correcta, la cual debe
colocarse en el centro para tramos rectos y lejos de los extremos en los tramos curvos.
Debe evitarse el contacto con bordes filosos, partes en movimientos y
entrecruzar las mangueras.
Evitar temperaturas externas elevadas; en caso de no haber otra opción,
proteger a la manguera con algún tipo de protector que puede ser de goma (maciza o
alveolar) o deflector.

b) Instalaciones móviles:
Usar largos de mangueras para permitir el desplazamiento. Debe asegurarse
que la manguera se curve en el mismo plano del movimiento. Si no es posible sujetar
las mangueras en el punto en donde cambia el plano.
Nunca torcer la manguera más allá del radio de curvatura mínimo; esto es
particularmente crítico en aplicaciones con picos de presión muy bruscos o en casos
de flexiones constantes.

Generalidades
Muchas veces se plantea la necesidad de transportar o mover materiales de un
punto a otro, siendo las bandas o cintas transportadoras un medio para llegar a este fin.
Las cintas transportadoras se componen básicamente de dos elementos principales:

■ La carcaza o conjunto textil que debe resistir la tensión necesaria para el

movimiento de la cinta, transportando la carga a la velocidad diseñada.
■ Las cubiertas de goma, las que deben resistir el ataque físico y químico de
los elementos a transportar, protegiendo la carcaza.

Habitualmente existen dos cubiertas, a saber:

1. Cubierta superior o cubierta del lado del transporte, generalmente

de mayor espesor, diseñadas para proteger las carcaza, debiendo resistir
a la abrasión y a las condiciones propias del servicio como aceites,
temperaturas, etc.
2. Cubierta inferior o cubierta del lado de la polea, usualmente de menor
espesor que la cubierta superior, debiendo resistir el desgaste por el roce
con las poleas y rodillos portantes.

Nota: Existen diseños de cintas transportadoras sin cubiertas de goma, es decir con telas
a la vista o solamente con cubierta del lado del transporte y tela del lado de la polea.

Clasificación
Los diferentes tipos de bandas transportadoras pueden clasificarse según la
calidad de sus cubiertas, que nos da la resistencia al servicio del material a transportar
y también según la calidad de su carcaza, que nos brinda la resistencia a las tensiones
de trabajo. Una forma de clasificar los distintos tipos de cintas es según el servicio en:
 ■ Cintas servicio pesado
■ Cintas servicio liviano
■ Cintas especiales

Dentro del grupo de las cintas de servicio pesado pueden subdividirse en:

a) Cintas que transportan materiales abrasivos, los que pueden ser:

—Materiales moderadamente abrasivos
—Materiales abrasivos
—Materiales muy abrasivos
b) Cintas resistentes a la temperatura, que pueden transportar
— Materiales calientes, con temperaturas constantes inferior a lo 100°C
o en forma intermitente hasta 120°C.
— Materiales muy calientes, con temperaturas hasta 120°C en continuo
o con picos de hasta 150°C.
c) Cintas ignífugas, las cuales en muchas oportunidades son requeridas con
características antiestáticas.
d) Cintas resistentes a las grasas y aceites.

Las cintas para servicio liviano son las que responden a bajas tensiones de
trabajo, para materiales poco abrasivos, ausencia de impactos, etc.
Estos tipos de cintas pueden ser fabricadas con cubiertas de gomas o
simplemente con telas a la vista.
Dentro de este grupo se encuentran las de uso sanitario, las cuales varían según
el material a transportar, generalmente son de cubiertas en color blanco, con resistencia
a aceites vegetales, grasas, temperatura, etc.

Las cintas especiales se caracterizan en genera!, por diseños de cubiertas con formas
moldeadas (no lisas), lográndose con ellas mejoras en el rendimiento de la instalación.
Ejemplos de este tipo de cintas son las construidas con barrotes de distintas alturas
o las corrugadas, las que mejoran la elevación de elementos como cajas o paquetes de
tamaño medianos o grandes y para instalaciones con grandes inclinaciones.
Otro tipo de cinta de tipo especial corresponde a las denominadas panel de
abejas o gripface, las que por su diseño antideslizante permiten ángulos de inclinación
de hasta 35°. Dentro de este grupo pueden incluirse, las cintas de barrotes inclinados
denominadas Chevron o en Y, que permiten actuar como freno para elevar materiales
compactos y también pueden ser usadas en sentido opuesto a las espigas permitiendo
que el material en polvo o pellets tiendan a agruparse en el centro de la cinta
permitiendo aumentar la velocidad en el transporte.

Necesidades básicas para el diseño

Un diseño eficiente de una cinta transportadora involucra muchos factores. Ya
hemos visto que una cinta está formada básicamente por la carcaza y las cubiertas de
goma. A continuación trataremos de explicar algunas consideraciones a tener en
cuenta sobre dichos elementos.
Para realizar el trabajo de transportar un material desde un punto A a otro B
(figura 1), la cinta transportadora requiere fuerza motriz, la cual es provista por un
motor que hace girar una polea. La fuerza de torsión del motor se convierte en fuerza
tangencial en la superficie de la polea motriz, la cual se denomina tensión efectiva.
 La tensión de cinta requerida para mover el material de A hasta B es la suma de
distintas tensiones a saber:

1. Tensión para superar la fricción de la cinta y de los componentes del

conjunto transportador que están en contacto con ella.
2. Tensión para superar la fricción de la carga.
3. Tensión para elevar o bajar la carga según lo observado en la Fig. I.

Diseño de carcaza
Comenzaremos este punto, diciendo que los tejidos más comunes utilizados para
la construcción de cintas transportadoras están formados por un conjunto de hilos
dispuestos en forma longitudinal, los que soportan toda la tensión del transporte, al que
se denomina urdimbre o cadena y otro conjunto de hilos dispuestos en forma
transversal al que se los denomina trama o pasada.
La forma más simple es entrelazar los hilos de la urdimbre y la trama del mismo
título, separados a la misma distancia, constituyendo la denominada tela cuadrada o
balanceada, donde en ambas direcciones se tiene la misma resistencia.
Este tipo de construcción es utilizado en pocos casos para la fabricación de
cintas transportadoras y se encuentra más focalizado en el diseño de algunos tipos de
cintas livianas, que particularmente requieren baja resistencia y generalmente utilizan
este tipo de construcciones cuadradas con hilados de algodón.
Las telas más usadas para el diseño y fabricación de cintas, son las no balanceadas,
donde existe un recuento (cantidad de hilado) en urdimbre superior al de la trama.
Este recuento diferente puede variar en su proporción en función al título del
hilado y necesidades de la tela utilizada.
También se utiliza con bastante frecuencia hilados diferentes. Estas mezclas buscan
algún beneficio en uno de los sentidos y entre otras combinaciones podemos mencionar
como ejemplo las telas de poliamida-algodón que obtiene mayor resistencia y menor
peso; o las de poliester-poliamida que logran menor estiramiento longitudinal.

Tipos de hilados
Originalmente en ¡a fabricación de cintas transportadoras y al no existir los
desarrollos de las fibras sintéticas, era usado únicamente el algodón de diferentes
resistencias (tabla l),en 28, 32, o 35 onzas. Posteriormente comenzó a utilizarse rayón y
más tarde con el advenimiento del nylon se usó telas de poliamida de filamento
continuo. La inclusión de los tejidos de poliamida en el diseño y construcción de cintas
transportadoras provocó grandes cambios, entre los que podemos nombrar:
 1. Cintas de menor peso, al ser las telas de poliamida más livianas y de mayor
resistencia que las telas de algodón, pueden reemplazarse, carcazas de muchos
pliegos en algodón por menos en poliamida, lográndose el mismo servicio.
2. Mayor resistencia a los impactos, las telas de poliamida absorben los
golpes proporcionando una resistencia al impacto mayor que lo usado con
algodón o rayón.
3. Mejor resistencia a la humedad y al moho que cintas con telas de
algodón donde debe utilizarse los bordes protegidos con goma, debido a
que el ataque produce separación de capas y además el moho degrada este
tipo de fibra. En las cintas con telas de poliamida se utiliza los bordes
laminados, esto es la cinta cortada al ancho requerido y con las telas de
carcaza visibles lateralmente, ya que no son afectadas por la humedad.
4. Mayor adhesión. Si bien las telas de poliamida requieren de tratamientos
especiales como la impregnación con RFL o dipping para adherir a los
compuestos de caucho, con ello se evita el desprendimiento de las cubiertas,
problema bastante común en las cintas convencionales.
5. Poleas de menor diámetro, debido al menor número de telas
y menor espesor de las cintas, lográndose que el costo inicial del equipo
transportador sea más bajo.

La utilización de telas con fibras poliester o mezclas poliester-poliamida, mantiene

las ventajas logradas con las de poliamida anteriormente descriptas y al ser la estructura
del poliester menos elástica y presentar bajos valores de encogimiento se obtienen
cintas transportadoras con menor estiramiento.

Nomenclatura de las carcazas

La denominación umversalmente adoptada para la caracterización de las telas
para cintas transportadoras, consiste en una primera letra para la urdimbre y una
segunda para la trama y un número que indica la tensión de rotura de un centímetro
de ancho de dicha tela, por ejemplo:

P.P. 75 (indica tela de poliamida en urdimbre y trama de 75 kg/cm de rotura)

P.P. 200 (tela de poliamida en urdimbre y trama de 200 kg/cm de rotura) E.P.
315 (tela de poliester en urdimbre y poliamida en trama de 315 kg/cm) E.E.
400 (tela de poliester en urdimbre y trama de 400 kg/cm de rotura)
 La caracterización de la especificación de una tela como las anteriormente
descriptas incluyen el título del hilado, filamentos y material, como por ejemplo
poliamida P.P. 125 que se utiliza para una tensión de trabajo de 12.5 kg/cm/tela sería:

Título del hilado (urdimbre y trama) 1260 dn.

Filamento del hilado 210x 1
Material del hilado poliamida

La nomenclatura en este caso del hilado sería:

Hilado: Dn 1260 x 1210, es decir hilado de 1260 deniers por un cabo con
210 filamentos.

Otras características importantes de las telas, son el peso por metro cuadrado;
el recuento o cantidad de hilos por decímetro o pulgada en urdimbre y trama;
resistencia a la rotura en ambos sentidos, etc.

Cantidad de telas
En el diseño de la carcaza de una banda transportadora, es necesario
determinar la máxima tensión a la cual será sometida.
La resistencia a la tensión no es única a tener en cuenta al diseñar la carcaza.
La mayoría de las cintas transportadoras trabajan sobre rodillos inclinados.
El ángulo de inclinación de estos rodillos pueden variar de 20 a 45 grados (figura II).
El ángulo de inclinación afecta a la cinta al crear una línea a lo largo de la cual la
cinta es constantemente flexionada. Cuanto mayor es el ánguio de inclinación, mayor es la
acción de flexionado y cuando la cinta está a carga completa, la porción de carga (x)
marcada en la fig. II, fuerza a la cinta a flexionar en un radio más chico y cuanto más
pesada sea la carga, menor será el radio a través de! cual la cinta flexiona.

A! diseñar una cinta transportadora, debe proveérsela de suficiente rigidez

transversal y resistencia a la flexión de modo que ante diferentes ángulos de inclinación y
con el peso de la carga, no ocurra una prematura falla.

Diseño de los compuestos

Hemos visto algunas consideraciones a tener en cuenta para el diseño de la
carcaza de una cinta. En este punto se mencionará algunas generalidades y se
presentarán fórmulas orientativas de cubiertas y cojín con distintos requerimientos,
mencionando que la óptima formulación de los compuestos para cumplir las
condiciones de servicio es otro punto de fundamental importancia.
Los compuestos que deben contemplarse en el diseño de una cinta,
corresponden al de las cubiertas, que deberán resistir las exigencias solicitadas del
material a transportar, abrasión, impactos, temperatura si lo requiere, etc.
Otros compuestos utilizados para el desarrollo de una cinta, corresponden al del
cojín o capa intermedia, que son laminados de goma sobre las telas para lograr
una adherencia entre sí o entre éstas y las cubiertas, debiendo poseer características
de altos valores físicos y buena resistencia al desgarramiento.
Dependiendo de las telas utilizadas, como las de algodón, se usan compuestos
de fricción para la adherencia entre telas.
En la evolución de las fibras textiles para la fabricación de las carcazas, se han
obtenido materiales muy durables, por lo que se requiere compuestos de cubiertas
comparables, para extender la vida útil de la cinta, aún con requisitos especiales tales
como ser ignífugas, conductoras eléctricas, resistentes al calor, a los aceites, al ozono, etc.
En el desarrollo de los compuestos, es válido lo visto con anterioridad en
"Selección del elastómero", donde las características de las formulaciones a utilizar,
pueden ser definidas por especificaciones determinadas o usarse el criterio de
definición por parte de las normas ASTM-2000 o SAE J 200.
A continuación se mencionarán a título de ejemplos, algunas formulaciones utilizadas:
Esquema de una Banda Transportadora
En la figura III, aparecen en forma esquemática los elementos fundamentales que
componen un transportador, los que se detallan a continuación:

A Tolva de carga del material

BI Cinta (cargada con material, tramo de ida)
B2 Cinta (vacía, tramo de retorno)
C Tambor motriz o conductor
D Tambor de reenvío o de cola
E Dispositivo de estiro de la cinta (tensor)
Fl Rodillos de soporte de la cinta (tramo de trabajo)
F2 Rodillos de soporte de la cinta (tramo de retorno)

Generalmente los rodillos de soporte en el tramo de trabajo Fl, son de forma

cóncava, de modo de evitar la caída del material aumentando a igualdad de ancho de
cinta la capacidad útil de transporte. El tramo de retorno, por el cual corre la cinta
descargada, está sostenido normalmente por rodillos rectos. En la figura III se observa
un dispositivo de estiro de la cinta del tipo tensor; otra forma de realizarlo es por el
denominado sistema a tornillo.
Conceptos sobre instalación y mantenimiento
Los temas que se van a tratar a continuación, están orientados fundamentalmente
al mayor conocimiento de los usuarios que incluirá las precauciones durante la etapa del
almacenamiento, conceptos sobre la instalación y limpieza; todo lo cual redundará en una
mayor vida útil de las cintas transportadoras.

Almacenamiento y movimiento de los rollos

Las cintas nuevas deben ser almacenadas en forma vertical, preferentemente en el
mismo embalaje provisto por el fabricante, hasta el momento de ser instaladas. Deben
contemplarse en general, las mismas precauciones que para cualquier artículo de
caucho, esto es:

■ Almacenarse en lugar fresco y seco

■ No exponerse al sol directo
■ Alejarse de fuentes generadoras de ozono como lámparas de vapor de
mercurio, cables de alta tensión y motores eléctricos
■ Evitar el contacto con grasas, aceites, solventes, ácidos o sustancias corrosivas
■ No almacenar especialmente cintas con bordes laminados, sobre pisos de
cemento, debido a que la humedad puede encoger cualquier tela expuesta
a ella y provocar en la cinta un arqueado de los bordes.

El almacenamiento más adecuado es el de colocar los rollos verticalmente sobre

pisos o tarimas de madera.
Normalmente los rollos de cintas transportadoras y elevadoras son enrollados
sobre núcleos cilíndricos y embalados con tapas laterales de madera, cubiertas con un
tejido y enzunchadas, para permitir el movimiento de un lugar a otro haciéndolo girar.
Es común el marcado de los rollos con una flecha que indica el sentido en que
deben ser rotados. Cuando se los hace rodar en dirección opuesta a la indicada por la
flecha, tienden a aflojarse y conificarse.
Debe evitarse dejar caer los rollos, debido a que por lo general son de gran peso, lo
que podría provocar la ruptura del embalaje y el posible daño de la cinta.
Otra forma de manipular los rollos, es el de levantarlos a través de puentes grúas
por cadenas o cables, colocándose una barra en el orificio del núcleo del embalaje.
instalación
Una vez que el rollo de cinta es llevado al lugar de la instalación, debe ser
montado sobre un eje para el desenrollado.
El bobinado durante el proceso de fabricación se realiza normalmente, con la
cubierta superior hacia afuera. Por lo tanto, a! montar el rollo la cinta debe salir por la
parte superior si va sobre los rodillos de carga y por la parte inferior si va sobre los
rodillos de retorno.
Al desenrollar la cinta, el rollo girará en dirección opuesta a !a que indica !a
flecha marcada sobre el embalaje.
Cuando el lugar en que se va a instalar, no permite maniobrar con comodidad, la
cinta deberá ser desenrollada doblándola sobre el piso en pliegos en forma de vaivén.
Debe tenerse máximo cuidado de que las vueltas tengan grandes pliegues para
evitar torceduras o esfuerzos indebidos sobre ella y no deberá colocarse ningún peso
encima cuando la cinta esté así extendida.

Carga del material

El lugar y forma de carga del material sobre la cinta tiene fundamental
importancia sobre la duración de la misma, debido a los impactos y a la abrasión.
La carga puede efectuarse en cualquier parte del transportador, pero el material
no debe caer en el medio de rodillos portantes, ni tampoco donde la cinta está apoyada
sobre el rodillo.
El material debe caer en la parte central en forma continua (para evitar un desplazamien-
to lateral de la cinta), en dirección de la marcha y con una velocidad próxima a la de la cinta.
En la zona de carga es conveniente la instalación de dispositivos para disminuir el cho-
que y reducir el desgaste, como lo son los rodillos engomados o dotados de neumáticos.

Marcha inicial de la cinta

El momento más crítico para una cinta es su puesta en funcionamiento inicial. Es
importante la observación al comienzo del funcionamiento con o sin carga y corregir
los inconvenientes que puedan presentarse como desplazamientos, excesivo
alargamiento, desgaste prematuro etc.

Limpieza de un transportador
Es conveniente la instalación de dispositivos, para la limpieza del transportador.
Debe mantenerse limpio particularmente los rodillos de retorno, ya que la
acumulación de material puede provocar un desalineado de la cinta y un rozamiento
que puede producir roturas.
Existen diferentes procedimientos para lograr mantener limpios los rodillos de
retorno, el más común es el uso de raspadores o baberos de goma de diferentes
espesores pero de menor resistencia a la abrasión que la cinta, para provocar su
desgaste y recambio antes de desgastar la cinta.
Pueden utilizarse raspadores metálicos para materiales muy pegajosos donde los
raspadores de caucho no serían muy efectivos.
Para materiales secos pueden usarse también escobillas rotatorias de cerdas o
caucho movidas a mayor velocidad que la cinta y en sentido contrario al movimiento
del transportador.
Sobre la cubierta inferior la limpieza que se requiere, consiste en remover el
material especialmente de tamaños grandes, que pueden introducirse entre la cinta y
el rodillo de cola pudiendo provocar rupturas, si no se los remueve, para lo cual se
usan desviadores o raspadores de caucho.
Empalmes de cintas
Por razones de producción y manipuleo, las cintas transportadoras son fabricadas
en tramos de longitudes determinadas por cada fabricante.
Si el transportador donde va a ser instalada es de mayor longitud o cuando la
cinta debe unirse en sus extremos para cerrarla sobre sí misma, debe recurrirse a algún
sistema de unión , utilizándose para ello una de las dos formas de empalmes conocidos:
el vulcanizado o el mecánico.
Los empalmes vulcanizados pueden ser realizados en frío o en caliente, siendo estos
últimos probablemente los de mejores resultados con respecto a la adhesión obtenida.
Las uniones vulcanizadas se aplicarán en los casos de tensiones elevadas,
necesidad de una superficie de carga sin elementos metálicos o continua por
especificación del material o seguridad, donde se deban evitar la posibilidad de chispas
como en los ambientes explosivos.
El exceso de longitud que debe considerarse para la realización del empalme
vulcanizado está dado por la siguiente ecuación:

(x) Depende del tipo de tela de la carcaza, oscilando generalmente

entre 200 y 300 mm.

Con respecto a los empalmes denominados mecánicos son realizados a través

de grampas o broches metálicos, cuya selección debe contemplar los rangos de tensión
especificados por los fabricantes.

■ Hose Technology, Second Edition, Colin W. Evans

■ Hoses, Bayer AG Sección Aplicación Tecnológica, Dr.Abts 1992
■ Hoses, Elastomers Technical Training Manual, Oct 1983.
■ Compendium of Dupont. Polymer Hose Compounds, Leonard Outzs.
■ TheVanderbilt Rubber Handbook.Thirteenth Edition.
■ Ciencia de los Polímeros, Segunda edición, Fred W Billmeyerjr.
■ James W. Howath, Goodyear Tire & Rubber Co, Rubber World,
December 1987
■ Dr. Gerald Maeder and Alain Giocosa, Renault. European Rubber Journal,
May 1995
■ Martin Vaughan, Dupont. European Rubber Journal, November 1995.
■ Manual de Cálculo de Cintas Transportadoras, Pirelli
■ Cintas Transportadoras y Elevadoras, GoodYear
■ Catálogo de Cintas Transportadoras y Elevadoras, India Rubber