Costos de Productividad

1.2.
Costos y productividad
En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se
presenta con la configuración de una curva ascendente, debido a la reducción
de la vida útil de los equipos y la consecuente depreciación del activo, pérdida
de producción o calidad de los servicios, aumento de adquisición de repuestos,
aumento del “stock” de materia prima improductiva, pago de horas extras del
personal de ejecución del mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa,
pérdida de mercado y aumento de riesgos de accidentes – Figura 8.
Figura 8 – Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo

La implantación de la planificación y control, buscando la prevención o predicción
de la falla, presenta una configuración de costos invertida, con tasa negativa
anual del orden de 20% y tendencia a valores estables, que pueden representar
en el computo total, un ahorro de 300 a 500%(9 y 10), siendo más de la mitad de
este ahorro debido a la facturación cesante, considerando el Costo Total de una
parada de equipo, como la suma del Costo del Mantenimiento, que incluye los
costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes, y el
Costo de Indisponibilidad que incluye el costo de Pérdida de Producción (horas
no trabajadas), debido a: mala calidad del trabajo; falta de equipos; costo por
emergencias; costos extras para reorganizar la producción; costo por repuestos
de emergencia; penalidades comerciales e imagen de la empresa. Experiencias
de evaluación del Costo de Indisponibilidad muestran que este representa más
de la mitad del Costo Total de la parada.(11)
Un ejemplo evidente de los resultados obtenidos con la ejecución de la adecuada
Planeación y Control de la función Mantenimiento fue divulgado por una empresa
metalúrgica de los Estados Unidos de Norteamérica(12), que presentó los
siguientes resultados:
• 1) Conservar el mantenimiento no planificado por debajo del 10%, de los
cuales 8,3% es mantenimiento correctivo (la meta de la empresa era de
85% de mantenimiento planificado);
• 2) 0,5% de las horas de trabajo de mantenimiento fueron empleadas en
arreglo de daños accidentales, 4,2% en fallas, 2,5% en lubricación,
25,6% en inspecciones, 4,1% en llamadas de emergencia, 6,1% en
desmontajes, 40,2% en servicio de rutina programada, 0,2% en servicio
de rutina no programada, 7,8% en fabricación y modificaciones y 8,8%
en otras actividades como reuniones y capacitación;
• 3) Los costos de mantenimiento eran cerca de 40% por debajo de otras
fábricas del mismo tamaño en el sector y se debe básicamente al uso
eficiente de mano de obra y el mínimo de horas extras, que da, en
promedio, menos de 0,5% por operario/año;
• 4) Los problemas de los equipos son detectados de manera precoz;
• 5) La inversión en mantenimiento incluye personas altamente
calificadas, soporte sofisticado de computadora para mantenimiento
planificado y una política de mantenimiento de la fábrica y equipos en
“estado de nuevo”;
• 6) El departamento de mantenimiento tiene total responsabilidad por el
mantenimiento de los equipos e instalaciones de la fábrica. Cerca de
2.000 ítems por un valor superior a US$ 200 millones forman la mayor
parte de esa responsabilidad.
La inversión inicial en mantenimiento planeado es mayor que el de
mantenimiento no planeado y no elimina totalmente las fallas aleatorias, cuyo
alto valor inicial es justificado por la inexperiencia del personal de mantenimiento
que, al actuar en el equipo, altera su equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo
y al ganar experiencia, el mantenimiento aleatorio tiende a valores reducidos y
estables. La suma general de los gastos del mantenimiento planeado y aleatorio,
identificado como mantenimiento preventivo, a partir de un determinado tiempo,
pasa a ser inferior al de mantenimiento por rotura(3).
Consecuentemente los beneficios de la prevención solamente ocurrirán a partir
del momento en que las áreas comprendidas entre las curvas de mantenimiento
por rotura y con prevención, antes y después de ese punto sean iguales. Si la
vida útil de los equipos de la instalación es menor que el tiempo de obtención del
beneficio, el mantenimiento preventivo pasa a ser económicamente inadecuado.
La preparación previa del grupo de ejecución del mantenimiento preventivo
reduce los costos iniciales del mantenimiento aleatorio restante, sin embargo, el
aumento de la inversión para la formación de ese grupo poco altera el resultado
económico del periodo de generación de ingresos o beneficios.
En el aspecto de disponibilidad y confiabilidad, la planeación y control disminuye
las interrupciones imprevistas de producción(13) y mejora la distribución de la
ocupación de la mano de obra, reduciendo las colas de espera de los equipos
que aguardan mantenimiento. La planificación adecuada conduce a métodos de
mantenimiento con establecimiento de estándares de ejecución, desarrollados a
partir de recomendaciones de fabricantes, experiencia del personal interno y
bibliografía de empresas similares. Dentro de esos estándares, se destacan las
órdenes de pedidos y mantenimiento, las instrucciones de mantenimiento o lista
de verificación (“checklist”), las hojas de registro de datos u hoja de variación de
especificaciones y el programa maestro de mantenimiento.
Aparentemente la reparación o sustitución de componentes averiados puede
parecer más rápida, en un análisis global, se verifica que esta es una concepción
falsa, pues generalmente una avería perturba la homogeneidad de los equipos,
cuyos resultados acarrean otras necesidades de intervención, y en el computo
total, la suma de tiempos de indisponibilidad es mayor a aquel que sería
necesario para un examen completo del equipo en la época de la primera
intervención.
Además de las referencias presentadas, otros ejemplos de la ventaja de
implantación o perfeccionamiento de la filosofía del Mantenimiento Planificado
con relación a la del Mantenimiento por Rotura, en el aspecto de disponibilidad,
se destacan:
• 1) El aumento de la productividad cerca de 12% de una empresa minera
canadiense(14);
• 2) La reducción de costos del mantenimiento en 45% y el aumento de la
productividad de 5 a 10% de una empresa portuaria americana(15);
• 3) El aumento de la productividad en 2% de una empresa de energía
eléctrica americana(16);
• 4) El aumento de la productividad en 35% de una fábrica de papel
inglesa(1).
• 5) La victoria, en una gran competencia, de una empresa japonesa en
un país de América del Sur que presentó un índice de rechazo de
0,0001% (uno en un millón) contra 0,5% (cinco en mil) de la competidora
nacional(17).
En algunos casos la exigencia de confiabilidad y disponibilidad es de tal orden
que se prescinde del estudio de viabilidad económica, de la prevención con
relación a la rotura, como en el caso de algunos componentes de una aeronave
o del generador de emergencia de un hospital, o de los ascensores de edificios,
cuya falla coloca en riesgo vidas humanas o el medio ambiente.
En estos casos son justificadas altas inversiones en planificación y control del
mantenimiento para que la confiabilidad alcance valores cercanos a 100%. Se
incluyen en esos grupos los equipos cuya parada imprevista, genera grandes
pérdidas de materia prima o de la calidad del producto o servicio.
Referencias
• (1) Introduction to Maintenance Planning in Manufacturing
Establishments. United Nations Industrial Development
Organization. United Nations – New York – 1975
• (3) Manuale della Manutenzione degli Impianti Industriali. Asturio
Baldin, Luciano Furlenetto, Antonio Roversi e Francesco
Turco. Franco Angeli Editore. Milano – Italy – 1975
• (11) Mantenimiento Clase Mundial. Fernando Harmsen – Graña &
Montero. Trabalho apresentado na Mesa Redonda de
Mantenimiento. XXIII Convenção da UPADI – Acapulco – México –
1994
• (12) Como fazer a Manutenção Planejada Compensar. Trabalho
divulgado pela Alumax (empresa metalúrgica – E.U.A.) – 1984
• (13) Análise dos Critérios de Manutenção Preventiva de Usinas
Geradoras. GCOI – Grupo Coordenador Para Operação Interligada –
ELETROBRÁS. GTMU – Grupo de Trabalho de Manutenção de
Usinas – 1976
• (14) Programação de Manutenção Preventiva Através de
Computador. Falkonbridge Nickel Mines Limited. O.A.
MacCann. Artigo apresentado na Ontario Hidro’s (Conf.Man.Mec) –
1974
• (15) Prevenctive & Computerized Maintenance Company –
P&CM. 575 Lexington Ave. – New York – NY – 1002. 1975
• (16) Computerized P.M. and System Decreases Dispatcher Duties
and Increases Hard Care Savings. George Mack – Western
Eletric. Maintenance Engineering. June/1975 – pp 28 a 30
• (17) 3º Seminário Brasileiro sobre Garantia da Qualidade na
Manutenção. CETTA – Centro de Treinamento Técnico e Assessoria
Ltda. Salvador – Bahia – 1992
Autor: Lourival Augusto Tavares
Brasil
Consultor en Ingeniería de Mantenimiento
Empresa: Director nacional de ABRAMAN (Asociación Brasileña de
Mantenimiento) en dos mandatos.
Correo: [email protected]
Ingeniero Electricista, formado por la Escuela Federal de Ingeniería de Rio de
Janeiro, en el año de 1967. Past-Presidente del Comité Panamericano de
Ingeniería de Mantenimiento. Supervisor de Mantenimiento en FURNAS –
Centrales Eléctricas S.A. durante 23 años. Fue el jefe de la Asesoría Técnica de
Apoyo en ITAIPU Binacional. Reconocido como “notorio saber” en
mantenimiento por la Universidad Federal de Rio de Janeiro y por la Universidad
Federal de Paraíba.

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Figura 8 – Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo

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