Soldadura, Adhesión y Diseño de uniones permanentes.

Presentado por:

Jhan Ariza, Jurgen Díaz, Juan Gutierrez, Liz Isaguirre, Carolina Pedroza, Hernando Tinoco.

La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos de unión como
soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado, procesos que en la actualidad se
emplean de manera extensa en la manufactura. Ya sea que las partes deban ensamblarse o
fabricarse, por lo general existe una buena razón para considerar alguno de estos procesos en el
trabajo de diseño preliminar. En particular cuando las secciones que se unirán son delgadas, uno
de estos métodos puede propiciar ahorros significativos. La eliminación de sujetadores
individuales, con sus respectivos agujeros, y los costos de ensamble representan un factor
importante. Asimismo, algunos de los métodos permiten el ensamble rápido de la máquina, lo que
incrementa su atractivo.

Simbolos de Soldadura.

Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de metal, cortadas
con configuraciones particulares. Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos
de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura los cuales han sido estandarizados
por la American Welding Society (AWS).

Figura 1. Representación simbólica de soldadura estándar AWS con la ubicación de los elementos del
símbolo. Tomado del Shigley, capítulo 9.
Como en la operación de soldadura se emplea calor, se experimentan cambios metalúrgicos en el
metal de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen esfuerzos residuales a causa de la
sujeción o unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden de la soldadura. Por lo general,
estos esfuerzos residuales no son tan severos como para causar problemas; en algunos casos se ha
determinado que un tratamiento térmico ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos.

Figura 2. Símbolos de soldadura por arco y autógena. Tomado del Shigley, capítulo 9.

Figura 3. Soldaduras de filete. Tomado del Shigley, capítulo 9.

Figura 4. El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura debe ser circundante.
Tomado del Shigley, capítulo 9.
Figura 5. Soldaduras a tope o de ranura. Tomado del Shigley, capítulo 9.

Figura 6. Soldaduras especiales de ranura. Tomado del Shigley, capítulo 9.

Soldaduras a tope y de filete.

En la figura 9-7a) se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de tensión F.
En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado por

σ =F /hl

Donde h es la garganta de la soldadura y l es la longitud de la soldadura, como se muestra en la

figura. Observe que el valor de h no incluye el refuerzo.

Figura 7. Unión a tope típica.. Tomado del Shigley, capítulo 9.

El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a carga cortante está dado por

τ =F /hl

Figura 8. Diagrama de cuerpo libre. Tomado del Shigley, capítulo 9.

Las fuerzas de cada parte soldada consisten en una fuerza normal Fn y una fuerza cortante Fs.
Cuando se suman las fuerzas en las direcciones x y y, se obtiene

a) F s=F sen θ
b) F n=F cos θ

Usando la ley de los triagulos:

t h h √2h
= = =
sen 45° sen(180 °−45° −θ) sen(135 °−θ) cosθ+ sen θ
Al despejar la longitud de la garganta t, resulta

h
c) t=
cosθ+ sen θ
Los esfuerzos nominales a un ángulo en la estructura soldada, τ y σ , son

F s Fcosθ(cosθ + senθ) F s 2
d) τ = = = (cos θ+ senθcosθ)
A hl hl
F Fcosθ (cosθ+ senθ) F n
e) σ = n = 2
= (cos θ+ senθcosθ)
A hl hl

El esfuerzo de von Mises a un ángulo, se calcula mediante

1 1
´ 2 Fn
2 2 2 2 2 2 2
f) σ =( σ + 3 τ ) = [ ( cos θ+ senθcosθ ) + 3(sen θ+ senθcosθ) ]
hl

El esfuerzo cortante máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación (d) con respecto a θ e
igualando a cero. El punto estacionario ocurre en θ=67,5° con los valores correspondientes

τ max=1,207 F /¿) y σ =0,5 F /(hl).

Existen algunos resultados experimentales y analíticos útiles para evaluar las ecuaciones de la (d) a
la (f) y sus efectos. Un modelo de la soldadura de filete transversal de la figura 9-8 se construye
fácilmente para fines fotoelásticos y tiene la ventaja de que posee una condición de cargas
equilibrada. Norris trazó un modelo como éste y registró la distribución de esfuerzo a lo largo de
los catetos AB y BC de la soldadura.1 Una gráfica aproximada de los resultados que obtuvo se
muestra en la figura 9-10a. Observe que existe concentración de esfuerzo en A y B en el cateto
horizontal, y en B en el cateto vertical. Norris declara que no pudo determinar los esfuerzos en A y
B con certeza.

Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión.

La reacción en el soporte de un voladizo siempre consiste en una fuerza cortante V y en un
momento M. La fuerza cortante produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud

V
τ´=
A
Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras. El momento en el soporte produce un
cortante secundario o una torsión de las soldaduras, y dicho esfuerzo está dado por la ecuación

Mr
τ ´ ´=
J

Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto en la soldadura
de interés, y J es el segundo momento polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto
del centroide del grupo. Cuando se conocen los tamaños de las soldaduras, se resuelven estas
ecuaciones y los resultados se combinan para obtener el esfuerzo cortante máximo. Observe que,
por lo general, r es la distancia más alejada del centroide del grupo de soldaduras.

Figura 9. Ésta es una conexión de momento. Tomado del Shigley, capítulo 9

Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión.

Figura 10. Voladizo de sección transversal rectangular soldado a un soporte en los bordes superior e inferior.
Tomado del Shigley, capítulo 9

En la figura 10a, hay un voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete en la parte
superior y en la inferior. Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una reacción de fuerza
cortante V y una reacción de momento M. La fuerza cortante produce un cortante primario en las
soldaduras de magnitud

V
τ´=
A
Donde A es el área total de la garganta. El momento M induce un componente de esfuerzo
cortante horizontal en las soldaduras. Si se consideran las dos soldaduras de la figura 10b como
líneas, se observa que el segundo momento del área unitaria es

b d2
I u=
2

El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de la soldadura, es

 b d2
I =0,707 h I u=0,707 h
2
Ahora se determina que el esfuerzo cortante nominal en la garganta es

Mc Md /2 1,414 M
τ ´ ´= = =
I 0,707 hb d 2
bdh

El modelo proporciona el coeficiente de 1.414, en contraste con las predicciones de la sección 9-2
de 1.197 mediante la energía de distorsión, o 1.207 mediante el cortante máximo. El enfoque
conservador de 1.414 del modelo no consiste en que sea simplemente mayor que 1.196 o 1.207,
sino que los ensayos que se realizaron para validar el modelo demuestran que es suficientemente
grande.

Soldadura por resistencia.

Al proceso del calentamiento, y la soldadura subsiguiente que ocurre cuando se hace pasar una
corriente eléctrica a través de varias partes que están prensadas entre sí, se le llama soldadura por
resistencia. La soldadura de puntos y la de costura son las formas de soldadura por resistencia
empleadas con más frecuencia. Las ventajas de esta clase de soldadura sobre las otras son: la
velocidad, la regulación precisa del tiempo y del calor, la uniformidad de la soldadura y las
propiedades mecánicas que se obtienen. Además, el proceso es fácil de automatizar y no se
requiere metal de aporte y fundentes.

Los procesos de soldadura por puntos y de costura se ilustran de modo esquemático en la figura 9-
23. En realidad, esta última consiste en una serie de soldaduras de puntos superpuestas, dado que
la corriente se aplica en pulsos a medida que el trabajo se mueve entre los electrodos que rotan.

La falla de una soldadura por resistencia ocurre por cortante de la soldadura o por desgarramiento
del metal alrededor de ésta. Debido a la posibilidad de desgarramiento, es una buena práctica no
cargar una unión soldada por resistencia a tensión. Por ello, se debe diseñar de manera que el
punto o la costura estén cargados a cortante puro. De ese modo el esfuerzo cortante es sólo la
carga dividida entre el área del punto. Como la lámina más delgada del par que se está soldando
puede desgarrarse, la resistencia de las soldaduras de puntos con frecuencia se especifica
indicando la carga por punto, con base en el espesor de la lámina más delgada. Las resistencias se
obtienen mejor mediante la experimentación. Cuando las partes se sujetan mediante soldadura de
puntos, deben usarse factores de seguridad un poco mayores, que en uniones de pernos o
remaches, para tomar en cuenta los cambios metalúrgicos en los materiales debidos a la
soldadura.

Unión con adhesivos

El uso de adhesivos poliméricos para unir componentes en aplicaciones estructurales,

semiestructurales y no estructurales se ha expandido mucho en años recientes, como resultado de
las ventajas únicas que los adhesivos ofrecen para ciertos procesos de ensamble, así como por el
desarrollo de nuevos adhesivos que aseguran buenos resultados y son ambientalmente
aceptables. La creciente complejidad de las estructuras ensambladas modernas y los diversos tipos
de materiales que se emplean han permitido muchas aplicaciones que no serían posibles con
técnicas de unión más convencionales. Los adhesivos también se utilizan junto con sujetadores
mecánicos y soldaduras, o en lugar de ellos. El peso reducido, las capacidades de sellado, el
número mínimo de partes, el tiempo de ensamble, así como la resistencia a la fatiga y a la
corrosión mejoradas, se combinan para proporcionar al diseñador oportunidades para
personalizar el ensamble. Alrededor del mundo, el tamaño de la industria de los adhesivos y
sellantes es de aproximadamente 40 mil millones de euro-dólares, y en Estados Unidos el mercado
es de alrededor de 12 mil millones de dólares estadounidenses.6 Por lo tanto, al tipo de cambio
actual, el mercado mundial es de aproximadamente 57 mil millones de dólares estadounidenses.
En la figura 11 se ilustran los numerosos lugares donde hay adhesivos en un automóvil moderno.
En efecto, la fabricación de muchos automóviles, dispositivos y estructuras dependen de los
adhesivos.

Figura 11. Diagrama de la carrocería de un automóvil donde se muestran al menos 15 ubicaciones donde se
podrían usar o se emplean adhesivos y selladores. Tomado del Shigley, capítulo 9

En las uniones bien diseñadas y con procedimientos de procesamiento adecuados, el uso de

adhesivos propicia reducciones significativas en el peso. Al eliminar sujetadores y el peso de los
mismos, esto también puede permitir el uso de materiales de menor calibre, por que
Figura 12. Desempeño mecánico de varios tipos de adhesivos. Tomado del Shigley, capítulo 9

Distribución de esfuerzos.

Una de las pautas más importantes que requiere este tipo de uniones, es que la carga que se esté
soportando, sea en cortante. Para esto, se ha propuesto varias configuraciones en las uniones
traslapadas como se pueden ver a continuación:

a) Traslapada simple.

b) Traslapada doble.

c) Empalme oblicuo.
 d) Biselada.

e) Escalonada.

f) Cubrejunta.

g) Cubrejunta doble.

h) A tope tubular.

Figura 13. Tipos comunes de juntas. Tomado del Shigley, capítulo 9

El análisis de las uniones traslapadas sugiere que la carga aplicada se distribuye de manera
uniforme sobre el área de la unión. Los resultados de las pruebas de uniones traslapadas,
como los que se obtienen mediante la norma ASTM D1002 para uniones traslapadas
simples, describen la “resistencia al cortante aparente” como la carga de ruptura dividida
entre el área de la unión.

El análisis de retraso del cortante (presentado por Volkersen), proporciona ideas sobre las
distribuciones del esfuerzo cortante.
 Figura 14. Unión traslapada doble. Tomado del Shigley, capítulo 9

Para el análisis de una unión traslapada doble, se tiene en cuenta los factores que
involucran la ecuación del esfuerzo cortante.

Donde:

Y Eo , t o, α o y Ei , t i, α i designan el módulo, el espesor y el coeficiente de expansión térmica

de los adherentes exterior e interior, respectivamente; G , h , b y l son el módulo de
cortante, el espesor, el ancho, la longitud de la unión, respectivamente; y
∆ T es un cambio en la temperatura de la unión.

Diseño de uniones.

Las directrices básicas necesarias para el diseño de uniones adhesivas son:

- Diseñe para someter la línea de la unión a cortante, no a desprendimiento. Tenga cuidado con los
esfuerzos de desprendimiento enfocados en las terminaciones de la unión. Cuando sea
necesario, reduzca los esfuerzos de desprendimiento mediante el ahusado de los extremos de
los adherentes, si se incrementa el área de la unión donde ocurran esfuerzos de des
prendimiento o el empleo de remaches en las terminaciones de la unión donde los esfuerzos de
desprendimiento puedan iniciar fallas.

- Cuando sea posible, use adhesivos con ductilidad adecuada. La capacidad de fluencia de un
adhesivo reduce las concentraciones de esfuerzos asociadas con los extremos de uniones e
incrementa la tenacidad que permite resistir la propagación de desuniones.

- Tome en cuenta las limitaciones ambientales de los adhesivos y de los métodos de preparación de
la superficie. La exposición al agua, los solventes y otros diluyentes degradan de manera
considerable el desempeño del adhesivo en algunas situaciones, pues desplazan el adhesivo de
la superficie o degradan el polímero. Ciertos adhesivos pueden ser susceptibles al agrietamiento
por esfuerzo ambiental en presencia de ciertos solventes. La exposición a la luz ultravioleta
también los degrada.

- Diseñe de forma que permita o facilite las inspecciones de las uniones cuando sea posible. A
menudo, la falta de un remache o perno es fácil de detectar, pero las desuniones o uniones
adhesivas insatisfactorias no se aprecian con facilidad.

Bibliografía

- Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, 9na edición, Richard G. Budynas y J. Keith Nisbeth
Capitulo 9, página 453.