Manual de Operaciones z812

JGS 420 GS-S.
L
Descripción / Manejo
Grupo generador
INSTELECT
J Z812
Número del motor: 1452107
Número de grupo: 1452106
2020-03
© INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Achenseestr. 1-3
A-6200 Jenbach, Austria
www.innio.com
Histórico de revisiones
Índice Fecha Descripción/Resumen de cambios Experto
Revisor
1 2020-03 Entrega ➔ pie de página
Obermann D.
Traducción del manual de instrucciones original
Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL

La información que recoge este documento es información protegida tanto de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG como de sus filiales y es confidencial. Es propiedad de INNIO y no se permite su utilización, distribución a
terceros o reproducción sin la previa autorización por escrito. Esta prohibición incluye también, aunque no
exclusivamente, el uso de la información para elaborar, confeccionar, desarrollar o deducir reparaciones,
modificaciones, piezas de repuesto, diseños o modificaciones de configuración o su presentación ante
autoridades nacionales. Cuando se haya autorizado la reproducción total o parcial, se deberán anotar tanto
esta advertencia como la advertencia que sigue en todas las páginas del documento de manera total o parcial.
© INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, 2020-03

Índice
Indicaciones para el usuario .............................................................................................................................. 1

Componentes de la documentación de producto de INNIO Jenbacher ................................................... 1.1
Explicación de los símbolos ..................................................................................................................... 1.2
Tipo de placa y denominación de tipo de los productos INNIO Jenbacher .............................................. 1.3
Portal web................................................................................................................................................. 1.4
Su opinión es importante .......................................................................................................................... 1.5
Puntos de distribución y servicio .............................................................................................................. 1.6
Pie de imprenta ........................................................................................................................................ 1.7
Condiciones generales ....................................................................................................................................... 2

Fines de uso ............................................................................................................................................. 2.1
Comunicación e información en el marco del REACH para usuarios intermedios sobre las sustancias
contenidas en artículos............................................................................................................................. 2.2
Declaración CE de conformidad .....................................................................................................................
Sujeción de los grupos Jenbacher durante el transporte por camión .................................... TA 1000-0039
Parada del motor .................................................................................................................... TA 1100-0105
Condiciones límite para los motores de gas Jenbacher ......................................................... TA 1100-0110
Condiciones generales - Operación y mantenimiento ............................................................ TA 1100-0111
Limpieza al realizar trabajos de servicio técnico en los elementos en contacto con el aceite limpio
................................................................................................................................................ TA 1100-0113
Instalación de dispositivos eléctricos para grupos INNIO Jenbacher..................................... TA 1100-0114
Protección de los trabajadores ............................................................................................... TA 2300-0001
Normas de seguridad ............................................................................................................. TA 2300-0005
myPlant*: requisitos de conexión .......................................................................................... TA 2300-0008
Medidas LOTO y kit LOTO ..................................................................................................... TA 2300-0010
Manejo de la instalación ..................................................................................................................................... 3

Especificación técnica del mando ............................................................................................................ 3.1
Armario de mando .................................................................................................................................... 3.2
DIA.NE XT4 4.08 ...................................................................................................................................... 3.3
Eliminación de averías........................................................................................................................................ 4
Lista de comprobación para averías ........................................................................................................ 4.1
Descripción .......................................................................................................................................................... 5
Motor básico ............................................................................................................................................. 5.1
Descripción 5.1.1
Datos técnicos - motor 5.1.2
Alzado del motor 5.1.3
Sistema de aceite de motor 5.1.4
Sistema de líquido refrigerante 5.1.5
Sistema de gas combustible 5.1.6
Instalación ................................................................................................................................................ 5.2
Datos técnicos - instalación 5.2.1
Alzados de la instalaciòn y esquema tècnico 5.2.2
Tramo de regulación de gas 5.2.3
Instalación de encendido MORIS 5.2.4
Acoplamiento elástico 5.2.5
Regulación................................................................................................................................................ 5.3
Regulador Leanox® 5.3.1
Regulador de Revoluciones 5.3.2
Regulador de Potencia 5.3.3
Regulador de Isla 5.3.4
Consumibles e instrucciones técnicas ............................................................................................................. 6

Combustibles, aceites y otros medios ...................................................................................................... 6.1
Instrucciones técnicas .............................................................................................................................. 6.2
Llave dinamométrica ............................................................................................................. TA 000-00-003
Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106
Tipo de grupo: JGS 420 GS-S.L Versión del motor: B91
Autor: Responsable: Fecha de liberación: 04/03/2020
Índice: 1 Hoja núm.: 1/2
Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL El uso o la comunicación de datos de esta hoja están sujetos a las limitaciones según la nota que aparece en la portada o en la primera página.
Índice
Conservación de grupos Jenbacher ....................................................................................... TA 1000-0004

Requisitos relativos a la superficie de emplazamiento para las instalaciones Jenbacher ..... TA 1000-0041
Transporte, instalación y condiciones generales de los armarios de control de Jenbacher .. TA 1000-0043
Seguros mecánicos para el transporte ................................................................................... TA 1000-0044
Elevación, transporte e introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas................ TA 1000-0046
Baterías de arranque AGM..................................................................................................... TA 1000-0051
Cargador de baterías TRIO-PS/3AC/24DC/40 ....................................................................... TA 1000-0052
Procedimiento de aprobación para diversos aceites lubricantes de motor ......................... TA 1000-0099A
Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher......................................... TA 1000-0099B
Modo de proceder para ensayar la duración del aceite específica de la instalación .......... TA 1000-0099C
Determinacíon del valor pH-inicial (ipH) de aceite de lubricación usado de acuerdo con IT 1000-0099B
............................................................................................................................................. TA 1000-0099D
Tabla auxiliar para interpretar los analisis de aceite usado (Aceites lubrificantes para motores)
............................................................................................................................................. TA 1000-0099K
Almacenamiento y manipulación de aceite nuevo para motores de gas Jenbacher............ TA 1000-0099L
Extracción de muestras de aceites lubricantes / Aceite lubricante - protocolo de extracción de muestras
................................................................................................................................................ TA 1000-0112
Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos ............................. TA 1000-0200
Caracteristicas del agua caliente y sobrecalentada en los circuitos de agua ........................ TA 1000-0206
Requisitos relativos al gas carburante y al aire comburente .................................................. TA 1000-0300
Rotulación de la puerta de la sala de máquinas..................................................................... TA 1000-0330
Diseño compatible con la directiva CEM de cableado y conexiones a tierra ......................... TA 1000-0505
Manejo de elementos/conjuntos electronicos......................................................................... TA 1000-0510
Medidas de seguridad para la erección de instalaciones de alta intensidad.......................... TA 1000-0515
Aceite lubricante para motores de gas Jenbacher de las series 2, 3, 4 y 6 ........................... TA 1000-1109
Instalación de grupos de INNIO Jenbacher............................................................................ TA 1100-0112
Especificaciones del rodaje del motor para motores INNIO Jenbacher ................................. TA 1400-0100
Tuberías ................................................................................................................................. TA 1400-0131
Herramienta de reajuste para bujías de encendido con electrodos de gancho ..................... TA 1400-0162
Encendido MORIS .................................................................................................................. TA 1502-0068
MPM (módulo de potencia para el MORIS)............................................................................ TA 1502-0069
SAFI (interfaz de la función sensor-actuador) ........................................................................ TA 1502-0071
SPA24 (SAFI-Pickup-Amplifier) .............................................................................................. TA 1502-0072
Regulador del caudal de gas (TecJet 110, 50 plus y 52) ....................................................... TA 1510-0064
Gestión del condensado de gases de escape........................................................................ TA 1511-0069
Acoplamiento elástico............................................................................................................. TA 1516-0189
Bujías de encendido P3.......................................................................................................... TA 1530-0192
Bujías de encendido P7N1 ..................................................................................................... TA 1530-0193
Instrucciones de montaje y de ensayo para tornillos de dilatación ........................................ TA 1902-0001
Pares de apriete de la serie 4................................................................................................. TA 1902-0213
Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor ...................................... TA 2102-0020
Operación en isla de motores de carburador a gas con DIA.NE (serie 4) ............................. TA 2108-0029
Operación en isla generalidades ............................................................................................ TA 2108-0031
Indicaciones técnicas de seguridad para el acoplamiento de instalaciones de Jenbacher a internet
................................................................................................................................................ TA 2300-0006
Medidas LOTO y kit LOTO ..................................................................................................... TA 2300-0010
Observaciones y suplementos .......................................................................................................................... 7

Observaciones y complementos .............................................................................................................. 7.1
Anexo.................................................................................................................................................................... 8
Generador ................................................................................................................................................ 8.1
SprungMarke!!!55770073995

Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL El uso o la comunicación de datos de esta hoja están sujetos a las limitaciones según la nota que aparece en la portada o en la pri-
mera página.
1 Indicaciones para el usuario
1.1
Componentes de la documentación de producto
de INNIO Jenbacher
Descripción - Manejo
• Cómo debe manejarse la instalación
• Eliminación de averías
• Descripción del motor y de la instalación
• Qué combustibles, aceites y otros medios deben
utilizarse
• Instrucciones técnicas
Mantenimiento
• Qué trabajos de inspección y mantenimiento deben
realizarse
• Cuándo deben realizarse los trabajos
• Cómo deben realizarse los trabajos
• Registro de datos de funcionamiento
Lista de piezas de repuesto

• Seleccionar la pieza de repuesto necesaria
• Pedir piezas de repuesto
• Asignar piezas de repuesto
SprungMarke!!!9007199268956299

Autor: Doku./Schartner Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 06/05/2019
Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL El uso o la comunicación de datos de esta hoja están sujetos a las limitaciones según la nota que aparece en la portada o en la prime-
ra página.
1.2
Explicación de los símbolos
Para resaltar especialmente determinados pasajes de su documentación de producto INNIO

Jenbacher GmbH & Co OG se utilizan los siguientes símbolos.
Atención
La inobservancia de la siguiente indicación puede poner en peligro la seguridad de
las personas o dañar componentes del motor o de la instalación.
Inspección
Inspeccionar los componentes o medios de servicio tal como se indica.
Par de apriete
Apretar el tornillo o tuerca con el par de apriete indicado.
Limpieza
Limpiar el componente tal como se indica.
Aceitar
Aceitar o engrasar el componente tal como se indica.
Referencias
Referencia a un documento o sección de la documentación de producto. Información
importante o indicación importante!
Información
Información importante o indicación importante!
SprungMarke!!!9007207114617995

Autor: Doku./Bacher Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
1.3
Tipo de placa y denominación de tipo de los
productos INNIO Jenbacher
1 Placa de características
1.1 Placa de características - Motor

La placa de características del motor está colocada en el cárter del cigüeñal.
Placa de características - Motor
1.2 Placa de características - Instalación

La placa de características de la instalación está colocada en el larguero izquierdo del bastidor (mirando
al volante).
Placa de características - Instalación

ra página.
1.3
Tipo Tipo Max. ambient Temperatura ambiente máxima

temperature
(intake air)
Serial No. Nº de serie Rated frequency Frecuencia nominal
Year of Año de fabricación Rated voltage Tensión nominal
manufacture
Rated power Potencia nominal Rated current Corriente nominal
Rated power Factor de potencia nominal Mass Masa
factor
Maximum site Altura de regulación del entorno Performance Clase de potencia
altitude of máxima class
installation
2 Denominación de tipo
2.1 Denominación de tipo - Motor:

Término Código Significado (código) Ejemplo
Fabricante J INNIO Jenbacher GmbH J 320 GS C05
& Co OG
Serie 2 J 320 GS C05
3
4
6
9
Número de cilindros 8 Motor de 8 cilindros en J 320 GS C05
línea
12 Motor de 12 cilindros en
V
V
V
V
Modo de trabajo (p. ej.) GS Motor a gas J 320 GS C05
turboalimentado
GSH Motor de gas
turboalimentado y
refrigerado por agua a
alta temperatura
Modelo A Modelo original J 320 GS C05
B, C, D, E ... Modelos modificados
Versión (p. ej.) 02 Gas natural; 250 mg J 320 GS C05
NOX
05 Gas natural; 500 mg
NOX
27 Biogas; 500 mg NOX

Índice: 6 Hoja núm.: 2 / 4
mera página.
1.3
1 6
J 3 20 GS C 05
2
3
Denominación de tipo - Motor
① Fabricante ④ Modo de funcionamiento
② Serie ⑤ Modelo
③ Número de cilindros ⑥ Versión
2.2 Denominación de tipo - Grupo

Fabricante J INNIO Jenbacher GmbH JMS 320 GS-N.LC
& Co OG
Tipo de equipo (p. ej.) M Módulo de cogeneración JMS 320 GS-N.LC
G Grupo generador
C Grupo compresor
Tipo de instalación S estacionaria JMS 320 GS-N.LC
C En contenedor
Serie 2 JMS 320 GS-N.LC
3
4
6
9
Número de cilindros 08 Motor de 8 cilindros en JMS 320 GS-N.LC
línea
V
V
V
V

ra página.
1.3

Modo de trabajo (p. ej.) GS Motor a gas JMS 320 GS-N.LC
turboalimentado
GSH Motor de gas
turboalimentado y
refrigerado por agua a
alta temperatura
Tipo de gas combustible N Gas natural JMS 320 GS-N.LC
B Biogás
L Gas de vertedero
P Gas propano
S Gas especial
N/B Gas natural/biogás
(funcionamiento con dos
gases)
Depuración de los gases L Motor Leanox JMS 320 GS-N.LC
de escape
LC Motor Leanox con
catalizador por
oxidación
C Catalizador de 3 vías
1 6
2 7
3 8
J M S 3 20 GS - N /B . LC
4
9
5
Denominación de tipo - Instalación
① Tipo de instalación ⑥ Modo de funcionamiento
② Tipo de equipo ⑦ Tipo de gas combustible
③ Fabricante ⑧ Tipo de gas combustible alternativo
④ Serie ⑨ Depuración de los gases de escape
SprungMarke!!!45035996288033547
⑤ Número de cilindros

mera página.
1.4
Portal web
La documentación del producto digital específica del cliente a través de myPlant* y SPATSL 2.0
myPlant*
El portal myPlant* es una base de conocimientos de servicio técnico y se encuentra en https://
myplant.gepower.com. La plataforma le permite realizar un seguimiento del estado de su flota o de cada
motor, con información de estado actual, mensajes de los motores y datos de proceso.
Si ya ha creado un usuario, inicie sesión con él.
Si no tiene un usuario, haga clic en «Create Account» e inicie el registro.
Puede encontrar sus manuales de descripción/manejo y mantenimiento específicos del cliente de forma
digital de la siguiente manera:
Haga clic en «Knowledge Management» ①, en «Documents & Downloads» ② y luego en «Select Asset»
③.
En el campo libre ④ puede introducir la referencia correspondiente.
Las posibles referencias son:
• Palabra clave
• Número de serie del motor
• Número de serie de la instalación
• Número J
• Número de pedido de venta
• etcétera.

Autor: Doku./Bacher A. Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 07/08/2019
ra página.
1.4
Portal web
A continuación, puede descargar los PDF disponibles correspondientes.
SPATSL 2.0
La abreviatura SPATSL deriva del inglés Spare Parts List y se refiere al catálogo digital de piezas de
recambio.
Este catálogo digital de piezas de recambio está disponible en línea en https://spatsl.innio.com.
Registro SPATSL 2.0
Si ya cuenta con una INNIO B2B SSO, inicie sesión con ella.
Si no cuenta con una INNIO B2B SSO, haga clic en https://registration.gepower.com e inicie el registro.
Recibirá un correo electrónico en cuanto se haya confirmado su solicitud.
Puede encontrar requisitos exactos del sistema y unas instrucciones de uso más detalladas, como en el
siguiente capítulo ⇨ Guía de inicio rápido SPATSL 2.0 en línea en el borde inferior derecho de la
pantalla.
Portal web INNIO

El portal web INNIO se puede encontrar en:
https://www.innio.com
Aquí encontrará información sobre las últimas actualizaciones de:
• nuestros productos
• dibujos
• boletines de servicio
• SPATSL 2.0 (catálogo digital de piezas de recambio)
• fondo de la tecnología de motores
• y mucho más
Asimismo, tiene la posibilidad de descargar en su ordenador los documentos que puedan ser de su
interés.
En caso se dudas eventuales, su persona de contacto de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG está a su
disposición en todo momento.
Primer ingreso – registro:

mera página.
1.4
Portal web
Como cliente de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG le ofrecemos la posibilidad de un acceso ampliado,
para lo cual es necesario registrarse brevemente.
Registro en el portal web INNIO:
Haga clic en SGIN-IN / REGISTER en la parte superior derecha
Si ya cuenta con una INNIO B2B SSO, inicie sesión con ella en «ACCESS THE PORTAL».
Si no cuenta con una INNIO B2B SSO, haga clic en «registration» e inicie el registro.

ra página.
1.4
Portal web
Vista general del menú principal del portal web INNIO
Puntos del menú principal

El menú principal dispone de algunos puntos interesantes, aquí encontrará una enumeración de los más
utilizados:
«Enlaces – GEJ Apps»

Aquí encontrará una recopilación de enlaces adicionales a otras páginas web.
«Base de conocimientos técnicos»

En esta zona puede acceder a documentos técnicos controlados ya prefiltrados. El filtrado se realiza de
acuerdo con las posibles categorías de documentos.
«Documentos de servicio técnico»

En esta zona puede acceder a documentos de servicio técnico útiles ya prefiltrados. El filtrado se realiza
de acuerdo con las posibles categorías de documentos. Esta zona no es accesible para los clientes.
«Programas»
Aquí encontrarás los programas disponibles para descargar.
«Marketing»

mera página.
1.4
Portal web
Aquí encontrará documentos útiles de nuestro departamento de marketing a los que puede acceder ya
prefiltrados.

ra página.
1.4.1
Guía de inicio rápido SPATSL 2.0
1 Landingpage
Desde la página principal puede acceder a todas las funciones importantes. Puede hacerlo con la barra
de cabecera, con los botones azules de abajo o a través de la búsqueda rápida de la esquina superior
derecha.
2 Cambiar el idioma
1. Haga clic en el símbolo de la bandera (arriba a
la derecha).
2. Seleccione el idioma deseado en el menú
desplegable.
3. A continuación haga clic en "Ok".
3 Catálogos
En el módulo Catálogos se puede seleccionar el catálogo a través del número de dispositivo (letra
seguida de 3 números, por ejemplo: A123) o a través del nombre de proyecto específico del cliente.
Cuando se introducen los datos, aparece una lista de los catálogos que coinciden con los criterios. Haga
clic en una entrada de la lista para abrir la página de vista general.
4 Búsqueda
En el módulo Búsqueda se pueden realizar consultas de búsqueda concretas. Para hacerlo de forma
eficaz, puede vincular los criterios de búsqueda con "y"/"o".

ra página.
1.4.1
Si desea mostrar todos los resultados de búsqueda con la palabra "émbolo", puede usar el comodín de
búsqueda. En ese caso, la consulta de búsqueda sería "émbolo*", y los resultados pueden ser, por
ejemplo, anillo de émbolo, bulón de émbolo, etc. Por lo tanto, el * es el comodín de búsqueda. Puede
colocarse delante, en medio o detrás de la palabra clave. También funciona en la búsqueda rápida.
Atención:
• La función de búsqueda siempre queda restringida a los catálogos previamente seleccionados.
• La búsqueda está limitada a un máximo de 2000 instalaciones.
5 Navegación
Aquí puede navegar al grupo de funciones deseado, bien a través de la estructura de carpetas a la
izquierda o mediante la tabla en el centro. Si hace clic, se abre el grupo y se muestran las partes que hay
debajo.
En la tabla del centro se indican los grupos de funciones, las unidades y los componentes de manera
distinta:
Componente Número de pieza y texto
Unidad Número de pieza y texto subrayado
Grupo de funciones Sin número de pieza y texto subrayado
6 Favoritos
En Favoritos se clasifican piezas guardadas según el proyecto. En la parte izquierda se muestran los
proyectos y en el centro, las piezas favoritas del proyecto seleccionado.

mera página.
1.4.1
7 Vistas
Aquí se muestra la vista de las unidades o de las piezas. En la tabla ubicada debajo de la imagen
aparecen las piezas empleadas con información adicional. Mediante un clic sobre el icono del carrito de
la compra (al inicio de cada línea) puede añadir la pieza a la lista colectiva. Mediante el icono del lápiz
puede redactar notas personales relativas a los componentes correspondientes.
En la estructura de carpetas del lado izquierdo puede consultar el orden jerárquico. En el margen
derecho aparecen detalles sobre el componente/la unidad y un botón de asterisco. Si hace clic en este
botón, la pieza se añade a la lista de favoritos.
Modificación de la vista
La vista de la imagen es interactiva, es decir, la imagen se puede mover, se puede aplicar un zoom y se
pueden destacar piezas. Para desplazar la imagen debe accionar y mantener pulsada la rueda del ratón
y, a continuación, mover el ratón. Para aumentar la imagen con el zoom, debe girar la rueda del ratón.
De forma alternativa también puede usar los botones de la cabecera para realizar estas acciones.
Si hace clic en un número de posición en la vista, se marca la pieza en la tabla. También funciona en el
otro sentido. Si hace clic sobre una pieza en la tabla, se destaca en la vista.
La pieza ya no está disponible
Si al final de una línea aparece una X, entonces

ese modelo de la pieza ya no está disponible. Si
hace clic en la X, se abrirá una ventana emergente.
En esta ventana se indica el motivo de la
sustitución, la denominación de la pieza nueva y la
denominación de la pieza antigua.
Esta información también aparece en la barra
lateral (en el margen derecho de la pantalla).
Atención: Esta función solo está disponible en
línea.
Si se genera una exportación en formato PDF, este
archivo contendrá las referencias disponibles en el
momento de la exportación.

ra página.
1.4.1
8 Listas colectivas
En las listas colectivas se pueden guardar conjuntamente piezas de distintos proyectos. A continuación,
la lista se puede guardar como archivo .xml o enviar por correo electrónico. Un posible uso son, por
ejemplo, solicitudes de ofertas.
Descarga:
• A través del botón Guardar, exportación como archivo .xml.
• O a través del cuadro de diálogo de Finalizar y el posterior envío por correo electrónico o la descarga
como .xml.
Atención: Las listas colectivas no se guardan para siempre en SPATSL 2.0.
SprungMarke!!!9007217104779787

mera página.
1.5
Su opinión es importante
Estimada lectora,
estimado lector:
Nos hemos puesto como meta redactar una documentación de producto que garantice el manejo y
mantenimiento sin peligro de su instalación INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Al mismo tiempo, esta documentación de producto debe servir como obra de consulta para datos
técnicos, condiciones marginales, descripción de los componentes del motor y de la instalación,
reparación de averías y como base para la formación.
Para alcanzar esta meta le rogamos que nos comunique sus experiencias en el funcionamiento diario.
Tema: Evaluación ¡Denos su opinión!
¿Cómo evalúa la estructura de nuestra
documentación?
¿Con qué facilidad se encuentran las

informaciones?
¿Cómo valora el vocabulario técnico

usado por nosotros?
¿Es completa la documentación?

(¿Han sido tratados todos los temas de
forma suficiente?)
Sus añadiduras:
Evaluación: 1 = muy bien 2 = bien 3 = satisfactorio 4 = suficiente 5 = insuficiente
Por favor, envíe este formulario una vez INNIO Jenbacher GmbH & Co OG
cumplimentado a: Documentation Department
Achenseestraße 1-3
A-6200 Jenbach (Austria)
+43 5244 600 566

SprungMarke!!!36028797034190987
[email protected]

Autor: Doku./Velik Responsable: Documentation Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
1.6
Puntos de distribución y servicio
Puede consultar la lista actual puntos de distribución y asistencia técnica de Jenbacher en línea en
https://www.innio.com /
Haga clic en Company -> Providers y elija Jenbacher como filtro para la Product line.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Achenseestraße 1 - 3, A-6200 Jenbach (Austria)
Tel.: +43 5244 600 -0, Fax: +43 5244 600 548
correo electrónico: [email protected]
SprungMarke!!!270215977656665483

ra página.
1.7
Pie de imprenta
La documentación del producto INNIO Jenbacher GmbH & Co OG compuesta por:

• Descripción - Manejo
• Mantenimiento
• Lista de piezas de repuesto
ha sido elaborada por el departamento técnico de documentaciones de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG.
Estamos a su disposición para cualquier pregunta, problema o sugerencia con relación a las
documentaciones de los productos.
Dirección: INNIO Jenbacher GmbH & Co OG
A-6200 Jenbach | Austria
Teléfono: +43 | 5244 | 600-3064
Fax: +43 | 5244 | 600-566
Correo [email protected]
SprungMarke!!!36028797033665931
electrónico:

ra página.
2 Condiciones generales
2.1
Fines de uso
1 Uso previsto .......................................................................................................................... 1

2 Mal uso previsible ................................................................................................................. 1
1 Uso previsto
El uso previsto es aquel uso de la máquina que hay que cumplir de acuerdo con las indicaciones dadas
en el manual de instrucciones.
La función de plantas de cogeneración (BHKW) y de los grupos generadores de Jenbacher es la
producción descentralizada de energía eléctrica.
En ellos, un motor a gas impulsa un generador de corriente trifásica de alta o baja tensión.
En una unidad de cogeneración se aprovecha, además, la energía térmica del agua de refrigeración del
motor, del aceite del motor, de la mezcla y de los gases de escape.
Toda utilización no descrita en las instrucciones de manejo o de mantenimiento se considera no
conforme al uso previsto. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no asumirá ninguna responsabilidad en
caso de una utilización incorrecta.
Las instalaciones Jenbacher se adaptan a los requisitos específicos del cliente. La utilización conforme al
uso previsto de la instalación bajo condiciones de funcionamiento admisibles está definida de manera
inequívoca por este diseño específico. Por esta razón, cualquier modificación posterior de la instalación
debe ser consultada con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
① Motor de gas ③ Intercambiadores de calor

② Generador
2 Mal uso previsible

El mal uso razonablemente previsible es aquel uso de la máquina que puede darse de una manera no
prevista en el manual de instrucciones, pero que, sin embargo, puede producirse como consecuencia de
un comportamiento humano fácilmente previsible.
Para contrarrestar un mal uso razonablemente previsible, INNIO Jenbacher GmbH & Co OG ha realizado
análisis de riesgos según EN ISO 12100.

ra página.
2.1
Fines de uso
Los riesgos residuales o los malos usos resultantes de dichos análisis se han reducido a un mínimo
según el principio EVITAR-PROTEGER-ADVERTIR. Para aquellos riesgos que no se han podido evitar
mediante medidas constructivas, encontrará placas indicadoras de peligro en la instalación y las
correspondientes advertencias en el manual de instrucciones.
Los malos usos representan un peligro para operadores, terceros y también para la instalación misma.
Las indicaciones para tratar con los riesgos residuales de modo que se eviten peligros para la seguridad
y la salud se encuentran sobre todo en las disposiciones de seguridad de la TA 2300-0005, en las
instrucciones de trabajo y en el manual de instrucciones.
Son riesgos residuales, por ejemplo, superficies calientes, peligros eléctricos (alta tensión), gases
tóxicos, fluidos bajo presión, componentes pesados, peligro de aplastamiento, comportamiento
equivocado en caso de alarma, caída de altura, peligro de patinazos, inobservancia de los
procedimientos LOTO de bloqueo y etiquetado, trabajar en la instalación estando ésta en marcha y sin
asegurar.
El personal no cualificado tiene prohibido manejar o trabajar en instalaciones Jenbacher, así como entrar
en el recinto de máquinas.
Preste atención a los requisitos de la TA 2300-0001 «Protección de los trabajadores», TA -1100-0111
«Condiciones generales: funcionamiento y mantenimiento», las normativas de agencias oficiales
relativas a la seguridad en el puesto de trabajo y las correspondientes indicaciones en las disposiciones
de seguridad.
No haga funcionar nunca las instalaciones Jenbacher fuera de las condiciones límite definidas para su
funcionamiento ni de las especificaciones técnicas establecidas.
Preste atención a las exigencias de la TA 1100-0110, el plan de mantenimiento prescrito y los datos
técnicos establecidos para su instalación (por ejemplo, potencia, calidad del gas, tipo de gas, entorno
explosivo, temperatura, ventilación, supervisión, versión del programa y del software, etc.).
Durante el funcionamiento de la instalación todos los dispositivos de seguridad y todas las supervisiones
prescritas por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y por agencias oficiales deben estar operativas, no
estando permitido inhibirlos ni desmontarlos.
Utilice solo consumibles, herramientas y piezas de repuesto autorizadas por INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG y por agencias oficiales para el funcionamiento, el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
correctivo y la limpieza. Preste atención a las exigencias de la TA 1100-0111 «Funcionamiento y
mantenimiento», a las normativas de agencias oficiales y a los consumibles autorizados (aceite de motor,
aditivos para el agua de refrigeración, lubricantes, etc.) en su manual de instrucciones.
La instalación de las instalaciones Jenbacher tiene que efectuarse según las especificaciones. INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG. Preste atención a las exigencias del plano de emplazamiento, esquema
técnico, esquema de conexiones, lista de interfaces, especificación técnica del sistema de mando, así
como a las informaciones contenidas en las instrucciones técnicas relativas a la instalación, elevación y
emplazamiento.
Preste atención a la obligación de eliminación de residuos y a la manipulación especial de los materiales
peligrosos o sujetos a la obligación de eliminación como residuo.
Preste atención a las exigencias en las directrices de seguridad de las TA 2300-0005, las disposiciones
legales y a las indicaciones sobre peligros y modo de eliminación que aparecen en cada producto.
SprungMarke!!!54043195543155595

mera página.
2.2
Comunicación e información en el marco del
REACH para usuarios intermedios sobre las
sustancias contenidas en artículos
Estimado cliente:
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG aspira a ser líder del mercado en el suministro de productos en todo el
mundo. Por ello hemos aplicado programas efectivos que garantizan el cumplimiento de las diferentes
reglamentaciones que están en vigor en cada uno de los países en los que trabajamos. Este mismo
riguroso enfoque es de aplicación igualmente para el reglamento REACH (Reglamento (CE) nº
1907/2006 relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y
preparados químicos, aprobado por la Unión Europea en diciembre de 2006).
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG ha hecho un seguimiento intensivo de los desarrollos en relación con
el Reglamento REACH. En la actualidad estamos identificando junto con nuestros proveedores los
efectos eventuales del Reglamento REACH sobre la disponibilidad de materiales. La inmensa mayoría
de los productos INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, incluidos los accesorios y los embalajes, son
«artículos» según el Reglamento REACH. La lista de sustancias candidatas con arreglo al artículo 59 del
Reglamento REACH ha sido publicada por la ECHA en http://echa.europa.eu/chem_data_en.asp.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG ha sido informada de que, de acuerdo con un ensayo realizado, el
producto suministrado contiene la siguiente sustancia, que se encuentra en la lista de sustancias
candidatas, en una concentración superior al 0,1 por cien en peso. De acuerdo con ello les informamos
de conformidad con el artículo 33 como sigue:
N.º ref. Descripción Nombre de la N.º CAS N.º CE Concentr. Uso seguro
SVHC
165120 Junta tórica Di (2-etilhexil) 117-81-7 204-211-0 > 0,1 % en Se recomienda
ftalato peso el uso de
guantes de
protección de
caucho nitrílico
o butílico.
279492 Baterías de 1,2- 110-71-4 203-794-9 > 0,1 % en No aplicable
metal de litio Dimetoxietano peso
(DME)
379601 Relé Lead CAS 7439-92-1 231-100-4 > 0,1 % en No aplicable
7439-92-1 peso
399805 Sensor de Lead CAS 7439-92-1 231-100-4 > 0,1 % en No aplicable
velocidad 7439-92-1 peso
70002130 Sensor Lead CAS 7439-92-1 231-100-4 > 0,1 % en No aplicable
7439-92-1 peso
Si tiene alguna duda o pregunta sobre un producto determinado, diríjase a:
Wolfgang Schwalb
Jenbacher gas engines
Senior TRS Manager
[email protected]
https://www.innio.com/
Achenseestr. 1-3
A-6200 Jenbach, Österreich
SprungMarke!!!45035998690028939

Autor: Schartner Responsable: Wolfgang Schwalb Fecha de liberación: 15/10/2019
ra página.
Declaración CE de conformidad
Declaración de conformidad. ORIGINAL

con arreglo al anexo II, 1.A. de la Directiva 2006/42/CE sobre máquinas.
Nosotros
Achenseestraße 1 – 3
A-6200 Jenbach,
declaramos bajo nuestra propia y exclusiva
responsabilidad que el producto
Grupo generador: JGS 420 GS-S.L
Grupo n.º: 1452106
junto con el correspondiente equipo electrotécnico, dispositivo de elevación, depuración de los

gases de escape y todos los dispositivos eléctricos y de maquinaria suministrados y
directamente relacionados
al que se refiere la presente declaración, cumple los correspondientes objetivos de protección
fundamentales de las Directivas CE 2006/42/CE (Directiva sobre máquinas) y 2014/30/EU (Directiva
sobre compatibilidad electromagnética).
Conforme al anexo I n.º 1.5.1 de la Directiva 2006/42/CE, se han cumplido también los objetivos de
protección de la Directiva de Baja tensión 2014/35/EU.
Para la correcta aplicación de los requisitos mencionados en las directivas CE, se recurrió, entre otras, a
las siguientes normas y especificaciones técnicas:
EN ISO 12100:2010 Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación
del riesgo y reducción del riesgo
EN ISO 8528-13:2016 Grupos de generación de energía con motores alternativos de combustión
interna – parte 13: Seguridad
EN 60204-1:2006 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas - Parte 1:
+A1:2009 Requisitos generales
+Cor.:2010
EN 61439-2: 2011 Conjuntos de aparamenta de baja tensión. Parte 2: Conjuntos de aparamenta
de potencia (IEC 61439-2: 2011)
EN 55011:2009 Equipos industriales científicos y médicos – Radiointerferencias – Valores
+A1:2010 límite y método de medida (IEC/CISPR 11:2009, modificada +A1:2010)
EN 61000-6-2:2005 Compatibilidad electromagnética (CEM). Parte 6-2: Normas genéricas.
Inmunidad en entornos industriales
Dr. Andreas M. Representante autorizado para expedientes País: AUT

Lippert técnicos: Fecha: 2020-03
General Manager Robert Pichler, Director de la d Idioma:
Technology INNIO Jenbacher GmbH & Co OG
Achenseestraße 1-3, 6200 Jenbach, Austria
SprungMarke!!!108086391270982283
está autorizado para elaborar el expediente técnico.

Autor: Kecht S. Responsable: Pichler R. Fecha de liberación: 30/04/2019
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Instrucción técnica: TA 1000-0039
Sujeción de los grupos Jenbacher durante el
transporte por camión
1 Campo de aplicación ............................................................................................................ 2

2 Propósito ............................................................................................................................... 2
3 Indicaciones de seguridad ................................................................................................... 2
4 Información adicional ........................................................................................................... 2
5 Requisitos mínimos para el transporte de grupos (sin equipo asociado) ...................... 2
6 Operación de carga............................................................................................................... 3
6.1 Generalidades .............................................................................................................. 3
6.2 Elevar, desplazar y depositar ....................................................................................... 4
6.3 Posicionamiento en el vehículo de transporte ............................................................. 4
7 Sujeción ................................................................................................................................. 6
7.1 Generalidades .............................................................................................................. 6
7.2 Alfombrillas antideslizantes .......................................................................................... 6
7.3 Elementos tensores...................................................................................................... 7
7.4 Fuerzas de sujeción ..................................................................................................... 7
8 Puntos de enganche en el grupo....................................................................................... 10
9 Fijación del grupo conforme a la norma EN 12195/1-2011 ............................................. 11
10 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 2 Genset (GS)............................. 12
11 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 2 Emergency Block (EMB)........ 13
12 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Shortblock (SB) ...................... 14
13 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Longblock (LB) ....................... 15
14 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Genset (GS) sin generador.... 16
15 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Genset (GS)............................. 17
16 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 4 .................................................. 18
16.1 Versión B.................................................................................................................... 18
16.2 Versión D.................................................................................................................... 19
17 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 6 .................................................. 23
18 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie J624 ............................................ 25
19 Puntos de enganche y fijación de la unidad de sobrealimentación J624 ..................... 26
20 Puntos de enganche y fijación generador........................................................................ 27
21 Anexo ................................................................................................................................... 29
21.1 Lista de comprobación ............................................................................................... 29
21.2 Certificado de comprobación ..................................................................................... 31
NOTA
Cumplir las condiciones de esta instrucción técnica y efectuar los trabajos
que se describen en ella es el requisito para el transporte seguro de la
instalación.
Incumplir las condiciones de esta instrucción técnica y/o no efectuar los trabajos prescritos
o efectuarlos de manera no estricta, sino con desviaciones, acarrea la pérdida de los
derechos a la garantía. Esto no será de aplicación cuando el usuario/transportista
demuestre que, incluso cumpliendo la instrucción técnica, el defecto ya existía en el
momento de la entrega o de la puesta en servicio.
El usuario/transportista de la instalación debe efectuar y/o cumplir los trabajos y las
condiciones que se definen en la presente instrucción técnica. Esto no será aplicable si se
señala de manera explícita que la presente instrucción técnica cae dentro del área de
responsabilidad de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o si un acuerdo contractual entre el
usuario/transportista y INNIO Jenbacher GmbH & Co OG prevé una regulación en
contrario.

Autor: Kecht S. Responsable: Becker F. Fecha de liberación: 28/02/2019
ra página.
1 Campo de aplicación
Esta instrucción técnica [IT] es aplicable a las siguientes Motores Jenbacher:
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
Quedan excluidos:
• Transporte en cajas, cajones u otro tipo de embalajes exteriores duros
NOTA
Cláusulas de transporte especiales
Los grupos de la serie 9 están sujetos a cláusulas de transporte especiales y se tratan por
separado.
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) completa el contenido de la TA 1000-0042 y de la TA 1000-0046 con
instrucciones sobre la fijación de los grupos Jenbacher durante el transporte por camión.
3 Indicaciones de seguridad
ADVERTENCIA
Lesiones
No llevar equipo de protección o no respetar las prescripciones de seguridad y las
instrucciones de protección del trabajador puede provocar lesiones.
Ø Utilizar el equipo de protección individual (EPI) correspondiente.
Ø Respetar las prescripciones de seguridad de acuerdo con TA 2300-0005.
Ø Respetar las instrucciones de protección del trabajador de acuerdo con TA 2300-0001.
4 Información adicional
Documentos relevantes:
TA 1000-0042 – Elevación, transporte e introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas
TA 1000-0046 – ⇨ Elevación, transporte e introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas
TA 2300-0001 – ⇨ Protección de los trabajadores
TA 2300-0005 – ⇨ Normas de seguridad
EN 12195 – Dispositivos de fijación de la carga en vehículos de carretera. Seguridad. Correas de
trincado de fibras sintéticas
5 Requisitos mínimos para el transporte de grupos (sin equipo asociado)

• Camión cerrado
• Puntos de trincado en el camión con al menos LC 2000 daN

mera página.
Series 2 y 3 y generadores:
• 12 cintas de amarre con al menos LC de 2500, incluidos guardavivos
• 2 grilletes con un límite de carga de trabajo WLL de 6,5 t, arqueados
• 2 esteras antideslizantes de 200 mm × 6000 mm × 8 mm
Serie 4:
• 12 o 16 cintas de amarre con al menos LC de 2500 incluidos guardavivos
Serie 6:
Serie 624:
• 8 cintas de amarre con una capacidad de amarre mínima LC de 4000 daN, incluidos guardavivos
o cintas de amarre para cargas pesadas con una capacidad de amarre mínima LC de 5000 daN.
Unidad de sobrealimentación:
6 Operación de carga
6.1 Generalidades
La operación de carga debe realizarla un cargador experimentado e instruido que esté en posesión de
todos los certificados de formación necesarios. Se considera cargador en el sentido de esta instrucción al
operador que maneja el medio de elevación que se usa para cargar el camión, independientemente de
que se trate de un empleado de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o del transportista (conductor del
camión o encargado de la operación de carga). Para cargar camiones con Motores Jenbacher, se
permite el uso de:
• Carretillas elevadoras de horquilla con una carga de elevación, altura de elevación y alcance de
elevación suficientes, siempre que la instrucción técnica relativa a la serie a la que pertenezca el
grupo así lo permita.
• Grúas móviles
• Grúas estacionarias
En la operación de carga con estos medios de elevación deberán cumplirse por principio todas las
instrucciones de trabajo y de seguridad prescritas por el fabricante del medio de elevación y por el
legislador. El cargador deberá familiarizarse antes con ellas.

ra página.
6.2 Elevar, desplazar y depositar

Para elevar, desplazar y depositar deben cumplirse por principio las instrucciones de la TA 1000-0046,
series 2/3/4 y de la TA 1000-0042, serie 6. La elevación del grupo se efectuará con precaución. La
aceleración admisible en la dirección z no debe superar 0,2 g. En las direcciones x e y no está permitido
ningún desplazamiento durante la elevación. Solamente está permitido empezar con el desplazamiento
del objeto transportado cuando haya finalizado la operación de elevación.
Al desplazarlo es absolutamente necesario asegurarse de que ni el objeto cargado ni el camión ni
persona alguna sufran daños. Antes de comenzar la operación de carga, el cargador debe asegurarse de
que el recorrido planeado con la carga está libre de obstáculos y de que en la zona de movimiento del
grupo y del medio de elevación no se encuentren ni personas ni objetos. Esto hay que verificarlo
continuamente durante toda la operación de carga. Si por motivos técnicos o constructivos esto no fuera
posible, deberá recurrirse a un ayudante para que vigile la zona no accesible a la vista y ayude al
cargador mediante señales acústicas u ópticas. El desplazamiento del objeto a transportar debe
efectuarse con cuidado, evitándose a toda costa movimientos bruscos, velocidades superiores a 0,8 m/s
(3 km/h = la mitad de la velocidad de una persona a pie) y aceleraciones transversales y longitudinales
superiores a 0,1 g, por ejemplo, al tomar curvas.
Antes de depositar el grupo, deberá verificarse que la protección antideslizamiento está colocadas en el
lugar previsto para depositarlo. La operación de depositarlo misma debe realizarse con extrema
precaución, evitándose toda solicitación por impacto del grupo o del medio de transporte. La aceleración
máxima admisible en la dirección z es de 0,2 g, no siendo admisible ningún movimiento horizontal.
Además, hay que asegurarse de que el bastidor del grupo, después de depositado, tenga contacto con el
suelo en toda su superficie, que el objeto a transportar esté recto y estable y su posición sea conforme
con las instrucciones del capítulo ⇨ Posicionamiento en el vehículo de transporte. Si no es así, deberá
repetirse la operación de carga (¡separada igualmente en desplazamiento vertical y desplazamiento
horizontal!) las veces que sea necesario hasta que se cumplan por completo los requisitos. El cargador
es el responsable de su cumplimiento.
6.3 Posicionamiento en el vehículo de transporte

El grupo se debe posicionar centrado sobre la superficie de carga en la dirección longitudinal del
vehículo y paralelo al eje longitudinal del vehículo. En la dirección transversal del vehículo el objeto a
transportar deberá depositarse de modo que la distribución de la carga por eje sea lo más uniforme
posible. En ningún caso deberá sobrepasarse la carga máxima permitida sobre un eje individual y/o una
rueda. Será necesario cerciorarse de que el grupo se encuentre a una distancia suficiente de las paredes
o las lonas para que durante el transporte no se produzcan contactos que puedan ocasionar daños en el
grupo o el vehículo y para que los puntos de trincado situados en la plataforma de carga sean
accesibles.

mera página.
Posicionamiento del grupo en la superficie de carga, vista desde atrás
Posicionamiento del grupo en la superficie de carga, vista desde la izquierda

Respetar el plan de distribución de la carga.

ra página.
7 Sujeción
7.1 Generalidades
Motores Jenbacher, cuando sean transportados en camión, deberán sujetarse conforme a lo dispuesto
en las normas y las disposiciones EN 12195 y VDI 2700. Están permitidas tanto la sujeción
exclusivamente en arrastre de fuerza como también mediante arrastre de fuerza y arrastre de forma. El
transportista está obligado a garantizar que el conductor esté familiarizado con los reglamentos
pertinentes y haya sido instruido convenientemente en ellas. El transportista debe llevar consigo el
equipo de trincado adecuado y presentarlo al responsable de expediciones de INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG, si este lo solicita, antes de iniciar la operación de carga. Los equipos de trincado deben estar en
buen estado, no presentar daños y estar provistos de la etiqueta de ensayo del fabricante.
Cinta de amarre con etiqueta de ensayo
Equipos de amarre no conformes con los requisitos reglamentarios o faltantes acarrearán que se
deniegue el permiso para efectuar la carga hasta que no se presente el equipo reglamentario. La
objeción y el retraso causado por esta razón se harán constar en el albarán de entrega. El transportista
correrá con los costes del retraso o de la denegación del permiso de carga, incluidos los costes
consecutivos. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG se reserva, además, el derecho a reclamar al
transportista la correspondiente indemnización de los posibles pagos por penalización a consecuencia de
la mora en la entrega del grupo al cliente, si el retraso en la entrega se debe a la denegación justificada
de la operación de carga por los motivos mencionados anteriormente.
7.2 Alfombrillas antideslizantes

Para reducir las fuerzas de trincado, en todos los transportes de Motores Jenbacher se prescribe por
principio el uso de alfombrillas antideslizantes según lo establecido en la norma VDI 2700, hoja 15.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o su socio logístico con el correspondiente certificado de
comprobación (véase el capítulo ⇨ Anexo), facilita dichas alfombrillas a todos los transportistas antes de
empezar la operación de carga.

mera página.
Las alfombrillas antideslizantes deben colocarse antes de depositar la carga sobre la plataforma de
carga (respetando la prohibición de permanecer debajo de cargas suspendidas) de modo tal que ambos
largueros del bastidor del grupo queden apoyados en toda su superficie sobre la alfombrilla
antideslizante y ninguna parte del grupo esté en contacto directo con la superficie de carga.
En el caso de la serie 4 versión D se indican por separado los coeficientes de fricción mínimos
necesarios. Estos deben respetarse obligatoriamente, puesto que, de lo contrario, las fuerzas de
retención de las cintas de amarre no son suficientes. Hay que adoptar medidas para que los coeficientes
de fricción dinámicos se respeten también en las condiciones de uso.
7.3 Elementos tensores

Para la sujeción de Motores Jenbacher se prescribe el uso de cintas de amarre con los siguientes
valores característicos:
• Correa de amarre de conformidad con la norma EN 12195-2
• Anchura mínima 50 mm
• al menos LC 2 500 daN
• SHF 50 daN
• STF 300 daN
• Preferentemente, mosquetón con seguro
• En el caso de transporte en contenedores hay que utilizar exclusivamente elementos tensores con
mosquetones
o bien
• Correa de amarre para cargas pesadas de conformidad con la norma EN 12195-2
• Anchura mínima 50 mm
• al menos LC 5 000 daN
• Mosquetón o gancho triangular con seguro
Si en el grupo no existe ningún elemento apto para enganchar al mismo un mosquetón o un gancho
triangular, deberán usarse elementos auxiliares o intermedios, como, por ejemplo, grilletes o
mosquetones para cargas pesadas. Hay que comprobar que los elementos tensores, los auxiliares o los
tensores se monten de forma acorde con las indicaciones del fabricante.
7.4 Fuerzas de sujeción

El trincaje sirve para sujetar la carga contra fuerzas de aceleración durante el transporte. Estas causan
alrededor del eje longitudinal del grupo/vehículo por regla general un vuelco debido a la esbeltez del
triángulo de apoyo y en la dirección longitudinal el deslizamiento del bulto transportado.

ra página.
Triángulo de apoyo en dirección longitudinal y transversal
La fijación del grupo debe efectuarse por principio tal y como se muestra en las siguientes figuras. El
número y la posición de las trincas dependen del peso del grupo y de la accesibilidad de los puntos de
amarre del grupo.
Por principio, la fijación debe efectuarse directamente entre el punto de enganche en el grupo y el punto
de anclaje del vehículo de transporte; es decir, debe conducirse la cinta de amarre en línea directa entre
estos dos puntos y no debe tocar ningún otro componente. En especial debe garantizarse el que ningún
componente sea solicitado por fuerzas de la fijación, que podrían deformarlos o dañarlos. Su
deformación durante el transporte podría, además, aflojar o soltar la fijación.

mera página.
Sentido de marcha
Amarre en camión, esquemático
① Centro de gravedad del grupo

ra página.
Amarre en CTU (contenedor), esquemático

① Centro de gravedad del grupo
8 Puntos de enganche en el grupo

Los grupos poseen diferentes puntos de amarre en función de la serie a la que pertenezcan y del
volumen de suministro a los que pueden sujetarse los elementos de sujeción. Los puntos de amarre, su
posición en el grupo y la posición correcta del trincaje aparecen documentados en las siguientes figuras
para cada una de las series. El trincaje se verificará antes de autorizar el transporte y de iniciarse este.
Los puntos de enganche no deben presentar daños.

mera página.
Serie 4 versión D
En la serie 4 versión D, los puntos de trincado del
grupo están marcados con la etiqueta adhesiva
mostrada al lado.
9 Fijación del grupo conforme a la norma EN 12195/1-2011

La norma básica es:
• Hacia atrás (para evitar el deslizamiento hacia delante) debe sujetarse con al menos un 80 % del
peso de la carga.
• Hacia delante (para evitar el deslizamiento hacia atrás) debe sujetarse con al menos un 50 % del
peso de la carga.
• Hacia los lados para evitar desplazamientos y para evitar desviaciones por fuerzas verticales,
asegurar en el lateral como mínimo el 50 % del peso de la carga y, en caso de peligro de vuelco,
como mínimo el 60 % del peso de la carga.

ra página.
10 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 2 Genset (GS)
Posición de los puntos de enganche de la serie 2 GS
Detalle puntos de enganche 1 y 2
Detalle punto de enganche 3

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11 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 2 Emergency Block (EMB)
Posición de los puntos de enganche de la serie 2 EMB

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Detalle punto de enganche 1 Detalle punto de enganche 2
12 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Shortblock (SB)
Puntos de enganche de la serie 3 SB

mera página.
13 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Longblock (LB)
Puntos de enganche de la serie 3 LB; izquierda

ra página.
14 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Genset (GS) sin generador
Posición de los puntos de enganche de la serie 3 GS sin generador
Detalle puntos de enganche 1 y 2 Detalle punto de enganche 3

mera página.
15 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 3 Genset (GS)
Posición de los puntos de enganche de la serie 3 GS

ra página.
16 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 4
16.1 Versión B
Usar un grillete en caso de trincaje inferior por las orejas de elevación, véase el detalle punto de
enganche 2.
Posición de los puntos de enganche serie 4 lado izquierdo
Posición de los puntos de enganche serie 4 lado derecho

mera página.
Detalle punto de enganche 3 serie 4
16.2 Versión D
Información general
• Usar solo correas de trincado de cinta de fibras, no cadenas.
• Todas las correas de trincado deben tener la misma especificación.
• Aceleraciones según la EN 12195 – 1
• Factor de resistencia al deslizamiento según la EN 12195 – 1 (entre el grupo y el vehículo de
transporte)
• Factor de resistencia al deslizamiento mín. 0,6 para camiones en la carretera
• Factor de resistencia al deslizamiento mín. 0,8 para camiones sobre carriles
• La base bajo del grupo puede tener un espesor máx. de 25 mm.

ra página.
Disposición de las orejas de trincado

El cilindro número 1 se encuentra en el lado izquierdo del motor, mirando hacia el volante del motor.
Número de cilindro
① Volante de inercia del motor
• Apretar el casquillo hexagonal ② en el tornillo

de culata a montar con el par de apriete
especificado, véase TA 1902-0213.
• Colocar la orejas de trincado ③ en el casquillo
hexagonal.
• Atornillar el tornillo de cabeza hexagonal ① con
el par de apriete especificado, véase TA
1902-0213, en el casquillo hexagonal.
TA 1902-0213 – ⇨ Pares de apriete de la serie 4
Tipo de Versión N.º ref. Oreja de A montar entre la culata del cilindro
motor trincado
J420 D 9027286 1/2 7/8 11/12 17/18
Opcional: 8/9 o Opcional: 8/9 o 9/10
9/10
Posición de los puntos de enganche de la serie 4 versión D

mera página.
Transporte en camión por carretera y carriles
Zona de trincado permitida de las cintas de amarre superiores
Zona de trincado permitida de las cintas de amarre inferiores

ra página.
Transporte en contenedor ISO por carretera, carriles y mar

X3 mín. X3 máx. X4 mín. X4 máx.
Variante 1 0 mm 890 mm 350 mm 890 mm

1500 mm 2500 mm 2000 mm 3700 mm

mera página.
Transporte en contenedor de construcción propia por carretera, carriles y mar


1700 mm 1800 mm 2000 mm 2100 mm
17 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie 6

ra página.
Posición de los puntos de enganche serie 6 lado derecho

mera página.
18 Puntos de enganche y fijación de grupos de la serie J624
Posición de los puntos de enganche serie J624


ra página.
19 Puntos de enganche y fijación de la unidad de sobrealimentación J624
Posición de los puntos de enganche de la unidad de sobrealimentación derecha

mera página.
20 Puntos de enganche y fijación generador
Posición de los puntos de enganche generador lado derecho

ra página.
Detalle punto de enganche 1 generador Detalle punto de enganche 2 generador

mera página.
21 Anexo
21.1 Lista de comprobación

Antes de iniciar el transporte y de que INNIO pueda conceder la autorización para el transporte, debe
haberse cumplimentado la siguiente lista de comprobación y haberse contestado con un SÍ la pregunta
17.
Descripción de la tarea Responsable Se Fecha/hora Fdo.
cum
ple
[S/
N]
1 ¿Orden de transporte presente, se han
verificado el responsable del transporte,
transportista y conductor?
2 ¿Objeto a transportar puesto a disposición
conforme a la orden de transporte?
3 ¿Dimensiones y peso exacto del objeto a
transportar conocidos, comprobados y
anotados en el albarán de entrega?
4 ¿El medio de transporte es adecuado para el
transporte en cuanto a tonelaje y
dimensiones?
5 ¿El transportista está familiarizado con las
reglamentaciones, directrices e instrucciones
de trabajo de INNIO pertinentes?
6 ¿El cargador está en posesión de todos los
certificados de capacitación y documentos
necesarios para efectuar la carga?
7 Introducir el número de identificación del
camión:
8 ¿Se ha limpiado la superficie de carga y se ha
comprobado la presencia de daños (rotura)?
9 ¿Existe el equipo de amarre conforme a la
norma EN 12195-2/3 y esté en perfecto
estado?
10 ¿Está colocada la carga centrada en dirección
longitudinal y transversal en el medio de
transporte?
11 ¿El objeto a transportar está apoyado en toda
su extensión?
12 ¿Existen suficientes argollas de amarre en la
superficie de carga y son accesibles?
13 ¿Se ha efectuado el trincaje conforme a la
instrucción técnica?
14 ¿Los dispositivos de amarre de la carga están
sujetos a la plataforma de carga en línea
directa (sin ninguna desviación por partes del
grupo interferentes/deformables)?

ra página.
15 ¿Los dispositivos de amarre de la carga no

presentan ningún punto de contacto que
implique peligro de abrasión y de ser así se
han los colocado protectores pertinentes?
16 ¿Se ha realizado el amarre diagonal al CTU
(contenedor)?
17 ¿Se ha concedido la autorización para el
transporte?

mera página.
21.2 Certificado de comprobación
Informe de revisión del taller emitido por BSW Berleburger Schaumstoffwerk GmbH:
Determinación del coeficiente de frotamiento por deslizamiento de conformidad con la norma

VDI 2700, pág. 14
Material LS: Regupol® 7210 LS plus, 8 mm

Temperatura aprox. 21,7 °C Revisor J. Dreyer
ambiente: :
Humedad del aire: aprox. 29% Fecha: 2014-04-01
Resultado de la comprobación:
Material LS Frotamiento por deslizamiento

Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3
(50 mm) (50 mm) (50 mm)
7210 LS, 8 mm Seco 0,85 µ - -
Observació Configuración: Carro de acero con patines pintados (en total aprox. 1500 kg) sobre 2
n: bandas LS (57 600 mm2) en suelo antideslizante (limpio).
Presión superficial: aprox. 26 t/m3
Velocidad de prueba: 100 mm/min.
Distribuido H. Koch
r:
Acta QS
En este caso se trata de una prueba orientativa, el coeficiente de frotamiento por deslizamiento
determinado no debe utilizarse para el cálculo de la fijación de la carga en la práctica.
En el caso de las alfombrillas antideslizantes, son válidos los requisitos mínimos con respecto a los
coeficientes de fricción de conformidad con la norma VDI 2700, página 15 (en general) y página 9
(especial para el transporte de papel). Las alfombrillas antideslizantes Regupol® superan estos requisitos
mínimos en un 15-50 %, dependiendo del par de materiales. Debido a la dificultad en el cálculo en la
práctica de los efectos externos (humedad, suelo del vehículo, superficies de carga sucias, etc.), se
recomienda usar a modo de valor en cuenta un coeficiente de fricción de 0,6 µ durante el diseño de la
fijación de la carga (para suelos antideslizantes secos y limpios).
SprungMarke!!!18014406968089995

ra página.
Parada del motor

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
5 Matriz LOTO para trabajos de servicio o mantenimiento.................................................. 2
6 Series 2, 3, 4 y 6 hasta la versión V3.x de DIA.NE XT........................................................ 3
6.1 Modo de funcionamiento MANUAL .............................................................................. 3
6.2 Modo de funcionamiento AUTOMÁTICO ..................................................................... 4
7 Series 2, 3, 4 y 6 a partir de la versión V4.x del DIA.NE XT4............................................. 5
8 Serie 9 hasta DIA.NE XT V4.................................................................................................. 6
9 Motores con SAM.................................................................................................................. 7
10 Parada del motor mediante «parada de emergencia» ....................................................... 8
11 Medidas LOTO....................................................................................................................... 8
11.1 Sistema de mando ....................................................................................................... 9
11.2 Arranque del motor..................................................................................................... 10
11.3 Rampa de regulación de gas ..................................................................................... 11
11.4 Baterías ...................................................................................................................... 12
11.5 Arrancador de aire comprimido .................................................................................. 14
11.6 Dispositivo de giro ...................................................................................................... 14
11.7 Alimentación de tensión de los servicios auxiliares ................................................... 15
11.8 Refrigeración/engrase ................................................................................................ 16
11.9 Interruptor del generador ........................................................................................... 17
11.10 Puesta a tierra del generador..................................................................................... 21
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
siempre y cuando no se entregue una versión adaptada de este documento.
2 Propósito
Estas instrucciones técnicas (TA) describen la parada correcta del motor, así como las medidas
secundarias que son necesarias para la ejecución segura de trabajos de servicio y mantenimiento.

Autor: Kecht S. Responsable: Fahringer A. Fecha de liberación: 31/07/2019
ra página.
Parada del motor
ADVERTENCIA
Lesiones
TA 2300-0010 – ⇨ Medidas LOTO y kit LOTO
5 Matriz LOTO para trabajos de servicio o mantenimiento

Al contrario de lo que ocurre para la parada total del motor (por ejemplo, porque no se necesita el motor),
para los trabajos de servicio o mantenimiento se deben tomar medidas de protección adicionales con
anticipación para proteger el motor de una puesta en servicio impremeditada. Esto se garantiza mediante
las medidas de LOTO correspondientes (véase también TA 2300-0010), que se determinan mediante
una valoración del riesgo correspondiente.

La matriz LOTO describe qué medidas LOTO deben tomarse durante determinados trabajos de
instalación o mantenimiento. Para todas las medidas de LOTO, se deben tener en cuenta las reglas
básicas de LOTO.

mera página.
Parada del motor
Bloquear la rampa de gas (barrer la instalación

con gas inerte cuando se trabaje en el sistema
XT3, SAM, etc.) Contraseña, asegurar DIA.NE
Bloquear el sistema de mando (DIA.NE XT,
Bloquear el arrancador de aire comprimido
Bloquear/liberar refrigeración/lubricación
Bloquear/poner a tierra el interruptor del

Dispositivo de giro del motor (eléctrico)
Bloquear la alimentación de tensión

Bloquear el arranque del motor
XT4 en la posición de parada
Puesta a tierra del generador

consumidores/aparato
Bloquear las baterías
Acción LOTO
generador
de gas)
Descripción del trabajo
Puesta en servicio series 2, 3, 4, 6, 9
Antes de conectar la alimentación eléctrica
Ante de la instalación de programas/
parámetros
Antes de la primera puesta en servicio
Bloquear el arranque del motor durante la
puesta en servicio
Mantenimiento programado
2 k, 3,3 k, 4 k, 6 k, 6,6 k
10k
20 k, 30 k, 40 k, 60 k, 80 k
Trabajo de mantenimiento no programado
Sustitución de las bujías
Sustitución de piezas
Sustitución del arrancador
Sustitución de un termopar
Trabajo de reparación
Mejoras (encendido, programa, etc.)
Reequipamientos (cambio de émbolos, etc.)
Trabajos de mantenimiento en el generador
1)
En motores con arrancador de aire comprimido
2)
Durante trabajos de mantenimiento, cuando está afectada la instalación
3)
Aplicable a disyuntores/interruptores del generador > 1 kV
4)
Si existe y es aplicable
6 Series 2, 3, 4 y 6 hasta la versión V3.x de DIA.NE XT
6.1 Modo de funcionamiento MANUAL
Parada del motor

1. Girar el selector de modos de funcionamiento a la posición MANUAL.
2. Reducir la potencia al 10 % aproximadamente.
3. Girar el conmutador de sincronización a la posición MANUAL.
4. Girar el interruptor del generador a la posición OFF.
5. Funcionamiento de posrefrigeración del motor: Dejar que el motor se enfríe durante un minuto
marchando en vacío.
6. Una vez terminada la fase de posrefrigeración, accionar el pulsador de parada.
7. Tener en cuenta el funcionamiento de los servicios auxiliares (puede durar hasta 60 minutos).
8. Girar el selector de modos de funcionamiento a la posición de parada (STOP), bloquearlo y retirar la
llave.

ra página.
Parada del motor
Parada del motor finalizada
Trabajos de servicio/mantenimiento
Los pasos 4-8 descritos anteriormente deben realizarse con una medida LOTO. Además, según el
ámbito de servicio, se prescriben los siguientes pasos (véase al respecto el capítulo ⇨ Matriz LOTO para
trabajos de servicio o mantenimiento):
1. Cerrar la llave de gas en la entrada de la rampa de regulación de gas y asegurarla con LOTO.
2. Desconectar el borne negativo de la batería de arranque del bastidor del grupo después de la parada
automática de todos los servicios auxiliares, colocar el cable que se ha desconectado en el suelo,
aislarlo y asegurarlo contra su reconexión impremeditada.
3. Activar el circuito principal para servicios auxiliares y bloquearlo con LOTO.
4. Comprobar que las partes activas no tengan tensión.
5. Comprobar si el sistema presurizado presenta presión residual y, en caso necesario, despresurizarlo.
6. Comprobar si los componentes están calientes (calor residual).
6.2 Modo de funcionamiento AUTOMÁTICO
Parada del motor

1. Girar el selector de demanda a la posición OFF.
2. El motor se descarga por sí solo, el interruptor del generador se abre automáticamente, el motor se
para automáticamente.
4. Girar el selector de modos de funcionamiento a la posición de parada (STOP), bloquearlo y retirar la
llave.
Trabajos de servicio/mantenimiento
El paso 4 descrito anteriormente debe realizarse con una medida LOTO. Además, según el ámbito de
servicio, se prescriben los siguientes pasos (véase al respecto el capítulo ⇨ Matriz LOTO para trabajos
de servicio o mantenimiento):
1. Cerrar el grifo de gas en la entrada de la rampa de regulación de la presión de gas y asegurarlo con
LOTO.
5. Comprobar si los sistemas presurizados presentan presión residual y, en caso necesario,
despresurizarlos.

mera página.
Parada del motor
7 Series 2, 3, 4 y 6 a partir de la versión V4.x del DIA.NE XT4

A partir de DIA.NE XT4 la selección del modo de funcionamiento, el manejo del interruptor del generador,
la selección de la sincronización y la demanda se efectúan mediante la pantalla táctil del panel de
mando. Para ello es necesario iniciar previamente sesión en el DIA.NE XT4.
Parada del motor

1. Seleccionar el botón de modo de funcionamiento MANUAL.
3. Seleccionar el botón de selección de sincronización MANUAL.
4. Seleccionar el botón del generador OFF.
6. Una vez terminada la fase de posrefrigeración, seleccionar el botón de parada.
8. Seleccionar el botón OFF de modo de funcionamiento, proteger mediante contraseña y anotarse la
contraseña.
Parada del motor finalizada.
Servicio/mantenimiento
Además, según el ámbito de servicio, se prescriben los siguientes pasos (véase al respecto el capítulo ⇨
Matriz LOTO para trabajos de servicio o mantenimiento):
LOTO.
despresurizarlos.
Parada del motor

1. Seleccionar el botón de demanda OFF.
2. El motor se descarga por sí solo, el interruptor del generador se abre por sí solo, el motor se para
automáticamente.
4. Seleccionar el botón OFF de modo de funcionamiento, proteger mediante contraseña y anotarse la
contraseña.

ra página.
Parada del motor
LOTO.
2. Desconectar el borne negativo de la batería del bastidor del grupo después de la parada automática
de todos los servicios auxiliares, colocar el cable que se ha desconectado en el suelo, aislarlo y
asegurarlo contra su reconexión impremeditada
despresurizarlos.
8 Serie 9 hasta DIA.NE XT V4
Parada del motor

1. Seleccionar el botón de modo de funcionamiento MANUAL.
3. Seleccionar el botón de selección de sincronización OFF.
4. Seleccionar el botón del interruptor del generador OFF.
6. Una vez terminada la fase de posrefrigeración, accionar el botón de parada.
8. Seleccionar el botón de modo de funcionamiento de parada (STOP), proteger mediante contraseña y
anotarse la contraseña.
LOTO.
2. Bloquear el aire comprimido al arrancador y asegurarlo con LOTO.
despresurizarlos.

mera página.
Parada del motor
Parada del motor

1. Seleccionar el botón de selección de demanda OFF.
2. El motor se descarga por sí solo, el interruptor del generador se abre por sí solo, el motor se para
automáticamente.
4. Seleccionar el botón de modo de funcionamiento de parada (STOP), protegerlo y anotarse la
contraseña.
LOTO.
2. Bloquear el aire comprimido al arrancador y asegurarlo con LOTO.
despresurizarlos.
9 Motores con SAM
Parada del motor

1. Seleccionar el modo de funcionamiento MANUAL.
3. Desconectar el interruptor del generador (posición OFF).
5. Una vez terminada la fase de posrefrigeración, accionar el pulsador de parada.
7. Seleccionar modo de funcionamiento de parada (STOP).
Parada normal del motor finalizada
LOTO.
ra página.
Parada del motor
3. Accionar el pulsador de parada de emergencia y retirar la llave.

despresurizarlos.
Parada del motor

1. Girar el selector de demanda a la posición OFF.
2. El motor se descarga por sí solo y se para automáticamente.
4. Seleccionar modo de funcionamiento de parada (STOP).
LOTO.
3. Accionar el pulsador de parada de emergencia y retirar la llave.
despresurizarlos.
10 Parada del motor mediante «parada de emergencia»

Una parada del motor mediante un interruptor de «parada de emergencia» solo se permite si existe un
peligro inminente para la salud o la seguridad. En una parada de este tipo, los servicios auxiliares se
detienen inmediatamente. Determinadas partes de la máquina, como el turbocompresor, pueden sufrir
daños, ya que no se cumplen los tiempos de funcionamiento posterior necesarios. Para una parada del
motor en condiciones normales (= no hay peligro inminente para la salud o la seguridad), se deben
utilizar los procedimientos de parada descritos en estas instrucciones técnicas.
11 Medidas LOTO
Las medidas LOTO y de precaución presentadas en este apartado sirven como ejemplos de cómo se
pueden realizar las medidas de seguridad durante los trabajos de servicio y el mantenimiento. En cada
caso, siempre deben evaluarse las condiciones locales y, si es necesario, deben ajustarse o modificarse
las medidas. En caso de dudas, deben utilizarse esquemas de conexiones y esquemas de tuberías e
instrumentación para establecer los puntos de seguridad correctos. El objetivo final de protección es
siempre la mejor protección posible contra una puesta en servicio impremeditada o un arranque
automático durante los trabajos de servicio o el mantenimiento.

mera página.
Parada del motor
11.1 Sistema de mando

• Girar el selector de modos de funcionamiento a
la posición OFF.
• Bloquear el interruptor con llave.
• Retirar la llave.
• Asegurar el dispositivo de bloqueo con candado
LOTO
Atención: colocar el dispositivo de bloqueo en la
palanca de cambios de forma que la llave ya no
pueda insertarse en el candado (véase la
imagen en la parte inferior izquierda).
El accionamiento del selector de modos de funcionamiento es solo una parte del procedimiento de
parada segura. Sin embargo, no conduce a la desconexión segura de la instalación.
Preferiblemente se deben usar herramientas LOTO con candados y etiquetas.
Si no es posible un bloqueo físico, en este caso se permite una etiqueta (identificación) u otra indicación
del modo de funcionamiento.
Pantalla táctil (DIA.NE XT4)

En sistemas de mando con una pantalla táctil el selector del modo servicio está integrado en la pantalla
táctil. Aquí también se pueden bloquear los botones del modo servicio.

ra página.
Parada del motor
Bloquear:
• Seleccionar el modo de funcionamiento «OFF».
• Bloquear el modo de servicio pulsando
brevemente el icono candado.
• Introducir la contraseña personal.
• Aceptar con «Bloquear»; el icono cambia al
estado bloqueado
Desbloquear:
• Pulsar el icono candado.
• Introducir la contraseña personal con la que se bloqueó el conmutador.
Si se desconoce la contraseña con la que se bloqueó el modo de servicio, dos usuarios con contraseña
personal válida podrán revocar el bloqueo.
11.2 Arranque del motor

Para impedir un arranque inintencionado del motor, debe interrumpirse el impulso de arranque del
arrancador. El cableado está ejecutado de forma distinta según la serie del motor, esquema de
conexiones específico de la instalación.
Esquema de conexiones (interfaz panel +M1)
• Desconectar el disyuntor ① correspondiente a

la alimentación de tensión del borne «50» del
arrancador ②.

mera página.
Parada del motor
• Desconectar el cortacircuitos automático

correspondiente.
• Asegurar con LOTO.
11.3 Rampa de regulación de gas

En casos excepcionales o de soluciones complejas el motor puede ser alimentado a través de más de
una rampa de gas. En un caso así deberán cerrase y bloquearse todas las válvulas de gas. Lo ideal es
que la válvula de gas esté cerca del motor. La válvula de gas principal del motor correspondiente debe
bloquearse y asegurarse con LOTO.
Precaución:
Entre la válvula principal de gas y la electroválvula todavía hay gas (sometido a presión). En todos los
trabajos de mantenimiento en la rampa de regulación de gas que exijan medidas LOTO, antes de
comenzar deberá dejarse sin presión la instalación y descargarse el gas hacia fuera. Si se trata de gases
especiales, deberá efectuarse un barrido de la instalación completa con nitrógeno.
PELIGRO
Peligro de explosión por escape de gas.
Al descargar el gas residual del bucle de regulación de gas puede producirse escape de
gas.
Ø No trabajar con llama descubierta.
Ø Activar la ventilación de la sala.
Existen diversas posibilidades para asegurar las válvulas de gas principales:

ra página.
Parada del motor
11.4 Baterías
Para poder trabajar en el motor y evitar que se produzca un cortocircuito, es necesario desconectar los
bornes de las baterías de arranque.

mera página.
Parada del motor
• Soltar siempre el borne negativo de la batería o

del bastidor del grupo.
Si existe un disyuntor de baja tensión y alto

rendimiento para las baterías:
• Retirar los fusibles.
• Bloquear el armario de distribución con LOTO.

ra página.
Parada del motor
11.5 Arrancador de aire comprimido

• Cerrar la válvula de aire comprimido del
arrancador de aire comprimido.
• Descargar lentamente el aire comprimido del

sistema.
Antes de desmontar piezas, comprobar siempre la

presión existente en el sistema.
11.6 Dispositivo de giro

En algunas aplicaciones concretas los motores se entregan con un dispositivo de giro automático.

mera página.
Parada del motor
• Desconectar el disyuntor principal en el armario

de distribución.
• Bloquearlo con un dispositivo LOTO adecuado.
• También es posible bloquear el interruptor de la
alimentación principal en el armario de
distribución.
11.7 Alimentación de tensión de los servicios auxiliares

En todos los trabajos de reparación y de sustitución en partes eléctricas (> 50 V, p. ej. bomba, calefactor,
etcétera), deben bloquearse el disyuntor correspondiente, los fusibles y la alimentación de tensión. Debe
consultarse en el esquema de conexiones el fusible en cuestión o el interruptor correcto.
Precaución:
Debe seguirse estrictamente el procedimiento LOTO, sobre todo en aparatos con una tensión de
funcionamiento > 50 V; véase también TA 2300-0010. Además de la protección (Lockout) y la
identificación (Tagout), esto también incluye comprobar si la instalación está realmente sin tensión ni
energía (Tryout).
Ejemplos de medidas LOTO y comprobación de la ausencia de tensión:

ra página.
Parada del motor
11.8 Refrigeración/engrase
En todos los trabajos en elementos del circuito de agua o de aceite deberán cerrarse las válvulas
situadas antes y después del elemento en cuestión y asegurarse con LOTO. Los líquidos que todavía se
encuentren en los conductos (y posiblemente estén sometidos a presión) se deberán descargar y
eliminar o almacenar correctamente.
Ejemplos de medidas LOTO:

mera página.
Parada del motor
11.9 Interruptor del generador

En todos los trabajos de cualquier clase en el generador debe abrirse el interruptor del generador.
PELIGRO
Peligro de daños corporales por tensión eléctrica
No efectuar jamás trabajos en instalaciones superiores a 1 kV. La totalidad de los trabajos
de mantenimiento en generadores con una tensión nominal superior a 1000 V/50 Hz o
600 V/60 Hz los deberán efectuar personas adecuadamente formadas.
Ø En tales situaciones deberá instarse al cliente a que efectúe un apagado seguro del
motor en un recinto de control.
Ø La aplicación del procedimiento LOTO y la desconexión hasta el punto de energía cero
serán observadas por un empleado de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Ø En nuevas instalaciones/puestas en servicio, esta desconexión/aislamiento puede
efectuarla un subcontratista certificado por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
En generadores con una tensión nominal inferior a 1000 V ~ 50 Hz o 600 V ~ 60 Hz, el interruptor del
generador puede ser desconectado y puesto a tierra por un técnico con una formación adecuada. En ese
caso deberán respetarse los límites aproximados prescritos en NFPA70e.
Interruptor del generador 400 V bloqueado (no
extraíble)

ra página.
Parada del motor
Interruptor del generador 400 V bloqueado

(extraído)
Interruptor del generador, baja tensión: interruptor del generador no extraíble

• Comprobar si en el sistema de mando (pantalla
11.1) se indica que el interruptor del generador
① está «abierto».
• En el interruptor principal, comprobar si el

indicador de selección del modo de
funcionamiento ③ está en «Off».
• Extraer el cerrojo LOTO ② y bloquearlo con el
candado LOTO.

mera página.
Parada del motor
Interruptor del generador, baja tensión: interruptor del generador extraíble

• Comprobar si en el sistema de mando (pantalla
11.1) se indica que el interruptor del generador
① está «abierto».
• En el interruptor principal, comprobar si el

indicador de selección del modo de
funcionamiento ② está en «Off».
• Extraer la manivela ⑤ y acoplarla al pivote

receptor ④.

ra página.
Parada del motor
• Presionar el desbloqueo de la manivela ⑥ y

extraer a manivela el interruptor del generador.
En la posición de prueba ⑦ el desbloqueo de la

manivela vuelve a quedar retenido.
• Volver a presionar el desbloqueo de la manivela
⑥ y seguir girando la manivela hasta que la
indicación de posición de la manivela ⑦ indique
en la posición inferior «Desacoplado».
• Extraer el cerrojo LOTO ⑦ y bloquearlo con el
candado LOTO.

mera página.
Parada del motor
Interruptor del generador en estado de bloqueado.
11.10 Puesta a tierra del generador

• Antes de efectuar la puesta a tierra, asegurarse de que todos los cables, el bus y todos los
dispositivos afectados están desconectados, aislados, bloqueados y provistos de una etiqueta.
• Asegurar la ausencia de tensión mediante aparatos medidores adecuados.
• Al seleccionar el borne de puesta a tierra debe tenerse en cuenta la configuración y la potencia
eléctrica de los aparatos que se va a poner a tierra.
Debido a la elevada potencia (corriente elevada), no tiene sentido poner a tierra los aparatos de baja
tensión (generador) con cables de puesta a tierra flexibles (diámetro del cable demasiado pequeño). Los
aparatos de baja tensión se deben poner a tierra mediante barras en los armarios de mando y
bloquearse de acuerdo con las reglas.
La puesta a tierra del generador se debe efectuar
en las tres fases con conductores de tierra
separados.

ra página.
Parada del motor
• Conectar el cable a tierra con el bastidor del

motor.
SprungMarke!!!45035996302368907

mera página.
Condiciones límite para los motores de gas
Jenbacher

2 Propósito ............................................................................................................................... 3
4 Introducción .......................................................................................................................... 4
5 Documentación de la instalación ........................................................................................ 4
6 Atmósferas potencialmente explosivas ............................................................................. 4
7 Parada de emergencia .......................................................................................................... 5
8 Mínimo espacio libre necesario alrededor del grupo ........................................................ 5
9 Sistema de alarma de gas y sistema de alarma de humo ............................................... 10
10 Gas combustible ................................................................................................................. 12
10.1 Información general ................................................................................................... 12
10.2 Tomas de impulsión en el sistema de gas combustible ............................................. 13
10.3 Descarga de condensado del sistema de gas combustible ....................................... 14
10.4 Índice de metano mínimo ........................................................................................... 16
11 Aire aspirado ....................................................................................................................... 17
11.2 Características del aire de impulsión ......................................................................... 17
11.3 Calidad del aire .......................................................................................................... 18
11.4 Esquema de ventilación básico.................................................................................. 18
12.4.1 Temperaturas 18
12.4.2 Sobrepresión en el recinto de máquinas 19
12.4.3 Caudal de aire necesario 20
12.4.4 Recirculación 21
12.4.5 Distribución del aire y temperatura de los componentes del motor 21
12.4.6 Reducción del ruido 22
11.5 Funcionamiento y supervisión de la ventilación del recinto de máquinas.................. 22
11.6 Directrices sobre la realización de la ventilación ....................................................... 23
11.7 Aire de refrigeración para los armarios de distribución .............................................. 27
11.8 Condiciones funcionales de seguridad para el control de la ventilación del
compartimento del motor............................................................................................ 27
12 Agua de refrigeración ......................................................................................................... 27
12.2 Composición del agua de refrigeración...................................................................... 28
12.3 Circuito de refrigeración del motor para grupos JMS................................................. 28
12.4 Circuito de alta temperatura ....................................................................................... 28
12.5 Circuito de baja temperatura (enfriador de la mezcla 2.ª etapa)................................ 29
12.6 Intercambiador de calor de gases de escape ............................................................ 29
12.7 Funcionamiento del circuito de refrigeración ............................................................. 29
13 Aceite lubricante ................................................................................................................. 30
14 Gas de escape ..................................................................................................................... 30
14.1 Puntos de medición del gas de escape ..................................................................... 31
14.2 Medición de las emisiones del sensor NOx ............................................................... 32
15 Condiciones eléctricas ....................................................................................................... 34
15.1 Puntos de conexión eléctrica a la red ........................................................................ 34
15.2 Aparamentas a proveer por el cliente ........................................................................ 35
15.3 Interruptor automático del generador ......................................................................... 35
15.4 Armario de mando del módulo ................................................................................... 36
15.5 Alimentación eléctrica de los servicios auxiliares ...................................................... 36
16 Operación y mantenimiento............................................................................................... 37
16.1 Normas de seguridad ................................................................................................. 37
16.2 Tiempo mínimo de funcionamiento ............................................................................ 37
16.3 Funcionamiento en vacío (válido para series 2, 3, 4 y 6)........................................... 37
Autor: Schweinberger A. Responsable: Laubach J. Fecha de liberación: 31/01/2020
ra página.
Jenbacher
16.4 Funcionamiento en vacío (válido para serie 9) .......................................................... 37

16.5 Funcionamiento con carga parcial (válido para series 2, 3, 4 y 6) ............................. 38
16.6 Funcionamiento con carga parcial, alimentación de red y funcionamiento con red
separada (válido para serie 9) ................................................................................... 38
16.7 Funcionamiento con red separada (válido para series 2, 3, 4 y 6) ............................ 39
16.8 Inspección diaria ........................................................................................................ 39
16.9 Inspección y mantenimiento....................................................................................... 39
16.10 Trabajos sobre el techo del contenedor ..................................................................... 39
17 Tuberías, aislamiento térmico y compensadores de dilatación..................................... 40
17.1 Ejecución general....................................................................................................... 40
17.2 Puntos de conexión mecánica ................................................................................... 41
17.3 Conexión equipotencial .............................................................................................. 41
17.4 Aislamiento térmico .................................................................................................... 41
NOTA
que se describen en ella es el requisito para un funcionamiento seguro y
rentable de la instalación.
o efectuarlos de manera no estricta, sino con desviaciones, podrá acarrear la pérdida de los
derechos a la garantía.
El usuario de la instalación debe efectuar y/o cumplir los trabajos y las condiciones que se
definen en la presente instrucción técnica. Esto no será aplicable si se señala de manera
explícita que la presente instrucción técnica cae dentro del área de responsabilidad de
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o si un acuerdo contractual entre el usuario y INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG prevé una regulación en contrario.
Abreviaturas utilizadas
JMS Módulo de cogeneración estacionario Jenbacher
JGC Grupo generador contenedorizado Jenbacher
JMC Módulo de cogeneración contenedorizado Jenbacher
P+ID Diagrama de flujo de tuberías e instrumentación
EPI Equipo de protección individual
TA Instrucción técnica
TCM Módulo turbocompresor/unidad de carga (anteriormente TCA)
AUX Módulos AUX y servicios auxiliares
Glosario
Grupo Motor, generador, TCM y AUX: incluye todos los componentes. Estos
están montados en el bastidor del grupo.
Punto de conexión Punto de conexión en el que se establece una interfaz con el sistema
del cliente; por ejemplo, una brida de tubo o puntos de unión detrás de
compensador, bornes eléctricos, etcétera.
Cliente Persona individual o entidad corporativa que ha firmado un contrato de
suministro o de servicios con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Sala de máquinas Todo tipo de recinto en el que se instala un equipo, como edificio,
encapsulamiento acústico o similar.
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Lista de interfaces Lista específica del cliente de todas las interfaces eléctricas.
Cargas pesadas Cargas con una masa >25 kg.
Instrucción técnica Información técnica y descripciones de un área de aplicación
determinada y finalidades de los productos Jenbacher.
Descripción técnica Descripción técnica específica del cliente «TS_xxxxx» del grupo.
Esquema técnico P+ID específico del cliente del motor y del sistema.
Especificación técnica del Especificación técnica del sistema de mando del grupo específica del
sistema de mando cliente.
Zona de extensión Zona peligrosa con una extensión despreciable
despreciable
Las presentes instrucciones técnicas (TA) se aplican a Motores de gas Jenbacher:
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
y a los productos especiales siempre que no se entregue ninguna versión adaptada de este documento.
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe información básica sobre la instalación y condiciones marco
necesarias para el funcionamiento seguro y correcto de los grupos Jenbacher.
TA 1000-0099A – ⇨ Procedimiento de aprobación para diversos aceites lubricantes de motor
TA 1000-0099B – ⇨ Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher
TA 1000-0099C – ⇨ Modo de proceder para ensayar la duración del aceite específica de la instalación
TA 1000-0200 – ⇨ Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos
TA 1000-0206 – ⇨ Caracteristicas del agua caliente y sobrecalentada en los circuitos de agua
TA 1000-0300 – ⇨ Requisitos relativos al gas carburante y al aire comburente
TA 1000-1108 – Aceites lubricantes para la serie 9
TA 1000-1109 – ⇨ Aceite lubricante para motores de gas Jenbacher de las series 2, 3, 4 y 6
TA 1100-0114 – ⇨ Instalación de dispositivos eléctricos para grupos INNIO Jenbacher
TA 1400-0131 – ⇨ Tuberías
TA 1400-0300 – Instrucciones sobre la medición de NOx y el ajuste de LEANOX
TA 2108-0031 – ⇨ Operación en isla generalidades
TA 2108-0032 – Operación en isla de motores de carburador a gas con DIA.NE (serie 6)

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4 Introducción
Las instrucciones contendidas en esta TA son los requisitos mínimos y no tienen en cuenta leyes,
reglamentos y directrices locales que puedan ser aplicables.
Algunas de las especificaciones constructivas mencionadas en esta TA (p. ej. distancias mínimas) no
son de aplicación para soluciones de contenedores de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (JMC y JGC).
Los valores límite de emisión indicados en la descripción técnica únicamente serán aplicables a los
márgenes de carga mencionados en el capítulo ⇨ Operación y mantenimiento.
5 Documentación de la instalación
Los grupos Jenbacher se adaptan a las necesidades y requerimientos específicos de los clientes. Por
razón de acuerdos individuales y complementarios, la información incluida en la documentación de la
instalación puede diferir de la aquí ofrecida. En esos casos será fundamental ponerse en contacto con
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG. Para determinados parámetros, sin embargo, puede establecerse de
antemano una priorización.
Los siguientes documentos son de aplicación de forma prioritaria:
• Para datos técnicos: Esquema técnico
• Para parámetros eléctricos: Especificación técnica del sistema de mando
6 Atmósferas potencialmente explosivas

No está permitido utilizar los motores de gas y productos de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (incluidas
las soluciones de contenedores) en las zonas 2, 1 o 0 (según la norma IEC 60079-10-1:2015).
El cliente es responsable de que durante todo el tiempo de funcionamiento (incluidos el arranque y el
apagado del motor) se mantenga una zona de extensión despreciable (según la norma IEC
60079-10-1:2015) mediante medidas adecuadas, como, por ejemplo, la ventilación forzada del recinto de
máquinas.
Una ventilación adecuada del recinto de máquinas resulta decisiva para la seguridad de las instalaciones
Jenbacher. Por ello, el motor solo se podrá arrancar y utilizar cuando se notifique al sistema de control
Jenbacher que la instalación de ventilación funciona correctamente (exceptuando arranque sin
suministro eléctrico) mediante una señal de acuerdo con la lista de interfaces.
Los conductos de ventilación deberán planificarse y colocarse de acuerdo con el capítulo ⇨ Gas
combustible.
Al establecer el plan de prevención de explosiones, deberán tenerse en cuenta pequeñas faltas de
estanquidad en el conducto bajo presión y en el recorrido de la mezcla aire/gas combustible en el grupo.
La velocidad de ventilación mínima recomendada para la conservación de una zona de extensión
despreciable según la norma IEC 60079-10-1:2015 está descrita en el capítulo ⇨ Aire de aspiración.
El conducto de alimentación para el gas combustible, la rampa de regulación del gas principal y la
antecámara sin válvula dosificadora de gas (P.01-YCI-103) se considera que son técnicamente estancos
de manera perdurable según las TRBS 2152/1 (reglas técnicas alemanes sobre seguridad y salud en el
trabajo). En consecuencia, aquí no se producen atmósferas explosivas con peligros potenciales. Los
compresores opcionales para el gas de antecámara y el gas principal no se considera que sean
técnicamente estancos de manera perdurable según las TRBS 2152/1.
La conexión entre la rampa de gas y los puntos de conexión D «Entrada de gas combustible» y T
«Entrada de gas combustible (conducto de alimentación de gas de la antecámara)» (véase también
esquema técnico) se deberá ejecutar de modo que sea técnicamente estanca de manera perdurable
según las TRBS 2152/1.

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7 Parada de emergencia
Los grupos Jenbacher se suministran con pulsadores de parada de emergencia de accionamiento
manual. El cliente deberá instalar pulsadores de parada de emergencia adicionales de acuerdo con la
siguiente información:
1. Motor estacionario
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG Cliente
• 1 pulsador de parada de emergencia en el • (Varios) pulsadores de parada de emergencia fuera
armario de mando del módulo y dentro del recinto de máquinas, cableados de
• 1 pulsador de parada de emergencia en el forma fija con el armario de mando
armario de interfaz del módulo • El número y la posición se rigen por la valoración
del riesgo por parte del cliente y por los requisitos del
lugar
2. Contenedor
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG Cliente
• 1 pulsador de parada de emergencia en el • (Varios) pulsadores de parada de emergencia en el
armario de mando del módulo exterior del contenedor, cableados de forma fija con
• 1 pulsador de parada de emergencia en el el armario de mando
armario de interfaz del módulo • El número y la posición se rigen por la valoración
• Pulsador de parada de emergencia en el del riesgo por parte del cliente y por los requisitos del
contenedor lugar
Los pulsadores de parada de emergencia deben cumplir los requisitos de las normas ISO 13850 e
IEC 60947-5-5.
Cuando se acciona el pulsador de parada de emergencia, el motor recibe la señal para efectuar un
apagado de emergencia.
8 Mínimo espacio libre necesario alrededor del grupo

Cuánto espacio alrededor del grupo es necesario viene determinado por los requisitos relativos a
facilidad de mantenimiento y a las rutas de escape.
Para los trabajos de mantenimiento, deberán tenerse en cuenta al proyectar el recinto de máquinas las
distancias mínimas que se indican a continuación.
En el recinto de máquinas se deberá instalar una grúa (véase más adelante). Deberán tenerse en cuenta
los siguientes requisitos mínimos para el manejo de la grúa:
• la fuerza de elevación debe corresponderse al menos con la carga (W) indicada;
• en la instalación de equipos en el recinto de máquinas debe garantizarse que la grúa pueda trabajar
sin impedimentos en todo su recorrido de desplazamiento;
• deben cumplirse las distancias mínimas, teniendo en cuenta también el gancho de la grúa (C), en
todo el recorrido de desplazamiento (Y);
• todos los componentes pesados, como culatas, turbocompresor y enfriador de la mezcla, deben
poder alcanzarse;
• debe ser posible depositar los componentes pesados para sacarlos del recinto de máquinas.
Los equipos de grúa situados en el recinto de máquinas donde trabajen miembros del servicio técnico de
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG deberán ser inspeccionados anualmente por un organismo
autorizado, debiéndose confirmar que así ha sido mediante certificados de inspección válidos.

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PRECAUCIÓN
Extracción del generador
Debe ser posible sacar el generador del recinto de máquinas. Las cargas mínimas de la
grúa (W) que se indican a continuación se entienden sin el generador.
Las distancias mínimas (A, B, C, D y E) son las distancias necesarias alrededor del grupo para la
instalación, puesta en servicio y realización de trabajos de mantenimiento. Aquí debe asegurarse el que
sea posible sacar los componentes pesados de una manera segura y conforme a las normas vigentes.
Las distancias mínimas se refieren a la distancia mínima del grupo a barreras, como paredes,
conducciones de tubo, armarios de distribución, etcétera.
Los equipos y las conducciones de tubo se deberán disponer en el recinto de máquinas de manera tal
que las rutas de escape y las salidas queden libres y no se obstaculice la evacuación del personal. A
este respecto debe prestarse especial atención a los armarios de mando. Véanse al respecto las normas
aplicables, como la IEC 60364-7-729, y los reglamentos locales pertinentes.
Espacio libre mínimo alrededor del grupo sin TCM

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Espacio libre mínimo alrededor del grupo con TCM

Leyenda
① TCM Y Recorrido mínimo de desplazamiento de
la grúa a lo largo de la anchura del
grupo
② Motor
③ Generador
A Distancia a la parte posterior de la D Distancia lateral
instalación
B Distancia a la parte delantera de la E Distancia lateral
instalación
C Distancia al gancho de la grúa W Carga mínima de la grúa
Motor A [mm] B [mm] C [mm] D [mm] E [mm] W [kg] Y [mm]

Serie 2 1.000 1.000 1.200 1.000 1.000 150 (1)
Serie 3 1.000 1.000 1.200 1.000 1.000 500 1.600
Serie 4 1.000 1.000 1.200 1.000 1.000 500 1.600
Serie 6 E/F 1.500 1.000 1.500 1.000 1.000 1.000 1.600
Serie 624 1.500 1.000 1.500 1.000 1.000 1.000 2.500
Serie 9 (2) (2) (2) (2) (2) 2.000 (2)

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(1) Se recomienda una grúa-puente (carro) con carriles en la vertical de las culatas.
(2) Las distancias mínimas para la serie 9 deben consultarse en los dibujos relativos al grupo.
Además de todo ello, debe preverse un espacio adicional para el almacenamiento temporal, la
reparación y la revisión de componentes.
Si en el recinto de máquinas hay instalados otros componentes, como un catalizador de oxidación o un
intercambiador de calor de gases de escape, deberán preverse y respetarse distancias adicionales para
poder realizar trabajos de mantenimiento conforme a las instrucciones de mantenimiento y a las normas
y los reglamentos aplicables.
Además de las distancias mínimas alrededor del grupo necesarias para el mantenimiento, deberán
cumplirse todos los requisitos en cuanto a rutas de escape según los reglamentos, normas, directrices y
evaluaciones de la seguridad de la instalación. En este contexto se recomienda observar la norma EN
ISO 14122.
En caso de que se instale un generador de tensión media, es admisible instalar dentro de la distancia
mínima del grupo una caja de conexión (que contenga la protección de sobretensión para el generador)
junto a este. La condición es que sea posible en todo momento acceder al generador y a su entorno, así
como realizar trabajos de mantenimiento. La caja de conexión y los correspondientes cables y soportes
de cables no deben constituir ningún obstáculo a la hora de realizar el mantenimiento del grupo ni
bloquear las rutas de escape.
Las distancias para el mantenimiento de instalaciones con varios motores deben ser tales que sea
posible realizar trabajos de mantenimiento en una unidad cada vez. Así pues, está permitido respetar
solamente una vez la distancia entre los grupos (D, E) necesaria para el mantenimiento cuando se
integren varios grupos.
Toda distancia mínima especificada que no sea posible cumplir dentro del recinto de máquinas será
necesario realizarla mediante aberturas en las paredes o en el techo.
Estas aberturas deben concordar como mínimo con las zonas ④ y ⑤ de la figura siguiente, a fin de que
sea posible efectuar trabajos de mantenimiento en el motor y el montar y desmontar componentes.

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Aberturas para grupos sin TCM

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Aberturas para grupo con TCM

① TCM ④ Aberturas laterales en las paredes
② Motor ⑤ Abertura en el techo
③ Generador
9 Sistema de alarma de gas y sistema de alarma de humo
ADVERTENCIA
Instalación de un sistema de alarma de gas y de humo
Con el fin de garantizar la seguridad durante el funcionamiento de los grupos Jenbacher,
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG prescribe la instalación de un sistema de alarma de gas
y de humo con señal acústica (sirena de alarma).
Con ello se persiguen los siguientes objetivos:

• Mediante la instalación de sensores de gas combustible debe impedirse la formación de atmósferas
explosivas cuando se apaga el motor y deja de estar en funcionamiento la ventilación (excepto el aire
de circulación).
• La función de los detectores de humo es detectar incendios.
• Los sensores de gas CO sirven para proteger a los trabajadores de intoxicaciones o asfixias.

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Es responsabilidad del cliente instalar en el recinto de máquinas un sistema de alarma de gas y de humo
que cumpla los requisitos de las leyes, reglamentos, normas aplicables y los del esquema de seguridad
de la instalación. Tanto el sistema de alarma de gas como el sistema de alarma de humo deben
conectarse a Genset a través de una interfaz.
El número exacto y la posición de los sensores de gas y de humo se rigen por los resultados de la
valoración del riesgo del cliente. En cualquier caso, deberán cumplirse los requisitos mínimos siguientes
en cuanto a la cantidad y la posición de los sensores:
Tipo de gas combustible

Gas natural
• al menos un sensor por cada grupo instalado,
• montado sobre la rampa de regulación de gas.
Gas distinto al natural
• al menos 2 sensores por cada grupo instalado,
• montados en un lugar adecuado cerca de la rampa de regulación de gas (deberán tenerse en cuenta
diversos factores, como la densidad del gas y el comportamiento del gas en función de la
temperatura ambiente, la situación de ventilación, etc.).
En instalaciones con compresor del gas de la antecámara deberá instalarse para todos los tipos de gas
combustible un sensor de gas adicional sobre el compresor.
Los sensores de gas combustible se deberán proyectar de acuerdo con los componentes específicos del
gas (toxicidad observada). Deberán registrarse y guardarse los resultados del análisis del gas.
ADVERTENCIA
Composición del gas
En función de la composición del gas y de la toxicidad de los diversos componentes del
gas, deberán instalarse sensores de gas adicionales. Aquí deberá prestarse especial
atención a los gases especiales según la TA 1000-0300.
Si el gas combustible contiene CO (monóxido de carbono) y se cumple una de las condiciones 1, 2 o 3:

1. el gas no contiene sustancias olorosas y el contenido de CO en el gas combustible es >0 %;
2. el gas contiene una sustancia olorosa y el contenido de CO en el gas combustible es >0,5 %;
3. en zonas donde permanezcan personas, en especial en zonas peligrosas (cerca de componentes
que contengan o transporten gas);
deberán cumplirse los siguientes requisitos mínimos para los sensores de gas CO (cantidad y posición):
• al menos 2 sensores por cada motor instalado,
• montaje a una altura entre 1,5 m y 1,7 m.
Las instalaciones que funcionen con gases especiales según la TA 1000-0300 deberán ser dotadas
adicionalmente con sensores de gas especiales.
La posición, el número y el tipo de los sensores de humo adecuados se deberán especificar teniendo en
cuenta la planta, la ventilación y las exigencias derivadas de la valoración del riesgo.
Véase al respecto también la TA 2300-0005.

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10 Gas combustible
10.1 Información general

Para hacer posible un funcionamiento óptimo del motor, Motores de gas Jenbacher adapta de manera
específica para cada proyecto el sistema de gas combustible. El diseño de la instalación se rige por el
tipo de gas, la serie del motor, la presión de gas y la normativa específica del país de utilización.
El criterio principal para el dimensionamiento de la(s) rampa(s) de regulación de gas es la presión de gas
en el punto de conexión. Es responsabilidad del cliente cumplir en todo momento con los valores límite
concertados en los puntos de conexión según el esquema técnico y/o la descripción técnica.
ADVERTENCIA
Mezcla explosiva
El gas combustible facilitado por el cliente no deberá ser susceptible de causar una
ignición.
ADVERTENCIA
Válvula de seccionamiento
De conformidad con las buenas prácticas técnicas, deberá instalarse una válvula de
seccionamiento adecuada (de accionamiento manual o automático) fuera del recinto de
máquinas. Al establecer la posición y el dimensionamiento de esta válvula, deberán
tomarse en consideración las normas aplicables, así como la normativa técnica y
reglamentaria y los requisitos de instalación de carácter local. La posición de montaje
recomendada para la válvula se encuentra en el punto en que los conductos de gas entran
en el recinto de máquinas. De este modo es posible interrumpir el suministro de gas
combustible a la instalación durante las reparaciones y los trabajos de mantenimiento.
Además, también puede accionarse la válvula en caso de emergencia. La válvula elegida
debería ser protegida mediante un dispositivo de bloqueo adecuado (LOTO) para evitar su
apertura por personas no autorizadas.
ADVERTENCIA
Rampa de regulación de gas
Si la rampa de regulación de gas forma parte del volumen de suministro, deberá
considerarse esta como una unidad. No está permitido que el cliente efectúe
modificaciones posteriormente.
En caso de que sea necesario efectuar alguna adaptación en la rampa de regulación de
gas, será preciso ponerse en contacto con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o con la
empresa autorizada de servicio posventa.
Lo mismo rige para las rampas de regulación del gas de antecámara (en las series 6 y 9).
ADVERTENCIA
Protección contra la intemperie
La rampa de regulación de gas se montará en el compartimento del motor o en un
cerramiento que garantice una protección contra influencias ambientales y atmosféricas, en
especial contra la corrosión, lluvia, heladas, humedad, radiación UV, sustancias tóxicas o
corrosivas e insectos dañinos. Debe respetarse el intervalo de temperaturas entre +5 °C y
+45 °C.
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ADVERTENCIA
Contenido de CO en el gas combustible
Cuando el contenido de CO en el gas combustible sea >0,5 %, deberá instalarse un barrido
por nitrógeno.
Es responsabilidad del cliente garantizar que el sistema de gas combustible esté equipado con los
dispositivos de seguridad y supervisión necesarios, no presente fugas y cumpla las disposiciones
legales.
10.2 Tomas de impulsión en el sistema de gas combustible

Son tomas de impulsión según la DVGW G 491 los conductos de respiración de los reguladores, los
conductos de ventilación del controlador de estanquidad y los conductos de purga de las válvulas de
seguridad, que es necesario conducir al exterior desde el recinto de máquinas. No está permitido reunir
los conductos de respiración, de ventilación y de purga en un colector común. La agrupación por grupos
de tomas de impulsión iguales está permitida si con ello no se merma la función del aparato individual
(deberán tenerse en cuenta las indicaciones del fabricante). Los diámetros de las tomas de impulsión se
deberán dimensionar de acuerdo con las condiciones locales y en función de la pérdida de presión
(longitud de tubo, codos, etcétera).
ADVERTENCIA
Tomas de impulsión
Las tomas de impulsión no están incluidas en el volumen de suministro.
La instalación conforme a la especialidad de una toma de impulsión técnicamente estanca
de manera perdurable (por ejemplo, según las TRBS 2152, parte 2 [reglas técnicas
alemanes sobre seguridad y salud en el trabajo]) es responsabilidad del cliente.
ADVERTENCIA
Salida de gases
¡En la zona de descarga de las tomas de impulsión sale gas!
Los gases que salen es necesario evacuarlos de manera segura. Los orificios de salida de las tomas de
impulsión deberán ser dispuestos a una distancia segura de fuentes de ignición y ser protegidos contra la
entrada de materias extrañas (por ejemplo, lluvia, parásitos) que puedan ocasionar una obstrucción o
una avería de los aparatos.
La zona de descarga de las tomas de impulsión se tienen que evaluar y ejecutar de acuerdo con los
reglamentos locales aplicables relativos a la protección contra explosiones y a la protección de la
seguridad y salud en el trabajo (por ejemplo, 94/9/CE, IEC 60079, EN 1127-1).

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Ejemplo de una rampa de regulación de gas (presión de entrada del gas >499 mbar)
① Regulador de alta presión
② Válvula de seguridad de alivio de presión
③ Válvula de seccionamiento de seguridad
④ Tomas de impulsión
Los puntos de conexión donde deberán instalarse las tomas de impulsión están marcados en el
esquema técnico.
Símbolo en el esquema técnico (según E16287: Leyenda del esquema técnico y las vistas del grupo).
10.3 Descarga de condensado del sistema de gas combustible

En el sistema de gas combustible puede producirse una condensación por enfriamiento del gas y con
ello una acumulación de líquido. El condensado que se produce se deberá extraer del sistema de gas de
manera estanca a los gases y eliminar según su composición y los reglamentos locales aplicables (por
ejemplo, sobre protección del agua, sobre protección frente a explosiones).
El diseño y la ejecución de un dispositivo de evacuación de condensados estanco a los gases y
conforme a la especialidad son responsabilidad del cliente y deberán efectuarse de acuerdo con los
reglamentos locales relativos a la protección contra explosiones y a la protección de la seguridad y salud
en el trabajo que sean aplicables. Además, tiene que tenerse en cuenta el peligro de heladas cuando se
evacue el condensado al exterior.

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NOTA
Ejecución estanca a los gases del dispositivo de evacuación de condensados
No todos los sistemas de evacuación de condensados usuales en el comercio son
estancos a los gases de manera perdurable y, en el curso de su vida de servicio, pueden
perder su estanquidad debido a ensuciamientos o vibraciones.
El fabricante o el proveedor deberán mencionar expresamente la aptitud para una
evacuación de los condensados estanca a los gases en el caso de gases combustibles y
las condiciones para asegurar la estanquidad perdurable a los gases. ¡Será necesario
respetar adecuadamente dichas condiciones!
Los gases ligados en el condensado pueden liberarse en la zona de la evacuación de condensados por
la despresurización. Este hecho puede ocasionar la formación de una atmósfera explosiva en el
dispositivo de evacuación de condensados.
El dispositivo de evacuación de condensados deberá ser venteado al exterior mediante un conducto
directo.
La salida de los dispositivos de evacuación de condensados y las zonas alrededor de los puntos de
venteo se deberán evaluar y ejecutar de acuerdo con los reglamentos locales aplicables relativos a la
protección contra explosiones y a la protección de la seguridad y salud en el trabajo (por ejemplo, 94/9/
CE, IEC 60079, EN 1127-1). Además, el encargado de seguridad del centro debería aceptar la ubicación
y configuración de los dispositivos de evacuación de condensados e incluirlas en el plan de emergencias
interno del centro.
La ilustración siguiente muestra esquemáticamente el principio de funcionamiento del dispositivo de
evacuación de condensados con punto de venteo a la atmósfera.

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U
4
3
6
Dispositivo de evacuación de condensados del sistema de gas combustible
① Gas combustible + fuente de condensados
② Punto de venteo
③ Entorno inmediato
④ Expulsión de condensados estanca a los gases
⑤ Cierre hidráulico
⑥ Eliminación de condensados
10.4 Índice de metano mínimo

En caso de que no se alcance el índice de metano mínimo acordado en el contrato (véase la descripción
técnica), el sistema de regulación del motor iniciará automáticamente las siguientes medidas con el fin de
conseguir un funcionamiento sin picado (detonaciones o golpeteo) y para evitar los daños que se
derivarían de este:
• Reducción de la temperatura de la mezcla (siempre que exista el correspondiente regulador y lo
permitan las condiciones ambientales).
• Retraso del punto de encendido dentro del intervalo admisible (unido a una reducción del
rendimiento).
• Reducción de la carga del motor según el capítulo ⇨ Operación y mantenimiento

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• Si estas medidas no bastan para evitar el funcionamiento con picado, el sistema de control de picado
detiene el motor.
Si el índice de metano baja reiteradas veces del valor mínimo, diríjase a INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG en Jenbach para un examen de la instalación.
11 Aire aspirado

El sistema de ventilación conduce aire de combustión al motor y evacua el calor radiante del grupo
(generador, motor, TCM, AUX) y de los servicios auxiliares.
En el recinto de máquinas se deberán prever ventiladores de tiro forzado que generen una sobrepresión.
Si se proyecta un enfoque distinto en materia de ventilación, será preciso discutirlo antes con INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG y efectuar un examen específico de la instalación.
Además, deberá garantizarse un flujo de aire continuo sobre el grupo y los servicios auxiliares, con el fin
de evitar que se pueda producir una atmósfera explosiva alrededor de puntos no estancos.
Todos los grupos están concebidos para funcionar en determinados intervalos de temperaturas. No
respetar ese intervalo puede influir negativamente en la potencia, la fiabilidad y la vida útil del motor.
Al proyectar el sistema de ventilación, deberán tenerse en cuenta las condiciones del emplazamiento, la
temperatura ambiente y la humedad.
La ventilación debe cumplir los requisitos acústicos establecidos por los reglamentos y leyes locales
aplicables. Los datos acústicos deben consultarse en la descripción técnica.
11.2 Características del aire de impulsión

Con el fin de evitar golpes de presión en los turbocompresores, deberá respetarse una temperatura
mínima del aire de combustión (T1) de +10 °C.
Para motores con arrancadores eléctricos, se aplicará una temperatura mínima admisible de +10 °C
en el recinto de máquinas. En caso contrario deberá contarse con una reducción del comportamiento
de arranque, la potencia del arrancador y la capacidad de las baterías del arrancador.
NOTA
Sistemas de precalentamiento
Los grupos Jenbacher están equipados con un precalentamiento del agua de refrigeración.
Los equipos de la serie J920 disponen, además, de un precalentamiento del aceite. Debe
evitarse que el recinto de máquinas tenga pérdidas de calor cuando está encendido el
precalentamiento.
Para la presión de aire, la temperatura de aspiración y la humedad del aire son de aplicación los valores
de referencia según ISO 3046: 1 000 mbar, +25 °C, 30 % de humedad relativa. En el caso de que los
valores locales se desvíen de los mencionados anteriormente, se producirá una reducción de la potencia
de forma específica para cada motor.
Esto se corresponde con las condiciones límite estándar en las que se basan todos los fabricantes de
motores.
Cualquier desviación respecto a estas condiciones solamente será admisible previo acuerdo con INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG. Adaptando el sistema de sobrealimentación, también es posible hacer
funcionar la instalación a plena carga con temperaturas más altas del aire aspirado. Serán de aplicación
las condiciones indicadas en la descripción técnica.

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11.3 Calidad del aire

La calidad y las características del aire de impulsión (aire de combustión) influyen considerablemente en
la potencia, fiabilidad y durabilidad del motor.
El aire de impulsión en el recinto de máquinas (detrás del filtro de entrada de aire) no debe sobrepasar
los siguientes valores límite:
Polvo Series 2 a 6: clase G3 según EN 779
J920: clase M6 según EN 779 (antigua F6)
Humedad Aire de refrigeración del generador < 90 % rel.
Suma azufre < 1,0 mg/Nm³
Amoniaco < 0.5 mg/Nm³
Normalmente, el aire de combustión es aspirado del interior del recinto de máquinas. Con el fin de
garantizar la calidad del aire aspirado detrás del filtro de entrada de aire del recinto de máquinas, las
superficies del revestimiento del recinto de máquinas deben estar libres de polvo y de fibras sueltas.
Si en el recinto de máquinas se encuentran sistemas que contengan refrigerantes, será necesario
entonces aspirar el aire de combustión fuera del recinto de máquinas. Véase a este respecto también la
norma EN 378-3.
ADVERTENCIA
Aire aspirado
El aire aspirado no debe contener ningún constituyente inflamable.
11.4 Esquema de ventilación básico

Al proyectar la ventilación deben tenerse en cuenta los requisitos siguientes.
11.4.1 Temperaturas
Para el sistema de ventilación serán aplicables las siguientes especificaciones de temperatura:

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T1: temperatura del aire de combustión / aire de refrigeración del generador

T2: temperatura máxima en la salida del recinto de máquinas
T3: temperatura del aire ambiente / temperatura del aire aspirado
11.4.2 Sobrepresión en el recinto de máquinas

El sistema de ventilación se deberá proyectar de forma que el aire sea forzado al interior del recinto de
máquinas y produzca así una sobrepresión que se encuentre en el intervalo 0,1 mbar < p < 0,5 mbar.
Esta sobrepresión causa que, estando el motor parado (en especial en instalaciones con varios motores)
exista siempre un sentido de tiro definido a través del grupo en dirección a la chimenea de gases de
escape y el motor no aspire gases de escape ácidos. Con ello se evita corrosión y se garantiza que
después de un arranque fallido (no descartable) la mezcla no quemada pueda volver a entrar en el
motor.
Cuando en el recinto de máquinas exista una depresión, como ocurre, por ejemplo, en las aplicaciones
de invernadero, deberá asegurarse que los gases de escape procedentes del sistema de gases de
escape no puedan volver a entrar en el recinto de máquinas. Para cumplir las directrices de seguridad,
deberá efectuarse una valoración del riesgo en caso de funcionamiento con depresión en el recinto de
máquinas.

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11.4.3 Caudal de aire necesario

El caudal de aire necesario viene determinado por los siguientes criterios:
1. El calor de radiación que debe evacuarse para no sobrepasar la temperatura máxima admisible en el
recinto de máquinas.
2. El flujo de aire se calienta entre la entrada y la salida del aire. La diferencia de temperatura (∆T) entre
la entrada y la salida no debe ser superior a 10 °C.
3. La temperatura en el recinto de máquinas no debe sobrepasar en ningún momento ni en ningún
punto los valores que se indican en el cuadro siguiente. Debe tenerse en cuenta el calentamiento del
flujo de aire a través de la evacuación del calor de radiación (en hasta 10 °C).
4. Para asegurar que el aire satisface los criterios de calidad exigidos y para evitar acumulaciones de
gas (véase el capítulo ⇨ Atmósferas potencialmente explosivas), deberá asegurarse el índice de
renovación del aire mínimo (C). El cálculo del índice mínimo de renovación del aire se efectuará
empleando la fórmula que se indica a continuación y es, para todos los grupos de Jenbacher, de Cmin.
= 50 h-1.
El valor más alto de estos tres determina el caudal de aire necesario que es necesario mantener en
todas las condiciones de funcionamiento y condiciones límite.
El caudal de aire se calcula mediante los valores mínimos del cuadro siguiente. El calor de radiación (Qst)
se indica en la descripción técnica.
Serie del motor Temperatura máx. en el recinto de máquinas
(T2 máx.)
Serie 2 47 °C
Serie 3 47 °C
Serie 4 45 °C
Serie 6 47 °C
Serie 9 47 °C
El índice mínimo de renovación del aire (C) se calcula mediante la fórmula siguiente:
(aire aspirado – aire comburente)

índice mínimo de renovación del aire (C) = ────────────────────────────
volumen libre en el recinto

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✲ Aire de combustión
① Aire aspirado – aire de combustión ② Aire aspirado
Dado que el aire de combustión es aspirado por regla general del interior del recinto de máquinas,
deberá tenerse en cuenta también el flujo másico de aire de combustión (Vl) indicado en la descripción
técnica a la hora de determinar el caudal de aire del sistema de ventilación.
11.4.4 Recirculación
Mediante una recirculación controlada puede elevarse la temperatura del aire aspirado hasta los valores
mínimos especificados para el aire de combustión y la temperatura del recinto de máquinas. El cliente
deberá tener en cuenta en su esquema de protección contra explosiones el peligro de que se produzca
una acumulación de gases inflamables en el recinto de máquinas debido a la recirculación. Véase al
respecto también el capítulo ⇨ Atmósferas explosivas.
11.4.5 Distribución del aire y temperatura de los componentes del motor

El flujo de aire en el recinto de máquinas se deberá dirigir de forma que:
• Se garantice una ventilación uniforme (es decir, se eviten acumulaciones de gas y nidos de calor
indeseados).
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• Se cumpla la temperatura del aire de combustión según la descripción técnica (en el filtro de aire del
motor, T1).
• Esté garantizado que las temperaturas en la superficie de los componentes electrotécnicos situados
encima del motor, como encendido, bobinas de encendido, distribuidores de encendido, válvulas de
inyección de gas, captadores para la supervisión del picado, captadores de la presión de
sobrealimentación, posicionadores, etcétera, no sobrepase los +70 °C. De lo contrario se reducirá
considerablemente la vida útil de estos componentes y aumentará la propensión a averías. Los
consiguientes daños y tiempos de indisponibilidad están excluidos de la garantía.
• Esté garantizado que no se sobrepasa la temperatura permitida del aire de refrigeración del
generador (T1). En caso de temperaturas más altas, deberá examinarse si el generador utilizado
puede funcionar bajo las condiciones marco existentes.
• Esté garantizado que la temperatura del aire en la zona de los armarios de distribución montados en
el grupo no sobrepasa los +47 °C. Los armarios de distribución están equipados según su carga
térmica interna con ventilación natural o con ventilación forzada. Si el sistema de ventilación no
garantizase el cumplimiento de estos valores (temperatura ambiente máxima en los armarios de
distribución conforme al cuadro anterior), hay disponibles climatizadores adicionales para los
armarios de distribución. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG dispone de esquemas de refrigeración
que en casos especiales permiten una temperatura en el recinto de máquinas cerca de los armarios
de distribución de ≤53 °C.
• Es responsabilidad del cliente garantizar el cumplimiento de la condiciones límite necesarias (T2 ≤
T2max).
• En motores de la serie J920 debe tenerse en cuenta que la diferencia de temperatura entre la
entrada de aire derecha y la izquierda tiene que ser inferior a 5 °C.
11.4.6 Reducción del ruido

La entrada y la salida de aire del sistema de ventilación del recinto de máquinas deberán ser provistas de
componentes adecuados para reducir el ruido (silenciadores).
11.5 Funcionamiento y supervisión de la ventilación del recinto de máquinas

Para la supervisión de la temperatura en el recinto de máquinas (T2), deberá instalarse un sensor de
temperatura antes de la salida del aire de ventilación.
ADVERTENCIA
Deflagraciones
Para evitar fallos en el arranque y deflagraciones de acumulaciones de gases inflamables,
debe activarse la ventilación tras la correspondiente solicitud del armario de mando del
módulo a través de una salida especial (véase lista de interfaces). De este modo se crean
las condiciones límite controladas que son necesarias para la fase de arranque e inicial.
ADVERTENCIA
Condiciones para el arranque
Durante la fase inicial y de sincronización no está permitido modificar el estado de la
ventilación (encendido/apagado). Un cambio en la presión que reina en el recinto de
máquinas influye en el regulador de presión previa/cero y tiene efectos en la estabilidad del
régimen de giro, el comportamiento de arranque y en el tiempo de sincronización del grupo.

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11.6 Directrices sobre la realización de la ventilación

El aire de impulsión debería ser aspirado por regla general en el lado del generador (véase el dibujo
siguiente). Este aire debe circular a través del grupo completo (generador, motor y turbocompresor), a fin
de reducir a un mínimo los efectos de las cargas térmicas. Unas chapas separadoras y deflectoras
deberían garantizar un aporte de aire directo a la entrada de aire (aspiración) del generador, ya
que ahí existe una gran demanda de aire de refrigeración. En los motores de las series 6 y J920
deberá prestarse atención a que la diferencia de temperatura en las entradas de aire del banco A (línea
de cilindros A) y el banco B (línea de cilindros B) sea lo más pequeña posible.
Motores de las series 2, 3, 4 y 6 sin TCM

G Generador M Motor
① Aire de impulsión ② Aire extraído
Valores recomendados para la distribución de aire

Serie 2,3, 4 y 6 La mitad del aire necesario se debe conducir al generador (G).
La otra mitad se conduce hacia el punto de aspiración del aire de combustión (*) del
motor (M).

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Motores de la serie 624
G Generador M Motor
T TCM

Serie 624 La mitad del aire necesario se debe conducir al generador (G).
La otra mitad es conducida a la aspiración del aire de combustión (*), al motor (M) y al
TCM (T).

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Motores de la serie 9
G Generador M Motor
T TCM ✲ Aire de combustión
③ Lado del TCM

Serie 9 El aire necesario se divide a partes iguales entre el lado del TCM ③ y el lado del
generador (G).
Al aire del lado del TCM ③ se le añade el aire de combustión (*) necesario.

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Motores de la serie 9 – K2LTC

Ventilación unilateral con aire de impulsión del lado del TCM y aire extraído en el lado del generador
G Generador M Motor
T TCM A AUX
① Aire de refrigeración ② Aire de refrigeración
③ Aire de combustión ④ Aire extraído

Serie 9 – El aire de refrigeración y el aire de combustión solo se suministran en el lado del TCM.
K2LTC 1/3 del aire de refrigeración ➀ se sopla cerca del suelo en el lado izquierdo o derecho
del grupo hacia el generador.
1/6 del aire de refrigeración ➁ se sopla adicionalmente hacia los bancos de cilindros a
la izquierda o derecha sobre la pasarela a altas temperaturas exteriores.
El aire extraído del recinto de máquinas ➃ se descarga en el lado del generador.
El aire extraído del generador se dirige hacia arriba a través de un eje.
La temperatura de entrada del aire de refrigeración se puede elevar opcionalmente
mediante un sistema de recirculación.
El aire de combustión ➂ se conduce hasta una abertura para evitar que se caliente de
manera incontrolada en el recinto de máquinas.
La temperatura del aire de combustión puede elevarse opcionalmente a través de un
sistema de recirculación independientemente del aire de impulsión del recinto de
máquinas.

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11.7 Aire de refrigeración para los armarios de distribución

Los armarios de distribución, como son los armarios de mando del módulo (DIA.NE), unidades de
potencia, sistemas de control-mando de estación, etcétera, que no están montados en el grupo está
previsto que sean instalados en un recinto de armarios de distribución separado espacialmente (capítulo
⇨ Condiciones eléctricas).
El valor máximo admisible para la temperatura ambiente de estos armarios de distribución es de 40 °C.
11.8 Condiciones funcionales de seguridad para el control de la ventilación del compartimento del
motor
Para mantener una zona 2NE conforme a IEC 60079-10-1:2015, el plan de seguridad de INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG se basa en evitar las atmósferas explosivas durante todos los estados de
funcionamiento de la instalación (incluidos Standby, Conexión y Desconexión del grupo) a través de
medidas efectivas para la ventilación adecuada del compartimento del motor, con ayuda de una
instalación de advertencia de humo.
Se debe garantizar la desconexión del motor al detectar una ventilación deficiente o insuficiente y/o
detectar una fuga de gas según el Performance Level PL = c conforme a ISO 13849-1.
El integrador de sistemas se encarga de facilitar una señal de desconexión del motor que se acciona
cuando no hay ventilación o esta es insuficiente, y/o si se detectan o se han detectado fugas de gas. El
sistema de ventilación se corresponde con, como mínimo, el Performance Level PL = c según las
definiciones conforme a ISO 13849-1:2008.
Las funciones de interrupción convencional del gas de propulsión principal, incluidas en el control del
grupo Jenbacher, son aptas para su aplicación como pieza de control relacionada con la seguridad
(SRP/CS) según ISO 13849-1:2008 hasta el Performance Level PL = c, inclusive.
12 Agua de refrigeración

Los puntos de conexión del circuito de refrigeración están anotados en el esquema técnico. La
integración en el sistema de calefacción/refrigeración se deberá efectuar y las condiciones de
funcionamiento se deberán establecer conforme a las indicaciones ofrecidas en el esquema técnico.
La temperatura de retorno del agua no deberá ser superior ni inferior al valor especificado y deberá
garantizarse el caudal mínimo. Desviaciones en la temperatura del agua de refrigeración de retorno y en
el flujo de agua pueden ocasionar el apagado del grupo. Si no es posible garantizar la evacuación del
calor mediante el sistema de calefacción, deberá instalarse un circuito de refrigeración de emergencia.
La regulación del circuito de refrigeración debe estar en condiciones de responder adecuadamente una
variación de la carga de hasta el 1 % de la potencia nominal por segundo. Cuando el motor funcione en
isla (conforme a la TA 2108-0031) será probable una variación más rápida, o —en el caso de averías con
efecto de parada— una reducción brusca de la capacidad de refrigeración.
Se recomienda una regulación termostática para alcanzar una temperatura constante de retorno en la
entrada del grupo.
La válvula de tres vías y el elemento termométrico se deberán colocar lo más cerca posible del motor
para evitar los tiempos muertos. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda usar un regulador PID en
el circuito del agua de refrigeración y regular la temperatura de la mezcla mediante un regulador que esté
integrado en el sistema de mando del módulo.

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ADVERTENCIA
¡Escape de líquido a alta presión!
Las salidas de las válvulas de seguridad se deben colocar de tal modo que en caso de que
se abra una válvula de seguridad ninguna persona sufra daños por los fluidos que escapen.
12.2 Composición del agua de refrigeración

La calidad del agua de refrigeración debe satisfacer lo dispuesto en las siguientes instrucciones técnicas:
TA 1000-0200 - ⇨ Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos
TA 1000-0206 - ⇨ Caracteristicas del agua caliente y sobrecalentada en los circuitos de agua
La concentración de agente anticongelante debe ajustarse a lo indicado en la descripción técnica. Deben

tenerse en cuenta los requisitos relativos a las concentraciones mínimas específicas del producto.
ADVERTENCIA
Protección anticongelante
El cliente debe ajustar in situ la protección anticongelante a la temperatura ambiente
mínima. En cualquier caso, deberá respetarse la concentración mínima indicada en la
descripción técnica.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda instalar un colector de lodos con una abertura de malla
≤0,25 mm en el conducto de retorno del agua hacia el grupo, cuando exista una conexión directa con
redes de calor o sistemas de refrigeración amplios.
12.3 Circuito de refrigeración del motor para grupos JMS

El circuito del agua de refrigeración del motor lleva la denominación M.04 (⇨ E16287: Leyenda del
esquema técnico y las vistas del grupo).
La presión en el circuito del agua de refrigeración debe ajustarse a los valores límite indicados en el
esquema técnico aplicable. Estos valores límite son de aplicación como presión de funcionamiento para
un sistema de refrigeración totalmente calentado. La presión del agua de refrigeración se deberá adaptar
mediante la válvula reguladora de presión de acuerdo con el esquema técnico.
12.4 Circuito de alta temperatura

El circuito de alta temperatura lleva la denominación E.06 con los puntos de conexión A «entrada de
agua caliente» y B «salida de agua caliente» (⇨ E16287: Leyenda del esquema técnico y las vistas del
grupo).
Deberán tomarse medidas adecuadas —como, por ejemplo, instalar válvulas de seguridad— para
garantizar que no se sobrepase la presión máxima indicada en la descripción técnica/en el esquema
técnico.
En el punto de conexión, la temperatura de entrada del agua de refrigeración (temperatura de retorno), la
presión, el flujo y la concentración del agente anticongelante deben cumplir los valores límite indicados
en el esquema técnico y/o en las respectivas especificaciones técnicas. En caso de que haya
desviaciones entre el esquema técnico y la descripción técnica, serán de aplicación los valores del
esquema técnico.
La desviación de temperatura permitida en la entrada de agua del cliente (punto de conexión A «entrada
de agua caliente») es: +0 °C / -5 °C y se indica en el esquema técnico.

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La velocidad de variación admisible de la temperatura de ida del agua caliente no debe ser superior a
10 °C por minuto.
La pérdida de presión del circuito de alta temperatura entre los puntos de conexión A y B se indica en el
esquema técnico.
12.5 Circuito de baja temperatura (enfriador de la mezcla 2.ª etapa)

El circuito de baja temperatura lleva la denominación E.07 con los puntos de conexión M «entrada de
agua» y N «salida de agua intercambiador de calor mezcla/agua 2. ª etapa» (⇨ E16287: Leyenda del
esquema técnico y de las vistas del grupo).
Deberán tomarse medidas adecuadas —como, por ejemplo, instalar válvulas de seguridad— para
garantizar que no se sobrepase la presión máxima indicada en la descripción técnica/en el esquema
técnico.
En el punto de conexión, la temperatura de entrada del agua de refrigeración (temperatura de retorno), la
presión, el flujo y la concentración del agente anticongelante deben cumplir los valores límite indicados
en el esquema técnico y/o en la respectiva descripción técnica. En caso de que haya desviaciones entre
el esquema técnico y la descripción técnica, serán de aplicación los valores del esquema técnico.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda una regulación termostática para alcanzar una
temperatura de retorno constante en la entrada del grupo. La desviación de la temperatura del agua de
refrigeración debe ser de ±2 °C como máximo.
PRECAUCIÓN
Temperatura del agua de refrigeración
Si la temperatura del agua de refrigeración baja del valor límite inferior, puede producirse
condensado en el enfriador de la mezcla y, como consecuencia, la corrosión del
intercambiador de calor.
La pérdida de presión del circuito de baja temperatura entre los puntos de conexión M y N se indica en el
esquema técnico.
12.6 Intercambiador de calor de gases de escape

En caso de incluir un intercambiador de calor de gases de escape, deberán cumplirse las exigencias de
presión mínima para el circuito de calefacción según la TA 1000-0206.
Si hay discrepancias entre el esquema técnico y la TA 1000-0206, deberán respetarse las presiones más
altas.
PRECAUCIÓN
Caudal mínimo
El caudal mínimo del agua de refrigeración a través del intercambiador de calor de gases
de escape se deberá cumplir tanto en el funcionamiento del intercambiador de calor como
también cuando se puentee. Con ello se garantizará la evacuación del calor procedente de
pequeñas fugas de gases de escape en la mariposa de gases de escape.
12.7 Funcionamiento del circuito de refrigeración

El circuito del agua de refrigeración externo deberá seguir funcionando al menos 5 minutos después del
apagado del motor para garantizar el enfriamiento posterior del mismo.

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13 Aceite lubricante
Se recomienda ubicar los depósitos de aceite en el edificio o en el recinto de máquinas con el fin de
evitar la formación de condensados. En caso de instalación al aire libre, será necesario calentar los
depósitos de aceite y las canalizaciones de aceite para asegurar el flujo correcto de este líquido.
El aceite lubricante se deberá seleccionar de acuerdo con las siguientes instrucciones técnicas:
TA 1000-1108 - Aceites lubricantes de la serie 9
TA 1000-1109 - ⇨ Aceite lubricante para motores de gas Jenbacher de las series 2, 3, 4 y 6
Cambio de aceite de acuerdo con las siguientes instrucciones técnicas:

TA 1000-0099A - ⇨ Procedimiento de aprobación para diversos aceites lubricantes de motor
TA 1000-0099B - ⇨ Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher
TA 1000-0099C - ⇨ Modo de proceder para ensayar la duración del aceite específica de la instalación
PRECAUCIÓN
¡Posibilidad de diagnósticos erróneos debido a materiales que contengan
cobre!
El cobre tiene un efecto fuertemente oxidante, especialmente con altas temperaturas, sobre
el aceite lubricante y acelera su envejecimiento. Un alto contenido de cobre en el aceite
produce diagnósticos erróneos.
Ø No debe utilizarse un material de cobre puro para los conductos de alimentación de
aceite al motor ni para las válvulas y otros accesorios.
Ø Utilizar aleaciones de cobre y níquel con un contenido de níquel ≥ 10 %. Estas
aleaciones también se pueden usar en vez de los tubos de acero empleados
normalmente.
14 Gas de escape
Punto de conexión C «Salida de gases de escape» (⇨ E16287: Leyenda del esquema técnico y las vistas
del grupo).
El sistema de gases de escape comprende todas las tuberías, componentes y aparatos desde la salida
de los gases de escape del grupo hasta la salida de la chimenea de gases de escape.
No puede sobrepasarse la contrapresión máxima de los gases de escape del equipo indicada en la
descripción técnica. Para ello, el responsable de la planificación del sistema debe tomar las medidas
adecuadas, en las que a su vez tendrá en cuenta que, en caso de que se desconecte toda la carga
durante el funcionamiento de la máquina, deberá contar también con un volumen de entrada de mezcla
de gas y aire por un período de tiempo limitado. El sistema de escape debe diseñarse de modo que no
se sobrepase presión de la contrapresión admisible del gas de escape. La contrapresión de los gases de
escape máxima admisible de la instalación está fijada en la descripción técnica.
Cada componente debe ser apto para el uso en el sistema de gases de escape de un motor de émbolo
alternativo y debe resistir las condiciones de servicio que reinan allí. Entre estas están choques de
puntas de presión ocasionales, con los que debe contarse razonablemente cuando se inflame la mezcla
no quemada (deflagración) en el sistema de escape.
Las presiones máximas esperables en esos casos dependen de muchos factores (tipo de gas, volumen
de la mezcla, valor lambda, geometría, temperatura, etcétera), por lo que no es posible hacer
indicaciones al respecto de validez general.

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Por ello el dimensionamiento de los elementos del sistema de escape (por ejemplo, silenciadores,
intercambiador de calor de gases de escape, compensadores) lo deberían efectuar únicamente personas
cualificadas que dispongan de los conocimientos técnicos y de la experiencias necesarios en el diseño
constructivo de sistemas de escape (entre otras cosas, en lo referente a la elección de los sistemas de
soporte y de los espesores de pared adecuados).
Aspectos relativos a la seguridad
Debe realizarse un análisis de riesgo para el sistema de escape. Se deben evaluar tanto los riesgos a
nivel de los componentes individuales, por ejemplo, de acuerdo con ISO 12100:2010, como a nivel del
sistema en general, por ejemplo, de acuerdo con IEC 61882. Sobre la base de esta evaluación de
riesgos, se deben implementar medidas de minimización de riesgos identificadas. Los dispositivos de
alivio de la presión —si es que son necesarios— solo deben diseñarlos especialistas.
Otras consideraciones
Otros puntos, pero no únicos, a tener en cuenta para el sistema de gases de escape son:
Cambios rápidos de la velocidad de flujo dentro del conducto de gases de escape pueden causar una
depresión de hasta 200 mbar.
Las chimeneas se deberán ejecutar conforme a la norma EN 13084.
El condensado procedente de las calderas de recuperación, silenciadores, colector de gases de escape,
etcétera se deberá recoger y eliminar de acuerdo con la legislación y reglamentos locales. En particular,
durante la refrigeración de los gases de escape en la zona de condensación se recomienda utilizar un
separador de neblina de aceite.
No está permitido hacer confluir los conductos de condensados.
En el caso de los sistemas con varios motores, solamente estará permitido hacer confluir los sistemas de
escape si:
• Se instala una válvula de cierre doble con ventilación intermedia para cada grupo.
• En el punto de confluencia existe siempre una presión negativa (por ejemplo, tiro en la chimenea).
Por razones de seguridad y de protección acústica, así como para alargar la vida útil de los
componentes, evitando esfuerzos térmicos y la formación de condensados, deberá instalarse un
aislamiento en el exterior del sistema de gases de escape (véase capítulo ⇨ Tuberías, aislamiento
térmico y compensadores de dilatación).
En el caso de aplicaciones con gases especiales según la TA 1000-0300, está prescrita la instalación de
válvulas de alivio de presión en el sistema de escape. La ejecución, posición de montaje, dimensionado y
elemento apagallamas de la válvula de alivio de presión se deberán establecer en función del sistema de
escape concreto.
14.1 Puntos de medición del gas de escape

Para el ajuste LEANOX y la comprobación de las emisiones del motor por parte de INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG o de la empresa autorizado de servicio posventa, se necesitan puntos de medición de
emisiones (véase esquema técnico, p. ej. «ESP1.0».
El primer punto de medición sirve para medir las emisiones brutas del motor y debe situarse de manera
inmediata después del motor y antes del dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Para
conseguir una mezcla de posibles mechones de gas de escape, debe mantenerse una distancia de
5xDN (si es constructivamente posible) con respecto al codo de escape del motor.
El segundo punto de medición de emisiones para medir las emisiones tras el tratamiento posterior del
gas de escape debe situarse tras el dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Para
5xDN tras el dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Los puntos de medición de
emisiones en la chimenea o lo más cerca posible de esta son, por norma general, adecuados.

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Debe procurarse que los puntos de medición marcados con ESPX.X (Emission Sample Point) sean
accesibles fácilmente y de forma segura para el personal de servicio que lleve maletines de medición de
gases de escape. Se debe disponer de un espacio de 1 x 1 m. Es preferible que el acceso al punto de
medición de emisiones esté al nivel del suelo. En caso de que el ESP esté en posición elevada, deberá
proveerse un dispositivo para subir y una tarima con protección contra caídas para favorecer un trabajo
seguro durante la medición de las emisiones.
El ESP debe realizarse con casquillos de ½“ con tapones ciegos, de tal forma que las conexiones
sobresalgan de forma segura del aislamiento del sistema de tuberías de escape y sean fáciles de abrir
con unas tenazas para tuberías. Los posibles tubos de prolongación deben soldarse directamente al tubo
de escape, para evitar un desenroscado posterior al abrir los tapones ciegos.
El marcado del punto de medición de emisiones debe clarificarse con un jefe de proyecto e
implementarse siguiendo el documento interno INNIO Jenbacher GmbH & Co OG TA 1400-0300.
Dependiendo de las normativas gubernamentales o locales, es posible que en algunos países existan
otros requisitos especiales respecto a los puntos de medición de emisiones, como por ejemplo: Normas
sobre la necesidad de recorridos de entrada y de salida, tamaño y número de conexiones de medición
para la medición de gas y/o partículas, etc. El operador de instalación, o la organización a la que este
encarga la construcción de la instalación, debe tener en cuenta la información necesaria en la fase de
planificación.
14.2 Medición de las emisiones del sensor NOx

Dependiendo de las especificaciones legales, puede ser necesario controlar continuamente las
emisiones de óxido de nitrógeno en los gases de escape del motor con sensores NOx, que se montan
permanentemente en la tubería de gases de escape.
Para ello deberá proveerse uno o más adaptadores de medición de gases de escape en los tubos de
escape del motor respectivo.
Dado que el sensor NOx puede dañarse por el condensado de los gases de escape, el adaptador debe
instalarse de tal manera que no se pueda acumular condensado en la punta de medición del sensor NOx
o en la cámara de medición de los gases de escape. Para ello el adaptador de medición siempre debe
mostrar una tendencia al eje del conducto de gases de escape, para que el condensado pueda salir a
través de la pendiente. Lo ideal es que el adaptador de medición se instale exactamente de forma
vertical. Si esto no es posible debido a la restricción de espacio, el ángulo máximo permitido es de 80°,
de forma que aún se garantice una pendiente, véase la siguiente figura de la derecha.

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Situación de montaje a modo de ejemplo

① Brida
② Aislamiento
③ Sentido de flujo del gas de escape
Durante la instalación, asegúrese de que el tubo de toma de muestras esté instalado en el sentido del
flujo del gas de escape. Para ello debe existir una flecha ③ en el adaptador de medición de gases de
escape que indique el sentido de flujo del gas de escape.
El primer punto de medición sirve para medir las emisiones brutas del motor y debe situarse de manera
inmediata después del motor y antes del dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Para
5xDN (si es constructivamente posible) con respecto al codo de escape del motor.

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El segundo punto de medición de emisiones para medir las emisiones tras el tratamiento posterior del
gas de escape debe situarse tras el dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Para
5xDN tras el dispositivo de tratamiento posterior del gas de escape. Los puntos de medición de
emisiones en la chimenea o lo más cerca posible de esta son, por norma general, adecuados.
Es importante asegurarse de que en ningún caso puedan entrar precipitaciones en el tubo de medición
del sensor.
El posicionamiento del sensor también debe elegirse de modo que sea seguro y de fácil acceso para el
personal de servicio. Se debe disponer de un espacio de 1 x 1 m para garantizar una sustitución segura
del sensor y la unidad de evaluación (SCU) con la herramienta adecuada. Puede consultar los detalles
en TA 1530-0300.
TA 1530-0300 – Sensor de NOx

Aquí es preferible que el acceso al punto de medición de emisiones esté al nivel del suelo. En caso de
que el posicionamiento sea elevado, deberá proveerse un dispositivo para subir y una tarima con
protección contra caídas para favorecer un trabajo seguro.
ADVERTENCIA
Peligro de caída
Con una altura de trabajo de 1,20 m o superior existe el peligro de caída.
Ø En caso de trabajos a una altura superior a 1,20 m, para los que no sea posible o
conveniente una protección técnica (p. ej., guardacuerpo, plataformas de trabajo, etc.),
se deberán usar dispositivos individuales de protección contra caídas, compuestos por
arnés anticaídas y el correspondiente equipo (cuerdas de seguridad, mosquetón,
absorbedor de energía, dispositivo anticaídas deslizante o dispositivo anticaídas
retráctil).
Ø Antes de cada utilización, se debe comprobar si el equipo presenta deficiencias, y es
necesario someterlo a una revisión anual.
Ø Cuando exista peligro de caída, es recomendable llevar a cabo una investigación de
carácter medico-laboral, independientemente de la duración del trabajo y también para
tareas breves, con el fin de garantizar la competencia profesional del empleado para
este tipo de actividad.
15 Condiciones eléctricas
15.1 Puntos de conexión eléctrica a la red

Variación de la tensión nominal de la red: +/-10% de la tensión nominal1) 2)
Variación transitoria máx. admisible de la tensión de +/-19% de la tensión nominal1) 2)
red:
Desviación de la frecuencia nominal de la red: máx. ±2 %
Duración mínima de un reenganche automático: 200 ms2)
Tiempo de establecimiento del interruptor 70 ms
sincronizador:
Tiempo de corte del interruptor desacoplador: 60 ms

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1)
Los intervalos indicados se refieren a las tensiones normales según IEC 60038/ EN 50160. Para países
con 415/240 V, se aplica una tolerancia de tensión superior de +6 %, ya que la tensión normal
correspondiente es 400/230 V ± 10 %.
2)
Siempre y cuando la descripción técnica no contenga requisitos especiales, como, por ejemplo,
requisitos relativos al código de la red (Grid Code).
Con el fin de evitar que sobretensiones externas puedan dañar la instalación, deberán instalarse
pararrayos.
Para la protección de sobretensión en el punto de inyección a la red, son de aplicación las siguientes
normas:
Tensión nominal ≤ 1000 V: IEC 60364-4-44 categoría de sobretensión II, tabla 443.2;
Tensión nominal >1000 V: EN / IEC 60099-5.
ADVERTENCIA
Sobretensión
Para proteger el generador, es indispensable prever una protección de sobretensión
adicional. Es responsabilidad del cliente realizar una evaluación de los riesgos de
sobretensión e incorporar al proyecto dispositivos de protección adecuados. Para detalles
al respecto: véase la instrucción técnica 1100-0114.
ADVERTENCIA
Cortocircuito
El cliente deberá confirmar la corriente de cortocircuito máxima admisible de las
aparamentas y los cables. La corriente de cortocircuito constatada (por ejemplo, según IEC
60909-0) no debe sobrepasar la corriente máxima admisible de las aparamentas.
15.2 Aparamentas a proveer por el cliente

La aparamentas a proveer por el cliente deben cumplir las normas siguientes:
Tensiones nominales ≤ 1 kV: IEC 61439-1, IEC 61439-2, IEC 60204-1, ISO 8528-4
Tensiones nominales > 1 kV: IEC 62271-200, IEC 60204-11, ISO 8528-4, bajo envolvente metálica y
resistentes a arco interno y claramente distinguibles del equipo de baja tensión por un marcado
inequívoco.
15.3 Interruptor automático del generador

Junto a las bobinas de cierre normales y a las bobinas de disparo de corriente de trabajo, el interruptor
automático del generador necesita, además, una bobina disparadora de mínima tensión. Esta sirve para
separar de forma segura el generador de la red en caso de pérdida de la tensión de mando o de rotura
de hilo.
Además, el interruptor del generador debe cumplir con las siguientes especificaciones técnicas:
• Tiempo mínimo de funcionamiento de 10 años (8000 bph/año)
• La función normal de disparo del interruptor del generador y la función de disparo por subtensión
deben tener al menos un B10d de 8000 ciclos. Los ciclos deben lograrse sin mantenimiento
intermedio.
Opcionalmente, es posible conectar un disyuntor adicional al GenSet si se requiere una separación

adicional de la energía eléctrica a nivel de la instalación (por ejemplo, identificado en HAZOP).

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15.4 Armario de mando del módulo

El armario de mando del módulo consta de un armario de acero totalmente cerrado y fijado al suelo,
puerta frontal y cableado con bornes. El armario de mando lo suministra INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG listo para funcionar. La entrada de cables está situada abajo. La ventilación tiene lugar según la
versión de manera natural o por aire forzado.
El panel de mando del módulo se deberá instalar fuera del recinto de máquinas.
El cuadro siguiente muestra la los requisitos de diseño para los armarios de mando:
Grado de protección: exterior IP42 interior IP20 (protección contra
contacto involuntario de partes
activas)
Normas de diseño: EN 61439-2 / IEC 61439-2 e ISO 8528-4
Condiciones ambientales: 5 °C a 40 °C (41 °F a 104 °F) 70 % de humedad relativa
Pintura estándar: Paneles: RAL 7035 Zócalo: RAL 9005
Dimensiones: Anchura ≥800 mm (son posibles otras medidas)
Altura: 2000 mm + ninguno, 100 mm o 200 mm zócalo
Profundidad: 600 mm
El tamaño del armario de mando viene determinado por los servicios auxiliares y puede variar.
Las señales de entrada y salida que cabe esperar dependen del volumen de suministro de Jenbacher
(por ejemplo, volumen de suministro dentro del grupo).
15.5 Alimentación eléctrica de los servicios auxiliares

El dimensionamiento de la alimentación eléctrica viene determinado por el consumo de los servicios
auxiliares y puede variar (véase el esquema de conexiones).
Protección por fusible a proveer por el cliente:
Categoría de empleo gG
Poder de corte asignado 120kA
Norm IEC 60269.
Protección de sobretensión a proveer por el cliente: tipo 2, EN 61643-11 / clase II IEC 61643-1,
hasta 2,5 kV máx.
Si para el GRUPO deben aplicarse prescripciones relativas a bajadas de tensión o a
interrupciones de la tensión (Fault-Ride-Through, FRT), deberá utilizarse como referencia la
norma EN 50160:2010 en la selección de los componentes de los servicios auxiliares. Son
importantes en especial las siguientes condiciones:
• Huecos de tensión: El criterio de funcionamiento B* (EN 50160:2010, anexo B 4.2) se utiliza para
evaluar los componentes de los servicios auxiliares para los siguientes huecos de tensión:
– Tensión residual mín. 5% para hasta 1000 ms
– Tensión residual mín. 40% para hasta 5000 ms
• Interrupciones de la tensión: El criterio de funcionamiento B* (EN 50160:2010, anexo B 4.2) se utiliza
en la evaluación de los componentes de los servicios auxiliares para interrupciones de la tensión con
una tensión residual del 0% y una duración de 5000 ms.
(*) El criterio de funcionamiento B prescribe que el componente de los servicios auxiliares debe reanudar
automáticamente su funcionamiento normal tan pronto como vuelve a existir tensión. No son admisibles
cambios en el modo de funcionamiento efectivo ni en los datos almacenados. La definición completa
debe consultarse en la EN 50160:2010.
mera página.
Jenbacher
Los ensayos indicados anteriormente sobre huecos de tensión e interrupciones de la tensión sirven
exclusivamente para evaluar la aptitud de los componentes de los servicios auxiliares para apoyar al
grupo en caso de un fallo de la red.
En la «lista de interfaces» y en las «especificaciones técnicas del sistema de mando» se ofrece
información detallada al respecto (⇨ «Hardware eléctrico» y ⇨ «Aparamenta del generador») que se
elaboran como parte integrante de la documentación de la instalación.
16 Operación y mantenimiento
El mantenimiento se deberá realizar de manera periódica y experta de conformidad con la
documentación aplicable (planes de mantenimiento, etcétera).
En la página del servicio técnico de Jenbacher encontrará información adicional actualizada como
respaldo y también podrá ponerse en contacto con el servicio técnico de Jenbacher.
16.1 Normas de seguridad

A la protección de las personas, el medio ambiente y los equipos situados en la zona de la instalación
debe asignársela la máxima prioridad. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG adopta todas las medidas
necesarias para alcanzar los objetivos de seguridad que sean factibles con arreglo al estado actual de la
tecnología. Los riesgos residuales que no es posible evitar técnicamente se señalan y destacan
mediante las correspondientes advertencias, en la medida en que sean previsibles. El cliente es
responsable de la comunicación y de las medidas formativas tendentes a evitar los riesgos residuales.
Para ello deberá efectuarse una valoración del riesgo de acuerdo con las circunstancias del propio lugar,
las normas y las reglas de seguridad aplicables y cumpliendo las leyes, reglamentos y directrices locales
aplicables.
Está prescrito llevar el correspondiente equipo de protección individual (EPI) en el interior de la
instalación y alrededor de ella. El cliente deberá velar por su cumplimiento.
16.2 Tiempo mínimo de funcionamiento

El plano de mantenimiento se basa en una duración del servicio de una media de 8 horas por arranque
del motor, excepto durante la puesta en funcionamiento, los trabajos de mantenimiento y el
funcionamiento con energía eléctrica de reserva.
Las aplicaciones especiales (p. ej. la generación de reserva de potencia) requieren un mayor número de
arranques. El desgaste que esto conlleva se debe tratar con un mantenimiento orientado al estado de los
componentes. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda un funcionamiento mínimo medio de 1
hora por arranque del motor.
16.3 Funcionamiento en vacío (válido para series 2, 3, 4 y 6)

La duración del funcionamiento en vacío viene limitada por el sistema de mando del grupo, abstracción
hecha de los trabajos de mantenimiento y la primera puesta en servicio. La duración del funcionamiento
en vacío se deberá reducir al mínimo posible.
16.4 Funcionamiento en vacío (válido para serie 9)

Las condiciones para una red separada durante el funcionamiento en vacío o con una carga pequeña se
describen en general en los códigos de transmisión. Los motores que, por ejemplo, cumplen las
directrices ENTSEO-E, deben poder funcionar en una red separada con una carga pequeña y cubrir la
necesidad propia de corriente de la central energética mínimo 2 horas (normalmente 2-3 % de la
potencia nominal).
Están habilitados los siguientes modos de funcionamiento en vacío para motores de la serie 9:

ra página.
Jenbacher
Fase previa / fase inicial

Antes del funcionamiento del motor con cargas <20 % de la potencia nominal del motor, cada uno de los
motores debe estar funcionando al menos 15 minutos con una carga >20 % de la potencia nominal.
Funcionamiento
Una vez se cumplen las condiciones para el funcionamiento previo y el inicial, están permitidos los
siguientes modos de funcionamiento:
• Funcionamiento completo en vacío, interruptor del generador abierto, regulador de velocidad de
funcionamiento en vacío activo
• Funcionamiento en vacío, interruptor del generador cerrado, cobertura de la necesidad propia de
corriente de la central energética, regulador del funcionamiento por separado activo
Ambos modos de funcionamiento están habilitados durante un máximo de 2 horas. Tras el
funcionamiento en vacío, el motor debe funcionar durante al menos 1 hora con una carga >70 %.
No observar los modos de funcionamiento indicados puede provocar costes elevados de mantenimiento.
Indicaciones:
• Durante el funcionamiento en vacío, sigue una rampa de carga (controlada por el regulador del
motor), que está limitada aprox. al 20 % de la potencia nominal del motor por minuto.
• Para indicaciones especiales de emisiones, debe generarse un cálculo de proyecto basado en el
proyecto individual y las circunstancias de la ubicación. El cumplimiento de las disposiciones legales
referidas a las emisiones de NOx no está garantizado en el funcionamiento con <20 % de carga y
debe concretarse con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
16.5 Funcionamiento con carga parcial (válido para series 2, 3, 4 y 6)

Por principio es deseable un funcionamiento a plena carga.
Limitaciones de la carga parcial para gases combustibles según la TA 1000-0300:
Series 2, 3 y 4 40% de la presión media efectiva (bmep) nominal de acuerdo con la
DESCRIPCIÓN TÉCNICA,
Serie 6 50% de la presión media efectiva (bmep) nominal de acuerdo con la
DESCRIPCIÓN TÉCNICA,
Los límites de carga parcial para aplicaciones con gases especiales según la TA 1000-0300 los fija
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG de manera específica para cada proyecto.
Los valores de emisión que figuran en la descripción técnica únicamente serán aplicables para las
cargas siguientes:
• Emisiones de NOx [mg/Nm³ para 5% de O2 seco] o [ppm para 0% O2 seco] carga del 50 -100%
• Emisiones de NOx [g/bhp_hr] carga del 80 -100%
16.6 Funcionamiento con carga parcial, alimentación de red y funcionamiento con red separada
(válido para serie 9)
Con gases combustibles según la TA 1000-0300, están habilitados los siguientes modos de
funcionamiento con baja carga:
• El funcionamiento con carga parcial >40 % de la potencia nominal está habilitada sin limitaciones.
• Para el margen de funcionamiento entre 20 y 40 % de carga, se recomienda poner el motor en
funcionamiento con >70 % de carga durante 1 hora por cada 50 horas de funcionamiento.
No observar los modos de funcionamiento indicados puede provocar costes elevados de mantenimiento.

mera página.
Jenbacher
Indicaciones:
• Para indicaciones especiales de emisiones, debe generarse un cálculo de proyecto basado en el
proyecto individual y las circunstancias de la ubicación. El cumplimiento de las disposiciones legales
referidas a las emisiones de NOx no está garantizado en el funcionamiento con <20 % de carga y
debe concretarse con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Puede encontrar más información sobre el funcionamiento con red separada para motores de la serie 9
en la TA 2108-0032 y la TA 2108-0031.
Actualmente la serie 9 no está habilitada para gases especiales según la TA 1000-0300.
16.7 Funcionamiento con red separada (válido para series 2, 3, 4 y 6)

En el funcionamiento en isla se permite hacer funcionar el grupo 6 veces al año durante 4 h sobre 24 h
en el intervalo entre >20 % y <40 % de la carga nominal.
16.8 Inspección diaria

El recorrido de inspección diario se realizará de acuerdo con las instrucciones de inspección y
mantenimiento aplicables. Aquí también se deberá verificar el cumplimiento de las condiciones técnicas y
de las directrices de esta y otras instrucciones técnicas que sean aplicables. Los parámetros y los datos
de medición importantes de la máquina y la realización de las acciones de mantenimiento se deberán
anotar en el libro registro de funcionamiento.
16.9 Inspección y mantenimiento

La inspección y el mantenimiento rutinarios de la instalación y de los componentes de la instalación
constituyen un requisito previo para el funcionamiento seguro y fiable de los grupos de Jenbacher. El
cliente es responsable del cumplimiento de las prescripciones de mantenimiento aplicables a la
instalación según el plan de mantenimiento. Todos los trabajos en la instalación se anotarán y los
registros se guardarán para su presentación en caso de reclamaciones en aplicación de la garantía.
Cuando haya que realizar trabajos de mantenimiento no programados debido a defectos y/o daños
imprevistos, deberá efectuarse, además, un análisis de las causas. Con ello se deberán evitar futuros
fallos. La realización del trabajo de mantenimiento, los resultados del análisis de las causas y las
medidas para evitar fallos iguales o similares se deberán anotar y se guardarán para su presentación en
caso de reclamaciones en aplicación de la garantía.
En la página del servicio técnico de Jenbacher encontrará información adicional actualizada que le
ayudará en el análisis de las causas y también podrá ponerse en contacto con el servicio técnico en
Jenbach.
16.10 Trabajos sobre el techo del contenedor
ADVERTENCIA
Trabajos sobre el techo del contenedor
Cuando se trabaja encima del techo del contenedor existirá peligro de caída de altura.
Para garantizar que los trabajos de mantenimiento se pueden realizar sin peligro, deberán
instalarse un guardacuerpo o andamio de seguridad en el techo y peldaños de seguridad
como medio de acceso.
El cliente deberá evaluar y observar los requisitos adicionales relativos a la necesidad de
llevar un EPI.

ra página.
Jenbacher
Los productos contenedorizados de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no están provistos de serie de
dichos dispositivos de protección contra caída de altura. Es posible encargar a INNIO Jenbacher GmbH
& Co OG un dispositivo adecuado de protección contra caídas de altura.
Dispositivo de protección contra caídas para contenedores

Si no se adquieren a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG el guardacuerpo/andamio de seguridad y la
escalerilla de acceso de seguridad, el cliente deberá asegurarse de adquirir in situ dispositivos de
seguridad adecuados.
17 Tuberías, aislamiento térmico y compensadores de dilatación
17.1 Ejecución general

El punto de partida para dimensionar las tuberías son el medio, la temperatura, la presión y la velocidad
de flujo admisible. Al realizar la integración de motores y servicios auxiliares Jenbacher, deberán tenerse
en cuenta la presión nominal, las pérdidas de presión y las fuerzas hidráulicas y estáticas. Las tuberías
situadas en la proximidad inmediata de los motores y servicios auxiliares Jenbacher deberán instalarse
teniendo en cuenta las necesidades de mantenimiento. Para más información véase el capítulo ⇨ Puntos
de conexión mecánica.
Al elegir los compensadores para los tubos, deberán tenerse en cuenta los siguientes aspectos: el
medio, la presión de funcionamiento, la compatibilidad de los materiales, la disposición de los conductos,
los soportes de los conductos y los tipos de conexión. La desalineación y las distancias entre los puntos
de conexión deben ajustarse al dimensionamiento de los compensadores de dilatación.
No está permitido compensar la desalineación de bridas o uniones por soldadura mediante rotación,
deformación excesiva o solicitación descentrada del compensador de dilatación. Con arreglo a lo
dispuesto en las reglas técnicas reconocidas, las contrabridas del sistema de tuberías no se sueldan
hasta que el compensador de dilatación no esté montado en su posición mediante tornillos.
Para las juntas de estanquidad que se usen para los tubos se tendrá en cuenta la presión nominal, el
tamaño de las bridas, el fluido, la temperatura y el material.
En las uniones roscadas en las bridas del grupo y en los soportes atornillados se deberán respetar los
pares de apriete especificados.

mera página.
Jenbacher
Todos los trabajos de soldeo se ejecutarán, ensayarán y documentarán de conformidad con las normas,
reglas y reglamentos aplicables en el lugar.
Antes de proceder al montaje, se limpiará el interior de todas las tuberías, en especial los tubos
soldados.
La documentación a preparar relativa a la manufactura, instalación, ensayo e inspección deberá
ajustarse a las normas, reglas y reglamentos aplicables.
El cliente deberá asegurarse de que se cumplen las normas y directivas aplicables.
Deberá respetarse la TA 1400-0131: Tuberías.
17.2 Puntos de conexión mecánica

Los datos relativos a las interfaces de los conductos de Jenbacher —tipo de brida, dimensiones
nominales, presión nominal, situación de los puntos de conexión, temperaturas de flujo y materiales—
figuran en los dibujos aplicables, en los esquemas técnicos y en las instrucciones técnicas.
De conformidad con las buenas prácticas técnicas, el primer tubo que debe conectarse es el tubo de
escape detrás del turbocompresor o turbocompresores. Al hacerlo, deberá asegurarse de que el
compensador presente un desplazamiento axial y lateral mínimo. Después de esta operación de trabajo,
podrán conectarse todos los restantes tubos. En la instalación de motores Jenbacher, deberán
respetarse los márgenes de tolerancia de los puntos de conexión. Véanse al respecto las tolerancias
estándar prescritas que aparecen anotadas en el dibujo del motor, o bien —si no figura ninguna
tolerancia— la norma DIN ISO 2768-1 (1991-06) Tolerancias generales para dimensiones lineales y
angulares.
Para evitar fuerzas y momentos como consecuencia de la presión y del flujo del medio en las tuberías,
de la carga estática de las tuberías, de la dilatación térmica y de las vibraciones, los puntos de conexión
y los puntos de soporte de las tuberías de Jenbacher se deberán desacoplar. Esto es de aplicación para
el motor o los motores y para todos los aparatos periféricos de la instalación que formen parte del
volumen de suministro de Jenbacher.
17.3 Conexión equipotencial

Para todos los elementos conductores de la electricidad, como tubos y componentes (válvulas, filtros,
etcétera) por los que circulen agua, gas carburante o gases de escape, deberá preverse una conexión
equipotencial.
La conexión equipotencial se efectúa mediante la conexión eléctrica entre los elementos conductores y el
borne principal de tierra. Para realizar la conexión equipotencial, deberán aplicarse normas como la
IEC 60364-4-41 (véase «Conexión equipotencial de protección») y la IEC 60364-5-54 (véase «Tipos de
conductores de protección).
17.4 Aislamiento térmico

Para la elección del material y el dimensionamiento del aislamiento térmico del sistema de tuberías,
componentes de montaje y componentes de la periferia de la instalación se tendrán en cuenta el medio,
las temperaturas superficiales admisibles, las condiciones de ventilación, los requisitos de
mantenimiento, los peligros y las normas, reglas y reglamentos aplicables.
El espesor del aislamiento es el criterio principal. En su dimensionamiento se tendrán en cuenta los
siguientes aspectos: protección contra contacto fortuito, pérdidas térmicas, amortiguamiento acústico y
rentabilidad.
El aislamiento deberá permitir la dilatación térmica y el movimiento de los tubos. Todos los puntos
importantes para el mantenimiento deberán estar cubiertos exclusivamente con piezas de aislamiento
amovibles.
Si no se aíslan térmicamente los componentes del sistema de escape (por ejemplo, los silenciadores),
podrá formarse condensado en los gases de escape. Ello ocasionaría la corrosión interna del sistema y
con ello una reducción de su vida útil.
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ra página.
Condiciones generales - Operación y
mantenimiento

2 Propósito ............................................................................................................................... 2
4 Condiciones supletorias ...................................................................................................... 2
5 Refrigerador/intercambiador de calor (suministro de Jenbacher)................................... 2
6 Puntos de conexión .............................................................................................................. 2
7 Personal de mantenimiento ................................................................................................. 2
8 Normas de seguridad ........................................................................................................... 3
9 Limpieza durante los trabajos en las instalaciones de GE Jenbacher ............................ 3
10 Evaluación de riesgos .......................................................................................................... 4
11 Condiciones para el arranque.............................................................................................. 4
12 Averías ................................................................................................................................... 4
13 Registro de datos de funcionamiento, acta de mantenimiento........................................ 8
14 Piezas de repuesto................................................................................................................ 9
15 Aceite lubricante ................................................................................................................... 9
16 Bujías ..................................................................................................................................... 9
17 Piezas de elastómero ........................................................................................................... 9
18 Puesta fuera de servicio de la instalación........................................................................ 10
19 Trabajos de soldadura en el grupo ................................................................................... 10
20 Piezas en contacto con los gases de escape .................................................................. 10
21 Consumibles........................................................................................................................ 10
22 Calidad del gas combustible.............................................................................................. 11
23 Unidad de sobrealimentación J624 TSTC......................................................................... 11
24 Intervalos de mantenimiento ............................................................................................. 12
25 Documentos de los fabricantes de equipos originales................................................... 12
NOTA
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
y a los productos especiales siempre que no se entregue ninguna versión adaptada de este documento.

Autor: Kecht S. Responsable: Mayer M. Fecha de liberación: 11/06/2019
ra página.
mantenimiento
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe información básica sobre el funcionamiento y el mantenimiento de
los grupos Jenbacher y remite a otras instrucciones técnicas que también sean aplicables.
El glosario y el índice de abreviaturas pueden consultarse en la TA 1100-0010.
IW 0309 M0 – Bujías
TA 1100-0105 – ⇨ Parada del motor
TA 1100-0110 – ⇨ Condiciones límite para los motores de gas Jenbacher
TA 2102-0020 – ⇨ Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor
4 Condiciones supletorias
Deben cumplirse las condiciones marco para Motores de gas Jenbacher según la TA 1100‑0110. Se
deberán efectuar las acciones prescritas en la hoja de datos de funcionamiento. Todos los trabajos de
mantenimiento prescritos se realizarán dentro de plazo, de forma regular y de manera profesional y debe
garantizarse que el funcionamiento no discurrá a golpes.
5 Refrigerador/intercambiador de calor (suministro de Jenbacher)

Cuando se integren componentes en el sistema de agua de calefacción, será necesario protegerlos en el
lado del agua contra depósitos y suciedad mediante las medidas oportunas.
Las especificaciones al respecto figuran en el esquema técnico y en las instrucciones técnicas
aplicables.
6 Puntos de conexión
Deben tenerse en cuenta todas las condiciones prescritas en los puntos de conexión y deben respetarse,
en cada momento, la especificación aplicable según el esquema técnico y/o la descripción técnica y el
esquema de conexiones, así como la lista de interfaces y la especificación técnica del sistema de mando.
En caso de que no estuvieran o no se cumplieran las condiciones, afectaría a la garantía del producto y a
su operación segura, pudiendo acabar finalmente en una restricción o eliminación de la garantía.
7 Personal de mantenimiento
Solamente personal especializado, con la cualificación pertinente y formación en electricidad y mecánica
está autorizado a llevar a cabo trabajos en la instalación. Es posible firmar contratos de servicio técnico
con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, con filiales de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o con talleres
especializados debidamente autorizados.

mera página.
mantenimiento
8 Normas de seguridad
Deberán cumplirse las prescripciones de seguridad descritas en los manuales de manejo y de
mantenimiento. Deberán tenerse en cuenta las disposiciones en materia de seguridad y de prevención
de accidentes aplicables en la legislación vigente. Antes de comenzar cualquier trabajo, la persona que
lo ordena debe asegurarse de que se cumplen las prescripciones de seguridad vigentes aplicables al
trabajo que se vaya a realizar.
Véase al respecto también:
Si son trabajos que solo se permiten realizar con el motor parado, deberá pararse y asegurarse frente a
un arranque no autorizado conforme a la TA 1100-0105.
Véase al respecto:
TA 1100-0105 – ⇨ Condiciones generales - Operación y mantenimiento
El cliente debe garantizar que los lugares de trabajo en los que se llevarán a cabo las tareas del servicio
técnico y de mantenimiento estén suficientemente iluminados. En caso necesario, deberán facilitarse
fuentes luminosas móviles adicionales.
9 Limpieza durante los trabajos en las instalaciones de GE Jenbacher

• Siempre que se trabaje en instalaciones, componentes y Motores de gas Jenbacher deberá
extremarse la limpieza.
• Antes de abrir componentes o partes del motor, es necesario efectuar una limpieza a fondo de la
zona de trabajo y eliminar la suciedad y los depósitos en las caras exteriores del motor.
• En todos los trabajos de servicio técnico y revisión, cualquiera que sea su naturaleza, deberá
evitarse introducir suciedad desde fuera, como, por ejemplo:
– Depósitos dentro del motor o de otros componentes de la instalación: Se deben quitar
cuidadosamente con los medios adecuados que sean necesarios los restos de juntas de
estanquidad y los depósitos sedimentados en los componentes del motor.
– Herramientas sucias:
La herramienta que se vaya a utilizar se deberá limpiar antes de emplearla.
• No está permitido utilizar cepillos metálicos rotativos en el interior del recinto de máquinas.
• Deben usarse exclusivamente herramientas limpias, autorizadas y en buen estado.
• Los componentes que se vayan a usar o a montar en el motor, adosados a este o en su interior,
deben limpiarse inmediatamente antes del montaje.
• Elija las cubiertas, los dispositivos de protección y las medidas de precaución más adecuados a los
trabajos que se vayan a efectuar.
• Al montar componentes, asegúrese de volver a retirar todas las cubiertas de protección que haya
colocado en el exterior y el interior de componentes y conductos.
• Al efectuar el mantenimiento y la revisión de motores, deberá tenerse en cuenta la lista de
comprobación conforme a TA 2102-0020.

ra página.
mantenimiento
PELIGRO
Lesiones o daños graves en los componentes o los sistemas
Durante la nueva puesta en servicio pueden producirse lesiones y daños graves en los
componentes o los sistemas debido a tornillos flojos, cuerpos extraños o suciedad.
Ø Antes de la nueva puesta en servicio, asegurarse de que todos los sistemas están
libres de cuerpos extraños y suciedad y que no hay tornillos ni herramientas sueltas.
10 Evaluación de riesgos
El cliente es responsable del cumplir y completar las prescripciones de seguridad para garantizar la
disponibilidad y el uso seguro de la instalación y de los equipos de trabajo. Para ello deberá efectuarse
una valoración del riesgo de acuerdo con las circunstancias del propio lugar, las normas y las reglas de
seguridad aplicables y cumpliendo las leyes, reglamentos y directrices locales aplicables.
El cliente deberá tomar las medidas necesarias para que a las personas que trabajan en la instalación se
les faciliten únicamente equipos de trabajo que sean adecuados a las condiciones existentes en sus
respectivos puestos de trabajo y con los que estén garantizadas la seguridad y la protección de la salud
cuando se utilicen conforme al uso prescrito.
La evaluación de riesgos se extiende a la autorización, planificación, montaje, puesta en servicio,
funcionamiento, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, puesta fuera de servicio y
eliminación.
De la evaluación de riesgos según las condiciones existentes en el propio lugar a realizar por el cliente
responsable de la instalación y de las leyes y directrices locales que sean aplicables, pueden resultar
mermas, inspecciones y trabajos de mantenimiento que no estén contemplados en el plan de
mantenimiento. Es responsabilidad del cliente implementar y llevar a cabo estas medidas adicionales.
11 Condiciones para el arranque

Todos los Motores de gas Jenbacher están equipados con un sistema de precalentamiento del agua del
motor.
NOTA
Daños en la máquina
Cuando se arranca el motor sin precalentar, sometido a carga y a plena potencia, se corre
el riesgo de que se dañe la máquina.
Ø Poner en marcha, someter a carga y llevar a su plena potencia únicamente los motores
precalentados con una temperatura del agua de refrigeración del motor de >55 °C.
12 Averías
Durante el funcionamiento de la instalación, el sistema de gestión del motor asume tanto la regulación
del motor como también la gestión de averías. Para ello supervisa las variables relevantes del sistema.
En el caso de que se sobrepase/no se alcance un valor de consigna definido, se muestra un mensaje de
avería que advierte o da lugar a la parada de la instalación.

mera página.
mantenimiento
PELIGRO
Condiciones potencialmente peligrosas debido a daños en la máquina
Si no se soluciona la causa de una avería desencadenante de parada o advertencia, se
pueden producir daños graves en el motor o en la sala de máquinas (contenedor) en
condiciones peligrosas para el operador en el sitio y para el medio ambiente.
Ø Antes de volver a poner en marcha la instalación debe repararse la causa de la
avería que desencadene en una parada.
Ø Antes de solucionar una avería de advertencia, debe repararse su causa.
NOTA
Daños en la máquina y extinción del derecho de garantía
Si no se soluciona la causa de una avería de advertencia o que desencadene en una
parada, pueden producirse daños graves en la instalación y extinguirse el derecho de
garantía.
ADVERTENCIA
Peligro por puesta en marcha no autorizada
Pueden producirse lesiones graves como cortes, aplastamientos o seccionamientos/
cizallamientos de partes del cuerpo debido a un contacto accidental con componentes
giratorios o móviles.
Ø Apagar el motor según TA 1100-0105.
Ø Asegurar el motor contra su puesta en marcha no autorizada según TA 2300-0010.
Mensajes críticos
Si se produce la parada de la instalación con un mensaje crítico, deberá sin falta determinarse la causa
de la avería antes confirmar el mensaje de avería. Si tiene lugar alguno de los siguientes avisos de
avería, informe inmediatamente a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o a la empresa de servicio posventa
correspondiente.
Especialmente crítico: categoría I:
2308 Monitorización de pérdida por fricción basada en IMEP
3368 Tiempo de desaceleración demasiado corto
Crítico: categoría II:

ra página.
mantenimiento
1017 Presión de aceite mínima
1019 Presión del agua de refrigeración mínima
1022 Sobrevelocidad (relé)
1023 Avería de arranque
1048 Avería por picado
1049 Temperatura de los gases de escape máxima en el cilindro, superación del valor absoluto
1050 Presión del agua de refrigeración máxima
1051 Nivel de aceite de motor máximo
1060 Presión prelubricación máxima
1064 Sobrevelocidad (RPS)
1080 Desviación LEANOX superada
1094 Protección contra deflagraciones
1105 Velocidad de variación temperatura de carga máxima
1130 Presión del agua de refrigeración de carga mínima
2228 Temperatura del cojinete principal máxima
2230 Temperatura del cojinete de biela máxima
2262 Presión de cresta del cilindro máxima
2281 Rotura de la membrana del sensor de presión del cilindro
2285 Temperatura del cojinete principal - Desviación positiva respecto al valor medio
2286 Temperatura del cojinete de biela - Desviación positiva respecto al valor medio
2293 Supervisión de fricción basada en lambda: error potencial detectado
2299 Saturación del sensor de presión del cilindro

mera página.
mantenimiento
3322 Presión en el cárter del cigüeñal máxima
3335 Parada por sobrevelocidad SAFI
3341 Ruido de válvulas máximo
3416 Filtro de aceite obstruido: no es posible arrancar motor
3507 Presión de aceite máxima
Confirmación remota de averías desencadenantes de una parada

Sobre la base del nivel de riesgo (0-4) seleccionado por el cliente pueden confirmarse por acceso remoto
en el sistema de visualización las averías desencadenantes de parada (máx. 5 veces cada 6 horas de
funcionamiento con carga del motor).
Averías: Número de avería: Especif. país Nivel de
Restricción riesgo
AVERÍA POR FALLOS DE ENCENDIDO 1047, 3005 - 3024 0
1)
TEMPERATURA DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN 1021 0
MÁXIMA
1)
TEMPERATURA AMBIENTE MÁXIMA 1135 0
AVERÍA MEDIOS AUXILIARES 1129 0
FALLO SINCRONIZACIÓN 1039 0
TEMPERATURA MÁXIMA DEL AGUA DE SALIDA 1063 0
FALTAN CONDICIONES DE MARCHA DEL MOTOR 1025 1
1)
AVERÍA DE ARRANQUE 1023 1
1)
PRESIÓN DE GAS MÍNIMA LÍNEA DE GAS 1 1028 1
1)
PRESIÓN DE GAS MÍNIMA LÍNEA DE GAS 2 1030 1
TEMPERATURA MEZCLA MÁXIMA 1040
TEMPERATURA ACEITE MÁXIMA 1043 1
REGULADOR LEANOX, DESVIACIÓN DE 1080 1
REGULACIÓN ADMISIBLE SOBREPASADA
AVERÍA BOMBA AGUA REFRIGERACIÓN DEL 1090 1
MOTOR
FRECUENCIA GENERADOR DEMASIADO BAJA 1110 1
AVERÍA EN LA SEÑAL DE MEDICIÓN POTENCIA 1113 1
REAL
AVERÍA EN LA SEÑAL DE MEDICIÓN VELOCIDAD 1120 1
TECJET SALTO DEL CAUDAL DE GAS 3099 1
NIVEL DEL ACEITE DE MOTOR MÍNIMO 1018 2
POTENCIA INVERSA GENERADOR 1038 2

ra página.
mantenimiento
Averías: Número de avería: Especif. país Nivel de

Restricción riesgo
TEMPERATURA DE LOS GASES DE ESCAPE EN 1044 2
EL CILINDRO, DESVIACIÓN DEL VALOR MEDIO
MÁXIMO
TEMPERATURA DE LOS GASES DE ESCAPE 1049 2
MÁXIMA EN EL CILINDRO, SUPERACIÓN DEL
VALOR ABSOLUTO
PRESIÓN DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN 1050 2
MÁXIMA
VELOCIDAD VARIACIÓN TEMPERATURA MEZCLA 1105 2
MÁXIMA
GENERADOR FALLO EXCITATRIZ 1109 2
CORRIENTE DEL CONDUCTOR NEUTRO MÁXIMA 1112 2
TEMPERATURA DE LOS GASES DE ESCAPE 1049, 2001 – 2020 2
MÁXIMA EN EL CILINDRO, SUPERACIÓN DEL
VALOR ABSOLUTO
PRESIÓN DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN 1050 2
MÁXIMA
DESVIACIÓN CILINDRO 1 MÁXIMO 2001 2
SOBREPASAMIENTO VALOR ABSOLUTO
DESVIACIÓN CILINDRO X DEL VALOR MEDIO 2021 – 2040 2
MÁXIMO DESVIACIÓN POSITIVA
DESVIACIÓN CILINDRO X DEL VALOR MEDIO 2041 – 2060 2
MÁXIMO DESVIACIÓN NEGATIVA
VÁLVULA DOSIFICADORA GAS AVERÍA EN 3093 2
ACOPLAMIENTO CAN
PRESIÓN DE ACEITE MÍNIMA 1017 3
FALLO SEÑAL DE POTENCIA 1041 3
PRESIÓN DIFERENCIA FILTRO ACEITE MÁXIMA 1059 3
CONTROL MEZCLADOR DE GASES 1083 3
DEFECTUOSO
DISPOSITIVO ANTIRRETROCESO DE LA LLAMA 1128 3
TODAS LAS AVERÍAS NO CITADAS EN LOS 4
NIVELES DE RIESGO 0–3
1)
A causa de restricciones nacionales específicas, el nivel de riesgo de averías de los niveles 0 y 1
puede subir al nivel 4.
En todas las restantes averías desencadenantes de una parada existe un riesgo considerable de que se
produzcan daños en la máquina o a las personas si se efectúa la confirmación una o repetidas veces sin
reparar la causa. El cliente (o quien haya efectuado la teleconfirmación) debe asumir la responsabilidad
de los daños resultantes.
13 Registro de datos de funcionamiento, acta de mantenimiento

Es necesario el registro completo de los datos de funcionamiento y la descripción de todas las
incidencias especiales.
Interpretación y plausibilidad de los datos:

mera página.
mantenimiento
No basta únicamente con registrar los hechos por escrito. Los datos se deberán comparar también con
los de la puesta en servicio y revisar en cuanto e su verosimilitud. Si se producen desviaciones o, por
ejemplo, ruidos extraños, etcétera, deberá investigarse la causa y corregirse. Si no se consigue, deberá
consultarse inmediatamente con INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o con la empresa autorizada de
servicio posventa de GE Jenbacher.
El cliente decidirá por su propio interés llevar un registro de datos de funcionamiento (protocolo de
mantenimiento, libro de registro de los datos de funcionamiento). Libros de registro de datos de
funcionamiento y hojas de registro de datos llevados correctamente constituyen datos esenciales para,
en caso de que se produzcan averías, hacer posibles los correspondientes análisis y remedios. Además,
estos datos sirven también como base para la adopción de una decisión en reclamaciones en materia de
garantía. El registro diario de los datos de funcionamiento debe realizarse preferentemente de manera
electrónica a través de la función «libro de registro» de myPlant *. De manera alternativa, puede utilizar
el formulario en papel correspondiente.
14 Piezas de repuesto
Solo se pueden emplear repuestos originales de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (atención: por ej., los
filtros de aceite). Los defectos y los daños que puedan imputarse a piezas no originales extinguirán
cualquier derecho a la prestación de la garantía.
A fin de prevenir posibles tiempos de inactividad inesperados debido a los trabajos de mantenimiento, se
recomienda encarecidamente tener disponibles en existencias las piezas de repuesto necesarias.
15 Aceite lubricante
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no garantiza ningún intervalo de cambio de aceite fijo. El aceite
lubricante de los Motores de gas Jenbacher debe sustituirse según su estado. Es responsabilidad del
cliente adoptar todas las medidas que sean necesarias para la protección y la seguridad de
funcionamiento de la instalación y que garanticen la disponibilidad de esta.
La vida del aceite ( dependiendo de la calidad del gas, la presión media, el tipo de motor, el consumo de
aceite, la temperatura y el tipo de aceite ) puede ser prolongado con un tanque adicional de aceite. Los
resultados de los análisis del aceite que confirman que se cumplen los valores límites establecidos según
la TA 1000‑0099B también deben presentarse para el período una vez transcurrido el tiempo de garantía
cuando se reclame un desgaste prematuro.
16 Bujías
Para las bujías de encendido no se ha fijado ningún intervalo de mantenimiento fijo. Las instrucciones IW
0309 M0 describen el procedimiento para la inspección y el mantenimiento.
La durabilidad de las bujías de encendido depende de las condiciones límite específicas de la instalación
(por ejemplo, tipo de bujía, tipo de gas, presión media, temperatura de la mezcla de gas, sistema de
encendido, valores límite de emisión). Es responsabilidad del cliente adoptar todas las medidas que sean
necesarias para la protección y la seguridad de funcionamiento de la instalación y que garanticen la
disponibilidad de esta.
17 Piezas de elastómero
Las piezas de elastómero envejecen y se vuelven frágiles también en los motores que no están en
funcionamiento. Por ello su durabilidad no solo depende del tiempo de funcionamiento del grupo, de la
temperatura del agua de refrigeración, de la presión del agua de refrigeración, etcétera. Con los tiempos
anuales de funcionamiento habituales de entre 5 000 y 6 000 horas de funcionamiento ("hf")y una
temperatura del agua de refrigeración máx. de 90 °C, las piezas de elastómero se deberán sustituir
según los intervalos previstos en el plan de mantenimiento. Si no se alcanzan estos tiempos de
ra página.
mantenimiento
funcionamiento, deberán, sin embargo, sustituirse estas piezas de elastómero preventivamente al cabo
de un máx. de 5 años (por ejemplo, las juntas tóricas de las camisas de los cilindros, el acoplamiento
elástico, etcétera).
18 Puesta fuera de servicio de la instalación

En caso de tiempos de inactividad planificados o no —por ejemplo, después de la temporada de
calefacción en el funcionamiento de ciclo combinado—, deberá prepararse (tratamiento anticorrosión,
cambio del aceite envejecido, cierre de la conexión con la chimenea, etcétera) la instalación para el
tiempo de inactividad, de acuerdo con la situación geográfica (clima, cercanía al mar, tipo de gas,
etcétera).
Dado que las circunstancias pueden ser muy distintas, se recomienda con respecto a las medidas a
tomar consultar a una empresa especializada o encomendarle la ejecución de las mismas.
Al volver a poner en funcionamiento la instalación, habrá que asegurarse de que se restaura un estado
de disponibilidad plena.
19 Trabajos de soldadura en el grupo
NOTA
Daños en la regleta de encendido por trabajos de soldadura
Los trabajos de soldadura en el grupo pueden ocasionar daños en la regleta de encendido.
Ø Antes de cualquier tarea de soldadura, debe desmontarse la regleta de encendido del
grupo.
Ø Solo después de que se hayan finalizado los trabajos de soldadura en el grupo, podrá
volver a montarse y a conectarse la regleta de encendido.
Cuando se efectúen trabajos de soldadura en el grupo, deberá colocarse el polo negativo lo más cerca
posible al punto de soldadura, no en la conexión a masa (cable de puesta a tierra).
Solamente personal especializado con carné de capacitación especial está autorizado a realizar trabajos
de soldadura (deben respetarse las disposiciones regionales de carácter oficial). Además, al soldar
conductos de gas deberán respetarse los requisitos y los reglamentos especiales al respecto.
20 Piezas en contacto con los gases de escape

Todas las piezas y elementos en contacto con los gases de escape son de materiales capaces de resistir
un tiempo de empleo útil especificado y son conformes al estado actual de la tecnología. Debido a los
diferentes modos de funcionamiento y a las diferentes sustancias constituyentes (también cantidades
mínimas de contaminantes) del gas combustible, no puede darse una información vinculante sobre la
vida útil de, por ejemplo, los colectores de escape, etc. En el caso de los silenciadores instalados al aire
libre sin aislamiento térmico externo, puede producirse condensado (ácido, agua) incluso en las
instalaciones sin intercambiador de calor de gases de escape (gases de escape calientes), con el
consiguiente acortamiento de la vida útil. Esto se aplica también al caso de silenciadores aislados
internamente, en los que es dentro de la lana mineral donde la temperatura puede descender del punto
de rocío.
21 Consumibles
La vida útil y la seguridad de funcionamiento de la instalación depende en gran medida de los
consumibles usados. Solo deben usarse consumibles como gas combustible, agua de refrigeración para
el motor, agua caliente y protección anticongelante y anticorrosiva, aceite lubricante, etc. que cumplan
las instrucciones técnicas pertinentes de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.

mera página.
mantenimiento
22 Calidad del gas combustible

El cliente está obligado a analizar la calidad del gas combustible en cuanto a su poder calorífico, índice
de metano y contenido en contaminantes en intervalos regulares. Si estos valores se desvían de los
valores acordados contractualmente, deberá consultarse inmediatamente a INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG o a la empresa autorizada de servicio posventa para adoptar las medidas necesarias. Si el
contenido de contaminantes aumenta (por ejemplo, en el caso del gas de depuradora o del gas de
vertedero), el aceite lubricante puede acidificarse fuertemente en una fracción de tiempo del intervalo de
cambio de aceite habitual y pueden producirse a corto plazo daños graves o irreparables, un mayor
desgaste (por ejemplo, en camisas de cilindros y en cojinetes) y/o también aumentar el consumo de
aceite.
En caso de fluctuaciones hacia valores inferiores de metano (dentro del margen de fluctuación acordado
contractualmente), el sistema de mando del motor protegerá el motor frente a un posible funcionamiento
bajo condiciones de picado (modificando automáticamente el punto de encendido, reduciendo la
potencia).
Durante la puesta en marcha, el motor es optimizado según el número de metano existente en ese
momento.
Si el índice de metano aumenta después de la puesta en servicio (durante un tiempo prolongado o
durante la mayor parte del tiempo de funcionamiento de la instalación), debería corregirse el ajuste del
motor en el sentido de un modo de funcionamiento optimizado en cuanto al rendimiento. Estos trabajos
están reservados exclusivamente a técnicos de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o de una empresa
autorizada de servicio posventa correspondiente.
23 Unidad de sobrealimentación J624 TSTC
En caso de un uso no conforme, la seguridad no estará garantizada.

Este equipo a presión es parte del grupo y solamente está permitido hacerlo funcionar en el modo
previsto. Así, además de este manual de instrucciones, deberá tenerse en cuenta también la
documentación completa relativa al motor y al grupo.
Solamente está permitido utilizar el equipo a presión respetando los valores límite indicados.
Notas sobre la utilización
• El cliente deberá ordenar inspecciones periódicas en función de las circunstancias correspondientes
del lugar y de conformidad con la legislación y las directrices locales aplicables.
• No está permitido aplicar cargas adicionales (elevar, empujar, etc.).
• En las piezas de fundición no está permitido efectuar trabajos de soldadura ni mecanizados por
arranque de viruta.
• En las uniones atornilladas entre las piezas de fundición, no está permitido efectuar manipulaciones,
salvo las que se describen en las instrucciones de mantenimiento.
Dado que se trata de equipos a presión abiertos, no es posible que se produzcan sobrepresiones
estáticas. Sin embargo, para no sobrepasar las presiones de diseño durante el funcionamiento del motor,
hay instalados sensores de presión y válvulas de redireccionamiento del flujo. Todos ellos deben
funcionar correctamente.

ra página.
mantenimiento
24 Intervalos de mantenimiento
Los intervalos indicados en el plan de mantenimiento son valores empíricos medios. En caso de
desviaciones respecto a un control del funcionamiento y un mantenimiento correctos (por ejemplo,
gestión insuficiente del aceite, muy alta frecuencia de polvo u otras influencias negativas externas),
deberá tenerse en cuenta que en ocasiones no será posible alcanzar los intervalos de mantenimiento
prescritos en el plan de mantenimiento y que por ello será necesario acortarlos.
La evaluación al respecto compete exclusivamente al cliente. En especial durante el periodo de garantía,
aquel deberá actuar de manera que se minimicen los riesgos y los daños cuando se presenten
irregularidades (ruidos anormales, etcétera) durante los controles diarios (por ejemplo, parar
inmediatamente el motor, determinar la causa y solucionarla o avisar al servicio técnico).
Planificación de los trabajos de mantenimiento:

Los trabajos de mantenimiento inminentes se deberán efectuar antes de que se cumpla el plazo del
intervalo de mantenimiento. Para conseguir un funcionamiento sin perturbaciones o para evitar
interrupciones en el funcionamiento, por ejemplo en la temporada de calefacción, los trabajos de
mantenimiento se deberán planificar por adelantado y efectuar en su caso de manera anticipada.
No es admisible prolongar los intervalos de mantenimiento durante el periodo de calefacción para evitar
tiempos de paralización.
25 Documentos de los fabricantes de equipos originales

La documentación que se entrega al cliente por parte de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG incluye junto
a documentación de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG también documentación de los fabricantes de
equipos originales relativas a determinadas piezas compradas.
A este respecto debe tenerse en cuenta lo siguiente:
• En la elaboración de la documentación de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG se han tenido en
cuenta la información y los documentos pertinentes del fabricante de equipos originales.
• En caso de discrepancias entre los documentos de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y los
documentos que se adjuntan de los fabricantes originales, prevalecerá la documentación de INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG (incluidos los correspondientes planes de mantenimiento, instrucciones
técnicas, mantenimientos, etc.).
• Los documentos del fabricante de equipos originales que se acompañan sirven de complemento a la
SprungMarke!!!90071992587202955
documentación de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y se deben tener también en cuenta.

mera página.
Limpieza al realizar trabajos de servicio técnico en
los elementos en contacto con el aceite limpio

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Nota ........................................................................................................................................ 1
4 Definición de circuito de aceite limpio................................................................................ 2
5 Gestión de la recepción de piezas de repuesto que afectan al circuito de aceite limpio .
2
6 Principio de los cuatro ojos ................................................................................................. 2
7 Cubrir y proteger el circuito de aceite limpio..................................................................... 2
8 Manipulación de los semicojinetes de bancada y de biela............................................... 3
9 Material de limpieza a utilizar............................................................................................... 3
NOTA
Esta instrucción técnica se aplica al grupo INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
2 Propósito
Esta instrucción técnica trata sobre las buenas prácticas en los trabajos de servicio técnico en elementos
que están en contacto con el aceite limpio y en los trabajos que puedan tener algún efecto en el circuito
de aceite limpio.
3 Nota
NOTA
¡En caso de incumplimiento de esta instrucción técnica, pueden producirse
ensuciamientos que con posterioridad causen daños masivos en el motor!
También deben tenerse en cuenta las instrucciones técnicas siguientes:

• Condiciones generales. Operación y mantenimiento TA 1100-0111 → Trabajar con limpieza.
• Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor TA 2102-0020 → Aseguramiento
de que se trabaja correctamente cuando se realizan intervenciones profundas en el motor, es
especial en relación con el circuito de aceite limpio.

Autor: Bilek F. Responsable: Anderson B. Fecha de liberación: 05/02/2020
ra página.
• Almacenamiento y manipulación de aceite nuevo para motores de gas Jenbacher TA 1000-0099L →

Manipulación de aceite de motor.
4 Definición de circuito de aceite limpio

Las siguientes áreas/piezas contienen, conducen o están bañadas en aceite limpio:
• Culata
• Árbol de levas incluidos sus cojinetes
• Orificios del cárter del cigüeñal
• Orificios y canales por los que circula aceite en diversas tapas de cierre
• Orificios de paso de aceite y canalizaciones de aceite en el cárter del cigüeñal
• Cojinetes principales
• Cojinetes de biela
• Biela
• Cigüeñal
• Distribución: taqués, varillas empujadoras, balancines, etcétera
• Conductos de alimentación de aceite
• Fijación del turbocompresor y consola del turbocompresor
• Filtro de aceite y fijación del filtro de aceite
• Boquillas refrigeradoras de émbolos
5 Gestión de la recepción de piezas de repuesto que afectan al circuito de aceite

limpio
Las piezas que afectan directa o indirectamente al circuito de aceite limpio es preciso tratarlas con el
máximo cuidado. Antes de iniciar los trabajos en el motor, deberán inspeccionarse aquellas brevemente
en cuanto a su estado y aptitud para el uso. A continuación habrá que embalarlas adecuadamente para
protegerlas hasta inmediatamente antes de usarlas. Antes de instalarlas deberá efectuarse otra vez una
inspección visual (si fuera necesario, con ayuda de un endoscopio) y en su caso un control al tacto.
La suciedad, las rebabas y otras posibles contaminaciones pueden causar un mal funcionamiento. En
esos casos deberá comprobarse siempre si es posible corregir el estado defectuoso. De no ser así,
deberá consultarse al departamento «Helpdesk». También deberá comunicarse siempre cualquier
entrega defectuosa, a fin de establecer medidas de mejora en adelante.
6 Principio de los cuatro ojos

Todos los trabajos en el área del aceite limpio se deberán efectuar siguiendo el principio de los cuatro
ojos para evitar que puedan quedar inadvertidos defectos y suciedades.
7 Cubrir y proteger el circuito de aceite limpio

Todas las zonas del motor en las que se abran elementos o partes del circuito de aceite limpio deberán
ser cubiertas de inmediato. Para ello pueden usarse cubiertas de plástico o goma, así como cintas
adhesivas que no dejen restos.
Las muñequillas del cigüeñal precisan un tratamiento especialmente cuidadoso. Estas se deberán cubrir
inmediatamente después de quitar las bielas. Para ello se recomienda usar los protectores de plásticos
oficiales de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG. Si no se dispone de ellos, deberá usarse
alternativamente un material exento de fibras.

mera página.
Cualesquiera que sean las cubiertas que se utilicen, deberá garantizarse que han sido limpiadas antes
sin dejar restos de ningún tipo.
Por regla general, no está permitido usar cepillos metálicos rotatorios en el compartimento del motor.
Tampoco deben utilizarse otros métodos de limpieza rotatorios en el compartimento del motor, ya que no
puede garantizarse que las partículas despedidas no causen otros ensuciamientos. Si no fuera posible
desmontar el componente que hay que limpiar y llevarlo a un local separado y a su vez tampoco fuera
posible otro método de limpieza, deberá cubrirse con la máxima meticulosidad para evitar la entrada de
suciedad y cuerpos extraños en el sistema de aceite limpio. Esta regulación no es de aplicación a los
cepillos metálicos rotatorios.
8 Manipulación de los semicojinetes de bancada y de biela

La manipulación de los semicojinetes de bancada y de biela deberá efectuarse sin guantes de
seguridad. Únicamente para la manipulación directa de estos semicojinetes existe una autorización
excepcional para quitarse los guantes. Esta se refiere a la inspección, lubricación con aceite y colocación
de los semicojinetes.
Para todos los demás trabajos, es obligatorio volver a calzarse los guantes.
9 Material de limpieza a utilizar

Es importante usar el material de limpieza correcto. Por material de limpieza se entiende tanto material
de limpieza directo, como trapos de limpiar, como material de limpieza indirecto, como cepillos metálicos
rotatorios, cepillos de vaso y papel de esmeril. Los productos químicos no se consideran material de
limpieza y se tratan aparte.
En las intervenciones en el motor con ocasión de trabajos de mantenimiento cada 10.000 horas de
funcionamiento y en las reparaciones, es necesario poner a disposición estos materiales directamente en
el lugar de la intervención. Si no es posible adquirir localmente estos materiales, pueden ser solicitados a
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG bajo el número de referencia 1210145. Los materiales pueden ser
exactamente esos u otros equivalentes.
Cantidad Unidad Descripción Fabricante Número de

fabricación
2 Rollo Rollo de limpieza, azul, 380x380 mm zetSorb 396798
1 Rollo Rollo de paño absorbente de aceite zetSorb 130445
400x460 mm
1 Caja Bayeta, colores claros, 33x35 cm zetPutz 130419
1 Cantidad Plato de apoyo 75 mm -M14 ROLOC 3M 3M 367230
4 Cantidad Disco de pulir RD-ZB, 75 mm, grano 120 3M 367140
3 Cantidad Disco de pulir RD-ZB, 75 mm, grano 80 3M 367141
5 Cantidad Lijadora para superficies planas 60x40x6 3M 320025
mm, grano 80
5 Cantidad Lijadora para superficies planas 60x40x6 3M 320026
mm, grano 120
5 Cantidad Lijadora para superficies planas 30X20x6 3M 320022
mm, grano 80
5 Cantidad Estropajo de fibra abrasiva CF-HP, 3M 367253
152x229 mm, muy fino, rojo
1 Cantidad Rollo de tela abrasiva 50x50, grano 80 705887
ra página.
Cantidad Unidad Descripción Fabricante Número de

fabricación
1 Cantidad Cepillo de pincel 23 mm, alambre de Lessmann 176070
acero
2 Cantidad Cepillo tipo copa trenzado 65 mm, Lessmann 176385
alambre de acero
3 Cantidad Cepillo para superficies 75 mm, SIC K80 Lessmann 175979
3 Cantidad Cepillo para superficies 50mm, SIC K80 Lessmann 175967
3 Cantidad Cepillo de pincel 28 mm, SIC K180 Lessmann 176128
3 Cantidad Cepillo redondo 70 mm Lessmann 175876
1 Cantidad Marcador de pintura/industrial 2-4 mm, Pica 368376
punta redonda
4 Cantidad Mampara 115x1 175000
1 Cantidad Set de marcadores Uni-Prockey Faber-Castell 384073
2 Rollo Cinta de teflón 388381
3 Rollo Cinta aislante 3M 366927
1 Rollo Cinta americana, plateada 48 mm 119897
1 Rollo Rollo de bolsas de basura, PEAD, 70 200510
litros
2 Rollo Cinta adhesiva de papel crepé 38 mm x 367124
SprungMarke!!!36028803888250763
50 m, beige

mera página.
Instalación de dispositivos eléctricos para grupos
INNIO Jenbacher
NOTA
Esta INSTRUCCIÓN TÉCNICA (TA) es válida para todos los grupos y productos especiales de INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG, siempre y cuando no se entregue una versión adaptada de este documento.
2 Propósito
Esta TA describe los requisitos técnicos en la instalación de dispositivos eléctricos para grupos INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG. El contenido de este documento podrá consultarse como asistencia en la
planificación y realización de los sistemas descritos y servirá en caso de siniestro como base para
valorar los derechos a la prestación de la garantía.
3 Medidas de protección para la erección de instalaciones de corriente de alta

intensidad
• ⇨ TA 1000-0515: Medidas de seguridad para la realización de instalaciones de potencia
4 Suministro de tensión de mando por parte de la propiedad

Tensión: 24 V CC *
Ondulación: Máxima USS 2,4 V
*En los bornes INNIO Jenbacher GmbH & Co OG al menos 22 V, máximo 30 V, incluida la ondulación
5 Instalación de arranque (baterías)

¡Solo aplicable a motores con arrancador eléctrico!
• TA 1000-0050: Puesta en servicio y mantenimiento de baterías de plomo con carga acida
• ⇨ TA 1000-0052: Cargador de baterías TRIO-PS/3AC/24DC/40
6 Cableado electromagnéticamente compatible dimensionamiento de los cables

• ⇨ TA 1000-0505: Ejecución correcta en cuanto a compatibilidad electromagnética de cableados y
conexiones de tierra a y entre grupos motores y armarios de mando
7 Manipulación de componentes eléctricos

• ⇨ TA 1000-0510: Manipulación de componentes/conjuntos electrónicos

Autor: Provin D. Responsable: Krainz G. Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
INNIO Jenbacher
8 Toma de energía en el generador

Cable de potencia del generador:
La sección del cable de potencia debe ser fijada o comprobada por la empresa ejecutora conforme a
VDE 298 partes 1 – 4 (tipo de tendido, acumulación ...) o bien IEC 364-5-523. Corriente nominal del
generador: IN = ..... A, con cos phi = 0,8.
Deben respetarse las directrices de conexión prescritas por el proveedor del generador.
Al efectuar la conexión de los cables, debe prestarse atención a que ninguna fuerza actúe sobre los
bornes de conexiones del generador.
Esto es aplicable también para el momento del montaje.
Los movimientos relativos entre el generador y la fundación / caja de empalmes deben ser compensados
mediante una «longitud de cable libre» suficientemente larga entre la sujeción del cable en el generador
y en la fundación / caja de empalmes.
Para ensayos de resistencia de aislamiento en cables del generador, estos cable deben estar
desconectados de los bornes del generador.
8.1 Generadores de baja tensión

La salida debe tener lugar en horizontal en el lado previsto para ello.
No es admisible en ningún caso una salida hacia arriba a través de la tapa de la caja de terminales.
Salida con cable:
Deben utilizarse cables de cobre flexibles de alambre fino (no conductores de aluminio).
Los conductores individuales deben pertenecer por lo menos a la clase 2 (recomendada la clase 5) de
acuerdo con la norma IEC 60228 / CENELEC HD 383 / VDE 0295.
Conteras: como máx. de un ancho de 45 mm. (Debido a la distancia entre agujeros en las barras de
conexión.)
Prensaestopas para paso de cables: Latón niquelado. Solamente en casos excepcionales podrán
utilizarse prensaestopas de plástico, cuando se usen cables de goma altamente flexibles de la clase 5 y
esté garantizado que el prensaestopas no esté sometido a ninguna carga estática, como, por ejemplo, el
propio peso del cable. (¡Los prensaestopas de plástico no soportan a la larga una exposición a
vibraciones!)
Salida con barras colectoras:
A los efectos del desacoplamiento de vibraciones, así como para compensar los movimientos del grupo,
deben preverse conexiones por cable cortas ultraflexibles entre las barras de conexión del generador y
las barras colectoras salientes.
Observación: Según muestra la experiencia, los compensadores, por ejemplo del tipo de malla metálica,
no resisten a la larga la solicitación por vibraciones.

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INNIO Jenbacher
8.2 Generadores de media tensión
1 4
Esquema de principio: Salida de energía con terminales de cable y bridas de descarga de tracción
① Aisladores ④ Prensaestopas
② Terminales estancos ⑤ Cable de tensión media con longitud libre
③ Según cuál sea el tipo de generador, las
bridas de descarga de tracción también
pueden estar montadas fuera de la caja de
conexiones
En los grupos emplazados elásticamente (véase la figura) debe procurarse una «longitud de cable libre»
suficiente para compensar el movimiento del grupo al arrancar, al parar y en la desconexión a plena
carga. Para garantizar que esos movimientos no ejercen solicitaciones de tracción sobre los bornes de
conexión, la fijación de los cables se debe efectuar con las bridas resistentes a la tracción previstas.
Estas están unidas de forma rígida con el grupo que se mueve, para impedir los movimientos relativos
entre la fijación del cable y los bornes (aislador).
ra página.
INNIO Jenbacher
Cable de media tensión:

¡Es absolutamente necesario utilizar cables de un solo conductor de hilos finos de cobre!
Configuración de conductores: Clase 5 de acuerdo con la norma IEC 60228 / CENELEC HD 383 /
VDE 0295.
Cables recomendados para generadores de tensión media:
Por ejemplo:
• FELTOFLEX tipo NTMCWOEU (Cable unipolar),
Fa. Draka Industrial Cable GmbH http://www.draka.dk/cableteq/pdf/7_11.pdf
• PROTOLON tipo NTMCGCWÖU (cable unipolar),
http://www.prysmian.com
Terminales de cable para conexión al generador >4,2kV:
El espacio existente entre los bornes (aislador) y las bridas resistentes a la tracción es de unos 320 mm.
Terminales estancos recomendados:
Terminales estancos recomendados:
Por - 3M QUICK TERM III (24kV)
ejempl
o:
Accesorio 93-EP630-1 para 95 – 240mm² Cu con 13,8kV
(Información en: www.3M-elektro.de)
- Raychem (17,5kV)
Accesorio TFTI 4131 para 95 – 240 mm² Cu con 6 – 13,8kV
(Información en: http://energy.tycoelectronics.com/countryselector.asp)
Conexión del generador sin terminales de cable para tensiones <= 4,2kV:
Con tensiones < 4,2kV no son necesarios cables de tensión media blindados. En vez de terminales
estancos pueden usarse por ello vainas termorretráctiles adecuadas.
Cable de potencia conectable:
Tensión nominal Corriente nominal Cable de conexión / Cable de conexión /
fase punto neutro
3,3 kV y 4,16 kV < 840 A 1 cable no apantallado 1 cable no apantallado
3,3 kV y 4,16 kV > 840 A 2 cables no apantallados 1 cable no apantallado
> 4,16 kV < 500 A 1 cable apantallado 1 cable apantallado
> 4,16 kV > 500 A 2 cables apantallados 1 cable apantallado
Conteras:
Estas están dimensionadas para las fuerzas (vibraciones) que se producen en el generador.
Conteras de compresión (cortas) recomendadas:
Nexans Company: Tipo KU-F-V (información en: www.nexans.com o www.gph.net)
Prensaestopas para paso de cables: Latón niquelado (no prensaestopas de plástico), o bien uso de los
manguitos protectores de goma ya instalados.
Conexión de cable conforme a DIN 46200
Pueden instalarse elementos de amortiguación, p. ej. anillos elásticos, arandelas de mordazas o
cápsulas de presión, en la conexión, pero únicamente en el lado del conductor embornado. Dado el caso
deben preverse arandelas adicionalmente. El otro lado está reservado a la conducción de corriente. Por

mera página.
INNIO Jenbacher
ello en este lado solamente se deben utilizar arandelas o arandelas de seguridad de una aleación de
cobre y cinc (latón). Se admiten también materiales al menos equivalentes desde el punto de vista
eléctrico y mecánico.
Si se efectúa una conexión mediante ojetes, estos deben ser protegidos por ambos lados mediante
arandelas para que no se doblen.
Pares de apriete:
Aisladores de peana para instalación interna
Par de apriete M12

Par de apriete M16
Tornillo de cabeza hexagonal: Acero 8.8
Borne pasante DIN 46265
Par de apriete M12

Par de apriete M16
Perno de conexión: Latón
Tuerca de conexión: Latón
9 Protección del generador contra tensiones de choque transitorias:

Altas tensiones de choque transitorias, tales como las que se producen al maniobrar interruptores
automáticos de vacío o en el impacto de rayos en líneas eléctricas, pueden dañar el aislamiento de los
devanados del generador y los dispositivos de medición.
Para proteger el generador, es por ello imperiosamente necesario prever una protección de
sobretensión. Compete al ingeniero que planifica la instalación realizar una evaluación de los riesgos de
sobretensión e incorporar al proyecto dispositivos de protección adecuados.
Nivel de protección: La rigidez dieléctrica del aislamiento principal y el aislamiento entre espiras de
máquinas rotativas de corriente alterna está definida en las normas siguientes:
- IEC 34-17 para máquinas de baja tensión con devanados de hilo
- IEC 34-15, IEC 71-1 e IEEE C62.21 para máquinas de media y alta tensión con devanado de barras
Dimensionamiento de la protección de sobretensión para generadores de baja tensión con
devanados de hilo: Es de aplicación la curva de limitación según IEC 34-17 punto 9, figura 7. Los
valores de cresta de los transitorios de tensión en los bornes del generador con un tiempo de subida
≤ 0,2 microsegundos se deberán reducir a 1 kV y en el caso de un tiempo de subida de
0,8 microsegundos a 1,3 kV.
Dimensionamiento de la protección de sobretensión para generadores de media tensión con
devanados de barra: Los valores de cresta de los transitorios de tensión en los bornes del generador
con un tiempo de subida ≤ 0,2 microsegundos se deberán reducir a un valor inferior al siguiente:
Valor de cresta kV = 0,65 × (4 × U Ph-Ph + 5kV).
Es decir, para un generador de 11 kV: 0,65 × ([4 × 11] + 5) = 31,8 kV
Esto se puede alcanzar mediante el uso de una combinación de condensadores y varistores/resistencias.

ra página.
INNIO Jenbacher
Información: Si bien los varistores limitan el valor de cresta de la tensión, no tienen influencia en el
tiempo de subida de las tensiones transitorias, por lo que no protegen el aislamiento entre las espiras.
Por el contrario, los condensadores prolongan el tiempo de subida de los impulsos de tensión. Con ello la
tensión de impulso se reparte entre mayores partes del devanado y por tanto se reduce la tensión entre
las espiras individuales.
Por ello es necesario instalar varistores y condensadores separados puestos en circuito o usar
elementos combinados.
Ejemplos de dispositivos de protección contra sobretensiones transitorias de alta frecuencia combinados:
- PROTEC Z de NTSA – Defined Power Protection http://www.ntsa.co.za/protecz.html o
- ZORC de STRIKE Technologies ltd. http://www.strike.co.za/Products_zorc.html
Instalación: La mejor protección contra impulsos de tensión e impacto de rayos la ofrecen los
dispositivos de protección contra sobretensiones transitorias cuando están instalados lo más cerca
posible del generador para asegurar las características del condensador. (Recomendado < 25 m).
Cuando las longitudes de cable hasta el pararrayos son excesivas, disminuye la característica de
aumentar el tiempo de subida del impulso de tensión. La instalación en el generador no es posible
debido a las vibraciones. Entre el dispositivo de protección contra sobretensiones transitorias y la
envolvente del generador se deberá instalar un cable de puesta a tierra separado con una resistencia
< 0,5 ohm.
La planificación en detalle del dispositivo de protección más adecuado y la determinación del lugar de
instalación y de la distancia al generador son responsabilidad del proyectista de la instalación.
10 Cableado para transformadores de intensidad

Debido al peligro de sobretensiones, no está permitido hacer funcionar transformadores de
intensidad con bornes secundarios abiertos, sino solo con cortocircuito o cargados al máximo
con carga de precisión.
Potencia de los núcleos de los transformadores de intensidad:

La potencia asignada que aparece en la placa de características (en VA) es el producto de la carga de
precisión (en ohmios) y el cuadrado de la corriente asignada secundaria (en A).
Si la corriente de funcionamiento es menor que la corriente asignada, la potencia secundaria del
transformador de intensidad se reduce cuadráticamente.
Ejemplo: En un transformador de intensidad con una potencia asignada de 15 VA y cargado con la mitad
de la corriente asignada, la potencia se reduce a un cuarto; es decir, a 3,75 VA.
Potencias asignadas de los transformadores de intensidad y cargas máximas admisibles:

Potencia asignada Carga máx. admisible
10 VA 10 Ohm
15 VA 15 Ohm
20 VA 20 Ohm
30 VA 30 Ohm
Intensidad asignada secundaria 1 A

10 VA 0,4 Ohm
15 VA 0,6 Ohm
20 VA 0,8 Ohm

mera página.
INNIO Jenbacher

30 VA 1,2 Ohm
Teniendo en cuenta los dispositivos de medición y protección conectados por INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG, son necesarias las siguientes secciones mínimas para el cableado entre los transformadores de
intensidad y los armarios de mando de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG:
Potencia asignada del Longitud del cableado de los Sección mínima del cableado de los
transformador de transformadores de transformadores de intensidad
intensidad intensidad
10 VA hasta 100 m 2,5 mm2
Potencia asignada del Longitud del cableado de los Sección mínima del cableado de los
transformador de transformadores de transformadores de intensidad
intensidad intensidad
hasta 30 m
10 VA hasta 30 m 4 mm2
hasta 50 m
10 VA hasta 50 m 10 mm2 #)
hasta 100 m
10 VA hasta 100 m 16 mm2 #)
15 VA hasta 100 m 10 mm2 #)
20 VA hasta 100 m 6 mm2 #)
#) Las combinaciones marcadas así deben evitarse en lo posible.
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ra página.
Protección de los trabajadores
1 Generalidades ....................................................................................................................... 1
1.1 Obligaciones de los empresarios ................................................................................. 1
1.2 Obligaciones de los trabajadores ................................................................................. 1
1.3 Seguridad de las máquinas y de los equipos electrotécnicos correspondientes ......... 1
2 Área técnica Electrotecnia ................................................................................................... 1
2.1 Aclaración de conceptos .............................................................................................. 1
2.2 Áreas de actividad y calificaciones necesarias ............................................................ 3
2.3 Observancia del material informativo especializado necesario y su manejo ............... 3
3.3.1 Material informativo 3
3.3.2 Entrega y manejo ( Obligación de instrucción ) 4
3.3.3 Fuentes de información 5
2.4 Observaciones finales explicativas .............................................................................. 5
1 Generalidades
1.1 Obligaciones de los empresarios

Los empresarios están obligados a velar por la seguridad y la protección de la salud de los trabajadores
con relación a todos los aspectos relativos al trabajo. Los empresarios deben tomar las medidas
necesarias para la protección de la vida, la salud y la moralidad, incluyendo las medidas para la
prevención de los peligros condicionados por el trabajo, de información y de instrucción, así como la
preparación de una organización apropiada y de los medios necesarios.
Las empresas ejecutantes deben ajustarse en primer lugar de forma específica a las prescripciones
vigentes en su país.
1.2 Obligaciones de los trabajadores

Los trabajadores deben aplicar las medidas ofrecidas de protección de la vida, la salud y la moralidad
prescritas por la ley, las disposiciones promulgadas, así como los preceptos oficiales de acuerdo con las
instrucciones e indicaciones del empresario. Deben comportarse de tal forma que se eviten en lo posible
las situaciones de riesgo.
1.3 Seguridad de las máquinas y de los equipos electrotécnicos correspondientes

Las máquinas de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y los equipos electrotécnicos correspondientes
cumplen tras una construcción/instalación reglamentaria y una vez cumplida la puesta en servicio todas
las directrices de la CE, y con ello las exigencias europeas de seguridad y protección de la salud
(Directiva sobre máquinas, de compatibilidad electromagnética y de baja tensión).
2 Área técnica Electrotecnia
2.1 Aclaración de conceptos
Técnico electricista calificado

El electricista calificado debe (y puede) reconocer los posibles peligros y valorar bajo su propia
responsabilidad los trabajos que se le encargan.
• Haber recibido una calificación técnica, habiendo terminado con éxito una formación profesional
( p. ej., ingeniero técnico eléctrico, maestro electricista, ayudante electricista).
– Igualmente, una actividad de varios años o una instrucción en la empresa en un área de trabajo
determinada relacionada con la electrotecnia puede otorgar los conocimientos y las capacidades
necesarios y fundamentar la calificación como persona cualificada eléctricamente para áreas de

Autor: TCS/Thaler Josef Responsable: Endprüfung Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
tarea limitadas
(p. ej., personal para la reparación de instalaciones, así como para la ejecución de pequeñas
modificaciones).
• conocimientos especiales en el campo de las "«instalaciones electrotécnicas de la tecnología de
cogeneración con motores de combustión de gas»
• Conocimiento de las disposiciones pertinentes en el campo de la electrotecnia
(p. ej., EN 50110-1 + EN 50110-2-x, BGV A3, ÖVE/ÖNORM E 8001-1, VDE 0100-410, HD
60364-4-41, IEC 60364-4-41, ÖVE/ÖNORM E 8001-6-61, VDE 0100-600, HD 60364 6, IEC
60364-6).
Persona instruida electrotécnicamente es aquella que ha sido instruida por un técnico electricista
calificado sobre las tareas encomendadas y los posibles peligros en caso de comportamiento
inadecuado, así como sobre las medidas de protección necesarias.
Una persona instruida electrotécnicamente no está autorizada a instalar, modificar o mantener por sí
mismo instalaciones y equipos eléctricos. Estas tareas sólo deben ser realizadas bajo la dirección y
supervisión de un técnico electricista calificado.
Operación de instalaciones eléctricas

Comprende todas las actividades ( manejo y trabajos ) en las instalaciones eléctricas, así como en y
con los equipos eléctricos.
Trabajos en instalaciones eléctricas

Entre ellos se cuentan la producción, instalación, modificación, mantenimiento y reparación de
instalaciones y equipos eléctricos ( también, p. ej., la eliminación de fallos ).
Manejo de instalaciones y equipos eléctricos

Es por principio toda actividad que se efectúa en los órganos de ajuste, conmutación y mando
(p. ej., conmutación de un disyuntor, sustitución de un fusible roscado).
EN 50110-1 + EN 50110-2-x Explotación de instalaciones eléctricas:

Está norma es de aplicación al manejo de instalaciones eléctricas y a todos los trabajos en ellas o en sus
proximidades. Se refiere a instalaciones eléctricas de todos los niveles de tensión, desde muy baja
tensión a alta tensión.
Primera puesta en servicio

Una instalación eléctrica no puede ser puesta en funcionamiento por primera vez hasta que una
inspección no haya demostrado que los dispositivos cumplen eléctrica y mecánicamente las exigencias
de seguridad especificadas por
• las normas de prevención de accidentes y
• las reglas electrotécnicas.
Lo mismo es aplicable para la nueva puesta en funcionamiento después de una reparación (en especial
comprobación de las medidas de protección contra contactos).
Normas de protección en el trabajo

De acuerdo con la definición de este concepto se cuentan entre las normas de protección en el trabajo
las disposiciones estatales ( leyes y decretos ) y las normas de prevención de accidentes publicadas,
p. ej., por las asociaciones profesionales.
El estatus jurídico de una norma de prevención de accidentes puede ser tomado de la ley o del
correspondiente decreto (p. ej., VBG 4 tiene obligatoriedad jurídica en Alemania).

mera página.
Reglas y preceptos electrotécnicos

Son reglas de la técnica «generalmente» reconocidas que están contenidas, p. ej., en las disposiciones
IEC, CENELEC EN, CENELEC HD, VDE, ÖVE (reconocidas = la mayoría de los especialistas están
convencidos de su corrección). El legislador o el prescriptor remite a las "reglas de la técnica
(generalmente) reconocidas" y de aquí se desprende también su status jurídico.
ÖVE Asociación Austríaca de Electrotecnia
VDE Asociación de Electrotécnicos Alemanes
CENELEC Comité Europeo de Normalización Electrotécnica
IEC Comisión Electrotécnica Internacional
2.2 Áreas de actividad y calificaciones necesarias
Trabajos en instalaciones eléctricas

a realizar únicamente por parte de técnicos electricistas calificados o bajo
su dirección y supervisión.
• dirección y supervisión se refieren, limitadas temporal y espacialmente, a una tarea completamente
delimitada o a un trabajo determinado ( no tiene que significar en todos los casos la presencia
permanente del técnico electricista calificado in situ ). Pertenecen a la “responsabilidad de dirección y
supervisión" del técnico electricista calificado en especial:
– instruir ( introducir en, enseñar )
– informar sobre los posibles peligros y el comportamiento seguro ( así como supervisión constante
o regular
– Introducción e intervención de una persona para la supervisión a la que se le pueden delegar tras
el consiguiente aleccionamiento por parte del técnico electricista calificado funciones de
supervisión en ayuda del técnico electricista calificado
– Supervisión de la ejecución reglamentaria del trabajo
Manejo de instalaciones y equipos eléctricos

• Estas actividades deben ser llevadas a cabo como mínimo por una persona instruida
electrotécnicamente.
– Por ejemplo, para las siguientes actividades un trabajador debe tener al menos la calificación de
instruida:
– limpieza de instalaciones eléctricas
– trabajos en las proximidades de partes activas bajo tensión
– comprobación de la ausencia de tensión
– accionamiento de servocomponentes necesarios para la seguridad o funcionamiento de una
instalación eléctrica o de un equipo eléctrico
Primera puesta en servicio

• debe efectuarla un técnico electricista calificado
2.3 Observancia del material informativo especializado necesario y su manejo
2.3.1 Material informativo

Bajo el concepto general de «Material de información» se incluyen en nuestro caso las

ra página.
Disposiciones generales de protección de los trabajadores.

• Leyes y decretos
Normas de prevención de accidentes como, p. ej.

• Instalaciones y equipos eléctricos (BGV A3): Alemania
• Explotación de instalaciones de potencia, disposiciones fundamentales ÖVE-E 5, parte 1.
Explotación de instalaciones eléctricas EN 50110-1 + EN 50110-2-x
Disposiciones electrotécnicas
Reglas, «reglas de la técnica generalmente reconocidas» (p. ej., prescripciones o normas IEC,
CENELEC EN, CENELEC HD, VDE) sobre los siguientes temas especializados, por ejemplo:
• Erección de instalaciones de potencia con tensiones nominales hasta ≈ 1000 V y = 1500 V
– Términos y definiciones y protección contra choques eléctricos, ÖVE/ÖNORM E 8001-1
– Material eléctrico, ÖVE EN 1 parte2, ÖVE/ÖNORM E 8001-2-x
– Composición y uso de líneas y cables, ÖVE EN 1 parte 3, ÖVE/ÖNORM E 8001-3-41
• Instalaciones de potencia y suministro eléctrico de emergencia en edificios públicos, ÖVE/ÖNORM E
8002-x, VDE 0100-718
• Instalaciones de potencia en hospitales y áreas médicas fuera de hospitales, ÖVE EN 7, VDE
0100-710
• Erección de instalaciones de corriente de alta intensidad con tensiones nominales de hasta 1000 V -
DIN-VDE 0100
– - Grupo 400 de medidas de protección ( parte 410, 470 )
– - Selección y erección de equipos eléctricos - grupo 500
– - Verificaciones - grupo 600 ( parte 600 Verificaciones iniciales )
• Conjuntos de aparamenta de baja tensión. Conjuntos de serie y conjuntos derivados de serie, EN /
IEC 60439-1
• Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Requisitos generales. , EN / IEC
60204-1
•
2.3.2 Entrega y manejo ( Obligación de instrucción )
Material informativo
• a entregar al encargado y a sus superiores, así como a las personas que trabajan bajo su propia
responsabilidad
• a otros trabajadores que trabajen en equipos eléctricos o en instalaciones eléctricas se les debe
otorgar la posibilidad de leerlo ( p. ej., creando un punto de exposición, aviso mediante carteles )
Debe informarse, explicar y obligar a su cumplimiento las disposiciones y las normas internas de la
empresa concernientes a su trabajo, debiéndose repetir esto en intervalos de tiempo adecuados a
las condiciones de la empresa.
Las personas que sólo trabajan temporalmente en o con las instalaciones o que sólo son empleados
para trabajos especiales deben ser instruidos sobre los peligros y las medidas de protección en su
área de trabajo y ser exhortados a actuar con precaución.
Para cada trabajo en el sentido de la disposición sobre "Operación de instalaciones de corriente de alta
intensidad" debe nombrarse una persona adecuada como responsable directo, que esté familiarizada
con las medidas de seguridad necesarias.

mera página.
El que se comporta según las "reglas de la técnica de aceptación general" se supone en primera
instancia que no ha actuado de forma irresponsable. Por ello se recomienda encarecidamente cumplir
las " reglas de la técnica de aceptación general ".
2.3.3 Fuentes de información

• Ley o ley sobre electrotecnia y los reglamentos derivados de ella
• Asociacion profesional ➨ norma de prevención de accidentes VBG 4
• Asociaciones profesionales (comisiones profesionales) ➨ disposiciones ÖVE o VDE
• Institutos de normalización - p. ej., normas DIN y ÖN (Normas Austríacas)
• Comité europeo de normalización electrotécnica (CENELEC). Normas EN (Normas europeas), HD
(Documentos de armonización)
• Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) ➨ Publicaciones de la IEC (estándar mundial)
2.4 Observaciones finales explicativas

El contenido de los puntos anteriores está basado en las normas vigentes en Alemania y Austria. Por
principio, este capítulo indica un camino para que, llevándolo a la práctica conforme a su sentido, se
alcance un nivel de seguridad suficientemente elevado en lo que respecta a la protección de la vida
humana y de los equipos. Todas las empresas encargadas de la realización/instalación de los
mencionados sistemas, que estén sujetas a una legislación distinta de la austríaca, deberán por
supuesto e imprescindiblemente actuar según las disposiciones que sean vinculantes para ellas. La
presente directriz quiere ante todo llamar la atención sobre la problemática fundamental e invitar a las
partes ejecutantes a la actuación reflexiva y prudente.
El tema «puesta en servicio» solo está tratado de forma rudimentaria, puesto que para la puesta en
funcionamiento de los sistemas INNIO Jenbacher GmbH & Co OG de acoplamiento fuerza/calor o de
generación eléctrica se requiere una formación de más alcance y especializada. Por ello, INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG no considera suficiente una formación puramente electrotécnica.
SprungMarke!!!9007199292366603

ra página.
Normas de seguridad

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
4 Indicaciones generales ........................................................................................................ 2
4.1 Salud y seguridad en la operación y el mantenimiento................................................ 2
5 Definiciones........................................................................................................................... 3
5.1 Clasificación de riesgos................................................................................................ 3
5.2 Explicación de los pictogramas .................................................................................... 4
6 Riesgos residuales relacionados con los productos ........................................................ 4
6.1 Peligros principales ...................................................................................................... 4
6.2 Peligros residuales generales ...................................................................................... 8
7.2.1 Peligros mecánicos 8
7.2.2 Peligros térmicos 12
7.2.3 Peligro por ruido 16
7.2.4 Peligro por materiales y otras sustancias 16
7.2.5 Peligro por infringir los principios de ergonomía 19
7.2.6 Combinación de riesgos 20
7.2.7 Peligro por avería del suministro de energía, rotura de partes de máquinas u otras
anomalías funcionales 21
7.2.8 Peligro por accesorios de seguridad mal instalados o no instalados (temporalmente)
22
6.3 Peligros residuales relacionados con el sistema ....................................................... 22
7.3.1 Motor, mecánico 22
7.3.2 Sistema de agua de refrigeración 23
7.3.3 Sistema de aceite lubricante 27
7.3.4 Sistema de alimentación de combustible 30
7.3.5 Sistema de aire de combustión del motor y sistema de aire de carga 34
7.3.6 Sistema de gases de escape del motor 37
7.3.7 Sistema de aire comprimido del motor 40
7.3.8 Motor, eléctrico 42
7.3.9 Generador, mecánico 44
7.3.10 Generador, eléctrico 44
7.3.11 Sistema de calefacción urbana y agua caliente 45
7 Anexo ................................................................................................................................... 45
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe los riesgos residuales relacionados con los productos que existen
a pesar del diseño seguro y la adopción de medidas de seguridad técnicas y complementarias. Las
indicaciones de seguridad le ofrecen una vista general sobre las zonas de peligro y las posibles
situaciones de peligro, así como de las normas de comportamiento y medidas necesarias para evitar
lesiones.

Autor: Kecht S. Responsable: Eastburn C. Fecha de liberación: 31/10/2019
ra página.
Normas de seguridad
ANSI Z535.2 – American National Standard para señales en el ámbito de la protección medioambiental y
la seguridad de las instalaciones.
IEC 60079-10 – Áreas con peligro de explosión.
ISO 3864-2:2016 – Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad.
ISO 7010:2012-10 – Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad
registradas.
ISO 13849-1:2015 - Seguridad de las máquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la
seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.
TA 1100-0111 – ⇨ Condiciones generales - Operación y mantenimiento
TA 1100-0114 – ⇨ Instalación de dispositivos eléctricos para grupos INNIO Jenbacher
TA 1100-0116 – J920: Requisitos de servicio técnico e instalación
TA 1100-0120 – Requisitos de aire comprimido J920
4 Indicaciones generales
Las siguientes prescripciones de seguridad se ocupan de su seguridad. Sin embargo, no pueden prever
en detalle el alcance de todos los peligros de sufrir un accidente relacionados con el uso de máquinas
industriales.
Al hacer funcionar esta instalación, estará obligado a cumplir todas las reglas de seguridad de carácter
reglamentario o de rango similar y todas leyes aplicables a su ámbito de actividad. Aplique su propio
buen criterio para prevenir peligros y situaciones de riesgo.
La mayoría de los accidentes se producen por el incumplimiento de reglas de seguridad sencillas y
básicas. Está prohibida toda manipulación en la máquina y en los armarios de mando correspondientes
con el propósito de hacer funcionar la instalación fuera de su intervalo de funcionamiento (margen de
potencia) previsto, dado que ello puede acarrear que se produzcan daños importantes.
Las modificaciones de cualquier tipo en el objeto entregado, incluyendo modificaciones en el programa y
en el software, que fueran realizadas por el cliente o un tercero sin consentimiento de Jenbacher,
implican que no puede hacerse valer frente a Jenbacher ningún derecho a garantía o restitución por
daños.
4.1 Salud y seguridad en la operación y el mantenimiento

La entidad contratante tomará todas las medidas necesarias para garantizar la seguridad del personal
del contratista. Ello incluye asimismo la puesta a disposición de las prescripciones de seguridad de la
entidad contratante para su examen por el contratista y la necesaria instrucción del personal del
contratista por la entidad contratante; la gestión adecuada y segura de las sustancias peligrosas, incluida
su eliminación como residuos y la protección del personal del contratista frente a estas sustancias; la
conexión y desconexión de todos los sistemas eléctricos, mecánicos e hidráulicos mediante la aplicación
de un fusible de conexión efectivo, y también la realización periódica de reuniones relativas a la
seguridad.
El contratista deberá cumplir todos los requisitos razonables de protección de la salud y de seguridad
que la entidad contratante establezca en su planta de forma esporádica.
El contratista podrá realizar de tiempo en tiempo auditorías de seguridad a fin de asegurar la existencia
de condiciones seguras, pudiendo presentar a la entidad contratante recomendaciones en tal sentido. Ni
la realización, ni la no realización de auditorías de seguridad, ni tampoco las recomendaciones del

mera página.
Normas de seguridad
contratista liberan a la entidad contratante de la obligación de velar por un lugar de trabajo seguro. Si el
personal del contratista requiere asistencia médica, se pondrán a disposición del mismo las instalaciones
locales de la entidad contratante por el tiempo que dure dicha asistencia.
Si, en opinión del contratista, está en peligro la ejecución segura de las prestaciones en el lugar debido a
las condiciones locales, o si ello parece probable, el contratista podrá retirar parte o todo su personal del
lugar y/o supervisar el cumplimiento de todos o de una parte de sus trabajos y/o evacuar a su personal,
debiendo la entidad contratante apoyarle en dicho proceso.
La entidad contratante es responsable del funcionamiento del equipo en el lugar. Si la entidad
contratante exige o permite que el personal del contratista haga funcionar equipos en el lugar, la entidad
contratante deberá mantener indemnes al contratista, al personal de este y a los representantes de este
y deberá salvaguardarlos de todos los costes y responsabilidades (incluidos honorarios razonables de
abogados) que se les produzcan o les sean impuestos al contratista, a sus empleados y a sus
representantes debido a daños personales (incluida la muerte) o daños materiales que se produzcan en
relación con el hecho de hacer funcionar los equipos en el lugar por parte del personal del contratista.
Si la entidad contratante pone a disposición del personal del contratista herramientas y equipos para la
realización de trabajos en el lugar, dichos equipos y dichas herramientas deberán estar en un estado de
trabajo seguro (es decir, inspecciones y mantenimiento preventivo). Las herramientas deben ajustarse al
estándar de Jenbacher.
Si el contratista encuentra sustancias o materiales peligrosos en el lugar, que exijan una manipulación y/
o eliminación especiales, la entidad contratante deberá tomar de inmediato todas las medidas necesarias
para eliminar dichas condiciones peligrosas de conformidad con las disposiciones legales, a fin de que
los trabajos contractuales puedan reanudarse de manera segura. La entidad contratante deberá
garantizar que todos los materiales peligrosos que se produzcan o generen en el curso de los trabajos
del contratista en el lugar sean eliminados como desechos de forma correcta.
La entidad contratante deberá efectuar todas descontaminaciones que sean requisito para los trabajos
del contratista (incluidos los trabajos de eliminación de defectos).
5 Definiciones
5.1 Clasificación de riesgos

La clasificación de riesgos utilizada en este texto también se utiliza en los productos de Jenbacher. Dicha
clasificación advierte acerca de los respectivos peligros, tal y como se describen en este documento.
DANGER = PELIGRO (según ISO 3864-2:2016)
indica peligros con un riesgo elevado. Si no se
respeta la indicación de peligro, la consecuencia
inmediata será la muerte o lesiones graves.
WARNING = ADVERTENCIA (según ISO

3864-2:2016)
indica un peligro con riesgo medio. Si no se respeta
la indicación de peligro, es posible que se produzca
la muerte o lesiones graves.

ra página.
Normas de seguridad
CAUTION = ATENCIÓN (según ISO 3864-2:2016)

indica peligros con un riesgo reducido. Si no se
respeta la indicación de peligro, pueden producirse
lesiones leves o moderadas.
NOTICE = INDICACIÓN (similar a ANSI Z535.2)

indica información considerada importante pero no
relevante para la seguridad. Si no se respeta una
indicación, es posible que se produzcan averías o
daños materiales.
5.2 Explicación de los pictogramas

Por norma general, los pictogramas utilizados en este documento proceden de ISO 7010:2012-10, así
como de los anexos nacionales a dicha norma. Los pictogramas que difieran de estos, deben consultarse
en la serie de normas ISO 3864. Encontrará una descripción detallada de dichos pictogramas específicos
en el capítulo ⇨ Anexo del presente documento.
6 Riesgos residuales relacionados con los productos
6.1 Peligros principales
PELIGRO
Transporte, elevación e instalación, Puesta en funcionamiento, Funcionamiento, Mantenimiento y repa-
ración, búsqueda de errores, Eliminación
No respetar las normativas básicas de seguridad y salud
Lesiones graves o muerte en caso de no respetar las disposiciones básicas de seguridad y
salud.
Ø Lea las instrucciones de manejo y el manual de mantenimiento. Respete las
indicaciones de seguridad presentes en este documento para evitar lesiones
Ø Tenga en cuenta las señales de advertencia, prohibición y obligación
Ø Consulte a Jenbacher si no comprende el contenido o las instrucciones
Ø Guarde las instrucciones de manejo en su versión actual siempre a mano en el equipo
o en sus inmediaciones
Ø Hacer funcionar el producto o hacer trabajos en él solamente está permitido a personal
especializado, con la pertinente cualificación y formación en electricidad y mecánica

mera página.
Normas de seguridad
PELIGRO
Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores
Piezas móviles de la máquina, arranque automático (turbocompresor,
compresor o turbina)
Lesiones graves como cortes, aplastamientos, cizallamientos o desmembramientos, debido
al contacto involuntario con componentes giratorios del turbocompresor (compresor o
turbina) durante las tareas de mantenimiento, si el rotor arranca debido al efecto chimenea
(corriente de aire vertical).
Ø Hace referencia a las correspondientes instrucciones de mantenimiento para evitar
riesgos durante las tareas en el turbocompresor.
Ø Evitar el efecto chimenea mediante el cierre de las vías de gases de escape, por
ejemplo, con una válvula de cierre o una chapa de cierre temporal. En caso contrario,
asegurar el rotor contra posibles giros durante las tareas de mantenimiento.
Ø Inmediatamente después de finalizar las tareas, garantizar que se ha restablecido el
estado original (cubiertas colocadas) para asegurar la efectividad de las cubiertas o los
dispositivos de seguridad antes de la liberación para el servicio.
PELIGRO
Piezas móviles de la máquina, arranque automático (mecanismo de manivela,
mecanismo de válvula o tren de engranajes)
Muerte o lesiones graves como cortes, aplastamientos, cizallamientos o
desmembramientos, debido al contacto involuntario con componentes giratorios del
mecanismo de manivela, mecanismo de válvulas o tren de engranajes durante el
mantenimiento en caso de giro asistido de la máquina mediante el dispositivo de giro a
tope, si se han retirado cubiertas o dispositivos de seguridad o se han anulado para fines
de mantenimiento o reparación.
Ø Consultar las indicaciones sobre el trabajo seguro con el dispositivo de giro del motor
en las instrucciones de mantenimiento específicas del producto.
Ø No meter la mano en el interior de la máquina ni tocar partes móviles si la máquina no
se ha bloqueado de forma segura.
Ø Durante la secuencia de giro del cigüeñal, no meter la mano en el interior de la máquina
ni tocar partes móviles.
Ø Respetar la señal acústica de advertencia antes de iniciar la secuencia de giro.

ra página.
Normas de seguridad
PELIGRO
Piezas móviles de la máquina (volante)
Muerte o lesiones graves al atraparse el pelo largo o partes sueltas de la ropa en los
componentes en rotación del volante durante la puesta en servicio, el mantenimiento, la
reparación o la solución de problemas (por ejemplo, proceso de equilibrado) en caso de
que se hayan desmontado los dispositivos de protección.
Si el conmutador de selección de funcionamiento está en la posición "OUT" o en el caso de
diferentes estaciones operativas (clientes locales) con opción de confirmación remota, debe
esperarse una puesta en marcha automática en cualquier momento.
Ø Uso de un procedimiento especial Lock-Out Tag-Out (LOTO) antes de realizar las
tareas de mantenimiento, de solución de problemas o durante el ajuste de los pesos de
balance (apagar y bloquear el inicio automático).
Ø No se permite ninguna intervención. No meta las manos en el interior de la máquina ni
toque las partes móviles/en rotación a menos que la máquina se haya apagado de
forma segura.
Ø Antes de equilibrar el volante, realice una evaluación de riesgos en el sitio para definir
las medidas de protección alternativas adecuadas para proteger a las personas y evitar
que las alcance el volante en rotación (por ejemplo, restricciones de acceso, barreras
físicas).
Ø Asegúrese de que se restaure el estado original (de seguridad) inmediatamente
después de finalizar los trabajos para garantizar la efectividad de los dispositivos de
protección o de seguridad antes de habilitar su funcionamiento.

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Normas de seguridad
PELIGRO
Transporte, elevación e instalación, Puesta en funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda
de errores
Electricidad
Descarga eléctrica debido al contacto con tensión eléctrica o arco voltaico en caso de
contacto involuntario con partes conductoras de tensión, si se han retirado las cubiertas o
dispositivos de seguridad o se han anulado por motivos de mantenimiento o reparación.
Puenteo de piezas con diferentes niveles de tensión. Superación de la capacidad de
aislamiento.
Ø Acceso a las instalaciones eléctricas solo para empleados competentes. Solo
electricistas o personal con formación electrotécnica pueden realizar trabajos en los
equipos e instalaciones eléctricas.
Ø Antes de comenzar las tareas de mantenimiento y reparación o la eliminación de
anomalías, aplicar el procedimiento LOTO correspondiente (Lock-Out Tag-Out). Dejar
sin tensión la instalación y asegurarla contra un arranque automático.
Ø Antes de realizar las tareas en las instalaciones eléctricas, conectar a tierra el borne de
tierra.
Ø No tocar las partes eléctricas de la instalación. Especialmente, en caso de presencia de
agua o humedad. Por norma general, debe suponerse que los componentes conducen
tensión. Dado que ciertos circuitos eléctricos pueden conducir tensión incluso con el
seccionador interrumpido, cerciorarse siempre de que los circuitos eléctricos y
componentes correspondientes se han quedado sin tensión de forma adecuada. Dichos
circuitos eléctricos pueden identificarse de forma especial y describirse en el esquema
de conexiones.
Ø Asegurarse de disponer, utilizar y mantener en buen estado el equipo de protección
individual (EPI) adecuado.
Ø Mantener cerrados los armarios de distribución durante el servicio.

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Normas de seguridad
NOTA
Incumplimiento de las normas de seguridad requeridas.
Muerte o lesiones graves por intervenir en los dispositivos de seguridad. Se prohíbe
cualquier deterioro de los dispositivos de seguridad. Esto incluye todos los tipos de cambios
de ingeniería mecánica, eléctrica o de control que afecten directa o indirectamente al
funcionamiento previsto del equipo de seguridad.
Ø Asegúrese de que los técnicos encargados de poner en marcha, operar y/o realizar el
mantenimiento de los motores Jenbacher no ejerzan ningún tipo de influencia negativa
en los dispositivos de seguridad.
Ø Solo se permite hacer una excepción para el propósito del diagnóstico de fallos (y solo
durante el período que dure este diagnóstico) por parte de personas calificadas y
autorizadas que, teniendo en cuenta la función del sistema, hayan determinado que la
medida no representa un riesgo de seguridad adicional.
6.2 Peligros residuales generales
6.2.1 Peligros mecánicos
ADVERTENCIA
Energía almacenada, salida inesperada de piezas de máquinas
Lesiones graves debido a una liberación repentina de la carga del resorte durante la
ejecución de las tareas en las válvulas de alivia de presión de explosión en el cárter del
cigüeñal.
Ø El personal formado solo puede realizar las tareas de mantenimiento en los muelles de
las válvulas de alivio de presión de explosión del cárter del cigüeñal en las instalaciones
del fabricante y no sobre el terreno.
Ø Conforme a las instrucciones de trabajo válidas sobre trabajos en los resortes de las
válvulas de alivio de presión de explosión, deben aplicarse procesos, herramientas y
equipamiento de protección individual (EPI) para garantizar un mantenimiento, montaje
o desmontaje seguro.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Peligro de caída
Muerte o lesiones graves por caída desde zonas elevadas.
Ø No subir a partes del equipamiento que no estén concebidas como escalones.
Ø El usuario final debe disponer de los medios de acceso durante la instalación o el
mantenimiento.
Ø El usuario final debe proporcionar medios de acceso seguros y duraderos para los
trabajos en altura conforme a la instrucción técnica válida para la construcción de
plataformas o pedestales.
Ø Asegurarse de que todos los dispositivos de acceso temporal (plataformas, escaleras,
etc.) sean estables y seguros antes de usarlos.
Ø Llevar un cinturón de seguridad y fijarlo a un punto de seguridad adecuado.
ADVERTENCIA
Puesta en funcionamiento, Funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores
Superficie resbaladiza
Lesiones graves debido al riesgo de resbalones y tropiezos en caso de salida de líquidos
en las superficies de rodadura durante la puesta en marcha.
Ø Conforme a las instrucciones de trabajo sobre la inspección diaria, el usuario final es
responsable de realizar controles diarios en busca de posibles faltas de estanqueidad.
Si se determinan estanqueidades, el usuario final deben adoptar medidas correctivas
sobre el terreno para evitar su propagación. Típicas zonas peligrosas: Uniones de
bridas, juntas, cierres y cubiertas.
individual (EPI) adecuado:
Ø Usar zapatos de seguridad (antideslizantes).
Ø Llevar protección para la cabeza.
Ø El suelo de la sala de máquinas y las plataformas de trabajo deben disponer de
cubiertas antideslizantes y resistentes a los líquidos.
Ø Se espera del usuario final o del equipo de mantenimiento que mantenga el orden y la
limpieza, así como la rápida eliminación de los líquidos derramados.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Piezas móviles de máquinas, arranque automático
Muerte o lesiones graves como cortes, aplastamientos, cizallamientos, desmembramientos
o tirones de pelo largo o ropa holgada en componentes giratorios, oscilantes o móviles, si
se han retirado cubiertas o dispositivos de seguridad o se han anulado para fines de
mantenimiento o reparación.
Si el selector del modo de funcionamiento se encuentra en la posición "AUT" o si se
dispone de varias estaciones de mando (clientes locales) con opción a confirmación
remota, debe contarse con un arranque automático en cualquier momento.
Ø No meter la mano en el interior de la máquina ni tocar partes móviles si la máquina no
se ha bloqueado de forma segura.
Ø Cubrir o recoger el pelo largo para impedir el enganche por parte de piezas móviles de
la máquina. Pueden utilizarse paños, gorros desechables, redecillas o turbantes
siempre que cubran totalmente el cabello y no supongan un riesgo para la persona.
Llevar ropa ajustada.
ADVERTENCIA
Transporte, elevación e instalación, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores
Cargas suspendidas
Muerte o lesiones graves debido a caída de piezas de cargas suspendidas en caso de una
elevación inadecuada.
Ø No situarse debajo de cargas suspendidas.
Ø No utilizar puntos de arrastre para la elevación. Dichos puntos solo se utilizan en
materia de seguridad de transporte.
Ø Indicaciones sobre el transporte, elevación, posicionamiento o instalación del grupo
generador, piezas de repuesto y servicios auxiliares deben consultarse en las
instrucciones de elevación correspondientes.
Ø Llevar zapatos de seguridad.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Obstáculos a la altura de la cabeza
Lesiones graves, como lesiones en la cabeza o laceraciones, debido a la colisión con
obstáculos a la altura de la cabeza.
Ø El usuario final es responsable de identificar las áreas de peligro y los obstáculos que
se encuentran a la altura de la cabeza.
PRECAUCIÓN
Puesta en funcionamiento, Funcionamiento
Salida inesperada de líquidos, contaminación acústica repentina
Lesiones leves, como intoxicaciones, quemaduras, sensibilización debido al contacto con
gases de escape calientes debido a inhalación, exposición reiterada, contacto directo con la
piel, contacto con los ojos o desviación del umbral de audición por el ruido repentino
provocado al activar el alivio de presión de explosión del cárter del cigüeñal en caso de
posible deflagración en el interior de dicho cárter.
Ø Durante el servicio, mantener distancias con respecto a las válvulas de alivio de presión
de explosión en el lado del banco A del cárter del cigüeñal. La zona de peligro definida
para la válvula de alivio de presión de explosión asciende a 2 m radiales y 0,5 m
axiales.
Ø Llevar protección ocular (gafas de protección estancas).
Ø Llevar ropa de protección (ropa de trabajo de manga larga).
Ø Usar protección auditiva.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
ración, búsqueda de errores
Caída de objetos
Lesiones leves, como laceraciones debido a la caída de objetos como tornillos, tuercas o
herramientas de zonas superiores.
Ø Mantener el orden y la limpieza para evitar la caída de objetos de zonas superiores.
PRECAUCIÓN
Transporte, elevación e instalación, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Eliminación
Cantos afilados
Lesiones leves, como cortes debido al contacto involuntario con cantos afilados.
Ø Llevar guantes de seguridad.
6.2.2 Peligros térmicos
ADVERTENCIA
Superficies calientes
Peligro de quemadura debido a contacto involuntario de superficies calientes del grupo
generador.
Las piezas de la instalación del grupo generador pueden alcanzar temperaturas elevadas
en todas las condiciones de servicio.
Ø Dejar enfriar el motor, antes de agarrar las partes de la instalación.
Ø Llevar ropa de protección.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Sustancias inflamables, fuego
Lesiones graves, como irritaciones de las vías respiratorias o quemaduras, debido a
combustión de llamas, fuego o humo en caso de incendio.
Ø El usuario final asume la responsabilidad de implementar detectores de fuego, incendio
y humos para la detección temprana de incendios y la desconexión segura del motor a
fin de permitir la implementación de medidas como medidas para la extinción de
incendios.
Ø El usuario asume la responsabilidad de las medidas para la extinción de incendios
específicas de la ubicación como, por ejemplo, uso de materiales de construcción no
inflamables o juntas retardantes del fuego para los conductos de cables y pasos de
cables.
Ø Durante la detección de un incendio, el usuario final debe garantizar la interrupción
segura del suministro de combustible, por ejemplo con una válvula automática de
bloqueo de seguridad o una válvula de cierre manual. La válvula de bloqueo debe
encontrarse durante de la sala de máquinas y debe garantizar la aplicabilidad del
equipo LOTO (Lock-out/Tag-out).
Ø Planificación de rutas de escape adecuadas, incluidos el marcado y la iluminación
(24 V CC) de dichas rutas.
Ø Consideración del dispositivo de alarma (indicador luminoso y bocina, 24 V CC)
Ø Consideración de una iluminación de emergencia (24 V CC)
Ø Mantener las puertas cerradas para evitar la propagación de humos en caso de
incendio.
Ø Abandonar inmediatamente la zona en caso de incendio.
Ø Mantener las rutas de escape siempre libres.
Ø En caso de incendio, interrumpir la alimentación de gas carburante desde un lugar
seguro.
Ø En caso de incendio, separar el área afectada de la alimentación de tensión.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Sustancias inflamables, explosión
Lesiones graves, como quemaduras, debido a la influencia de, por ejemplo, presión de
explosión, escombros, edificios derrumbados, fuego, llamas o gases calientes en caso de
deflagración de vapores acumulados en disolventes líquidos.
Puede generarse y explotar una atmósfera explosiva en caso de un uso excesivo de
disolventes líquidos, especialmente limpiadores de frenos, en zonas estrechas y/o mal
ventiladas como, por ejemplo, cárter del cigüeñal, en presencia de una fuente de ignición
como superficies caliente, equipos eléctricos, llamas abiertas, fuentes de ignición abiertas o
humos.
Ø Sin llamas abiertas. Prohibido el fuego, las fuentes de ignición abiertas y fumar. No
pueden utilizarse productos de limpieza cerca de las partes calientes del motor.
Ø No utilizar bencina, diluyentes ni otros disolventes líquidos que no hayan sido
autorizados por Jenbacher como productos de limpieza.
Ø Se deben consultar los peligros específicos del material y medidas de seguridad en la
ficha de datos de seguridad (MSDS).
Ø No usar de forma excesiva los productos de limpieza con partes de disolventes
líquidos.
Ø Garantizar una ventilación suficiente para evitarla formación de una atmósfera
explosiva.
Nota:
La aplicación directa de los limpiadores de frenos en componentes del motor puede provocar la entrada
de impurezas en el circuito de aceite limpio y, por tanto, el desgaste excesivo de los componentes del
motor. En su lugar, aplicar los limpiadores de frenos en un paño que no deje pelusas.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Lesiones graves, como quemaduras, debido al contacto involuntario con superficies
calientes de las válvulas de alivio de presión de explosión del cárter del cigueñal.
Las válvulas de alivio de presión de explosión del cárter del cigueñal están concebidas para
un alivio de la presión sin llamas. Sin embargo, durante o justo después de una explosión
en el cárter del cigueñal, la carcasa de la válvula puede alcanzar temperaturas de ~200 °C.
Ø Mantener las distancias y dejar enfriar la válvula antes de comprobarla.
Ø No tocar las válvulas de alivio de presión de explosión del cárter del cigueñal.
PRECAUCIÓN
Temperatura ambiental reducida
Malestar, como fuertes resfriados, debido a corrientes de aire frío en el interior de la sala de
máquinas si la ventilación de la sala está en marcha durante el servicio en invierno.
Ø Evitar o limitar someterse a corrientes de aire frío.
Ø Llevar ropa de protección. En el servicio en invierno, llevar ropa de protección cerrada o
abrigo.
PRECAUCIÓN
Temperatura ambiental elevada
Malestar, falta de atención o cansancio debido a radiación de calor y temperaturas
ambientales elevadas en la zona cercana d la instalación caliente del grupo generador o
servicios auxiliares.
Ø El usuario final adopta los pasos adecuados para garantizar que los trabajadores que
realizan amplias labores de mantenimiento en un entorno cálido de más de 25°C (77°F)
y están expuestos a radiación de calor durante un período limitado. El usuario final
también comprueba si los empleados sufren problemas de salud relacionados con el
calor.

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Normas de seguridad
6.2.3 Peligro por ruido
PRECAUCIÓN
Nivel elevado de ruido
Lesiones graves, como pérdida permanente de audición o desviación del umbral de
audición debido a una exposición excesiva al ruido.
Ø Llevar protección auditiva adecuada para el nivel de ruido provocado durante el servicio
de la instalación del grupo generador. Nivel de ruido conforme a la especificación
técnica del proyecto.
Ø El usuario final adopta los pasos adecuados, como la implementación de un programa
de protección auditiva, para garantizar que la duración de la exposición al ruido está
limitada para los empleados y los empleados se someten a controles para comprobar
las posibles pérdidas auditivas.
6.2.4 Peligro por materiales y otras sustancias
ADVERTENCIA
Persona bajo la influencia de medicamentos, alcohol o drogas
Muerte o lesiones gracias en caso de trabajar bajo la influencia de medicamentos, alcohol o
drogas. Debido a la alteración de la capacidad de reacción, concentración y propensión al
riesgo, las personas bajo la influencia de medicamentos, alcohol o drogas representan un
peligro para la seguridad, tanto propia como de otras personas.
Ø El empresario puede no encargar este trabajo a personas que no estén claramente
capacitadas para realizar un trabajo sin riesgo para sí mismo u otras personas
Ø No se permite el paso a la sala de máquinas a ninguna persona que se encuentre bajo
la influencia de medicamentos, alcohol o drogas.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Eliminación
Intoxicación
Sensibilización o dificultad para respirar debido a la contaminación por polvo al manipular
partes usadas del sistema de escape y aislamiento térmico usado o al sustituir los filtros de
aire obstruidos.
Ø Se deben consultar los peligros específicos del material y la sustancia, así como las
medidas de seguridad, en la ficha de datos de seguridad (MSDS).
- Use una mascarilla protectora (mascarilla respiratoria a prueba de polvo)
- Use guantes de protección desechables, un mono desechable y fundas de zapatos
desechables.
- Use protección ocular (gafas protectoras ajustables)
Ø Para evitar que las sustancias potencialmente peligrosas se arremolinen, retire con
cuidado los sedimentos y los residuos visibles de las superficies con un paño limpio y
húmedo.
Ø Si se va a reconstruir un aislamiento térmico usado, los sedimentos y los depósitos
visibles deben eliminarse en la medida de los posible, dependiendo del tipo de
superficie, con una aspiradora de clase H y/o con paños húmedos. Queda
terminantemente prohibida la limpieza con aire comprimido o por procesos de
esmerilado de cualquier tipo.
Ø Al final del trabajo, el EPI desechable utilizado debe retirarse con cuidado y desecharse
en una bolsa sellada junto con los paños de limpieza usados.
PRECAUCIÓN
Puesta en funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores
Intoxicación
Lesiones leves, como problemas respiratorios, intoxicación o sensibilización, debido a
vapor mediante inhalación de sustancias, exposición reiterada, contacto directo con la piel
o contacto con los ojos en caso de salida de gases del material aislante, pinturas,
lubricantes o refrigerantes durante la primera puesta en marcha o tras las tareas de
mantenimiento.
Durante la primera puesta en marcha a elevadas temperaturas, se liberan componentes o
sustancias del material aislante, pinturas esmaltadas y lubricantes utilizados durante la
fabricación el motor, etc.
Ø Evitar la exposición o limitar la duración de la exposición.
Ø Evitar la inhalación de vapores.
Ø Proporcionar una ventilación suficiente y la entrada de aire fresco para diluir o desviar
los vapores.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Irritaciones de la piel y consecuencias a largo plazo
Las irritaciones a corto plazo de la piel puede ocurrir por contacto con los componentes de
los gases de pirólisis.
Dependiendo de la composición exacta del gas de pirólisis, las consecuencias a largo plazo
no se pueden excluir por el contacto con ciertos componentes del gas de pirólisis.
El contacto con los depósitos líquidos o sólidos de los componentes del gas de pirólisis
puede ocurrir al abrir la tubería de gas durante el desmontaje, la reparación, el
mantenimiento, la eliminación o la descarga de condensado.
El contacto con el polvo en el aire proveniente de los componentes del gas de pirólisis
ocurre a través del sistema de escape del motor o del sistema de gas combustible durante
el funcionamiento del motor en caso de una fuga.
Ø En el marco de una valoración del riesgo de la instalación, el operador de la instalación
debe determinar por sí mismo los peligros específicos de la sustancia que resultan de
la composición exacta del gas de pirólisis y las medidas de protección resultantes de
ellos, incluida la identificación necesaria de los peligros en la instalación.
Ø Los peligros y las medidas de protección necesarias resultantes de los componentes
determinados del gas de pirólisis deben comunicarse a los trabajadores mediante de
una formación especial.
individual (EPI) adecuado y adaptado a los peligros específicos de la sustancia.
Ø Usar una máscara protectora (máscara de protección respiratoria a prueba de polvo)
equipada con un filtro para los componentes correspondientes del gas de pirólisis.
Ø Usar guantes de protección de nitrilo largos.
Ø Usar mono de trabajo de cuerpo completo.
Ø El nivel de agua debe comprobarse regularmente según IW 8095 A0 para minimizar la
exposición al gas de pirólisis.
Ø Los motores para aplicaciones de gas de pirólisis y sus componentes deben
desecharse al final de la vida útil de servicio de acuerdo con los reglamentos locales.
Los motores y componentes no deben devolverse a los proveedores o fabricantes para
su inspección, análisis, revisión o reutilización.
Ø Pueden surgir excepciones a los puntos mencionados anteriormente si se determina
mediante un análisis que no existen peligros debido a los componentes individuales de
los gases de pirólisis.

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Normas de seguridad
6.2.5 Peligro por infringir los principios de ergonomía
PRECAUCIÓN
Transporte, elevación e instalación, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Eliminación
Elevación manual de cargas pesadas
Daños graves, como lesiones del sistema musculoesquelético, aplastamiento o
atrapamiento, debido a la elevación manual de piezas pesadas.
Ø No elevar manualmente cargas individuales superiores a 25 kg.
Ø Utilizar el equipo de elevación adecuado durante el montaje o desmontaje de equipos
pesados.
Ø Llevar zapatos de seguridad.

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Normas de seguridad
6.2.6 Combinación de riesgos
PELIGRO
No utilizar el equipo de protección individual (EPI)
Muerte o lesiones graves en caso de no utilizar el equipo de protección individual
necesario. La selección y utilización del EPI adecuado permite evitar lesiones.
Ø Familiarícese con los riesgos específicos, las disposiciones legales y las medidas de
protección necesarias antes de iniciar un trabajo en el producto
Ø Asegúrese de disponer del equipo de protección individual (EPI) y de que este se
encuentra en buen estado
Ø Cubrir o recoger el pelo largo para impedir el enganche por parte de piezas móviles de
la máquina. Pueden utilizarse paños, gorros desechables, redecillas o turbantes
siempre que cubran totalmente el cabello y no supongan un riesgo para la persona.
Ø Debe llevarse ropa de seguridad (ajustada, manga larga)
Ø El equipamiento mínimo de EPI para acceder a la sala de máquinas y trabajar en partes
de instalación (también fuera de la sala de máquinas) está formado por gafas de
protección, ropa de protección, guantes de seguridad y zapatos de seguridad
Ø En función de la situación, puede necesitarse un equipamiento de protección adicional
como, por ejemplo, protección auditiva, protección para la cabeza, conjunto de
protección contra caídas, detectores de gas, protección respiratoria, etc.
Ø Las tareas eléctricas pueden requerir un EPI especial como, por ejemplo, casco de
aislamiento eléctrico con protección facial, herramienta con la correspondiente
resistencia a las descargas, etc.
ADVERTENCIA
Fallo de iluminación
Lesiones graves, como caída, choque con obstáculos, quemaduras o posibilidades de fuga
bloqueadas, debido a la pérdida de orientación en caso de fallo del sistema de iluminación
general.
Ø El usuario final es responsable de la provisión de una iluminación de seguridad,
además de la iluminación general, que permita la iluminación de zonas peligrosas en
caso de fallo del sistema general de iluminación.
Ø El usuario final es responsable de la provisión de una iluminación de emergencia,
además de la iluminación general, que permita la iluminación de rutas de escape y
emergencia en caso de fallo del sistema general de iluminación.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Visibilidad reducida
Lesiones leves debido a una detección atrasada de las situaciones de peligro motivada por
una visibilidad reducida y a la disposición espacial de las partes de la instalación en la sala
de máquinas.
Ø El usuario final es responsable de la planificación de medios adecuados para advertir
de situaciones peligrosas, como salida de combustible, incendio o situaciones de
servicio críticas, que permitan una advertencia, evacuación y adopción de medidas a
tiempo, por ejemplo en forma de luces indicadores en combinación con dispositivos de
aviso acústico en la sala de máquinas.
Ø El usuario final es responsable de la planificación de rutas de escape conforme a las
disposiciones locales vigentes que permitan una evacuación a tiempo de la sala de
máquinas.
PRECAUCIÓN
Iluminación insuficiente
Lesiones leves, como malestar, cansancio, falta de atención o caídas, debido a una
iluminación insuficiente, como luz intermitente o cegadora, sombreado o efectos
estroboscópicos.
Ø El usuario final es responsable de proporcionar una instalación de iluminación
adecuada de las partes de la instalación que permita una iluminación antideslumbrante
y constante conforme a TA 1100‑0116.
Ø El usuario final es responsable de proporcionar iluminación adicional que permita la
ejecución adecuada de las tareas de mantenimiento. Puede tratarse de iluminación
portátil.
Ø Evitar efectos estroboscópicos mediante una conexión bifásica o trifásica o un reactor
electrónico adecuado.
6.2.7 Peligro por avería del suministro de energía, rotura de partes de máquinas u otras anomalías
funcionales
ADVERTENCIA
Funcionamiento
Terremoto
Muerte o lesiones graves debido a averías de parte de la instalación en caso de actividades
sísmicas, corrimientos de tierra y/o caída de grupos generadores, rotura de líneas de
suministro de energía, salida de fluidos peligrosos con rotura de cintas o explosión como
consecuencia, etc.
Ø El usuario final es responsable de cumplir las disposiciones locales vigentes, así como
las correspondientes medidas de protección preventivas, en el marco de la correcta
instalación en la zona sísmica correspondiente.

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Normas de seguridad
6.2.8 Peligro por accesorios de seguridad mal instalados o no instalados (temporalmente)
ADVERTENCIA
Información errónea o insuficiente
Lesiones graves, como quemaduras, problemas respiratorios, intoxicación o sensibilización,
debido a la liberación involuntaria de sustancias peligrosas, que están en tensión,
inflamables, tóxicas, calientes, fríos, etc. Esto puede producirse por la apertura del circuito
de medios inadecuados debido a la falta de identificación adecuada de los medios, durante
la ejecución de tareas de mantenimiento.
Ø Antes de iniciar las tareas de mantenimiento, aplicar el procedimiento LOTO (Lock-Out
Tag-Out), dejar la instalación sin tensión y asegurar contra arranques automáticos.
Ø El usuario final es responsable de proporcionar los medios adecuados para el
aislamiento de la fuente de energía directamente en la conexión de interfaz de la
máquina.
Ø El usuario final es responsable de aplicar el proceso LOTO (Lock-Out Tag-Out) para el
medio de bloqueo seleccionado.
Ø El usuario final es responsable de la correcta identificación del medio de bloqueo que
permite una correcta identificación en el marco de la implementación del procedimiento
LOTO.
6.3 Peligros residuales relacionados con el sistema
6.3.1 Motor, mecánico
ADVERTENCIA
Salida inesperada de piezas de máquina o fluidos
Muerte o lesiones graves debido a la salida de partes de escombros del mecanismo de
manivela en caso de un rearranque del motor sin análisis adecuado de causas, como
confirmación del error en oposición a las indicaciones o sin eliminación de la causa del
error tras una desconexión debido a anomalías, debido a un choque de agua o a golpes
fuertes.
Choque de agua provocado por la entrada de agua refrigerante del circuito de refrigeración
del motor en la cámara de combustión durante la parada del motor.
Golpes fuertes provocados por una combustión incorrecta o por otros daños mecánicos
continuados.
Ø Según TA 1100-0111, los avisos de advertencia no pueden confirmarse con facilidad.
La causa debe determinarse y eliminarse antes de volver a accionar el grupo
generador.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Funcionamiento, Puesta en funcionamiento
Expulsión inesperada de piezas de máquina o fluidos
Lesiones graves debido al contacto con partes de escombros, por un mal uso
razonablemente previsible de la función de parada de emergencia en potencia inversa del
generador.
Los sistemas auxiliares se detienen en caso de información de retorno de la activación de
parada de emergencia, lo que puede provocar una pérdida de potencia de refrigeración.
Debido a una lubricación y refrigeración insuficiente, pueden producirse daños graves en la
máquina.
Ø No activar la parada de emergencia en caso de potencia inversa del generador.
Ø Otra posibilidad de parada, como seccionador principal o transformador del interruptor
de potencia, en caso de un error del interruptor de potencia del generador.
PRECAUCIÓN
Energía almacenada, salida inesperada de piezas de máquinas
Lesiones debido a una liberación repentina de la fuerza de los resortes de las válvulas
durante la ejecución de tareas de mantenimiento en la culata.
Ø El personal formado solo puede realizar las tareas de mantenimiento en los resortes de
las válvulas de la culata en las instalaciones del fabricante y no sobre el terreno.
Ø Conforme a las instrucciones de trabajo válidas sobre trabajos en los resortes de las
válvulas de la culata, deben aplicarse procesos, herramientas y equipamiento de
protección individual (EPI) para garantizar un mantenimiento/montaje/desmontaje
seguro.
6.3.2 Sistema de agua de refrigeración
ADVERTENCIA
Sobrepresión, salida inesperada de piezas de máquina o fluidos
Muerte o lesiones graves por proyección de escombros, en caso de que los componentes
del sistema de agua de refrigeración, provocado por una sobrepresión. (por ejemplo,
válvula de seguridad con un mantenimiento deficiente)
Ø En el marco de las tareas de mantenimiento en el sistema de agua de refrigeración, el
usuario final es responsable de comprobar regularmente el correcto funcionamiento de
la válvula de seguridad.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Líquidos y vapores calientes
Lesiones graves, como quemaduras o escaldaduras, debido al contacto con refrigerante
caliente o vapores de refrigerantes en la salida del lubricante en caso de fugas a presión o
tras la purga desde las válvulas de seguridad.
Ø Antes de comenzar las tareas de mantenimiento, aplicar el procedimiento LOTO
correspondiente (Lock-Out Tag-Out). Dejar sin tensión y sin presión la instalación y
asegurarla contra un arranque automático.
Ø Conducir los conductos de gases de escape a un lugar seguro.
Ø Dejar enfriar el refrigerante antes de acceder a partes de la instalación, como tuberías,
cerrojos o cubiertas, o partes en contacto con los medios.
Si se determinan estanqueidades, el usuario final debe adoptar medidas correctivas
Ø Deben sustituirse inmediatamente las tuberías, juntas, etc. desgastadas o defectuosas.
Ø Al purgar el sistema de refrigeración, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
Fijar un tubo flexible de forma segura (p. ej. con una brida) a la válvula de ventilación
para conducir el refrigerante a un depósito colector. Abrir lentamente la válvula de
ventilación.
Ø Se deben consultar los peligros específicos del material/sustancia, así como las

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Lesiones leves, como problemas respiratorios, intoxicación o quemaduras, debido al
contacto con llamas, fuego o humo en caso de salida (salpicaduras o pulverización) de
refrigerante sobre superficies calientes del motor.
El refrigerante del motor puede contener aditivos anticongelantes inflamables.
Ø Sin llamas abiertas. Prohibido el fuego, las fuentes de ignición abiertas y fumar.
Ø Al purgar el sistema de refrigeración, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
Fijar un tubo flexible de forma segura con, por ejemplo, una brida a la válvula de
ventilación para conducir el refrigerante a un depósito colector. Abrir lentamente la
válvula de ventilación.
Ø Mantener la sala de máquinas sin materiales inflamables, como palés de madera,
embalajes, paños usados, líquidos, etc.
Ø El usuario final es responsable de la planificación de medios de extinción adecuados
para los materiales o sustancias correspondientes (véase la ficha de datos de
seguridad) para permitir una adopción inmediata de medidas en caso de descubrirse un
incendio.
o humos para la detección temprana de incendios y la desconexión segura del motor a
incendios.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Puesta en funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Eliminación
Sustancias/compuestos tóxicas/os
Lesiones leves, como sensibilización o problemas respiratorios, debido a la carga de
aditivos de refrigerantes (anticongelante, anticorrosivo) en caso de ingesta, inhalación de
vapores, exposición reiterada, contacto directo con la piel o contacto con los ojos.
No comer ni beber para evitar un consumo de sustancias producido por alimentos o
bebidas contaminados/as.
Ø Durante la manipulación de material o ingredientes, garantizar una ventilación y una
entrada de aire fresco suficiente.
NOTA
Sustancias contaminantes
Leves daños medioambientales debido a la salida involuntaria de refrigerante en el entorno,
por ejemplo, en caso de falta de estanqueidad del sistema de refrigeración.
Ø El usuario final es responsable de garantizar una barrera física que, en el caso de falta
de estanqueidad, impide una contaminación del ambiente.
Ø Se espera del usuario final/equipo de mantenimiento que mantenga el orden y la
limpieza, así como la rápida eliminación de los líquidos vertidos.

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Normas de seguridad
6.3.3 Sistema de aceite lubricante
ADVERTENCIA
Lesiones graves, como quemaduras o escaldaduras, debido al contacto involuntario con
aceite lubricante caliente.
Ø Antes de comenzar las tareas de mantenimiento, aplicar el procedimiento LOTO
correspondiente (Lock-Out Tag-Out). Dejar sin tensión y sin presión la instalación y
asegurarla contra un arranque automático.
Ø Dejar enfriar el aceite lubricante antes de acceder a partes de la instalación, como
tuberías, cerrojos o cubiertas, o partes en contacto con los medios.
ADVERTENCIA
Espacios estrechos
Muerte o lesiones graves debido a la entrada involuntaria en el cárter de aceite del grupo
generador con cargas por los vapores del aceite lubricante en caso de temperaturas
ambientales elevadas.
Ø Sin entrada involuntaria en espacios estrechos por empleados no profesionales.
Ø Asegurar el cumplimiento de las medidas de protección laboral locales si se accede a
espacios estrechos (p. ej. presentación de un permiso de acceso).
Ø Dejar enfriar los espacios estrechos antes de acceder (<40 °C).
Ø Garantizar una ventilación suficiente.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Lesiones leves, como problemas respiratorios, intoxicación o quemaduras, debido al efecto
de llamas, fuego o humo en caso de salida (salpicaduras o pulverización) de aceite
refrigerante sobre superficies calientes del motor.
Ø Mantener la sala de máquinas sin materiales inflamables, como palés de madera,
embalajes, paños usados, líquidos, etc.
Ø El usuario final es responsable de la planificación de medios de extinción adecuados
para los materiales/sustancias correspondientes (véase la ficha de datos de seguridad)
para permitir una adopción inmediata de medidas en caso de descubrirse un incendio.
y humos para la detección temprana de incendios y la desconexión segura del motor a
incendios.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Puesta en funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Eliminación
Intoxicación
Lesiones leves, como sensibilización o problemas respiratorios, debido al contacto con
aceite de lubricación por inhalación de vapores, exposición reiterada, contacto directo con
la piel o contacto con los ojos.
No comer ni beber para evitar un consumo de sustancias producido por alimentos o
bebidas contaminados/as.
Ø Durante la manipulación de material/ingredientes, garantizar una ventilación y una
entrada de aire fresco suficiente.
NOTA
Leves daños medioambientales debido a, por ejemplo, la salida involuntaria de aceite
lubricante en el entorno en caso de falta de estanqueidad del sistema de aceite lubricante.
Ø El usuario final es responsable de garantizar una barrera física que, en el caso de falta
de estanqueidad, impide una contaminación del ambiente.
Ø Se espera del usuario final/equipo de mantenimiento que mantenga el orden y la
limpieza, así como la rápida eliminación de los líquidos vertidos.

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Normas de seguridad
6.3.4 Sistema de alimentación de combustible
ADVERTENCIA
Sobrepresión, salida inesperada de piezas de máquina o líquidos
del sistema de alimentación de combustible revienten, provocado por una sobrepresión.
Ø El usuario final es responsable de limitar la presión de alimentación del combustible,
incluidos los picos de presión esperables durante los estados típicos de conmutación,
como por ejemplo la desconexión forzada a plena carga con el cierre de la válvula de
gas principal. Limitación a 16,0 bar(g), por ejemplo, mediante el uso de una válvula de
alivio de presión con conducto de purga a un lugar seguro.
ADVERTENCIA
Muerte o lesiones graves por la explosión en caso de salida de combustible provocada por
sobrepresión, por carga térmica externa como tareas en caliente o fuego externo.
Ø Sin llamas abiertas. Prohibido las fuentes de ignición abiertas y fumar.
Ø Están prohibidas las tareas en caliente, como soldadura en partes de la alimentación de
combustible tras la puesta en servicio y la aplicación de presión del sistema.
Ø El usuario final debe contar con las medidas adecuadas para evitar la formación de
presión con cargas térmicas externas, teniendo en cuenta las disposiciones locales.
Ø Limitar la cantidad de combustible derramado debido a una carga térmica externa
mediante una interrupción segura del combustible para la zona del incendio afectada
con, por ejemplo, válvula de conexión rápida, dispositivo de bloqueo térmico o válvula
de cierre manual, fuerza de la zona del incendio.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Funcionamiento
Muerte o lesiones graves debido a consecuencias de explosiones, como presión de
explosión, escombros, edificios derrumbados, fuego/llamas o gases calientes, en caso de
una salida descontrolada de combustible.
Ø El área de responsabilidad del usuario final incluye generar una atmósfera explosiva
mediante medidas técnicas de ventilación y para diluir las posibles fugas de gas.
Alcanzar la zona 2 NE conforme a IEC 60079-10 mediante una tasa de sustitución de
aire según TA 1100-0110.
Ø Debe disponerse de una señal que permite la interrupción segura del suministro de
combustible como reacción a la detección de un fallo de la ventilación o como reacción
a la detección de insuficiente ventilación y/o la detección de fugas de gas durante el
servicio del motor. Para ello, la fiabilidad de la señal debe corresponderse con los
requisitos de ISO 13849-1:2015 necesarios para alcanzar el Performance Level total
(PL) de mínimo PL = c de la función de seguridad.
Ø Debe disponerse de una señal que permita la activación de la ventilación de la sala de
máquinas como reacción a la detección de fugas de gas durante la parada del motor.
Para ello, la fiabilidad de la señal debe corresponderse con los requisitos de
ISO 13849-1:2015 necesarios para alcanzar el Performance Level total (PL) de mínimo
PL = c de la función de seguridad.
Ø Comprobación de la estanqueidad de todas las uniones atornilladas y de fijación antes
de comenzar la puesta en marcha y tras las tareas de mantenimiento conforme al
manual de usuario de Jenbacher.
Ø El usuario final debe garantizar una interrupción segura del suministro de combustible
con una válvula de bloqueo de seguridad o una válvula de cierre manual para abarcar
también potenciales faltas de estanqueidad fuera del volumen de suministro de
Jenbacher (p. ej. válvula de bloqueo fuera de la sala de máquinas).
sobre el terreno para evitar su propagación.
Ø Debe prestarse especial atención a la hora de utilizar combustibles sin odorización.
Para comprobar la salida potencial de combustibles, en el marco de la inspección
diaria, se requieren dispositivos de medición adicionales para detectar posibles fugas.
Llevar aparato detector de gas personal.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Muerte o lesiones graves por peligro de explosión en caso de salida involuntaria de
combustible en trabajos que exigen la apertura de partes de la instalación en contacto con
el combustible.
Ø En caso de tareas de mantenimiento o reparación en la instalación de suministro de
combustible, debe procederse con especial atención. Dichos componentes contienen
gas residual que puede salir y generar una atmósfera explosiva.
Ø Las tareas de mantenimiento en los tramos de regulación de la presión de gas deben
realizarse conforme a la instrucción de trabajo válida para el sistema de suministro de
combustible. Dicha instrucción describe el cumplimiento de los procesos para
desconectar el motor y Lock-out Tag-out (LOTO) antes de iniciar las tareas de
mantenimiento (instalación sin presión y purgado en un punto seguro).
Ø Según TA 1100-0110, el usuario final es responsable de garantizar que el/los conducto/
s de purga de los tramos de regulación de la presión de gas conduce/n a un punto
seguro.
Ø El usuario final debe garantizar la interrupción segura del suministro de combustible,
por ejemplo, mediante una válvula de bloqueo de seguridad o una válvula de cierre
manual. La válvula de bloqueo debe encontrarse durante de la sala de máquinas y
debe garantizar la aplicabilidad del equipo LOTO.
Ø Prevención de los riesgos de explosión mediante la aplicación de una instrucción de
trabajo específica en relación al purgado de las partes del sistema que conducen gas.
Ø Uso de herramienta con baja de producción de chispas en tareas en las partes del
sistema que conducen gas.
ADVERTENCIA
liberación no controlada de fuerza de soplado relacionada con el trabajo.
Ø De conformidad con la instrucción técnica para la instalación de motores de gas e
instalaciones de Jenbacher, el usuario final es responsable de garantizar que el/los
conducto/s de soplado de los tramos de regulación de la presión de gas conduce/n a un
punto seguro.
Ø De conformidad con la instrucción técnica para la instalación de motores de gas e
instalaciones de Jenbacher, el usuario final es responsable de determinar las áreas
peligrosas de los combustibles liberados durante el trabajo.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
explosión, escombros, edificios derrumbados, fuego/llamas o gases calientes en caso de
retroceso de la llama, provocadas por una avería del motor que se propaga al sistema de
alimentación de combustible.
Presencia o generación de una atmósfera explosiva en el interior del sistema de
alimentación de combustible debido a la entrada de aire o la alimentación de gas
carburante a la zona explosiva.
Ø Conforme a la explicación de la directiva ATEX 2014/34/CE del Parlamento Europeo y
a la descripción del capítulo "Gas carburante" de la instrucción técnica TA 1100-0110,
se requiere que el gas carburante utilizado para los motores de gas Jenbacher no sea
inflamable en ningún punto del servicio (incluido del inicio del motor y la desconexión
del motor) a condiciones ambientales.
Ø Sobre el terreno, pueden aplicarse normativas legales especiales para el tipo de gas
carburante, las propiedades del gas carburante y la instalación de gas carburante que
garantizan un servicio seguro.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Sustancias o materiales tóxicos
Muerte o lesiones graves (asfixia, intoxicación) a través del efecto de componentes tóxicos
de gases combustibles (inhalación, exposición repetida, contacto directo con la piel,
contacto con los ojos), como CO o H2S, en caso de fugas del sistema de combustible.
Dependiendo de las propiedades del gas (densidad), los gases pueden acumularse en
áreas debajo del suelo (por ejemplo, hendiduras, cuencas, depósitos).
Ø En caso de tareas de mantenimiento o reparación en la instalación de suministro de
combustible, debe procederse con especial atención. Estos componentes contienen
gas residual que escapa al medioambiente.
Ø Las tareas de mantenimiento en los tramos de regulación de gas deben realizarse
conforme a la instrucción de trabajo válida para el sistema de suministro de
combustible. Dicha instrucción describe el cumplimiento de los procesos para
desconectar el motor y Lock-out Tag-out (LOTO) antes de iniciar las tareas de
mantenimiento (instalación sin presión y purgado en un punto seguro).
Ø Según TA 1100-0110, el usuario final es responsable de garantizar que el/los conducto/
s de purga de los tramos de regulación de gas conduzca/n a un punto seguro.
Ø El usuario final debe garantizar la interrupción segura del suministro de combustible,
por ejemplo, mediante una válvula de bloqueo de seguridad o una válvula de cierre
manual. La válvula de bloqueo debe encontrarse fuera de la sala de máquinas, pero lo
más cerca posible de esta y debe garantizarse la posibilidad de aplicar el equipo LOTO
de forma segura.
Ø Proporcionar una ventilación suficiente y la entrada de aire fresco para diluir o desviar
los gases residuales.
Ø Utilizar el aparato detector de gas.
Ø Encargar el mantenimiento y la calibración de los detectores de gas con regularidad.
6.3.5 Sistema de aire de combustión del motor y sistema de aire de carga
PELIGRO
Fuego
Lesiones graves por fuego, llamas o humo al abrir la tapa del cárter inmediatamente
después de un fallo del motor al encenderse la mezcla combustible por las superficies de
componentes calientes o herramientas eléctricas.
Ø Asegúrese de que haya transcurrido un período de enfriamiento de al menos 30
minutos antes de abrir el cárter.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
aspiración de combustible sin quemar debido a una gran fuga de gas.
Presencia o generación de una atmósfera explosiva fuera del sistema de alimentación de
gas carburante del motor.
Ø Conforme a la explicación según la directiva ATEX 2014/34/CE del Parlamento
Europeo y tal y como se describe en el capítulo "Atmósferas explosivas" de la
instrucción técnica TA 1100-0110, no se permite el servicio de los motores de gas
Jenbacher en zonas 2, 1 o 0 según IEC 60079-10-1:2008.
Ø El operador de la instalación asume la responsabilidad de garantizar dichas
condiciones durante el período completo del servicio (incluido el arranque del motor y la
parada del motor).
ADVERTENCIA
Muerte o lesiones graves debido al fallo de encendido interno del sistema de aire de carga
debido al flujo de retorno de la mezcla combustible desde la cámara de combustión al canal
de aspiración debido a la superposición de válvulas en el cambio de ciclo de la 4.ª carrera
(escape) a la 1.ª carrera (aspiración). Apertura temprana de la válvula de entrada.
Ø Asegurarse de disponer, utilizar y mantener en buen estado un equipo de protección

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Salida inesperada de fluidos
Lesiones leves, como lesiones oculares o laceraciones, debido a proyección de objetos, por
ejemplo, partículas de polvo o partículas de pintura en caso de salida descontrolada de aire
de carga.
sobre el terreno para evitar su propagación.
Ø Llevar protección ocular.
PRECAUCIÓN
Funcionamiento
Lesiones leves, como malestar o sustos, debido a golpes repentinos de aire desde el filtro
de aspiración de aire en caso de bombas del turbocompresor.
Ø Limitar la duración de la exposición, en zonas próximas al filtro de aspiración de aire,
durante el servicio del grupo generador.
Ø Llevar protección ocular.

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Normas de seguridad
6.3.6 Sistema de gases de escape del motor
ADVERTENCIA
Muerte o lesiones graves (ahogamiento, intoxicación, quemaduras) por excesivo contacto
con gases de escape calientes y tóxicos (inhalación, exposición reiterada, contacto directo
con la piel, contacto con los ojos) en caso de falta de estanqueidad del sistema de gases
de escape.
Ø Evitar la exposición o limitar la duración de la exposición.
Ø Los gases de escape siempre deben ser conducidos hacia el exterior.
Ø Garantizar la suficiente ventilación de las zonas en las que se utilizan piezas del
sistema de gases de escape.
sobre el terreno para evitar su propagación. Realizar una comprobación visual de
fisuras, corrosión, juntas defectuosas y decoloraciones del aislamiento; prestar atención
al olor a gas de escape. Típicas zonas peligrosas: Uniones de bridas, costuras de
soldadura juntas, cierres y tapas
Ø El usuario final es responsable de mantener estancas las uniones. Aquí también se
incluye el apriete de todas las uniones atornilladas tras la fase de arranque y, en
relación con las siguientes puestas en marcha, tras las tareas de mantenimiento en el
sistema de gases de escape. Esto exige el acceso a las uniones de bridas.
Ø El usuario final es responsable de evitar una carga mecánica, superior al límite de la
especificación, de la interfaz entre el grupo generador y el sistema de gases de escape.
Ø Utilizar el aparato detector de gas. Comprobar el CO si no puede garantizarse una
ventilación suficiente.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
deflagraciones ocasionales en el sistema de gases de escape del motor.
En el marco del ajuste de los parámetros operativos del motor durante la puesta en marcha
(p. ej. para la adaptación a las propiedades diferentes propiedades del gas) o durante el
diagnóstico de los problemas de arranque, puede producirse una propagación de una
mezcla aire/combustible no quemado en el sistema de gases de escape, donde se acumula
la mezcla. Esto aumenta el riesgo de deflagración en el sistema de gases de escape y, por
tanto, compromete la seguridad e integridad del sistema.
Esto también se aplica a las anomalías o al manejo inadecuado (p. ej. frecuentes intentos
de arranque fallidos, confirmación no autorizada de la anomalía, sin subsanación de la
causa de la anomalía).
Ø Según TA 1100-0110, el usuario final es responsable de minimizar los riesgos a efectos
de protección contra explosiones durante el diseño del sistema de gases de escape
asignado al grupo generador.
Ø Según TA 1100-0110, el usuario final es el responsable de proporcionar la presión de
gas dentro de los límites definidos.
Ø En caso de utilizar una válvula de alivio de presión de explosión, debe disponerse de
una descarga sin llama para impedir la generación de riesgos de combustión e
incendios. Por norma general, la ventilación debe realizarse en un lugar seguro.
Ø Prohibido el acceso a las zonas de riesgo a empleados no profesionales (proximidad
inmediata a las zonas de riesgo en relación con partes delicadas del sistema de gases
de escape durante la puesta en marcha, ajuste de parámetros operativos del motor o
diagnóstico de problemas de arranque).
Ø Según TA 1100-0111, las anomalías no pueden confirmarse con facilidad. La causa
debe eliminarse antes de volver a accionar el grupo generador.
Nota:
Durante la planificación del sistema, también deben tenerse en cuenta las depresiones en caso de picos
de presión relacionados con deflagraciones que afectan a la integridad del sistema.

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Superficies calientes, fuego
Lesiones graves, como irritaciones de las vías respiratorias o quemaduras, debido a los
efectos de llamas, fuego o humo en caso de contacto del material inflamable con
superficies calientes del grupo generador o con instalaciones auxiliares calientes del motor.
En concreto, el sistema de gases de escape del motor y sus componentes presentan una
elevada temperatura durante el servicio que podría generar un incendio si se encuentra
cerca de material inflamable.
Las superficies de las instalaciones auxiliares, como las del sistema de gases de escape,
puede representar un riesgo de incendio si están aisladas de forma deficiente.
Especial atención merecen los pasos de tubos a través de paredes y/o techos que
contienen materiales inflamables.
Ø Mantener las sustancias inflamables siempre alejadas de las superficies calientes del
motor.
Ø Almacenar los trapos impregnados de aceite en recipientes ignífugos.
Ø Mantener las sustancias inflamables siempre alejadas de los conductos calientes de
gases de escape.
Ø El usuario final es responsable de planificar las medidas de protección contra incendios
en la ubicación de la instalación (p. ej. uso de materiales no inflamables, aislamiento de
la tubería de gas de escape, juntas retardantes del fuego para conductos y pasos de
cables).
Ø Asegurar que los elementos del equipamiento eléctrico no se ven influidos por la
radiación térmica de las instalaciones auxiliares y sus partes.
ADVERTENCIA
Sobrepresión, salida inesperada de medios
Muerte o lesiones graves, como ahogamiento, intoxicación, quemaduras, por exceso de
contacto con gases de escape calientes mediante inhalación, exposición reiterada, contacto
directo con la piel o contacto con los ojos. Riesgo de incendio en caso de salida constante
de gases de escape debido a sobrepresión en el compartimento del motor o en el
compartimento de las instalaciones secundarias.
La presencia de posibilidades de bloqueo en la mecha de gases de escape del motor y la
posibilidad de un bloqueo completo de las vías de escape en caso de fallo, puede generar
los siguientes riesgos secundarios.
Ø Si se utilizan discos de ruptura para aliviar la descarga de presión de la protección
contra explosión, se debe garantizar el apagado de la unidad en respuesta a la
activación del disco de ruptura, por ejemplo, mediante un indicador de ruptura
conectado al control de la unidad.
Ø Si el sistema de escape cuenta con válvulas de mariposa que pueden cerrar todo el
sistema en caso de fallo de la válvula o fallo del actuador, debe garantizarse la
desconexión de la unidad en caso de bloqueo de las vías de escape.
Ø En cualquier caso, la fiabilidad de la señal de desconexión para el control de la unidad
debe cumplir con el requisito establecido por la aplicación de un procedimiento de
evaluación de riesgos adecuado (por ejemplo, EN 13849-1, EN 62061, IEC 61511-1)
teniendo en cuenta las circunstancias específicas en el lugar de instalación.

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Normas de seguridad
Nota:
El nivel de rendimiento puede diferir debido a los requisitos especificados en el análisis HAZOP de la
instalación, que es responsabilidad del operador de la instalación.
NOTA
Leves daños medioambientales debido a la liberación involuntaria de gases de escapes sin
tratar en el entorno.
Ø El usuario final es responsable de facilitar los medios adecuados para el tratamiento de
gases de escape en consonancia con las disposiciones locales conforme al informe de
emisiones de gases de escape presentado.
6.3.7 Sistema de aire comprimido del motor
ADVERTENCIA
Salida inesperada de piezas de máquina o fluidos
del sistema de aire comprimido (sistema de aire de arranque) debido a un esfuerzo
excesivo o sobrecarga (sobrepresión).
Ø El usuario final es responsable de limitar las presiones elevadas mediante, por ejemplo,
el uso de limitadores de presión/válvulas de alivio de presión (véase TA 1100-0120).
PRECAUCIÓN
Lesiones leves, como lesiones oculares o laceraciones, debido al contacto con objetos
liberados como, por ejemplo, partículas de polvo o partículas de pintura, en caso de
soplado del sistema de arranque en el marco de un intento de arranque.
Ø Asegurar el orden y la limpieza para evitar remolinos de partículas pequeñas en caso
de un soplado repentino de aire comprimido.
Ø El usuario final es responsable de volver a colocar inmediatamente las cubiertas de la
máquina/dispositivos de protección tras las tareas de mantenimiento.
Ø Mantener las distancias con respecto a la instalación de arranque durante el servicio
del motor de arranque.

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Normas de seguridad
PRECAUCIÓN
Energía almacenada y salida inesperada de fluidos
Lesiones leves, como lesiones oculares o laceraciones, debido al contacto con medios
sometidos a presión en el caso de una liberación involuntaria de aire comprimido durante la
ejecución de tareas en las que deben abrirse partes del sistema de conducción de aire
comprimido (por ejemplo, piezas de la instalación de arranque).
Ø Las tareas de mantenimiento en el sistema de aire comprimido deben realizarse
conforme a la instrucción de trabajo válida para el sistema de aire comprimido. Dicha
instrucción describe el cumplimiento del proceso para desconectar el motor y Lock-out
Tag-out (LOTO) antes de iniciar las tareas de mantenimiento (instalación sin presión y
purgado en un punto seguro).
Ø El usuario final es responsable de proporcionar los medios adecuados para la
desconexión del sistema de la fuente de energía directamente en la conexión de
interfaz de la máquina.
Ø El usuario final es responsable de aplicar el proceso LOTO (Lock-Out Tag-Out) para el
medio de bloqueo seleccionado (capacidad de bloqueo).
Ø El usuario final es responsable de la correcta identificación del medio de bloqueo que
permite una correcta identificación en el marco de la implementación del procedimiento
LOTO.

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Normas de seguridad
6.3.8 Motor, eléctrico
ADVERTENCIA
Electricidad
Lesiones leves, como descarga eléctrica o reacciones de choque, mediante contacto
involuntario con partes que conducen corriente de la instalación de encendido de alta
tensión (40 kV).
El sistema de encendido puede generar tensiones, cuando no esté en funcionamiento. Esto
se aplica a todas las piezas de la instalación de encendido, como cable de ignición, bobinas
de ignición, conectores de bujías, etc.
Ø No tocar componentes del encendido, como cables, bobinas, conectores, etc. con el
motor en marcha.
Ø No extraer el cable de ignición de las bobinas de ignición durante el funcionamiento del
motor.
Ø El cable de ignición no puede entrar en contacto con otros componentes del sistema.
Ø Tener en cuenta otros riesgos, como caídas desde alturas, que pueden producirse tras
una descarga eléctrica.
Ø Comprobar la presencia de daños en el aislamiento de cables, desgaste en el
aislamiento de cables de ignición, etc. y, antes de acceder a las partes de la instalación
para labores de mantenimiento o reparación, realizar una desconexión segura y realizar
el proceso LOTO (Lock-Out Tag-Out) (instalación sin tensión y asegurada contra
arranques automáticos).

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Normas de seguridad
ADVERTENCIA
Puesta en funcionamiento, Funcionamiento, Mantenimiento y reparación, búsqueda de errores, Elimi-
nación
Carga de baterías, explosión, sustancias corrosivas
Lesiones graves, como quemaduras por sustancias químicas o lesiones oculares por
sobrecarga o puenteo de los bornes de la batería (baterías de ácido de plomo con control
del motor, baterías de arranque).
Durante el proceso de carga, las baterías desarrollan gases electrolíticos que, en ciertas
condiciones, constituyen una mezcla explosiva que puede inflamarse si se dispone de una
fuente de ignición (p. ej. conexiones de bornes de batería). Los gases explosivos pueden
provocar ceguera o lesiones.
El electrolito (ácido sulfúrico) puede provocar ceguera o quemaduras graves.
Ø No se permiten llamas abiertas cerca de batería, fuegos, fuentes de ignición abiertas ni
fumar.
Ø A fin de garantizar la integridad de la batería, cumplir las instrucciones de
mantenimiento para las baterías (p. ej. nivel de ácido de la batería, densidad del ácido).
Ø Garantizar una ventilación suficiente para evitar la acumulación de gases explosivos.
Ø Conforme a la instrucción de trabajo sobre la inspección diaria, el usuario final es
responsable de comprobar diariamente el correcto estado y adoptar medidas a fin de
impedir la generación de fuentes de peligro.
Ø Durante la carga, tener en cuenta las elevadas temperaturas de batería y/o insuflado de
la batería y, en dicho caso, desconectar inmediatamente la batería.
Ø Tener en cuenta las tensiones de carga excesivas (>24 V CC) y desconectar
inmediatamente las baterías que se calientan excesivamente durante el proceso de
carga.
Ø Comprobar que las conexiones de los bornes de la batería están bien apretadas.
Ø Al trabajar con baterías, llevar protección ocular (gafas de protección estancas).
Ø Llevar guantes de seguridad al trabajar con baterías.
Ø En caso de que el electrolito entre en contacto con los ojos, enjuagar los ojos con agua
inmediatamente y, a continuación, solicitar ayuda médica.

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Normas de seguridad
6.3.9 Generador, mecánico
PRECAUCIÓN
Lesiones leves, como lesiones oculares o malestar, debido a salida de objetos como, por
ejemplo, partículas de polvo o partículas de pintura en remolinos de partículas pequeñas
debido a la salida de aire de refrigeración del generador.
Ø Asegurar el orden y la limpieza para evitar remolinos de partículas pequeñas durante el
funcionamiento del generador.
Ø El usuario final es responsable de volver a colocar inmediatamente las cubiertas de la
máquina/dispositivos de protección tras las tareas de mantenimiento.
Ø Mantener las distancias con respecto a la salida de aire del generador durante el
servicio.
6.3.10 Generador, eléctrico
ADVERTENCIA
Campo magnético
Muerte o lesiones graves debido a la interferencia con el servicio o daño de un implante
cardíaco activo (marcapasos) por parte de equipos que generan un fuerte campo
electromagnético durante el servicio, por ejemplo, un generador, una instalación de
encendido, cables, etc.
Ø Prohibido el acceso a la sala de máquinas a personas con implantes cardíacos activos
(marcapasos).
PRECAUCIÓN
Electricidad, fuerzas electrodinámicas
Lesiones leves debido a movimientos descontrolados de la instalación o sus partes
(especialmente cableado de las instalaciones secundarias, cable de potencia) como
consecuencia de fuerzas dinámicas en caso de cortocircuito (p. ej. efecto látigo de los
cables de potencia).
Ø El usuario final debe garantizar la correcta instalación y fijación de los cables de las
instalaciones secundarias, incluido del cable de potencia, conforme a TA 1100-0114.

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Normas de seguridad
6.3.11 Sistema de calefacción urbana y agua caliente
ADVERTENCIA
Sobrepresión, salida inesperada de medios
Muerte o lesiones graves por piezas de desechos provocados por el estallido de
componentes del sistema causado por la desconexión de la unidad del consumidor de calor
(circuito de agua caliente/circuito de calefacción de distrito).
Ø El usuario final es responsable de proporcionar los medios adecuados para la
expansión térmica en el contexto de las medidas de seguridad de los equipos a
presión.
Ø Debe evitarse la desconexión de la unidad del sistema de calefacción de distrito
durante el funcionamiento. Si la unidad se debe desconecta del sistema de calefacción
de distrito durante el trabajo de mantenimiento, la unidad debe apagarse y protegerse
contra el arranque no autorizado mediante medida Lock-Out Tag-Out (LOTO)
adecuada.
7 Anexo
Los pictogramas descritos no tienen que aparecer obligatoriamente en este documento, pueden utilizarse
en otros documentos, adhesivos de máquinas, señales de advertencia, etc.
Señales de obligación
Número de registro
GEM001
Declaración de seguridad
Utilizar sensor de monóxido de carbono
Función
Indicación de que debe utilizarse un sensor de CO.
Peligro
Ahogamiento
Comportamiento que pretende lograrse tras haber entendido el mensaje de la señal de seguridad
Llevar sensor CO.
Número de registro
GEM002
Asegurar contra una puesta en marcha no autorizada
Función
Indicación de que la máquina debe asegurarse de forma adecuada contra puestas en
marcha no autorizadas.
Peligro
Puesta en marcha no autorizada o arranque inesperado de las máquinas
Aplicación del proceso LOTO según TA 2300-0010.

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Normas de seguridad
Señal de prohibición (GEP)

Número de registro
GEP001
Prohibido el contacto con maquinaria eléctrica
Función
Indicación de que debe evitarse el contacto con objetos/partes de maquinaria eléctrica.
Peligro
Electricidad
No tocar objetos ni componentes de maquinaria eléctrica
Señal de advertencia (GEW)

Número de registro
GEW001
Advertencia antes de elevar cargas pesadas
Función
Advertir antes de elevar cargas pesadas
Peligro
Elevación de cargas pesadas
Asegurarse de que no se elevan objetos >25 kg sin medios auxiliares (p. ej. grúa).
Número de registro
GEW002
Advertencia sobre gases tóxicos
Función
Advertir sobre gases tóxicos
Peligro
Riesgo de ahogamiento, riesgo de intoxicación
Tener en cuenta la carga de sustancias nocivas del entorno. Usar el equipo de protección individual
(sensores de gas, máscara de protección).

mera página.
Normas de seguridad
Número de registro
GEW003
Advertencia sobre monóxido de carbono
Función
Advertir sobre monóxido de carbono
Peligro
Riesgo de ahogamiento, riesgo de intoxicación
Tener en cuenta la carga de monóxido de carbono del entorno. Usar el equipo de protección individual
(sensores de gas, máscara de protección).
Número de registro
GEW004
Advertencia sobre piezas sometidas a tensión
Función
Advertir sobre piezas sometidas a tensión
Peligro
Electricidad
Considerar los circuitos identificados con este símbolo como conductores de tensión.
Número de registro
GEW005
Advertencia sobre salida de medios
Función
Advertir sobre salida de medios
Peligro
Salida de medios calientes y/o sometidos a presión
Asegurarse de no entrar en contacto con la salida de medios calientes y/o a presión. Aplicación del
proceso LOTO según TA 2300-0010 antes de iniciar las tareas en el sistema.
Número de registro
GEW006
Advertencia sobre sustancias peligrosas o abrasivas
Función
Advertir sobre sustancias peligrosas o abrasivas

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Normas de seguridad
Peligro
Sustancias peligrosas o abrasivas
Adoptar medidas de protección personal y no entrar en contacto con sustancias abrasivas o
perjudiciales para la salud.
Número de registro
GEW007
Advertencia sobre líquidos y vapores calientes
Función
Advertir sobre líquidos y vapores calientes
Peligro
Adoptar medidas de protección personal y no entrar en contacto con vapores ni líquidos calientes.
Número de registro
GEW008
Advertencia sobre ruido
Función
Advertir sobre ruido
Peligro
Elevado nivel de ruido, pérdida auditiva
SprungMarke!!!135107988858855563
Adoptar medidas de protección personal en zonas donde pueda producirse exposición al ruido.

mera página.
myPlant*: requisitos de conexión

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Generalidades ....................................................................................................................... 1
4 Riesgos para la seguridad / Peligros .................................................................................. 2
4.1 Generalidades .............................................................................................................. 2
4.2 Conexión a distancia segura con myPlant* APM ......................................................... 2
4.3 Dispositivo perimetral: enfoque general sobre la ciberseguridad ................................ 4
5 Solución ................................................................................................................................. 5
6 Diagrama................................................................................................................................ 7
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe los requisitos de conexión para el sistema de diagnóstico y
vigilancia a distancia myPlant*.
* Marca registrada; registro posible en uno o varios países
3 Generalidades
myPlant*, el sistema de diagnóstico y supervisión a distancia de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, es
una plataforma basada en la web y destinada a distribuidores y clientes finales para la mejora de la
disponibilidad, la fiabilidad y las prestaciones de los motores de gas Jenbacher en una amplia variedad
de instalaciones industriales y municipales para la producción de energía descentralizada, incluidas
instalaciones de cogeneración y de invernaderos.
Entre las características más importantes de myPlant* se encuentran amplias soluciones de diagnóstico
y de análisis predictivo para aumentar el rendimiento y la disponibilidad de instalaciones y de flotas.
Además, con este sistema los usuarios pueden registrar todos los mensajes de los motores y datos
históricos, efectuar diagnósticos y mejorar la eficiencia del motor por reducción del consumo de gas.
Las ventajas de myPlant* para el usuario de motores de gas Jenbacher de un vistazo:
• Localización de averías las 24 horas del día a través de acceso a distancia por el QRC de INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG.
• Tendencias de datos en tiempo real, notificaciones de los motores, notificaciones de fallo y
conexiones remotas para instalaciones individuales.
• Vista de conjunto centralizada sobre el funcionamiento de la flota, incluidos la posición y el estado de
las instalaciones en cada emplazamiento, así como la disponibilidad, potencia y horas de
funcionamiento de cada una de las instalaciones.
• Análisis para predecir la vida útil restante de componentes importantes, lo que permite prolongar su
tiempo de vida útil. De este modo se reducen los costes operativos totales, se aumenta la
disponibilidad de las instalaciones y se evitan costosas paradas no planificadas para realizar trabajos
de mantenimiento.

Autor: Fallzberger F. Responsable: Fahringer A. Fecha de liberación: 18/12/2019
ra página.
• Acceso a analíticas predictivas para determinar y predecir estados futuros de piezas y componentes,
de modo que la reparación se pueda efectuar de forma rápida y eficaz antes de que surjan los
problemas.
• Curvas de tendencia para diagnóstico con gran resolución para todos los registros de datos y
períodos de tiempo.
4 Riesgos para la seguridad / Peligros
4.1 Generalidades
En el marco del myPlant* Asset Performance Managements (en adelante, «myPlant* APM»), los datos
de la instalación se transmiten desde el sistema de control de la instalación (en adelante, «dispositivo
perimetral») a la base de datos central de la nube. myPlant* APM sirve además para crear una conexión
a distancia segura con el dispositivo perimetral que permite, por ejemplo el funcionamiento o la búsqueda
de fallos por acceso remoto.
El «dispositivo perimetral» es, por ejemplo, un dispositivo DIA.NE Win, un DIA.NE XT4 o un dispositivo
myCoBo.
4.2 Conexión a distancia segura con myPlant* APM

Con myPlant* APM el usuario puede establecer una conexión a distancia segura con los dispositivos
perimetrales que estén conectados a la instalación y a los que el usuario tiene acceso.
Este apartado describe en primer lugar el método estándar convencional que utiliza una Virtual Private
Network (VPN). Esta facilita la comparación con el enfoque de myPlant* APM para crear una conexión a
distancia segura que se explica mas adelante con más detalle.
Conexión VPN convencional

La figura 1 muestra la conexión VPN clásica que suele utilizarse.
Figura 1: conexión VPN estándar
Características de una conexión VPN clásica:

mera página.
1. Conexiones: el enfoque VPN clásico utiliza conexiones permanentes y bidireccionales (a menos que
exista una limitación por un cortafuegos). Eso significa que no solo el PC cliente puede acceder al
servidor, sino que el servidor también puede acceder al PC cliente.
2. Activity Logging: el registro de actividades se confía exclusivamente al cortafuegos. Además, no
hay ninguna asignación para un usuario determinado, sino solo para el dispositivo a través del cual
se establece la conexión (el PC cliente).
3. Gestión de la VPN: la configuración y la gestión de la conexión VPN es tarea del cliente. Por lo
general, para ello se necesita un hardware adicional (por ejemplo, un dispositivo VPN).
4. Encriptación: IPsec (DES/AES), solo entre dispositivos VPN-
5. Gestión del cortafuegos: El IPsec y la limitación de acceso al o desde el servidor precisan una
estrategia de seguridad compleja.
Conexión a distancia segura con myPlant* APM

La figura 2 muestra la conexión a distancia segura de myPlant* APM con el dispositivo perimetral de la
instalación.
Figura 2: Conexión a distancia segura con myPlant* APM
Los siguientes pasos describen cómo se puede crear una conexión a distancia segura con myPlant*
APM:
1. El usuario que ha iniciado sesión en el cliente de la aplicación myPlant* («Remote Access Tool» o
navegador), solicita una conexión a distancia con un dispositivo perimetral determinado. La solicitud
se comprueba en la página de la aplicación myPlant* en el cliente: el usuario necesita tener acceso a
todos los dispositivos perimetrales a los que quiere acceder remotamente.
2. El servidor corporativo myPlant* recibe la solicitud de la aplicación myPlant*.
3. El servidor corporativo myPlant* envía la siguiente información a la aplicación myPlant*:
a) La dirección del servidor de acceso global (en adelante «GAS»: Global Access Server).
ra página.
b) Un «secreto compartido» («shared secret») para la autentificación exclusiva de esta conexión a

distancia especial.
4. La aplicación myPlant* establece una conexión HTTPS con GAS en el cliente (con la dirección
enviada por el servidor corporativo myPlant*).
5. Todos los dispositivos perimetrales establecen una conexión saliente con el servidor corporativo
myPlant* cada 15 segundos. Cuando hay una solicitud de conexión para un dispositivo perimetral en
el servidor corporativo myPlant*, este transmite al dispositivo perimetral el secreto compartido y la
dirección del GAS.
6. El dispositivo perimetral establece una conexión HTTPS con el GAS.
7. El GAS comprueba primero si el secreto compartido de la aplicación myPlant* del cliente coincide
con el del dispositivo perimetral. A continuación puentea las dos conexiones HTTPS
correspondientes y autoriza una conexión TCP transparente entre la aplicación myPlant* del cliente y
el dispositivo perimetral. Los tipos de conexiones dependen del dispositivo perimetral y los limita la
aplicación myPlant* del cliente. Todas las conexiones creadas se registran en myPlant* APM
(usuario, dispositivo perimetral, tipo de conexión, duración, hora de la conexión. No se registra
ningún contenido).
8. Una vez establecida la conexión, el usuario puede registrarse en el dispositivo perimetral a través de
un segundo conjunto de datos de acceso especiales. Estos datos de acceso están enlazados con
este usuario especial y con esta aplicación especial. No son idénticos ni están relacionados con los
datos de acceso de myPlant* APM.
9. Si el usuario corta la conexión a través de la aplicación myPlant* del cliente, el dispositivo perimetral
y el cliente también cortan la conexión HTTPS con el GAS.
Características de la conexión a distancia segura con myPlant* APM:

1. Conexiones: solo salientes (con internet). Ninguna conexión permanente. El dispositivo perimetral
no puede poner en marcha la conexión.
2. Activity Logging: cada conexión tiene asignado un usuario determinado que ha iniciado sesión en
myPlant* APM.
3. Gestión de la VPN: no es necesaria.
4. Encriptación: HTTPS (TLS), cliente-servidor directa (end-to-end encryption). Proxys permitidas.
Comprobación del contenido permitida.
5. Gestión del cortafuegos: sencilla, solo requiere el protocolo estándar saliente propio. Sin
conexiones entrantes. Puede compararse con la banca electrónica o la SSL VPN (OpenVPN).
4.3 Dispositivo perimetral: enfoque general sobre la ciberseguridad

Todos los dispositivos perimetrales desarrollados en el marco de las conexiones a distancia seguras por
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG cumplen con los siguientes estándares relativos a la ciberseguridad:
1. Sistema operativo reforzado (OS):
a) Todos los servicios no necesarios se han desactivado.
a) Todas las interfaces de entrada se han desactivado.
c) Política de cortafuegos del sistema estricta.
d) Nivel de parche por creación de imagen (el parche más reciente se instala durante la creación de
imagen).
2. Ninguna protección antivirus ni antimalware. Los software de protección antivirus y antimalware
solo son efectivos cuando se actualizan con frecuencia, y eso no es posible en el dispositivo
perimetral.
3. Ningún dispositivo de E/S preinstalado (ratón, teclado, pantalla, etc.).

mera página.
4. El dispositivo perimetral funciona en modo kiosco: en el dispositivo solo se pueden ejecutar una
serie de aplicaciones predefinidas.
Recomendación
Los clientes no deben conectar los dispositivos perimetrales a redes que no dispongan de dispositivos de
seguridad adecuados. Los dispositivos de seguridad deben limitar las conexiones salientes y entrantes
de y con el dispositivo perimetral (y, de esa manera, conseguir una «zona
desmilitarizada» [«Demilitarized Zone», DMZ]). En el capítulo ⇨ Solución, apartado «Conexión a
internet», hay una lista de las conexiones salientes necesarias. El manual de usuario de DIA.NE WIN o
DIA.NE XT4 incluye una lista de las conexiones entrantes necesarias.
Nota: No se permite el acceso directo desde internet al servidor de la instalación. El cliente tiene
que asegurarse de que no se pueda acceder directamente al servidor de la instalación desde internet
utilizando tecnologías como los cortafuegos. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG NO puede facilitar este
tipo de dispositivos y servicios de seguridad Además, es responsabilidad del cliente el proteger sus
propias redes conectadas al servidor de la instalación contra una comunicación mal intencionada hacia
dicho servidor. La recomendación anterior debe entenderse como una práctica recomendable o «best
practice».
5 Solución
Requisitos de configuración para conectar un emplazamiento al sistema myPlant*:
• Servidor DIA.NE WIN o DIA.NE XT4
En determinados motores con servidor módem (modem server) es posible una actualización a un
servidor DIA.NE WIN. Para más detalles, diríjase a su gestor de atención al cliente (Customer
Service Manager).
• Servidor con myPlant* Connex Software Agent

A partir de la versión v. 3.2.2 / 4.3.0 del DIA.NE WIN (motores servidos a partir de mayo de 2011),
este software está preinstalado y solo es necesario activarlo.
• Contrato de servicio técnico

Para poder acceder a su motor desde myPlant*, necesitará un contrato de servicio técnico myPlant*
del representante del servicio posventa de INNIO responsable para su empresa.
No es necesario tener un contrato de servicio técnico myPlant* para una mejor asistencia por
nuestros técnicos del servicio posventa en caso de problemas.
• Conexión a internet
– Una conexión permanente a internet (por ejemplo, red corporativa, fibra óptica, ADSL o acceso a
internet móvil [3G/4G])
– Velocidad de conexión: mín. 128 kB/s de subida, recomendado 2 Mbit/s
– Volumen de datos: mín. 3 GB por motor y mes
– Enrutador con interfaz de red Ethernet para la conexión con el servidor DIA.NE WIN / DIA.NE
XT4
– Configuración del cortafuegos perimetral
Los cortafuegos perimetrales hay que configurarlos de nuevo por regla general, de modo que se
admitan conexiones salientes en los puertos siguientes:
– puerto TCP 443 para conexión HTTPS para transmisión de datos y para sesiones remotas.

ra página.
Admite conexiones a través de un servidor proxy.

El cliente debe facilitar a INNIO Services (Excellence Center de INNIO Jenbacher) la
configuración del servidor proxy (URL/IP, puerto, datos de autenticación estáticos [sin cambios
periódicos]).
– Puerto TCP / UDP 53 para resolución de nombres DNS
– Puerto UDP 123 para NTP para la sincronización del tiempo de red (aseguramiento de un
marcado de fecha y hora exacto)
Dirección de destino myPlant* para el cortafuegos perimetral:

• Primera elección: basada en DNS, con reparto de la carga y redundancia:
– Nombre DNS servidor myPlant*:
agents.myplant.io
– Nombre DNS servidor myPlant* Global Access:
gas1.myplant.io
• Solución alternativa: uso de direcciones IP fijas:

– Dirección IP servidor myPlant*: 54.86.50.45
– Dirección IP servidor myPlant* Global Access: 52.1.53.210
Desventaja de las direccióones IP fijas:

• Retrasos al enviar notificaciones de fallo y al establecer sesiones remotas cuando el servidor está
sometido a una fuerte actividad, ya que las direcciones IP fijas sortean el repartidor de carga.
• INNIO Enterprise Cloud Team no puede descartar una modificación de estas direcciones IP fijas por
Amazon.

mera página.
6 Diagrama
Figura 3: esquema de interconexión myPlant*.
Término Traducción
Engine (connected Asset) Motor (instalación conectada)
Diane XT (controlador) Diane XT (controlador)
Servidor DIA.NE WIN/XT4 (SCADA) Servidor DIA.NE WIN/XT4 (SCADA)
Servidor OPC Servidor OPC
myPlant* Agent myPlant* Agent
Ethernet NW Red Ethernet
Customer scope of supply A proveer por el cliente
Cortafuegos Cortafuegos
Via Proxy A través de proxy
Customer Network Red del cliente
Servidor proxy Servidor proxy

ra página.
Término Traducción
Direct via cust nw Directamente a través de la red del cliente
Enrutador DSL Enrutador DSL
Enrutador móvil de internet (3G/LTE) Enrutador móvil de internet (3G/LTE)
INTERNET Internet
Outpound Only To Whole Internet Solo conexiones salientes a todo internet
Servidor Global Access Servidor Global Access
Remote Acces Acceso remoto
Customer Cliente
SprungMarke!!!27021609371367563
Servidor Servidor

mera página.
Medidas LOTO y kit LOTO

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Normas de seguridad ........................................................................................................... 1
4.1 Equipo de protección individual ................................................................................... 2
4.2 Autorización y formación de LOTO .............................................................................. 2
5 Procedimiento LOTO ............................................................................................................ 2
6 Kit LOTO ................................................................................................................................ 4
7 Aplicaciones de LOTO (ejemplos)....................................................................................... 5
7.1 Válvulas de aislamiento ............................................................................................... 5
7.2 Válvulas esféricas autoblocantes ................................................................................. 6
7.3 Interruptor principal (p. ej., para servicios auxiliares)................................................... 7
7.4 Cortacircuitos automáticos ........................................................................................... 8
7.5 Guardamotor .............................................................................................................. 11
7.6 Conmutador de llave .................................................................................................. 11
8 Rotulado LOTO.................................................................................................................... 12
8.1 Etiqueta «DANGER».................................................................................................. 12
8.2 Etiqueta «CAUTION» (etiqueta de transición) ........................................................... 13
9 Eliminación de bloqueos LOTO abandonados («Ruptura de LOTO») ........................... 13
10 Métodos alternativos .......................................................................................................... 14
11 Mal uso de LOTO................................................................................................................. 14
12 Anexos ................................................................................................................................. 16
12.1 Anexo 1: documentación de «ruptura de LOTO» ...................................................... 17
12.2 Anexo 2: explicación de las fuentes de energía: primaria, secundaria y almacenada....
18
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Estas instrucciones técnicas (TA) describen el procedimiento básico de LOTO (Lockout/Tagout).
ADVERTENCIA
Accidentes graves y lesiones físicas
La no ejecución o la ejecución incompleta de LOTO puede provocar accidentes graves o
incluso mortales. Dependiendo del tipo de actividad, existen peligros derivados de
corrientes eléctricas, líquidos o gases presurizados, atmósferas potencialmente explosivas,
sustancias peligrosas, piezas que se mueven repentinamente y mucho más.
Ø Empléese LOTO en todos los trabajos.
Ø Ejecútese LOTO completamente.
Autor: Kecht S. Responsable: Haidekker A. Fecha de liberación: 22/07/2019
ra página.
LOTO debe utilizarse en todo tipo de trabajos en Motores Jenbacher, incluyendo todos los trabajos de
instalación, puesta en servicio y mantenimiento.
LOTO seguro:
El uso seguro de LOTO siempre depende de las condiciones locales en el lugar de trabajo respectivo
y es posible que deba ajustarse en consecuencia en el contexto de una evaluación de riesgos in situ.
Las imágenes que aparecen en el documento solo muestran ejemplos de uso de dispositivos de bloqueo
Lockout/Tagout (kit LOTO) en sistemas Jenbacher.
4.1 Equipo de protección individual

En todos los trabajos en los que deba cumplirse un procedimiento de LOTO, deberá llevarse todo el
tiempo un EPI básico de conformidad con las correspondientes valoraciones del riesgo. Durante todos
los trabajos en el motor, se deben utilizar detectores de gas (p. ej., detector de gas personal «Dräger X-
am 2000»; ATENCIÓN: prestar atención a la calibración). Para pruebas u otros trabajos para los cuales
se requiere tensión eléctrica, y si existe un riesgo de contacto con una tensión >50 V, se debe usar el
EPI a prueba de arco.
Este es el requisito mínimo de EHS de Jenbacher. Si los requisitos en materia de medio ambiente, salud
y seguridad (EHS) del cliente prevén medidas más estrictas, deberán respetarse los requisitos más
estrictos.
4.2 Autorización y formación de LOTO

Solo las personas autorizadas pueden utilizar las medidas LOTO. Para obtener la cualificación
«Autorizado para LOTO», la persona interesada debe completar la formación inicial correspondiente y
pasar la prueba correspondiente. La autorización solo se emitirá después de una demostración práctica y
exitosa de una aplicación de LOTO en presencia de otra persona autorizada para LOTO. La formación
en línea debe actualizarse cada 2 años.
Si uno de los componentes LOTO se estropea o se pierde, diríjase al responsable de medio ambiente,
salud y seguridad para que este le reponga la herramienta LOTO defectuosa o vuelva a completar el
conjunto de elementos LOTO.
5 Procedimiento LOTO
El proceso real de LOTO es solo una de las varias medidas que deben llevarse a cabo como parte de la
preparación para el trabajo en los sistemas Jenbacher.
1. Todas las personas afectadas deben ser informadas sobre el trabajo planificado.
2. Las medidas LOTO se deben definir en el contexto de una evaluación de riesgos de acuerdo con las
condiciones locales (a menos que ya existan regulaciones específicas de LOTO para el sistema
respectivo).
3. Las máquinas/sistemas correspondientes deben apagarse según las especificaciones.

mera página.
4. Las máquinas/sistemas correspondientes deben desconectarse según las especificaciones.

5. Se deben tener en cuenta los posibles tiempos de funcionamiento posterior (por ejemplo, de
operaciones auxiliares) y los tiempos de enfriamiento (por ejemplo, de componentes calientes) y, si
es necesario, se debe esperar.
6. Separación de todas las fuentes de energía externas. El orden de separación debe evitar que surjan
peligros adicionales.
7. En todos los puntos definidos, se deben colocar los candados LOTO (donde sea directamente
posible) o las herramientas LOTO con candados LOTO (Lockout). En cada caso, deben bloquearse
los sistemas que puedan suponer un riesgo para las personas o el medio ambiente en caso de
encenderse accidentalmente mientras se trabaja.
– La copia de seguridad se realiza por principio con el candado personal de color rojo.
– La llave del candado LOTO personal no debe entregarse nunca a otra persona durante el trabajo.
8. La rotulación personal se efectúa, bien directamente en el candado LOTO, o bien en una etiqueta
que se coloca en el candado (Tagout).
9. Las medidas se comprueban para determinar su eficiencia (p. ej., alivio de la presión, ausencia de
tensión, piezas móviles aseguradas, etc.) y su efectividad (imposibilidad de reconexión) (Tryout).
10. Si varias personas (incluidos empleados de otras empresas) trabajan en el sistema, se dotará la
herramienta LOTO de un broche de cierre (LOTO de grupo). Cada participante colgará su candado
LOTO personal de dicho broche de cierre. El sistema no podrá volverse a liberar hasta que no se
hayan retirado todos los candados del broche de cierre y el propio broche de cierre.
11. Cuando se haya finalizado el trabajo, se retiran los candados LOTO o las herramientas LOTO y se
eliminan todas las medidas.
12. El sistema estará listo para su puesta de nuevo en servicio y se entregará al operador.
En cualquier caso, deben respetarse siempre las instrucciones de seguridad y las advertencias de
peligro conforme a TA 2300-0005.

ra página.
6 Kit LOTO
① Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑦ Lazo de apriete universal

automáticos/Tie Bar (TB)
② Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑧ Pinza universal
automáticos/Pin In Standard (PIS)
③ Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑨ Lazo de apriete (ampliación para la pinza
automáticos/Pin Out Standard (POS) universal)
④ Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑩ Palanca de enclavamiento (ampliación para la
automáticos/Pin Out Wide (POW) pinza universal)
⑤ Cando LOTO personal de color rojo ⑪ Broche de cierre grande
⑥ Dispositivo de bloqueo para interruptor de ⑫ Broche de cierre pequeño
480 V

mera página.
7 Aplicaciones de LOTO (ejemplos)
7.1 Válvulas de aislamiento

Válvula principal del gas cerrada con pinza
universal y palanca de enclavamiento
Se evita la apertura de la válvula

universal y lazo de apriete

ra página.
7.2 Válvulas esféricas autoblocantes

Válvula esférica cerrada con pinza universal: no es
posible soltar el bloqueo

Válvula esférica cerrada con lazo de apriete

universal: se impide girar la llave de la válvula

mera página.
Válvula esférica cerrada con pinza universal y

palanca de enclavamiento: se impide girar la llave
de la válvula
7.3 Interruptor principal (p. ej., para servicios auxiliares)

Versión antigua
El interruptor principal y el interruptor de reparación
se pueden bloquear directamente con el candado
de bloqueo

ra página.
Versión actual del interruptor principal

(Schneider Compact NSX)
El interruptor principal «Compact NSX» se puede
bloquear en la posición OFF. El interruptor principal
ofrece espacio para 3 candados de bloqueo.
Girar la ruedecilla giratoria ① hasta que los
agujeros ② para el candado de bloqueo sean
accesibles.
7.4 Cortacircuitos automáticos

Para los cortacircuitos están pensadas fundamentalmente las herramientas de las posiciones 1-4 de la
fig. 1.
• Colocar el dispositivo de bloqueo TB en los
fusibles entre dos interruptores.
• Enganchar
• Atornillar
• Por último, bloquear con el candado LOTO
(véase más adelante)

mera página.
Cortacircuito múltiple asegurado con dispositivo de

bloqueo TB y candado de bloqueo
Cortacircuito individual asegurado con dispositivo

de bloqueo POS y candado de bloqueo
Selección del dispositivo de bloqueo (TB, PIS,
POS, POW) en función del tamaño del espacio de
separación.
Para cortacircuitos que no estén montados
libremente, los dispositivos de bloqueo más
adecuados son aquellos que sujetan desde dentro
(POS, POW) o arriba/abajo (TB).

ra página.
Cortacircuitos individual asegurado con dispositivos

de bloqueo TB, broche de cierre y varios candados
de bloqueo, cuando trabajan dos personas en el
sistema (LOTO de grupo).

mera página.
7.5 Guardamotor
Guardamotor asegurado con lazo de apriete
universal y bloqueado con candado LOTO.
7.6 Conmutador de llave

El dispositivo de bloqueo para interruptores de
480 V también puede utilizarse para conmutadores
de llave. El dispositivo de bloqueo cubre la
bocallave. Importante: retirar la llave
Esto solo funciona si el conmutador bloqueado no
puede girarse si no está puesta la llave.

ra página.
8 Rotulado LOTO
El rotulado es una parte obligatoria del procedimiento LOTO. Se puede hacer directamente en el
candado o en una etiqueta separada.
Las etiquetas LOTO tienen que colocarse siempre directamente en el candado o en la herramienta
LOTO correspondiente mediante bridas para cables.
Información relativa al rotulado LOTO

1. Obligatorio: nombre de la persona que efectúa el bloqueo (debe escribirse en el candado con
rotulador indeleble)
2. Obligatorio: fecha del bloqueo (con rotulador no deleble)
3. Opcional: motivo del bloqueo o fecha prevista de liberación
Para la identificación están disponibles las etiquetas rojas «DANGER» (peligro) y amarillas
«CAUTION» (precaución). Si las etiquetas «DANGER» y «CAUTION» no están incluidas en el kit LOTO
ni en los «candados de transición» amarillos, se pueden solicitar en cualquier sucursal de Jenbacher o
directamente a Jenbacher.
8.1 Etiqueta «DANGER»

Estas etiquetas se utilizan en el procedimiento
LOTO normal.
① Parte delantera
Obligatorio: nombre de la persona que realiza el
trabajo
② Parte trasera
Obligatorio: fecha actual
Opcional: más información

mera página.
8.2 Etiqueta «CAUTION» (etiqueta de transición)

Estas etiquetas se utilizan en cuanto hay que
mantener LOTO firme durante un turno y otro turno
sigue trabajando en él sin que se produzca una
transferencia personal. Los candados personales
de color rojo se retiran y el empleado autorizado
monta un «candado de transición» amarillo
(candado maestro). Antes de que el nuevo turno
comience el trabajo, se vuelven a colocar los
candados rojos con las etiquetas rojas; un
empleado autorizado retira el candado amarillo y la
etiqueta de transición amarilla y nuevamente
comprueba que todas las energías están cerradas.
Importante: no debe realizarse ningún trabajo en
máquinas o sistemas cuando se les haya colocado
una etiqueta de transición.
① Parte delantera
Ninguna entrada
② Parte trasera
Obligatorio: fecha de colocación
Obligatorio: nombre de la persona que ha
colocado la etiqueta de transición
9 Eliminación de bloqueos LOTO abandonados («Ruptura de LOTO»)

Los bloqueos LOTO abandonados no deben eliminarse a menos que se sigan procedimientos
específicos. El requisito para la «ruptura de LOTO» es que el empleado que instaló el bloqueo ya no está
presente en el sitio y que todos los intentos de contactar con él hayan fracasado (por ejemplo, varios
intentos de contactar por teléfono móvil). También se debe garantizar que el empleado reciba una
notificación de la eliminación del bloqueo antes de que este regrese al lugar de trabajo.
Los pasos y las autorizaciones necesarios para romper LOTO son:
1. Se informará a la persona responsable (operador, gerente de departamento, etc.) del lugar en el que
se debe eliminar el bloqueo LOTO.
2. Al menos un empleado autorizado para LOTO debe estar presente.
3. Se aclaran las circunstancias exactas y se evalúan los posibles peligros al eliminar el bloqueo
(evaluación de riesgos).
4. Se garantiza que el empleado cuyo bloqueo LOTO se vaya a eliminar reciba información al respecto.
5. El candado se puede retirar si se garantiza que esto no causará ningún peligro.
6. El incidente debe estar documentado (la persona autorizada para LOTO y el jefe del departamento
correspondiente deben completar el Anexo 1 de este documento).

ra página.
10 Métodos alternativos
Se deben desarrollar métodos alternativos para situaciones en las que se requiere un aporte de energía
para ciertos pasos de trabajo o en las que LOTO no es posible porque impediría la ejecución de ciertas
tareas. Los métodos alternativos utilizados deben basarse en una evaluación de riesgos sólida y
garantizar una protección personal eficaz. Los métodos alternativos deben reducirse al mínimo
imprescindible. Siempre que sea posible, deben utilizarse procedimientos LOTO.
11 Mal uso de LOTO
PELIGRO
Bloqueo defectuoso
Los ejemplos siguientes describen procedimientos de bloqueo realizados incorrectamente.
¡Aplicaciones así son equiparables a un bloqueo inexistente!
No se retira la llave.

mera página.
El dispositivo de bloqueo no se cierra con el

candado de bloqueo, sino con un candado de clave
numérica normal (por ejemplo, el candado de la
caja de herramientas).
Se asegura el dispositivo de bloqueo solo con una

brida para cables.

ra página.
El candado no está rotulado y falta la etiqueta.

Debe usarse una de las dos opciones de rotulado
(directamente en el candado/con una etiqueta
propia).
12 Anexos

mera página.
12.1 Anexo 1: documentación de «ruptura de LOTO»

Proyecto:
Lugar:
Fecha y hora:
Nombre del empleado cuyo candado LOTO se va a abrir:
Empleado afectado no disponible porque...
Nombre de la persona responsable (operador de la instalación, jede de departamento, etc.) en

mayúsculas
Nombre de la persona autorizada para LOTO en letras mayúsculas
Razón para romper el bloqueo LOTO
Evaluación de riesgos realizada

☐ Sí ☐ No
No hay riesgo residual dado ni riesgo residual aceptable
☐ Sí ☐ No
El empleado cuyo cando LOTO se va a abrir ha sido informado (por ejemplo, por correo, SMS,
documento escrito, etc.)
☐ Sí ☐ No
Fecha y firma de la persona responsable
Fecha y firma de la persona autorizada para LOTO

ra página.
Escanear el documento rellenado y enviarlo al Lead Field Service de EHS

([email protected])
12.2 Anexo 2: explicación de las fuentes de energía: primaria, secundaria y almacenada

Las fuentes de energía primarias son las fuentes primarias de potencia para una pieza del equipo. Si
todas las fuentes de energía primarias están bloqueadas, el sistema se desactivará. Estas fuentes de
energía deben estar bloqueadas siempre que sea posible.
Las fuentes de energía secundarias están situadas en serie y a continuación de la fuente de energía
primaria. Si la fuente de energía primaria se bloquea, no debería haber energía en la fuente secundaria.
La fuente de energía secundaria se incluye porque ciertos equipos siguen necesitando energía mientras
se repara un componente.
Eléctrica
• Dispositivos de bloqueo: paneles de control y seccionadores locales (fusibles)
• Los niveles de energía pueden variar ampliamente. Se dan en voltios (tensión) o amperios
(corriente).
Hidráulica (líquidos hidráulicos)

• Dispositivos de bloqueo: válvulas de línea accionadas manualmente/automáticas
• Los niveles de energía pueden variar ampliamente. Se dan PSI, bar o kg/cm2.
Hidráulica (agua)
• Dispositivos de bloqueo: Válvulas de bola, válvulas de estrangulación y válvulas de corredera
Neumática
• Dispositivos de bloqueo: válvulas de purga manuales/automáticas (válvula de control del pistón y
válvula rotativa), válvulas de bola o válvulas de corredera
Química (gaseosa)
• Dispositivos de bloqueo: Válvulas de bola y válvulas de corredera.
• Los niveles de energía pueden variar. Se dan PSI, bar o kg/cm2.
• Ciertos gases requieren un equipamiento, un manejo, procedimientos o equipos de protección
personal especiales. Si es necesario, póngase en contacto con un especialista o lea la hoja de datos
de seguridad.
Química (líquida)
• Los niveles de energía pueden variar y dependen del tipo de producto químico. Se dan PSI, bar o kg/
cm2.
• Ciertos productos químicos requieren un equipamiento, un manejo, procedimientos o equipos de
protección personal especiales. Si es necesario, póngase en contacto con un especialista o lea la
hoja de datos de seguridad.
Vapor

mera página.

• En determinadas circunstancias, se requiere un equipo de protección personal para trabajar con
vapor. Si es necesario, póngase en contacto con un especialista.
Las fuentes de energía almacenadas representan un peligro incluso después de desconectar y

bloquear las fuentes de energía primarias y secundarias. El movimiento, la gravedad y la presión residual
son algunos de los tipos de energía almacenada que pueden representar un peligro después de que
haber desconectado y bloqueado los sistemas. Muchas lesiones se deben a fuentes de energía
almacenadas. Los dispositivos y métodos para liberar energía almacenada deben contar con un
dispositivo o método para verificar la posición o el estado.
Control de la gravedad
• Movimiento, principalmente a lo largo del eje x, que resulta de la gravedad de la Tierra.
• El componente debe sujetarse, bloquearse o asegurarse de manera estable antes de realizar el
mantenimiento.
• El nivel de energía puede variar ampliamente.
Control de los movimientos

• Cualquier movimiento a lo largo del eje x, y o z que resulta del cambio en la fuente primaria o
secundaria.
• El componente debe sujetarse, bloquearse o colocarse en la posición inicial durante el
mantenimiento.
Detención de la rotación
• Las unidades de control y frenado son los componentes más utilizados.
• Si es necesario, el componente debe detenerse completamente y bloquearse antes del
mantenimiento.
Drenaje de la presión del gas (alivio de la presión)

• Las válvulas de liberación de gas accionadas manualmente desvían la energía del componente.
de seguridad.
Drenaje de la presión hidráulica (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para liberar la presión hidráulica desvían la energía del componente. Los
niveles de energía son muy diferentes.
Drenaje de la presión del agua (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para drenar el agua desvían la energía del componente.

ra página.
Drenaje de la presión neumática (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para liberar la presión neumática desvían la energía del componente.
Liberación de productos químicos o refrigerantes

• Las válvulas manuales para drenar productos químicos o refrigerantes desvían la energía del
componente.
Desviación de la energía eléctrica

• Generalmente, la energía se consume en un tiempo especificado por el fabricante o conectando a
tierra un componente.
• El nivel de energía está determinado por la tensión de entrada eléctrica del componente. Se
recomienda precaución ya que los condensadores y componentes similares pueden aumentar la
tensión de salida a niveles peligrosos.
• En determinadas circunstancias, existen procedimientos operativos para desviar la energía eléctrica.
Si es necesario, póngase en contacto con un especialista.
Desviación del vapor

• Las válvulas de desviación del vapor manuales desvían la energía del componente.
• Los niveles de energía son muy diferentes. Se pueden expresar en unidades de presión como PSI o
kg/cm2.
• Nota: En determinadas circunstancias, se requiere un equipo de protección personal para derivar el
Liberación de energía térmica

• El calor se libera a través de la radiación térmica. Por lo general, los fabricantes de dispositivos
indican los tiempos de enfriamiento. Estos tiempos deben respetarse. Según los casos, el tiempo de
enfriamiento puede reducirse mediante un sistema de enfriamiento interno de la máquina.
• Para temperaturas de superficie superiores a 60 °C (140 °F), se debe usar un equipo de protección
SprungMarke!!!72057594941651979-1
personal. Si es necesario, póngase en contacto con un especialista.

mera página.
3 Manejo de la instalación
Especificación técnica del
sistema de mando
1 x JGS 420 GS-S.L

INSTELECT
J Z812

Achenseestr. 1-3
A-6200 Jenbach (Austria)
ÍNDICE:
Reservado el derecho a efectuar modificaciones técnicas
3.1
Especificación técnica del sistema de mando
Historial de revisiones
Índice Fecha En el Descripción/Resumen de cambios Editor
punto Revisor
1 Creación del documento Grünewaldt,
Markus (INNIO)
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Clientes, distribuidores autorizados, servicios técnicos autorizados, servicios de puesta en marcha
autorizados, filiales, Jenbach HQ
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se deberán anotar tanto esta advertencia como la advertencia que sigue en todas las páginas del
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*Indica una marca registrada
Palabra clave: INSTELECT Núm. equipo: J Z812 Tipo de grupo: 1 x JGS 420 GS-S.L
Autor: TPE | Grünewaldt, Markus (INNIO) Revisión: Electrical Engineering Fecha: jueves, 27 de febrero de 2020 14:24:00
Índice: - Página núm.: 1 | 39
Información propiedad de INNIO*: El uso o el reenvío de los datos de esta hoja están sujetos a las limitaciones según la nota que aparece en la página de cubierta o en la
segunda página.
3.1
1. Descripción breve de la instalación _______________________________________________ 4

1.1 Concepto de instalación 4
1.2 Gas carburante 4
1.3 Esquema eléctrico principal 4
1.4 Esquema de calefacción 4
2. Servicios auxiliares ___________________________________________________________5

2.1 Equipo de puesta en marcha 5
2.2 Tensión de mando 5
2.2.1 Tensión de mando para el armario de mando del módulo 5
2.3 Precalentamiento del agua de refrigeración M.04-W-002 5
2.3.1 Bomba de circulación del agua de refrigeración M.04-M-002 5
2.4 Bomba del agua de refrigeración del motor M.04-M-001 6
2.5 Bomba del agua de refrigeración de la sobrealimentación P.07-M-003 6
2.10 Bomba de aceite de prelubricación y posrefrigeración M.03-M-003 6
2.12 Regulación de la temperatura 6
2.12.2 Regulación de la temperatura de sobrealimentación mediante válvula de regulación P.07-YTC-001 6
2.14 Sistema de alarma de humo y gas P.17-JI-21, P.17-JI-100[xx] 6
2.15 Sistema de refrigeración 7
2.15.2 Regulación del enfriador P.04-YTC-001 7
2.16 Refrigerador para el enfriador de sobrealimentación/circuito de baja temperatura 7
2.19 Refrigeración de circuito simple M.04-YCS-001 7
2.21 Refrigerador P.04-W-003[xx] 8
2.30 Nivel de operación manual (demanda de servicio auxiliar manual) 8
3. Funciones del grupo de plantas de cogeneración ______________________________________ 9

3.1 Prioridad de corriente eléctrica: regulación del suministro por la red 9
3.2 Demanda del cliente con funcionamiento a plena carga 9
3.2 Demanda del cliente con consigna de potencia del cliente 9
3.5 Alimentación eléctrica de reserva 9
3.5.1 Alimentación eléctrica de reserva, sin sincronización maestra 10
3.6 Funciones de los reguladores del motor 10
3.6.1 Regulación del picado: 10
3.6.2 Reducción de la potencia en función de la temperatura de sobrealimentación 10
3.6.3 Reducción de la potencia en función de los fallos de encendido 10
3.6.13 Reducción de la potencia en función de la temperatura de aspiración del generador 11
3.7 Funciones de regulación del generador 12
3.7.1 Reducciones de la potencia activa 12
3.7.2 Reducciones de la potencia reactiva 12
3.7.3 Regulación de la potencia reactiva/cos φ 13
4. Condiciones _______________________________________________________________ 14
4.1 Funcionamiento en paralelo 14
4.2 Supervisión de la red / desacoplamiento de la red 14
4.3 Bucle de seguridad del grupo de plantas de cogeneración 14
4.3.1 Bucle de seguridad de la instalación completa 14
4.3.2 Bucle de seguridad por cada motor de gas 14
4.4 Condiciones para el cableado de la aparamenta Jenbacher* por otras empresas 15
4.4.1 Cables de potencia del generador: 15
4.4.2 Solamente está permitido utilizar cables flexibles. 15
4.5 Requisitos aplicables a los conjuntos de aparamenta a proveer por el cliente 15
4.5.1 Celda de generador 15
5. Modos de funcionamiento del grupo de plantas de cogeneración _________________________ 17

5.1 Funcionamiento totalmente automático del grupo de plantas de cogeneración 19
5.3 Funcionamiento manual del grupo de plantas de cogeneración 21
segunda página.
3.1
5.4 Sincronización del interruptor del generador 23

5.4.1 Sincronización automática 23
5.4.2 Sincronización automática iniciada manualmente 23
5.6 Funcionamiento del módulo con alimentación eléctrica de reserva 25
7. Aparamenta eléctrica ________________________________________________________ 27

7.1 Armario de mando para cada módulo 27
7.2 Armario de interfaces del módulo 32
7.3 Armario de sistemas auxiliares 32
7.5 Celda de generador + interruptor del generador 33
8. Transmisión remota de datos con DIA.NE* XT4 _______________________________________ 35

8.1 DIA.NE* XT4 HMI 35
8.2 myPlant Connect 36
8.3 Internet móvil 36
8.4 Esquema de la red 37
segunda página.
3.1
1. Descripción breve de la instalación
1.1 Concepto de instalación
1 uds. de grupos de motor de gas-generador (módulos).

Equipados con un generador sincrónico trifásico de 3/N/PE CA 400/230 V ± 10 %, 50 Hz.
Potencia eléctrica total: 1x 1328 kW = 1328 kW at cos φ = 1
1x 1317 kW = 1317 kW at cos φ = 0.8
1x 1646 kVA = 1646 kVA at cos φ = 0.8
1.2 Gas carburante
Flare gas
1.3 Esquema eléctrico principal
Véase J Z812 +U/Página 7
1.4 Esquema de calefacción
A cargo del cliente y esquema hidráulico de Jenbacher* J Z812 00 03
segunda página.
3.1
2. Servicios auxiliares
2.1 Equipo de puesta en marcha
Baterías de arranque: AGM

24 V CC, 320 Ah cada módulo.
Para una descripción detallada, véase la TA 1000-0051.
Cargador: 24 V CC, 80 A
con memoria de mando integrada 24 V CC, 18 Ah. Utilización para el sistema de mando del
módulo.
2.2 Tensión de mando
24 V CC, mín. 22 - máx. 30 V en bornes Jenbacher*, incluida la ondulación. Ondulación: máx. USS
2,4 V.
2.2.1 Tensión de mando para el armario de mando del módulo
Tensión de mando, procedente de las baterías de arranque, a través del cuadro de interfaz del
módulo para el armario de mando del módulo.
2.3 Precalentamiento del agua de refrigeración M.04-W-002
3/N/PE AC 480/277 V 60 Hz 9 kW
(Varilla calentadora eléctrica, bomba de circulación y termostato de seguridad).
Regulado mediante la temperatura del agua de refrigeración del motor entre 56 y 60 °°C.
 Mensajes de funcionamiento (pantalla MAIN  Servicios auxiliares)
«BOMBA DE PRECALENTAMIENTO ON/OFF»
«CALEFACCIÓN DE PRECALENTAMIENTO ON/OFF»
Cuando el motor está parado y está seleccionado el modo de funcionamiento «MANUAL» o
«AUTOMÁTICO», los módulos son calentados continuamente en función del valor límite de
temperatura que se haya ajustado.
Cuando está seleccionado el modo de funcionamiento «OFF», el precalentamiento se
desconecta.
2.3.1 Bomba de circulación del agua de refrigeración M.04-M-002
3/N/PE AC 480 V 60 Hz 440 W

La bomba funciona, cuando la máquina está parada, para precalentar el agua de refrigeración,
así como durante una fase de posrefrigeración de 5 minutos de duración.
Al accionar la parada de emergencia, la bomba se detiene inmediatamente.
segunda página.
3.1
2.4 Bomba del agua de refrigeración del motor M.04-M-001
3/PE AC 480 V 60 Hz 7.5 kW

La bomba funciona cuando lo hace el módulo, así como durante una fase de posrefrigeración
de 5 minutos de duración.
2.5 Bomba del agua de refrigeración de la sobrealimentación P.07-M-003
3/PE AC 480 V 60 Hz 2200 W

La bomba funciona cuando lo hace el módulo, así como durante una fase de posrefrigeración
de 5 minutos de duración.
2.10 Bomba de aceite de prelubricación y posrefrigeración M.03-M-003
24 V CC 1,1 kW
Mando a través del PLC.
La bomba funciona antes de que arranque el motor.
Una vez que la velocidad del motor sobrepasa las 800 r/min, la bomba se desconecta.
Después de la parada del módulo, la bomba funciona durante 20 minutos para seguir
refrigerando el turbocompresor.
2.12 Regulación de la temperatura
2.12.2 Regulación de la temperatura de sobrealimentación mediante válvula de regulación P.07-

YTC-001
Dispositivo de regulación PID para asegurar que la temperatura de sobrealimentación (agua de

refrigeración) no sobrepase el valor prescrito ni baje de él, compuesto de:
o Válvula de tres vías P.07-YTC-001
o Sensor de temperatura Pt100 (temperatura de sobrealimentación) E.08-TI-001
o Regulador PID
 Indicaciones en la pantalla Reguladores:
o X = valor real temperatura de sobrealimentación
o Y = variable de control para la válvula de tres vías
o W = valor prescrito temperatura de sobrealimentación
 Indicaciones en la pantalla MAIN  Servicios auxiliares
o U = posición actual de la válvula
2.14 Sistema de alarma de humo y gas P.17-JI-21, P.17-JI-100[xx]
a) Sensor(es) de humo P.17-JI-21x por recinto de máquinas y recinto de armarios de distribución,

así como dispositivo eléctrico de alarma y
apagado.
segunda página.
3.1
En caso de «ALARMA DE INCENDIO», se produce una parada de emergencia en la totalidad de

la instalación. Se cierran todas las persianas y se apagan todos los ventiladores de aire
ambiente.
Si la «ALARMA DE INCENDIO» y la «PREALARMA/ALARMA DE GAS» están presentes al mismo tiempo,
la función de «PREALARMA» o «ALARMA DE GAS» tiene prioridad sobre la «ALARMA DE INCENDIO».
 Mensaje de avería «ALARMA DE INCENDIO»
b) Sensor(es) de gas P.17-JI-100[xx] por cada módulo en el recinto de máquinas, así como
dispositivo eléctrico de advertencia y apagado.
En caso de «prealarma de gas» en el 20 % LIE, se produce la parada del módulo. Las persianas
se abren o permanecen abiertas si ya lo estaban y los ventiladores de aire ambiente pasan a
funcionar o siguen funcionando a la velocidad máxima.
 Mensaje de avería «PREALARMA DE GAS»
En caso de «alarma de gas» al 40 % LIE, las persianas permanecen abiertas y los ventiladores
de aire ambiente siguen funcionando a la velocidad máxima.
Recomendación:
En caso de «alarma de gas» al 40 % LIE, el cliente deberá dejar sin tensión la instalación.
Sin embargo, la tensión de mando de 24 V CC permanece conectada para mantener la
señalización.
 Mensaje de avería «ALARMA DE GAS»
2.15 Sistema de refrigeración
2.15.2 Regulación del enfriador P.04-YTC-001
Dispositivo de regulación PID para asegurar que la temperatura de retorno no supere el límite
prescrito,
consistente en:
o Válvula de tres vías P.06-YTC-002
o Sensor de temperatura Pt100 P.06-TI-015
o Regulador PID
 Indicaciones en la pantalla Reguladores:
o X = valor real temperatura de retorno tras válvula reguladora del enfriador
o Y = variable de control para la válvula de tres vías
o W = valor prescrito temperatura de retorno tras válvula reguladora del enfriador
 Indicaciones en la pantalla MAIN  Servicios auxiliares
o U = posición actual de la válvula
2.16 Refrigerador para el enfriador de sobrealimentación/circuito de baja temperatura
2.19 Refrigeración de circuito simple M.04-YCS-001
24 V CC 22 W
Descripción y condiciones de arranque:

segunda página.
3.1
Cuando se arranca el motor y la temperatura del agua de refrigeración es inferior al valor

mostrado en el esquema técnico, la válvula está abierta.
Descripción y condiciones del funcionamiento:

Si la temperatura del agua de refrigeración supera este valor con el motor en marcha, la válvula
se cierra.
Si la temperatura cae más de 2 °C por debajo del valor, la válvula está abierta.
Durante los 5 minutos en que los servicios auxiliares siguen funcionando, la válvula está abierta.
2.21 Refrigerador P.04-W-003[xx]
6X 3/PE AC 480 V 60 Hz 3,3 kW

Enfriador combinado para circuito de agua caliente y circuito de baja temperatura. Los
ventiladores se conectan de uno en uno.
La conexión de cada uno de ellos se efectúa en función de la posición de la válvula reguladora
de la refrigeración o en función de la temperatura del agua de refrigeración del motor, de la
temperatura de sobrealimentación o de la temperatura del aceite.
Además, es posible una combinación de las distintas variantes de conexión.
Un número fijo de los ventiladores puede conectarse ya cuando se produce la demanda de
servicios auxiliares.
La secuencia de ventiladores cambia a continuación de cada conexión.
2.30 Nivel de operación manual (demanda de servicio auxiliar manual)
Los botones disponibles en la pantalla de operación auxiliar del DIA.NE* se utilizan para solicitar
manualmente los accionamientos auxiliares integrados en el control del módulo. Los requisitos
básicos para la conmutación a funcionamiento manual («MAN») son:
- Selector de modos de funcionamiento «Manual»
- Bucle de seguridad OK
- Bucle de corriente de reposo OK
- Alarma de incendio OK
- Alarma de gas OK
- Prealarma de gas OK
- Postenfriamiento finalizado / No se han solicitado servicios auxiliares
Si está seleccionado el funcionamiento manual, se liberan dos botones más para conectar y
desconectar el funcionamiento manual visiblemente. Esto permite al operario seleccionar el
correspondiente ventilador, motor de bomba, motor de válvula, válvula de control, invertidor de
frecuencia, etc., y ajustarlos en un valor fijo (p. ej., ventilador del recinto).
Si no se cumplen las condiciones anteriormente mencionadas, los servicios auxiliares se
mantienen en funcionamiento automático (botón AUT), es decir, se produce una conmutación
sin demora para evitar estados peligrosos en todo momento.
segunda página.
3.1
3. Funciones del grupo de plantas de cogeneración
Deberá tenerse en cuenta la TA 1100-0110 «Condiciones límite para los motores de gas Jenbacher».
3.1 Prioridad de corriente eléctrica: regulación del suministro por la red
Regulador de consumo de corriente mediante valor nominal interno (señal mA)

Para poder activar el regulador deben estar disponibles las siguientes señales:
- Interruptor de corriente on
- Interruptor del generador on
- Interruptor selector de funcionamiento «AUTO»
- Señal de potencia real del consumo de corriente disponible
Función:
La selección y la revocación de la selección del módulo tiene lugar de acuerdo con las
necesidades de energía eléctrica de la instalación con la potencia de los consumidores
eléctricos y la potencia eléctrica tomada de la red como criterios de conexión y regulación.
El registro de los datos de medición relativos a la potencia tomada de la red se efectúa mediante
un convertidor de medición (0/4 a 20 mA, señal de medición libre de tensión) a proveer por el
cliente. La potencia para el consumidor se obtiene mediante la suma de la potencia para el
consumo de corriente con la potencia del módulo.
Para el módulo, los puntos de conmutación para la conexión y desconexión pueden ajustarse en
función de la potencia nominal calculada para el generador. En cada punto de conmutación se
puede regular un tiempo de amortiguación de conexión y desconexión.
Regulación de la potencia
La regulación de la potencia del módulo tiene lugar de forma que la potencia tomada de la red
se mantenga a un valor teórico constante que puede ser ajustado. El módulo requerido se
transporta en un margen de potencia de 50-100 % de potencia nominal del grupo.
3.2 Demanda del cliente con funcionamiento a plena carga
La demanda del módulo se efectúa mediante contacto libre de tensión del cliente (-SSL15).
Contacto cerrado = funcionamiento del módulo a plena carga
Contacto abierto = parada del módulo
3.2 Demanda del cliente con consigna de potencia del cliente
La demanda del módulo se efectúa mediante contacto libre de tensión del cliente (-SSL15).
Contacto cerrado = funcionamiento del módulo
Contacto abierto = parada del módulo
La regulación de potencia se realiza en función de una señal de mA lineal sin potencial del cliente
(0/4 - 20 mA = 50-100 % potencia nominal del grupo -SSL28).
3.5 Alimentación eléctrica de reserva

segunda página.
3.1
- Sin alimentación eléctrica de reserva
Inicio / Recorrido del exceso de calor mediante el bypass de gas residual, refrigeración de
emergencia por parte del cliente, o mediante reserva en el acumulador térmico.
3.5.1 Alimentación eléctrica de reserva, sin sincronización maestra
- Alimentación eléctrica de reserva con transición sin interrupción al funcionamiento en isla y

arranque autónomo
Procedimiento en caso de fallo de la red
y una descripción más detallada, véase el punto 5.5.
3.6 Funciones de los reguladores del motor

3.6.1 Regulación del picado:
En todos los cilindros del motor se instala un sensor analógico de picado E.00-AI-101[xx], cuya
señal se preprocesa en una unidad electrónica de evaluación y se transmite a DIA.NE*. Si se
alcanza una determinada intensidad de picado y, como consecuencia, se sobrepasa un límite
de picado, se activará la regulación del picado.
Si la señal de picado sobrepasa un nivel fundamental, primero se regula el punto de encendido
y, a continuación, como medida adicional (siempre que esté prevista), se reduce la temperatura
de sobrealimentación. En última instancia se reduce, en el funcionamiento en paralelo con la red,
la potencia del motor con una constante de tiempo determinada hasta que la señal de picado
baja del nivel fundamental. Una vez que se baja del nivel fundamental, vuelve a llevarse la
potencia del motor con una constante de tiempo más alta a su potencia teórica. Si la señal de
picado causa una reducción de la potencia del motor hasta el 50 % de su potencia nominal del
grupo, se producirá entonces la parada del motor por razones de seguridad.
 Mensaje de avería «AVERÍA DE PICADO CILINDRO xx»
3.6.2 Reducción de la potencia en función de la temperatura de sobrealimentación
Si la temperatura de sobrealimentación (E.08-TI-001) sobrepasa el valor límite correspondiente,

se reducirá la potencia en el modo de funcionamiento en paralelo con la red de manera continua
en un valor parametrizable por °C de desviación de temperatura de sobrealimentación. Si pese
a ello se sobrepasa otro valor límite, se producirá la parada del motor con el mensaje de avería
«TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN MÁXIMO».
 Mensaje de avería «TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN MÁXIMO»
3.6.3 Reducción de la potencia en función de los fallos de encendido
Todos los fallos de encendido son objeto de indicación. La detección se efectúa mediante las
caídas repentinas de la potencia. Funcionalidad: Cada uno de los fallos de encendido detectado
se va sumando con ayuda del integrador de fallos de encendido.
La velocidad para la subida y el descenso del integrador se puede parametrizar. Según el estado
del integrador se reduce la potencia del motor a partir de un valor del 50 %; si el integrador
alcanza el … %
segunda página.
3.1
la potencia nominal del grupo se reduce al 50 % y como consecuencia se producirá el apagado

del motor.
Además, se emite una preadvertencia de fallo de encendido cuando se alcanza un valor en el
integrador, que es posible parametrizar.

Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA FALLOS DE ENCENDIDO» (pantalla MAIN 
Generalidades)
Si los fallos de encendido causan una reducción de la potencia del motor hasta el 50 % de su
potencia nominal de grupo, se producirá entonces el apagado del motor por razones de
seguridad.
 Mensaje de avería «AVERÍA POR FALLOS DE ENCENDIDO»
3.6.13 Reducción de la potencia en función de la temperatura de aspiración del generador
Si la temperatura de aspiración del generador sobrepasa los 40 °C, se reducirá la potencia en el

modo paralelo con la red de manera continua con un 1 % por cada °C.
segunda página.
3.1
3.7 Funciones de regulación del generador
3.7.1 Reducciones de la potencia activa
Para proteger el generador, se reduce la potencia activa generada dentro de unos límites
determinados.
Se produce una reducción en caso de:
- Subtensión (valor medio de la tensión)

 Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA POR SUBTENSIÓN»
- Sobretensión (valor medio de la tensión)
 Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA POR SOBRETENSIÓN»
- Subfrecuencia
 Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA POR SUBFRECUENCIA»
- Sobrefrecuencia
 Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA POR SOBREFRECUENCIA»
- Temperatura del devanado demasiado alta (solamente si existe un sensor de temperatura
del devanado Pt100)
 Mensaje «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA POR TEMPERATURA DEL DEVANADO»
- Servicio sobreexcitado (factor de potencia < 1), reducción correspondiente a la relación del
grado eficiencia con el factor de potencia de 0,8 a 1
 Mensaje «REDUCCIÓN DE POTENCIA POR COS PHI < 1
3.7.2 Reducciones de la potencia reactiva
- Limitación de la potencia reactiva/cos φ cuando la temperatura del devanado es alta

Como valor real de la temperatura del devanado se utiliza la temperatura más alta de las
3 fases medidas. Esta reducción solamente se activa si existe un sensor de temperatura del
devanado Pt100 (no en caso de termistancia PTC).
 Mensaje de funcionamiento «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA REACTIVA POR
TEMPERATURA DEL DEVANADO»
(Pantalla ALARMA)
- Funcionamiento del generador en el límite de estabilidad subexcitado mediante limitación del
ángulo de desplazamiento del rotor (rueda polar)
 Mensaje de funcionamiento «REDUCCIÓN DE LA POTENCIA REACTIVA POR ÁNGULO
DEL ROTOR»
(Pantalla ALARMA)
- Servicio del generador fuera del rango permitido de potencia reactiva en función de la tensión
de los bornes del generador
 Mensaje de funcionamiento «REDUCCIÓN Q: Q(U) LIMITACIÓN»
(Pantalla ALARMA)
segunda página.
3.1
3.7.3 Regulación de la potencia reactiva/cos φ
La potencia reactiva/cos φ/tensión indicada se regula en el borne del generador o en el punto de

conexión a la red.
El cliente puede determinar el punto de conexión a seleccionar. El modelo seleccionado debe
consultarse en la documentación técnica.
Una regulación de tensión solo debe realizarse en el margen de funcionamiento permitido del
generador.
Se dispone de las siguientes funciones para regular la potencia reactiva/tensión:
• Función cos φ (P)

El cos φ se ajusta en función de la potencia efectiva del generador. Se pueden predeterminar
curvas características específicas con hasta 8 puntos. El cos φ se interpola de forma
progresivamente variable.
segunda página.
3.1
4. Condiciones
4.1 Funcionamiento en paralelo
Los módulos funcionan en paralelo con la red pública. Serán de aplicación los requisitos
reglamentarios para el funcionamiento en paralelo con la red de distribución pública. El calor del
motor y el calor de los gases de escape se alimentan a la red de calefacción del cliente.
Punto de transferencia de la corriente eléctrica: _______________
4.2 Supervisión de la red / desacoplamiento de la red
Valores de ajuste para el desacoplamiento de la red, véase el esquema de conexiones +U.

En caso de que reaccione la supervisión de la red a causa de una falta en la red, se producirá el
desacoplamiento de la red mediante la apertura del interruptor del generador
Tiempo de corte del interruptor desacoplador: máx. 60 ms
4.3 Bucle de seguridad del grupo de plantas de cogeneración
4.3.1 Bucle de seguridad de la instalación completa
Para la instalación completa se prevé un bucle de corriente de reposo común para:

- circuitos de parada de emergencia (establecimiento de contacto externo y/o
Jenbacher*)
- alarma de gas (establecimiento de contacto externo y/o Jenbacher*)
- alarma de incendio (establecimiento de contacto externo y/o Jenbacher*)
La reacción del bucle de seguridad causa la parada inmediata de toda la instalación.
4.3.2 Bucle de seguridad por cada motor de gas
Para cada motor está previsto un bucle de corriente de reposo con las siguientes funciones de
supervisión:
- Parada de emergencia
- Sobrevelocidad
- supervisión del encendido
- activación del disparador de mínima tensión por
o Potencia inversa generador
o Avería desencadenante de parada
o Fallo señal de potencia
o Sobrecarga de la señal de potencia
- temperatura del agua de calefacción máx. (limitador de temperatura de seguridad)
P.06-TS-001
- presión del agua de calefacción [máx.] (presostato de seguridad) P.06-PS-001
La reacción del bucle de seguridad causa únicamente la parada el correspondiente motor de
gas.
segunda página.
3.1
4.4 Condiciones para el cableado de la aparamenta Jenbacher* por otras empresas
Véase TA 1000-0505.
La empresa ejecutora deberá establecer o comprobar la sección de los cables de potencia
según IEC 60204-1 o IEC 60364-5-52, o bien VDE 0298-4 o ÖVE-EN 1 parte 3 (artículo 41) con
ÖVE/ÖNORM E 8001-3-41 (tipo de instalación, concentración…).
4.4.1 Cables de potencia del generador:
Véase la TA 1100-0112 «Instalación de grupos de INNIO Jenbacher»

Corriente nominal del generador: IN = 1902 A con cos φ = 0,8.
Cables ejecutados de modo que esté limitado a un mínimo el peligro de cortocircuito y que no
se encuentren en las cercanías de materiales combustibles.
4.4.2 Solamente está permitido utilizar cables flexibles.
4.5 Requisitos aplicables a los conjuntos de aparamenta a proveer por el cliente
Normas:
Tensiones asignadas ≤ 1 kV: IEC 61439-2, IEC 60204-1, ISO 8528-4
Tensiones asignadas > 1 kV: IEC 62271-200, IEC 60204-11, ISO 8528-4, bajo envolvente
metálica y resistentes a arco interno y claramente
distinguibles del equipo de baja tensión por un marcado
inequívoco.
4.5.1 Celda de generador
Interruptor tripolar de altas prestaciones extraíble con accionamiento por motor (DC 24 V),
sincronizable y apto para arranque sin suministro eléctrico exterior con el generador desexcitado
(sin tensión del generador disponible).
Bobina de conexión 24 (110) V CC - Tiempo de establecimiento: máx. 70 ms desde la interfaz de
Jenbacher* hasta que se cierran los contactos del interruptor del generador, tiempo de
transmisión de la información de retorno de ESTADO máx. 30 ms.
Bobina de desconexión 24 (110) V CC - Tiempo de corte: máx. 60 ms desde la interfaz de
Jenbacher* hasta que se abren los contactos del interruptor del generador, tiempo de
transmisión de la información de retorno de ESTADO máx. 30 ms.
Disparador de mínima tensión 24 (110) V CC
Los comandos de conexión/desconexión exclusivos del dispositivo de sincronización Jenbacher*
están diseñados como contactos de corriente de trabajo (2 contactos de cierre). Para la carga
de contacto, véase la lista de interfaces. Los comandos de conexión/desconexión del dispositivo
de sincronización Jenbacher* se mantienen hasta que el interruptor del generador señale
abierto/cerrado.
Supervisión de sobreintensidad y cortocircuito con relés primarios y secundarios.
Ajustes de sobreintensidad: a 1,1 veces la corriente nominal del generador, característica de
disparo según IEC 60255-151: muy inversa, factor de tiempo 0,6.
segunda página.
3.1
Ajustes de cortocircuito: a 2,2 veces la corriente nominal del generador con retardo de tiempo
ajustable
(con soporte dinámico de la red 800 ms, en caso contrario 300 ms).
1 conector de tierra en media tensión
3 transformadores de intensidad para protección 3000/5 A 10P10; 15 VA en media tensión
3 x fusibles para medicion y proteccion
Dispositivos de protección del generador a cargo del cliente actúan, conforme al planteamiento
de protección, directamente en la bobina de apertura del interruptor del generador. Jenbacher*
recibe un contacto colectivo o mensajes individuales.
Protección del generador contra tensiones transitorias según la TA 1100-0114.
Resistencia a tierra: resistencia y disyuntor de acuerdo con los requisitos de la instalación.
segunda página.
3.1
5. Modos de funcionamiento del grupo de plantas de cogeneración
Funciones del panel de mando táctil para modo de funcionamiento y demandas:

Observación: Todo cambio del modo de funcionamiento y de demanda en el panel de mando
táctil debe confirmarse con SÍ o NO.
Solicitud Solicitud Arranque Parada Valor nominal para

seleccionado seleccionada regulación de
potencia
OFF - - - -
MAN - Botón START en el Botón STOP en el interno
(MANUAL) panel de mando panel de mando
táctil táctil
AUTO OFF - Se cancela la -
demanda del
módulo
REMOTO Demanda por el La demanda se Variante: interna
cliente o el cancela por el Opción: externa por el
control maestro cliente o el cliente o el control
control maestro maestro
ON Se demanda el módulo interno
En el caso de modificarse el selector de demanda, aparece un menú emergente durante 5 s que

ofrece información sobre las principales causas de la parada del motor.
- Sin demanda
- Mantenimiento
- Eliminación de averías
El menú también aparece si:
- el selector de servicio se conmuta a «AUTOMÁTICO» y antes el motor se ha detenido con
una avería en el servicio automático. En este caso, se selecciona por defecto el modo
«Eliminación de averías».
- el selector de servicio conmuta de «AUTOMÁTICO» a «manual» o «desconectado».
Si antes el motor se ha detenido con una avería en el servicio automático, se selecciona por
defecto el modo «Eliminación de averías».
Observación: La opción de arranque rápido requiere el modo de funcionamiento «AUTOMÁTICO».

La demanda para la preparación previa del arranque rápido se realiza a través de
entradas/salidas digitales o el bus de comunicación. La demanda del arranque por medio de la
posición ON O REMOTO y la demanda por medio del cliente activa el arranque automático
siempre que se cumplan las condiciones para este arranque automático.
segunda página.
3.1
Mando del interruptor del generador en función del modo de sincronización del sistema de
mando del módulo que se haya seleccionado en el panel de mando táctil.
Observación: Todo cambio en el panel de mando táctil del modo de sincronización y el control
del interruptor del generador que depende de ello debe confirmarse con SÍ o
NO.
Modo de Conexión Desconexión Sincronización interruptor

sincronización interruptor del interruptor del del generador
seleccionado generador a generador
barra colectora
sin tensión
MAN Pulsar el botón Pulsar el botón Pulsar el botón Interruptor del
(MANUAL) «Interruptor del «Interruptor del generador «ON» en el panel
generador «ON» generador «OFF» en de mando táctil. Selección de
en el panel de el panel de mando la sincronización.
mando táctil táctil La conexión del interruptor
del generador se efectúa
Cancelación de automáticamente.
una sincronización
manual que está
en curso
OFF - Pulsar el botón La sincronización del
«Interruptor del interruptor del generador se
generador «OFF» en trunca o bloquea
el panel de mando
táctil
AUTO Automáticamente Automáticamente Automáticamente
segunda página.
3.1
5.1 Funcionamiento totalmente automático del grupo de plantas de cogeneración
Según las funciones del grupo de plantas de cogeneración para los módulos disponibles se
realiza la demanda de módulo:
• con la demanda seleccionada en «REMOTO» mediante SSL15 del cliente o del control de la
estación
• con la demanda seleccionada en «ON»
Condiciones para el arranque automático

 Modo de funcionamiento seleccionado «Automático»
 Modo de sincronización seleccionado «Automático»
• La cadena de seguridad permite el funcionamiento
• No existe ningún estado de incapacidad (específico del grupo)
• Temperatura del agua de refrigeración M.04-TI-001 > 40 °C
• El motor está parado
 Indicación de estado «LISTO PARA ARRANQUE AUTOMÁTICO – MOTOR PARADO
Mensaje remoto libre de tensión «Listo para arrancar en modo automático»
 Orden: «Demanda» desde el «sistema de mando y control de la estación» /del cliente
• Contacto cerrado: Módulo en funcionamiento.
• Contacto abierto: El módulo se apaga.
La demanda causa
 Indicación de estado «PREPARACIÓN DEL ARRANQUE EN CURSO
• Precalentamiento M.04-W-002 Off
• Solicitud de servicios auxiliares (-SSL18)
• Acuse de recibo de estado Servicios auxiliares en funcionamiento (-SSL19)
• Demanda circuito de calefacción/bomba de circulación del agua de calefacción P.06-
M-001
Seis segundos después de la liberación del arranque:
 Indicación de estado «ARRANQUE AUTOMÁTICO EN CURSO
• Arrancador E.00-M-001[xx] on, encendido on
• Cuando se sobrepasa una velocidad de aprox. 80 r.p.m., las válvulas de gas P.01-YCZ-xxx
se abren
• El motor arranca y acelera
• El arrancador E.00-M-001[xx] se desconecta cuando se alcanza la velocidad de
arranque.
 Indicación de estado «PROGRAMA DE ARRANQUE: ACELERACIÓN DEL MOTOR»
• Si el motor no prende, comienza el 2. intento de arranque.
• La hora máxima de arranque se calcula a partir de la velocidad y del tipo de motor, de
forma que se tienen en cuenta diversos factores de influencia importantes para la hora
de arranque
Si el motor de gas sigue sin arrancar después de tres intentos, se producirá el

 mensaje de avería «AVERÍA DE ARRANQUE» y se bloqueará un nuevo intento de arranque.
segunda página.
3.1
Mensajes de funcionamiento
• 10 segundos después de la aceleración del motor hasta la velocidad de régimen y
estando conectada la supervisión del aceite lubricante M.03-PI-001.
 Indicación de estado «MOTOR FUNCIONAMIENTO EN VACÍO …
• Mensaje remoto libre de tensión «Funcionamiento/motor en marcha» al sistema de
mando de la estación/al cliente
 Indicación de estado «MOTOR FUNCIONAMIENTO EN VACÍO: LIBERACIÓN DE LA
SINCRONIZACIÓN/CARGA»
Sincronizar
La sincronización del módulo se efectúa de manera totalmente automática si está seleccionado
el modo de sincronización «Automático»
 Indicación de estado «FUNCIONAMIENTO EN PARALELO CON LA RED
Puesta en carga automática

Una vez efectuada la conexión, el módulo se pone a potencia en función de la rampa de carga.
Margen de funcionamiento en el modo automático 50 % al 100 % de la potencia nominal del
grupo.
Parada
Posibles variantes de apagado estando seleccionado el modo de funcionamiento
«AUTOMÁTICO»:
La «Demanda módulo» por el sistema de mando y control de la estación o por el cliente se
suprime si el selector de demanda está en la posición «REMOTO». La demanda del módulo se
cancela si está en «OFF» el selector de demanda.
 La carga se reduce. Cuando se baja del 10 % de la potencia nominal del grupo, el sistema de
mando del interruptor abrirá el interruptor del generador.
 INDICACIÓN DE ESTADO «PROGRAMA DE APAGADO: FUNCIONAMIENTO DE
POSREFRIGERACIÓN DEL MOTOR»
Después de un minuto de funcionamiento de posrefrigeración del motor, las válvulas de gas

(P.01-YCZ-xxx) se cierran y
se suprime el mensaje «Funcionamiento»
 Indicación de estado «PROGRAMA DE APAGADO: FASE DE PARADA DEL MOTOR
Las válvulas de gas (P.01-YCZ-xxx) se cierran y se suprime el mensaje «Funcionamiento»

 Indicación de estado «PROGRAMA DE APAGADO: FASE DE PARADA DEL MOTOR»
Encendido off cuando se baja de la velocidad de arranque

 Indicación de estado «LISTO PARA ARRANQUE AUTOMÁTICO – MOTOR PARADO
Verificación de apagado de la rampa de gas (detección de fugas P.01-US-xxx
segunda página.
3.1
Funcionamiento de posrefrigeración motor servicios auxiliares según el punto 2
Los servicios auxiliares siguen funcionando durante 5 minutos antes de pararse (bomba de agua
de calefacción P.06-M-001, …)
5.3 Funcionamiento manual del grupo de plantas de cogeneración
El grupo plantas de cogeneración también pueden funcionar en modo manual si se selecciona

el modo de funcionamiento «MANUAL». El enganche y desenganche a carga del módulo se
efectúa también manualmente.
Funcionamiento del dispositivo de sincronización, según el modo de sincronización seleccionado,
de forma totalmente automática o manual (sincronización automática iniciada manualmente)
Condiciones para el arranque manual en el propio lugar

 Modo de funcionamiento seleccionado: «Manual».
• La cadena de seguridad libera el funcionamiento.
• No existe ningún estado de incapacidad (específico del grupo)
• El motor está parado
 Indicación de estado «LISTO PARA ARRANQUE MANUAL: MOTOR PARADO
 Pulsar el botón de arranque para «preparación del arranque».
La demanda causa
 Indicación de estado «PREPARACIÓN DEL ARRANQUE EN CURSO
• Precalentamiento M.04-W-002 Off
• Solicitud de servicios auxiliares (-SSL18)
• Acuse de recibo de estado Servicios auxiliares en funcionamiento (-SSL19)
• Demanda circuito de calefacción/bomba de circulación del agua de calefacción P.06-
M-001
• Información de retorno: flujo de agua de calefacción OK P.06-FS-001
Cuando se cumplen todas las condiciones, se produce la

 Indicación de estado «ARRANCAR MOTOR: BOTÓN DE ARRANQUE»
 Pulsar el botón de arranque.
• Arrancador (E.00-M-001[xx]) on, encendido on
• Cuando se sobrepasa una velocidad de aprox. 80 r.p.m., las válvulas de gas P.01-YCZ-xxx
se abren.
• El motor arranca y acelera
• El arrancador E.00-M-001[xx] se desconecta cuando se alcanza la velocidad de
arranque.
 Indicación de estado «PROGRAMA DE ARRANQUE: ACELERACIÓN DEL MOTOR»
• Si el motor no prende, comienza de nuevo la preparación del arranque.
Cuando se cumplen todas las condiciones, se produce la
 Indicación de estado «ARRANCAR MOTOR: BOTÓN DE ARRANQUE»
 Pulsar el botón de arranque
segunda página.
3.1
Si el motor de gas sigue sin arrancar después de tres intentos, se producirá el

 Mensaje de avería «AVERÍA DE ARRANQUE» y se bloqueará un nuevo intento de
arranque.
Mensajes de funcionamiento
• 10 segundos después de la aceleración del motor hasta la velocidad de régimen, la
supervisión del aceite lubricante M.03-PI-001 estará activada ON
 Indicación de estado «MOTOR FUNCIONAMIENTO EN VACÍO …
• Mensaje remoto libre de tensión. «Funcionamiento/El motor marcha» al sistema de
mando y control de la estación/al cliente
Sincronización
La sincronización tiene lugar, en función del modo de sincronización seleccionado, bien
manualmente (sincronización automática iniciada manualmente), o bien automáticamente.
Aumento manual de la carga

Aumento y reducción de la carga con especificación manual del valor nominal de la potencia a
través del sistema de gestión del motor DIA.NE*.
Parada
Apagado en el modo de funcionamiento «MANUAL» (en el propio lugar):
Antes de efectuar el apagado de la máquina, reducir la carga mediante el DIA.NE*.
 Modo de sincronización seleccionado «Manual» u «OFF»
 Desconectar el interruptor del generador cuando se alcance aproximadamente el 10 % de la
potencia nominal del grupo.
En el modo de sincronización «MANUAL», desconectar con el botón «Interruptor del generador
OFF».
 Después de un minuto de funcionamiento de posrefrigeración, pulsar el botón de parada
Se suprime la «LIBERACIÓN INTERRUPTOR DEL GENERADOR» y se produce el apagado de la máquina.
 Indicación de estado «PROGRAMA DE APAGADO: FASE DE PARADA DEL MOTOR»
Encendido off cuando se baja de la velocidad de arranque
 Indicación de estado «LISTO PARA ARRANQUE MANUAL: MOTOR PARADO»
Verificación de apagado de la rampa de gas (detección de fugas P.01-US-xxx
Funcionamiento de posrefrigeración motor servicios auxiliares según el punto 2
segunda página.
3.1
Los servicios auxiliares siguen funcionando durante 5 minutos antes de pararse (bomba de agua
de calefacción (P.06-M-001), …)
5.4 Sincronización del interruptor del generador
5.4.1 Sincronización automática
 Modo de sincronización seleccionado: «Automático»

Liberación desde el sistema de mando de la máquina (liberación de la sincronización/carga)
• Motor en funcionamiento
• Temperatura del agua de refrigeración (M.04-TI-001) superior a 55 °C (en el modo de
funcionamiento «Automático»)
• El interruptor del generador está abierto
• Interruptor del generador listo para conectar
• Carro del interruptor del generador introducido
Selección automática de la sincronización
 Indicación de estado «SINCRONIZACIÓN INTERRUPTOR DEL GENERADOR EN CURSO»
o Selección Tensión de la barra colectora
o Selección Tensión del generador
o Preparar el dispositivo de sincronización
o Selección Interruptor del generador
o Selección Ajuste de la velocidad
Reajuste automático de la tensión del generador a la tensión de la barra
Reajuste automático de la frecuencia del generador a la frecuencia de la barra por el
sincronizador.
Impulso «ON» al interruptor del generador en el momento de sincronización por el sincronizador.
 Mensaje de funcionamiento «INTERRUPTOR DEL GENERADOR CERRADO
5.4.2 Sincronización automática iniciada manualmente
 Modo de sincronización seleccionado: «MANUAL»

Liberación desde el sistema de mando de la máquina (liberación de la sincronización/carga)
• Motor en funcionamiento
• El interruptor del generador está abierto
• Interruptor del generador listo para conectar
• Carro del interruptor del generador introducido
 Pulsar el botón «Interruptor del generador «ON» en el panel de mando táctil
 Indicación de estado «SINCRONIZACIÓN INTERRUPTOR DEL GENERADOR EN CURSO»
o Selección Tensión de la barra colectora
o Selección Tensión del generador
o Selección Interruptor del generador
o Selección Ajuste de la velocidad
Reajuste automático de la tensión del generador a la tensión de la barra colectora
segunda página.
3.1
Reajuste automático de la frecuencia del generador a la frecuencia de la barra por el

sincronizador.
Impulso «ON» al interruptor del generador en el momento de sincronización por el sincronizador.
 Mensaje de funcionamiento «INTERRUPTOR DEL GENERADOR CERRADO
segunda página.
3.1
5.6 Funcionamiento del módulo con alimentación eléctrica de reserva
Generalidades:
- En cada fallo de la red –lo que en consecuencia causa una transición del funcionamiento en
paralelo con la red al funcionamiento en isla–, el dispositivo de deslastre de cargas del cliente
(ejecutado preferentemente como mando por relés con disparo directo a los grupos de
consumidores) deberá limitar la potencia de los consumidores a la potencia de alimentación
de emergencia disponible para el módulo, dentro de un espacio de tiempo de 50 ms después
de la apertura del interruptor de red. A este respecto hay que asegurar que la reducción de la
carga en la transición del funcionamiento en paralelo con la red al funcionamiento en isla no
sobrepase aprox. el 10 % para la serie 4 Esto se puede realizar, por ejemplo, mediante una
regulación del suministro por la red.
Si esto no es posible, deberá reducirse la potencia de los consumidores a aprox. un 35 % de la
potencia asignada del grupo. A continuación, podrá volverse a establecer la carga en isla total
de acuerdo con el diagrama de enganche de cargas
Después de conectar uno o varios módulos adicionales, puede conectarse la potencia de los
consumidores de acuerdo con el diagrama de enganche de cargas.
- Entre el enganche de una carga y el siguiente, el motor debe tener entre 1 y 2 minutos para su
estabilización térmica y para la estabilización de la regulación. Esto debe cumplirse sin falta
sobre todo al arrancar motores que no están a temperatura de funcionamiento.
- Mediante el sistema de gestión del motor DIA.NE* se efectúa el reglaje de la carga activa de
los módulos que están en funcionamiento.
- El reglaje de la carga reactiva deberá efectuarse mediante el ajuste del estatismo de los
generadores (en instalaciones con varios motores, el estatismo de tensión tiene que estar
ajustado igual en todos los generadores).
- Las instalaciones de compensación se deberían desconectar en el modo de funcionamiento
con alimentación eléctrica de reserva, con el fin de evitar el peligro de sobretensiones, así
como de un funcionamiento capacitivo del generador. El factor de potencia debe encontrarse
entre cos φ 1 y cos φ 0,8 inductivo.
- Gama de potencias del módulo:
En el funcionamiento en isla se harán funcionar los módulos en el margen de potencia del
40% al 100 % de la potencia nominal del grupo.
- Curvas de conexión de cargas según TA 2108-0029 para la serie 4
- Funcionamiento paralelo de varios grupos TA 2108-0031 Funcionamiento en isla general

Potencia parcial de carga activa (modo isócrono):
En cada grupo se emite la potencia generada por medio de una señal de salida en
mA y la potencia media de todos los motores se lee por medio de una entrada en mA.
De esta forma se puede establecer un reparto porcentual de la carga entre los
grupos individuales. Al conectar y desconectar grupos individuales, la solicitación a
carga y la reducción de la carga se efectúan a través de una rampa dependiente del
tiempo.
Grado P (estatismo de velocidad o estatismo de frecuencia, Speed droop):
segunda página.
3.1
Se modifica la velocidad del motor mediante una recta de pendiente

predeterminada «Power Gradient» (speed droop) para proporcionar el porcentaje
deseado de la potencia nominal como carga en isla. Además, es posible variar el
punto de corte (droop offset) entre el estatismo de velocidad y la velocidad nominal
utilizando una señal externa. Esto asegura que la red de isla funcione con una carga
nominal a la velocidad nominal.
Selección de modo de funcionamiento en funcionamiento en isla:
En la red de isla con generadores de energía básicos estables y potentes es posible
se hará funcionar el grupo en el modo de funcionamiento de potencia regulada.
Mediante una señal externa se puede cambiar del modo de funcionamiento de
velocidad regulada (indicación de estado «FUNCIONAMIENTO EN ISLA - MODO
VELOCIDAD») al modo de funcionamiento de potencia regulada (indicación de estado
«FUNCIONAMIENTO EN ISLA - MODO POTENCIA»).
En los escenarios de funcionamiento en isla que se describen a continuación, se
menciona la variante «FUNCIONAMIENTO EN ISLA – MODO VELOCIDAD».
División de carga reactiva (estatismo de tensión, voltage droop):
La potencia reactiva requerida en el funcionamiento en isla se representa mediante
una distribución uniforme entre los generadores que funcionan dentro del conjunto
interconectado. Se debe asegurar que todos los generadores tengan la misma
configuración de «estatismo de tensión» para evitar una posible compensación
mutua de potencia reactiva.
segunda página.
3.1
7. Aparamenta eléctrica
Ejecución de los armarios de distribución

Armario de chapa de acero, cerrado por todos lados y montado sobre el suelo, con puerta en la
parte delantera provista de junta perfilada de goma, cableado en bornes y listo para funcionar,
para instalación sobre un conducto de cables (doble suelo) a proveer por el cliente. Salida de
cables hacia abajo.
Temperatura ambiente –5 °C a +40 °C
Pintura RAL 7035
7.1 Armario de mando para cada módulo
conteniendo
• Sistema de gestión del motor DIA.NE*
Configuración:
a) Visualizador táctil
b) Sistema de mando centralizado de motores y grupos
a) Visualizador táctil:
Visualizador gráfico en color de 15" para uso industrial con sensibilidad táctil resistiva.
Interfaces
- 24 V CC Alimentación de tensión
- Conexión para visualizador VGA
- Puerto USB para el panel táctil resistivo
Grado de protección del frente DIA.NE*: IP 65

Dimensiones: AnxAlxPr=aprox. 410 x 310 x 80 mm
En la pantalla se resumen de forma clara y funcional los valores medidos, a la vez que se
representan gráficamente.
La guía del operador se efectúa mediante botones de selección de pantalla de manejo táctil.
Las introducciones numéricas (valores de consigna, parámetros, …) se efectúan mediante un
teclado numérico táctil o un regulador deslizante.
La selección del modo de funcionamiento y la selección de la sincronización se efectúan
mediante un panel de botones táctiles que puede desplegarse permanentemente en todas las
pantallas.
Pantallas principales
 MAIN representación de una vista de conjunto, estado de funcionamiento de los servicios
auxiliares, arranque del motor y datos de funcionamiento, visualizaciones específicas
del cliente
segunda página.
3.1
 ELE representación de la integración del generador con mensurandos eléctricos,

sincronización y temperatura de los devanados del generador y temperatura de los
cojinetes del generador
 HYD circuito del agua de refrigeración/circuito de aceite del motor con indicación de la
presión/temperatura del aceite, la presión/temperatura del agua de refrigeración,
Contador de aceite con indicación de la cantidad de aceite consumida y Calidad del
aceite con indicación de los datos suministrados por el sensor de calidad del aceite
 GAS representación de la rampa de gas con valores medidos, componentes asociados y
selección del tipo de gas
 ENG representación de una vista sinóptica y detalles relativos a la regulación del motor
(velocidad, potencia, isla), regulación de las emisiones (Leanox), reducciones de la
potencia, regulación del picado y del encendido. Sobrealimentación de dos etapas,
representación y detalles del regulador de la temperatura de sobrealimentación;
representación de los valores medidos para la regulación de la humedad
 CYL representación de valores medidos referidos a cilindros, como intensidad de picado,
punto de encendido, tensión de encendido, …
 EXH representación de componentes y de los correspondientes mensurandos en el
sistema de escape
 CTR representación de una vista sinóptica y detalles relativos a reguladores de los
servicios auxiliares (agua de refrigeración, temperatura ambiente, circuitos del aire
de sobrealimentación, …)
 Panel la selección del modo de funcionamiento y la selección de la sincronización se
efectúan mediante un panel de teclas táctiles que es posible desplegar en todas las
pantallas.
 Alarma potente instrumento de diagnóstico con listado de todos los mensajes de avería
presentes e históricos ordenados en forma de cuadro por orden temporal con marca
de tiempo.
 Notes a través de este portal de mensajes es posible recibir y enviar mensajes.
 User autorización de acceso protegida por contraseña con diferentes niveles de usuario.
En cada pantalla es posible cambiar directamente entre la vista de las figuras, los
correspondientes parámetros en forma de cuadro, representación de tendencia de valores
medidos y, si se ofrece, información sobre el sistema.
b) Sistema de mando centralizado de motores y grupos:
Un sistema de mando industrial, basado en un PC industrial, de estructura modular asume todas

las tareas para el mando secuencial de grupos y motores (preparación de la puesta en marcha,
puesta en marcha, parada, funcionamiento de posrefrigeración, mando de los servicios
auxiliares) y todas las funciones de regulación.
segunda página.
3.1
Interfaces
- Ethernet (par trenzado) para acceso para mantenimiento remoto
- Ethernet (par trenzado) para interconectar varios motores
- Ethernet (par trenzado) para la conexión Powerlink a las entradas y salidas del sistema de
mando.
- Puerto USB para actualizaciones del software
Acoplamiento al sistema de instrumentación, control y mando del cliente según la lista de

opciones de Jenbacher* (esclavo MODBUS-RTU, esclavo PROFIBUS-DP, ProfiNet y OPC)
La conexión, supervisión y actualización de
Funciones de regulación
- Regulación de la velocidad en el funcionamiento en vacío y el funcionamiento en isla
- Regulación de la potencia en el funcionamiento en paralelo con la red, según valor nominal
externo o interno (según se haya especificado en el pedido)
- Regulación LEANOX para regular la presión de sobrealimentación en función de la potencia
en los bornes del generador y de la temperatura de sobrealimentación mediante el
mezclador de gas accionado por motor
- Regulación del picado: corrección del punto de encendido, reducción de la potencia y -
siempre que así lo esté previsto por el cliente - de la temperatura de sobrealimentación
cuando se detecta un funcionamiento con picado
- Reglaje de igualación de la carga activa de varios módulos en el funcionamiento en isla
- Reducción lineal de la potencia en caso de temperatura de sobrealimentación excesiva y
de fallos de encendido
- Relé de interfaz según la lista de interfaces
- Transductor de medición de múltiples elementos para registrar las siguientes magnitudes
eléctricas del generador:
 Corrientes de fase (con aguja de arrastre)
 Corriente de neutro
 Tensiones fase/fase y fase/neutro
 Potencia activa (con aguja de arrastre)
 Potencia reactiva
 Potencia aparente
 Factor de potencia
 Frecuencia
 Contador de energía activa y reactiva
Además, salida de 0 (4) – 20 mA para potencia activa y salida de impulsos para energía activa
En el transductor de medición de múltiples elementos están integradas las siguientes

supervisiones del generador:
- [51], [50] Sobreintensidad/cortocircuito
- [59] Sobretensión
segunda página.
3.1
- [27] Subtensión
- [64], [59N] Asimetría de tensión
- [46] Carga desequilibrada
- [40] Fallo de la excitatriz
- [81 >] Sobrefrecuencia
- [81 <] Subfrecuencia
• Selección del modo de funcionamiento, bloqueable y de manejo táctil, con las siguientes
posibilidades de selección:
 «OFF» no es posible la puesta en funcionamiento, apagado inmediato del módulo en
funcionamiento;
 «MANUAL» modo de funcionamiento pleno manual (puesta en marcha, parada) posible,
módulo detenido para funcionamiento totalmente automático no disponible;
 «AUTO» funcionamiento totalmente automático tras demanda a través de una señal
externa recibida:
- arranque automático
- funcionamiento totalmente automático con consigna de potencia
- parada con 1 minuto de funcionamiento de posrefrigeración para el motor y
5 minutos de funcionamiento de posrefrigeración para los servicios
auxiliares
• Selección de demanda mediante manejo táctil con las siguientes posibilidades de selección:
 «OFF» demanda externa desactivada
 «REMOTO» demanda externa
 «ON» inhibición demanda externa
• Dispositivo seccionador de la red para servicios auxiliares mediante interruptor-seccionador

bloqueable
 Indicaciones de estado
En la línea de estado se indica el estado actual de funcionamiento del módulo
Por ejemplo:
SELECTOR DE MODOS FUNCIONAMIENTO EN OFF
SELECTOR DE MODOS FUNCIONAMIENTO MANUAL: NO ESTÁ LISTO PARA EL ARRANQUE
SELECTOR DE MODOS FUNCIONAMIENTO AUTOMÁTICO: NO ESTÁ LISTO PARA EL
ARRANQUE
LISTO PARA ARRANQUE MANUAL: MOTOR PARADO
LISTO PARA ARRANQUE RÁPIDO AUTOMÁTICO: MOTOR PARADO
PREPARACIÓN DEL ARRANQUE EN CURSO
ARRANQUE DEL MOTOR: BOTÓN DE ARRANQUE
EL ARRANQUE AUTOMÁTICO SE ESTÁ EJECUTANDO
PROGRAMA DE ARRANQUE: ACELERACIÓN DEL MOTOR
segunda página.
3.1
FUNCIONAMIENTO DE MARCHA EN VACÍO DEL MOTOR: SIN LIBERACIÓN DE

SINCRONIZACIÓN/CARGA
FUNCIONAMIENTO DE MARCHA EN VACÍO DEL MOTOR: LIBERACIÓN DE
SINCRONIZACIÓN/CARGA
FUNCIONAMIENTO EN PARALELO CON LA RED
PROGRAMA DE APAGADO: FASE DE PARADA DEL MOTOR
PROGRAMA DE APAGADO: FUNCIONAMIENTO DE POSREFRIGERACIÓN DEL MOTOR
BLOQUEO MÓDULO
 Mensajes de avería armario de mando del módulo (Gestión de alarmas) véase
«LISTA DE ALARMAS»
Sincronización del interruptor del generador (y del interruptor de red en el caso de una pura
sincronización única)
Elementos de sincronización:
• Selección de la sincronización, bloqueable y de manejo táctil, con las siguientes posibilidades
de selección:
«MAN»
«OFF»
«AUTO»
• Función de sincronización, con reglaje de la frecuencia y las siguientes visualizaciones:
 Voltímetro de doble escala, para el control de la tensión de las barras colectoras y del
generador.
 Frecuencímetro de doble escala, para el control de la frecuencia de las barras
colectoras y del generador.
 Sincronoscopio, para el control de las condiciones de sincronización al sincronizar.
• Incluidos todos los dispositivos de mando, señalización y control necesarios

 Botón de selección «Interruptor del generador «ON» en el panel de mando táctil
 Botón de selección «Interruptor del generador «OFF» en el panel de mando táctil
Supervisión de la sincronización según la lista de alarmas
• Desacoplamiento de la red/protección del generador

Confirmación de averías en el relé de protección tipo HighPROTEC:
 Botón «C»
 «Confirmación»
 Selección con los botones programables «▲/▼»: «Sys.Quit K LED Slt AuslBef»
Softkey «Símbolo de llave o de destornillador»
Si se requiere: Contraseña «1234»
Botón «OK»
Softkey «Sí»
segunda página.
3.1
• Con ventilador del armario de distribución, controlado por termostato.
Dimensiones:
H = 2306 mm (incluido zócalo de 200 mm y cubierta del ventilador de 106 mm)
A = 1000 mm (o 1200 mm en caso necesario)
P = 600 mm
7.2 Armario de interfaces del módulo
Armario de chapa de acero, cerrado por todos lados, de dos puertas, con la puerta delantera con
junta perfilada de goma. Montado y cableado en el módulo listo para funcionar.
Pintura RAL 7035
Grado de protección: IP 54 fuera.
Alimentación con corriente de mando desde el cargador de baterías.

Alimentación de los servicios auxiliares: (por el proveedor del equipo de alimentación de los
servicios auxiliares)
3 x 480/277 V, 60 Hz, 35 A
contiene:
• Regleta de bornes con salida de cables hacia abajo
• Módulos de entrada/salida descentralizados, conectados a través de una interfaz serie
con el sistema central de mando de motores en el armario de mando del módulo
• Transductor de medición para la tensión de excitación
• Relés, contactores, autómatas, guardamotores para el mando de válvulas y servicios
auxiliares
• SAFI, hardware para la medición de la tensión de encendido de forma selectiva para cada
cilindro
• SAFI, hardware para la detección de picado y fallos de encendido de forma selectiva para
cada cilindro
• Con ventilador del armario de distribución, controlado por termostato.

• Con refrigerador, controlado por termostato.
Dimensiones:
An = 1200 mm,
Al = 1200 mm,
P = 400 mm,
7.3 Armario de sistemas auxiliares
A través de este armario se realiza el suministro y el mando de los sistemas auxiliares a cargo del
propietario.
segunda página.
3.1
El suministro a cargo del propietario de los servicios auxiliares (3/N/PE AC 400/230 V, 50 Hz, 250 A)
se conecta a este armario, desde donde se distribuye a los correspondientes consumidores.
contiene:
• Regleta de bornes con salida de cables hacia abajo
• Módulos de entrada/salida descentralizados, conectados a través de Ethernet con el sistema
central de mando de motores en el armario de mando del módulo
• Relés, contactores, autómatas, guardamotores para el mando de válvulas y servicios
auxiliares.
• Con ventilador del armario de distribución P = 41 W, controlado por termostato.
Dimensiones:
A = 1000 mm
H = 2306 mm (incluido zócalo de 200 mm y cubierta del ventilador de 106 mm)
P = 600 mm
7.5 Celda de generador + interruptor del generador
Tensión nominal: 3/N/PE AC 480/277 V 60 Hz

Corriente nominal: 2500 A
Esquema de conexión a tierra: TN-C-S
Grado de protección: IP54 fuera, IP20 dentro
Temperatura ambiente: +5 °C a 40 °C (50 °C con reducción)
Estándar/norma: IEC/EN 61439-2 e IEC/EN 60204-1
Color del armario: RAL 7035
Dimensiones: véase el esquema de conexiones
Función:
El interruptor del generador separa el generador de la red en caso de avería y en la parada del
motor de gas durante el funcionamiento normal. La conexión (cierre) del interruptor del
generador se efectúa exclusivamente a través del sistema de mando del motor de gas.
Longitud del cable entre la celda de generador y el armario de mando del módulo: < 50 m
En el armario van instalados los siguientes elementos:
1 disyuntor:
tripolar con mecanismo de accionamiento por motor,
montaje fijo, extraíble
Dispositivo electrónico de disparo integrado consistente en:
• Disparador retardado de larga duración ajustable para protección contra sobrecarga
• Disparador selectivo ajustable para protección contra cortocircuitos
• Disparador de baja tensión, disparador por corriente de trabajo, bobina de conexión:
24 V CC
• Los mensajes de estado, las órdenes y las señales están conectados a bornes.
• Cerradero con candado
segunda página.
3.1
• Cerradura RONIS o PROFALUX

• CCAccionamiento por motor de 24 V
tiempo de establecimiento: < 70 ms
tiempo de corte: < 60 ms
Poder de corte Icu; Ics (440 V CA): 65 kA 100 kA
Poder de cierre Icm (AC 440 V): 143 kA 220 kA
Intensidad de corta duración admisible Icw (1 s): 65 kA 85 kA
• 3 transformadores de intensidad: 2500 /1 A, 1FS5, 30 VA (0,5FS5, 15 VA) conectados a bornes
• 1 sistema de barras de cobre pentapolar (L1, L2, L3, PE, N + puente PEN) para conexión de
cable
Corriente Temperatura Temperatura Número de cables de Número de cables de
nominal ambiente ambiente conexión / conexión /
UT: 40°C UT: 50°C Sección transversal Sección transversal
por fase N, PE, PEN
A A A mm² (CU) mm² (CU)
2500 2500 2350 8 * 240 4 * 240
Reducción según IEC 61439-1 cuadro 6
• Regleta de bornes para cables de mando

• Ventilador del armario, mandado por termostato
• Dispositivo de protección contra sobretensiones transitorias tipo 2 según EN 61643-11, Up
máx. 2,5 kV para servicios auxiliares
• Tensión del generador para sincronización y medición conectada a bornes
• Tensión de la barra colectora para sincronización conectada a bornes
• Salida para los servicios auxiliares Jenbacher* (3 polos con ... A, solo con 3/N/PE CA
480/277 V 60 Hz)
• Conjunto de transformadores de intensidad 2, (L1/L2/L3) para medición 2500/5 A, 1FS5,

30 VA (0,5FS5, 15 VA)
• Conjunto de transformadores de intensidad (L1/L2/L3) para protección 2500/5 A, 10P10,
15 VA
segunda página.
3.1
8. Transmisión remota de datos con DIA.NE* XT4
DIA.NE* XT4 ofrece un acceso remoto a través de una red Ethernet.
Aplicaciones:
8.1 DIA.NE* XT4 HMI
DIA.NE* XT4 HMI es la interfaz hombre-máquina (Human-Machine-Interface) del

Sistema de control y visualización del módulo DIA.NE* XT4 de los motores de gas Jenbacher*.
El sistema ofrece amplias posibilidades en la puesta en servicio, la supervisión, el mantenimiento
y el diagnóstico de las instalaciones.
Al instalar el programa del DIA.NE* XT4 HMI Client, se puede establecer una conexión a los
sistemas con una conexión de red existente y derechos de acceso. El sistema trabaja con
sistemas operativos Microsoft Windows (Windows 7, Windows 8, Windows 10).
Alcance de las funciones

De modo remoto pueden usarse las funciones de la visualización en el armario de mando del
motor. Estas son, entre otras, el manejo y la observación, representación gráfica de tendencias,
gestión de alarmas, gestión de parámetros y el acceso al registro de datos a largo plazo.
Mediante el acceso a varias instalaciones, también con varios clientes en paralelo, se producen
funciones útiles adicionales, como sistema multipuesto, manejo remoto, funcionalidades de
impresión y exportación y copia de seguridad de los datos. DIA.NE* XT4 está disponible en varios
idiomas.
Demanda remota / Bloqueo remoto

Si el modo de funcionamiento es «AUTOMÁTICO» y el tipo de solicitud «REMOTO», el módulo puede
habilitarse (solicitarse) o bloquearse (demandarse) utilizando un elemento de control (botón) en
DIA.NE* XT4 HMI.
Observación:
Con esta opción no tiene sentido una demanda adicional por el cliente (a través de hardware o
de bus de datos) ni un funcionamiento autónomo (sistema de mando y control de la estación de
Jenbacher*, regulación del suministro por la red, etcétera).
Confirmación remota (véase la TA 1100-0111, capítulos 1.7 y 1.9)
Volumen de suministro:
• Paquete de software DIA.NE* XT4 HMI Client Setup (Download)
• Número de licencias DIA.NE* XT4 HMI – Client (acceso simultáneo de un usuario al servidor
de una instalación) como /licencia
Número de Acceso
licencias
0 Panel en el armario de distribución
segunda página.
3.1
1 1 usuario conectado al mismo tiempo con un PC

(puesto de trabajo, sala de control o en casa).
2 2 usuarios conectados al mismo tiempo con un PC
(puesto de trabajo, sala de control o en casa).
Si ya hay 2 usuarios conectados con ordenadores
locales vinculados (oficina, sala de control, etc.), entonces
no puede conectarse nadie más desde casa.
El número siempre se refiere al servidor DIA.NE* XT4; es decir, al motor, y también
debe ajustarse por separado en cada servidor. Si en el motor 1 está establecido
el número 2 y en el motor 2 el número 2, será posible que en cada uno de los
motores estén en sesión 2 usuarios simultáneamente.
Prestaciones a cargo del cliente

• Conexión de red de banda ancha Ethernet (100/1000BASE-TX) al conector RJ45 (ETH1) en el
servidor DIA.NE* XT4 en el armario de mando del módulo.
• PC estándar con teclado, ratón o panel táctil, pantalla (resolución mín. 1024 × 768)
• Sistema operativo Windows 7, Windows 8, Windows 10
• Adaptador de visualizador 3D compatible con DirectX 9.0c o superior con memoria de
64 MB o más.
8.2 myPlant Connect
Una herramienta web que le permite controlar el estado básico de sus motores en cualquier
lugar y en cualquier momento.
Indicador del estado del motor

El indicador de estado le permite ver si el motor está en funcionamiento, disponible, bloqueado,
desconectado o fuera de línea. Dependiendo del estado de funcionamiento, la información
disponible es distinta.
Tendencias de los datos de funcionamiento

myPlant muestra las tendencias de datos base del motor de los últimos siete días, incluida la
potencia en MWh, las horas de funcionamiento y los arranques.
Indicador de alarmas de control

myPlant le permite ver las últimas 10 alarmas de control del motor desde cualquier navegador
de internet actual.
Aplicaciones de smartphone
Le da acceso a indicadores en tiempo real del estado del motor, de alarmas de control y de
tendencias de referencia. (versiones iOS y Android disponibles)
8.3 Internet móvil
Conexión segura vía Internet instalación – cliente

Véase también la instrucción técnica TA 2300-0006
Volumen de suministro
segunda página.
3.1
Encaminador (router) de Internet móvil, incluida la antena, para la conexión al servidor DIA.NE*
XT4
Prestaciones a cargo del cliente

Tarjeta SIM para 3G
8.4 Esquema de la red
Como información
segunda página.
JGS 420 GS-S.L
Lista de avisos de avería
Grupo generador
INSTELECT
J Z812
2020-01

Achenseestr. 1-3
A-6200 Jenbach, Austria
www.innio.com
Índice Fecha Descripción / Resumen de cambios Experto
Revisor
1 23.01.2020 Erstausgabe / First issue Fankhauser Rene
Los destinatarios de este documento son:

Clientes, distribuidores autorizados, servicios técnicos autorizados, servicios de puesta en marcha autorizados,
filiales, Jenbach HQ
Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL
La información que recoge este documento es información protegida tanto de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG como de sus filiales y es confidencial. Es propiedad de INNIO y no se permite su utilización, distribución a
terceros o reproducción sin la previa autorización por escrito. Esta prohibición incluye también, aunque no
exclusivamente, el uso de la información para elaborar, confeccionar, desarrollar o deducir reparaciones,
modificaciones, piezas de repuesto, diseños o modificaciones de configuración o su presentación ante
autoridades nacionales. Cuando se haya autorizado la reproducción total o parcial, se deberán anotar tanto
esta advertencia como la advertencia que sigue en todas las páginas del documento de manera total o parcial.
*Indicades a Trademark
1 Prioriteedid
1 Prioriteedid
• Prioridad 1:
– Encendido desconectado,
– interruptor del generador desconectado,
– electroválvulas cerradas.
• Prioridad 2:
– Electroválvulas cerradas,
– interruptor del generador en P < 10 % Pn, a más tardar tras 1 segundo
• Prioridad 3:
– Servicio desconectado,
– desconexión normal con enfriamiento.
• Prioridad 4:
– Advertencia
Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: J Z812

Tipo de grupo: JGS 420 GS-S.L
Autor: Rene Fankhauser Revisor: Fecha de liberación: 23/01/2020
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2 Peatamine
2 Peatamine
Núm. Avisos de avería control de módulos con desconexión Prio

.
1017 Presion minima del aceite 2

1018 Nivel mínimo del aceite del motor 3
1019 Presion minima del agua de camisas 2
1021 Temperatura maxima del agua de camisas 3
1023 Fallo en el arranque 3
1026 Fallo en la parada 2
1027 Fallo rampa de gas 1 3
1028 Presion minima rampa de gas 1 2
1031 Parada de emergencia / circuito de seguridad abierto 2
1036 Generador sobrecarga/cortocircuito 2
1038 Generador retorno de potencia 2
1039 Fallo sincronizacion 2
1040 Temperatura de carga máxima 2
1041 Fallo señal de potencia 2
1042 Sobrecarga señal de potencia 2
1043 Temperatura maxima del aceite 3
1044 Desviacion de temperatura media de los cilindros 3
1047 Fallo intermitencias 3
1049 Temperatura gas cilindros superior al valor absoluto 3
1050 Presion maxima del agua de camisas 3
1051 Nivel maximo del aceite del motor 3
1052 Prealarma gas 2
1053 Alarma gas 2
1054 Alarma fuego 2
1056 Circuito de seguridad abierto 2
1057 Presion maxima rampa de gas 1 3
1060 Presion del aceite en la prelubricacion minima 2
1064 Sobrevelocidad (RPS) 1
1073 Conversor múltiple: sobrecarga del generador/cortocircuito 2
1077 Fallo señal de medida de presion de carga entrada mariposa 2
1078 Fallo señal de medida de presion de carga 2
1080 El regulador LEANOX alcanza los valores limites de regulacion 2
1090 Averia bomba agua refrigeración del motor 2
1105 Velocidad de cambio temperatura de carga máxima 2
1109 Fallo de tension de excitaci ón generador 2
1110 Frecuencia minima del generador 2
1111 Frecuencia maxima del generador 2

mera página.
2 Peatamine

.
1112 Corriente de conductor cero 2
1113 Fallo señal de medida de potencia generada 2
1114 Falla de señal de medición temperatura de carga 3
1120 Fallo señal de medida de velocidad 2
1121 Temperatura maxima de los bobinados L1 generador 2
1124 Temperatura de los cojinetes del generador lado de accionamiento DE Máximo 2
1125 Temperatura de los cojinetes del generador lado opuesto al accionamiento NDE 2
Máximo
1126 Tension minima del generador 2
1127 Tension maxima del generador 2
1129 Fallo auxiliares 2
1132 Proteccion diferencial 2
1135 Temperatura maxima de la sala 3
1140 Fallo fusible del armario de gruppo 2
1143 Asimetria de tensiones 2
1144 Asimetría de corriente 2
2000 Avería colectiva: Un módulo programático notifica errores de parámetro graves 3
2277 Tension minima del generador 2 2
2293 Supervisión de fricción basada en lambda: error potencial detectado 2
2294 Límite lambda superado 2
3001 KLS98 fallo 2
3002 KLS98 tipo de software erroneo 3
3003 Fallo señal de medida 3
3053 KLS98 ruido de la valvula cilindro 1 2

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2 Peatamine

.
3073 Fallo detonaciones cilindro 1 2
3093 Error acoplamiento CAN de válvula dosif. de gas 2
3094 Software incorrecto de válvula dosif. de gas 3
3095 No se alcanza la temperatura de gas de válvula dosif. de gas 2
3096 No se alcanza la presión previa del gas de válvula dosif. de gas 2
3097 Error interno de válvula dosif. de gas 2
3098 Error mecánico de válvula dosif. de gas 2
3099 Salto en las cantidades de gas 1
3311 Fallo en tarjeta I/O 2
3330 SAFI Error de hardware 1
3331 SAFI Fallo comunicación CAN 3
3332 SAFI Software erróneo 3
3333 SAFI Error parámetro 3
3335 SAFI Parada por sobrevelocidad 1
3336 SAFI Fallo trigger pickup 1
3337 SAFI Fallo árbol de levas/reset pickup 1
3339 Fallo detonaciones 2
3341 Ruido mecánico máximo 2
3342 Fallo señal de medida del sensor de detonaciones 3
3343 Encendido Error de hardware 2

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2 Peatamine

.
3344 Fallo alimentación de tensión del encendido 1
3345 Encendido bucle de seguridad 1

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3 Hoiatusteated
3 Hoiatusteated
Núm. Avisos de avería control de módulos con advertencia Prio

.
1145 Temperatura minima de agua camisas 4

1148 Tension baterias de arranque minima 4
1150 Fallo interface de señales serie 4
1151 Interrupcion transmision de datos en el interface serie 4
1157 Temperatura de los cojinetes del generador lado de accionamiento DE Máximo 4
1158 Temperatura de los cojinetes del generador lado opuesto al accionamiento NDE 4
Máximo
1168 Mantenimiento requerido 4
1175 Fallo de la red 4
1189 Falta autorizacion para la sincronizacion 4
1192 Fallo actuador 4
1216 Fallo rele de tension de barras 4
1217 Fallo señal de retorno del disyuntor del generador 4
1218 Fallo apertura del disyuntor del generador 4
1219 Fallo cierre del disyuntor del generador 4
1220 Fallo señal 0 del disyuntor del generador 4
1221 Fallo señal 1 del disyuntor del generador 4
1901 El módulo programático 1 notifica 'estado no listo' 4
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3 Hoiatusteated

.
1991 Mensaje colectivo: El módulo programático notifica 'estado no listo' 4
1992 Mensaje colectivo: El módulo programático notifica 'parámetro incorrecto' 4
1994 Mensaje colectivo: Un módulo programático ha detectado una descarga 4
1998 Mensaje colectivo: Un módulo programático ha detectado un defecto interno 4
1999 Mensaje colectivo: un módulo programático notifica valores de parámetro 4
incorrectos
2082 Fallo en los parametros 4
2083 RPS (regulador) - fallo bateria 4
2084 Fallo calculo regulador LEANOX 4
2097 Relacion entre consigna potencia / potencia real maxima 4
2100 Fallo en el rele diferencial 4
2101 Fallo señal de medida de temperatura agua de camisas 4
2102 Fallo señal de medida de temperatura del aceite 4
2103 Fallo señal de medida de presion del aceite 4
2104 Fallo señal de medida de presion agua de camisas 4
2106 Fallo señal de medida temperatura de los bobinados L1 generador 4
2109 Temp. de los cojinetes del generador lado de accionamiento DE Fallo en la señal de 4
medición

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3 Hoiatusteated

.
2110 Temp. de los cojinetes del generador lado opuesto al accionamiento NDE Fallo en 4
la señal de medición
2115 Falla regulador del generador 4
2116 Fallo refrigerador 4
2117 Presión de agua refrigerante de carga mínima 4
2118 Falla bomba de agua refrigerante de carga 4
2411 Anomalía en la señal de medición temperatura de carga antes de 4
turbosobrealimentador (aire de aspiración)
2412 Temperatura de carga antes de turbosobrealimentador (aire de aspiración) máxima 4
2473 Tensión de batería de arranque máxima 4
2476 Desviación de señal CAM/Reset pickup durante el funcionamiento del motor 4
2487 Trabajo de mantenimiento medición NOx / medición LEANOX recomendada 4
2488 Trabajo de mantenimiento medición NOx / medición LEANOX obligatoria 4
2501 Generador diodos de circulación falla 4
2573 Falla protección de sobretensión generador 4
2688 Corriente del generador demasiado alta en la sincronización 4
2776 Fallo de tensión de mando, armario de interfaces del módulo 4
2777 Fallo de tensión de mando, armario de mando del módulo 4
2797 Parametrización de persianas de aire de entrada defectuosa 4
2798 Parametrización de persianas de aire de salida defectuosa 4
3121 KLS98 fallo CAM pickup cilindro 1/2 4
3131 KLS98 conecion CAN cilindro 1/2 4
3141 KLS98 fallo trigger pickup cilindro 1/2 4

mera página.
3 Hoiatusteated

.
3151 KLS98 version de software no es identico 4
3153 Falta liberación de la alimentación de gas 4
3154 Contenido minimo de CH4 4
3155 Fallo señal de medida de contenido de CH4 4
3161 KLS98 señal sensor detonacion cilindro 1 4
3210 KLS98 numero de dientes erroneo 4
3211 KLS98 fallo parametros checksum 4
3212 Límite superior de la cantidad de gas 4
3213 Válvula dosif. de gas sin alcanzar la cantidad de gas 4
3216 Temperatura máxima del aceite 4
3217 Fallo intermitencias 4
3218 Presion minima del aceite 4
3219 Tension de excitacion minima 4
3220 Temperatura máxima del agua de refrigeración 4
3402 Presion minima del agua de camisas 4

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3 Hoiatusteated

.
3406 Presion maxima del agua de camisas 4
3408 Desviacion de temperatura de gases de escape del cilindro maxima superior a la 4
media
3409 Desviacion de temperatura de gases de escape del cilindro maxima inferior a la 4
media
3411 Temperatura de carga máxima 4
3412 Fallo equipo monitorizador de la red / relé de protección del generador 4
3497 Falla en circuito de seguridad abierto 4
3507 Presión de aceite máximo 4
3516 Tensión de excitación máxima 4
3517 No hay comunicación con el servidor DIA.NE HMI 4
3526 Falla de señal de medición temperatura de retorno ante motor 4
3527 Temperatura máxima de retorno ante motor 4
3530 SAFI Fallo comunicación CAN 4
3531 SAFI Tasa de fallos CAN demasiado alta 4
3532 SAFI Software erróneo 4
3533 SAFI version de software no es identico 4
3534 SAFI Error parámetro 4
3535 SAFI Parametrización prohibida con el motor en marcha 4
3536 SAFI Fallo árbol de levas/reset pickup 4
3537 SAFI Fallo trigger pickup 4
3538 SAFI Error de hardware 4
3539 SAFI Temperatura electrónica excesiva 4
3541 Fallo señal de medida del sensor de detonaciones 4
3542 Fallo señal de temperatura de gases de escape 4
3545 Encendido Error de salida 4
3546 Error offset bobina de encendido 4
3547 Tensión de encendido insuficiente 4
3548 Tensión de encendido excesiva 4
3549 Media de la tensión de encendido excesiva 4
3550 Diferencia tensiones de encendido excesiva 4
3551 Encendido limitación de potencia activa 4
3552 Encendido suministro de tensión sobrecargado 4
3561 Sobrevelocidad (RPS) 4
3562 Temperatura de carga mínima 4
3564 Falla válvulas de turboderivación 4
3565 Falla de la señal de medición generador valor teórico de potencia 4
3586 Incidente de red solicitud de mantenimiento 4
9223 Supervisión de fricción basada en lambda: error potencial detectado. 4

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3.2
Armario de mando
1 Armario de mando del módulo
Salida de aire
Marca de producto
Relé de protección diferencial
DIA.NE
Desacoplamiento de la red
Señal de
Parada de advertencia
emergencia
Interruptor principal / dispositivo de

seccionamiento de la red
Ventilador del armario

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3.2
Armario de mando
2 Cuadro de interfaz del módulo
Filtro de salida Señal de advertencia Parada de

emergencia
Ventilador del armario Caja de la batería

Señal de advertencia

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3.2
Armario de mando
3 Armario de mando del generador
Interruptor del generador
SprungMarke!!!99079212252733963

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
1 Descripción breve PC Industrial 041................................................................................... 4

2 Visión general del sistema PC 041 ...................................................................................... 5
2.1 Soporte físico e interfaces............................................................................................ 5
3 Descripción breve – DIAN.NE XT 4 Panel PC910 ............................................................. 11
4 Resumen sistema (PPC910)............................................................................................... 12
4.1 Soporte físico e interfaces.......................................................................................... 12
5 Descripción breve – DIAN.NE XT 4 Panel PPC3100 ........................................................ 17
6 Resumen sistema (PPC3100)............................................................................................. 19
6.1 Soporte físico e interfaces.......................................................................................... 19
7 Soporte lógico ..................................................................................................................... 27
8 Esquema de la red informática .......................................................................................... 28
9 Enfoque general sobre la ciberseguridad ........................................................................ 29
10 Sinopsis de las funciones .................................................................................................. 29
10.1 Manejar y observar..................................................................................................... 29
10.2 Gestión de parámetros............................................................................................... 30
10.3 Diagnóstico................................................................................................................. 30
10.4 Funciones del sistema................................................................................................ 31
10.5 Registro de datos ....................................................................................................... 31
11.5.1 Volumen de datos 31
10.6 Otras funciones .......................................................................................................... 31
11 Interfaz de usuario .............................................................................................................. 32
11.1 Manejo y navegación ................................................................................................. 32
11.2 Elementos de indicación ............................................................................................ 37
11.3 Idiomas....................................................................................................................... 38
11.4 Visualización de estado para cálculo de disponibilidad (opcional) ............................ 39
12 Inicio de sesión de usuario y opciones de configuración .............................................. 40
13 Manejar y observar ............................................................................................................. 46
13.1 Pantalla Panel de operador [Operator panel]............................................................. 47
13.2 MAIN, Vista sinóptica ................................................................................................. 52
13.3 MAIN – Start – Stop ................................................................................................... 55
13.4 MAIN, Servicios auxiliares.......................................................................................... 58
13.5 MAIN, Datos de funcionamiento ................................................................................ 61
13.6 MAIN - Estadísticas.................................................................................................... 64
13.7 HYD, Sistema hidráulico ............................................................................................ 65
13.8 HYD, Contador de aceite ........................................................................................... 67
13.9 HYD, Calidad del aceite ............................................................................................. 68
13.10 HYD - skid aceite........................................................................................................ 69
13.11 ELE, Generador ......................................................................................................... 70
13.12 ELE, Transductor de múltiples elementos de medida................................................ 73
13.13 ELE: Sincronización ................................................................................................... 74
13.14 ELE - Toma de la red ................................................................................................. 78
13.15 ELE - Q Management................................................................................................. 79
13.16 ELE - Análisis FSM/LFSM.......................................................................................... 80
13.17 ELE - Offset de frecuencia y de tensión..................................................................... 81
13.18 GAS, Gas ................................................................................................................... 83
13.19 ENG, Vista sinóptica Reguladores del motor ............................................................. 86
13.20 ENG, Reducciones de la potencia ............................................................................. 89
13.21 ENG, Regulador LEANOX ......................................................................................... 93
13.22 ENG, Regulador de velocidad, isla, potencia............................................................. 96
13.23 ENG, Regulador de picado ........................................................................................ 97
13.24 ENG, Sobrealimentación de dos etapas .................................................................... 99

Autor: Gerhard Kößler Responsable: Elektronik Fecha de liberación: 11/12/2019
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.25 ENG, Humedad ........................................................................................................ 100

13.26 ENG - LEANOX plus ................................................................................................ 101
13.27 CYL, Encendido ....................................................................................................... 103
13.28 CYL – Señales de picado ........................................................................................ 105
13.29 CYL - DMR ............................................................................................................... 106
13.30 CYL - PI.................................................................................................................... 108
13.31 CYL - Cojinete de biela principal .............................................................................. 110
13.32 CYL - Supervisión mecánica .................................................................................... 111
13.33 CYL - RKS................................................................................................................ 114
13.34 EXH, Temperaturas de los gases de escape........................................................... 115
13.35 EXH - SCR ............................................................................................................... 117
13.36 EXH - Regulador SCR.............................................................................................. 121
13.37 EXH - Termorreactor ................................................................................................ 123
13.38 EXH - Sensor NOx ................................................................................................... 124
13.39 CTR - Reguladores de la instalación ...................................................................... 126
13.40 BOP - Balance of Plant ............................................................................................ 130
14 Gestión de parámetros ..................................................................................................... 134
14.1 Exportación de parámetros ...................................................................................... 134
14.2 Importación de parámetros ...................................................................................... 134
15 Diagnóstico (tendencia) ................................................................................................... 137
15.1 Indicación de tendencias.......................................................................................... 138
15.2 Leyenda.................................................................................................................... 140
15.3 Botones de función .................................................................................................. 143
16 Informes de datos de funcionamiento ............................................................................ 147
16.1 Contenido de los informes de datos de funcionamiento ......................................... 147
16.2 Mostrar y descargar informes de datos de funcionamiento generados cíclicamente
(automáticamente) ................................................................................................... 149
16.3 Visualizar informes de datos de funcionamiento generados actualmente ............... 150
16.4 Ajustes de los informes de datos de funcionamiento ............................................... 151
17.4.1 Opciones de configuración de informes específicas del usuario 151
17 Funciones del sistema...................................................................................................... 153
17.1 Rol de usuario «Cliente» .......................................................................................... 153
18.1.1 Ajuste de la hora 153
18.1.2 Ajustes del modulo 155
18.1.3 Ajustes del adaptador de red 156
18.1.4 Gestión de usuarios locales 158
18.1.5 Ajustes para el cliente 160
18.1.6 Notificación por e-mail 161
18.1.7 Diagnóstico y actualización SAFI 165
18.1.8 Carga/descarga de archivos 167
18.1.9 Configuración y diagnóstico de myPlant 168
18.1.10 Control de acceso remoto 169
17.2 Rol de usuario «Cliente avanzado» ......................................................................... 174
18.2.1 Información de la base de datos 174
18.2.2 Exportación e importación de datos 176
18.2.3 Visualización de mensajes del sistema 178
18.2.4 Información del software 179
18.2.5 Actualización del software 181
18.2.6 Diagnóstico de errores del bus CAN 185
18.2.7 Diagnóstico de errores del bus CAN de KLS 98 187
18.2.8 Diagnóstico de errores del bus CAN de SAFI 188
18.2.9 Diagnóstico de errores del bus CAN de la dosificación de gas 189
mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
18.2.10 Servicio 190

18.2.11 Información de estado de funcionamiento del servicio 192
18.2.12 CBM 192
18.2.13 BUS - Vista general de los módulos 196
18.2.14 BUS - Modbus RTU 197
18.2.15 BUS - Modbus TCP 198
18.2.16 BUS - Profibus DP 200
18.2.17 BUS - Profinet 201
18.2.18 BUS - Enviar bustester 202
18.2.19 BUS - Recibir bustester 204
18.2.20 Versiones del software del controlador 205
18.2.21 Versiones de los componentes del hardware 207
18.2.22 Tendencias del diagnóstico del sistema 207
18 Gestión de alarmas ........................................................................................................... 209
18.1 Indicación del historial de mensajes ........................................................................ 209
19 Mando a distancia con el software DIA.NE XT4 HMI ..................................................... 211
19.1 Requisitos del sistema ............................................................................................. 212
19.2 Iniciar........................................................................................................................ 212
19.3 Establecer la conexión ............................................................................................. 212
19.4 Inicio de sesión del usuario ...................................................................................... 214
19.5 Configuración en la ventana de diálogo para la conexión ....................................... 214
20 Anexo ................................................................................................................................. 215
20.1 Notas sobre este manual de usuario ....................................................................... 215
20.2 Cambio de batería en ICP041.................................................................................. 215
20.3 Cambio de batería en el panel PC910. .................................................................... 216

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
1 Descripción breve PC Industrial 041

DIA.NE XT4* - la nueva generación del sistema de visualización y de mando del motor para motores de
gas Jenbacher de INNIO.
El sistema consta de módulos de E/S, un robusto PC industrial (controlador) y un visualizador táctil de
15", todos ellos instalados en el armario de mando situado in situ. Para el mando a distancia, se facilita el
programa informático «DIA.NE XT4 HMI Client», que puede instalarse en un PC cualquiera (también en
una tableta con Windows 8®).
El sistema constituye la interfaz hombre máquina para la puesta en servicio, funcionamiento,
mantenimiento y diagnóstico de averías de los motores de gas. Con él tendrá el motor de gas Jenbacher
bajo control en todo momento, directamente en el lugar o también a través de una conexión remota.
Un sistema multitarea en tiempo real se ocupa de las tareas relativas a la seguridad y críticas en el
tiempo de la regulación, la supervisión y la gestión de las funciones del motor. El sistema operativo de
Microsoft «Windows® 7 embedded» ofrece la plataforma adecuada para la visualización y el registro de
datos.
En combinación con la herramienta de gestión en línea de instalaciones myPlant™ de INNIO puede
facilitarse un manejo seguro a distancia de la instalación a través de Internet.
*Trademark der INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
2 Visión general del sistema PC 041
2.1 Soporte físico e interfaces
Visualizador táctil

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
• TFT LCD de 15" con una resolución de 1024 x 768 (XGA)

• Panel táctil resistivo
• A prueba de salpicaduras (frontal IP65, lado posterior IP 20)
• Luminancia 400 cd/m“2
Botones en la parte posterior:
Si el contenido de la imagen en el visualizador no se muestra centrado, sino desplazado, accione

entonces el botón [Automatic adjust] para ajustar automáticamente el visualizador.
Controlador

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
PC industrial (PCI) instalado dentro del armario de mando del módulo en el lado posterior de la puerta
frontal. Todos los componentes del soporte lógico (software) para la regulación del motor, supervisión del
motor, gestión de las funciones del motor, visualización y registro de datos se ejecutan en este
dispositivo.
• PC industrial robusto y exento de ventilador (ausencia de piezas rotativas).

• Procesador Intel® Core™ 2 a 2,26 GHz
• 100 GB SSD (Solid State Disc)
• Memoria RAM de 4 Gbyte
• Soporte de memoria CFast de 4 Gbyte para datos de aplicación
① Botón de restauración
Accionar este botón causa la desconexión inmediata del dispositivo (= desconexión/conexión de la
tensión de alimentación).
¡Bajo ninguna circunstancia se deberá accionar este botón durante el funcionamiento de la
instalación!
② 4 puertos USB 2.0
Solo para uso interno de INNIO. ¡No está permitido conectar a ellos dispositivos ajenos, como
chips de memoria USB!
③ 3 puertos Ethernet
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
④ Ranura para tarjeta de memoria CFast

Solo para uso interno de INNIO. Deben insertarse únicamente tarjetas CFast para DIA.NE XT4
suministradas por INNIO.
⑤ Puerto VGA
⑥ Alimentación eléctrica
⑦ Encendido ON/OFF
Pulsar brevemente este botón estando encendido el dispositivo ocasiona su apagado. Pulsarlo durante
más tiempo (>5 segundos) ocasiona una desconexión abrupta del dispositivo.
Pulsarlo estando apagado el dispositivo ocasiona su inicio.
instalación!
⑧ Varios LED de estado
... indicación de sobretemperatura

No está iluminado ➔ funcionamiento normal
Iluminado en color ROJO ➔ temperatura por encima del límite
... indicación de estado de carga de la pila

Iluminado en color ➔ funcionamiento normal
VERDE
Iluminado en color ROJO ➔ estado de carga inferior al valor límite; es preciso sustituir la batería.
... indicación de actividad del SSD o de las tarjetas CFast

No está iluminado ➔ no activo
Iluminado en amarillo ➔ activo
(intermitente)
... alimentación eléctrica

No está iluminado ➔ sin tensión de alimentación
Iluminado en color ROJO ➔ tensión de alimentación aplicada
Iluminado en AMARILLO ➔ tensión de alimentación aplicada OK, CPU en modo en espera o apagada
(intermitente)
Iluminado en color ➔ tensión de alimentación aplicada OK, CPU encendida (funcionamiento
VERDE normal)
Conjunto de E/S descentralizado en el armario de mando del módulo

Conjunto de E/S descentralizado, instalado en el armario de mando del módulo para la conexión de
sensores y accionadores.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El hardware de E/S es un sistema de automatización de uso industrial y estructura modular. La base de

la filosofía del mando la constituyen la posibilidad de ampliación general y la plena compatibilidad. Con
ello se pueden realizar tiempos de reacción inferiores a 1 ms. Mediante un sistema de bus de E/S es
posible ampliar sin problemas el sistema. El diseño modular del sistema permite configuraciones flexibles
con una granularidad de 1 a 32 canales por módulo y la conexión directa de sensores y accionadores.
Conjunto de E/S descentralizado en el motor

Conjunto de E/S descentralizado, instalado en el armario de mando del motor para la conexión de
Conmutador Ethernet DIA.NE XT4 red de la instalación

• 5 puertos RJ45
• ETHERNET 100/1000Base-T
• Color del cableado AMARILLO
• Instalado en el armario de mando del módulo
Este conmutador de red apto para usos industriales sirve para conectar los controladores en
instalaciones con varios motores y como conexión para el ordenador/computador(a) portátil del técnico
del servicio posventa.
Solo para uso interno de INNIO. No está permitido que el cliente conecte participantes a esta red.
Conmutador Ethernet DIA.NE XT4 red del cliente

• 5 puertos RJ45
• Color del cableado AZUL
Este conmutador de red apto para usos industriales sirve para conectar el controlador a la red del cliente.
Con él el cliente puede controlar y observar el motor 'a distancia' desde sus ordenadores (computadores/
computadoras) conectados a la red o desde una sala de mando.
A través de esta interfaz también es posible acceder al servidor DIA.NE XT4 OPC Server (opción). OPC
es una interfaz de datos estandarizada para el intercambio de datos de proceso.
Conexión VGA entre el visualizador y el PC industrial para señal de vídeo

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Conexión USB entre el visualizador y el PC industrial para el mando táctil
Conexión de bus de E/S

Sistema de bus de tiempo real basado en Ethernet para conectar los conjuntos de E/S con el
controlador.
Interfaz de datos para clientes (sistema de instrumentación y mando)

DIA.NE XT4 ofrece la posibilidad de poner a disposición datos para un sistema superior de mando e
instrumentación del cliente.
Son posibles varios protocolos. Así, por ejemplo, son posibles en opción protocolos serie, como Modbus
RTU (esclavo) y Profibus DP (esclavo).
Interfaz con los componentes de mando descentralizados

La puesta en acción de los componentes de mando descentralizados tiene lugar mediante una conexión
de bus CAN.
Puede haber aparatos conectados con:
Sistema de mando ➔ encendido, válvula dosificadora de gas (opcional)
Supervisión ➔ KLS 98, SAFI (opcional)

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
3 Descripción breve – DIAN.NE XT 4 Panel PC910

DIA.NE XT4* - la nueva generación del sistema de visualización y gestión de las funciones del motor
para motores de gas Jenbacher de INNIO.
15", todos ellos instalados en la puerta del armario de mando situado in situ. Para el mando a distancia,
se facilita el programa informático «DIA.NE XT4 HMI Client», que puede instalarse en un PC cualquiera
(también en una tableta con Windows 8®).
«Microsoft Windows® 7 embedded» ofrece la plataforma adecuada para la visualización y el registro de
datos.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
4 Resumen sistema (PPC910)

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

• Single-touch resistente
• Contraste 700:1
• 16.2M de colores

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Para los tornillos de las abrazaderas de sujeción se necesita un destornillador hexagonal. El par de apriete máximo
es de 1 Nm.
Controlador
PC industrial (APC910) instalado dentro del armario de mando del módulo en el lado posterior de la
puerta frontal. Todos los componentes del soporte lógico (software) para la regulación del motor,
supervisión del motor, gestión de las funciones del motor, visualización y registro de datos se ejecutan en
este dispositivo.
• PC industrial robusto y exento de ventilador (ausencia de piezas rotativas).
• Procesador Intel® Celeron 1020E dual core 2,2 GHz
• Memoria permanente 128 GB GByte CFast
• Soporte de memoria CFast de 4/8 Gbyte para datos de aplicación
Puerto Powerlink
Conexión al módulo X20 IO mediante el cable de Ethernet rojo cat5e
4 x puertos USB 3.0

Solo para uso interno de INNIO. ¡No está permitido conectar a ellos dispositivos ajenos, como
chips de memoria USB!
2 puertos Ethernet
Ranura para tarjeta de memoria CFast

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Solo para uso interno de INNIO. Deben insertarse únicamente tarjetas CFast para DIA.NE XT4
Encendido ON/OFF
Pulsar brevemente este botón estando encendido el dispositivo ocasiona su apagado. Pulsarlo durante
más tiempo (>5 segundos) ocasiona una desconexión abrupta del dispositivo.
Pulsarlo estando apagado el dispositivo ocasiona su inicio.
instalación!
Botón de restauración
Accionar este botón causa la desconexión inmediata del dispositivo (= desconexión/conexión de la
tensión de alimentación).
instalación!
Alimentación de corriente eléctrica
Protected against reverse polarity
Contacto Description
1 +
2 Functional ground
3 -
LEDs de estado
El LED de encendido no está → sin tensión de alimentación

encendido.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El LED de encendido está rojo → tensión de alimentación aplicada

El LED de encendido está verde → tensión de alimentación aplicada OK, CPU encendida
(funcionamiento normal)




• 5 puertos RJ45

• 5 puertos RJ45

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

controlador.


de bus CAN.
Mando → encendido, válvula dosificadora de gas (opcional)
Supervisión → KLS 98, SAFI (opcional)
5 Descripción breve – DIAN.NE XT 4 Panel PPC3100

DIA.NE XT4* - la nueva generación del sistema de visualización y gestión de las funciones del motor
para motores de gas Jenbacher de INNIO.
15", todos ellos instalados en la puerta del armario de mando situado in situ. Para el mando a distancia,
se facilita el programa informático «DIA.NE XT4 HMI Client», que puede instalarse en un PC cualquiera
(también en una tableta con Windows 8®).

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

«Microsoft Windows® 7 embedded» ofrece la plataforma adecuada para la visualización y el registro de
datos.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
6 Resumen sistema (PPC3100)

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

• Single-touch resistente
• Contraste 700:1
• 16.2M de colores

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
•
X = 359 mm
Y = 277 mm
Z = mín. 1 mm / máx. 6 mm
Para los tornillos de las abrazaderas de sujeción se necesita un destornillador hexagonal. El par de
apriete máximo es de 1 Nm.
Controlador
PC industrial (APC3100) instalado dentro del armario de mando del módulo en el lado posterior de la
puerta frontal. Todos los componentes del soporte lógico (software) para la regulación del motor,
supervisión del motor, gestión de las funciones del motor, visualización y registro de datos se ejecutan en
este dispositivo.
• PC industrial robusto y exento de ventilador (ausencia de piezas rotativas)
• Procesador Intel® core i5-7300U 2,6 GHz
• Memoria no volátil Gbyte CFast de 128 GB
• Soporte de memoria CFast de 8 Gbyte para datos de aplicación

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
1. Interfaz Powerlink
Conexión al módulo X20 IO mediante el cable de Ethernet rojo cat5e
2. Interfaz de 4 x USB 3.0
Solo para uso interno de INNIO. ¡No está permitido conectar dispositivos ajenos, como
tarjetas de memoria USB!
3. 2 puertos Ethernet
4. Ranura para tarjeta de memoria CFast
Solo para uso interno de INNIO. Deben insertarse únicamente tarjetas CFast DIA.NE XT4
5. Power ON/OFF
Si pulsa brevemente este botón mientras el dispositivo está encendido se apagará. Si lo pulsa
durante más tiempo (>5 segundos) el dispositivo se apagará bruscamente.
Si lo pulsa mientras el dispositivo está apagado su encenderá. ¡Bajo ninguna circunstancia se
deberá accionar este botón durante el funcionamiento de la instalación!
6. Botón Reset
Si pulsa este botón el dispositivo se apagará bruscamente (= desconexión/conexión de la tensión de
alimentación).
¡Bajo ninguna circunstancia se debe accionar este botón durante el funcionamiento de la
instalación!
7. Alimentación eléctrica (protección contra polaridad inversa disponible)
Contacto Descripción
1 +
2 Functional ground

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
3 -
1. Ledes de estado
El led de encendido no está → sin tensión de alimentación
encendido
El led de encendido está rojo → tensión de alimentación aplicada
El led de encendido está verde → tensión de alimentación aplicada OK, CPU encendida
(funcionamiento normal)
1. Ranura CFast 1 (debe sellarse con una pegatina)
La tarjeta CFast de 128 GB se encuentra en esta ranura, ¡NO DEBE CONECTARSE OTRA
CFAST!¡
La tarjeta CFast de 128 GB es el disco duro C: / del PC Industrial!
2. Ranura CFast 2
Aquí está la tarjeta CFast de 8 GB que contiene el software suministrado por Jenbacher.
Esta CFast contiene el software responsable del funcionamiento de la unidad




• 5 puertos RJ45

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

• 5 puertos RJ45

controlador.


de bus CAN
Mando → encendido, válvula dosificadora de gas (opcional)

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Supervisión → KLS 98, SAFI (opcional)

7 Soporte lógico
DIA.NE XT4 PLC: Soporte lógico de mando y control para la regulación, la supervisión y el
mando del motor, basado en un sistema operativo multitarea en tiempo real.
DIA.NE XT4 HMI Client: HMI … Human Machine Interface (interfaz hombre-máquina)
Componente 'cliente' del sistema de visualización
Se ejecuta en el controlador y también puede instalarse y utilizarse en
ordenadores (computadoras/computadores) externos para el mando a
distancia.
DIA.NE XT4 HMI Server: Componente 'servidor' del sistema de visualización
DIA.NE XT4 HMI Programa para crear la aplicación de visualización
Designer: ¡Destinado únicamente para uso interno por parte de INNIO!
DIA.NE XT4 Para Edit: Programa para la edición y modificación 'fuera de línea' de parámetros
¡Destinado únicamente para uso interno por parte de INNIO!

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
8 Esquema de la red informática
Recomendación
Los clientes no deben conectar los dispositivos del volumen de suministro de DIA.NE XT4 a redes que
no dispongan de dispositivos de seguridad adecuados. Los dispositivos de seguridad deben limitar las
conexiones salientes y entrantes de y con el servidor DIA.NE XT4 y, de esa manera, conseguir una
«zona desmilitarizada» («Demilitarized Zone», DMZ). Encontrará una lista de las conexiones salientes
necesarias para una conexión myPlantTM en la TA 2300-0008 – ⇨ myPlant*: requisitos de conexión . Los
requisitos para las conexiones entrantes pueden consultarse en el capítulo «⇨ Control remoto con el
software DIA.NE XT4 HMI».
mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nota: No se permite el acceso directo desde internet al servidor de la instalación.

El cliente tiene que asegurarse de que no se pueda acceder directamente al servidor de la instalación
desde internet utilizando tecnologías como los cortafuegos. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no puede
facilitar este tipo de dispositivos y servicios de seguridad. Además, es responsabilidad del cliente el
proteger sus propias redes conectadas al servidor de la instalación contra una comunicación mal
intencionada hacia dicho servidor. La recomendación anterior debe entenderse como una práctica
recomendable o «best practice».
9 Enfoque general sobre la ciberseguridad

El servidor DIA.NE XT4 cumple con los siguientes estándares en lo que respecta a la ciberseguridad:
1. Sistema operativo reforzado (OS):
– Todos los servicios innecesarios se han desactivado.
– Todas las interfaces de entrada innecesarias se han desactivado.
– Estricta directiva de firewall del sistema.
– Nivel de parche por creación de imagen (el parche más reciente se instala durante la creación de
imagen).
2. Ninguna protección antivirus ni antimalware. Los software de protección antivirus y antimalware solo
son efectivos cuando se actualizan con frecuencia, y eso no es posible en los dispositivos DIA.NE
XT4.
3. Ningún dispositivo de E/S preinstalado (ratón, teclado, pantalla, etc.).
4. El servidor DIA.NE XT4 funciona en modo quiosco: en el dispositivo solo se pueden ejecutar una
serie de aplicaciones predefinidas.
10 Sinopsis de las funciones
10.1 Manejar y observar

• 20 vistas distintas
• Navegación sencilla entre las diversas vistas
• Indicación de valores medidos e introducción de valores de consigna
• Botones de mandato para todas las órdenes de mando
• Visualización de listas e histogramas para todos los valores medidos
específicos de los cilindros
• Visualización en forma de instrumento con aguja indicadora para diversos
valores medidos
• Indicaciones de tendencia intercaladas (registrador online de diagramas de
líneas)
• Representaciones esquemáticas con iconos dinamizados

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
10.2 Gestión de parámetros

• Organización sinóptica de los hasta 2000 parámetros
• Protección de acceso a los parámetros sujeta a autorización
• Agrupaciones personalizadas de los parámetros
• Exportación e importación de parámetros
• Funciones de filtro
• Funcionalidad para comparar parámetros (motores, copias de seguridad de
archivos)
• Modo de edición por lotes (modificar simultáneamente varios parámetros)
10.3 Diagnóstico
Representación gráfica de tendencias de valores de medición

• A disposición se encuentra un histórico guardado con hasta 500 valores de
medición
• Tendencia en línea y datos históricos
• Amplias funciones de cambio de tamaño y de desplazamiento de la imagen
• Alta exactitud de los datos con un intervalo de muestreo de hasta 100 ms
• Vista combinada de gráfico de líneas y lista de mensajes
• Indicación de valor mínimo, máximo y medio (representación de bandas)
• Combinaciones de tendencias preestablecidas, pero también combinaciones de
tendencias personalizadas por el operador
• Dos cursores para medir el gráfico de líneas
• Exportación de los datos de la indicación de tendencias a Excel
• Carga de datos optimizada en cuanto a las prestaciones
Gestión de alarmas
• Hasta 2000 mensajes distintos
• Visualización de listas de mensajes actuales e históricos
• Registro de hasta 1 millón de sucesos de mensaje
• Confirmación de alarmas
• Priorización de los mensajes en paradas, advertencias y mensajes de
funcionamiento
• Indicación también de todas las acciones de manejo registradas (modificación
de valores, inicio de sesión, órdenes de mando)
• Información de ayuda (causas, remedios) para diversos mensajes de defecto
• Funciones de filtro
• Exportación de los datos de la indicación de alarmas (lista de mensajes) a
Excel

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
10.4 Funciones del sistema

• Gestión de usuarios
• Opciones de configuración del sistema
• Opciones de configuración de la red
• Funciones de diagnóstico del sistema (registros cronológicos, tendencia)
• Realización de actualizaciones del soporte lógico
• Indicación de información sobre la versión
• Exportación de los datos históricos
10.5 Registro de datos

• En una base de datos históricos se registran durante un largo espacio de tiempo mensajes, valores
medidos y acciones de manejo incluidas las modificaciones de los valores.
• Capacidad de almacenamiento: 10 Gbyte
• Intervalo de registro: 100 ms
• Registro de datos orientado a sucesos con una elevada frecuencia de registro
• Compresión de datos inteligente
10.5.1 Volumen de datos

Mensajes: 1 millones de sucesos de mensaje
Acciones de manejo: 100 000 de acciones de manejo
Valores medidos generales:
Además, 30 minutos antes o 15 minutos después de la aparición de una avería se guardan los datos en
bruto con una resolución de 100 ms. Estos datos no se comprimen, por lo que permanecen a disposición
durante largo tiempo con la máxima resolución. Esta memoria puede guardar hasta 50 millones de
modificaciones de los valores medidos.
10.6 Otras funciones

• Vista sinóptica de múltiples motores con hasta 90 motores
• Controles de acceso de usuario y protección de acceso
• Guardar como PDF para imágenes, tendencias y lista de mensajes
• Exportación como archivo Excel (*.xls) para datos de tendencia y lista de mensajes
• Navegación hacia delante y hacia atrás
• Portal de mensajes
• Mando a distancia mediante PC o tableta (Windows 8) a través de puerto Ethernet
• Opcional: Mando a distancia a través de Internet con myPlantTM
• Opcional: Interfaz OPC

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
11 Interfaz de usuario
11.1 Manejo y navegación

Para el manejo y la navegación, existen dos barras de navegación principales. Una de ellas se encuentra
debajo de la línea de encabezamiento para las áreas VIS, PARA, DIAG y SYS. La otra se encuentra
debajo de la línea de pie para abrir las ventanas en cada una de las áreas. Estos dos elementos de
manejo se describen a continuación junto con otros varios elementos de manejo o indicadores
fundamentales.
Indicador de progreso del estado del motor/cambio de motor

Indicador de progreso del estado del motor
Con este indicador se obtiene información sobre el estado de la aceleración del motor hasta la velocidad
de régimen. De este modo es posible comprobar con solo una mirada si el motor está marchando en el
punto de funcionamiento preseleccionado o no.
El módulo no está solicitado
El módulo está solicitado
Aceleración a plena marcha del motor
Funcionamiento en vacío
Funcionamiento en paralelo a la red o funcionamiento en isla
La regulación LEANOX® está activa
El motor suministra el 95% o más de la potencia posible con el tipo de gas actual.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Cambio de motor (solo a través del cliente remoto, no en el panel local):

En un sistema multimotor o en combinación con una estación, la indicación tiene la misma función que
un botón con el que puede cambiar a otro motor, estación o vista general del sistema.
Estado del motor y visualización de mensajes

Aquí se muestran el estado del motor en texto legible y también el último mensaje presente. Mediante un
clic en esta indicación es posible hacerse mostrar, además, los últimos 15 mensajes. El número máximo
de mensajes en la línea de encabezamiento se puede cambiar en SYS/Client.
Para que el estado del selector de modos de funcionamiento también sea visible a través de 'Remote',
arriba a la derecha se muestran los siguientes iconos:
Selector de modos funcionamiento en OFF
Selector de modos de funcionamiento en Manual
Selector de modos de funcionamiento en Automático
Visualización de alarmas y estado del motor

Con este icono se indica por una parte si existe una advertencia o una alarma. Además, el círculo está
animado y gira en función de la velocidad de rotación del motor. Haciendo clic en el icono, puede
cambiarse directamente a la gestión de alarmas.
Ninguna advertencia o parada activa.
Si se produce una advertencia, el color cambiará a amarillo y aparecerá un triángulo de

advertencia.
Si se produce una parada, el color cambiará a rojo y aparecerá un triángulo de advertencia.
Indicación de la potencia
La indicación de la potencia eléctrica que se está produciendo actualmente se efectúa tanto mediante el
valor numérico como mediante una barra. La barra crece de izquierda a derecha. Si alcanza el extremo
derecho, el motor habrá alcanzado la potencia nominal para el tipo de gas actual.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Debido a diversos estados, véase la pantallaENG, Reducciones de la potencia, puede ser necesaria una
reducción de la potencia. Este estado de funcionamiento se representa también mediante un cambio de
color de la barra de potencia a naranja.
Accesos directos
La pantalla mostrada actualmente se puede abrir en una nueva ventana. De este modo es
posible tener abiertas varias pantallas al mismo tiempo. Esta función solo existe en el PC cliente y no en
el panel.
La pantalla actual se puede sacar por impresora o guardarse como PDF. Si en la gestión de
alarmas se utiliza esta función, se imprime una lista con los mensajes. Esta función solo existe en el PC
cliente y no en el panel.
La pantalla actual se copia en el portapapeles y se puede, por ejemplo, pegar en el portal de

mensajes.
Navegación
Visualización. Todas las pantallas que se describen en el punto Manejar y observar.
Gestión de parámetros
Diagnóstico (tendencia)
Funciones del sistema
Navegación hacia delante y hacia atrás

El número de pantallas para la navegación hacia delante/atrás está limitado q 10 y se puede ajustar en
SYS/Client. El valor predeterminado es 5.
Pie de página
:
[M01] Nombre del módulo. Ajuste en SYS/SYSTEM/Module
[J624] Tipo de motor
[Plant name] Nombre de la instalación. Ajuste en SYS/SYSTEM/Module
:
Fecha y hora del controlador. Ajuste en SYS/SYSTEM/Time.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación del número de clientes conectados actualmente. Mediante un clic en la indicación se muestran
más detalles (usuario, rol, nombre del ordenador [computador/a]).
Indicación del usuario, del rol de usuario y de si está activa la vista simple o experta.
:
Indicación de la calidad de la conexión entre el cliente y el controlador. En el panel debería verse
siempre aquí cinco barras verdes totalmente extendidas. En caso de una conexión remota (Internet) se
muestran menos barras, dependiendo de la calidad de la conexión, y se produce un cambio de color de
verde a amarillo y rojo. Mediante un clic en la indicación se muestran más detalles:
[Duration] Duración de la transmisión en segundos entre el cliente y el controlador

[Time] Fecha y hora del controlador
Navegación
La navegación está estructurada de manera distinta en cada una de las áreas VIS, PARA, DIAG y SYS.
En las áreas VIS y DIAG cada pantalla ofrece también la correspondiente indicación de tendencia. La
lista siguiente es de aplicación para VIS y DIAG.
Nivel 1 Nivel 2 Nombre de la pantalla Visibilidad
[MAIN]
[Start-Stop] Arranque/Parada
[Overview] Vista general
[Auxiliaries] Servicios auxiliares
[Operating data] Datos de funcionamiento
[Custom] Cliente opcional
[Custom 2] Cliente 2 opcional
[ELE]
[MMD1] Transductor de medición
de múltiples elementos
[Synchronization] Sincronización Sincronización activa (parámetro 11714)
[Generator] Generador
[HYD]
[Oil / cooling water] Aceite/Agua de
refrigeración
[Oil counter] Contador de aceite Contador de aceite (parámetro 10003)
[Oil quality] Calidad del aceite Sensor de calidad del aceite activo
(parámetro 10012)
[GAS]

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Gas details] Detalles Gas
[ENG]
[Power reductions] Reducciones de la
potencia
[LEANOX controller] Regulador LEANOX
[N- P- controller] Regulador del régimen
de giro/potencia
[Knock controller] Regulador de picado
[Charge temp. Regulador de la Regulador de la temperatura del aire de
controller] temperatura del aire de sobrealimentación (parámetro 11872)
sobrealimentación
[Two stage charger] Sobrealimentación de Turbocompresor de gases de escape,
dos etapas sobrealimentación de dos etapas
(parámetro 10018)
[Humidity] Humedad Compensación LEANOX de la humedad
(parámetro 12310)
[CYL]
[Ignition] Encendido
[Knocking signals] Señales de picado KLS98 (parámetro 12071) o SAFI
(parámetro 12114)
[EXH]
[Exhaust gas Temperaturas de los
temperatures] gases de escape
[CTR]
[Controller 1 – 8] Regulador 1 al 8 Regulador de la instalación 1 al 8
(parámetros 10734 a 10741)
[Return water Temperatura de retorno Regulador de la temperatura de retorno
temperature] (parámetro 11876)
[Return water Temperatura de retorno Regulador de la temperatura de retorno
temperature after después del enfriador después del enfriador (11875)
cooler]
[Room temperature] Temperatura ambiente Regulador de la temperatura ambiente
(parámetro 12245)
[Power factor] Factor de potencia Regulador del factor de potencia
(parámetro 12485)
[Supply water Temperatura de Regulador de la temperatura de ida
temperature] alimentación (parámetro 11877)
[Charge temperature Ventilador temperatura Temperatura de sobrealimentación
ventilation fan] de sobrealimentación Regulador ventilador temperatura de
sobrealimentación (parámetro 11874)
[Engine cooling water Temperatura del agua de Regulador del agua de refrigeración
temperature] refrigeración del motor (parámetro 10005)

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Charging cooling Agua de refrigeración de Regulador de la temperatura del aire de
water high pressure] la sobrealimentación alta sobrealimentación (alta presión)
presión (parámetro 11873)
[Thermal reactor Calefacción reactor Regulador de la calefacción reactor
heater] térmico térmico activo (parámetro 12222)
Navegación
Tres de estos botones son siempre visibles, independientemente de VIS, PARA, DIAG y SYS.
Gestión de alarmas
Portal de mensajes
⇨ Inicio de sesión
11.2 Elementos de indicación

Indicaciones de valores medidos
Los valores medidos se representan con caracteres blancos sobre un fondo azul:
Si el sistema de mando no puede leer correctamente el valor medido, debido, por ejemplo, a una
interrupción de la conexión, entonces el campo se mostrará de la forma siguiente.
Campos de introducción para valores de consigna y parámetros

Los campos de introducción se representan con caracteres negros sobre un fondo blanco:
Si el campo de introducción se muestra con fondo gris, no será posible modificar el valor (por ejemplo,
porque el usuario no dispone del rol necesario para ello).
Si el sistema de mando no puede leer correctamente el valor, debido, por ejemplo, a una interrupción de
la conexión, entonces el campo se mostrará de la forma siguiente.
Conmutador para cambiar estados de funcionamiento

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El estado activo se representa con caracteres blancos sobre un fondo azul. El botón muestra a qué
estado se puede conmutar.
Si el botón se muestra tal como se muestra, no será posible cambiar el valor (por ejemplo, porque el
usuario no dispone del rol necesario para ello).
Si el sistema de mando no puede leer correctamente el estado, debido, por ejemplo, a una interrupción
de la conexión, entonces el campo se mostrará de la forma siguiente.
Iconos
El estado de los diversos iconos (bomba, válvula, mezclador, catalizador, conmutador, etc.) se
representa del modo siguiente:
Activo (conectado, abierto)
Inactivo (desconectado, cerrado)
Valor medido no válido
No dinamizado (estático)
En movimiento (entre activo e inactivo)
Defecto
El icono identifica un regulador activo y el icono un regulador inactivo.
11.3 Idiomas
Los módulos se entregan con la HMI en inglés, alemán y el idioma nacional correspondiente. El idioma
deseado puede elegirse en inicio de sesión . La HMI del DIA.NE XT4 está disponible en la actualidad en
los siguientes idiomas.
Idioma Abreviatura del
idioma
Inglés (predeterminado) ENG
Alemán DEU
Búlgaro BUL
Chino ZHO
Checo CES
Danés DAN
Español SPA
Estonio EST
Finés FIN
Francés FRA
Húngaro HUN
Griego ELL
Croata HRV
Lituano LIT
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DIA.NE XT4 4.08
Idioma Abreviatura del

idioma
Letón LAV
Italiano ITA
Neerlandés NLD
Noruego NNO
Polaco POL
Portugués POR
Rumano RON
Ruso RUS
Serbio SRP
Eslovaco SLK
Esloveno SVN
Sueco SWE
Turco TUR
11.4 Visualización de estado para cálculo de disponibilidad (opcional)

Para mejorar la determinación de la disponibilidad del motor, el parámetro [Engine – Engine data –
Engine availability tracking active / ID 13240] se puede utilizar para activar esta función de visualización y
posicionamiento del estado de disponibilidad actual. Si se establece este parámetro, el botón
desplegable [RAM] aparece en el encabezado como se muestra a continuación.
Si se muestra [RAM] y no se selecciona ninguno de los estados ofrecidos, el tiempo se asigna al modo
de funcionamiento actual, en el caso que se muestra [Ready for manual start – Engine stopped] por
defecto con el estado de disponibilidad asignado. Se puede realizar una configuración específica de otro
estado de disponibilidad seleccionando una de las opciones disponibles [Troubleshooting], [Maintenance]
o [Deactivated]. En este caso, este estado de disponibilidad se resaltará en azul como se muestra en la
siguiente ilustración.
En el caso que se muestra, se establece el estado [Troubleshooting].

Para evitar que el estado de disponibilidad permanezca en [Troubleshooting] pero el motor ya está
funcionando de nuevo, con el motor en funcionamiento y después de un tiempo, se elimina el estado de
[Troubleshooting] y se informa que el motor está disponible. Este tiempo de reinicio se muestra
directamente en el botón en segundos. Al mantener presionado el botón durante 5 segundos, el contador
comienza a contar nuevamente desde el valor inicial. Esto aumentará el tiempo para restablecer el
estado. Este tiempo se puede configurar con el parámetro [Engine – Engine data – RAM timer auto
reset / ID 14380].

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nota: El estado de disponibilidad solo se puede establecer en el panel de control local. El estado actual
solo se muestra en los clientes remotos, pero no se puede cambiar. Para establecer un estado, también
debe iniciar sesión en el sistema como un usuario con al menos un rol de usuario [Cliente].
12 Inicio de sesión de usuario y opciones de configuración

Como protección contra acceso no autorizado, el DIA.NE XT4 incluye un amplio sistema de autorización.
Después de la autenticación del usuario (inicio de sesión), al usuario se le asigna un rol de usuario
determinado. En función de este rol se muestra una información determinada y se conceden los
privilegios de escritura para parámetros, valores de consigna y órdenes de mando.
Existen usuarios globales, cuya autenticación se efectúa mediante un archivo de licencia y un código
de usuario, y usuarios locales, que es posible gestionar en la gestión de usuarios locales de la
instalación correspondiente. Estos usuarios locales se autentican mediante nombre de usuario y código
de usuario.
Después de la inicialización del sistema DIA.NE XT4, en el panel se activa automáticamente un usuario
con el nombre [Guest] y el rol [Base role]. Con ello es posible efectuar el manejo básico de la
instalación. Para el manejo ampliado (modificar valores de consigna, parámetros, órdenes, etcétera), es
necesario que el usuario inicie una sesión. Para el manejo a distancia, el usuario debe iniciar la sesión ya
al establecer la conexión. Sin inicio de sesión no es posible el manejo a distancia.
Después de un tiempo, que es posible ajustar (véase Sistema – Cliente – Opciones de configuración),
sin que se produzca ninguna acción por parte del usuario, se desconecta automáticamente el usuario
que estaba en sesión y se activa el usuario 'Invitado'.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Pantalla para inicio de sesión/cierre de sesión y opciones de configuración del usuario
Lista de los usuarios disponibles

Se listan todos los usuarios disponibles . El usuario que está actualmente en sesión aparece marcado en
azul y arriba del todo en la lista. Para los usuarios se indica el nombre de usuario, el rol de usuario y, en
el caso de los usuarios globales con limitación de tiempo (usuarios con licencia), también el tiempo de
validez restante de su licencia.
El icono distingue a los usuarios globales; es decir, a aquellos que se autentican mediante una
licencia. La validez de las licencias está limitada temporalmente y es necesario actualizarla
periódicamente.
Los usuarios no señalados con ese icono son usuarios locales de esta instalación. Estos se gestionan
en la gestión de usuarios locales y solamente están disponibles para esta instalación. Estos usuarios
locales no están limitados temporalmente.
Con el cuadro de selección [Others] es posible seleccionar usuarios adicionales.
Para el inicio de sesión, debe pulsarse el botón del usuario deseado. Entonces aparecerá el diálogo para
iniciar la sesión.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Deberá introducirse un código de usuario de 6 caracteres y pulsarse el botón [Enter] .

Nota: Después de 5 intentos fallidos (introducción de un código de usuario erróneo) el usuario queda
bloqueado durante 10 minutos. Solo una vez transcurrido ese tiempo puede volverse a intentar.
Demanda de licencia de usuario (* solo en el PC cliente)

Con este botón se abre el diálogo para solicitar o actualizar la licencia de usuario propia.
Para solicitar la licencia, es necesario introducir el nombre de usuario y la contraseña de myPlant™.

Como contraseña para DIA.NE XT4 puede elegirse cualquier clave de 6 caracteres.
El requisito para recibir una licencia es estar registrado como usuario de myPlant™, tener asignado el
correspondiente rol de usuario en DIA.NE XT4 y una conexión de Internet en el momento de solicitar la
licencia.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Selección del idioma deseado para los textos mostrados en pantalla
Selección del rol de usuario

De este modo puede seleccionarse un rol de usuario 'menor' si así se desea. De forma automática se
selecciona el rol de usuario 'más alto' que se tenga asignado; es decir, aquel que posee los mayores
derechos de acceso.
Con el botón [Temporary access] puede solicitarse un rol de usuario avanzado; es decir, uno con más
derechos de acceso. Para ello debe comunicarse un código de solicitud al servicio de asistencia e
introducirse en el diálogo mostrado el código de desbloqueo que se recibirá. Este acceso ampliado
estará disponible por un tiempo limitado.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Opciones de configuración específicas del usuario

Con este botón se abre el diálogo para establecer las configuraciones específicas del usuario. Puede
elegirse el formato que se desea para las indicaciones de la fecha y la hora. Como signo decimal puede
elegirse el punto o la coma. El usuario puede elegir las unidades (p. ej.: por ejemplo, °C o °F) de manera
específica para cada magnitud. Estas se indicarán entonces en todas partes con la unidad que se haya
seleccionado.
Puede elegirse entre el modo de visualización [Simple] y [Expert]. El modo de visualización simple
[Simple] muestra una interfaz de usuario claramente simplificada con información limitada. El modo de
visualización [Simple] no está disponible todavía en la actualidad.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Transferir la licencia de usuario al panel (* solamente en el PC cliente)

Con ello la licencia del usuario actualmente en sesión (solo usuarios globales) se transfiere al panel del
DIA.NE XT4 situado en el armario de mando. Entonces también será posible que los usuarios globales
inicien una sesión, con la funcionalidad extendida ligada a ello, en el panel. La licencia se borra
automáticamente en el panel al cabo de 24 horas.
... Cierre de sesión
Borrar del panel la licencia de usuario (* solamente en el panel local)

Con ello se borran anticipadamente en el panel las licencias de usuario transferidas al panel. Esto impide
el uso indebido de las licencias transferidas. Al cabo de 24 horas la licencia se borra automáticamente
por razones de seguridad.
Modo de manejo exclusivo (* solo en el panel local)

De este modo se bloquean la modificación de parámetros y valores de consigna, así como la ejecución
de órdenes de mando, desde otros PC clientes. Mientras está activado el modo de manejo exclusivo, no
será posible que otro usuario modifique valores en un cliente DIA.NE XT4 remoto.
Este modo de funcionamiento exclusivo se indica mediante el icono en el borde inferior derecho de
la pantalla.
Atención: Este modo de funcionamiento solamente se puede activar y desactivar en el panel y solo está
disponible para el rol de autorización 'técnico de banco de pruebas' y superior.
13 Manejar y observar

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.1 Pantalla Panel de operador [Operator panel]

Esta pantalla solamente está disponible en el panel táctil local. Por razones de seguridad, no está
permitido manejar la instalación desde lejos con estos selectores de modos de funcionamiento.
Con este botón situado en la barra de menús para la navegación por las pantallas, que está
situada en el borde inferior de la pantalla, es posible abrir y cerrar la pantalla Panel de operador
[Operator panel]. Esta pantalla se muestra siempre como ventana de diálogo en primer plano y es
posible desplazarla a voluntad. Pulsando la 'x' o el botón, es posible volverla a cerrar. La pantalla en
segundo plano se puede cambiar a voluntad aunque esté abierto el panel de operador.
Esta pantalla contiene los conmutadores para el manejo de la instalación. Dependiendo del estado de
funcionamiento y de la configuración, determinados elementos se muestran o no respectivamente se
activan (es posible accionarlos) o desactivan (no es posible accionarlos).
Selector de modos de funcionamiento

Con él se seleccionada el modo de funcionamiento de la instalación del modo siguiente.
• OFF [Off]: La instalación está desconectada.
• MANUAL [Man]: Es posible poner en marcha y parar manualmente la instalación con los botones
'Start' de puesta en marcha y 'Stop' de parada.
• AUTO [Auto]: La instalación se pone en marcha y para automáticamente mediante órdenes de
demanda.
Puesta en marcha manual de la instalación
Parada manual de la instalación
Selector de demanda
Con él se seleccionada el tipo de demanda del modo siguiente.
• OFF [Off]: La instalación no está demandada.
• ON [On]: La instalación está demandada.
• REMOTO [Remote]: La demanda y la cancelación de la demanda de la instalación se efectúa a
distancia (señal de mando del cliente, manejo remoto por DIA.NE XT4, mando por controlador
maestro).
Selector de sincronización
Selección del modo de sincronización.
• OFF [Off]: La sincronización del interruptor del generador se trunca o bloquea.
• MANUAL [Man]: Iniciación e interrupción de la sincronización automática mediante la conexión/
desconexión del interruptor del generador.
• AUTO [Auto]: Sincronización totalmente automática.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Interruptor del generador: ON/OFF

Mando interruptor del generador. Función de mando dependiente de la posición del selector de servicio y
selector de sincronización. En la especificación técnica del sistema de mando se encuentra una
descripción funcional exacta.
Interruptor de red ON/OFF

Mando interruptor de red. Función de mando dependiente de la posición del selector de servicio y
selector de sincronización. En la especificación técnica del sistema de mando se encuentra una
descripción funcional exacta.
Bloqueo del selector

Atención: ¡Esta función no está relacionada con la puesta fuera de servicio de la instalación con
bloqueo/etiquetado (LOTO)!
Con ella puede bloquearse (enclavarse) el selector en la posición seleccionada. Es necesario estar
autenticado como usuario (en sesión) para que sea posible el bloqueo.
Bloquear:
Indicación Selector no bloqueado

Si se acciona este botón, se abre el diálogo para efectuar el bloqueo.
Para bloquear, deberá introducir su clave de usuario y pulsar a continuación [Lock].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Entonces se mostrará el selector como bloqueado y ningún otro usuario podrá modificar la posición del
selector.
Desbloquear:
Indicación Selector bloqueado

Si se acciona este botón, se abre el diálogo para efectuar el desbloqueo. Para desbloquear, es
necesario que esté en sesión el mismo usuario que bloqueó el selector.
Para desbloquear, deberá introducir su clave de usuario y pulsar a continuación [UnLock].

Romper el bloqueo
Con él puede soltarse el bloqueo mediante 2 usuarios. En un caso así se habla de 'romper' el
enclavamiento. Para esta rotura, es necesario que inicien sesión 2 usuarios distintos e independientes
entre sí. Esto se realiza siguiendo los pasos siguientes.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El usuario 1 [User1] acciona el botón de desbloqueo.
El usuario 1 introduce su código de usuario [User1]

Dado que el selector fue bloqueado por un usuario distinto, no será posible desbloquearlo y habrá que
seleccionar un segundo usuario para romper el enclavamiento.
Selección de un segundo usuario independiente.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El usuario 2 [User2] introduce su clave de usuario y a continuación pulsa [UnLock].

Ahora el selector volverá a estar desbloqueado.
Indicación Interruptor del generador
... cerrado
... abierto
.... sincronización/resincronización
Indicación Interruptor de red

Indicación del estado como en el caso del interruptor del generador.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.2 MAIN, Vista sinóptica

Esta pantalla sirve para la representación sinóptica de los valores medidos más importantes del motor y
proporciona también información sobre el estado actual de funcionamiento y conmutación del módulo.
Además, también pueden reconocerse de un vistazo versiones específicas de la instalación, como, por
ejemplo, el catalizador, la temperatura de retorno, etcétera.
Mezclador de gas / válvula dosificadora de gas

En este lugar se representan, en función del tipo de motor y de la configuración de la instalación, el
mezclador de gas o la válvula dosificadora de gas.
Mezclador de gas:
Se indica el tipo de gas [Gas type] y la posición del mezclador de gas en porcentaje.
Tipo de Descripción
gas
[1] Tipo de gas 1
[2] Tipo de gas 2
[3] Tipo de gas 3

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
gas
[4] Tipo de gas 4
[1-2] Calidad del gas = interpolación entre los conjuntos de parámetros del gas 1 y del gas 2.
[1-2/3] Gas 1–2 (rampa de gas 1) mezclado con el gas 3 (rampa de gas 2)
[1/3] Gas 1 (rampa de gas 1) mezclado con el gas 3 (rampa de gas 2)
Válvula dosificadora de gas:
La válvula dosificadora de gas regula únicamente la cantidad de gas.
Además del tipo de gas [Gas type], se indican la posición de la válvula dosificadora de gas en
porcentaje y el valor lambda.
Bypass del compresor

Indicación de la posición del paso en derivación del compresor (opcional).
Caldera de recuperación
Indicación de la temperatura en las placas tubulares (opcional).
Catalizador
Indicación de la temperatura del catalizador (opcional).
Válvula de estrangulación
Indicación de la posición de la válvula de estrangulación.
Temperatura de sobrealimentación y presión de sobrealimentación

Indicación de la temperatura de sobrealimentación (t2') y de la presión de sobrealimentación (p2'). La
indicación de la presión de sobrealimentación antes de la válvula de estrangulación (p2) es opcional.
Temperatura de retorno
Indicación de la temperatura de retorno (opcional).
Temperatura de alimentación
Indicación de la temperatura del agua de alimentación (opcional).
Mando y control de la potencia

Para modificar el valor de consigna de la potencia [Pset], se requiere como mínimo el rol de usuario
Cliente.
Son posibles los siguientes tipos de especificación de la potencia [Power set value]:

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Especificación de Descripción
la potencia
Interna La especificación de la potencia tiene lugar mediante el valor de consigna de la
potencia ajustado por el operador. El valor de consigna de la potencia se puede
ajustar en las pantallas MAIN/Generalidades, ENG/Regulador LEANOX y
Regulador de potencia.
Externa, analógica La especificación de la potencia tiene lugar a través de una señal analógica externa
(4 mA a 20 mA) Véase el parámetro [Engine / Power / Scaling external power set
point].
Externa, bus La especificación de la potencia se efectúa mediante un sistema de mando
supervisor que está unido a través de una conexión de bus industrial con el
DIA.NE.XT4.
Son posibles los siguientes tipos de reducción de la potencia [Power reduction]:
Reducción de la Descripción
potencia
Ninguna No está activa ninguna reducción de la potencia.
Potencia [máximo] La potencia consignada supera la potencia nominal que puede suministrar el tipo
de gas utilizado y queda limitada a esta. Véase el parámetro [Engine /Power /
Nominal values].
Potencia [mínimo] La potencia consignada es inferior a la potencia mínima admisible en el modo
automático y queda limitada a esta. Véase el parámetro [Engine /Power / Nominal
values / Minimum power].
Para más reducciones de la potencia, véase la pantalla ENG: Reducciones de la
potencia. Se indica la reducción de la potencia de mayor eficacia.
Valor medio de la temperatura de los gases de escape
Temperatura antes del turbocompresor (opcional)
Agua de refrigeración del motor

Indicación de la temperatura y de la presión del agua de refrigeración.
Aceite del motor

Indicación de la temperatura del aceite y de la presión de aceite.
Revoluciones
Esquema eléctrico
La disposición del interruptor del generador, del interruptor de red y del transformador es distinta en cada
caso y se realiza de forma específica a la instalación.
Estados de conmutación del interruptor del generador y del interruptor de red:
Cerrado:
Abierto:

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Sincronización/resincronización:
En caso de que exista un fallo de la red, el indicador de estado de la red se representa en blanco , en
caso contrario en verde .
Valores eléctricos medidos

Indicación de los valores eléctricos medidos del generador. En la pantalla [ELE/MMD 1] se muestran
detalles al respecto.
Denominación Denominación Unidad
abreviada
[I avg] Valor medio intensidad de corriente amperio
[U avg] Valor medio tensión voltio
[P] Potencia activa Kilovatio
[Q] Potencia reactiva Kilovoltio amperio reactivo
[S] Potencia aparente kilovoltio·amperio
[f] Frecuencia hercio
[cos phi] Factor de potencia cos phi
potencia tomada de la red

La visualización se efectúa solo si la Regulación del consumo de la red (Reguladores de la instalación
32) está activada.
Denominación Denominación Unidad
abreviada
[Set] Valor prescrito potencia tomada de la red Kilovatio
[Current] Valor real potencia tomada de la red Kilovatio
[Consumed] Potencia consumido (potencia del generador actual Kilovatio
+ potencia tomada de la red actual)
La visualización de la flecha se efectúa solo si la Regulación del consumo de la red (Reguladores de

la instalación 32) está activada. El sentido de la flecha indica si la potencia de la red se toma o se
suministra:
+ El valor de toma de la red es una flecha en el sentido de la barra colectora
- El valor de toma de la red es una flecha en el sentido de la red
13.3 MAIN – Start – Stop

En esta pantalla están reunidas las magnitudes medidas y las variables de control más importantes para
el arranque del motor de gas. Además, existe una indicación de tendencia en línea para un mejor
diagnóstico de los procesos de regulación.
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Generalidades [General]
[Charge temp. (t2‘)] Temperatura de sobrealimentación (t2')
[Charge pressure (p2‘)] Presión de sobrealimentación (p2')
[Prechamber gas diff. Presión diferencial del gas en la antecámara (opcional)
pressure]
[Throttle valve position] Válvula de estrangulación
[Compressor bypass] Bypass del compresor
Velocidad/Potencia [Speed / Power]

[n set] n consigna (con el roles de usuario «Cliente»)
[n set current] n consigna actual
[n current] n actual
[P set] P consigna (con el roles de usuario «Cliente»)
[P set current] P consigna actual
Aceite/Agua de refrigeración [Oil /Cool water]

[Oil temperature] Temperatura del aceite
[Oil pressure] Presión de aceite
[Cool water temperature] Temperatura del agua de refrigeración

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Cool water pressure] Presión del agua de refrigeración
LEANOX / Válvula dosificadora de gas [LEANOX / Gas proportion valve]

[Aut/Man] Botón para funcionamiento automático/manual del regulador LEANOX.
Nivel de usuario 'Servicio posventa autorizado'.
[Lambda] Lambda
[Set lambda] Valor lambda prescrito. Se puede introducir durante el funcionamiento
manual.
[Position] Posición
[Gas volume] Volumen de gas
[Gas valves] Válvulas de gas abiertas/cerradas
Dependiendo del parámetro [Gas/Gas proportioning valve] (Gas/Válvula dosificadora de gas), aquí
pueden mostrarse también los valores para el mezclador de gas en lugar de la válvula dosificadora de
gas.
Online Trend
Las siguientes variables reguladas se representan como indicación de tendencia:
Visualización Descripción Intervalo Unidad
de
indicació
n
[Power current], [Power set Valor instantáneo de la potencia, Valor de 0/P kW
current] consigna actual de la potencia máx.
[Compressor bypass], [Gas mixer Posición del bypass del compresor, del 0/100 %
position], [Throttle valve mezclador de gas, de la válvula de
position] estrangulación
[Speed] Revoluciones 0/2000 1/min
[LEANOX active] Regulador LEANOX activo/inactivo 0/1
Selector de modos de funcionamiento

En el PC remoto solamente se indica el estado. No es posible ninguna acción de mando.
Puesta en marcha/parada manual de la instalación

Selector de demanda
Para detalles acerca de los puntos ➅, ➆ y ➇, véase la Pantalla Panel de operador [Operator panel].

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.4 MAIN, Servicios auxiliares

Esta pantalla muestra el estado de los servicios auxiliares, valores de medición para los gases
especiales y otros. Los servicios auxiliares son específicos de la instalación y son por ello opcionales, lo
mismo que los otros valores de medición que se indican.
Estado de funcionamiento servicios auxiliares [Operating state auxilaries]:

[Preheating water pump] Bomba de precalentamiento
[Preheating] Calefacción de precalentamiento
[Air inlet louvre 1] Persiana de entrada de aire 1
[Air inlet louvre 2] Persiana de entrada de aire 2
[Air outlet louvre] Persiana de salida de aire
[Intake air fan 1] Ventilador de impulsión de aire 1
[Intake air fan 2] Ventilador de impulsión de aire 2
[Intake air fan] Ventilador de impulsión de aire
[Air inlet ventilator frequency converter] Ventilador de impulsión de aire convertidor de frecuencia
[Room ventilation 100%] Ventilación del recinto 100%
[Emergency cooler stage 1] Enfriador de emergencia etapa 1
[Emergency cooler stage 2] Enfriador de emergencia etapa 2

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Emergency cooler pump] Bomba enfriadora de emergencia

[Cooling radiator stage] Enfriador de emergencia etapas
[Charging cooler stage] Enfriador del aire de sobrealimentación etapas
[Charge cooler pump] Bomba enfriadora de carga
[Exhaust gas valve bypass] Válvula de derivación de los gases de escape
[Exhaust gas heat exchanger] Válvula de charnela de caldera
[Condenser pump] Bomba del condensador
[Boiler house fan] Ventilador de la sala de calderas
[Heat circuit flap] Válvula de charnela del circuito de calefacción
[Charge cooler pre heating] Precalentamiento del enfriador de carga
[CODINOX] CODINOX
[Preheating engine oil] Calefacción de precalentamiento del aceite del motor
[Valve engine oil heating] Válvula de la calefacción del aceite del motor
[NS Gas valves] Válvulas de gas N2
[Room temperature] Temperatura ambiente
[Room difference pressure] Presión diferencial ambiental
[Outdoortemperature] Temperatura exterior
[Waste heat recovery supply temp. prim.] Recuperación de calor temperatura de alimentación
primaria
[Waste heat recovery return temp. prim.] Recuperación de calor temperatura de retorno primaria
[Waste heat recovery supply temp. sec.] Recuperación de calor temperatura de alimentación
secundaria
[Waste heat recovery return temp. sec.] Recuperación de calor temperatura de retorno
secundaria
[Position circulation louvre 1] Posición de persiana de circulación de aire 1
[Position circulation louvre 2] Posición de persiana de circulación de aire 2
[Position inlet louvre 1] Posición de persiana de entrada de aire 1
[Position inlet louvre 2] Posición de persiana de entrada de aire 2
[Position outlet louvre 1] Posición de persiana de salida de aire 1
[Position outlet louvre 2] Posición de persiana de salida de aire 2
[Pos. valve control ret. water temp.] Posición de válvula de control de temperatura de retorno
[Pos. valve control ret. water temp. after Posición de válvula de control de temperatura de retorno
cooler] tras enfriador
[Pos. valve control temp. charging cool Posición de válvula de control de temperatura del circuito
circuit] de enfriamiento de carga
[Condenser supply temperature] Temperatura de alimentación del condensador
[Condenser return temperature] Temperatura de retorno del condensador
[Heat circuit return temperature] Temperatura de retorno circuito de calefacción
[Prechamber gas pressure (compressor)] Presión del gas de antecámara (compresor)

[Prechamber gas pressure (gas train)] Presión del gas de antecámara (rampa de gas)
[Prechamber gas pressure (engine)] Presión del gas de antecámara (motor)
[Prechamber gas difference pressure] Diferencia presión antecámara
[Prechamber gas temperature after cooler] Temperatura del gas de antecámara tras el refrigerador

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Charge pressure (p2‘)] Presión de sobrealimentación (p2')

[Charge pressure before throttle valve (p2)] Presión de sobrealimentación antes de la válvula de
estrangulación (p2)
[Charge cooler differential pressure LP] Presión diferencial del refrigerador del aire de
sobrealimentación BP
[Charge cooler differential pressure] Presión diferencial del refrigerador del aire de
sobrealimentación
[Charge air filter difference pressure] Presión diferencial del filtro del aire de sobrealimentación
[Flame arrestor differential pressure] Presión diferencial a través de elemento apagallamas
[Barometric pressure] Presión barométrica
[Cranke case pressure] Presión en el cárter del cigüeñal
[Pressure before blowby filter] Presión antes del filtro blowby
[Pressure before blowby filter bank A] Presión antes del filtro blowby banco A
[Pressure before blowby filter bank B] Presión antes del filtro blowby banco B
[Pressure after blowby filter] Presión tras el filtro blowby
[Pressure after blowby filter bank A] Presión tras el filtro blowby banco A
[Pressure after blowby filter bank B] Presión tras el filtro blowby banco B
[Air starter tank pressure] Presión de caldera arranque neumático
[Air starter supply pressure] Presión de alimentación arranque neumático
[Air starter start speed] Velocidad de arranque arranque neumático
[Starter battery voltage] Tensión de batería de arranque
Solicitud de servicios auxiliares manuales:

Esta función es local a partir del rol de usuario «cliente», se encuentra en el panel DIA.NE y se libera con
el parámetro [Auxiliaries/Manual operating auxiliaries control/Operating section manual activel]. Si el nivel
de control manual está activo, en la pantalla de control auxiliar se activan botones adicionales (ver
captura de pantalla más abajo) que permiten al operario controlar manualmente los servicios auxiliares
del motor y de la instalación controlados por DIA.NE si se cumplen las siguientes condiciones:
• Selector de modos de funcionamiento «Manual»

• Bucle de seguridad OK
• Bucle de corriente de reposo OK
• Alarma de incendio OK
• Alarma de gas OK
• Prealarma de gas OK
• Postenfriamiento finalizado / No se han solicitado servicios auxiliares
Si está seleccionado el funcionamiento manual (botón «Man»), se liberan dos teclas más para conectar y
desconectar el funcionamiento manual. Esto permite al operario seleccionar el correspondiente
ventilador, motor de bomba, motor de válvula, válvula de control, invertidor de frecuencia, etc., y fijar los
valores deseados (p. ej., ventilador del recinto). Si no se cumplen las condiciones anteriormente
mencionadas, los servicios auxiliares se mantienen en funcionamiento automático (botón «Aut»), es
decir, se produce una conmutación sin demora para evitar estados peligrosos en todo momento. Esta
función cuenta, además, con una amplia variedad de sistemas de supervisión para evitar situaciones de

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
demanda desfavorables (p. ej., la demanda de calefacción de precalentamiento sólo es posible tras
arrancar la bomba de precalentamiento / Condición para activar manualmente la ventilación de recinto:
persianas en posición «abierta»).
Para evitar una solicitud de servicios auxiliares manuales no deseada y de larga duración (p. ej.
desactivar el precalentamiento automático del motor mediante el funcionamiento manual) y para
implementar la supervisión del tiempo en marcha, el modo de funcionamiento «Manual» se restablecerá
a funcionamiento automático tras un periodo de tiempo ajustable en los parámetros [Auxiliaries/ Manual
operating auxiliaries control/Time maximum for manual activation].
13.5 MAIN, Datos de funcionamiento

Esta pantalla sirve para indicar datos de funcionamiento del motor, como horas de funcionamiento,
número de arranques, contador de energía activa, etcétera.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Contador de energía [Energy counter]:

Visualización Descripción Rol de usuario para la
introducción
[Active energy counter] Contador de energía activa Técnico de servicio
[Reactive energy counter] Contador de energía reactiva Técnico de servicio
[Active energy counter received] Contador de energía activa recibida Técnico de servicio
[Reactive energy counter Contador de energía reactiva recibida Técnico de servicio
received]
Los valores indicados por los contadores se guardan en el transductor de múltiples elementos de
medida.
Horas de funcionamiento/Arranques [Operating hours/starts]:
introducción
[Operating hours engine] Horas de funcionamiento del motor. Técnico de servicio
El contador de horas del motor debe
restablecerse a las horas y arranques del
cigüeñal recién instalado cuando se
sustituye el núcleo del motor (cárter y
cigüeñal).
[Start counter engine] Contador de arranques del motor Técnico de servicio

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3.3
DIA.NE XT4 4.08

introducción
[Operating hours unit] Horas de funcionamiento de la unidad. Técnico de servicio
El cronómetro de la unidad no se
reiniciará cuando se reemplacen el motor
u otros componentes. Este contador solo
se reinicia cuando cambia el número de
serie de la unidad.
[Demand hours] Horas de demanda (opcional) Técnico de servicio
[Net parallel hours] Horas en paralelo con la red (opcional) Técnico de servicio
[Island operating hours] Horas en funcionamiento en isla Técnico de servicio
(opcional)
Los valores indicados por los contadores se guardan en el sistema de mando.

Contador de reserva [Reserve counter]:
introducción
[Reserve counter 1 - 10] Contadores de reserva libremente Cliente
asignables
Estos contadores se pueden usar de forma opcional según los deseos del cliente. Los valores indicados
por los contadores se guardan en el sistema de mando.
Contador de mantenimiento [Maintenance counter]:
introducción
[Maintenance counter 1 - 8] Contadores libremente asignables para Cliente
intervalos de mantenimiento
Durante el funcionamiento del motor los contadores de mantenimiento cuentan hacia atrás desde el valor
que se haya establecido. Cuando el valor indicado por el contador llega a 0, se genera una advertencia
en la gestión de alarmas. Los contadores de mantenimiento se pueden asignar de forma opcional según
los deseos del cliente. Los valores indicados por los contadores se guardan en el sistema de mando.
introducción
[LVRT Events] Número total de sucesos LVERT (low Técnico de servicio
voltage ride through, grid code)
detectados
[Turbo charger surge events] Número total de sucesos de bombeo Técnico de servicio
detectados en el turbocompresor.
(opcional)
Contador de gas [Gas counter] (opcional)

introducción
[Gas counter norm cubic meter] Contador de gas de metros cúbicos Técnico de servicio
estándar

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Gas counter operation cubic Contador de gas metros cúbicos Técnico de servicio
meter] operativos
Cantidad de calor [Heat output] (opcional):

introducción
[Current] Actual Ninguna entrada
[Counter] Contador Técnico de servicio
Bomba de urea [Urea pump] (opcional):

introducción
[Maintenance counter] Contador de mantenimiento Técnico de servicio
[Operating hours] Horas de funcionamiento Ninguna entrada
13.6 MAIN - Estadísticas

Esta pantalla sirve para visualizar el rendimiento y los datos de estado. En el[Statistic» se comparan los
diferentes inicios. En los bloques [Start performance] y [Fast start preperations]» se muestran todos los
datos que son importantes para la fase de inicio y arranque. [Cylinder State] muestra los diferentes
estados de cada cilindro. CBM Info ofrece la información de los módulos ATD.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Diagrama de barras de los diferentes secciones

En cada barra se representan los tiempos de cada secuencia (capacidad de carga, sincronización,
arranque del motor, preparación para el arranque). El valor absoluto en segundos también se indica al
lado.
Atención Estos valores se redondean en un segundo, por lo que puede ser que la suma (Total Time)
varíe +/-1 s.
Número de arranques satisfactorios

Aquí se van sumando en memoria cíclica los arranques que han tenido una potencia prevista superior al
95 % de Pnominal y en los que la potencia prevista no ha cambiado durante el arranque.
Evaluación de las 10 últimas secuencias de arranque satisfactorias

Aquí se evalúan los últimos 10 arranques que han tenido una potencia prevista superior al 95 % de
Pnominal y en los que la potencia prevista no ha cambiado durante el arranque
Última secuencia de arranque

Aquí se evalúa y se muestra la última secuencia de arranque. Este diagrama de barras es ideal para
comparar los comportamientos de arranque actuales con arranques anteriores.
Carga prevista del último arranque

Aquí se indica la carga prevista del último arranque
Rendimiento inicial
En este bloque se muestran todos los datos de rendimiento relevantes, como la energía generada desde
el arranque o el tiempo transcurrido desde el último arranque. También se pueden visualizar las rampas
de potencia actuales.
Preparaciones de arranque rápido

En este bloque se representan todas las comprobaciones relevantes para una arranque rápido, y
también se ven los valores actuales, por ejemplo, de la temperatura del aceite.
Asimismo, se muestra el tiempo necesario para alcanzar la carga prevista.
Estado del cilindro, opcional con DMR

Los estados de cada cilindro (Limp Home, parada, ATD, etc.) se muestran en este esquema del motor
con diferentes colores.
Instrucción ATD, opcional serie 9

La instrucción «After trip diagnosis» pretende servir de ayuda para tomar decisiones en la búsqueda de
errores. Con ayuda de los archivos PBCMem se revisa la parada y se indica la instrucción de trabajo
más verosímil.
Botón de confirmación, opcional serie 9

Inmediatamente después de ejecutar la instrucción ATD, hay que pulsar este botón para que ATD reciba
la respuesta correcta y, con ello, se pueda adaptar su verosimilitud de forma correspondiente.
13.7 HYD, Sistema hidráulico
En esta pantalla se muestran los valores de medición fundamentales del circuito de aceite y del circuito
del agua de refrigeración, así como indicadores de estado de bombas, calefacciones, válvulas, etcétera.
El circuito de aceite varía en función del tipo de motor y el circuito del agua de refrigeración en función de
la configuración de la instalación.
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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Presión de aceite turbocompresor después de la válvula de regulación (opcional)
Presión de aceite
Temperatura de aceite (opcional J920)
Presión diferencial filtro de aceite, presión de aceite antes y tras el filtro (opcional)
Presión de aceite antes de filtro turbocompresor (opcional)
Temperatura aceite de entrada módulo de aceite (opcional)
Temperatura y Presión de aceite tras la bomba de aceite (opcional)
Presión y temperatura aceite de salida módulo de aceite (opcional)
Bomba de lubricación complementaria del turbocompresor y bomba de prelubricación del

motor (opcional)
Precalentamiento válvula de aceite (opcional)
Temperatura y presión de impulsión y retorno precalentamiento de aceite (opcional)
Corriente alterna bomba de prelubricación (opcional)
Corriente continua bomba de prelubricación (opcional)
Bomba principal de aceite
Nivel y temperatura aceite del cárter (opcional)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Presión de aceite baja presión turbocompresor Banco A/B entrada (opcional)
Temperatura y presión agua de refrigeración tras motor (opcional)
Temperatura y presión agua caliente de alimentación circuito de alta temperatura y circuito de

baja temperatura (opcional)
Temperatura agua de refrigeración módulo entrada (opcional)
Precalentamiento hidráulico y/o eléctrico de agua de refrigeración temperatura y presión de

alimentación y retorno (opcional)
Temperatura agua de refrigeración módulo salida (opcional)
Bomba de agua de refrigeración
Bomba de precalentamiento (opcional)
Temperatura y presión agua de refrigeración antes del motor (opcional)
Temperatura de retorno salida enfriador, temperatura de retorno antes del motor, temperatura
de retorno agua de refrigeración, presión agua de refrigeración circuito de alta temperatura y
circuito de baja temperatura (opcional)
Unidad de filtro de aceite (opcional)

La unidad de filtro de aceite está compuesta por centrifugadores y filtros de aceite con sus respectivas
bombas de aceite. Se muestran la presión de aceite del centrifugador y la presión antes y después del
filtro. También se calcula y se muestra la presión diferencial del filtro de aceite.
Temperatura agua de refrigeración antes deRefrigerador de aceite (opcional)
Temperatura de agua de refrigeración antes del refrigerador MKW y temperatura de agua de

refrigeración antes del enfriador del aire de sobrealimentación de alta temperatura (opcional)
13.8 HYD, Contador de aceite

Para los últimos 20 rellenos de aceite, se indica la cantidad de aceite consumida y la energía activa
producida entre los rellenos. Además, se indican varios cálculos, como consumo de aceite [g/kWh],
potencia media [kW] y horas de funcionamiento [h] entre los rellenos. La pantalla se muestra y oculta
mediante un parámetro [Hydraulic/Oil/Oil counter].

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Avg] Si está activada la casilla de verificación, se utiliza este relleno para calcular la
media (véase la línea azul al final de la tabla).
[Date] Fecha del relleno de aceite
[Op hour] Horas de funcionamiento del motor en el momento del relleno de aceite.
[∆ Op hour] Número de horas de funcionamiento del motor entre dos rellenos de aceite (actual
y anterior).
[∆ Active energy] Energía activa entre dos rellenos de aceite.
[Avg Power] Potencia activa media entre dos rellenos de aceite.
[Oil volume] Volumen de aceite rellenado
[Oil consumption] Consumo medio de aceite desde el último relleno.
13.9 HYD, Calidad del aceite

Indicación de los datos del sensor de la calidad del aceite. La pantalla se muestra y oculta mediante un
parámetro [Hydraulic/Oil/Quality sensor active].

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Oil temperature] Temperatura del aceite

[Oil viscosity] Viscosidad del aceite
[Oil conductance] Conductividad del aceite
[Oil dielectricity] Dielectricidad del aceite
13.10 HYD - skid aceite

En esta imagen se muestra el sistema de lubricación (skid aceite) para la serie de generadores 9.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Ventilador de refrigeración
Bomba de circulación de aceite
Depósito de aceite
Valor de consigna/valor real temperatura, indicación de llenado, precalentamiento calefacción de aceite
Circuito de lubricación refrigeración:

Caudal Drive End/None Drive End
Temperatura de alimentación
Indicación filtro y bomba de baja presión
Presión de aceite circuito de alta presión Drive End

Indicación filtro y bomba de alta presión
Presión de aceite circuito de alta presión None Drive End

Indicación filtro y bomba de alta presión
Contador para parada sin sistema de alta presión (Hydro Jack)
13.11 ELE, Generador

En esta pantalla se muestra de manera opcional el diagrama de funcionamiento del generador
sincrónico, así como, opcionalmente, las temperaturas de los cojinetes y devanados.
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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Encontrará detalles sobre el funcionamiento y la parametrización del regulador del generador en la

TA 1530-0182 – Reducciones de potencia del generador y gestión de potencia reactiva.
Diagrama de funcionamiento P/Q del generador sincrónico

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
El diagrama de funcionamiento P/Q del generador sincrónico muestra el punto de funcionamiento actual
(punto blanco) con los vectores de corriente y las gamas de funcionamiento. La gama de funcionamiento
válida está marcada en verde, la gama de transición está marcada en amarillo y la gama de
funcionamiento no permitida lo está en rojo.
Si se alcanza el valor límite de regulación para la potencia reactiva (área amarilla) y está activa la
regulación del generador, se emite un mensaje de control del funcionamiento y la regulación queda
limitada a ese valor. Cuando se alcanza la potencia reactiva máxima (valor de fallo de la excitatriz, área
roja), el motor se para con fallo de la excitatriz.
Q [kVAr] ... potencia reactiva actual en kilovoltio·amperios (reactivos)
P [kW] ... potencia activa actual en kilovatios
Pmax [kW] ... potencia activa máxima en kilovatios
SN [kVA] ... potencia aparente nominal en kilovoltio·amperios
Qlimit [kVAr] ... valor límite de la potencia reactiva en kilovoltio·amperios (reactivos)
δ limit [°] ... valor límite de regulación ángulo de carga en grados
δ trip [°] ... ángulo de carga máximo (valor límite de disparo) en grados
Indicación de desplazamiento de los cojinetes del generador (opcional)

DE...Drive End
NDE...None Drive End
Indicación de valores eléctricos medidos

Se indican los siguientes valores eléctricos medidos.
Denominación abreviada Denominación Unidad
[P] Potencia activa Kilovatio
[Q] Potencia reactiva Kilovoltio amperio reactivo
[cos phi] Factor de potencia cos phi
Temperatura del devanado del generador

Indicación de una o de tres temperaturas del devanado del estátor del generador (opcional).
Temperatura cojinetes del generador

Indicación de una o de ambas temperaturas de los cojinetes del generador (opcional).
Denominación abreviada Denominación Unidad

[Excitation voltage] Tensión de excitación del generador voltio
[Generator intake air temperature] Temperatura del aire de aspiración Grados Celsius
del generador (opcional)
[Generator intake air temperature Temperatura del aire de aspiración Grados Celsius
2] del generador 2 (opcional)
[Generator outlet air temperature] Temperatura del aire de salida del Grados Celsius
generador (opcional)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.12 ELE, Transductor de múltiples elementos de medida
Fase 1 [Phase 1]
[IL1] Corriente fase 1
[IL1 max] Valor máximo de la corriente fase 1
[UL1-L2] Tensión entre la fase 1 y la fase 2
[UL1-N] Tensión entre la fase 1 y el conductor neutro
Fase 2 [Phase 2]
[IL2 max] Valor máximo de la corriente fase 2
[UL2-L3] Tensión entre la fase 2 y la fase 3
[UL2N] Tensión entre la fase 2 y el conductor neutro
Fase 3 [Phase 3]
[I3max] Valor máximo de la corriente fase 3
[UL3L1] Tensión entre la fase 3 y la fase 1
[UL3-N] Tensión entre la fase 3 y el conductor neutro

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
y
[In] Corriente conductor neutro
[In max] Valor máximo de la corriente conductor neutro
[Iadyn] Anchura de oscilación dinámica de las corrientes
de fase para evaluar la suavidad de marcha del
motor en el funcionamiento en paralelo con la red.
En el caso ideal se debe indicar un valor lo más
pequeño posible.
[Iunbal] Corriente de secuencia de fase negativa
calculada (desequilibrio de carga entre fases)
referida a la corriente nominal del generador.
[P] Potencia eléctrica

[P max] Valor máximo de la potencia eléctrica
[Q] Potencia reactiva
[S] Potencia aparente
[cos phi] Factor de potencia (valor negativo = capacitivo,
valor positivo = inductivo)
[f] Frecuencia
[P set] Potencia prescrita

[n set] Velocidad prescrita
Tensión de la barra colectora 1

Tensión de la barra colectora 1 y frecuencia (solo se muestran si el interruptor del generador está
abierto).
13.13 ELE: Sincronización

En esta pantalla se muestra un sincronoscopio con todos los valores de medición necesarios para la
sincronización.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Sincronoscopio
Mediante el sincronoscopio se muestra visualmente la evolución de la posición de fase durante la
sincronización. La posición de la aguja indicadora se corresponde con el valor numérico de Φ diff. El
valor se indica entre –180,0 y +180,0 grados.
La aguja indicadora del sincronoscopio marca la posición de fase actual. Cuanto menor es la diferencia
de frecuencia, tanto más despacio se desplaza la aguja indicadora.
Intervalo permitido de conexión:
Si la aguja indicadora de sincronización se encuentra dentro de la posición de fase permitida (verde),

estará cumplida la condición para realizar la conexión.
Sincronización finalizada:

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
La sincronización se termina con la señal de fin de ejecución del interruptor de potencia. Este estado se
indica por medio de un disco verde. De esta manera, se puede controlar si el sistema de mando intenta
cerrar el interruptor.
Diferencia en los valores medidos en estado sincronizado
A causa de errores de medición en los valores medidos, pueden producirse desviaciones en la tolerancia
de la exactitud de medición, aunque los sistemas estén acoplados eléctricamente.
Diferencia de tensión:
Se indica la diferencia de tensión actual entre las dos redes a sincronizar (U diff = U sistema 1 – U
sistema 2).
Diferencia de frecuencia:
Se indica la diferencia de frecuencia actual entre las dos redes a sincronizar (f diff = f sistema 1 – f
sistema 2).
Comparación de dos sistemas eléctricos:

Sistema 1:
Debajo del elemento [System 1] se indican la tensión y la frecuencia actuales del sistema eléctrico 1. El
sistema 1 se aplica en los bornes X4 del transductor de múltiples elementos de medida. En el proceso de
sincronización, aquí se indica la tensión más próxima al generador.
Ejemplos:
En la sincronización del interruptor del generador, aquí aparece la tensión del generador.
En la sincronización del interruptor de red, aquí aparece la tensión de la barra colectora.
Sistema 2:
Debajo del elemento [System 2] se indican la tensión y la frecuencia actuales del sistema eléctrico 2. El
sistema 2 se aplica en los bornes X6 del transductor de múltiples elementos de medida. En el proceso de
sincronización, aquí se indica la tensión más próxima a la red.
Ejemplos:
En la sincronización del interruptor del generador, aquí aparece la tensión de la barra colectora o la
tensión de red.
En la sincronización del interruptor de red, aquí aparece la tensión de la red.
Ángulo de fase:
Se indica el ángulo de fase actual entre las redes a sincronizar Φ diff (-180,0 bis +180,0 °).
Modo de sincronización:
Existen tres formas de cómo puede efectuarse la sincronización:
Inactive: (inactiva)
No se ha seleccionado ninguna función o ya se realizó la sincronización.
Slip: (deslizamiento)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Para la tensión del generador y la de sincronización se aplica:

50% < U < 125% de la tensión nominal UN
80% < f < 110% de la frecuencia nominal fN
La tensión del generador se lleva a la tensión de sincronización en lo que respecta a la amplitud y la
frecuencia. La orden de conexión se calcula teniendo en cuenta el ángulo de fase parametrizado, un
grupo de conexión ajustado del transformador y el tiempo de maniobra del interruptor y se emite con
anticipación, de modo que los contactos principales del disyuntor se cierren en el punto sincrónico.
La sincronización se efectúa bajo las siguientes condiciones:
• La orden «Seleccionar sincronización» está definida a través del software.
• Se respeta el límite parametrizado para la diferencia entre las tensiones (dUmax).
• Se respetan los límites parametrizados para la diferencia entre las frecuencias (dfmax y dfmin).
• Se respeta el límite parametrizado para el ángulo de fase (incluido el grupo de conexión del
transformador) (dalpha).
Después de haberse cumplido todas las condiciones, la salida de la conexión cambia su estado de LOW
a HIGH. Después de transcurrida la duración del impulso definida por parámetro, vuelve a cambiar de
HIGH a LOW.
Synchro Check (Control de sincronismo)
En este modo de funcionamiento, el aparato se puede usar como control de sincronismo.
El relé «Cerrar LS» se mantiene excitado mientras se cumplan las siguientes condiciones:
• La orden «Liberación control de sincronismo» está definida a través del software.
• Se respeta el límite parametrizado para la diferencia entre las tensiones (dUmax).
• Se respetan los límites parametrizados para la diferencia entre las frecuencias (dfmax y dfmin).
• Se respeta el límite parametrizado para el ángulo de fase (phimax).
Mientras se cumplan todas las condiciones, la salida de conexión se mantiene puesta.
Dead bus
Salida de la orden de conexión para el disyuntor sin sincronización, cuando se cumplen las siguientes
condiciones:
• La orden «Liberación dead bus» está definida a través del software.
• La barra colectora no presenta tensión (UPP < 5% UN).
• La tensión y la frecuencia del generador pueden presentar cualquier valor válido.
Cuando se cumplen todas las condiciones, la salida de la conexión cambia su estado de LOW a HIGH.
Selector de sincronización (visible únicamente en el panel)

Selección del modo de sincronización.
• OFF [Off]: La sincronización del interruptor del generador se trunca o bloquea.
• MANUAL [Man]: Iniciación e interrupción de la sincronización automática mediante la conexión/
desconexión del interruptor del generador.
• AUTO [Auto]: Sincronización totalmente automática.
Interruptor del generador ON/OFF (visible únicamente en el panel)

Mando del interruptor del generador cuando el selector de sincronización está en la posición OFF o
Manual. En la especificación técnica del sistema de mando se encuentra una descripción funcional
exacta.
Interruptor de red ON/OFF (visible únicamente en el panel)

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DIA.NE XT4 4.08
Mando del interruptor de red cuando el selector de sincronización está en la posición OFF o Manual. En
la especificación técnica del sistema de mando se encuentra una descripción funcional exacta.
13.14 ELE - Toma de la red
Esta pantalla muestra una sinopsis de la regulación del consumo y potencia tomada de la red
Visualización Descripción
[Controlador] Indicación de estado de la Regulación del consumo de la red (activa/
inactiva)
[Controller demand] Indicación de estado de la demanda del motor a través del regulador
de consumo de corriente (ON/OFF)
[Timer] Retardo de la demanda del motor a través del regulador de consumo
de corriente (tiempo ajustable mediante parámetro)
[Reset] Restablecimiento del retardo a 0 (la demanda se realiza sin retardo)
[Generator power set] Potencia nominal del generador en %
[Mains import power] Valor nominal de la potencia tomada de la red (mediante parámetro o
señal de entrada analógica)
Valor real de la potencia tomada de la red (mediante señal de entrada
analógica)
[Generator power] Valores nominal y real de la potencia del generador en kW
[Consumer power] Potencia consumido (potencia del generador actual + potencia tomada
de la red actual)

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DIA.NE XT4 4.08
13.15 ELE - Q Management

Esta pantalla sirve para mostrar la función de potencia reactiva, el punto de regulación, el estado del
limitador y el punto de trabajo actual seleccionados.
Indicación de la función de potencia reactiva actual y valores de entrada/salida correspondientes
Punto de referencia: Define el punto de medición en el que se capta la tensión/potencia de

referencia.
Punto de regulación: Define el punto de medición en el que se regula la potencia reactiva, el cos phi
o la tensión.
Indicación del tiempo de rampa
Indicación del estado: Limitador de la potencia reactiva (temperatura de bobinado, subexcitación,

Q(U)).
Regulador de la potencia reactiva: Indicación del valor de consigna/real/ajustado
• El símbolo de estado señala si el regulador está activo o inactivo .
Indicación de los valores de medición de MMU1/2

• - [P] Potencia eléctrica
• - [Q] Potencia reactiva
• - [cos phi] Factor de potencia (valor negativo = subexcitado, valor positivo = sobreexcitado)
• - [U avg] Media de la tensión del conductor exterior
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DIA.NE XT4 4.08
El diagrama x/y muestra la curva característica definida y el punto de funcionamiento actual.
13.16 ELE - Análisis FSM/LFSM

Esta imagen sirve para visualizar la función de potencia activa seleccionada en función de la frecuencia.
Además, se visualizan todos los valores de ajuste relevantes o una función de prueba permite una
prueba de función simple.
[P set current] Potencia nominal actual

[P current] Potencia real actual
[f nom] Indicación de frecuencia nominal
Si el modo de prueba se establece en 2 y se activa el botón de
inicio, se puede simular la frecuencia nominal (entrada activa).
[f current] Indicación de la frecuencia real
Si el modo de prueba se establece en 4 y se activa el botón de
inicio, se puede simular la frecuencia real (entrada activa).
[Start/Stop] Botón de inicio/parada para la función de prueba (rol de usuario

técnico de servicio)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Test mode] Introducción del modo de prueba (rol de usuario técnico de servicio)
0...no utilizado
1...Marcha de prueba automática: La frecuencia nominal varía según
un esquema predeterminado
2...Prueba manual: La frecuencia nominal se puede ajustar
individualmente
3...Marcha de prueba automática: La frecuencia real varía según un
esquema predeterminado
4...Prueba manual: La frecuencia real se puede ajustar
individualmente
[Frequency test active] Indicación de estado de prueba de frecuencia activa/inactiva
[Power ramp increase] Indicación de «Cargar rampa de potencia» utilizada actualmente

[Power ramp decrease] Indicación de «Descargar rampa de potencia» utilizada actualmente
LFSM: Indicación de los valores de ajuste actuales de la función LFSM

[LFSM-O] Indicación de estado LFSM-O
[LFSM U] Indicación de estado LFSM-U
[Droop LFSMO] Droop LFSMO
[Droop LFSMU] Droop LFSMU
[DeadbandLFSMO] Cinta de actividad LFSMO
[DeadbandLFSMU] Cinta de actividad LFSMU
FSM: Indicación de los valores de ajuste actuales de la función FSM

[FSM] Indicación de estado FSM
[Droop FSMO] Droop FSMO
[Droop FSMU] Droop FSMU
[DeadbandFSMO] Cinta de actividad FSMO
[DeadbandFSMU] Cinta de actividad FSMU
Zoom para eje Y

[+] Eje X de -48 Hz a +52 Hz; eje Y desde -80 % hasta + 80 %
[-] Eje X de -49,8 Hz a +50,2 Hz; eje Y desde -8 % hasta +8 %
Diagrama X / Y
Se representan las siguientes funciones o un punto de funcionamiento.
FSM FSM
LFSMO LFSMO
LFSMU LFSMU
OP Punto de funcionamiento
13.17 ELE - Offset de frecuencia y de tensión

Esta figura representa el estatismo de velocidad y de tensión del sistema de mando del módulo, lo que
resulta en los valores de consigna de velocidad y tensión relevantes para el motor y el generador en
funcionamiento en isla. Además, los puntos de funcionamiento actuales en términos de frecuencia y

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
potencia activa, así como la tensión y la potencia reactiva, se representan como puntos rojos. La
frecuencia y la tensión nominales predeterminadas del sistema general aparecen como una línea
horizontal verde para una mejor orientación.
Esta vista general sirve para ilustrar mejor el comportamiento de regulación en el funcionamiento con
control de velocidad, como en aplicaciones sin conexión a la red pública o incluso en aplicaciones de
microrred (división de carga entre el motor de gas Jenbacher y otros generadores de energía, como
turbinas, plantas de energía solar, sistemas de baterías u otros motores de gas) en los cuales es
necesario dividir la carga activa y la potencia reactiva entre todos los generadores que se encuentran
conectados.
La imagen se muestra si uno de los dos parámetros 14298 [Engine/Isolated Operation/Load sharing/
Voltage offset set point in island mode] o 14300 [Engine/Isolated Operation/Load sharing/Frequency /
speed offset set point in island mode] es diferente a cero. Mediante los parámetros mencionados es
posible elegir entre las variantes para la línea parcial de carga descritas en las siguientes tablas (puntos
3 y 4).
Indicación del estatismo de velocidad y del desplazamiento de offset
Indicación del estatismo de tensión
Offset de frecuencia en funcionamiento en isla

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Active load sharing] En función del parámetro 14300 se indica:

0 = Sin offset seleccionado
1 = Estatismo de frecuencia
2 = Offset externo
3 = Línea parcial de carga
[Setpoint source] Fuente de valor de consigna:
0 = ninguna
1 = analógica
2 = BUS
3 = HMI
[Gradient] Elevación
[Manual setpoint] Valor de consigna manual
[Man/Aut] Funcionamiento manual/automático
Magnitudes de medida eléctricas

[P] Potencia activa
[Q] Potencia reactiva
[f] Frecuencia
[n set current] Valor de consigna de velocidad actual
[n current] Velocidad actual
[cos phi] Cos phi
[U avg] Valor medio de tensión
Estatismo de tensión en funcionamiento en isla

[Reactive load sharing] En función del parámetro 14298 se indica:
0 = Sin función para la línea parcial de carga reactiva seleccionada
1 = Estatismo de tensión
2 = Offset externo
[Gradient] Elevación del estatismo de tensión (solo se indica si el parámetro
14298 = 1)
13.18 GAS, Gas

En esta pantalla se muestran la posición del mezclador de gas / de la válvula dosificadora de gas y otros
valores de medición específicos del gas. Dependiendo de la configuración de la instalación, puede existir
también un cambio del tipo de gas y una mezcla de gases.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Tipo de gas [Gas type]

Indicación del tipo de gas.
gas
[1] Tipo de gas 1
[2] Tipo de gas 2
[3] Tipo de gas 3
[4] Tipo de gas 4
Temperatura aire de aspiración (opcional)
Válvula dosificadora de gas (opcional)

Indicación del valor lambda prescrito [Lambda], de la posición [%], de la presión de gas [mbar], de la
temperatura del gas [°C] y del caudal de gas [l/s] de hasta 4 válvulas dosificadoras de gas.
Mezclador de gases (opcional)
Posición del mezclador de gas 1 en porcentaje.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Selección manual del tipo de gas

Dependiendo de la configuración de la instalación, es posible seleccionar hasta cuatro tipos distintos de
gas y el funcionamiento con mezcla de gases [ [1-2], [1-2/3], [1-3] .
El tipo de gas seleccionado se indica por un cambio de color de gris a azul. Después de que se haya
cambiado el tipo de gas, en [Gas type] se indica el nuevo tipo de gas .
Selección automática del tipo de gas

Activación de la selección automática del tipo de gas.
Calidad del gas y mezcla de gases (opcional)

Según la equipación de la instalación, es posible una interpolación dependiente de la calidad del gas
(CH4: señal) [Quality] entre tipo de gas 1 y tipo de gas 2 y una mezcla de gases [Mixture] entre las
rampas de gas 1 y 3. Para ambos modos de funcionamiento, mediante el botón [Aut/Man] es posible
seleccionar funcionamiento automático o manual.
Gas especial [Special gas]:

[CH4 Content] Contenido en CH4
[Calorific value] Poder calorífico
[Gas pressure] Presión de gas
[O2 content] Contenido en O2
[Gas volume] Flujo de gas
[Gas temperature] Temperatura del gas
[Suction pressure] Presión de aspiración
Gas Details J920 (optional):

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Rampa de gas cámara principal presión de gas tras filtro de gas
Rampa de gas cámara principal presión de consigna/presión de gas en salida de rampa -

calculada
Temperatura de gas/presión raíl de gas
Temperatura del aire de aspiración/presión de carga (p2’)
Rampa de gas antecámara presión de consigna/presión antecámara en salida de rampa
Temperatura de gas antecámara (rampa de as)/ Presión gas antecámara (motor)

[Mainchamber gas train set-actual deviation] Desviación presión de consigna-real rampa de gas
cámara principal
[Prechamber gas train set-actual deviation] Desviación presión de consigna-real rampa de gas
antecámara
[Mainchamber gas difference pressure] Diferencia presión cámara principal
[Prechamber gas difference pressure] Diferencia presión antecámara
[Barometric pressure] Presión barométrica
13.19 ENG, Vista sinóptica Reguladores del motor

Esta pantalla proporciona una visión general del estado, modo de acción y magnitudes de regulación de
los distintos reguladores del motor (regulador LEANOX, de potencia, de velocidad y de isla). El icono
identifica un regulador activo y el icono un regulador inactivo.
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DIA.NE XT4 4.08
El botón [Aut/Man] sirve para cambiar el regulador LEANOX entre modo automático y manual.
Con el nivel de usuario adecuado y con el motor en modo de funcionamiento manual se puede
especificar de forma manual la posición del mezclador de gas, la potencia deseada y el régimen de giro
deseado.
Mezclador de gases
En este lugar se representan, en función del tipo de motor y de la ejecución de la instalación, el
mezclador de gas y/o la válvula dosificadora de gas.
Mezclador de gases
Además del tipo de gas [Gas type], se indica la posición en porcentaje.

Tipo de gas Descripción
[1] Tipo de gas 1
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DIA.NE XT4 4.08

[2] Tipo de gas 2
[3] Tipo de gas 3
[4] Tipo de gas 4
[1-2/3] Gas 1_2 (rampa de gas 1) mezclado con el gas 3 (rampa de gas 2)
Válvula dosificadora de gas:
La válvula dosificadora de gas regula únicamente la cantidad de gas.
Además del tipo de gas [Gas type] , se indican la posición en tanto por ciento y el valor lambda.
En la figura «Detalles Gas» se muestran otros detalles sobre el mezclador de gas.
Bypass del compresor (opcional)
Presión de sobrealimentación
Temperatura de sobrealimentación
Revoluciones
Potencia
Indicación de la potencia eléctrica producida por el generador.
Regulador LEANOX
Con el botón [AUT/MAN] se puede cambiar el modo de funcionamiento del regulador LEANOX entre
«Automático» y «Manual». Con el motor detenido se requiere al menos el rol de usuario Cliente para ello.
Para el rol de usuario «Cliente avanzado», el botón siempre está habilitado.
Con [Deviation] se indica la desviación de regulación del regulador LEANOX (presión de
sobrealimentación).
Regulador de potencia
A partir del rol de usuario «cliente» está habilitada la posibilidad de especificar la potencia deseada. El
valor de consigna de la potencia, que se representa como valor medido, se corresponde con el valor
calculado actualmente y con el valor de consigna especificado al motor.
Regulador de velocidad
A partir del rol de usuario «cliente» está habilitada la posibilidad de especificar el valor de consigna de la
velocidad. El valor de consigna de la velocidad, que se representa como valor medido, se corresponde
con el valor calculado actualmente y con el valor de consigna especificado al motor.

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DIA.NE XT4 4.08
Regulador de isla
A partir del rol de usuario «cliente» está habilitada la posibilidad de especificar el valor de consigna de la
velocidad.
13.20 ENG, Reducciones de la potencia

Esta pantalla muestra una vista general de las posibles reducciones de la potencia.
Potencia nominal y potencia reducida

Indicación de la potencia nominal [P nominal] y de la potencia reducida [P reduced].
Reducciones de la potencia
Se representan en forma de barra las siguientes causas de una posible reducción de la potencia. El 100
por ciento de la barra se corresponde con la potencia nominal.
Visualización Reducción de la potencia Descripción
[Knock] Picado La intensidad del picado ha sobrepasado el valor
límite que desencadena una reducción de la
potencia.
[Misfire] Fallos de encendido El número de fallos de encendido ha sobrepasado el
valor límite que desencadena una reducción de la
potencia.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[External analog] Externa, analógica Reducción de la potencia por una señal externa
analógica. Esta señal puede usarse para diversas
aplicaciones (por ejemplo, regulación de la
temperatura de retorno). Véase el parámetro
[Engine / Power / Scaling external power limitation].
El valor analógico indicado puede exceder la
potencia nominal si se ha seleccionado un
parámetro superior a la potencia nominal para la
escala de la señal externa. Esto permite verificar la
señal externa con valores superiores a la potencia
nominal.
[External bus] Externa, bus La reducción de la potencia tiene lugar mediante un
sistema de mando supervisor que está unido a
través de una conexión de bus industrial con el
DIA.NE.XT4.
[Charge Temperatura de La temperatura de sobrealimentación ha
temperature] sobrealimentación sobrepasado el valor límite que desencadena una
reducción de la potencia. La potencia de consigna
se reduce de forma lineal. Véase el parámetro
[Engine / Power / Reduction charge temperature].
[Under/over Subfrecuencia o Si la frecuencia del generador baja del 98 % de su
frequency] sobrefrecuencia frecuencia nominal, comienza una reducción de la
potencia. Cuando se alcanza el 90 % de la
frecuencia nominal del generador, la reducción de la
potencia es del 50 %. Si la frecuencia del generador
sobrepasa el 102 % de su frecuencia nominal,
comienza una reducción de la potencia. Cuando se
alcanza el 105 % de la frecuencia nominal del
generador, la reducción de la potencia es del 50 %.
La reducción de la potencia no se revierte hasta el
100,5 % de la frecuencia nominal (ventana de
histéresis).
[LEANOX] LEANOX Se ha sobrepasado el valor límite para la desviación
del regulador LEANOX en dirección a «pobre». La
potencia de consigna se reduce de forma lineal. Si
se ha sobrepasado el valor límite en más de un 20
por ciento en dirección a «rica», se produce la
parada del motor. Véase el parámetro [Engine /
LEANOX / Gas x / Controller / Controller deviation
limit].
[Intake air temp.] Temperatura del aire de La temperatura del aire de aspiración ha
aspiración sobrepasado el valor límite para la reducción de la
potencia. La potencia nominal se reduce de forma
lineal. Véase el parámetro [Engine / Power /
Reduction intake air].
[CH4] CH4 En función de una señal de CH4 tiene lugar una
reducción lineal de la potencia entre plena carga y
media carga. Véase el parámetro [Gas /Special gas /
CH4 content].
[Gas pressure] Presión del gas En función de una señal de presión de gas, tiene
lugar una reducción lineal de la potencia entre plena
carga y media carga. Véase el parámetro [Gas /
Special gas / Gas pressure].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Suction Presión de aspiración
En función de una señal de presión de aspiración,
pressure] tiene lugar una reducción lineal de la potencia entre
plena carga y media carga. Véase el parámetro
[Gas / Special gas / Suction pressure].
[Under/over Subtensión o sobretensión Si la tensión del generador baja del 95 % de su
voltage] tensión nominal, comienza una reducción de la
potencia. Cuando se alcanza el 80 % de la tensión
nominal del generador, la reducción de la potencia
es del 50 %. Si la tensión del generador sobrepasa
el 105 % de su tensión nominal, comienza una
reducción de la potencia. Cuando se alcanza el
110 % de la tensión nominal del generador, la
reducción de la potencia es del 50 %.
[Gen. winding Temperatura del devanado Si la temperatura del devanado del generador
temp.] del generador sobrepasa los 140 °C, comienza una reducción de la
potencia.
[Exhaust gas Temperatura de los gases de En caso de que la temperatura de un cilindro se
temperature] escape desvíe [Exhaust / Exhaust temp. positive/negative
deviation max.] del valor medio durante más de
30 segundos, se efectúa una reducción de la
potencia. Además, al alcanzar el valor limite (valor
medio temp. gases de salida >40 % Pnenn), se
reduce la potencia.
[Jacket water Temperatura del agua de A medida que aumenta la temperatura del agua de
temp.] refrigeración refrigeración, se efectúa una reducción de la
potencia. Véase el parámetro [Engine / Power /
Reduction cooling water temperature].
[Oil temperature] Temperatura del aceite A medida que aumenta la temperatura del aceite, se
efectúa una reducción de la potencia. Véase el
parámetro [Engine / Power / reduction oil
temperature].
[Return water Temperatura de retorno A medida que aumenta la temperatura del agua
temp.] caliente de retorno, se efectúa una reducción de la
Reduction return water temperature].
[Pre chamber gas Presión del gas de A medida que disminuye la presión en la rampa de
press.] antecámara gas de antecámara, se efectúa una reducción de la
Reduction pressure pre chamber gas train].
[Utility operator] Operador de red A través de 3 entradas digitales se reduce la
potencia según se hayan configurado los parámetros
o se produce la parada del motor.
[Charge Temperatura de Si se sobrepasa la temperatura máxima admisible
temperature HP] sobrealimentación antes del del aire de sobrealimentación antes del
turbocompresor de alta turbocompresor de alta presión, se efectúa una
presión reducción de la potencia.
[PBC] DMR Reducción de la potencia por diversas funciones de
seguridad de la DMR (regulación del motor guiada
por la presión).

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3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Humidity] Humedad La regulación LEANOX se va adaptando conforme
aumenta la humedad en el aire aspirado. Cuando se
alcanza un valor límite de la humedad, se efectúa un
aumento de la temperatura de sobrealimentación. Si
no es posible aumentar la temperatura de
sobrealimentación, se efectúa una reducción de la
potencia.
[Hierarchic Controlador jerárquico En el caso de averías intensas por combustión, p. ej.
controller] fallos de encendido o encendidos por
incandescencia, el cilindro afectado se desactiva
mediante el regulador jerárquico basado en la
presión de los cilindros (la válvula de gas Port-
injection correspondiente se mantiene cerrada) y, al
mismo tiempo, se reduce la potencia al 75 %. El
motor puede seguir en funcionamiento durante un
tiempo reducido en el modo Limp Home. Tras este
período ya fijado (actualmente 1 minuto), el motor se
para automáticamente. Solo serie 9.
[Crank case Presión en el cárter del En caso de que la presión en el cárter del cigüeñal
controller] cigüeñal sobrepase el valor límite permitido, la potencia se
reduce al porcentaje ajustado en el parámetro
[Engine/Power/Reduction crankecase pressure/
Power reduction] en relación con la potencia
nominal. Solo serie 9.
[Transformer Temperatura del En caso de que la temperatura del transformador
temperature] transformador sobrepase el valor límite permitido
(termointerruptor), la potencia se reduce al
porcentaje ajustado en el parámetro [Engine/Power/
Reduction transformer/Power reduction limit] en
relación con la potencia nominal.
[Generator switch Temperatura del armario de En caso de que la temperatura del armario de
cabinet mando del generador mando del generador sobrepase el valor límite
temperature] permitido (termointerruptor), la potencia se reduce al
porcentaje ajustado en el parámetro [Engine/Power/
Reduction generator circuit breaker cabinet/Power
reduction limit] en relación con la potencia nominal.
[Generator intake Temperatura del aire de En caso de que la temperatura sobrepase el valor
air temperature] aspiración del generador límite permitido en [Engine/Power/Reduction
generator], la potencia se reduce al porcentaje
ajustado en relación con la potencia nominal.
[Gas pressure Presión de gas mínima
minimum]
[Calorific value] Poder calorífico En función de una señal de valor calorífico, se lleva
a cabo una reducción lineal de la potencia entre
plena carga y media carga. Véase el parámetro
[Gas /Special gas / Calorific value].
[Power factor<1] Factor de potencia <1 Cuando el grupo funciona en el rango de potencia
reactiva sobrexcitada, la potencia eléctrica se reduce
de acuerdo con el rendimiento del generador
establecido [Engine/Power/Reduction generator].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Cylinder peak Integrador de presión máxima El número de presiones máximas del cilindro
pressure del cilindro incrementadas ha sobrepasado el valor límite que
integartor] desencadena una reducción de la potencia. Véase el
parámetro 14217 [Cylinder / PBC / Cylinder Peak
Pressure Integrator Power reduction maximum].
Las reducciones de potencia por temperatura de aspiración, contenido en CH4, presión de gas, presión
de aspiración, velocidad de giro del turbocompresor, temperatura del devanado del generador,
temperatura de los gases de escape, temperatura del agua de refrigeración, temperatura del aceite,
temperatura de retorno, presión del gas en la antecámara, presión en el cárter del cigüeñal, temperatura
del transformador, temperatura del armario de mando del generador, temperatura del aire de aspiración
del generador y valor calorífico son opcionales.
Además, también puede producirse una reducción de la potencia reactiva. La indicación no se produce,
sin embargo, en esta pantalla, sino solo como mensaje de funcionamiento en la gestión de alarmas.
Reducción de la potencia reactiva Descripción
Temperatura del devanado del Si la temperatura del devanado del generador sobrepasa los
generador 135 °C, comienza una reducción de la potencia reactiva.
Ángulo interno Si la potencia reactiva capacitativa sobrepasa un valor calculado a
partir del ángulo interno (de desplazamiento angular), se produce
una limitación de la potencia reactiva.
13.21 ENG, Regulador LEANOX

Esta pantalla sirve para ajustar el regulador LEANOX y modificar la posición del mezclador de gas o de
la válvula dosificadora de gas con el motor parado y con el motor marchando en vacío. Las variables
controladas están disponibles como indicación de tendencias.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Variables de entrada
[P Set] Valor de consigna de la potencia, modificable a partir del rol de usuario «cliente»
[P Act] Valor instantáneo de la potencia
[p2'] Presión de sobrealimentación
[t2'] Temperatura de sobrealimentación

Con el botón [AUT/MAN] se puede cambiar el modo de funcionamiento del regulador LEANOX entre
«Automático» y «Manual». Con el motor detenido se requiere al menos el rol de usuario Cliente para ello.
Para el rol de usuario «Cliente avanzado», el botón siempre está habilitado.
Con [Deviation] se indica la desviación de regulación (presión de sobrealimentación).
Posición del mezclador de gas o de la válvula dosificadora de gas

La autorización para modificar el valor prescrito para el mezclador de gases o la válvula dosificadora de
gas depende tanto del modo de funcionamiento del motor como también del rol de usuario.
seleccionado Mínimo rol de usuario requerido
Regulador LEANOX manual Cliente avanzado

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
seleccionado Mínimo rol de usuario requerido

Motor parado Cliente
Motor funcionando en vacío Cliente
Con el nivel de autorización «Cliente» solo es posible modificar la posición en el modo por mando
sensitivo. En el mezclador de gas son posibles pasos del 1% y en la válvula dosificadora de gas pasos
de 0,005.
Online Trend
Visualización Descripción Intervalo de indicación Unidad
[Power [kW]] Valor instantáneo de la potencia (rojo) 0 / 4000 kW
y valor prescrito de la potencia (azul)
[Boost pressure Presión de sobrealimentación -1 / 5 bar
[bar]]
[Charge Temperatura de sobrealimentación 0 / 120 °C
temperature [°C]]
[Actuator position Posición del bypass del compresor 0 / 100 %
[%]] (marrón) y posición de la válvula de
estrangulación (roja)
[Controller deviation Desviación de regulación (presión de -0,5 / 0,5 bar
[bar]] sobrealimentación)
[Lambda] Relación de mezcla lambda 1/3
Ajuste de los parámetros LEANOX

El ajuste de los parámetros LEANOX es posible a partir del rol de usuario «Cliente avanzado». En el
modo manual es posible ajustar con los botones [Set1] y [Set2] los puntos fijos para el regulador
LEANOX. Aquí se aplican la potencia, la temperatura de sobrealimentación, la presión de
sobrealimentación y la velocidad de giro actuales.
En los modos de funcionamiento Gas 1-2, Gas 1-2/3 y Gas 1/3 no se pueden introducir los parámetros
LEANOX. Se indican los valores interpolados en el sistema de mando.
Tipo de gas [Gas Type]

Indicación del tipo de gas.
[1] Tipo de gas 1
[2] Tipo de gas 2
[3] Tipo de gas 3
[4] Tipo de gas 4
En el tipo de gas [1-2] se indica también la relación de interpolación que es proporcional a la calidad del
gas.
Valor medio de la temperatura de los gases de escape

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.22 ENG, Regulador de velocidad, isla, potencia

Esta pantalla sirve para ajustar el regulador de velocidad, el de isla y el de potencia. El regulador de
velocidad está activo cuando el motor marcha en vacío y actúa sobre la válvula de estrangulación. El
regulador de isla está activo en el funcionamiento en isla y actúa sobre la válvula de estrangulación y el
paso en derivación bypass del compresor. El regulador de potencia está activo en el funcionamiento en
paralelo con la red y actúa sobre la válvula de estrangulación y el paso en derivación del compresor. Las
variables controladas están disponibles como indicación de tendencias.
[n set] Valor de consigna de la velocidad, modificable a partir del rol
de usuario «cliente»
[n set current] Valor de consigna actual de la velocidad
[n current] Valor instantáneo de la velocidad
[P set] Valor de consigna de la potencia, modificable a partir del rol
de usuario «cliente».
[P set current] Valor de consigna actual de la potencia
[P current] Valor instantáneo de la potencia

mera página.
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DIA.NE XT4 4.08
Con [Deviation] se indica la desviación de regulación (velocidad y potencia).
Válvula de estrangulación y bypass del compresor

Indicación de la posición de la válvula de estrangulación [Throttle valve] y de la posición del bypass del
compresor [Compressor bypass].
Online Trend
Visualización Descripción Intervalo de indicación Unidad
[Power current, Power set Valor instantáneo de la 0 / P máx. kW
current [kW]] potencia, valor de consigna
actual de la potencia
[Power deviation [kW]] Regulador de potencia -100 / 100 kW
desviación
[Speed current, Set speed Valor instantáneo de la 0 / 2000 1/min
current [1/min]] velocidad, valor de consigna
actual de la velocidad
[Compressor bypass [%]] Posición del bypass del 0 / 100 %
compresor
[Throttle valve position Posición de la válvula de 0 / 100 %
[%]] estrangulación
Limitación de la variable de control para la válvula de estrangulación [Throttle valve] y de la posición

del bypass del compresor [Compressor bypass]:
[Y maximum] Limitación de la variable de control (máximo)
[Y minimum] Limitación de la variable de control (mínimo)
13.23 ENG, Regulador de picado

En esta pantalla están reunidas las magnitudes características más importantes para la regulación del
picado.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Supervisión de la señal de picado [Knocking signal monitoring]

Si la señal en mA de un sensor de picado [Knock sensor 1] o [Knock sensor 2] sobrepasa el valor
umbral preestablecido, se producirá un cambio de color de verde a rojo.
De manera opcional, en la SAFI o el KLS98 se muestra el siguiente contenido de pantalla:
Se indican el valor mínimo [Minimum], máximo [Maximum] y medio [Average] de la intensidad de

picado [Knock intensity] y el ruido de picado [Knock noise] de todos los cilindros.
Medidas contra el picado [Actions against knocking]

Reducción del punto de encendido [IP reduction]
Indicación del punto de encendido nominal [Nominal] y del punto de encendido regulado para evitar el
picado [Reduced]. La indicación numérica tiene lugar en grados del ángulo de giro del cigüeñal.
El 100% de la barra se corresponde con la corrección máxima admisible.
Reducción de la potencia [Power reduction]
Indicación de la potencia nominal [Nominal] y de la potencia regulada para evitar el picado [Reduced].
La indicación numérica tiene lugar en kilovatios.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

Reducción de la temperatura de sobrealimentación [Charge temperature reduction]
Indicación de la temperatura de sobrealimentación prescrita [Nominal] y de la temperatura regulada para
evitar el picado [Reduced]. La indicación numérica se efectúa en grados Celsius o Fahrenheit.
13.24 ENG, Sobrealimentación de dos etapas

Esta pantalla muestra la sobrealimentación de la mezcla en dos etapas (TSTC) con los valores medidos
pertinentes, como, por ejemplo, presión de sobrealimentación, temperatura de sobrealimentación,
temperatura del turbocompresor, velocidades de rotación y diversas variables de control.
Temperatura del aire de aspiración
Velocidad turbocompresor baja presión banco A
Temperatura antes del turbocompresor de gases de escape alta presión
Velocidad turbocompresor alta presión banco A
Indicadores de posición válvula del compresor banco A

[X1] Valor real válvula 1
[W1] Valor prescrito válvula 1

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[X2] Valor real válvula 2 (opcional)

[W2] Valor prescrito válvula 2 (opcional)
Temperatura de sobrealimentación y presión de sobrealimentación antes de la válvula de

estrangulación
Indicadores de la posición de las válvulas de estrangulación

[X1] Valor real válvula 1
[W1] Valor prescrito válvula 1
[X2] Valor real válvula 2 (opcional)
[W2] Valor prescrito válvula 2 (opcional)
Temperatura de sobrealimentación t2' y presión de sobrealimentación p2' después de la

válvula de estrangulación
Válvula de descarga [wastegate] (opcional)

Especificación del valor de consigna [W] (usuario 30) e indicador de valores reales [X].
Temperatura turbocompresor salida baja presión
El banco B tiene de manera análoga al banco A los mismos indicadores de valores medidos.
13.25 ENG, Humedad

En esta pantalla se muestran los valores medidos relativos a la regulación de la humedad. La pantalla se
muestra y oculta mediante un parámetro [Engine/Engine data/Humidity-LEANOX compensation].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Humidity relative] Humedad del aire aspirado medida por el sensor de humedad.
[Intake air temperature] Temperatura del aire aspirado medida por sensor de humedad.
[Barometric pressure] Presión ambiental del sensor de presión de sobrealimentación medida
con el motor parado.
[Humidity absolute Porcentaje de humedad en el aire seco aspirado calculado a partir de los
(calculated)] tres valores mostrados arriba (humedad, temperatura de salida y presión
ambiental).
[Change temperature offset] Aumento necesario de la temperatura del aire de sobrealimentación por
el regulador de humedad, desde la temperatura nominal del aire de
sobrealimentación.
[Charge pressure Max] La presión de sobrealimentación máxima posible, calculada a partir de
«Humedad relativa», «Temperatura de aspiración», «Presión
barométrica» (presión ambiente) y «t2».
[Charge pressure] Presión de sobrealimentación promediada.
13.26 ENG - LEANOX plus

Esta imagen ofrece una vista general del regulador LEANOX PLUS.
La imagen solo es visible desde el rol de usuario del técnico de servicio y si el desbloqueo del parámetro
14305 LEANOX PLUS está configurado.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
BPOC - Boost Pressure Offset Curve (curva de corrección de la presión de sobrealimentación)

Indica el offset (punto naranja) del regulador (cuando el regulador de circuito cerrado está activo) y el
BPOC almacenado actualmente (violeta)
Los límites de offset de presión de sobrealimentación son visibles como líneas verdes continuas
(parámetro 14337)
El valor 0 corresponde al valor mediante la recta LEANOX ajustada
(véase TA 1503-0056)
Indicación de estado de puntos de aprendizaje

Los puntos de carga en los que ya se ha almacenado un valor de offset válido en el BPOC se marcan en
verde.
Valores de regulador
[NOx engine outlet - set] Valor de consigna NOx ajustado [14280] convertido a ppm
Solo se indica si el parámetro 14067 de configuración del
sensor NOx se configura según corresponda.
[NOx current] Valor actual del sensor NOx en ppm (filtrado)
[Δ p2s] Diferencia entre offset actual y 0
[Δ p2s BPOC] Diferencia entre BPOC y 0
[Δ p2s controller] Diferencia entre el offset actual y BPOC
[BPOC update interval] Intervalo de actualización de BPOC
[BPOC update timer] Tiempo transcurrido desde la última actualización de BPOC

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[LEANOX PLUS aktiv] Estado verde si LEANOXplus está activo (parámetro 14305) y el
motor funciona.
[Steady state reached] El motor de gas se encuentra en un estado de funcionamiento
estacionario (sin oscilación en la potencia y la desviación
LEANOX).
[NOx signal valid] La señal del sensor NOx es válida.
[BPOC active] El BPOC aprendido está activo.
[Closed loop controller active] El regulador de circuito cerrado está activo y ajusta la presión
de sobrealimentación a las emisiones medidas actualmente.
[LEANOX PLUSlearning active] El BPOC está en modo de aprendizaje.
[LEANOX/Engine manual mode] El motor funciona en modo de funcionamiento manual.
LEANOX PLUS limit Se alcanza el límite de BPOC.
13.27 CYL, Encendido

En esta pantalla se muestran los puntos de encendido y las tensiones de encendido. Otros indicadores
opcionales adicionales son la energía de encendido, tasa de defecto de hardware y tasa de error de
duración de la chispa. En esta pantalla también se puede activar la función de autodiagnóstico del
encendido.
El reglaje individual del punto de encendido solo existe en combinación con el KLS98 o la SAFI.
Las tensiones de encendido solo se indican si el motor está equipado con un sistema de medición de la
tensión de encendido MONIC (integrado en SAFI/MORIS).
Indicación Mínimo [Min], Máximo [Max] y Valor medio [Avg]

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Voltage] Tensión de encendido

[Timing point] Momento de encendido
[HW failure rate] Tasa de defecto del hardware. Indicación de cuántas veces en los últimos diez
ciclos del motor no se generó una chispa de encendido. (Opcional SAFI)
[Duration failure Tasa de error de la duración de la chispa. Indicación de con qué frecuencia dentro
rate] de los últimos 10 ciclos del motor se ha transgredido por exceso o por defecto la
tolerancia. (Opcional SAFI)
Energía de encendido (opcional)

La energía de encendido indicada es la energía con la que se alimentan las bobinas de encendido. Este
valor se ajusta en la gestión de parámetros. 100% equivale a la máxima energía de encendido del
sistema de encendido.
Autodiagnóstico del encendido

Se requiere el rol de usuario o superior.
La función de autodiagnóstico sirve para comprobar la tensión de encendido disponible en las bobinas de
encendido cuando el motor está parado. Después de 10 minutos el autodiagnóstico se desactiva
automáticamente.
Después de pulsar el botón [Start] se produce una indicación de advertencia de que va a efectuarse un
arranque de barrido y que con ello el motor girará.
A continuación se muestra un mensaje de estado :
Se recorren los siguientes estados:

Preparación preengrase activa
Preparación arrancador ON
Preparación
Autodiagnóstico en curso
El procedimiento se puede cancelar en todo momento pulsando el botón [Stop].
Tensión de encendido (máximo)

La casilla de verificación [Ignition voltage maximum] solamente se puede marcar si está activado el
autodiagnóstico del encendido. Si está marcada la casilla de verificación, en vez de las tensiones de
encendido actuales se muestran los valores máximos correspondientes.
Diagrama de barras para indicación individual para cada cilindro
Accionando la línea correspondiente (fondo azul), puede seleccionarse qué valores se indican en el
diagrama de barras.
mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Voltage] Tensión de encendido. El color cambiará en consonancia si se transgrede un límite

inferior o superior.
[Timing point] Punto de encendido. Los valores indicados reflejan el ángulo del cigüeñal antes del
punto muerto superior.
[HW failure rate] Tasa de defecto del hardware. Indicación de cuántas veces en los últimos diez
ciclos del motor no se generó una chispa de encendido. (Opcional SAFI)
[Duration failure Tasa de error de la duración de la chispa. Indicación de con qué frecuencia dentro
rate] de los últimos 10 ciclos del motor se ha transgredido por exceso o por defecto la
tolerancia. (Opcional SAFI)
Frecuencia de fallos de encendido

La frecuencia de los fallos de encendido es un valor integrado de los fallos de encendido contados
efectivamente, y se indica en porcentaje.
13.28 CYL – Señales de picado

En esta imagen se indican las señales de picado (integrador de picado, ruido de picado, ruido mecánico)
y los puntos de encendido. La imagen solo se muestra si está configurado el parámetro [Engine/Engine
data/KLS98] o [Engine/SAFI/Knocking].

[Knock integrator] Integrador de picado
[Knock noise] Ruido de picado
[Mecahnical noise] Ruido mecánico

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Ignition timing point] Momento de encendido
diagrama de barras.
Integrador de picado [Knock integrator]:
La intensidad de picado se calcula a partir de una señal integrada del ruido de picado y se representa
como valor absoluto en tanto por ciento.
Si se alcanza el valor ajustado en el parámetro ITP reduction start (inicio de la reducción del punto de
encendido), entonces el regulador de picado modifica el punto de encendido en dirección a retardado.
Cuando se alcanza el valor límite Power reduction start (inicio de la reducción de la potencia), se efectúa
una reducción de la potencia. Si pese al ajuste del punto de encendido y a la reducción de la potencia se
alcanza un valor del 100 % en la intensidad de picado, se produce la parada del motor. Adicionalmente,
si ello es posible desde el sistema de mando de la instalación, también se reduce la temperatura de
sobrealimentación.
Ruido de picado:
El ruido de picado corresponde al ruido de combustión real en un determinado intervalo de ángulos del
cigüeñal y se representa de forma absoluta en milivoltios. Cuando se sobrepasa el parámetro Knock limit
(Valor límite del picado), la regulación del motor detecta el ruido de picado como picado real.
Punto de encendido:
Los puntos de encendido se representan de forma relativa como desviación respecto al punto de
encendido global.
Ruido mecánico:
La medición del ruido mecánico se lleva a cabo con los sensores de picado del KLS98/SAFI. La señal
que se mide aquí se asigna a un determinado intervalo de ángulos del cigüeñal en el que pueden
producirse los ruidos mecánicos.
La indicación es absoluta y la unidad es el milivoltio. Si a partir de media carga se baja del valor
establecido en el parámetro Valor límite Fallo de la señal de medición, en la gestión de alarmas se
genera la correspondiente advertencia («Fallo de la señal de medición sensor de picado»). Si falla el
50 % de todas las señales de medición, se produce, además, una avería desencadenante de parada por
«defecto KLS98/SAFI».
Si se sobrepasa el parámetro Valor límite Ruido mecánico, en la gestión de alarmas se genera una
anomalía que provoca la desconexión (ruido mecánico máximo). Las causas posibles de ello son, por
ejemplo, un juego de válvulas demasiado grande, la rotura del muelle de una válvula, daños en un
cojinete, etcétera.
13.29 CYL - DMR

En esta pantalla se muestran las señales de la DMR - regulación del motor guiada por la presión
(integrador de picado, señal de picado, IMEP, P max, AI) y los puntos de encendido. La pantalla solo es
visible cuando el parámetro [Engine/SAFI/DMR] está fijado.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Knock intensity] Integrador de picado
[Ignition timing point] Momento de encendido
[Knock signal] Señal de picado
[IMEP] Presión media indicada
[P max] Presión punta del cilindro
AI Posición del centro de gravedad de la combustión
diagrama de barras.
Integrador de picado [Knock integrator]:
La intensidad de picado se calcula a partir de una señal integrada del ruido de picado y se representa
como valor absoluto en tanto por ciento.
Si se alcanza el valor ajustado en el parámetro ITP reduction start (inicio de la reducción del punto de
encendido), entonces el regulador de picado modifica el punto de encendido en dirección a retardado.
Cuando se alcanza el valor límite Power reduction start (inicio de la reducción de la potencia), se efectúa
una reducción de la potencia. Si pese al reglaje del punto de encendido y a la reducción de la potencia
se alcanza un valor del 100% en la intensidad de picado, se produce la parada del motor.
Adicionalmente, si ello es posible desde el sistema de mando de la instalación, también se reduce la
temperatura de sobrealimentación.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Punto de encendido:
Los puntos de encendido se presentan de forma absoluta en grados del ángulo de cigüeñal antes del
punto muerto superior.
Señal de picado:
La señal de picado corresponde al ruido de combustión real en un determinado intervalo de ángulos del
cigüeñal y se representa como una oscilación de armónico en milibares. Cuando se sobrepasa el
parámetro Valor límite del picado, la regulación del motor detecta el ruido de picado como picado real.
IMEP:
La presión media indicada se calcula a partir de la señal de presión del cilindro y se presenta como valor
absoluto en bares.
P max:
La presión de la punta del cilindro se analiza a partir de la señal de presión del cilindro y se presenta
como valor absoluto en bares.
AI:
La posición del centro de gravedad de la combustión se analiza a partir de la señal de la punta del
cilindro y describe la posición de la combustión en grados del ángulo del cigüeñal tras el punto muerto
superior.
13.30 CYL - PI
En esta pantalla se muestran las señales del PI - Port Injection (duración de la apertura, presión de 49º
antes de TDC, Close current gradient). La pantalla solo es visible cuando el parámetro [Engine/SAFI/PI]
está ajustado.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Duration opening] Duración de la apertura

[Pressure 49° before TDC] Presión de 49º antes de TDC
[Close current gradient] Detección cierre gradiente I
diagrama de barras.
Duración de la apertura:
Indica la duración de la apertura de las válvulas Port Injection en grados de ángulo de cigüeñal.
Presión de 49º antes de TDC:
Indica la presión en el cilindro 49 grados antes del angulo muerto superior como valor absoluto en bares.
Detección cierre gradiente I:
Muestra el valor de medición bruto de la detección de cierre de la válvula PI. Muestra la inductividad de
la válvula. Si este valor de medición cambia considerablemente en los últimos 10 s, está indicando que el
sistema electrónico del controlador PI o la válvula PI tienen algún daño, o que la válvula se ha quedado
atascadas o está sucia por la adhesión de partículas externas.
Equilibrador de PI
El optimizador PI optimiza los cilindros entre sí. Con esta ventana de control, es posible optimizar la
regulación de los cilindros entre sí durante la puerta en marcha y tras cambiar el hardware. Los botones
(Puesta en marcha optimizada, Trigger manual, Borrar campo) están activados a partir del rol de usuario
«Partner de servicio». Los indicadores luminosos muestran el estado del optimizador de PI.
[Optimization required] Se necesita optimización
[Steady state reached] Alcanzado estado estable
[Calibration in progress] Calibrado en proceso
[Closed loop compensator] Regulación del compensador
Se necesita optimización:
Indica si es posible programar de nuevo.
Alcanzado estado estable:
Indica si se ha alcanzado un funcionamiento estable del motor y si se cumplen las condiciones para una
posible programación.
Calibrado en proceso:
Indica si el motor se encuentra en fase de calibrado.
Regulación del compensador:
Indica si la regulación para la optimización de los cilindros está activada.
Autodiagnóstico SAFI PI
El botón solo está activo y puede verse para el rol de usuario «Socio de servicios» cuando el selector de
modos de funcionamiento está en Stop y el número de revoluciones es inferior a 50 r. p. m.
La función sirve para comprobar el correcto funcionamiento de las válvulas Port Injection (PI). La prueba
comprueba si:
• Hay tensión de alimentación.
• La válvula puede controlarse (aunque en esta prueba la válvula no se abre físicamente).
El funcionamiento es correcto cuando el valor de la «Detección cierre gradiente I» tras la activación del
autodiagnóstico muestra valores de aprox. -90 a -150 (válvulas PI BR9 Hörbiger) o de -200 a -250
(válvulas PI BR Woodward).

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
13.31 CYL - Cojinete de biela principal

En esta pantalla se muestran las temperaturas de los cojinetes de biela y los principales. La pantalla solo
es visible para la serie 9.

[Main bearing] Temperatura del cojinete principal
[Conrod bearing] Temperatura de los cojinetes de biela
[Conrod bear. signal intensity] Intensidad de señal sensor cojinete de biela sin
cables

[Main bearing] Deberían encontrarse en un rango similar para todos los cojinetes, si un cojinete
and [Conrod presenta una desviación acusada del valor medio respecto al de los otros cojinetes
bearing] o si se sobrepasa el valor máximo, la causa podría ser daños en el cojinete y se
produce una parada.
[Conrod bear. Se calcula al alcanzar las 1000 U/min al arrancar el motor, y en parada. Los valores
signal intensity] deberían encontrarse en todo momento en torno al 50%, una desviación acusada
indica que es necesario volver a calibrar el sensor, hay que comprobar la
orientación del sensor o el cableado, o bien que el sensor tiene una avería interna y
hay que sustituirlo.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
diagrama de barras.
Calibrado de la temperatura de los cojinetes de biela

Es necesario calibrar de nuevo el sensor cada vez que se cambie, se modifique su orientación respecto
a la antena, si se dan valores reducidos de la potencia de la señal del sensor o si se producen pérdidas
de la señal esporádicamente. Llevar a cabo el proceso con el motor en parada. Para ello, el sensor gira
con el dispositivo de giro del motor exactamente frente a la antena. A continuación, se selecciona el
cilindro correspondiente en el campo . Al seleccionar «Comenzar», se inicia el calibrado. No se puede
calibrar todos los cilindros (Selección cilindros = 0) en parada.
En algunos casos, puede ser necesario calibrar los sensores mientras el motor se encuentra en
funcionamiento, ya que puede suceder que algunos materiales se dilaten debido a las altas temperaturas
y, por tanto, cambien las distancias.
Durante el calibrado no se envían datos de temperatura, por lo que realizar este proceso mientras el
motor está en marcha es crítico. Debe llevarse a cabo únicamente en carga parcial y cuando todas las
temperaturas son estables y no muestran desviaciones significativas. Es preferible calibrar los cilindros
individualmente a calibrarlos todos a la vez (selección cilindro = 0). Si el proceso de calibrado requiere
demasiado tiempo, es posible que se produzca una parada no deseada. En este caso, es necesario
calibrar de nuevo en parada el sensor afectado y llevar a cabo un nuevo arranque.
13.32 CYL - Supervisión mecánica

En esta imagen se indican los siguientes valores de medición para la supervisión mecánica del motor:
Ruido de cierre de la válvula de entrada y salida, momento de cierre de la válvula de entrada y salida (rol
de usuario de banco de pruebas avanzado) y ruido mecánico. La imagen solo se indica si el parámetro
12118 [Engine/SAFI/Knocking] está configurado y si SAFI2 está instalado en el motor.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

[Out. Valve closure noise] Ruido de cierre de la válvula de salida
[In. valve closure noise] Ruido de cierre de la válvula de entrada
[Out. Valve closure timing] Momento de cierre de la válvula de salida (rol de
usuario de banco de pruebas avanzado)
[In. Valve closure timing] Momento de cierre de la válvula de entrada (rol de
usuario de banco de pruebas avanzado)
[Mechanical noise] Ruido mecánico
diagrama de barras.
Juego de válvulas ajustado

Es posible entrar desde el rol de usuario del cliente.
Cada vez que el juego de válvulas se restablezca a su valor nominal, se debe establecer la casilla de
verificación correspondiente. Si el juego de válvulas de todas las válvulas se establece en el valor
nominal, la casilla de verificación [Cyl. all].
[Out. valve closure noise] - Ruido de cierre de la válvula de salida

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El ruido de cierre de la válvula de salida se mide con los sensores de picado del SAFI2. Se analiza un
rango de ángulo del cigüeñal determinado de la señal de los sensores de picado dentro del cual es
probable que ocurra el cierre de la válvula de salida.
La indicación muestra valores absolutos en milivoltios de la amplitud máxima, medida en este rango de
ángulo del cigüeñal.
Si el ruido de cierre de la válvula de salida supera el valor límite (14316) para el ruido de cierre de la
válvula de salida durante más de 3 segundos, en el sistema de gestión de alarmas se genera la alarma
2334 (ruido de la válvula de salida máximo). Junto con esta alarma, se genera en el sistema de gestión
de alarmas el mensaje 9027 (ruido de la válvula de salida máximo) que contiene el número de cilindro
que causó la activación. Las posibles causas pueden ser un juego de válvulas excesivo, un muelle de
válvula roto, etc.
[In. valve closure noise] - Ruido de cierre de la válvula de entrada
El ruido de cierre de la válvula de entrada se mide con los sensores de picado del SAFI2. Se analiza un
probable que ocurra el cierre de la válvula de entrada.
ángulo del cigüeñal.
Cuando el ruido de cierre de la válvula de entrada supera el valor límite (14317) de ruido de cierre de la
válvula de entrada durante más de 3 segundos, en el sistema de gestión de alarmas se genera la alarma
2335 (ruido de la válvula de entrada máximo). Junto con esta alarma, se genera en el sistema de gestión
de alarmas el mensaje 9028 (ruido de la válvula de entrada máximo) que contiene el número de cilindro
que causó la activación. Las posibles causas pueden ser un juego de válvulas excesivo, un muelle de
válvula roto, etc.
[Out. Valve closure timing] - Momento de cierre de la válvula de salida

Solo visible desde el rol de usuario 45 (banco de pruebas avanzado).
El ruido de cierre de la válvula de salida se mide con los sensores de picado del SAFI2. Se analiza un
probable que ocurra el cierre de la válvula de salida.
La indicación muestra valores absolutos en el grado del ángulo del cigüeñal del tiempo en el que las
válvulas de salida se cierran. El desarrollo del momento de cierre de la válvula de salida puede
proporcionar información sobre el juego de válvulas de salida restante.
[In. Valve closure timing] Momento de cierre de la válvula de entrada
Solo visible desde el nivel de usuario 45 (banco de pruebas avanzado).
El ruido de cierre de la válvula de entrada se mide con los sensores de picado del SAFI2. Se analiza un
probable que ocurra el cierre de la válvula de entrada.
La indicación muestra valores absolutos en grados de ángulo del cigüeñal del tiempo en el que se cierran
las válvulas de entrada. El desarrollo del momento de cierre de la válvula de entrada puede proporcionar
información sobre el juego de válvulas de entrada restante.
[Mechanical noise] Ruido mecánico
El ruido mecánico se mide con los sensores de picado del KLS98/SAFI/SAFI/SAFI2. Se analiza un rango
de ángulo de cigüeñal determinado de la señal de los sensores de picado.
ángulo del cigüeñal. Si no se alcanza un valor menor que [Valor límite Fallo de la señal de medición]
desde media carga, se genera una advertencia correspondiente (Fallo de la señal de medición de sensor
de picado) en el sistema de gestión de alarmas. Si el 50 % de todas las señales de medición fallan, el
motor se apaga debido al fallo de KLS98/SAFI/SAFI/SAFI2.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Si el ruido mecánico supera el parámetro 12073 [Valor límite Ruido mecánico] durante más de 2,5
segundos, se genera en el sistema de gestión de alarmas la alarma 3341 (ruido mecánico máximo).
Junto con esta alarma, se genera en el sistema de gestión de alarmas el mensaje 3281 (ruido mecánico
máximo del cilindro) que contiene el número de cilindro que causó la activación. Las posibles causas
pueden ser un juego de válvulas excesivo, un muelle de válvula roto, desgaste del pistón, etc.
13.33 CYL - RKS

Esta indicación muestra el Redundante Knocking System (RKS) con los valores de medición específicos
del cilindro, la señal de picado absoluto y relativo y diferentes estados. La imagen es opcional y es visible
desde el rol de usuario del técnico de servicio.

[Knocking abs.] Señal de picado absoluto
[Knocking rel.] Señal de picado relativo

El sistema RKS envía una señal de picado relativo y absoluto; dependiendo de la configuración interna,
una de ellas se utiliza para la regulación. En la configuración predeterminada, esta es la señal de picado
relativo.
RKS banco de estado A y B

El estado de ambos bancos del sistema RKS se muestra aquí. Un sistema está en uso/activo
dependiendo de si ha estado en funcionamiento desde el arranque del motor y no se han producido
errores.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[In use] Indicación activa/inactiva

[Operating] En funcionamiento
[CAN - connection] Conexión CAN
[Crank pickup] Pickup del cigüeñal
[Cam pickup] Pickup del árbol de levas
[Engine load signal] Señal de carga del motor
[High knock] Picado intenso
Modo activo/observador
Ambos modos:
Las señales se evalúan/registran (Diane Trend, ECBMem, ...).
Modo observador:
No influye en el sistema de mando del motor.
Modo activo:
La regulación RKS interviene en: Fallos del sensor de presión de cilindros, reducción de potencia (por
picado) o picado intenso (detectado por RKS).
El integrador de picado ahora se carga/descarga a través de los sensores de picado de RKS.
Las válvulas de Port Injection se controlan a través del campo característico y las temperaturas de los
gases de escape.
Estado del sensor de picado

El estado del sensor de picado muestra qué cilindros están controlados por el sistema RKS y por qué.
[RKS active (PBC failure)] RKS activo (error PBC)
[RKS active (Power reduction)] RKS activo (reducción de potencia)
[RKS active (High Knock)] RKS activo (golpeteo intenso)
[Sensor failure] Error del sensor
13.34 EXH, Temperaturas de los gases de escape

Esta pantalla muestra las temperaturas de cada uno de los cilindros en forma de diagrama de barras y
como valores numéricos. En función de la ejecución de la instalación, también se pueden indicar, por
ejemplo, las temperaturas de la caldera de recuperación y del catalizador.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Temperaturas de los gases de escape de los cilindros

Las temperaturas de los gases de escape de cada uno de los cilindros se indican en un diagrama de
barras y como valor numérico.
Se puede cambiar la presentación del diagrama de barras entre una indicación absoluta [Abs.] y una
indicación relativa [Rel.] de las temperaturas de los gases de escape. En la indicación correspondiente
se puede leer la desviación respecto al valor medio. Además, en la indicación relativa se indican un valor
límite superior y uno inferior para la desviación máxima admisible respecto del valor medio. Si se
sobrepasa el valor límite superior de un cilindro, se produce un cambio de color de la barra
correspondiente de azul a naranja. Si se baja del valor límite inferior de un cilindro, se produce un cambio
de color de la barra correspondiente de azul a naranja.
[Avg] Valor medio de la temperatura de los gases de escape de los cilindros

[Max] Temperatura de los gases de escape del cilindro (máximo)
[Min] Temperatura de los gases de escape del cilindro (mínimo)
Temperatura de entrada al turbocompresor (opcional)
Temperatura de salida del turbocompresor banco A y B (opcional)
Catalizador (opcional)
Indicación de la temperatura a la entrada y a la salida del catalizador y de la temperatura del catalizador
mismo.
mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Caldera de recuperación (opcional)

Indicación de la temperatura en las placas tubulares y de la temperatura de salida de la caldera de
recuperación.
Caldera de recuperación 2 (opcional)

Indicación de la temperatura de entrada y de la temperatura de salida de la caldera de recuperación 2.
Barrido de los gases de escape (opcional)

Indicación de la compuerta del aire de barrido [Flap] y del soplante de aire de barrido [Ventilation fan].
Es posible iniciar o parar el barrido de los gases de escape cuando el selector de modos de
funcionamiento se encuentra en la posición OFF o Manual (nivel de usuario Técnico del servicio
posventa).
Barrido con nitrógeno (opcional)

Es posible iniciar o parar el barrido con N2 cuando el selector de modos de funcionamiento se encuentra
en la posición Barrido (nivel de usuario Técnico del servicio posventa).
Velocidad del turbocompresor (opcional)

[Speed turbo charger HP A] Velocidad del turbocompresor de alta presión banco A
[Speed turbo charger HP B] Velocidad del turbocompresor de alta presión banco B
[Speed turbo charger LP A] Velocidad del turbocompresor de baja presión banco A
[Speed turbo charger LP B] Velocidad del turbocompresor de baja presión banco B
Catalizador reemplazado (opcional)

El contador debe ponerse a cero después de reemplazar el catalizador.
Temperatura antes de la válvula de aire de barrido de gas de escape (opcional)
Humedad de los gases de escape (calculada) y sensores de NOx (corregidos en gas de escape
seco) (opcional a partir del rol de usuario «cliente avanzado»).
En función de la configuración del parámetro 14067 del sensor de NOx se muestran las humedades de
los gases de escape y los datos del sensor correspondientes.
13.35 EXH - SCR

Esta pantalla muestra un esquema de todos los valores de medida relevantes y de los ajustes de válvula
de postratamiento de gases de escape SCR/OXI. Mediante los ajustes de los parámetros se pueden
activar o desactivar diferentes opciones (véase abajo), con lo que también se puede adaptar la pantalla
de vista general.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Activación del modo de funcionamiento manual (a partir del nivel de autorización «técnico de
servicio»), con ello se activan todos los elementos de mando manual en la pantalla SCR (no la que
pantalla que se representa) y se habilitan las entradas manuales. Para obtener más detalles véase
«Descripción general de las funciones».
Depósito de urea con indicador de llenado, mínimo (rojo)
Bomba de alimentación de urea (si se utilizan válvulas dosificadoras y la activación por parámetros);
en el modo manual aparecen elementos de conmutación adicionales con los que se puede activar o
desactivar la bomba.
Indicación de la presión de la urea antes de la dosificación (si se utilizan válvulas dosificadoras)
Válvula dosificadora y bomba de dosificación (selección mediante parámetros, si se anula la elección

de la válvula dosificadora, se representa la bomba de dosificación)
Indicación de las señales de ajuste de la válvula y de la bomba (0-100 %); en el modo manual se

convierte en un campo de introducción para indicar la señal de ajuste manualmente: bomba en l/h y
válvula en %.
Válvula dosificadora o bomba de dosificación redundantes, selección mediante parámetros; en el

modo manual aparece aquí la posibilidad de cambiar entre válvulas y bombas. En caso de que una
válvula se bloquee, esta también se representa en la pantalla con un botón de control.
Indicación de la presión de la urea tras la dosificación
Indicación del caudal de urea más reciente
Indicación de la cantidad de urea sumada (puede restablecerse a partir del nivel «cliente»)
Intensificador de presión o válvula de solenoide de aire comprimido; en el modo manual se puede

activar o desactivar el intensificador o la válvula.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación de la presión de alimentación de aire
Válvula de 3/2 (urea/aire) para lavar a fondo la lanza de inyección y el conducto que va hasta el
inyector; se muestra la posición de conmutación actual (aire/urea/cerrado). En caso de bloqueo la válvula
aparece en rojo.
Indicación del caudal de gases de escape calculado (visible a partir del nivel de autorización «técnico
de servicio»)
Indicación de la temperatura de los gases de escape en la salida del motor (si está disponible)
Indicación de la medición de NOx en la salida del motor (si está disponible, activación mediante
parámetros)
Indicación de la temperatura de los gases de escape en la entrada del catalizador
Indicación de la presión de los gases de escape en la entrada del catalizador
Indicación de la temperatura de los gases de escape en la salida del catalizador
Indicación de la presión de los gases de escape en la salida del catalizador
Indicación de la presión diferencial calculada a través del catalizador (SCR+OXI)
Indicación de la temperatura media del catalizador calculada (visible a partir del nivel de autorización
«técnico de servicio»)
Indicación del sensor de NOx en la salida del catalizador (si está disponible y activada mediante
parámetros)
Indicación de los valores medios de NOx y, dado el caso, de CO; la base temporal (tiempo promedio)
puede cambiarse mediante un parámetro. Nota: Tras finalizar el temporizador de arranque (parámetro),
que permite la oscilación del sistema sobre todo tras un arranque en frío, se restablecen los valores
medios de emisiones y, a continuación, comienza la supervisión de emisiones (la función puede
activarse/desactivarse en el menú de parámetros).
Opción para el análisis interno de gases de medición con 2 líneas de medición de emisiones:
Línea de medición 1: medición tras OXI, con conmutación manual y opcional a gas bruto (salida del
motor)
Línea de medición 2: medición antes de OXI (entre SCR y OXI)
Posición de la válvula de posición de gas de medición: gas depurado/gas bruto (activación mediante
parámetros); en el modo manual se puede activar la válvula.
Posición de la válvula de purga de aire, línea de medición 1: gas de medición (gases de escape)/aire;
en el modo manual se puede activar la válvula. El aire se utiliza para calibrar el punto cero.
Posición de la válvula de purga de aire, línea de medición 2: gas de medición (gases de escape)/aire;
en el modo manual se puede activar la válvula. El aire se utiliza para calibrar el punto cero.
Refrigerador de gas de medición para secado de gases en ambas líneas de medición; en caso de
error (temperatura demasiado alta), el refrigerador aparece en rojo. En el refrigerador de gas de medición
también hay bombas de condensado automáticas para eliminar el condensado que se forma.
Bomba de gas para la línea de medición 1; en el modo manual la bomba puede arrancarse o
detenerse.
Bomba de gas para la línea de medición 2; en el modo manual la bomba puede arrancarse o
detenerse.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Válvula de gas de calibración para la línea de medición 1 (si está disponible y activada por
parámetros; para realizar una comprobación de las células de medición de la línea de medición 1, en el
modo manual se puede activar la válvula de gas de calibración).
Válvula de gas de calibración para la línea de medición 2 (si está disponible y activada por
parámetros; para realizar una comprobación de las células de medición de la línea de medición 1, en el
modo manual se puede activar la válvula de gas de calibración).
Vista general de los valores de medición actuales de las células de medición existentes para la línea
de medición 1, estos puede activarse y escalarse por separado usando parámetros. Para la línea de
medición 1 se puede activar hasta 4 células de medición (NO, NO2, CO y O2). Para NO, NO2 y CO
también se muestra la desviación del punto cero (offset) que se determina de nuevo para cada célula de
medición en cada purga de aire fresco. Para O2 no se efectúa ninguna corrección del punto cero.
Vista general de los valores de medición actuales de las células de medición existentes para la línea
de medición 2, estos puede activarse y escalarse por separado usando parámetros. Para la línea de
medición 2 se puede activar hasta 2 células de medición (NO, NO2). También se muestra la desviación
del punto cero (offset) que se determina de nuevo para cada célula de medición en cada purga de aire
fresco.
Vista general adicional de algunos estados (visible para clientes avanzados):

• NH3-slip: indica que se ha realizado una corrección de deslizamiento de NH3, ya que el algoritmo ha
detectado un deslizamiento de NH3 (véase la TA 1511-0072).
• Steady State: indica que el sistema funciona de manera estable (carga del motor estable y
temperatura del catalizador estable).
• Line 1 Ready: indica que la línea de medición 1 está lista para medir y ofrece los valores de
medición.
• Line 2 Ready: indica que la línea de medición 2 está lista para medir y ofrece los valores de
medición.
Opción para una medición de emisiones externa:
Vista general de los valores de medición de una medición de emisiones externa. Puede activarse por
parámetros siempre que exista una medición externa.
Opción para el análisis interno de gases de escape con solo una línea de medición de emisiones:
Línea de medición 1: medición después de OXI, con conmutación a antes de OXI. La estructura es
parecida a la que se presenta en «Análisis interno de gases de escape con 2 líneas de medición de
emisiones», pero con una válvula adicional (véase la figura de abajo).
Posición de la válvula posición de gas de medición: después/antes de OXI; en el modo manual la

válvula puede activarse. Por lo general las mediciones se realizan después de OXI, para una
comprobación de deslizamiento de NH3 se cambia automáticamente a antes de OXI.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Descripción general de las funciones SCR

Funcionamiento manual/automático [Man/Aut] (puede cambiarse a partir del nivel de autorización
«técnico de servicio»)
En la visualización, puede cambiarse entre funcionamiento SCR automático y manual. En el
funcionamiento automático se controlan todas las bombas y válvulas tras un proceso automático y no
requiere ninguna introducción del usuario en el funcionamiento normal. Por en contrario, en el
funcionamiento manual, que cuenta con elementos de conmutación e introducción adicionales en la
pantalla SCR, pueden activarse manualmente todas las válvulas y bombas, independientemente de las
medidas de estado. La única excepción se da en el caso de que se interrumpa el bucle de corriente de
reposo, ya que se desactivan las entradas manuales por motivos de seguridad y las salidas reales se
desconectan de la corriente. Cuando se cambia de funcionamiento automático a manual
(independientemente del funcionamiento del motor), se utilizan los todos los ajustes de las válvulas y los
valores de consigna (valores de salida) y no se modifican automáticamente. En el funcionamiento
manual, las funciones de regulación del SCR también están desactivadas y bloqueadas. Esto significa
que, por ejemplo, la dosificación de urea se mantiene constante si no cambia la carga del motor y/o la
salida de emisiones de NOx, lo cual puede llevar a que se produzca una dosis excesiva o insuficiente y,
en definitiva, a que no se mantengan los valores límite de emisiones.
Nota: El funcionamiento manual de SCR debe utilizarse únicamente bajo vigilancia directa y se
recomienda que lo usen únicamente usuarios especializados (a partir del rol de usuario «técnico de
servicio») con fines de mantenimiento/pruebas.
Encontrará más información sobre el proceso automático en al TA 1511-0072.
13.36 EXH - Regulador SCR

En la pantalla del regulador de SCR se muestran los reguladores más importantes. Como mínimo
siempre hay disponible un regulador de NOx y, en función de la dirección de dosificación, también un
regulador de caudal de urea. Encontrará más información sobre la arquitectura de los reguladores y las
directrices de ajuste en la TA 1511-0072. En la pantalla también se representa una tendencia de los
valores relevantes del regulador.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Aquí se pueden indicar todos los parámetros relevantes del regulador de NOx (a partir del nivel de
autorización «técnico de servicio»), así como leer los valores reales y de consigna.
Nombre Descripción
MAN/AUT Si se cambia al regulador manual -> el campo «Y+FF» se convierte en campo de
introducción y el caudal de consigna puede indicarse manualmente. En caso de
cambiar de Aut -> Man, se toma el valor de caudal actual, pero ya no se actualiza
automáticamente. En caso de cambiar de Man -> Aut, el regulador arranca a partir
de los ajustes anteriores.
W Valor de consigna de NOx en ppm.
X Valor de NOx real más reciente en ppm. Se congela cuando se produce una purga
de aire fresco durante una medición interna de emisiones.
Y Caudal de consigna en l/h a partir de la salida del regulador (corrección para
servomando)
FF Caudal de consigna en l/h a partir del servomando (dependiendo de la opción de
servomando que se haya seleccionado).
Y+FF Suma de la salida del regulador y del servomando en l/h. Corresponde al caudal
de consigna. Si hay un regulador de caudal de urea, este corresponde al valor de
consigna (regulador de caudal de urea de W).
Y Min Límite inferior para la salida del regulador (corrección negativa del servomando)
en l/h.
Y Max Límite superior para la salida del regulador (corrección positiva del servomando)
en l/h.
P Factor de amplificación KP del regulador de NOx del PID.
I Factor de amplificación KI del regulador de NOx del PID.
D Factor de amplificación KD del regulador de NOx del PID.
Factor de corrección de la adaptación automática del servomando, siempre que se active por
parámetros. Un factor 1 significa que no hay ninguna adaptación, los valores >1 indican una cantidad
servoasistida, los valores <1 indican una cantidad servoasistida menor. Encontrará más detalles en la TA
1511-0072 .
Aquí se pueden indicar todos los parámetros relevantes del regulador de caudal de urea (a partir del
nivel de autorización «técnico de servicio»), así como leer los valores reales y de consigna. El regulador
de caudal de urea se utiliza en las bombas de dosificación no reguladas y en las válvulas dosificadores
proporcionales. En caso de usar una regulación externa de la dosificación, este bloque no está activo ni
se muestra.
Nombre Descripción
MAN/AUT Si se cambia al regulador manual -> el campo «Y+FF» se convierte en campo de
introducción y la salida de la válvula o de la bomba (en %) puede indicarse
manualmente. En caso de cambiar de Aut -> Man, se toma el valor de porcentual
actual, pero ya no se actualiza automáticamente. En caso de cambiar de Man ->
Aut, el regulador arranca a partir de los ajustes anteriores.
W Valor de consigna de la cantidad de urea en l/h -> salida del regulador de NOx o
indicación manual de la cantidad de consigna.
X Valor del caudal de urea más reciente en l/h.
Y Posición en % de la salida del regulador (corrección para servomando)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nombre Descripción
FF Posición de consigna en % del servomando (curva característica de la válvula o de
la bomba).
Y+FF Suma de la salida del regulador y del servomando en %. Corresponde a la salida
hacia la válvula o la bomba.
Y Min Límite inferior para la salida del regulador (corrección negativa del servomando)
en %.
Y Max Límite superior para la salida del regulador (corrección positiva del servomando)
en %.
P Factor de amplificación KP del regulador urea del PID.
I Factor de amplificación KI del regulador urea del PID.
D Factor de amplificación KD del regulador urea del PID.
13.37 EXH - Termorreactor

Esta pantalla muestra el termorreactor (clair) y se muestra/oculta de forma opcional con el parámetro
[Exhaust/Thermal reactor active].
Cámara del termorreactor 2 Temperatura 1 y 2

Indicación de la temperatura de gases de escape en la cámara 2 del termorreactor, ejecutado de forma
redundante.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Temperatura de la cámara del termorreactor

Indicación de la temperatura indicada en el termorreactor.
Indicación de la bruma de gas activa/inactiva

Indicación sobre si entra gas de apoyo de la vía de regulación de presión de gas del motor o de una
fuente de alimentación de gas externa que llegue al termorreactor.
Indicación de calefacción del termorreactor activo/inactivo e indicación de porcentaje

Muestra si los elementos calefactores de cerámica están activos y en qué estado de carga funcionan.
Cámara del termorreactor 1 Temperatura 1 y 2

Indicación de la temperatura de gases de escape en la cámara 1 del termorreactor, ejecutado de forma
redundante.
Colocación de las válvulas

Indicación de la colocación de las válvulas y de la dirección de caudal de los gases de escape mediante
el termorreactor. La posición de las válvulas se cambia periódicamente y se gira la circulación continua
de ambas cámaras del termorreactor. Si las válvulas se encuentran en posición media, no se produce
circulación continua en el termorreactor.
Indicación de horas de funcionamiento del termorreactor, bruma de gas y elementos calefactores

Los contadores muestran las horas de trabajo actuales de cada componente. Al sustituir los contadores,
se restablecen a cero (posible a partir del rol de usuario «Técnico de servicio»).
13.38 EXH - Sensor NOx

Esta imagen indica el estado de los sensores NOx y se muestra y oculta opcionalmente con el parámetro
14067 [Exhaust/NOx sensor configuration] (y avanzado desde el nivel de usuario 15 del cliente).
Además, se puede activar una función de autodiagnóstico y se indican los valores de medición actuales
(NOx y O2) de los sensores.
Según el parámetro 14067, los sensores se indican en la salida del motor, el banco A de salida del
motor, el banco B de salida del motor y/ o la salida CAT (véase TA 1530-0300).

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Estados
[CAN connectivity] El sensor se detecta en la conexión CAN y se reciben los valores.
[Countdown] Para activar el sensor se debe alcanzar una temperatura mínima.
En cuanto se alcanza, comienza una cuenta regresiva (fase de
calentamiento del sensor y estabilización del valor de medición)
de 180 segundos hasta que la señal del sensor esté disponible.
[Sensor active] El sensor está activo y envía valores.
[Status NOx - signal] Se indican los bits de estado leídos (NOx, O2, elemento
[Status O2 - signal] calefactor, tensión de alimentación) del sensor. Si uno de estos
se enciende en rojo, debe reemplazarse el sensor.
[Status heater]
[Status power]
[Sensor operating hours] Se indican las horas de funcionamiento del sensor.
A las 6000 h, aparece una advertencia (W9233-W9236) y el
sensor debe cambiarse lo antes posible
Autodiagnóstico
[Activation] Activación del autodiagnóstico
[Manual Triggering] Activación manual (solo activa si el autodiagnóstico se encuentra
activo y el estado es igual a «OK» o «Error»)
[Status self-diagnosis] Estado de autodiagnóstico (OK, error, esperar O2 estable, activo,
esperar)
[Last self-diagnosis] Indicación del número de horas de funcionamiento del motor en
el que se realizó el último autodiagnóstico del sensor.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Result self-diagnosis] Valor del resultado del autodiagnóstico en %

[NOx (raw) during self-diagnosis] NOx (bruto) durante el autodiagnóstico
[O2 (raw) during self-diagnosis] O2 (bruto) durante el autodiagnóstico
Valores de medición (corregidos a gas de escape seco)
[NOx] NOx en [ppm]
[NOx @reference oxygen] NOx en el oxígeno de referencia en [mg/N m³]
[O2] O2 en [% vol.]
[Exhaust water content (calculated)] Contenido de agua en gas de escape (calculado)
13.39 CTR - Reguladores de la instalación

Esta pantalla sirve para observar la respuesta de regulación y para cambiar los distintos modos de
funcionamiento (valor de consigna interno/externo, modo automático/modo manual) de los reguladores
de la instalación. Otros indicaciones o introducciones son los parámetros de los reguladores, mínimo/
máximo para la variable de control o el valor de consigna y el regulador de afinación automática. Las
variables controladas están disponibles como indicación de tendencias.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[W] Valor de consigna. Solamente es posible efectuar una introducción en el modo de

funcionamiento «Interno» y a partir del correspondiente nivel de usuario (el valor
predeterminado es «Cliente avanzado»).
[X] Valor real.

[Deviation] Desviación de regulación
[AUT/MAN] Con este botón puede cambiarse el modo de funcionamiento del regulador entre
«Automático» y «Manual». En el modo manual se puede modificar manualmente la
variable de control [Y]. El nivel de usuario predeterminado es «Técnico del servicio
posventa».
[INT/EXT] Con este botón se puede cambiar el regulador entre utilización de un valor de consigna
interno y un valor de consigna externo. El nivel de usuario predeterminado es «Técnico
del servicio posventa».
[Y] Variable de control. Solamente es posible efectuar una introducción en el modo de

funcionamiento «Manual» y a partir del correspondiente nivel de usuario (el valor
predeterminado es «Servicio posventa autorizado»).
Online Trend
Valor medido Intervalo Unidad
de
indicació
n
[Error value controller x] Desviación de regulación -50/50 °C
[Y/OP-Position controller x] Variable de control 0 / 100 %
[Demand auxiliaries], [Operation] Demanda de servicios auxiliares activa/ 0/1 -
inactiva, funcionamiento ON/OFF
[X–Current value controller x], Valor real (rojo) y valor prescrito actual 0 / 120 °C
[W-Set value current controller x] (azul)

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Parámetros del regulador

[P Componente proporcional
component]
[I component] Componente integral / Tiempo de acción integral
[D Componente derivativo / Tiempo de acción derivada
component]
Limitación de variables de control/valores de consigna

[Y-max] Limitación de la variable de control (máximo)
[Y-min] Limitación de la variable de control (mínimo)
[W-max] Límite máximo del valor de consigna
[W-min] Límite mínimo del valor de consigna
Afinación automática
Los indicadores y los campos de introducción sirven para ajustar las posibles opciones de afinación y
para realizar la afinación. Se requiere el rol de usuario «Cliente avanzado». Durante el procedimiento de
afinación todos los campos de introducción permanecen bloqueados. En la indicación de estado se
muestra el mensaje «Autotuning active» (Afinación activa).
[Start] Iniciar el procedimiento de afinación. El regulador tiene que estar activo y encontrarse en
el modo automático.
[Cancel] Cancelar el procedimiento de afinación o descartar los parámetros determinados.
[Accept] Aplicar los parámetros determinados.
Calidad de la afinación
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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Approximate Calidad de afinación gruesa: 1 prueba de puesta en oscilación sobre 3 periodos

]
[Moderate] Calidad de afinación media: 2 pruebas de puesta en oscilación sobre 4 periodos. Si la
calidad de la primera prueba de puesta en oscilación es correcta, se finaliza la afinación
después de la primera pasada.
[Fine] Calidad de afinación fina: 3 pruebas de puesta en oscilación sobre 5 periodos. Si la
calidad de la primera prueba de puesta en oscilación es correcta, se omite la segunda
prueba de puesta en oscilación y se sigue directamente con la tercera.
Indicación de estado relativa al procedimiento de afinación

La indicación se muestra tan pronto como se activa el procedimiento de afinación. Son posibles las
siguientes indicaciones de estado:
Parámetros de la afinación automática determinados
Afinación automática activa
Valor no válido para el componente P
Valor no válido para el componente I
Valor no válido para el componente D
Y máx. es menor o igual que Y mín.
Error al calcular los parámetros del regulador
Se ha sobrepasado el tiempo máximo para la afinación
Valor no válido para la modificación de la variable de control dy-MAX
Variable de regulación fuera del intervalo admisible
La diferencia entre W y X es demasiado pequeña para iniciar la afinación
Error al determinar la pendiente de la variable regulada
Durante la afinación se han modificado Y máx. o Y mín.
La duración pulso/pausa mín. es mayor que la duración de periodo
La duración de periodo es menor que el tiempo de ciclo del bloque funcional.
Parámetros determinados:
Aquí se muestran los parámetros que se utilizan para el regulador durante el proceso de afinación
(tuning) o al finalizar el mismo. La indicación de estado muestra el siguiente texto cuando finaliza la
determinación de los parámetros: «Determinados los parámetros de afinación automática». Ahora
pueden aplicarse estos parámetros para el regulador pulsando el botón [Accept], o bien pueden
rechazarse pulsando el botón [Cancel]. Pulsando el botón [Cancel], el regulador vuelve a seguir
trabajando con los parámetros existentes. En caso de que se produzca una cancelación automática de la
afinación debido a un error, el regulador también sigue trabajando con los parámetros existentes. En la
indicación de estado aparece entonces el mensaje con la causa de la cancelación.
[P Indicación del componente proporcional determinado
component]
[I component] Indicación del componente integral / tiempo de acción integral determinado.
[D Indicación del componente derivativo/tiempo de acción derivada determinado
component]
Limitaciones:
En caso de que se transgredan por exceso o por defecto las limitaciones durante la afinación, el
procedimiento se cancela y se muestra un aviso al respecto en la indicación de estado.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[X-min] Campo de introducción para el valor mínimo permitido de la variable controlada durante
la afinación.
[X-max] Campo de introducción para el valor máximo permitido de la variable controlada durante
la afinación.
Marcando las casillas de selección, se determinan el componente proporcional y el componente

integral, o el componente proporcional, el componente integral y el componente derivativo. Si no se
marca ninguna de las dos posibilidades de selección, solo se determina el componente proporcional.
13.40 BOP - Balance of Plant
En el punto de menú «Balance of Plant», disponible de manera OPCIONAL, se representan

diferentes circuitos mecánicos en forma de esquemas de instalaciones (DTI). Estas ofrecen una vista
general rápida de la situación actual de las instalaciones, en la que se pueden visualizar todos los
valores medidos, como temperaturas, presiones, caudales o señales de ajuste. Las imágenes
correspondientes se pueden mostrar y ocultar mediante el parámetro [Auxiliaries/BOP]. Las imágenes de
instalaciones incluidas de forma predeterminada reflejan las variantes de integración más frecuentes.
Debido a la amplia variedad de versiones mecánicas posibles y componentes empleados, por regla
general es necesario adaptar los esquemas representados a la situación real de las instalaciones. Esto
puede hacerse conforme a los deseos del cliente durante la fase de construcción. Los indicadores de los
componentes del «Balance of Plant» ofrecen al operario/operador de instalación una mejor visión general
de las instalaciones, así como una detección más sencilla de problemas en caso de avería, sobre todo
en proyectos en los que los servicios auxiliares de las instalaciones se controlan, supervisan y regulan
mediante DIA.NE XT4. De forma predeterminada, hay disponibles las siguientes imágenes: circuito de
calefacción, circuito de refrigeración de emergencia, circuito de refrigeración de la sobrealimentación,
tratamiento de gas (gas principal), ventilación de sala, sistema de gases de escape. En caso necesario,
se puede llevar a cabo una ampliación de la visualización de las instalaciones específica para el
proyecto.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Circuito de calefacción
Circuito de refrigeración de emergencia

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Circuito de refrigeración de la sobrealimentación
Tratamiento de gas (gas principal)

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Ventilación sala de máquinas
Gas de escape

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
14 Gestión de parámetros
14.1 Exportación de parámetros
Con este botón pueden exportarse los parámetros a un archivo (*.pvx). Esta función sirve para
hacer copias de seguridad de los ajustes realizados en los parámetros en un archivo que se guarda en
una ubicación del almacenamiento discrecional.
Antes de la exportación se muestra la siguiente ventana de diálogo.
[Total parameters] …. Número total de parámetros que se va a exportar

[Invalid parameters] …. Número de parámetros que no son válidos, por lo que no podrán
exportarse. Desplegando el campo [Invalid parameters], se mostrarán todos
los parámetros no válidos y la razón de su no validez.
[Modul ID] … identificador del módulo (número del motor de 7 caracteres)
[Modul Name] ... nombre del módulo
[Modul Type] ... tipo del módulo (tipo del motor)
[Plant Name] ... nombre de la instalación
[Order number] ... número de pedido (número J)
Con el botón [Export] se efectúa la exportación y se guardan los parámetros en un archivo que se puede
seleccionar.
Nota: Determinados usuarios (con un rol de usuario elevado) también pueden exportar subconjuntos de
parámetros. Si en la exportación se ha seleccionado un subconjunto (grupo de parámetros) en la
estructura en árbol de los parámetros, ese tipo de usuarios podrá elegir en el correspondiente diálogo si
deben exportarse todos los parámetros o solo el grupo que se ha seleccionado.
14.2 Importación de parámetros
Con este botón pueden importarse los parámetros de un archivo (*.pvx). Esta función sirve para
importar parámetros que hayan sido guardados previamente en un archivo.
Antes de la importación se muestra la siguiente ventana de diálogo.
Con el botón [Import] se efectúa entonces la importación.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Total parameters …. Número total de parámetros necesario en el sistema de destino

(Controller)] (controlador)
[Parameters that will be …. Número total de parámetros que se va a importar No es posible importar
imported] los parámetros que falten o que no sean válidos (= parámetros requeridos –
parámetros no válidos – parámetros que faltan).
[Missing parameters …. Número de parámetros faltantes en el archivo seleccionado. Desplegando
(File)] el campo [Missing parameters (file)], se muestran todos los parámetros
faltantes.
Nota: A partir de determinado nivel de autorización (rol de usuario), es posible importar los restantes
parámetros aunque falten parámetros. Si están marcados en rojo, entonces no será posible importarlos,
mientras que los marcados en amarillo sí que pueden importarse.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Invalid parameters] …. Número de parámetros que no es posible importar por ser no válidos por
alguna determinada razón. Desplegando el campo [Invalid parameters], se
mostrarán todos los parámetros no válidos y la razón de su no validez.
Nota: A partir de determinado nivel de autorización (rol de usuario), es posible importar los restantes
parámetros aunque existan parámetros no válidos. Véase arriba.
Razones por las que un parámetro puede no ser válido:

[Invalid (Controller)] El punto de datos no existe en el sistema de mando o la conexión está
interrumpida (mala calidad).
[Invalid (File)] Valor no definido para el parámetro en el archivo de parámetros.
[Out of range] Valor para el parámetro en el archivo de parámetros fuera del intervalo de
introducción (valores límite).
[Parameters that will be …. Número de parámetros que se modificarán por el proceso de importación.
changed on import] Desplegando el campo [Parameters that will be changed on import], se
mostrarán todos los valores modificados.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Modul ID] … identificador del módulo (número del motor de 7 caracteres)

[Modul Name] ... nombre del módulo
[Modul Type] ... tipo del módulo (tipo del motor)
[Plant Name] ... nombre de la instalación
[Default Configuration Name] ... nombre de la aplicación de visualización
[Default Configuration Version] ... versión de la aplicación de visualización
[Order number] ... número de pedido (número J)
Nota: Se indica la información del origen (archivo de parámetros) y del destino (controlador, motor).
Antes de proceder a la importación deberá examinarse la conformidad de esta información. A partir de
determinado nivel de autorización (rol de usuario), es posible importar los parámetros aunque exista
alguna diferencia. Véase arriba.
[User Name] ... nombre del usuario que ha creado los parámetros
[Role Name] ... rol (nivel de autorización) del usuario que ha creado los parámetros
[Timestamp] ... fecha y hora en las que se crearon los parámetros
15 Diagnóstico (tendencia)
Mediante un clic en la pestaña [DIAG] se abre el área Diagnóstico. Allí se muestran como gráfico de
líneas (tendencia) tanto valores medidos actuales (tendencia en línea) como valores medidos registrados
en la base de datos. Para el diagnóstico, es posible, además, representar en la indicación de tendencias
los mensajes registrados en la base de datos.
Mediante los botones de navegación situados en la zona inferior de la pantalla existe la posibilidad de
seleccionar la tendencia que se desea visualizar.
Están disponibles tendencia preconfiguradas por temas (compilaciones de valores de medición). Estas
son equivalentes a las imágenes de visualización y también están estructuradas por los temas de los
parámetros. Ejemplo: Al cambiar de una imagen de visualización al tema 'Encendido', solo hay que
seleccionar la pestaña [DIAG] para que se abra directamente el tema 'Encendido'. Además de esta
tendencia preconfigurada, también es posible configurar tendencias definidas por el usuario , guardarlas
y abrirlas cuando se las necesite. Para abrirlas debe pulsarse el botón de navegación [MY] .
La indicación de tendencias consta del gráfico de líneas con el eje X y los ejes Y, la leyenda, el selector
de fecha y hora y los botones de función.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
15.1 Indicación de tendencias

En la indicación de tendencias se muestran las evoluciones de los valores medidos como líneas.
Gráfico de líneas
Mediante un clic y usando la función 'arrastrar y soltar' en esta área se desplaza la totalidad de la
indicación de tendencias hacia arriba, abajo, izquierda y derecha. Cuando se alcanza el valor final del
intervalo de medición, se estira entonces la indicación en consecuencia.
Ejes Y
Para las líneas de valores medidos, se muestra el eje Y correspondiente. Para valores medidos con la
misma unidad e intervalo de medición, se muestra un eje Y. Los ejes Y se representan alternadamente a
izquierda y derecha del gráfico de líneas. Mediante arrastrar y soltar en la pantalla táctil o con el ratón se
estira y comprime el eje Y o también se desplaza. Con ello todas las líneas de valores medidos que
están ligados a ese eje Y también se modifican (estiran, comprimen, desplazan). Arrastrar y soltar en el
área de zoom comprime y estira el eje; arrastrar y soltar en el área de desplazamiento desplaza el eje y
sus líneas de valores medidos.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Área de zoom abajo a la izquierda Área de desplazamiento Área de zoom arriba a la derecha
Ocultar el eje Y
Con este botón se puede ocultar el eje Y correspondiente. En la leyenda relativa a la tendencia es
posible volverlo a activar (conectar).
Eje X
El eje X sirve como eje de tiempos para todas las indicaciones de tendencia. Mediante arrastrar y soltar
en la pantalla táctil o con el ratón es posible estirar y comprimir el eje X o también desplazarlo. De este
modo se puede modificar el intervalo temporal que se desee. Arrastrar y soltar en el área de zoom
comprime y estira el eje; arrastrar y soltar en el área de desplazamiento desplaza el eje y las líneas de
valores medidos.
…deshacer la última operación de zoom o de desplazamiento
Barra de selección de fecha y hora

Con ella se puede modificar según se desee el intervalo temporal para la indicación de tendencias. El
intervalo temporal también se puede modificar mediante arrastrar y soltar en el eje de tiempos o en la
indicación de tendencias.
Punto temporal «Desde» Intervalo de tiempo Punto temporal «Hasta»

(duración)
El icono de candado y el sentido de la flecha establecen el comportamiento al modificar el intervalo

temporal. Si la flecha indica hacia la izquierda (tal como aparece en la ilustración), el punto temporal
«Hasta» (derecha) estará anclado. En este caso si se modifica el espacio de tiempo, se modificará
también en consecuencia el punto temporal «Desde», mientras que el punto temporal «Hasta»
permanecerá anclado. Si se modifica el punto temporal «Desde», entonces se modificará también el
intervalo de tiempo. El punto temporal «Hasta» permanece otra vez inalterado. Si se modifica el punto
temporal anclado «Hasta», entonces se modificará también en consecuencia el punto temporal «Desde»
y el intervalo de tiempo permanecerá igual. Si el sentido de la flecha indica hacia la derecha, entonces
estará bloqueado el punto temporal «Desde» y el comportamiento cambiará en consecuencia.
Pulsando uno de los botones o , cambia el sentido de la flecha y con ello el bloqueo o anclaje.
Mediante un clic en el campo de selección de la fecha y la hora o en el campo de selección del intervalo
de tiempo, se abre el diálogo para introducir las indicaciones temporales. Introduzca ahí los datos
temporales.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Pulsando este botón se guarda el intervalo de tiempo que se acaba de seleccionar (símbolo azul) y
permanece así hasta que se vuelve a eliminar pulsando de nuevo (símbolo gris). Esto permite cambiar
entre varias ventanas de diagnóstico y la lista de alarmas con selección de fecha y hora invariable.
15.2 Leyenda
La leyenda sirve para indicar los valores medidos y seleccionar (conectar/desconectar) los valores
medidos que se desean utilizar para la indicación de tendencias.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
… abrir y cerrar la leyenda
Abrir y cerrar el grupo de valores medidos
Mediante un clic el icono puede abrirse el grupo de valores medidos; con el icono se vuelve a
cerrar. Abrirlos activa todos los valores medidos de ese grupo; cerrarlos los desactiva.
Desconectar/conectar la indicación en la indicación de tendencias del valor medido
Mediante un clic en el icono es posible conectar y desconectar la indicación del valor medido
correspondiente en la indicación de tendencias. Esta casilla es del mismo color que la línea en la
indicación de tendencias. De esta manera es posible establecerse la relación entre el valor medido en la
leyenda y la línea en la indicación de tendencias.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
… valores medidos activados (conectados). Estos se

muestran en la indicación de tendencias como línea.
… valores medidos desactivados (desconectados). Estos no

se muestran en la indicación de tendencias como línea.
Desconectar/conectar la indicación en la indicación de tendencias del eje Y
Mediante un clic en el icono es posible conectar y desconectar la indicación del eje Y

correspondiente en la indicación de tendencias. Los ejes Y están numerados del 1 al n. El número
constituye la referencia del eje Y en la indicación de tendencias al grupo de valores medidos en la
leyenda.
Grupo de valores medidos

Los valores medidos con la misma unidad y el mismo intervalo de medición se agrupan automáticamente
para formar un grupo de valores medidos. Para todos los valores medidos de un grupo, en la indicación
de tendencias se representa un eje Y.
Nombre del valor medido

Todos los valores medidos disponibles para la tendencia seleccionada se listan aquí dentro del
correspondiente grupo de valores medidos. Mediante un clic en esta área se selecciona en azul el
correspondiente valor medido y se marca la línea (grosor de la línea) en la indicación de tendencias.
También es posible seleccionar la línea en la indicación de tendencias. En ese caso, se marca (azul) en
la leyenda el correspondiente valor medido. De este modo es fácil relacionar un nombre de valor medido
con la correspondiente línea en la indicación de tendencias.
… valor medido seleccionado
Valor medido
En esta columna se muestran los valores medidos numéricos. Este valor refleja el valor medido actual en
el punto temporal de la indicación de tendencias en el extremo derecho. En la tendencia en línea, dicho
valor se corresponde con el valor actual.
Mostrar información adicional sobre el valor medido
Mediante un clic con el botón derecho del ratón o pulsando largamente en el panel táctil sobre el nombre
de un valor medido, se abre una ventana emergente. Dependiendo del rol de usuario, en ella se muestra
información adicional acerca de ese valor medido.
Desligar del grupo (eje Y) un valor medido

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Con esta función es posible desligar un valor medido que esté ligado con otros valores medidos a un eje
Y de dicho grupo. Mediante un clic con el botón derecho del ratón o pulsando largamente la selección de
valores medidos , se muestra un botón de menú [New]. Un clic en él desliga el valor medido del grupo
y crea un grupo propio para el mismo. Pulsando el botón en este grupo de valores medidos de nueva
creación, el valor medido se repone en la anterior agrupación y se borra el eje Y adicional que se había
creado.
15.3 Botones de función
Mostrar la lista de mensajes

Con él se puede abrir la lista de mensajes tal como aparece en la ilustración.
Esta lista de mensajes muestra todos los mensajes y todas las acciones del operador del intervalo de
tiempo que se haya elegido en la indicación de tendencias. Para cada suceso de mensaje se muestra
también una línea vertical con su correspondiente icono (tipo de mensaje y acción del operador) en la
indicación de tendencias. De este modo se muestran combinadas la aparición temporal del mensaje y las
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
líneas de valores de medición. Con los botones de filtrado para el tipo de mensaje y la acción del
operador es posible mostrar y ocultar los correspondientes tipos de mensaje. Seleccionando un
determinado suceso de mensaje, este se marca (azul) y la línea de mensaje correspondiente se resalta
en color (azul) en la indicación de tendencias. También es posible seleccionar la línea de mensaje en la
indicación de tendencias y marcar así el suceso de mensaje.
Nota: Por razones de una mejor legibilidad, se muestra un máximo de 100 líneas de mensaje. Sin
embargo, si la lista contiene más mensajes, en ese caso se mostrará solo una línea de mensaje; a saber,
aquella que contiene el mensaje seleccionado.
Cambiar entre el modo zoom y el modo desplazar

Cuando está activado el modo desplazar (el icono de mano está marcado en azul), la mayor parte de los
ejes Y y del eje X estará activada como área de desplazamiento y solo una pequeña parte a izquierda y
derecha lo estará para la función de zoom. En este caso la función de arrastrar y soltar también
producirá el desplazamiento de la indicación.
Cuando está activado el modo zoom (el icono de lupa está marcado en color azul), la mayor parte de los
ejes estará activada para hacer zoom. Con arrastrar y soltar en la indicación de tendencias es posible
trazar en este modo un rectángulo y hacer con ello zoom en esa área.
... Adaptación automática (zoom) de todos los ejes Y
…intervalo de tiempo de zoom en el intervalo de tiempo limitado por las 2 reglas
Mostrar Mín./Máx. como curva de envolvente

Cuando se activa esta función, se representan, junto a la curva de valores medios, los mínimos y los
máximos como curva de envolvente. La promediación, lo mismo que el cálculo de los máximos y
mínimos, está basada en un intervalo de registro de 100 ms. Por ello, aunque se haya elegido un gran
intervalo de tiempo y un número limitado de puntos de imagen, es posible representar la información de
forma óptima. Haciendo zoom hacia dentro, es posible, siempre que existan datos en bruto para el
intervalo de tiempo seleccionado, resolver y representar más y más detalles hasta llegar a los datos en
bruto de 100 ms.
Mostrar los puntos de medición registrados
Cada punto de medición está representado por un punto.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Mostrar las 2 reglas graduadas

Con este botón se pueden mostrar las 2 reglas graduadas (izquierda y derecha). Con estas reglas es
posible medir la línea de medición y determinar exactamente los valores en un lugar elegido a voluntad.
En la leyenda se pueden determinar los valores en la posición de la regla, la diferencia, y el valor
máximo, mínimo y medio para el intervalo situado entre las reglas. Las reglas se pueden desplazar a
voluntad mediante arrastrar y soltar en las flechas grises o en la línea.
Abrir la lista de las paradas de la instalación debidas a averías
Con este botón se puede abrir la lista con las paradas de la instalación a causa de averías. En esta lista
se muestran la fecha y la hora de las últimas 100 paradas. Mediante un clic en el punto temporal
deseado se carga este intervalo de tiempo en la indicación de tendencias. De este modo es posible
hacerse mostrar la indicación de tendencias para una de las últimas paradas.
…restablecimiento de todos los ajustes de tendencias al estado en que estaban al abrir

la pantalla
Detener y dar inicio a la actualización de la indicación de tendencias

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Con este botón se puede activar y desactivar la actualización cíclica de la indicación de tendencias. Si la
actualización cíclica está activada, la indicación de tendencias se actualiza cada segundo con los valores
actuales. En ese caso se muestran siempre los valores actuales en el extremo de la derecha. En este
modo la indicación de tendencias actúa como registrador en línea.
Leyenda ampliada
Con él se puede ampliar la leyenda tal como aparece en la ilustración. Entonces se muestran
adicionalmente las 2 reglas (la derecha y la izquierda) en la indicación de tendencias y se determinan e
indican los valores medidos en la posición de la regla, la diferencia entre los valores medidos y el
mínimo, el máximo y el valor medio entre las posiciones de la regla. Las reglas que se muestran en la
indicación de tendencias se pueden desplazar a voluntad. Haga clic para ello en la regla o en el icono de
triángulo.
Exportar los datos a un archivo MS Excel (*.xlsx) (* solamente en el PC cliente)

Con este botón se exportan los puntos de medición del gráfico de líneas mostrado a un archivo MS Excel
(*xlsx). Se exportan únicamente los datos de las líneas de valores de medición activadas (mostradas) y
solo para el intervalo de tiempo indicado.
Añadir valores de medición adicionales (* solo en el PC cliente)

Permite añadir y mostrar los valores de medición deseados a la indicación de tendencias actual. Esta
vista se mantiene hasta que se cierra la pantalla. Al pulsar este botón aparece un cuadro de diálogo para
elegir los valores de medición deseados.
Crear una indicación de tendencias específica del usuario (* solo en el PC cliente)

Con este botón se crean recopilaciones individuales de tendencias específicas del usuario, que se
guardan en el servidor (panel) o en el ordenador/computador(a) personal local. Estas tendencias se
pueden abrir luego en el punto de navegación .

En el diálogo que se abre se pueden escoger los valores de medición que se deseen. También puede
elegirse el color [Color selector] con el que debe representarse la línea. Con la casilla de selección
[Visible] puede definirse si ese valor medido se deberá mostrar (activar) o no al abrir la indicación de
tendencias.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
16 Informes de datos de funcionamiento
informes de datos de funcionamiento sirven para protocolizar el funcionamiento del motor. Pueden
generarse cíclica y automáticamente, o crearse y mostrarse de forma manual según las necesidades de
cada momento Los usuarios pueden elegir diferentes ajustes para los informes. La plantilla de informe
determina su contenido y su diseño. Hay disponible una plantilla de informe [Operational Data] en inglés
como ejemplo. Las plantillas pueden ajustarse y ampliarse según las exigencias de cada encargo.
16.1 Contenido de los informes de datos de funcionamiento

El informe contiene información general como nombre de instalación, tipo de motor, momento de
creación, inicio, finalización, nombre del informe, período del informe, etc.
El informe puede contener valores de contadores, p. ej.: Horas de funcionamiento, energía real, contador
de arranque, etc. Puede mostrarse el valor inicial (inicio del informe), valor final (finalización del informe)
y la diferencia para cada contador. Puede incluirse cualquier valor de contador disponible en el sistema
DIA.NET XT4.

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3.3
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El informe puede contener valores de medición, p. ej.: potencia, temperaturas, presiones, etc. Es posible
mostrar el valor mínimo, valor máximo y valor medio del período del informe y el valor actual en el
momento de generar el informe para cada valor de medida. Puede incluirse cualquier valor de medida
disponible en el sistema DIA.NET XT4.
El informe puede contener mensajes de funcionamiento, advertencias y avisos de averías. Puede

filtrarse según tipo de mensaje y/o número de mensaje. Puede incluirse cualquier mensaje disponible en
el sistema DIA.NET XT4.

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3.3
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16.2 Mostrar y descargar informes de datos de funcionamiento generados cíclicamente

(automáticamente)
Con el botón de menú [List] en el borde inferior de la pantalla, se muestra la lista de los informes de
datos de funcionamiento. Es posible seleccionar la lista de los informes documentales [Doc] o la lista de
informes de datos [Data] .
Un informe documental es un archivo formateado con formato PDF, XPS o RTF, que puede mostrarse de
forma legible con el programa correspondiente (Reader). Un informe de datos es un archivo formateado
en XML que esta pensado para el procesamiento técnico posterior de los datos de funcionamiento. Estos
informes de datos no pueden mostrarse directamente, pero pueden descargarse para tu procesamiento
posterior.
Con el botón [View] puede mostrarse directamente el informe deseado. Con el botón [Download] Puede
descargarse y guardarse el archivo de informe. Solo es posible descargar los informes de datos de
funcionamiento en un ordenador externo conectado con el servidor. Los informes de datos no pueden
mostrarse directamente, únicamente pueden guardarse y descargarse.
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3.3
DIA.NE XT4 4.08
16.3 Visualizar informes de datos de funcionamiento generados actualmente
Con el botón de menú [VIEW] en el borde inferior de la pantalla se genera y se muestra cualquier
informe de datos de funcionamiento.
... Selección de la plantilla de informe deseada
... Guardar informe de datos de funcionamiento mostrado
... Imprimir informe de datos de funcionamiento mostrado
... Selección del inicio del período del informe
... Selección de la finalización del período del informe
... Indicador de informe de datos de funcionamiento

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
16.4 Ajustes de los informes de datos de funcionamiento
Con el botón de menú [SETTINGS] se abren los ajustes específicos del usuario para los informes en el
marco inferior de la pantalla.
Aquí hay una lista de todas las plantillas de informes de datos de funcionamiento. Como mínimo, se
muestran las plantillas de informe [Operational Data] que se incluyen como ejemplo de plantilla. Es
posible generar otras plantillas según las exigencias de cada encargo. El propio cliente puede crear más
plantillas basándose en las ya disponibles y ajustar diferentes parámetros.
En la lista se genera el nombre del informe de datos de funcionamiento, la frecuencia o ciclo del informe,
y se muestra el momento en el que se generará el próximo informe. En la última columna puede
activarse y desactivarse el informe. Si el informe está desactivado, no se generan informes cíclicos
basados en esta plantilla.
Cuando está seleccionada una plantilla de informe concreta en la lista, pueden activarse las siguientes
funciones con los botones:
... Crear nueva plantilla de informe (basada en una existente)
... Modificar los ajustes de una plantilla de informe
... Eliminar una plantillla de informe
... Generar manualmente un informa basado en la plantilla seleccionada

Información: Después de generar el informe manualmente, se mostrará en la lista de informes generados
tras unos segundos.
16.4.1 Opciones de configuración de informes específicas del usuario
Cuando se pulsa el botón para generar una nueva plantilla de informe, aparece este cuadro de
diálogo. Aquí pueden introducirse todas las modificaciones específicas del usuario para la nueva plantilla
de informe.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
... Aquí se introduce el nombre de la nueva plantilla de informe
... Aquí se activa y desactiva esta plantilla de informe Solo se generan informes a partir de plantillas
activas
... Aquí se ajusta el ciclo para generar los informes [Frequency] = „Daily“ y [Interval] = 3 significa,
por ejemplo, que se genera un informe automáticamente cada 3 días.
... Aquí se ajusta el momento de inicio para generar los informes Este es el punto de referencia del
informe. Si se ajusta a, p. ej., 2000-01-01 2:00::00, se genera siempre un informe diario a las 2:00 de la
madrugada.
... Aquí se ajusta el número máximo de informes Cuando se alcanza este número, el informe más
antiguo se borra en cuanto se genera un informe nuevo.
... Aquí se activa y desactiva la creación de un informe de datos adicional en formato XML Si esta
opción está activada, se genera y se guarda un archivo de datos, además del archivo documental.
... Aquí se ajusta el formato de fecha
... Aquí se ajusta el formato de hora
... Aquí se ajusta el símbolo deseado para decimales
... Aquí se ajusta el formato de los informes (PDF, RTF, ...)

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DIA.NE XT4 4.08
... Aquí se ajusta el idioma deseado para el informe El informe de ejemplo [Operational Data] es
compatible sólo con la lengua inglesa.
... Aquí se puede seleccionar las unidades (p. ej. ºC o ºF) del informe.
Información: El usuario no puede cambiar los ajustes referidos al contenido (contadores, valores de
medida, avisos), ni el diseño. Estas ampliaciones puedes aplicarse únicamente como específicas de
cada encargo.
17 Funciones del sistema
El grupo de funciones que se ofrece en esta sección depende mucho del rol del usuario registrado. Por lo
tanto, esta sección está dividida por roles de usuario.
17.1 Rol de usuario «Cliente»
17.1.1 Ajuste de la hora
Con el botón de [SYSTEM - Time] situado en el borde inferior de la pantalla, se abre el diálogo para
ajustar la hora.
Si no se ha seleccionado la sincronización horaria [Use time server], se pueden configurar la hora y la
zona horaria manualmente mediante los dos campos de ajuste. Asegúrese de establecer la zona horaria
correcta antes de corregir la hora. Tras seleccionar la zona horaria correcta, debe guardar este cambio
con Guardar [Save] y, a continuación, corregir la hora si es necesario y guardarla también con Guardar
[Save].

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Por razones de seguridad, la hora solo se puede ajustar en pequeños aumentos (máx. 10 minutos).
Configurar una hora muy diferente de la hora actual puede provocar la pérdida de datos.
Con la modificación de la zona horaria o la hora, el servicio DIA.NE XT4 HMI se reinicia de forma
automática. El funcionamiento del motor no se ve afectado.
Al activar [Use time server], se ofrecen diferentes opciones para elegir un servidor horario determinado.
También en este caso, debe ajustarse la zona horaria correcta. No obstante, no es posible corregir la
hora manualmente, sino que el correspondiente servidor horario la actualiza de forma automática
(sincronizada).
[Internal] La hora se sincroniza con otro servidor DIA.NE XT4 (controlador) de la red. Debe
seleccionarse el número del servidor DIA.NE XT4 deseado. Esta opción es de
utilidad en instalaciones con varios motores en las que no se dispone de ningún
servidor horario externo (Internet o red del cliente). De esta forma, se pueden
sincronizar todos los motores en una instalación con varios. En este caso, no se
activa [Use time server] en el primer motor, lo que permite corregir la hora
manualmente en caso necesario. La opción [Use time server] se activa en el
resto de motores de la instalación y el primer motor se selecciona como servidor
horario.
[External] La hora se sincroniza con un servidor horario externo de la red. Debe introducirse
la dirección IP de este servidor horario. Esta opción es posible si existe un servidor
horario en la red con una dirección IP conocida.
[Internet] La hora se sincroniza con servidores horarios de Internet. Esta opción es posible
si existe una conexión a Internet (myPlant).
Nota: Con Guardar [Save], se activa la configuración correspondiente. Cambie de pantalla y regrese a
continuación a la pantalla de ajuste de la hora para comprobar si se conservan los ajustes. En caso
negativo, no se puede conectar con el servidor horario seleccionado. Compruebe si el servidor horario
está disponible y si la conexión de red funciona. Puede encontrar información más detallada en el
registro del sistema.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
17.1.2 Ajustes del modulo

En este cuadro de diálogo se realizan los ajustes generales de esta unidad (motor o estación). Los
ajustes los realiza el técnico de puesta en marcha durante el proceso de puesta en marcha. El usuario
con el rol «cliente» también puede cambiar el nombre de la unidad (por defecto, «M01» para el motor 1),
así como el nombre de la instalación y la selección de instalación de varios motores.
Nombre inequívoco del servidor DIA.NE XT4 de esta unidad.
Número de pedido.
Número de serie de la unidad (placa de características).
Nombre abreviado de (máx. 10 caracteres) de la unidad que se muestra en el encabezado. Ajuste

predeterminado «M01» para el motor 1.
Número de la unidad en el grupo de instalaciones. Este número también define la dirección IP única
de la unidad (por ejemplo, 192.168.123.11 para M01) en la red de instalaciones de DIA.NE.
Máximo número de usuarios con el rol «cliente» o «cliente avanzado» registrados al mismo tiempo.
Por lo general, el volumen de suministro incluye un usuario. Los usuarios adicionales deben adquirirse
por separado.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nombre de la instalación. En instalaciones de varios motores, todas las unidades con el mismo
nombre se agrupan automáticamente en un grupo de instalaciones.
Esta opción debe estar activada para poder ver esta unidad en el grupo de instalaciones y poder
recibir información de otras unidades.
Con este botón se restablecen todos los cambios que no se hayan guardado.
Con este botón se aplican y se guardan todos los cambios.
Para instalaciones de varios motores:
En esta sección se muestran todas las unidades que están unidades mediante la red (red DIA.NE
amarilla) y que tienen el mismo nombre de instalación. Todas las unidades con el mismo nombre de
instalación se añaden automáticamente el grupo. Con [Remove] se pueden eliminar del grupo, y con
[Add] pueden volver a añadirse.
17.1.3 Ajustes del adaptador de red

En este cuadro de diálogo se realizan todos los ajustes del adaptador de red del cliente (ETH 3 para
IPC041, ETH1 para PC910) de DIA.NE XT4.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Cuando [DHCP] está activado, el entonces el servidor DIA.NE XT4 recibe los ajustes de red de un
servidor DHCP del cliente en la red del cliente.
Definición manual y fija de la dirección IP, la máscara de subred y el gateway predeterminado.
Dirección IP fija del servidor DIA.NE XT4 en la red del cliente.
Máscara de subred fija del servidor DIA.NE XT4 en la red del cliente.
Gateway predeterminado fijo del servidor DIA.NE XT4 en la red del cliente.
Ajustes de DNS para myPlant Connectivity

Con este cuadro de diálogo se pueden añadir y eliminar direcciones del servidor DNS. Por lo general,
esto no debe cambiarse. Esta lista de las direcciones del servidor DNS ya viene configurada por defecto.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Activación de la interfaz DA de OPC (opcional). Esta función adicional debe adquirirse por separado.
Para fines de prueba, el técnico de servicio también puede activar esta opción de manera temporal.
Véase el capítulo 16.
Activación de la interfaz de programación B&R (solo para el técnico de servicio).
Activación de la interfaz de diagnóstico B&R (B&R System Diagnose Monitor) (solo para el técnico de
servicio).
Vinculación de la interfaz de programación y de diagnóstico B&R en ETH2 (red DIA.NE amarilla) o

ETH3 (red azul para conexión de clientes o internet).
Con [Save] se aplican y se guardan los cambios.
17.1.4 Gestión de usuarios locales

El sistema distingue entre usuarios preconfigurados (por ejemplo, «CustomerA123»), usuarios con
archivo de licencia o usuarios locales de las instalaciones que aquí se gestionan. Los clientes pueden
añadir usuarios locales y también volver a eliminarlos.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Add: con [Add] se pueden añadir nuevos usuarios. Introduzca un nombre y un código de acceso
(número de 6 dígitos) para el usuario y asígnele el rol de usuario correspondiente. Este código de acceso
puede cambiarlo el propio usuario. En el cuadro de diálogo también se puede seleccionar un idioma
predeterminado para el usuario.
No puede haber roles de usuario superiores al que uno mismo tiene asignado. Para estos usuarios
locales solo están disponibles los roles de «cliente» y «cliente avanzado».
Update: con [Update] se pueden modificar los ajustes del usuario de la lista que se seleccione.
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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Remove: con [Remove] se elimina de la lista el usuario seleccionado.
17.1.5 Ajustes para el cliente

En este cuadro de diálogo se pueden configurar diferentes opciones para el cliente. Estos ajustes solo
son relevantes para el cliente que está abierto, y tampoco influyen en el servidor ni en otros clientes. Si
abre este cuadro de diálogo en el panel táctil, los ajustes del cliente se abren y se modifican en el panel
táctil local; si abre el cuadro de diálogo en su PC remoto, entonces los ajustes solo se modifican en su
ordenador. La modificación de algunos ajustes está bloqueada en el panel local en función del rol de
usuario correspondiente.
Esta opción activa la ventana de entrada numérica de la pantalla táctil para todas las entradas
numéricas.
Si no se realiza ninguna acción en este tiempo (minutos), el sistema cierra la sesión del usuario.

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DIA.NE XT4 4.08
Ajuste del idioma predeterminado del nuevo usuario.
Directorio para guardar la configuración de tendencias específica de los usuarios locales.
Directorio para guardar la configuración de parámetros específica de los usuarios locales
Directorio para guardar las plantillas de exportación de datos específicas de los usuarios locales
Intervalo de actualización de la información de la pantalla en milisegundos.
Intervalo de actualización de las indicaciones de tendencias online en milisegundos.
Cantidad mínima de puntos de medición del archivo comprimido en la indicación de tendencias. Si el

número de puntos de datos comprimidos de forma dinámica es dos veces superior a este valor, se sigue
comprimiendo hasta dividir a la mitad (= este valor) el número de puntos de datos.
Cantidad máxima de puntos de datos en la indicación de tendencias para datos sin comprimir. Si el
número de los puntos de datos no comprimidos de la pantalla supera este valor, los datos se comprimen
hasta el número de puntos definidos arriba [Number of trend measure points compressed]
(promediación).
Este número de últimas pantallas visitadas se guarda en la memoria intermedia y permite que estén
disponibles para volver a acceder a ellas fácilmente con los botones (botones con flechas de la esquina
superior derecha).
Cantidad máxima de mensajes que se muestren en la lista desplegable de mensajes del

encabezado.
Activación del salvapantallas.
Tiempo en minutos sin actividad hasta que pantalla se apaga.
Esta opción evita que la pantalla se apague cuando hay una avería (parada en rojo). En ese caso la
pantalla permanece encendida.
Esta opción evita que la pantalla se apague cuando hay una advertencia (advertencia en amarillo).
En ese caso la pantalla permanece encendida.
Este botón debe pulsarse después de cada modificación de los ajustes en este cuadro de diálogo
para que los cambios se apliquen y se guarden.
Las aplicaciones cargadas (configuraciones de visualización) se guardan en el ordenador local, de

esa manera la próxima vez que se acceda a ellas la información necesaria estará ya disponible y no
habrá que cargarla de nuevo. Con este botón se puede borrar esta aplicación guardada en la memoria
intermedia de la instalación conectada para volver a cargarse de nuevo. Por lo general, esto no es
necesario, pero puede ser útil en caso de avería.
17.1.6 Notificación por e-mail

Esta función ofrece la posibilidad de enviar un e-mail a uno o varios destinatarios a través de un servidor
SMTP disponible en caso de recibir un mensaje (alarma, advertencia, mensaje de funcionamiento). El
disparador del e-mail, los destinatarios y los ajustes básicos necesarios pueden realizarse como se
describe a continuación. El e-mail contiene toda la información disponible sobre el mensaje
desencadenante.

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DIA.NE XT4 4.08
Ejemplo: contenido de un e-mail
17.1.6.1 Configuración del servidor SMTP

Aquí se puede activar la notificación [EMail notification] e introducir la dirección IP, el puerto, el nombre
usuario y la contraseña del servidor SMTP. Con [Ping SMTP Server] , se puede comprobar si el servidor
SMTP especificado funciona. Concluya la introducción con [Save].

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
17.1.6.2 Configuración de las condiciones de disparo

Aquí se configuran los disparadores de notificaciones por e-mail. Se pueden crear varios disparadores
con diversas condiciones de disparo. Estas condiciones de disparo se pueden seleccionar para
diferentes destinatarios.
Creación de un disparador con determinadas condiciones de disparo
Edición (modificación) del disparador seleccionado en la lista
Eliminación del disparador seleccionado en la lista

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
En este diálogo, se introducen el nombre del disparador y las condiciones de disparo. Como condición de
disparo se puede seleccionar un tipo de mensaje o un código de mensaje determinado. Los códigos de
mensaje se deben separar con una coma.
En el siguiente ejemplo, el disparador «My Trigger» se activa siempre que aparece un mensaje del tipo
[Trip] o un mensaje con el código 1234 o 1235.
17.1.6.3 Configuración de los destinatarios

Aquí se introducen los destinatarios de las notificaciones y se llevan a cabo los ajustes correspondientes.
Creación de un destinatario
Edición (modificación) de los ajustes del destinatario seleccionado en la lista
Eliminación del destinatario seleccionado en la lista
En el siguiente diálogo, se realizan los ajustes del destinatario:

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nombre del destinatario
Dirección e-mail del destinatario
Condición de disparo
Habilitar o deshabilitar notificación por e-mail para este destinatario
Ajustes de formato del contenido del e-mail
Idioma del contenido del e-mail
Unidades del contenido del e-mail
Nota: En caso de que se deban enviar notificaciones a un destinatario con diferentes condiciones de
disparo o enviar una notificación a varias direcciones de e-mail, deben crearse varios destinatarios (p. ej.,
Name1, Name2, etc.).
17.1.7 Diagnóstico y actualización SAFI

En esta pantalla se muestra la información más importante del sistema SAFI y se puede actualizar el
software (firmware) del módulo SAFI (requiere autorización de «Cliente avanzado»).

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indica la versión de hardware de cada dispositivo = par de cilindros
Indica la opción de hardware de cada dispositivo = par de cilindros
Indica la versión de firmware de cada dispositivo = par de cilindros
Indica las horas de funcionamiento de cada dispositivo = par de cilindros
Indica el número de serie de cada dispositivo = par de cilindros
Indica la fecha de producción de cada dispositivo = par de cilindros
Indica la temperatura del sistema electrónico de cada dispositivo = par de cilindros
Indica el error de dientes de cada dispositivo = par de cilindros

El «Error dientes» señala el diente de la corona dentada del volante en el que se ha detectado un error
de captación.
Indica la versión de software del filtro de picado de cada dispositivo = par de cilindros
En todos los módulos SAFI seleccionados aquí, la actualización del software se carga al pulsar
[Start].
Inicio de la actualización del software SAFI seleccionado. Con [Stop] se puede interrumpir el proceso
de actualización en curso.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Selección de la versión de firmware [Firmware Version] deseada para la actualización. Hay hasta 5
versiones disponibles en la memoria intermedia.
Selección de la versión privada [Propietary Version] deseada para la actualización. Hay hasta 5
versiones disponibles en la memoria intermedia.
17.1.8 Carga/descarga de archivos

Esta sección sirve para cargar y descargar distintos archivos (por ejemplo, documentos, imágenes, etc.)
en el servidor DIA.NE XT4. En función del rol de usuario, habrá diferentes secciones disponibles.
[Transfer] Carga y descarga de los archivos deseados
[Upload] Carga de los archivos deseados
[Download] Descarga de archivos facilitados
[CBM/PCMem] Descarga de archivos «CBM/PCMem»
[CBM/Statistic] Descarga de archivos «CBM/Statistic»
[Log Files] Descarga de distintos archivos de registro
[DB Backup] Descarga de archivos de copia de seguridad de la
base de datos
Descargar
Cargar
Eliminar/borrar
Visor de archivos. El contenido de cada tipo de archivo (por ejemplo, PDF, BMP, JPG, PNG, …)
puede visualizar directamente en el panel o en el cliente remoto.

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Lista de los archivos disponibles en la sección seleccionada. Seleccione el archivo que desee
visualizar, descargar o borrar.
17.1.9 Configuración y diagnóstico de myPlant

Este apartado sirve para realizar la configuración necesaria de myPlant, diagnosticar la conexión a
myPlant y autorizar o denegar el acceso remoto a la instalación.
Configuración de «Axeda»
«Axeda» es un componente del software necesario para el acceso remoto al servidor DIA.NE XT4 a
través de myPlant. Aquí se muestra si este componente está ejecutándose [Running] o está parado
[Stopped]. Además se muestran los identificadores ajustados para la puerta de enlace [Gateway ID] y el
equipo [Device ID]. El botón [Restart] permite reiniciar los componentes.
Configuración de «Edge»
«Edge» es otro componente del software necesario para el acceso remoto al servidor DIA.NE XT4 a
través de myPlant. Aquí se muestra si este componente está ejecutándose [Running] o está parado
[Stopped]. Además se muestra la versión [Version]. El botón [Restart] permite reiniciar los
componentes.
Configuración del proxy

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Aquí se puede configurar si se necesita un proxy para la conexión a internet o no y la dirección IP del
mismo. En caso de utilizar un proxy se puede introducir el nombre de usuario y la contraseña para
acceder a dicho servidor proxy.
Comprobación de conexión
El botón [Check Connectivity] permite comprobar la conexión a la central de myPlant. Esta
comprobación puede llevar varios minutos. Al terminar se muestra si todas las conexiones necesarias
fueron correctas o no. Para que la conexión de myPlant funcione bien deben completarse correctamente
los 3 pasos de prueba.
Si aparece algún error, la función «Carga/descarga de archivos» permite exportar el archivo de registro
[GE_MyPlantConnectivity.log] y analizarlo.
Control de acceso remoto

Si el control de acceso remoto está activado, para cada acceso remoto se pedirá a DIA.NE XT4 a través
de myPlant una autorización de un usuario que esté en el sitio. Con la transmisión telefónica de un
código de un único uso se puede conceder la autorización por medio de Handshake.
La casilla de verificación [Load confirmation for Remote Access enforced] permite activar este control
de acceso. Con [Validy of Remote Access confirmation] se puede ajustar el periodo de acceso
estándar (duración de la autorización) en minutos. El botón [Save] se usa para aceptar y guardar esta
configuración.
Nota: Este apartado solo se muestra en el panel local in situ. Este es el único sitio donde se puede
activar/desactivar el control de acceso y autorizar el acceso remoto.
17.1.10 Control de acceso remoto

Si el control de acceso remoto está activado, para cada acceso remoto se pedirá a DIA.NE XT4 a través
de myPlant una autorización de un usuario que esté en el sitio. Con la transmisión telefónica de un
código de un único uso se puede conceder la autorización por medio de Handshake.
Nota: Este apartado solo se muestra en el panel local in situ. Solo aquí se puede autorizar el acceso
remoto.
Si está activado el control de acceso, a través del menú de navegación [SYS – SYSTEM – Remote] se
puede conectar la siguiente pantalla. Aquí se muestran todas las solicitudes pendientes de acceso
remoto para autorizarlas o denegarlas.
Cuando no hay pendiente ninguna solicitud de acceso remoto se muestra:
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Cuando a través de la herramienta de acceso remoto myPlantRemote se envía una solicitud de acceso
remoto, esta se muestra de la forma siguiente junto con la información de quién la pide [USER NAME] y
con qué aplicación [APPLICATION]:

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Al seleccionar la fila con el usuario de la solicitud se puede autorizar [Accept] o denegar [Reject] el
acceso. A continuación debe transmitirse por teléfono al usuario el PIN mostrado. Al introducir dicho
código en la herramienta de acceso remoto myPlantRemote se puede acceder a la instalación remota
durante el tiempo especificado.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación cuando el usuario remoto ha introducido correctamente el código y se ha aprobado el acceso

remoto. Además de [USER NAME] y [APPLICATION] también se muestra el estado [STATE] y el
código de activación [PIN].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación cuando el usuario remoto ha concluido dicho acceso remoto:

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
17.2 Rol de usuario «Cliente avanzado»

El rol de usuario «Cliente avanzado» (15) incluye las siguientes funcione de sistema adicionales.
17.2.1 Información de la base de datos

En esta pantalla se muestra información de la base de datos en la que se guardan todos los datos
registrados. A partir del rol de usuario «Técnico de banco de pruebas», aquí se puede borrar
manualmente todo el historial de datos. El sistema está diseñado para que los datos se compriman al
alcanzar una determinada edad y se borren automáticamente (véase el capítulo 5.5 «Registro de
datos»), por lo que no es necesario borrarlos de manera manual.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Selección de datos (periodo y tipo de datos) que se van a borrar de la base de datos. La función
[Delete] solo está habilitada a partir del rol de usuario «Técnico de banco de pruebas».
Indicación de la fecha y hora de la entrada más antigua de un registro de valor de medición en la

base de datos.
Indicación del número de registros de valor de medición guardados (cada modificación de calor
realizada se cuenta como una entrada).
Indicación de la fecha y hora de la entrada más antigua de un mensaje de alarma registrado en la

base de datos.
Indicación del número de mensajes de alarma guardados (cada mensaje de alarma registrado se
cuenta como una entrada).
Indicación de la fecha y hora de la entrada más antigua de un mensaje de sistema registrado en la

base de datos.
Indicación del número de mensajes de sistema guardados (cada mensaje de sistema registrado se
cuenta como una entrada).
Indicación del tamaño de la base de datos en megabytes. ¡La base datos no puede superar el
tamaño máximo de 10 000 MB!

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación de la fecha, hora y tamaño de la última copia de seguridad de la base de datos. Cada 14
horas se realizan copias de seguridad, que podrán utilizarse para recuperar los datos en caso de avería.
17.2.2 Exportación e importación de datos

Con estas funciones se puede exportar todo el historial de datos registrados para la protección de datos
o para diagnóstico offline con herramientas externas. La importación de datos al servidor DIA.NE XT4
solo está disponible para el usuario con rol de «Técnico de servicio» o superior.
Selección de la fecha desde la que se quieren exportar los datos.
Selección de la fecha hasta la que se quieren exportar los datos.
Selección del formato de datos para la exportación.

*.dvx
Formato de archivo cerrado para exportar datos brutos históricos. Los datos DVX pueden convertirse a
diferentes formatos abiertos con una herramienta de conversión «DIA.NE Data Converter». Los datos
DVX también pueden importarse directamente a un servidor DIA.NE XT4 (por ejemplo, en caso de
cambio de hardware).
*.csv
Formato de archivo sencillo (archivo de texto separado por comas) para representar datos en editores
basados en texto o en MS Excel. Por motivos técnicos, con este formato solo se pueden exportar datos
procesados (promediación, adaptación de intervalos de tiempo), ningún dato bruto. Para el
procesamiento de los datos hay que indicar un intervalo de tiempo (resolución mínima 1 segundo).

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3.3
DIA.NE XT4 4.08
Para los datos DVX es posible elegir entre datos brutos y datos comprimidos. En el caso de los datos
brutos, se exportan siempre los datos con la mayor resolución temporal existente (100 ms) y sin pérdida
de información. En caso de elegir los datos comprimidos, se produce una reducción de la cantidad de
datos mediante la promediación, basada en el intervalo en segundos seleccionado.
Inicio de la exportación de datos (o continuar hasta el siguiente cuadro de diálogo).
Lista de los últimos archivos de exportación de datos. Estos pueden descargarse en repetidas
ocasiones posteriormente.
Cambio entre la visualización de todas las señales de medición y solo las señales seleccionadas.
Filtro de texto para la búsqueda sencilla de las señales de medición necesarias.
Lista de las señales de medición que se pueden seleccionar o deseleccionar para la exportación.
Solo se exportan las señales de medición seleccionadas (con marca de verificación).
Lista de los tipos de mensajes y las acciones que se pueden seleccionar y deseleccionar para la
exportación. Solo se exportan los tipos seleccionados (con marca de verificación).
[Primary Trip] Solo mensajes de fallo causales de tipo «Parada»,
ningún fallo consecuente.
[Trip] Todos los mensajes de fallo de tipo «Parada».
[Warning] Todos los mensajes de fallo de tipo «Advertencia».
[Message] Todos los mensajes de fallo de tipo «Mensaje de
funcionamiento».
[Actions] Todas las acciones como comandos de control y
modificaciones de los valores de consigna.
[Screens] Todas las pantallas.
[Incidents] Todos los incidentes (parada del motor durante el
funcionamiento) del almacenamiento a largo plazo
de datos brutos.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Lista de las diferentes prioridades de mensaje del sistema que se pueden seleccionar o
deseleccionar para la exportación. Solo se exportan las prioridades seleccionadas (con marca de
verificación).
Selección de toda las plantillas existentes (listas de selección) para la exportación. Permite
seleccionar las listas de selección existentes para la reutilización.
Seleccionar todas las señales de medición de la lista para la exportación.
Deseleccionar todas las señales de medición de la lista para la exportación.
Borrar una plantilla seleccionada (lista de selección).
Guardar la selección actual en una plantilla (lista de selección) para su reutilización. La lista de
selección puede guardarse en su PC local para uso propio o en el servidor DIA.NE XT4 para uso
general.
Inicio de la exportación de datos.

La exportación de datos puede tardar algunos minutos en función de la cantidad de datos. Una vez
creado el archivo de exportación, este puede descargarse en su PC.
17.2.3 Visualización de mensajes del sistema

En esta pantalla se muestran los mensajes del registro del sistema. La función de la pantalla es mostrar
el historial de mensajes de la gestión de alarmas (capítulo 13.2) y se describe allí detalladamente.
Al activar este filtro se muestran todos los mensajes del sistema.

Los mensajes del sistema son información (errores, advertencias, información) del sistema DIA.NE XT4
que se ha registrado y que es útil para un diagnóstico de errores del sistema.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
17.2.4 Información del software

Esta pantalla sirve para administrar los diferentes componentes de software de DIA.NE XT4. Se
muestran las versiones, y los componentes pueden actualizarse o restablecerse a estados anteriores.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indica el nombre [Name] y la versión [Version] de la configuración estándar del HMI. Esta
configuración incluye todos los componentes independientes del pedido (imágenes, puntos de datos,
textos, objetos, etc.) de la visualización.
La descarga [Download] y el restablecimiento [Restore] solo son posibles a partir del rol de usuario
«Técnico de servicio».
Indicación del nombre [Name], versión [Version] y número de pedido [Order] de la configuración de
HMI específica del pedido. También se muestra la versión mínima necesaria de la configuración estándar
necesaria para ello [Default Reference]. Esta configuración de HMI específica del pedido incluye todos
los componentes adaptados de forma específica al pedido (imágenes, puntos de datos, textos, objetos,

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
etc.) de la visualización.
La descarga [Download], el restablecimiento [Restore] y la eliminación [Remove] solo son posibles a
partir del rol de usuario «Técnico de servicio».
Indicación de la versión de los componentes del tiempo de funcionamiento de HMI(sistema de

visualización)
Indicación de la versión [Version] del estado de entrega del sistema [Initial Server Image]
Indicación del número de pedido [Order Number] que aparece en el programa de control. Debe
coincidir con el número de pedido de la configuración del HMI específico del pedido (véase ).
Selección de un archivo *.UPD para actualizar uno o varios componentes del software. Más detalles
en el siguiente punto ⇨ Actualización del software
[Snapshot] permite crear una copia o un punto de restauración de todo el software de control.
[Restore] permite restaurar con facilidad después estas copias de seguridad creadas manualmente y las
copias generadas automáticamente del software de control. Esta función solo es posible a partir del rol
de usuario «Técnico de servicio».
17.2.5 Actualización del software

Abra la ventana de actualización del software en el cliente HMI [SYS/SOFTWARE] y seleccione el
archivo de actualización [.upd] correspondiente.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Debajo del archivo que se va a seleccionar se mostrarán entonces los componentes y las versiones del
paquete de actualización. En este ejemplo el HMI Runtime y el Client Setup V5.177.0. Con «Aceptar»
se inicia la carga del paquete de actualización en el servidor DIA.NE XT4.
La pregunta que aparece tras la actualización se debe responder con «Sí» .

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
El progreso de la actualización se muestra en la barra [Update in progress]. En [Detailed steps] se

muestran los pasos necesarios con el estado correspondiente.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Al completarse la actualización aparece el siguiente mensaje:

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Confirmar el mensaje. Si es necesario, a continuación el IPC y el cliente se reinician automáticamente en

el ordenador portátil. Esto depende del contenido del paquete de actualización. Reiniciar el IPC
manualmente no es necesario.
17.2.6 Diagnóstico de errores del bus CAN

Esta pantalla sirve para el diagnóstico de errores del sistema de bus CAN del DIA.NE XT4. Se indican en
forma procesada los contadores de errores de los distintos participantes de bus CAN (transformador
multimedida, encendido, TECJET, KLS98 y MONIC).

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación de la interfaz CAN activa en el sistema X20 IO.
Indicaciones del estado de la estructura de comunicaciones del bus CAN.

[OPEN STATUS] Aquí se representa el estado del inicio de la comunicación con el controlador CAN. Un
valor diferente a 0 indica un error. Véanse los detalles en la TA 1531-0012 –CAN Bus en el motor GE
Jenbacher.
[ERROR NUMBER] El número de error sirve como información adicional en caso de tener problemas al
acceder a OPEN STATUS. Un valor diferente a 0 indica un error. Véanse los detalles en la
TA 1531-0012 –CAN Bus en el motor GE Jenbacher.
[INIT STATUS] Aquí se representa el estado de la inicialización del controlador CAN. Un valor diferente
a 0 indica un error. Véanse los detalles en la TA 1531-0012 –CAN Bus en el motor GE Jenbacher.
Restablecimiento del contador de errores.
Indicaciones de estado del participante del bus CAN.

[INIT STATUS] Aquí se representa el estado de la inicialización de la conexión hacia el respectivo
participante del CAN. Un valor diferente a 0 indica un error. Véanse los detalles en la TA 1531-0012 –
CAN Bus en el motor GE Jenbacher.
[MAIN STATUS] Aquí se representa el estado del procesamiento cíclico de la comunicación hacia el
respectivo participante del CAN. Un valor diferente a 0 indica un error. Véanse los detalles en la
TA 1531-0012 –CAN Bus en el motor GE Jenbacher.
[EVENT STATUS] Estado del comando de lectura que se utiliza para la suma de errores.
0 Respuesta del estado del controlador CAN está OK.
1 Escritura del controlador CAN está en marcha.
2 La escritura del controlador CAN está en marcha.
64 Solicitud enviada al controlador CAN, pero no hubo respuesta del controlador.
128 Mensaje de error del controlador CAN, no se recibió respuesta del dispositivo.
Si el valor no es igual a 0 durante un breve periodo de tiempo, no significa haya un error.

[ERRORS CURRENT] Estado actual del contador de errores del dispositivo correspondiente. Debe
considerarse que el contador de errores puede adoptar como máximo un valor de 25. Si el contador
alcanza el valor de 25, la máquina se para con el correspondiente aviso de avería. Los contadores de
errores aumentan de uno en uno cada segundo en el que no se produce un intercambio correcto de
datos. La única excepción es la rápida comunicación TECJET. En este caso, el funcionamiento del motor
se para cuando el estado de errores llega a 8. El valor de 8 del contador significa que algún TECJET no
respondió 8 veces durante 10 milisegundos (= 80 milisegundos).
[ERRORS MAX] Estado máximo del contador de errores del dispositivo correspondiente desde la última
puesta a cero. Si la comunicación vuelve a funcionar correctamente después de un incidente, el contador
actual se restablece. Sin embargo, el límite máximo del contador se protege aquí. El contador pueden
restablecer a 0 con el botón .
[ERRORS PHASES] Si el contador de errores actual (ERRORS CURRENT) supera el valor 5, el
contador de fases de error aumenta en 1. Si luego funciona nuevamente la comunicación, el contador
actual se pone a 0, y con ello se concluye una fase de error. La próxima vez que se superen los 5
puntos, el contador vuelve a aumentar en 1. En otras palabras, cada avería de un dispositivo se suma
por 5 segundos. En la comunicación con los TECJET, el valor umbral, a partir del cual se detecta una
fase de error, se ubica en 3 (es decir 30 milisegundos). Mediante esta supervisión puede determinarse si
se produjeron repetidos fallos en la comunicación con un participante del CAN-Bus, sin que ya se haya
emitido un aviso de interferencia. El contador puede ponerse a 0 con el botón .

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[ERRORS 1h MAX] Por cada segundo en el que se produce un error en un dispositivo, se sumo uno al
contador. Durante la comunicación rápida con los TECJET esto ocurre cada 10 milisegundos. La
finalidad de este contador es indicar, si en el historial hubo una hora, en la que se produjo una avería
masiva de la transmisión. Además, también puede deducirse, si se produjeron fallos breves por debajo
del valor umbral del contador de fase.
17.2.7 Diagnóstico de errores del bus CAN de KLS 98

Esta pantalla sirve para el diagnóstico de errores del participante de bus CAN de KLS 98.
Diagnóstico de errores del bus CAN de KLS 98

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
datos.
actual se restablece. Pero se asegura aquí el nivel máximo del contador.
por 5 segundos.
17.2.8 Diagnóstico de errores del bus CAN de SAFI

Esta pantalla sirve para el diagnóstico de errores del participante de bus CAN de SAFI.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08

datos.
por 5 segundos.
17.2.9 Diagnóstico de errores del bus CAN de la dosificación de gas

Esta pantalla sirve para el diagnóstico de errores del participante de bus CAN de la válvula dosificadora
de gas.


ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08


datos.
por 5 segundos.
17.2.10 Servicio
Esta pantalla sirve para activar el modo de funcionamiento «Servicio» y para efectuar diversas pruebas.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Con el bypass de alarma se puede introducir un mensaje de alarma [Alarm Number] cuya activación
se suprime por un tiempo determinado [Remaining Time]. Esto es necesario para realizar algunas
pruebas durante la puesta en marcha. La activación del bypass de alarma es posible a partir del rol de
usuario «Técnico de servicio».
Aquí se indica que la prueba de protección MMU de la tensión/corriente del generador se ha activado
y todavía sigue activa por un tiempo determinado [Remaining Time]. La activación es posible a partir del
rol de usuario «Cliente avanzado».
Además, se indica el contador de carga desequilibrada del transductor de medición de múltiples
elementos, que también se puede restablecer mediante un botón.
Aquí se indica que la prueba de protección MMU de tensión de la barra colectora se ha activado y
todavía sigue activa por un tiempo determinado [Remaining Time]. La activación es posible a partir del
rol de usuario «Cliente avanzado».
Activación del modo de funcionamiento «Servicio». Durante los trabajos de mantenimiento y servicio,
el modo de funcionamiento «Servicio» debe activarse para que puedan tenerse en cuenta los tiempos
para el cálculo de la disponibilidad.
[Combustion chamber clean]

Este botón restablece la función «Compensación de presión de sobrealimentación debido al
envejecimiento de la cámara de combustión causado por sedimentos». Debe pulsarse si se ha limpiado
o renovado la cámara de combustión (p. ej. sustitución de pistones de toda la máquina). Véase TA
1503-0043.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Aquí se indica que la prueba de Q(U)/cos phi(U) se ha activado y, con ello, se simula la tensión [U
simulated]. La activación es posible a partir del rol de usuario «Técnico de servicio».
17.2.11 Información de estado de funcionamiento del servicio

Esta imagen proporciona información adicional sobre el estado de funcionamiento del motor. La imagen
se puede activar con el parámetro 14361 [Engine/Engine data/Additional operating status information
active] y está disponible desde el rol de usuario del servicio posventa.
Hay indicaciones correspondientes para las siguientes áreas:
Módulo bloqueado, preparación del arranque, desbloqueo de la sincronización, solicitud, encendido,
válvulas de gas y desbloqueo del arranque automático. Estas se dividen en sus términos individuales
para garantizar una fácil búsqueda de fallos.
17.2.12 CBM
La pantalla CBM se puede encontrar en Service/CBM. En esta pantalla se pueden crear archivos de PLC
Memory y de estadísticas que después se pueden descargar y analizar a través del HMI Client.
Pantalla de resumen
① PLC Memory se divide en dos funciones: ECB Mem ② es la abreviatura de «Engine Cycle Based
Memory», es decir, los datos se registran con el tiempo de ciclo del motor. Por su parte TCB Mem ② es
la abreviatura de «Task Cycle Based Memory», es decir, los datos se registran en intervalos de 10 ms.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
④ Las estadísticas incluyen la estadística de inicio ⑤, que registra los últimos 100 arranques y los
guarda de forma regular. Además también se puede crear un archivo de estadísticas manualmente con
el botón [Manual Trigger].
ECB Mem
② ECB Mem registra datos relevantes sobre 1000 ciclos del motor (1500 r. p. m. -> 1 ciclo del motor =
80 ms). Esta función se denominaba antes PBCMem.
La función se activa con diversos disparadores que se pueden conectar y desconectar a través de
parámetros (Motor/supervisión/archivos del regulador/ECB):

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Con el botón ②a se puede activar manualmente un archivo ECB Mem y con el «Trigger Cycle Offset»
②b se puede desplazar la posición del disparador dentro de la grabación:
La configuración estándar 0 quiere decir que se registran 900 ciclos antes del disparador y 100 después.
900 quiere decir que se registran 1000 ciclos tras el disparador
+100 quiere decir que se guardan 1000 ciclos antes del disparador en el archivo.
②c Aquí se muestra el estado actual de la función. (ver ③c, misma función)
TCB Mem
③ TCB Mem registra datos relevantes durante 20 s. La función se activa con diversos disparadores que
se pueden conectar y desconectar a través de parámetros (Motor/supervisión/archivos del regulador/
TCB):
Con el botón ③a se puede activar manualmente un archivo TCB Mem y con el «Trigger Time Offset» ③b
se puede desplazar la posición del disparador dentro de la grabación:

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
La configuración estándar 0 s quiere decir que se registran 10 s antes del disparador y 10 s después.
10 s quiere decir que se registran 20 s tras el disparador
+10 s quiere decir que se guardan 20 s antes del disparador en el archivo.
③c Aquí se muestra el estado actual de la función:
el estado normal es [Running],
tan pronto como se activa del disparador se agrupan los últimos datos y en el estado se muestra el
mensaje [Waiting] y la barra de almacenamiento.
Si se activan a la vez TCB Mem y ECB Mem también puede aparecer el estado [Locked]; en este caso
se esperará a que termine una de las funciones y después se proseguirá con la siguiente.
Tan pronto como se hayan registrado todos los datos comienza la creación de la cadena de datos.
Una vez que DianeXT4 haya guardado la cadena de datos, hay que esperar a que HMI tenga el archivo
listo para su descarga. Después la función vuelve a su estado de funcionamiento normal.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Estadística de inicio
⑤ La estadística de inicio registra 100 arranques del motor en los que se miden múltiples tiempos
importantes para el arranque, los cuales también se muestran en el cuadrado superior izquierdo en
MAIN/estadística.
El botón ⑤a permite activar manualmente un archivo de estadística de inicio
Con el botón ⑤b se puede eliminar de DianeXT4 toda la estadística de inicio guardada.
⑤c Aquí se muestra el estado actual de la función. (ver ③c, misma función, aunque esta no se ejecuta
en segundo plano, por eso aquí solo aparece [Ready])
17.2.13 BUS - Vista general de los módulos

Esta imagen indica los sistemas de bus activos, en función de los parámetros 10178 [Engine/Coupling/
Type of coupling 1] y 10180 [Engine/Coupling/Type of coupling 2].

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Ranura de acoplamiento de módulos de bus 1 Ranura de acoplamiento de módulos de bus 1

La dirección de hardware (tarjeta de bus X20 configurada) se indica para cada acoplamiento de bus
activo. De esta forma, se puede comprobar si la dirección de hardware coincide con el número de nodo
(tarjeta de bus X20).
Ranura de acoplamiento de módulos de bus 2 Ranura de acoplamiento de módulos de bus 2

La dirección de hardware (tarjeta de bus X20 configurada) se indica para cada acoplamiento de bus
activo. De esta forma, se puede comprobar si la dirección de hardware coincide con el número de nodo
(tarjeta de bus X20).
17.2.14 BUS - Modbus RTU

Esta imagen indica el estado del Modbus RTU. La imagen se muestra si uno de los dos parámetros
10178 [Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180 [Engine/Coupling/Type of coupling 2] se establece
en el valor 2.
[Slave open] Esclavo abierto:

Estado verde: Jenbacher Modbus RTU esclavo listo para la
comunicación.
Estado rojo: Para más información sobre causas de errores, véase el
texto de ayuda en [Slave open status].
[Slave open status] Estado de esclavo abierto
El estado debe ser 0; de lo contrario, consulte la ayuda de B&R →
DRV_mbus – Números de error
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Slave ID] ID de esclavo

[Slave communication parameter] Parámetros de comunicación del esclavo
[Communication status] Estado de comunicación
Para más información sobre causas de errores, véase el texto de
ayuda en [Communication status]:
20220
Causa: Error de tiempo de espera
Remedio: Comprobar los parámetros de conexión y la frecuencia de
llamada, comprobar los participantes de comunicación o las
conexiones
20291
Causa:
Comprobación de toda la comunicación (tasa de baudios, bit de
parada, ...) a través de la interfaz utilizada, comprobar las
resistencias terminales, comprobar las conducciones, si es
necesario, reemplazar las conexiones
[Counter send/receive data] Enviar/recibir datos del contador. El valor aumenta cuando funciona
la comunicación.
17.2.15 BUS - Modbus TCP

Esta imagen indica el estado del Modbus TCP. La imagen se muestra si uno de los dos parámetros
10178 [Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180 [Engine/Coupling/Type of coupling 2] se establece
en el valor 3.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[IP address assign] Asignar dirección IP. La indicación es verde si la configuración

de la dirección fue exitosa. Si la indicación es roja, consulte el
texto de ayuda en «Estado de asignación de la dirección IP».
[IP address assign status] El estado debe ser 65535; de lo contrario, consulte la ayuda
de B&R
[Subnet mask assign] Asignar máscara de subred. La indicación es verde si la
configuración de la dirección fue exitosa. Si la indicación es
roja, consulte el texto de ayuda en «Estado de asignación de
la máscara de subred».
[Subnet mask assign status] El estado debe ser 65535; de lo contrario, consulte la ayuda
de B&R
Estado verde: Jenbacher Modbus TCP esclavo listo para la
comunicación.
Estado rojo: Para más información sobre causas de errores,
véase el texto de ayuda en [Slave open status].
[Slave open status] El estado debe ser 0; de lo contrario, consulte la ayuda de
B&R
[Number of masters/clients are Número de maestros/clientes conectados
connected]
[Number of masters/clients currently Número de maestros/clientes utilizados actualmente
served]
[Time spent waiting for response from Tiempo de espera de la respuesta del maestro
Master]
ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Client/master IP address] Dirección IP del cliente/maestro

[Modbus function code] Código de función de Modbus ejecutado
[Slave/Server Debug Message] Mensaje de depuración del esclavo/servidor
[Slave/Server communication status] Estado de comunicación del esclavo/servidor
[Counter receive status] Contador datos recibidos. El valor aumenta cuando funciona
la comunicación.
[Counter send status] Contador de datos enviados. El valor aumenta cuando
funciona la comunicación.
[Port open retries] Número de reintentos para abrir el puerto
[Current step executed by the Slave FuB] Paso actual ejecutado por el esclavo FuB
[Slave status] Estado de esclavo
[Client port connection 1 - 5] Conexión del puerto de cliente 1 - 5
[Client IP - address connection 1 - 5] Conexión de dirección IP del cliente 1 - 5
[Client message connection 1 - 5] Conexión de mensaje del cliente 1 -5
17.2.16 BUS - Profibus DP

Esta imagen indica el estado del Profibus DP. La imagen se muestra si uno de los dos parámetros 10178
[Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180 [Engine/Coupling/Type of coupling 2] se configura en 4 o 5.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Slave 1 (2) address assign] Asignar la dirección del esclavo 1 (2).

La indicación es verde si la configuración de la dirección del
esclavo fue exitosa. Si la indicación es roja, consulte el texto
de ayuda en «Estado de asignación de la dirección del
esclavo 1 (2)».
[Slave 1 (2) address assign status] El estado debe ser 65534; de lo contrario, consulte la ayuda
de B&R
[Slave 1 (2) open] Esclavo 1 abierto:
Estado verde: Jenbacher Profibus DP esclavo listo para la
comunicación.
véase el texto de ayuda en [Slave 1 (2) open status].
[Slave 1 (2) open status] El estado debe ser 65534; de lo contrario, consulte la ayuda
de B&R
[Slave 1 (2) Communication change of Cambio de estado de comunicación del esclavo 1 (2)
state]
[Slave 1 (2) Communication state] Estado de comunicación del esclavo 1 (2)
[Slave 1 (2) Communication error] Error de comunicación del esclavo 1 (2)
[Slave 1 (2) Communication error count] Contador de errores de comunicación del esclavo 1 (2)
17.2.17 BUS - Profinet

Esta imagen indica el estado del Profinet. La imagen se muestra si uno de los dos parámetros 10178
[Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180 [Engine/Coupling/Type of coupling 2] se establece en el
valor 6.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Slave station address assign] Asignar dirección de estación del esclavo.

Estado verde: Dirección de la estación asignada con éxito.
consulte el texto de ayuda en [Slave station address assign
status].
[Slave station address assign status] El estado debe ser 65534; de lo contrario, consulte la ayuda
de B&R
Estado verde: Jenbacher Profinet listo para la comunicación.
véase el texto de ayuda en [Slave open status].
[Slave open status] Estado de esclavo abierto
[Slave Communication change of state] Estado de cambio de comunicación del esclavo
[Slave Communication state] Estado de comunicación del esclavo
[Slave Communication error] Error de comunicación del esclavo
[Slave Communication error count] Contador de errores de comunicación del esclavo
17.2.18 BUS - Enviar bustester

En esta imagen se pueden probar los sistemas de bus actualmente activos (Modbus RTU, Modbus TCP,
Profibus DP o Profinet).
La imagen se muestra si uno de los dos parámetros 10178 [Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180
[Engine/Coupling/Type of coupling 2] es mayor de 0.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Es posible forzar valores decimales (WORD/INT) o bits individuales (0-15).
[Bus 1/Bus 2] Selector entre el acoplamiento de bus 1 o 2.

Solo se puede probar un acoplamiento. Cuando se conmuta
entre el bus 1 <-> bus 2, se restablece el registro de inicio de
la indicación, además, todos los valores forzados se
configuran como no forzados.
[First register/data word] Define el primer registro/palabra que se debe indicar. Si el
sistema de bus que se va a probar es Modbus RTU o Modbus
TCP, el primer registro es = 0. Si el sistema de bus que se va
a probar es Profibus o Profinet, la primera palabra es = 1
[Force active] Activación general de la función Bustest.
[Unforce/Force All] [Force] o [Unforce] todos los registros/palabras, incluso
aquellos que no se indican actualmente.
[Remaining time] Muestra el tiempo restante durante el que permanece activo el
bustester (véase el parámetro 14377). Cuando se ajusta
[Force active], se inicia el temporizador.
[No] Dependiendo del ajuste en [First register/data word], se

indican los registros/palabras correspondientes.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Force] Aquí se pueden seleccionar registros/palabras individuales a

forzar. [Force] debe estar habilitado para poder establecer
valores.
15 | 14 | ….. | 2 | 1 | 0 Establecer bits individuales.
Bit y entero se sincronizan automáticamente.
[WORD/INT] Establecer valores enteros.
17.2.19 BUS - Recibir bustester

En esta imagen se pueden probar los sistemas de bus actualmente activos (Modbus RTU, Modbus TCP,
Profibus DP o Profinet).
La imagen se muestra si uno de los dos parámetros 10178 [Engine/Coupling/Type of coupling 1] o 10180
[Engine/Coupling/Type of coupling 2] es mayor de 0.
Es posible forzar valores decimales (WORD/INT) o bits individuales (0-15).
ATENCIÓN:
Con [Auto bus cyle active] = TRUE, bit 0 = TRUE desde el primer registro/palabra (IF 701), el selector de
funcionamiento en AUTO y el selector de solicitud en REMOTO, el motor se puede arrancar a través del
bustester.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
[Bus 1/Bus 2] Selector entre el acoplamiento de bus 1 o 2.

Solo se puede probar un acoplamiento. Cuando se conmuta entre
el bus 1 <-> bus 2, se restablece el registro de inicio de la
indicación, además, todos los valores forzados se configuran como
no forzados.
[First register/data word] Define el primer registro/palabra que se debe indicar. Si el sistema
de bus que se va a probar es Modbus RTU o Modbus TCP, el
primer registro es = 0. Si el sistema de bus que se va a probar es
Profibus o Profinet, la primera palabra es = 1
[Force active] Activación general de la función Bustest.
[Unforce/Force All] [Force] o [Unforce] todos los registros/palabras, incluso aquellos
que no se indican actualmente.
[Remaining time] Muestra el tiempo restante durante el que permanece activo el
bustester (véase el parámetro 14377). Cuando se ajusta [Force
active], se inicia el temporizador.
[Auto bus cyle active] Activa la señal de pasos (lista de interfaces n.º 708)
[Custom toggle register active] Aquí se puede activar una conmutación de dos valores para un
registro/palabra.
[Custom toggle register] Selección del registro/palabra
[Custom toggle value 1] Valor de conmutación 1
[Custom toggle value 2] Valor de conmutación 2
[Custom toggle time] Tiempo entre valor de conmutación 1 y 2
[No] Dependiendo del ajuste en [First register/data word], se indican los

registros/palabras correspondientes.
[Force] Aquí se pueden seleccionar registros/palabras individuales a forzar.
[Force] debe estar habilitado para poder establecer valores.
15 | 14 | ….. | 2 | 1 | 0 Establecer bits individuales.
[WORD/INT] Establecer valores enteros.
17.2.20 Versiones del software del controlador

En esta pantalla se muestran las versiones y la información de estado de todos los módulos del software
de control (Controler Software). Sirve para comprobar las versiones y el diagnóstico de errores.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Nombre (denominación) del módulo del software.
Versión actualmente instalada del módulo del software.
Estado de depuración.
De 1 a 999 = OK / 1234 = arranques del sistema / > 2000 = estados de error
Se puede pedir información detallada del estado de depuración al propietario del módulo.
Información de estado sobre si el módulo está funcionando (verde) o no (blanco).

En condiciones normales, todos los módulos debe estar funcionando → indicación de estado en verde.
Información de estado sobre si en el módulo del software se han cargado todos los parámetros
necesarios (comprobación de la plausibilidad).
Verde = OK / rojo = carga de parámetro incorrecto (caso de error) / blanco = no se requiere una
comprobación de plausibilidad de los parámetros.
Versión básica (estado de suministro) del módulo del software.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
17.2.21 Versiones de los componentes del hardware
Esta pantalla muestra las versiones de los diferentes componentes del hardware, como:
• Versión de hardware y firmware del transformador multimedia
• Versión de hardware y firmware del encendido
• Válvula dosificadora de gas de 1 a 4
• KLS 98
• MONIC
• Número de serie y número de módulo del IPC de la B&R
Solo se representan los componentes existentes en función del tipo de motor y del modelo.
17.2.22 Tendencias del diagnóstico del sistema

En este punto de menú se representa la siguiente información del sistema como gráfico de líneas
(tendencias) a través del tiempo. Esto sirve para el diagnóstico del sistema DIA.NE XT4.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Rendimiento
En esta pantalla se muestran los siguientes datos de rendimiento del sistema:
[System Up Time] Indicación de las horas de funcionamiento del sistema DIA.NE XT4 (IPC).
[Values Change Rate] Índice de modificación de los datos, número de modificaciones de los
datos por segundo que el sistema debe procesar.
[Values Change Rate Índice de modificación de los datos para el registro de datos, número de
Logging] modificaciones de datos por segundo que el sistema tiene que registrar
históricamente en la base de datos.
[Database Size] Tamaño de la base de datos en megabytes. Valor máximo normal 5000
MB, valor crítico superior a 8000 MB.
[Free Memory (RAM)] Espacio libre de la memoria en megabytes. Valor normal superior a
500 MB de espacio de memoria libre, valor crítico inferior a 200 MB.
[CPU Usage] Aprovechamiento de la capacidad de toda la potencia del procesador
disponible para la visualización (Windows) en porcentaje. Valor normal
con el motor funcionando, inferior al 50 %, valor crítico superior al 90 % en
un periodo de varias horas.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Drive C
La siguiente información del soporte de datos interno (soporte de datos interno SSD o CFast) se
representa en esta pantalla:
[Power Cycle Count] Número medio de operaciones de eliminación de los bloques del soporte
de datos. Este tipo permite un número muy elevado, de hasta 30 000
operaciones de eliminación.
El «Average Erase Count» (recuento medio de eliminaciones) no puede
mostrarse en todos los tipos de soportes de datos.
[Power Cycle Count] Número de ciclos de encendido del sistema.
[Disk Write Performance] Índice de escritura de datos en kB/s en el soporte de datos. Valor normal
con el motor funcionando aprox. 50 kB/s.
[Powe On Hours] Horas de funcionamiento del soporte de datos.
[Free Disk Space] Espacio de memoria libre en el soporte de datos. Valor normal superior a
30 GB, valor crítico inferior a 2 GB.
[Wearness / Lifetime] Tiempo de vida esperado en porcentaje. Valor normal superior al 70 %,
valor crítico inferior al 10 %
El «Average Erase Count» (recuento medio de eliminaciones) no puede
mostrarse en todos los tipos de soportes de datos.
[Disk Temperature] Temperatura del soporte de datos. Valor normal aprox. 40 °C, valor crítico
superior a 60 °C.
Estado
En esta pantalla se muestra la siguiente información del IPC (panel PC DIA.NE XT4):
[IPC NumberBurnOn] Indicación de los ciclos de encendido del IPC.
[IPC Operation Hours] Horas de funcionamiento del IPC.
[Temperature IPC Board] Temperatura en °C del punto de medición del CPU Board.
[Temperature IPC CFast] Temperatura en °C del punto de medición del CFast Adapter.
[Temperature IPC Chipset] Temperatura en °C del punto de medición del Chipset.
[Temperature IPC Power Temperatura en °C del punto de medición de la alimentación de corriente.
Supply]
[Temperature IPC Temperatura en °C del punto de medición del CPU.
Processor]
18 Gestión de alarmas
La indicación de mensajes se puede abrir con el botón de la barra de menús abajo a la derecha
o haciendo clic en el icono de alarma . De este modo se muestra la lista de los mensajes
presentes actualmente.
18.1 Indicación del historial de mensajes

En esta indicación se representan los sucesos de mensaje registrados históricamente en la base de
datos para un intervalo de tiempo determinado. Al abrir el historial de mensajes se muestran las alarmas
y advertencias de las últimas 24 horas, ordenadas cronológicamente. El suceso de mensaje más actual

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
aparece en la parte superior de la lista. El intervalo de tiempo que se desea mostrar se puede elegir a
voluntad. Junto a funciones que ya se han descrito en la indicación de mensajes actual, aquí también se
muestran un filtro para el texto del mensaje, así como diversas funciones de ordenación y agrupamiento.
Filtro de texto para el texto del mensaje:

Introduciendo un texto, se filtra la lista de mensajes y solo se muestran los mensajes que contienen en el
texto del mensaje el texto introducido.
Barra de selección de fecha y hora

Con ella se puede modificar según se desee el intervalo temporal para los mensajes mostrados. La
indicación se abre de manera predeterminada mostrando como espacio de tiempo las pasadas 24 horas.
Modificando las indicaciones de fecha y hora, es posible, sin embargo, cambiar a voluntad el intervalo de
tiempo.
... volver a la indicación de mensajes actual
Ordenación
Mediante un clic en la línea de encabezamiento de la columna deseada [Type], [Date/Time] o bien [No.]
es posible seleccionar el orden correspondiente. El icono de flecha indica la ordenación ajustada
actualmente. Es posible ordenar los mensajes en sentido ascendente o descendente por el momento de
su aparición, por su tipo o por su número de mensaje.
…. Ejemplo: Ordenación descendente según el

número de mensaje
mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Indicación adicional de las acciones del operador
... con este botón pueden mostrarse en la lista, además de los mensajes, también las acciones
del operador que se hayan registrado. Todos los cambios en los valores, órdenes de mando e inicios de
sesión de usuario quedan registrados y es posible mostrarlos en esta lista. Para cada acción del
operador se muestra la información correspondiente, como usuario, valor antiguo, valor nuevo, etcétera.
Agrupamiento
Al arrastrar la línea de encabezamiento de la columna deseada [Type], [Date/Time] o bien [No.] a la

zona superior de la lista (véase flecha amarilla), es posible agrupar según la información de columna
deseada. Agrupando por número del mensaje, es posible hacerse mostrar fácilmente una representación
de la frecuencia en que se producen los mensajes a lo largo de un intervalo de tiempo dado y que
también se puede establecer a voluntad. Arrastrando varios encabezados de columna, es posible
hacerse mostrar también un agrupamiento múltiple.
19 Mando a distancia con el software DIA.NE XT4 HMI

Para manejar y observar la instalación remotamente, existe un software DIA.NE XT4 HMI. Después de
instalarlo en un PC con un sistema operativo MS Windows, podrá establecerse conexión a través de una
red preexistente con el servidor DIA.NE XT4 y abrirse la visualización. Excepto unas funciones muy
determinadas, que por razones de seguridad solamente es posible ejecutar localmente in situ, con
DIA.NE XT4 HMI Client está disponible la gama de funciones completa del panel táctil también como
manejo a distancia. Con la opción myPlant™ también es posible efectuar el manejo a distancia a través
de Internet. DIA.NE XT4 HMI encuentra aplicación en el diagnóstico remoto de averías, la supervisión de

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
la instalación desde una sala de control o también desde casa o estando de viaje. Con la opción
«demanda remota» también es posible demandar la instalación o cancelar su demanda con la DIA.NE
XT4 HMI.
19.1 Requisitos del sistema

Para poder instalar y ejecutar en un PC el software DIA.NE XT4 HMI, aquel deberá cumplir los siguientes
requisitos.
Pantalla visualizadora: Resolución mínima 1024*768
Introducción: Teclado con ratón o pantalla táctil
Sistema operativo: Windows 7, Windows 8, Windows 10;
Tarjeta gráfica: Compatible con DirectX 9.0c o superior y un mínimo de 64 MB de
memoria gráfica
Memoria: Mínimo 1 GB RAM
Espacio libre en disco duro: 100 MB
Red: En caso de que exista un cortafuegos entre el servidor DIA.NE XT4 y el
cliente remoto, debe habilitarse el puerto TCP 4330.
19.2 Iniciar
Después de la instalación, en el escritorio aparecerá el icono para iniciar el programa DIA.NE XT4 HMI.
Inicie el programa mediante una doble pulsación en el icono.
El programa también se puede iniciar con un doble clic en el archivo C:\DianeXT4\Client

\GE.Diane.Client.exe en el Explorador de Windows.
19.3 Establecer la conexión

Después del inicio se muestra el diálogo para establecer la conexión con el controlador (servidor DIA.NE
XT4) de la instalación.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
Solicitar una licencia de usuario

Si todavía no se dispone de una licencia de usuario (solo para usuarios globales), aquí podrá solicitarse
o actualizarse la licencia a través de myPlant™ sin necesidad de establecer una conexión con un
servidor DIA.NE XT4.
Establecer la conexión con el botón de conexión

Todos los controladores (servidores DIA.NE XT4) que se encuentran automáticamente en la red local se
muestran en esta lista con sus nombres de módulo. «M01» de manera predeterminada para el módulo o
motor 1. Haciendo clic en el botón correspondiente, se establece la conexión.
Establecer la conexión (conexión remota) a través de Internet (myPlant™)

Con myPlant™ (opción) puede establecerse a través de Internet una conexión con la instalación. Una
vez establecida la conexión myPlant™ con la instalación, con este botón podrá establecerse la conexión
DIA.NE XT4 para el manejo a distancia de la instalación. Se puede encontrar documentación adicional
para establecer una conexión remota mediante myPlant™ en el apartado de ayuda de la aplicación web
de myPlant™.
Establecer la conexión con introducción de la dirección IP

Alternativamente puede establecerse también la conexión introduciendo la dirección IP y accionando el
botón [Connect]. Esto será necesario si por alguna razón atribuible a la red no se encuentra en ella
automáticamente el controlador (servidor DIA.NE XT4).
192.168.123.11 es, por ejemplo, la dirección para el primer módulo o motor. 192.168.123.12 es la
dirección para el segundo, etcétera.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
19.4 Inicio de sesión del usuario

Después de iniciarse el programa DIA.NE XT4 HMI y de que se haya establecido la conexión con el
controlador (servidor DIA.NE XT4), se muestra la ventana siguiente para que el usuario inicie una sesión.
Para el acceso remoto mediante DIA.NE XT4 HMI, es obligatorio autentificarse adecuadamente siempre.
En el PC se muestran todos los usuarios locales de la instalación y todos los usuarios globales con
licencia. Seleccione su usuario e introduzca a continuación su código de usuario de 6 caracteres. A
continuación se mostrará la pantalla inicial de la visualización.
Con [Refresh] se puede actualizar la visualización.
Con [Request license] es posible solicitar directamente una licencia o actualizar una existente. Para ello
es necesaria una conexión vía Internet desde su ordenador/computador(a).
19.5 Configuración en la ventana de diálogo para la conexión

El usuario puede adaptar de forma específica esta ventana de diálogo para conectar con la instalación.
Para ello tiene a su disposición el archivo ConfigurableStartup.xml en el directorio de programas (C:
\DianeXT4\Client).
Con un programa editor es posible editar ese archivo y realizar las adaptaciones deseadas, tal como se
describe.
<StartupScreenConfiguration>
<ShowRequestLicense>true</ShowRequestLicense>
«true» … se muestra el botón «Request License»
«false» … no se muestra el botón «Request License»
<ShowDiscoveredEngines>true</ShowDiscoveredEngines>
«true» ... se efectúa una búsqueda automática y se muestran los módulos encontrados
«false» ... no se efectúa una búsqueda automática y se muestran los módulos encontrados

<ShowConnectUsingMyPlant>true</ShowConnectUsingMyPlant>
«true» … se muestra el botón «Connect using myPlant»
«false» … no se muestra el botón «Connect using myPlant»
<ShowConnectUsingAddress>true</ShowConnectUsingAddress>
«true» … se muestra el botón «Connect» y el campo para introducir la dirección IP
«false» … no se muestra el botón «Connect» ni el campo para introducir la dirección IP
</StartupScreenConfiguration>
20 Anexo
20.1 Notas sobre este manual de usuario

Opciones
¡No todas las páginas, visualizaciones o entradas referidas en esta documentación deben estar
necesariamente disponibles para sus motores!
¡En el DIA.NE XT 4 solamente se visualizarán aquellas pantallas que sean pertinentes para sus motores,
en función de cuántos motores y de qué tipo consta su instalación, del número de cilindros de los
motores y de qué módulos y qué sistema de mando hay instalados!
Para cualquier pregunta con respecto al estado del equipamiento de sus módulos o sistemas de mando,
diríjase a nuestro departamento de ventas, o bien, a nuestro departamento de servicio técnico
(www.gejenbacher.com).
Textos de referencia
[texto]
Los textos que aparecen en las pantallas son siempre en idioma inglés. Si en la descripción de una
pantalla se hace referencia a un texto tal, el mismo estará escrito entre corchetes y en negrita.
20.2 Cambio de batería en ICP041

La pila tiene una vida útil de 2 a 5 años. Cuando en el controlador se ilumine en rojo el indicador (LED)
del estado de carga de la pila, deberá sustituirse la pila.
... indicador de estado de carga de la pila

Iluminado en color VERDE ➔ funcionamiento normal
Iluminado en color ROJO ➔ estado de carga inferior al valor límite; es preciso sustituir la pila.
Proceda del modo siguiente:
1. Pare y ponga el motor en estado de inactividad.
2. Desconecte o desenchufe la alimentación eléctrica para el controlador.

ra página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
3. Abra la tapa del controlador (4 tornillos).
4. Quite la pila vieja.
5. Coloque una pila nueva.
6. Vuelva a cerrar la tapa y conecte la alimentación eléctrica.
20.3 Cambio de batería en el panel PC910.

La batería de litio (3 V, 950 mAh) alimenta el reloj interno de tiempo real (RTC). Se encuentra en la parte
trasera de la pantalla del PC. La batería está integrada en un soporte de batería, lo que facilita su
sustitución.

mera página.
3.3
DIA.NE XT4 4.08
La vida útil de la batería es de al menos 4 años (a 50 °C, 8,5 µA, utilización de los componentes
suministrados y una autodescarga del 40 %). En caso de que cuente con la opción de interfaz con
SRAM, la vida útil se reduce a 2½ años. La batería tiene una vida útil limitada y debe sustituirse con
regularidad (a más tardar tras la vida útil especificada).
SprungMarke!!!36028816989189515

ra página.
4 Eliminación de averías
4.1
Lista de comprobación para averías
Durante el funcionamiento de la instalación, el sistema de gestión del motor asume tanto la regulación
del motor como también la gestión de averías. Para ello supervisa las variables relevantes del sistema.
En el caso de que se sobrepase/no se alcance un valor de consigna definido, se muestra un mensaje de
avería que advierte o da lugar a la parada de la instalación.
NOTA
Daños en la máquina y extinción del derecho de garantía
Si no se soluciona la causa de una avería de advertencia o que desencadene en una
parada, pueden producirse daños graves en la instalación y extinguirse el derecho de
garantía.
ADVERTENCIA
Mensajes críticos
Si se produce la parada de la instalación con un mensaje crítico, deberá sin falta determinarse la causa
de la avería antes confirmar el mensaje de avería. Si tiene lugar alguno de los siguientes avisos de
avería, informe inmediatamente a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG o a la empresa de servicio posventa
correspondiente.
Especialmente crítico: categoría I:
3368 Tiempo de desaceleración demasiado corto
Crítico: categoría II:

1017 Presión de aceite mínima
1019 Presión del agua de refrigeración mínima
1022 Sobrevelocidad (relé)

Autor: Obermann D. Responsable: Obermann D. Fecha de liberación: 04/03/2020
ra página.
4.1
1023 Avería de arranque
1049 Temperatura de los gases de escape máxima en el cilindro, superación del valor absoluto
1051 Nivel de aceite de motor máximo
1060 Presión prelubricación máxima
1064 Sobrevelocidad (RPS)
1080 Desviación LEANOX superada
1094 Protección contra deflagraciones
1105 Velocidad de variación temperatura de carga máxima
2293 Supervisión de fricción basada en lambda: error potencial detectado
3322 Presión en el cárter del cigüeñal máxima
3335 Parada por sobrevelocidad SAFI
3341 Ruido de válvulas máximo
3416 Filtro de aceite obstruido: no es posible arrancar motor
3507 Presión de aceite máxima
Indice
10 FALTA DE CONDICIONES DE ARRANQUE
12 EN EL EQUIPO
13 EN LA PLANTA

mera página.
4.1
20 MOTOR NO ARRANCA
30 EL MOTOR ES INESTABLEEN VACIO Y NO PERMITE LA SINCRONIZACION
40 EL MOTOR NO ALCANZA LA PLENA CARGA (manteniendolas emisiones garantizadas)
50 EL CONJUNTO MOTOR-GENERADOR MARCHA DE FORMA IRREGULAR, O INESTABLE
CON LA CARGA
51 EL MOTOR VIBRA FUERTEMENTE
52 MOTORDA SACUDIDAS (rápidas oscilaciones de carga o rápidas variaciones de corriente o
de tensión, para pequeñas variaciones de carga)
53 MOTOR INESTABLE
54 EL CONJUTO MOTOR GENERADOR TIENE GRANDES FLUCTUACIONES: ( grandes
cambios de voltaje y corriente con solo pequeñas variaciones del motor)
55 EL MOTOR NO ALCANZA NINGUN ESTADO ESTABLE ( La potencia oscila arriba-abajo
lentamente)
56 EL MOTOR NO ENCIENDE UN CILINDROO BIEN DESVIACION DE LA TEMPERATURA DE
GASES DE ESCAPE FUERA DE LA MEDIA
57 INESTABILIDADES PERIODICAS DE LA POTENCIA
60 DETONACIONES EN EL MOTOR
70 REACCIONA LA DETECCION DE INTERMITENCIAS O BIEN PARA LA TIPO 6, LA
TEMPERATURA DE UN CILINDRO ESTÁ DESVIADA DE LA MEDIA
90 EXCESIVO CONSUMO DE ACEITE
100 TURBOCOMPRESOR DEFECTUOSO
101 PIERDE ACEITE
102 LA TURBINA PIERDE ACEITE
103 RENDIMIENTO DEL TURBOCOMPRESOR INCORRECTO ( el turbocompresor no da la
presion de carga suficiente)
104 COMPRESOR O TURBINA ROZAN CON LA CAJA
105 EL TURBOCOMPRESOR VIBRA
110 AGUA EN EL ACEITE
120 EL RENDIMIENTO ACORDADO NO SE ALCANZA A PESAR DE LAS TOLERANCIAS
1017 PRESION MINIMA DEL ACEITE
1018 NIVEL MINIMO DEL ACEITE DEL MOTOR
1019 PRESION MINIMA DEL AGUA DE CAMISAS
1021 TEMPERATURA MAXIMA DEL AGUA DE CAMISAS
1023 FALLO EN EL ARRANQUE
1026 FALLO EN LA PARADA
1027 FALLO RAMPA DE GAS 1
1028 PRESION MINIMA RAMPA DE GAS 1
1031 PARADA DE EMERGENCIA / CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO
1036 GENERADOR SOBRECARGA / CORTOCIRCUITO
1038 POTENCIA INVERSA ALTERNADOR
1039 FALLO SINCRONIZACION
1040 TEMPERATURA MAXIMA DE LA MEZCLA
1041 FALLO SEÑAL DE POTENCIA
1042 SOBRECARGA SEÑAL DE POTENCIA
1043 TEMPERATURA MAXIMA DEL ACEITE

ra página.
4.1
1044 DESVIACION DE TEMPERATURA MEDIA DE LOS CILINDROS

1047 FALLO INTERMITENCIAS
1049 TEMPERATURA GAS CILINDROS SUPERIOR AL VALOR ABSOLUTO
1050 PRESION MAXIMA DEL AGUA DE CAMISAS
1051 NIVEL MAXIMO DEL ACEITE DEL MOTOR
1052 PREALARMA GAS
1053 ALARMA GAS
1054 ALARMA FUEGO
1056 CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO
1057 PRESION MAXIMA RAMPA DE GAS 1
1060 PRESION DEL ACEITE EN LA PRELUBRICACION MINIMA
1064 SOBREVELOCIDAD (RPS)
1073 CONVERSOR MÚLTIPLE: SOBRECARGA DEL GENERADOR/CORTOCIRCUITO
1077 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DE CARGA ENTRADA MARIPOSA
1078 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DE CARGA
1080 EL REGULADOR LEANOX ALCANZA LOS VALORES LIMITES DE REGULACION
1090 AVERÍA DE LA BOMBA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR
1105 VARIACION DE TEMPERATURA DE LA MEZCLA DEMASIADO RAPIDA
1109 FALLO DE TENSION DE EXCITACIÀN GENERADOR
1110 FRECUENCIA MINIMA DEL GENERADOR
1111 FRECUENCIA MAXIMA DEL GENERADOR
1112 CORRIENTE DE CONDUCTOR CERO
1113 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE POTENCIA GENERADA
1114 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA DE LA MEZCLA
1120 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE VELOCIDAD
1121 TEMPERATURA MAXIMA DE LOS BOBINADOSL1 GENERADOR
1123 TEMPERATURA DEVANADOS GENERADOR L3 MAXIMA
1124 TEMPERATURA MAXIMA DE LOSCOJINETES AGENERADOR
1125 TEMPERATURA MAXIMA DE LOSCOJINETES BGENERADOR
1126 TENSION MINIMA DEL GENERADOR
1127 TENSION MAXIMA DEL GENERADOR
1129 FALLO AUXILIARES
1132 PROTECCION DIFERENCIAL
1135 TEMPERATURA MAXIMA DE LA SALA
1140 FALLO FUSIBLE DEL ARMARIO DE GRUPPO
1143 ASIMETRIA DE TENSIONES
1144 ASIMETRIA DE CORRIENTES
1145 TEMPERATURA MINIMA DE AGUA CAMISAS
1148 TENSION BATERIAS DE ARRANQUE MINIMA
1150 FALLO INTERFACE DE SEÑALES SERIE
1151 INTERRUPCION TRANSMISION DE DATOS EN EL INTERFACE TIPO
mera página.
4.1

1168 MANTENIMIENTO REQUERIDO
1175 MAXIMO CONTENIDO DE O2
1189 FALTA AUTORIZACION PARA LA SINCRONIZACION
1192 FALLO PROACT
1216 FALLO RELE DE TENSION DE BARRAS
1217 FALLO SEÑAL DE RETORNO DEL DISYUNTOR DEL GENERADOR
1218 FALLO APERTURA DEL DISYUNTORDEL GENERADOR
1219 FALLO CIERRE DEL DISYUNTORDEL GENERADOR
1220 FALLO SEÑAL 0 DEL DISYUNTOR DEL GENERADOR
1221 FALLO SEÑAL 1 DELDISYUNTOR DEL GENERADOR
1901 EL MÓDULO PROGRAMÁTICO 1 NOTIFICA 'ESTADO NO LISTO'
ra página.
4.1

1991 MENSAJE COLECTIVO: EL MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA 'ESTADO NO LISTO'
1992 MENSAJE COLECTIVO: EL MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA 'PARÁMETRO
INCORRECTO'
1994 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO HA DETECTADO UNA
DESCARGA
1998 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO HA DETECTADO UN DEFECTO
INTERNO
1999 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA VALORES DE
PARÁMETRO INCORRECTOS
2000 AVERÍA COLECTIVA: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA ERRORES DE
PARÁMETRO GRAVES
2082 FALLO EN LOS PARAMETROS
2083 RPS (REGULADOR) - FALLO BATERIA
2084 FALLO CALCULO REGULADOR LEANOX
2097 RELACION ENTRE CONSIGNA POTENCIA / POTENCIA REAL MAXIMA
2100 FALLO EN EL RELE DIFERENCIAL
2101 FALLO SEÑAL DE MEDIDADE TEMPERATURA AGUA DE CAMISAS
2102 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURADEL ACEITE
2103 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DEL ACEITE
2104 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION AGUA DE CAMISAS
2106 FALLO SEÑAL DE MEDIDA TEMPERATURA DE LOS BOBINADOS L1 GENERADOR
2109 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA COJINETES A GENERADOR
2110 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA COJINETES B GENERADOR
2115 FALLO REGULADOR DEL GENERADOR
2116 FALLO REFRIGERADOR
2117 PRESION MINIMA DEL AGUA DE LA MEZCLA
2118 AVERÍA DE LA BOMBA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN DE LA MEZCLA
2277 TENSIÓN DEL GENERADOR DEMASIADO BAJA 2
2293 SUPERVISIÓN DE FRICCIÓN BASADA EN LAMBDA: ERROR POTENCIAL DETECTADO
2294 LÍMITE LAMBDA SUPERADO
2411 ERROR DE SEÑAL DE MEDICIÓN, TEMPERATURA DE CARGA ANTES DE
TURBOCOMPRESOR DE BAJA PRESIÓN (AIRE ASPIRADO)
2412 TEMPERATURA DE CARGA ANTES DE TURBOCOMPRESOR DE BAJA PRESIÓN (AIRE
ASPIRADO) AL MÁXIMO

mera página.
4.1
2473 TENSIÓN MÁXIMA DE LA BATERÍA DE ARRANQUE

2476 DESVIACIÓN DE SEÑAL CAM/RESET PICKUP DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DEL
MOTOR
2487 TRABAJO DE MANTENIMIENTO MEDICIÓN NOX / MEDICIÓN LEANOX RECOMENDADA
2488 TRABAJO DE MANTENIMIENTO MEDICIÓN NOX / MEDICIÓN LEANOX OBLIGATORIA
2501 GENERADOR DIODOS DE CIRCULACIÓN FALLA
2573 AVERÍA DESCARGADOR DE SOBRETENSIÓN EL GENERADOR
2688 CORRIENTE DEL GENERADOR DEMASIADO ALTA EN LA SINCRONIZACIÓN
2776 FALLO DE TENSIÓN DE MANDO, ARMARIO DE INTERFACES DEL MÓDULO
2777 FALLO DE TENSIÓN DE MANDO, ARMARIO DE MANDO DEL MÓDULO
2797 PARAMETRIZACIÓN DE PERSIANAS DE AIRE DE ENTRADA DEFECTUOSA
2798 PARAMETRIZACIÓN DE PERSIANAS DE AIRE DE SALIDA DEFECTUOSA
3001 KLS98 FALLO
3002 KLS98 TIPO DE SOFTWARE ERRONEO
3003 FALLO SEÑAL DE MEDIDA
3053 KLS98 RUIDO DE LA VALVULA CILINDRO 1
3073 FALLO DETONACIONES CILINDRO 1

ra página.
4.1

3093 ERROR ACOPLAMIENTO CAN DE VÁLVULA DOSIF. DE GAS
3094 SOFTWARE INCORRECTO DE TECJET
3095 NO SE ALCANZA LA TEMPERATURA DE GAS DE TECJET
3096 NO SE ALCANZA LA PRESIÓN PREVIA DEL GAS DE TECJET
3097 ERROR INTERNO DE TECJET
3098 ERROR MECÁNICO DE TECJET
3099 SALTO EN LAS CANTIDADES DE GAS DE TECJET
3121 KLS98 FALLO CAM PICKUP CILINDRO 1/2
3131 KLS98 CONECION CAN CILINDRO 1/2
3141 KLS98 FALLO TRIGGER PICKUP CILINDRO 1/2
mera página.
4.1

3151 KLS98 VERSION DE SOFTWARE NO ES IDENTICO
3153 FALTA LIBERACION DE LA ALIMENTACION DE GAS
3154 CONTENIDO MINIMO DE CH4
3155 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE CONTENIDO DE CH4
3161 KLS98 SEWAL SENSOR DETONACION CILINDRO 1
3210 KLS98 NUMERO DE DIENTES ERRONEO
3211 KLS98 FALLO PARAMETROS CHECKSUM
3212 LÍMITE SUPERIOR DE LA CANTIDAD DE GAS DE TECJET
3213 TECJET SIN ALCANZAR LA CANTIDAD DE GAS
3219 TENSION DE EXCITACION MINIMA
3311 FALLA CANALES I/O
3330 SAFI ERROR DE HARDWARE
3331 SAFI FALLO COMUNICACIÓN CAN
3332 SAFI SOFTWARE ERRÓNEO
3333 SAFI ERROR PARÁMETRO
3335 SAFI PARADA POR SOBREVELOCIDAD
3336 SAFI FALLO TRIGGER PICKUP
ra página.
4.1

3339 FALLO DETONACIONES
3341 RUIDO DE LA VÁLVULA MÁXIMO
3342 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DEL SENSOR DE DETONACIONES
3343 ENCENDIDO ERROR DE HARDWARE
3344 FALLO ALIMENTACIÓN DE TENSIÓN DEL ENCENDIDO
3345 ENCENDIDO BUCLE DE SEGURIDAD
3408 DESVIACION DE TEMPERATURA DEL CILINDRO SUPERIOR A LA MEDIA
3409 DESVIACION DE TEMPERATURA DEL CILINDRO INFERIOR A LA MEDIA
3412 FALLO EQUIPO MONITORIZADOR DE LA RED / RELÉ DE PROTECCIÓN DEL
GENERADOR
3497 FALLO CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO
3507 PRESIÓN DE ACEITE MÁXIMA
3516 TENSIÓN MÁXIMA DEL EXCITADOR
3517 COMUNICACIÓN CON EL SERVIDOR DIA.NE WIN INTERRUMPIDA
3526 FALLA DE SEÑAL DE MEDICIÓN TEMPERATURA DE RETORNO ANTE MOTOR
3527 TEMPERATURA MÁXIMA AGUA DE RETORNO
3531 SAFI TASA DE FALLOS CAN DEMASIADO ALTA
3533 SAFI VERSION DE SOFTWARE NO ES IDENTICO
3535 SAFI PARAMETRIZACIÓN PROHIBIDA CON EL MOTOR EN MARCHA
3539 SAFI TEMPERATURA ELECTRÓNICA EXCESIVA
3542 FALLO SEÑAL DE TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
3545 ENCENDIDO ERROR DE SALIDA
3546 ERROR OFFSET BOBINA DE ENCENDIDO
3547 TENSIÓN DE ENCENDIDO INSUFICIENTE
3548 TENSIÓN DE ENCENDIDO EXCESIVA
3549 MEDIA DE LA TENSIÓN DE ENCENDIDO EXCESIVA
3550 DIFERENCIA TENSIONES DE ENCENDIDO EXCESIVA
3551 ENCENDIDO LIMITACIÓN DE POTENCIA ACTIVA
3562 TEMPERATURA MÍNIMA DE LA MEZCLA
3564 Falla válvulas de turboderivación
3565 FALLA DE LA SEÑAL DE MEDICIÓN GENERADOR VALOR TEÓRICO DE POTENCIA

mera página.
4.1
3586 INCIDENTE DE RED SOLICITUD DE MANTENIMIENTO
10 FALTA DE CONDICIONES DE ARRANQUE

Señal de medición interrumpida Control del cableado, verificar la
escalada
12 EN EL EQUIPO
Por ejemplo presión mínima de gas . Bloqueo Eliminar el mal contacto o rotura de
por el circuito de seguridad hilo, o bien cambiar la sonda
defectuosa
13 EN LA PLANTA
No se da la señal de arranque de los equipos Revisar los auxiliares; bombas de
auxiliares circulación de agua,persianas y
ventiladores, detectores de
gases,...
20 MOTOR NO ARRANCA
No se prende la mezcla Controlar el ajuste lambda
Válvula magnética de gas defectuosa Revisar si abren las válvulas
magnéticas
Regulador de gas bloqueado Revisar que no está obturado
Membrana del regulador de gas defectuosa Revisar si hay grietas en la
membrana
La clapeta de estrangulación, no se abre Comprobar si la alimentación
delregulador Heinzmann esla
correcta. (Se debe iluminar el diodo
amarillo).
El regulador Heinzmann tiene una
tensión < 12 VDC, cortocircuito en
la conexión o sobretemperatura >
90°C. (El diodo rojo está
iluminado).
. Fallo del Pick up. La conexión del
pick up al DIANE está defectuosa o
falla el cableado entre el Pick up y
el actuador Heinzmann .
Comprobar si la clapeta y su varilla
están bloqueados o pueden
moverse libremente.
Error Techjet Se ha fijado un lambda Valores mayores hacen que la TA
incorrecto mezcla sea demasiado rica en el 1000-0300
arranque
La presión de gas es demasiado alta o La presión de gas antes de la TA
demasiado baja, es decir inestabilidades en la sección reguladora , no 1000-0300
presión de gas corresponde a las del esquema
técnico

ra página.
4.1
La posición de arranque o la posición de Debe sustituirse el regulador de la

funcionamiento en vacío no son correctas presión de gas previa instalado por
el cliente, que es inadecuado y
causa fluctuaciones en la presión
del gas. Corrección de los valores
programados a valores empíricos, o
bien mediante un maletín medidor
de gases de escape a una mezcla
inflamable.
La clapeta de estrangulación se abre y cierra El pick-up está mal colocado , y se
rápidamente , durante el arranque debe colocar la mayor parte de las
veces, más cerca de la corona del
motor
La distancia entre electrodos es demasiado Cuando se cambien las bujías , con si
pequeña en todas las bujías modelos no aprobados por mantenimie
JENBACHER ,yla distancia entre nto
electrodos resulta ser demasiado
pequeña, y necesitan mayor
distancia (dependiendo del tipo de
motor)
30 EL MOTOR ES INESTABLEEN VACIO Y NO PERMITE LA SINCRONIZACION

Oscilaciones de la presión de gas Medir con un manómetro o
Controlar el varillaje de regulación (cabezas columna de agua, donde se
esféricas desgastadas / de funcionamiento producen las inestabilidades de la
duro) presión de gas . Comenzar por el
regulador exterior, el regulador de
Mezcla demasiado pobre / demasiado rica la rampa de gas, y el mezclador
Controlar el ajuste del regulador de
revoluciones
Difícil movimiento del varillaje o de la clapeta Engrasar la articulación, o sea si
de estrangulación desarmar el soporte de las clapetas mantenimie
de estrangulación y engrasarlas nto
Cambiar los rodamientos, y sus
casquillos
La clapeta de estrangulación está doblada , Desmontar la clapeta de si
después de una explosión y no cierra del todo estrangulación y ajustarla , tener en mantenimie
( no. de revoluciones en vacíó es demasiado cuenta que pueda moverse nto
alta) facilmente
La varilla de ajuste, se desajusta Corregir la posición y observar que
progresivamenteen la marcha en vacío la clapeta pueda cerrarse del todo
Las articulaciones del regulador tienen Cambio de las articulaciones si
demasiado juego mantenimie
nto
El regulador de velocidad no está
optimamente ajustado
La posición de marcha en vacío delbypass de Ajustar la posición de la marcha en
gas o aire no está correctamente ajustada. vacío mediante una prueba o bien
El Diane no está correctamente ajustado cambiar los parámetros.
Motor del servo actuador Heinzman roto Cambiarla

mera página.
4.1
Se producen pulsos de aire frío de entrada al Instalar una válvula magnética en la

motor a través de la chimenea en elarranque , chimenea , para compensar las
por mantener esta todavía aire caliente entradas de aire
El regulador Heinzman está desajustado Ajustar la posición 0% del actuador
Bobina de encendido rota o defectuosa Cambiarla
Unidad de encendido rota o estropeada ( falla Cambiarla
un cilindro)
El lambda para funcionamiento en vacío no Eliminar la causa!
está ajustado de forma óptima en el TecJet
40 EL MOTOR NO ALCANZA LA PLENA CARGA (manteniendolas emisiones garantizadas)

Proporción de aire en la mezcla desajustada Corregir el ajuste del LEANOX en
( el motor marcha de forma pobre) el Diane
Suciedad en el filtro de aire y por ello una Medición de la pérdida de presión si
pérdida de presión demasiado elevada Limpieza o sustitución de los mantenimie
delante del mezclador elementos filtrantes nto
Filtro de aire defectuoso Limpieza del radiador del aire de
carga o de la entrada al radiador
del aire de carga
La clapeta de estrangulación , no está abierta Corrección del ajuste de la varilla. si
completamente . El actuador se levanta al Actuador /clapeta de estrangulación mantenimie
100% nto
La indicación de potencia es falsa, el Revisar y subsanar los fallos. si
encendido está mal ajustado ,o bienfalla en Realizarr el chequeo del encendido. mantenimie
una bujía la distancia de electrodos , o falla un nto
cilindro debido a un fallo en el sistema de Medir el punto de encendido.
encendido ( bobina de encendido defectuosa) Corregir el ajuste del encendido y la
distancia entre electrodos, cambiar
las piezas estropeadas
Temperatura de la mezcla alta, a pesar de Controlar el refrigerador de la TA
que la temperatura de entrada al mezcla, dado el caso , limpiar los 1000-0201,
refrigeradores baja lados del agua y del gas, o tal vez si
la proporción de glicol es mantenimie
demasiado grande ( controlar) nto
Temperatura de admisión de aire demasiado Revisar si el termostato de la sala
alta >25°C, puede recalcularse la potencia no está graduado demasiado alto,
según la norma ISO 3046, a no ser que se la ventilación del cuarto, no está
haya convenido de otra manera bien realizada o no se conectan los
siguientes pasos de los
ventiladores
Caida de presión de gas de escape Medir la caida de presión a la salida
demasiado alta del turbocompresor, limpiar el
catalizador y la caldera de
recuperación si fuera necesario

ra página.
4.1
Turbocompresor defectuoso Revisar las paletas del

(Falta de potencia y rendimiento reducido) turbocompresor , si la entrada ha
sido dañada por algún cuerpo
extraño, o si está reducida por la
formación de residuos en la caja
del compresor , o si al funcionar
roza con la caja.( Limpieza de la
caja del compresor y de las
paletas). Comprobar la paleta de la
turbinay que gira libremente .
Pérdidas enla conducción de la mezcla del Taponamientos
compresor a la clapeta de regulación
Perdidas en las conexiones del gas de escape Taponamiento de la tubería
(Cambiar las juntas, apretar los
tornillos), reforma ajuste de las
bridas
Aislamiento defectuoso del conducto del Aplicación de un nuevo
colector de escape ( el aislamiento está aislamiento , del grosor original y
obturado del todo o por un fuerte desmontaje, que proporcione el mismo resultado
o a causa de una vibración)
Rotura de la cubierta interior del Sacar el compensador , retirar la
compensador, que produce pérdidas en los cubierta interior , o bien cambiar el
gases de escape en el colector de gases de compensador entero. Comprobar el
escape estado de la turbina del turbo, por
posibles deteriodos
50 EL CONJUNTO MOTOR-GENERADOR MARCHA DE FORMA IRREGULAR, O INESTABLE

CON LA CARGA
51 EL MOTOR VIBRA FUERTEMENTE

Cilindros averiados Revisar el encendido, las válvulas y si
la compresión mantenimie
nto
Ajuste del motor no en regla( Punto de Controlar y ajustar
encendido)
Soporte del motor defectuoso Controlar y poner en orden
Amortiguador de las vibraciones en el eje Controlarlo y si se diera el caso si
(volantede inercia) defectuoso cambiarlos mantenimie
nto
52 MOTORDA SACUDIDAS (rápidas oscilaciones de carga o rápidas variaciones de corriente

o de tensión, para pequeñas variaciones de carga)
Encendido defectuoso Controlar la instalación de si
encendido mantenimie
nto
Proporción de aire en la mezcla desajustada Probar y controlar con el maletín
( el motor marcha de forma pobre) analizador

mera página.
4.1
Agua y humedad en la cámara de encendido Secar la cámara de encendido,

( después de un lavado del motor) limpiar las bujías y su conector
53 MOTOR INESTABLE
Funcionamiento intermitente (mezcla Probar y controlar con el maletín
demasiado pobre) analizador
54 EL CONJUTO MOTOR GENERADOR TIENE GRANDES FLUCTUACIONES: ( grandes

cambios de voltaje y corriente con solo pequeñas variaciones del motor)
Regulador de tensión en el Generador Ajustar o reparar Descripcion
defectuoso Comprobar el cableado y ajustar generador
Regulador de cosphi defectuoso. correctamente los conectores
Mal contacto en el cableado
55 EL MOTOR NO ALCANZA NINGUN ESTADO ESTABLE ( La potencia oscila arriba-abajo

lentamente)
Parámetros del regulador Leanox no Optimizar los parámetros
ajustados de forma óptima manualmente , para una consigna
Controlar el varillaje de regulación (cabezas de potencia constante
esféricas desgastadas / de funcionamiento
duro)
Controlar el regulador de potencia
Controlar las oscilaciones en la calidad del
gas (gas de vertederos o gas de depuradoras)
La acción conjunta de reguladorLeanox, Desacoplar los reguladores de
potencia no funciona Potencia y Leanox ( cambio de
parámetros)
El juego del regulador no es el correcto: Controlar y si fuera preciso reparar si
demasiado punto muerto, o demasiada o cambiar mantenimie
dureza, o demasiado adelantado... nto
El mezclador de gas no está correctamente Revisar, ajustar
ajusto ( o bien la característica Lambda no es
correcta)
La presión de gas oscila Revisar el regulador de gas TA
Revisar la presión a la entrada 1000-0300
degas
Variaciones rápidas de la temperatura de la Examinar la temperatura del Esquema
mezcla circuito de agua caliente Técnico
56 EL MOTOR NO ENCIENDE UN CILINDROO BIEN DESVIACION DE LA TEMPERATURA DE

GASES DE ESCAPE FUERA DE LA MEDIA
Presión de gas en la cámara de Ver causa
precombustión ajustada demasiado baja
Comprobar las bujías de encendido / bobinas
de encendido / instalación de encendido

ra página.
4.1
Encendido defectuoso Controlarlo si

mantenimie
nto
Bujía defectuosa Comprobar la tensión de si
encendido, y cambiarla mantenimie
nto
57 INESTABILIDADES PERIODICAS DE LA POTENCIA

Permanente conexión, desconexión del Reformar el control por termostato
ventilador del ventilador, o regulador de
frecuencia
60 DETONACIONES EN EL MOTOR
La relación de aire no es correcta Controlarlo, dado el caso , Esquema
corregirla y ajustarla Técnico
Motor ajustado con mezcla demasiada rica Ver causa
Punto de encendido incorrecto Comprobar el punto de encendido y
atrasarlo si fuera necesario
El punto de encendido está demasiado Ver causa
adelantado
Gas de alternativo : Ver causa
El punto de encendido , para gas alternativo,
está erróneamente ajustado, o bienno
funciona
Temperatura de la mezcla demasiado alta Revisar y subsanar los fallos
Fallo del refrigerador de la mezcla. Ver causa
La temperatura del agua derefrigeración de la Ver causa Esquema
mezcla es demasiado alta Técnico
Caudal de agua demasiado pequeño a través Ver causa
del intercambiador de la mezcla
La limitación de potencia no es correcta Ver causa
El índice de metano del gas es demasiado Tomar una prueba del gas y llevarla TA
bajo a analizar 1000-0300
Son mezclados el butano y el aire en las Ver causa
proporciones correctas?
Residuos en la cámara de combustión Controlar y eliminar los residuos
70 REACCIONA LA DETECCION DE INTERMITENCIAS O BIEN PARA LA TIPO 6, LA

TEMPERATURA DE UN CILINDRO ESTÁ DESVIADA DE LA MEDIA
El motor produce intermitencias, porque la Con la maleta de medición de
mezcla es muy pobre o por un fallo en el emisiones,controlar las y si
encendido esnecesario ajustarlas
Cambios rápidos en la potencia del generador Ver causa
Detector de intermitencias, mal ajustado Ver causa

mera página.
4.1
La bola de la válvula de gas, no encaja bien Aumento de la presión diferencial

en el asiento del gas enlaprecámara . Limpiar
( Lavado de la válvula , es decir del
aceite de lubricación , que se
adiciona sobre todo en la fase de
puesta en servicio de la válvula)
Penetración de suciedad ( virutas) en la Lavado y limpieza de la precámara
válvula de entrada a la precámara de con gasolina
combustión que produce el taponamiento del
paso a la cámara.
Demasiada tensión de encendido, debido a la Reajuste de la distancia entre si
distancia entre electrodos electrodos mediante el montaje o la mantenimie
renovación de la bujía nto
La bujía de encendido está con el acero La bujía de encendido no está
desteñido azul, hasta marróny muestras suficientemente apretada y se
residuos de electrodos calcinados recalienta
La bujía muestra en el osciloscopio un juego La punta de la bujía ha sido rociada TA
de chispa raro o bien el paso de chispas en la con material no conductor . (La 1400-0111
base de la bujía bujía no ha sido bien protegida al
rociarla con ULTRA THERM o bien
aplicación excesiva por lo que
aparecen chispas en la parte
inferior)
Se activan las intermitencias debido a una Examinar la tensión de encendido
baja tensión en las bobinas ( Falla la bobina requerida con elmotor parado
de encendido)
Rotura del cable de encendido, en la No se pueden observar los
soldadura con la bujía o arriba en la dobladura defectos de conexión de la bujía a
de la boquilla de goma simple vista por lo que es nesario
cambiar el conector y el cable
Cuerpos de cerámica en la parte superior de Limpiar la bujía y el conector, o
la bujía, o bien el conector interior está sucio bien cambiarlos.
con grasa o con combustible o parecidos, y se Revisar el lugar de contacto de la
produce chispas. Estas se pueden observar caperuza guardapolvo, en la tapa
en la zona del conectos para el medidor de de la válvula.
tenssión de la bujía., se produce la
perforación del aislamiento de la bujía. La perforación es muy pequeña,
con la vista se puede reconocer un
punto gris, en la entrada de la
chispa.
Cambiar el conector de la bujía
El anillo elástico "Parker", está deteriodado, Por fugas en la válvula de bola,la
en la parte de la válvula de entrada de gas presión en la válvula Parker es muy
elevada y la junta se destruye
Tapa metálica está floja.( en la parte superior Apretar la tapa , si esta floja la si
del cuerpo cerámico está carbonizada rosca bajo esta, entoces cambiar la mantenimie
bujía nto
Parte superior metálica de las bujías sin Cambiar el conector de la bujía
tensión o bien conector roto, o mal contacto
en el conector de la bujía (carbonizada)
Suciedad , en la salida de la bobina de Limpiar cuidadosamente la parte
ignición ( Conexión de enchufe a la bujía de metálica
encendido)

ra página.
4.1
Distancia demasiado corta ente electrodos, Corregir la distancia entre si

(eventualmente sólo se enciende uno) electrodos mantenimie
nto
Formación de bolitas en los electrodos, por Con la vista, se pueden difícilmente
sobrecalentamiento (p.e. por repetidas distinguir, pero si midiendo la
detonaciones) distancia entre electrodos ,y con un
calibrador de espesor (galga)
Dispersiones en el encendido Revisar el apantallado de los
cables
Fallo en la instalación de los cables entre la Reapretar los tornillos que hacen
caja de encendido y la bobina de ignición mal contacto, de lo contrario
( punto de rozamiento, contacto a masa, cambiarel cable
recalentamiento y fragilización del aislamiento,
contacto irregular en las uniones)
Contacto defectuoso o incorrecto en la salida Revisarla conexión atornillada,
de alta tensión de la bobina de encendido o contacto a masa en la bobina de
en el contacto a masa , o en la bobina de encendido, y reapretar la unión
encendido
Grieta en la salida de la rosca a al bujía, en el Cambiar las bujías y apretarlas si
momento de apretar ( bujías sin llave correctamente, con el par correcto mantenimie
dinamométrica o apretadas con llave nto
defectuosa, o apretadas sobre la dobladura
hacia afuera)
El motor funciona con un defecto del Revisar el motor con el analizador
mezclador, o bien la clapeta del bypass del de emisiones, si la mezcla es
aire, o la regulación del Leanox, demasiado demasiado pobre, y corregir si
pobre fuera necesario
El detector de presión de carga defectuoso,da Revisar el transmisor de presión de
una señal débil al regulador Leanox o DIANE, carga, es decir compararla con la
por lo que el motor funciona con mezcla pobre del manómetro , y si hay
desviación, cambiarlo
Fallo en la medida de la potencia ( la potencia Comprobar la medida de la
del motor no corresponde con la medida) potencia ( Compara la media del
contador con la del indicador)
La tuerca de racor en la tubería hacia la Reapretar el atornillamiento o bien
válvula de gas, está floja o la junta cerrar herméticamente
estropeada , y tiene fugas. ( La temperatura
de los gases de escape es mayor con
intermitencias)
90 EXCESIVO CONSUMO DE ACEITE

El turbocompresor pierde aceite Ver punto 0100

mera página.
4.1
Coquización del hueco del cilindro, debido a Desmontar los pistones y

una larga marcha en vacío, o emplear limpiarlos,
demasiado tiempo el mismo aceite (TA Cambiar el primeranillo y realizar el
1000-0099B) rodaje.
El aceite de lubrificación del anillo ha pasado
a la cámara , al existir poca presión de gas , el
anillo no está bien lubrificado y se estropea
rápidamente (menos de 1000 horas) . Se
observa una mancha negra de aceite
quemado en la cabeza del pistón
Asimétría en el pistón . a perdido el
paralelismo y por tanto la tolerancia . Se
observa el deterioro en la parte de la cabeza
del pistón donde se produce elrozamiento.
uno trozo está intacto , el otro tiene manchas
de coquización ( el gas puede pasar a través
del primer anillo )
100 TURBOCOMPRESOR DEFECTUOSO
101 PIERDE ACEITE

Pérdida de presión de entrada elevada (filtro Limpiar el filtro de aire, cuando sea si
sucio) necesario, cambiarlo mantenimie
nto
102 LA TURBINA PIERDE ACEITE

La impermeabilización de la turbina es Controlar y dado el caso reparar
defectuosa
Exceso del juego axial y radial de las paletas Medir y si es necesario reparar el
exceso de los valores permitidos o
cambiarlos
103 RENDIMIENTO DEL TURBOCOMPRESOR INCORRECTO ( el turbocompresor no da la

presion de carga suficiente)
Las paletas del estátor estaban sucias, y Controlar y buscar cuerpos
defectuosas extraños,en caso de encontrarlos,
cambiar el turbo
Paletas de la turbina deteriodadas Controlar y buscar cuerpos
extraños,en caso de encontrarlos,
cambiar el turbo
104 COMPRESOR O TURBINA ROZAN CON LA CAJA

Junta axial defectuosa, juego axial muy Medir y si es necesario reparar el
grande exceso de los valores permitidos o
cambiarlos

ra página.
4.1
105 EL TURBOCOMPRESOR VIBRA

Paletas de las turbinas del compresor Equilibrar o cambiar el
defectuosas (desequilibrios). turbocompresor
110 AGUA EN EL ACEITE

Anillo obturador con fugas. Cambiar la juntaen el obturador
Anillos con fugas en la precámara Cambiar la juntaen el obturador
Grietas o pérdidas, en la cabeza del cilindro, Controlar, dado el caso cambiar y
entre el agua y el aceite cambiar
Fugas en el refrigerador de aceite Controlarlo y si se diera el caso
cambiarlos
120 EL RENDIMIENTO ACORDADO NO SE ALCANZA A PESAR DE LAS TOLERANCIAS

Además hay que tener en cuenta las Medir los valores exactos y
condiciones locales (p.e.) el valor calorífico del convertir según ISO 3046 en las
gas de vertedero, es muy bajo o la condiciones de la Norma
temperatura de admisión >25C o la presión de
aire <1000mbar
Demasisada pérdida de carga en la entrada Limpiar los filtros si
de los filtros de aire debido a suciedad mantenimie
nto
Demasiada caida de presión de gases de Limpiar la caldera o el catalizador
escape, la caldera o el catalizador están
sucios.

Fugas en las tuberías de aceite o en el cárter ¡Eventualmente daños en el motor!
Obturación en el refrigerador de aceite, en el Eliminar la causa antes de la nueva
filtro o las tuberías puesta en marcha
Parada de motor fuera de control, calarlo

Velocidad demasiado baja
Nivel de aceite debajo del mínimo
Fallo del transmisor de presión de aceite
Desconexión del motor por el circuito de
seguridad, avería de la monitorización
Valor límite mal ajustado
1018 NIVEL MINIMO DEL ACEITE DEL MOTOR

mera página.
4.1
Fugas en las tuberías de aceite o en el cárter Ver causa

Válvula magnética de rellenar de aceite
averiada ( no abre)
Fallo del sensor de nivel de aceite o del relé
Deposito de aceite nuevo está vacío
Valvula del equipo de bombeo cerrada
Válvula de tres vías en posición equivocada
Desajuste del equipo de medida de nivel de
aceite( en caso de medición por señal
analógica)
Bolsa de aire en la tubería de equilibrio de
presión(ventilación)

Fuga en el sistema de refrigeración Ver causa
Fallo del transmisor de presión
Fuga en la válvula de seguridad
Ruptura en la membrana del circuito de
expansión
Grieta en el caudal de entrada o salida de la
cabeza del cilindro

ra página.
4.1
Temperatura de entrada del agua de retorno Ver causa

demasiado alta
Taponamiento incrustaciones, y
ensuciamiento del intercambiador
Fallo o ajuste equivocado de la regulación de
temperatura de retorno
Taponamiento, incrustaciones y
ensuciamiento del refrigerador de emergencia
Agua insuficiente
Avería de la bomba de agua de
refrigeración
Sensor de temperatura estropeado
Válvula de agua cerrada
Temperatura ambiente demasiado
elevada ( con el aerorefrigerante)
Flujo pequeño (primario/secundario)
Sobrecalentamiento después de la parada
Circuitos de agua sin purgarr
Potencia del motor demasiado elevada
Demasiado glicol
Avería del termostato del circuito
Circuitos de agua sin purgar
1023 FALLO EN EL ARRANQUE

Tres tentativas sin éxito en el arranque Ver causa
No hay gas
Avería el encendido
Posición falsa del mezclador del Leanox para
el arrangue
Desajuste de la presión de gas
Rotura del fusible de seguridad en la caja de
bornas del motor
El piñón del arrancador no se deja embraguar
1026 FALLO EN LA PARADA

Válvulas de gas con fugas o defectuosas Ver causa
Límite de revoluciones configurado
incorrectamente Rampa de descarga
seleccionada demasiado despacio Control
eléctrico de las válvulas de gas defectuosas
1027 FALLO RAMPA DE GAS 1

mera página.
4.1
Fuga en la válvula de seguridad Ver causa TA

Válvula de gas cerrada 1000-0300
Dispositivo de control de estanqueidad de gas

defectuoso
Filtro de gas taponado
Presión de gas demasiado baja
Ensuciamiento del filtro en la tubería de
alimentación para el aparato de control de la
estanqueidad
Condensado en la tubería de alimentación
para el aparato de control de la estanqueidad
1028 PRESION MINIMA RAMPA DE GAS 1

Válvula de admisión de gas cerrada Ver causa TA
Regulador de presión de gas mal ajustado o 1000-0300
defectuoso
Fallo en el suministro de gas (rotura de
conducción)
Inestabilidad de la presión por otros
consumidores
Fallo en el interruptor de presión
Falta de gas ( de depuradora)
Ruptura de hilo hacia PLC
Ensuciamiento del filtro en la tubería de
admisión
1031 PARADA DE EMERGENCIA / CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO

Pulsador de mergencia apretado Ver causa
Ruptura de hilo
Circuito de seguridad
Alarma incendio cuando - incluida en el
circuito de seguridad
Alarma de gas cuando - incluida en el circuito
de seguridad
1036 GENERADOR SOBRECARGA / CORTOCIRCUITO

Regulador de potencia mal ajustado o Ver causa
averiado Sobrecarga en el funcionamiento en
isla Cortocircuito/Sobrecarga Regulador de
cos phi mal ajustado o averiado Rotura de hilo
al PLC Carga desequilibrada
1038 POTENCIA INVERSA ALTERNADOR

ra página.
4.1
El disyuntor del generador no se abre El punto Ver causa

de conmutación de potencia 10% está
ajustado incorrectamente La potencia se
reduce demasiado rápidamente Medición de
la potencia averiada Relé de potencia inversa
mal ajustado o averiado Parámetro ajustado
incorrectamente Transformador de intensidad
averiado Rotura de hilo al PLC (solo en caso
de aparato externo) Cortocircuito o rotura de
hilo en el bucle de corriente de 20 mA del
transductor de potencia Fallo del encendido
(ha fallado la señal del captador/DISN).
1039 FALLO SINCRONIZACION

Oscilaciones del regulador de velocidad Ver causa
Aflojamiento del varillaje del regulador
Motor ronronea, bujía defectuosa
Fallo en el sincronizador
Inestabilidad del motor
Fallo enel circuito de equilibrado de tensiones
Marcha en vacío prolongada
Oscilaciones de presión de gas.

Bomba del enfriador de la mezcla averiada Ver causa
Enfriador de la mezcla obstruido, calcificado,
sucio Temperatura de retorno del agua de
calefacción demasiado alta Intercambiador de
calor del agua cruda obstruido, calcificado,
sucio Pt 100 averiado Circuito del agua de
refrigeración de la mezcla no purgado de aire
Caudal de agua de refrigeración de la mezcla
insuficiente El valor límite fijado es incorrecto
Temperatura de retorno demasiado alta
1041 FALLO SEÑAL DE POTENCIA

Rotura de hilo o cortocircuito Señal de Ver causa
potencia Transformador de intensidad
Transductor de potencia averiado
Transformador de intensidad averiado
Regulador de potencia averiado Valor de
consigna de la potencia demasiado bajo (<
10% Pnom.) Después de la sincronización el
motor no está en carga (> 10%)
1042 SOBRECARGA SEÑAL DE POTENCIA

mera página.
4.1
Sobrecarga funcionamiento en isla Regulador Ver causa

de potencia mal ajustado o averiado
Transductor de potencia equivocado o el
punto de conmutación de potencia introducido
es incorrecto Transductor de potencia
averiado Transformador de intensidad
averiado Regulador de potencia averiado
Sobrecarga

Taponamientoy ensuciamiento del refrigerador Ver causa
de aceite
Temperatura de entrada del agua de
calefacción demasiado elevada
Avería de la bomba de refrigeración
Taponamiento y ensuciamiento del
intercambiador de calor del agua de
refrigeración
Regulación de la temperatura de retorno mal
ajustada o defectuosa
Taponamiento, ensuciamiento o incrustación
en el intercambiador de calor del agua
Aerorefrigerante demasiado pequeño
Temperatura ambiente demasiado elevada
(en elaerorefrigerante)
Caudal insuficiente (primario/secundario)
1044 DESVIACION DE TEMPERATURA MEDIA DE LOS CILINDROS

Fallo de la válvula de gas de la precámara de Ver causa
combustión .
Fallo de la ignición ( bujías, bobinas)
Termoelemento defectuoso
Detonaciones

ra página.
4.1
Distancia entre electrodos incorrecta Ver causa

Desajuste del exceso de aire
Avería en el sistema de encendido (paso de
chispas, ruptura de aisladores)
Desajuste del instante de ignición (demasiado
tarde)
Desajuste del detector de servicio intermitente
Fallo de encendido
Fallo de una bobina de encendido
1049 TEMPERATURA GAS CILINDROS SUPERIOR AL VALOR ABSOLUTO

Termopar Daños en las válvulas Daños en los Ver causa
émbolos Clavija de válvula

Válvula de compuerta para llenar agua de Ver causa
refrigeración abierta Casquillo de bujía no
estanco Captador de presión del agua de
refrigeración averiado Motor sobrecalentado
Vaso de expansión demasiado pequeño
Presión de llenado excesiva Valor límite fijado
incorrectamente Junta abajo en la antecámara
no estanca
1051 NIVEL MAXIMO DEL ACEITE DEL MOTOR

Válvula de aceite para rellenado averiada Ver causa
Fallo del sensor de nivel de aceite o del relé.
Desajuste del dispositivo de medida de nivel
de aceite.
1052 PREALARMA GAS

Fuga en las tuberías de gas Ver causa
Disolventes o detergentes en la cabina
Avería en el detector
Desajuste o fallo de la alarma
1053 ALARMA GAS

Fuga en las tuberías de gas Ver causa

mera página.
4.1
1054 ALARMA FUEGO

Incendio Ver causa
Formación de humos
1056 CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO

Fallo alimentación 24V Ver causa
Fallo monitorización del circuito
Alarma - Emergencia
1057 PRESION MAXIMA RAMPA DE GAS 1

Desajuste o fallo del regulador de la presión Ver causa
de gas
Averia del presostato
Ruptura de hilo en el circuito hacia la PLC
1060 PRESION DEL ACEITE EN LA PRELUBRICACION MINIMA

Inclusión de aire en el conducto de aceite Ha Ver causa
caído el guardamotor Bomba de
prelubricación averiada Temperatura del
aceite demasiado alta / demasiado baja
Sensor de presión de aceite averiado

Oscilaciones de velocidad tras un fallo en la Ver causa
red
Limite mal ajustado
1073 CONVERSOR MÚLTIPLE: SOBRECARGA DEL GENERADOR/CORTOCIRCUITO

Regulador de potencia mal ajustado o Ver causa
averiado Sobrecarga en el funcionamiento en
isla Cortocircuito/Sobrecarga Regulador de
cos phi mal ajustado o averiado Rotura de hilo
al PLC Carga desequilibrada
1077 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DE CARGA ENTRADA MARIPOSA

ra página.
4.1
Fallo alimentación 24 VDC Controlar el fusible en el armario de

Cableado de la sonda defectuosa Interface
Rango del convertidor de la sonda falla Corregir el cableado
Fallo de la sonda Probar con otra sonda
Tarjeta de entradas analógicas rota
1078 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DE CARGA

Fallo alimentación 24 VDC Controlar el fusible en el armario de
Cableado de la sonda defectuosa Interface
Rango del convertidor de la sonda falla Corregir el cableado
Fallo de la sonda Probar con otra sonda
1080 EL REGULADOR LEANOX ALCANZA LOS VALORES LIMITES DE REGULACION

Fallo señal potencia Verfallo Nr. 1113
Fallo señal temperatura mezcla Verfallo Nr. 1114
Fallo señal sonda de presión carga Verfallo Nr. 1078
Fallo control cono de mezcla Verfallo Nr. 1083
1090 AVERÍA DE LA BOMBA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN DEL MOTOR

Bomba de agua averiada Rotura de hilo al Comprobar la bomba de agua y el
PLC Guardamotor ajustado incorrectamente motor eléctrico.
El relé de corriente para supervisar el Ajuste del interruptor de seguridad
consumo de corriente mínimo está ajustado para el motor y del relé de corriente
incorrectamente Aire en el circuito del agua de con el consumo real de la corriente
refrigeración del motor.
1105 VARIACION DE TEMPERATURA DE LA MEZCLA DEMASIADO RAPIDA

Turbocompresor sucio Temperatura del aire Avisar al servicio posventa de GE-
aspirado demasiado alta JENBACHER
1109 FALLO DE TENSION DE EXCITACIÀN GENERADOR

Regulador de tensión defectuoso Cambiar regulador
Contactor de tensión de excitación bajado Conectar el interruptor
Diodos de rotación defectuosos ## Dioden überprüfen / tauschen
Regulador cos-phi defectuoso
1110 FRECUENCIA MINIMA DEL GENERADOR

mera página.
4.1
Regulador de velocidad ajustado Ver causa

incorrectamente Regulador de velocidad
averiado Avería en el bucle de regulación de
la velocidad Caída brusca de la velocidad en
el funcionamiento en isla
1111 FRECUENCIA MAXIMA DEL GENERADOR

Regulador de velocidad ajustado Ver causa
incorrectamente Regulador de velocidad
averiado Avería en el bucle de regulación de
la velocidad Caída brusca de la velocidad en
el funcionamiento en isla
1112 CORRIENTE DE CONDUCTOR CERO

Carga desequilibrada en funcionamiento en Ver causa
isla.
Tensión de red no simétrica y por ello
corrientes de compensación
La 3.ª onda superior (150 Hz) se presenta en
una magnitud inaceptable.
Cortocircuito a tierra
1113 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE POTENCIA GENERADA

Transductor de potencia averiado Cambiar convertidor
Conexionado transductor de potencia Corregir el cableado
defectuoso Tarjeta de entradas analógicas
averiada Valores límite fijados Cambiar tarjeta de entradas
incorrectamente analógicas
1114 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA DE LA MEZCLA

Ruptura de hilo Comprobar el cableado
Cortocircuito
Fallo detector de temperatura
1120 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE VELOCIDAD

Captador de velocidad ajustado Debe estar a un paso de rosca de
incorrectamente Ha fallado la alimentación de la rueda dentada
24 V del captador Conexionado captador Fusible del interface
defectuoso Captador de velocidad sucio
Controlar el cableado

ra página.
4.1
Sobrecarga generador Carga desequilibrada Verificación del interruptor principal

Generador averiado Cos phi erróneo Sensor calefacción secundaria según
averiado Temperatura circundante demasiado indicaciones del fabricante
alta Valor límite fijado incorrectamente Verificación de la cadena de
medición interruptor de aviso de
retorno según esquema de
cableado e indicaciones del
fabricante de los componentes
empleados

empleados

empleados

Fallo del rodamiento Ver causa
Fallo detector Pt100 de temperatura
Rotura de hilo hacia el PLC
Exceso de temperatura en el ambiente
Valor limite mal ajustado


mera página.
4.1
1126 TENSION MINIMA DEL GENERADOR

Regulador de tensión averiado Se ha Cambiar regulador
disparado el interruptor de protección de Conectar interruptor de protección
tensión de excitación Ha saltado el fusible
Comportamiento de puesta en marcha malo Controlar los fusibles
1127 TENSION MAXIMA DEL GENERADOR

Regulador de tensión defectuoso Cambiar regulador
El circuito de medida de tensión para el Controlar el bucle de medida
regulador está interrumpido
1129 FALLO AUXILIARES

Se ha disparado el disyuntor de alimentación Controlar el cableado.
por Sobrecarga Cortocircuito Falta la Controlar el ajuste del disyuntor
realimentación de los auxiliares externos
1132 PROTECCION DIFERENCIAL

Cortocircuito a tierra del estátor Ver causa
Bobinados cortocircuitados
1135 TEMPERATURA MAXIMA DE LA SALA

Fallo del ventilador de la sala Controlar el convertidor de
Termostato mal ajustado o defectuoso frecuencia
Temperatura exterior demasiado alta

Las persianas no se abren
Lugar de montaje del termostato incorrecto
1140 FALLO FUSIBLE DEL ARMARIO DE GRUPPO

Los interruptores o bien los contactores del Ver causa
motor en el armario de control disparados
Los interruptores o bien los contactores del
motor en el armario de control desconectados
Cable roto
Conexión floja al PLC
Conexión floja en los contactos auxiliares del
interruptor de potencia o bien de la protección
del motor
1143 ASIMETRIA DE TENSIONES

ra página.
4.1
Cortocircuito a tierra de una fase Controlar los fusibles

Cortocircuito a tierra de un devanado Investigar las causar
Cortocircuito a tierra entre devanados
Asimetría tensión de red.
1144 ASIMETRIA DE CORRIENTES

Rotura del circuito en los transformadores de Controlar las señales de los trafos
intensidad Investigar las causas
Asimetria en la tensioñ de ved
Asimetria en funcionamiento en isla
Cortocircuito a tierra
1145 TEMPERATURA MINIMA DE AGUA CAMISAS

Fallo del precalentamiento del agua de Ver causa
refrigeración
Fallo o ajuste defectuoso de la regulación de
Fallo del transmisor de temperatura de agua
de refrigeración
Precalentamiento no finalizado
1148 TENSION BATERIAS DE ARRANQUE MINIMA

Cargador defectuoso ( fusible) Controlar la carga de la batería
Insuficiente ácido en las baterías
Batería estropeada
Demasiados consumidores
Demasiados arranques
Cable roto al PLC
1150 FALLO INTERFACE DE SEÑALES SERIE

Fallo del Hardware Ver causa
Fallo del procesador de comunicaciones
1151 INTERRUPCION TRANSMISION DE DATOS EN EL INTERFACE TIPO

Fallo del Hardware Ver causa
Fallo del procesador de comunicaciones

mera página.
4.1

empleados

empleados

empleados



ra página.
4.1
1168 MANTENIMIENTO REQUERIDO

El contador de mantenimiento ha alcanzado el Tras realizar el mantenimineto Colocar el
valor límite preseleccionado (horas de volvera colocar el contador a cero adecuado
funcionamiento) para cada
cliente
1175 MAXIMO CONTENIDO DE O2

Frecuencia máxima o mínima Ver causa
Tensión máxima o mínima
Microcorte
Valores límite mal ajustados
Tras 5 minutos con la red estable arranque
automático
1189 FALTA AUTORIZACION PARA LA SINCRONIZACION

a) La lógica de control de la sincronización no Controlar las condiciones para la
da autorización debido a condiciones faltantes liberación lógica de la
sincronización (las condiciones
dependen de cada planta consultar
b) Error de señal en la cadena la descripción del control).
Salida SPS en la sincronización/relé de
acoplamiento/tendido de cables/relé de
acoplamiento/entrada SPS en el control del b) Ver causa !
módulo
1192 FALLO PROACT

Avería / alarma en el servogobernador para la Ver causa
válvula de mariposa (interna de la máquina).
Fallo de la alimentación de tensión 24 VCC,
rotura de hilo
1216 FALLO RELE DE TENSION DE BARRAS

Fallo de la medida de medida Ver causa
Fallo del relé de tensión de las barras
Rotura del cable entre el relé y el PLC
Entrada al PLC defectuosa
1217 FALLO SEÑAL DE RETORNO DEL DISYUNTOR DEL GENERADOR

mera página.
4.1
Hilo roto Comprobar el cableado

Acuse del interruptor Comprobar los contactos del
Interruptor o contactores defectuosos interruptor
(Contactos de acuse deposición) Comprobar los contactos auxiliares
Relé de acuse deposición del interruptor Comprobar o cambiar el relé
defectuoso Comprobar las entradas al PLC
Entrada al PLC defectuosa (GE-JENBACHER)
1218 FALLO APERTURA DEL DISYUNTORDEL GENERADOR

Interruptor defectuoso, contactos soldados Comprobar el interruptor/contactor
( para la combinación interruptor/disparador) Comprobar el relé o cambiar
Fallo de señal de retorno del interruptor Comprobar los señales del
Relé de orden de maniobra defectuoso interruptor
Señal de acuse de posición defectuosa Comprobar los reles de retorno de
Salida del PLC defectuosa señal
Comprobar la salida del PLC (GE-
JENBACHER)
1219 FALLO CIERRE DEL DISYUNTORDEL GENERADOR

Relé de orden de maniobras defectuoso Comprobar o cambiar el relé
Fallo señal de retorno del interruptor Comprobar el cableado
Avería en el interruptor de potencia Probar el interruptor
Salida PLC defectuosa Comprobar los salidas del PLC
1220 FALLO SEÑAL 0 DEL DISYUNTOR DEL GENERADOR

Rotura de hilo al PLC. Supervisión de la salida Comprobar el cableado
Entrada PLC averiada Salida PLC averiada Comprobar las entradas - salidas
Ha fallado la señal del cliente del PLC (GE-JENBACHER)
1221 FALLO SEÑAL 1 DELDISYUNTOR DEL GENERADOR


Falta algún parámetro obligatorio de este Importar el archivo de parámetros
módulo con los valores válidos para este
motor Comprobar la lista de los
parámetros necesarios en el
archivo META del módulo

ra página.
4.1








mera página.
4.1







ra página.
4.1








mera página.
4.1







ra página.
4.1








mera página.
4.1






1991 MENSAJE COLECTIVO: EL MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA 'ESTADO NO LISTO'

ra página.
4.1
Arranque no completado Esperar al menos 30 segundos

para completar el arranque Si el
aviso continúa, contactar con el
Competence Center
1992 MENSAJE COLECTIVO: EL MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA 'PARÁMETRO

INCORRECTO'
Al menos un módulo emite un error en el Importar el archivo de parámetros
sistema de parámetros con los valores válidos para este
motor Es el aviso colectivo para
todos los módulos. Localizar el
módulo defectuoso Si el aviso
continúa tras haber importado
nuevamente el parámetro,
contactar con el Competence
Center.
1994 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO HA DETECTADO UNA

DESCARGA
Un módulo ha identificado una alteración en NO MODIFICAR NINGÚN
su estructura de software. El almacenamiento PARÁMETRO, ya que los valores
permanente de valores de parámetros se ha no se guardan de forma
detenido para evitar que los parámetros se permanente hasta el próximo
dañen. reinicio del mando XT4 Reiniciar
XT4 lo antes posible
1998 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO HA DETECTADO UN DEFECTO

INTERNO
Actualización de software probablemente Esperar al menos 30 segundos
incorrecta para completar el arranque Si el
aviso continúa, contactar con el
Competence Center
1999 MENSAJE COLECTIVO: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA VALORES DE

PARÁMETRO INCORRECTOS
motor Es el aviso colectivo para
todos los módulos. Localizar el
módulo defectuoso
2000 AVERÍA COLECTIVA: UN MÓDULO PROGRAMÁTICO NOTIFICA ERRORES DE

PARÁMETRO GRAVES
Un parámetro importante para el Importar el archivo de parámetros
funcionamiento no tiene ningún valor dentro adecuado para este motor y
del rango admisible o un módulo importante reiniciar el control (tras una pausa
para el funcionamiento no notifica ningún valor de al menos 10 seg.)
válido para el parámetro

mera página.
4.1
2082 FALLO EN LOS PARAMETROS

Faltan los parámetros necesarios para la Ejecutar la transmisión del último
operación de la máquina. grupo de parámetros válido y
No se transmitieron parámetros, o se completo (*.par File), por ejemplo,
transmitieron demasiado pocos parámetros o por medio de DIA.NE WIN.
erróneos.
2083 RPS (REGULADOR) - FALLO BATERIA

La Batería de NiCd-de la CPU2005 está vacia. Cambiar batería NiCd
(Se ilumina el diodo). Cambiar la batería de litio
La Batería de litio de la memoria está vacia.
(El diodo parpadea).
2084 FALLO CALCULO REGULADOR LEANOX

Han sido dos puntos iguales tomados somo Revisar la instalación de los
referencia en el Leanox parámetros
2097 RELACION ENTRE CONSIGNA POTENCIA / POTENCIA REAL MAXIMA

El motor no puede alcanzar la potencia Poner en marcha el motor a plena
nominal predefinida durante un largo periodo carga y buscar las posibles causas
de tiempo. Tubo de escape no estanco, de la disminución de potencia.
turboalimentador defectuoso, avería de Control del tubo de escape, control
combustión en algunos cilindros de las temperaturas de humos de
los cilindros, control de la posición
de ajuste de la válvula de mariposa
y del bypass del compresor.
2100 FALLO EN EL RELE DIFERENCIAL

Evaluador defectuoso Medición defectuosa Eliminar la causa!
Rotura de hilo
2101 FALLO SEÑAL DE MEDIDADE TEMPERATURA AGUA DE CAMISAS

Ruptura de hilo Ver causa
Cortocircuito
Pt 100 defectuosa
Fallo del convertidor de la Pt 100
Rotura del fusible de alimentación del
convertidor
2102 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURADEL ACEITE

ra página.
4.1

Cortocircuito
Pt 100 defectuosa
convertidor
2103 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION DEL ACEITE

Cortocircuito
2104 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE PRESION AGUA DE CAMISAS

Cortocircuito

Cortocircuito

Cortocircuito

Cortocircuito
2109 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA COJINETES A GENERADOR

La señal del cliente Eliminar la causa!

mera página.
4.1
2110 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE TEMPERATURA COJINETES B GENERADOR

La señal del cliente Eliminar la causa!
2115 FALLO REGULADOR DEL GENERADOR

ver descrição regulador del generador
2116 FALLO REFRIGERADOR

La señal del cliente Ver causa
2117 PRESION MINIMA DEL AGUA DE LA MEZCLA

Fallo del transimisor de presión agua de Ver causa
mezcla
Fuga en la válvula de seguridad
Ruptura en la membrana del tanque de
expansión
2118 AVERÍA DE LA BOMBA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN DE LA MEZCLA

Sobrecarga de motores Comprobar la bomba de agua y el
Rotura de cable al PLC motor eléctrico.
La protección de los motores se ha disparado Comparar el ajuste del motor de

seguridad para el motor con el
consumo real de corriente del
motor.
2277 TENSIÓN DEL GENERADOR DEMASIADO BAJA 2

Regulador de tensión averiado Se ha Cambiar regulador
disparado el interruptor de protección de Conectar interruptor de protección
tensión de excitación Ha saltado el fusible
Comportamiento de puesta en marcha malo Controlar los fusibles
2293 SUPERVISIÓN DE FRICCIÓN BASADA EN LAMBDA: ERROR POTENCIAL DETECTADO

Se presume un aumento de la fricción por una Para más detalles, consultar SES
disminución inesperada del valor lambda
(enriquecimiento)
2294 LÍMITE LAMBDA SUPERADO

ra página.
4.1
Lambda está en el máximo/mínimo del rango Comprobar la presión de carga

de control de lambda establecida Verificar la calidad del
gas y reajustar los parámetros del
motor Comprobar el sensor de
presión de carga
2411 ERROR DE SEÑAL DE MEDICIÓN, TEMPERATURA DE CARGA ANTES DE

TURBOCOMPRESOR DE BAJA PRESIÓN (AIRE ASPIRADO)
Sensor defectuoso punto de apriete Sustituir sensor sustituir cable o
defectuoso tarjeta de entrada digital PLC comprobar puntos de apriete
defectuosa rotura de hilo sustituir sistema electrónico de
evaluación
2412 TEMPERATURA DE CARGA ANTES DE TURBOCOMPRESOR DE BAJA PRESIÓN (AIRE

ASPIRADO) AL MÁXIMO
Sensor defectuoso punto de apriete Sustituir sensor sustituir cable o
defectuoso tarjeta de entrada digital PLC comprobar puntos de apriete
defectuosa rotura de hilo sustituir sistema electrónico de
evaluación
2473 TENSIÓN MÁXIMA DE LA BATERÍA DE ARRANQUE

Avería de la alimentación de tensión de 24 V Sustitución de la alimentación de
tensión de 24 V
2476 DESVIACIÓN DE SEÑAL CAM/RESET PICKUP DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DEL

MOTOR
Recogida de CAM/RESET defectuosa Recolección de CAM de
marcador adicional Contaminación Contacto intercambio
roto
2487 TRABAJO DE MANTENIMIENTO MEDICIÓN NOX / MEDICIÓN LEANOX RECOMENDADA

Las horas de funcionamiento desde la última Después de las configuraciones de
confirmación de Leanox han alcanzado las Leanox: Pulsar ""Confirmar
horas de funcionamiento establecidas del configuración Leanox"" en el Diane
parámetro 13981 para la nueva configuración XT4 para confirmar la advertencia.
de Leanox. Nivel de usuario mínimo: 15
2488 TRABAJO DE MANTENIMIENTO MEDICIÓN NOX / MEDICIÓN LEANOX OBLIGATORIA

Las horas de funcionamiento desde la última Después de las configuraciones de
confirmación de Leanox han alcanzado las Leanox: Pulsar ""Confirmar
horas de funcionamiento establecidas del configuración Leanox"" en el Diane
parámetro 13981 para la nueva configuración XT4 para confirmar la advertencia.
de Leanox. Nivel de usuario mínimo: 15
2501 GENERADOR DIODOS DE CIRCULACIÓN FALLA

mera página.
4.1
La interrupción de la circulación de los diodos Diodos de circulación de

del generador de entrada digital de PLC generadores y varistores revise /
defectuoso cambie reemplace el módulo de
entrada del PLC digitales
2573 AVERÍA DESCARGADOR DE SOBRETENSIÓN EL GENERADOR

Protección contra sobretensiones activada/ Sustituir el elemento de protección
averiada Fusible para protección contra contra sobretensiones Sustituir el
sobretensiones activado/averiado Protección elemento fusible para protección
contra sobretensiones no activa Rotura de hilo contra sobretensiones Conectar el
Entrada digital del PLC defectuosa elemento fusible para protección
contra sobretensiones Revisar el
cableado con el PLC, subsanar la
causa Sustituir el módulo de
entrada digital del PLC
2688 CORRIENTE DEL GENERADOR DEMASIADO ALTA EN LA SINCRONIZACIÓN

Desplazamiento de fases de la tensión de Realizar las comprobaciones de
medición de la sincronización, periodos del sincronización, medir los periodos
interruptor para el generador ajustados de del interruptor para el generador y
forma incorrecta, problemas en el interruptor corregir los parámetros en caso
para generador necesario
2776 FALLO DE TENSIÓN DE MANDO, ARMARIO DE INTERFACES DEL MÓDULO

Fallo de alimentación de tensión Comprobación fusible / Eliminación
de cortocircuitos a tierra Comprobar
cortocircuitos a tierra en el
consumidor externo
2777 FALLO DE TENSIÓN DE MANDO, ARMARIO DE MANDO DEL MÓDULO

Fallo de alimentación de tensión Comprobación fusible / Eliminación
de cortocircuitos a tierra Comprobar
cortocircuitos a tierra en el
consumidor externo
2797 PARAMETRIZACIÓN DE PERSIANAS DE AIRE DE ENTRADA DEFECTUOSA

No es posible combinar el tipo de control y el Establecer los parámetros
tipo de señal de realimentación correctamente
2798 PARAMETRIZACIÓN DE PERSIANAS DE AIRE DE SALIDA DEFECTUOSA

No es posible combinar el tipo de control y el Establecer los parámetros
tipo de señal de realimentación correctamente
3001 KLS98 FALLO

ra página.
4.1
En al menos la mitad de los cilindros Solucionar las anomalías KLS98 de

controlados existe una avería KLS98 aviso.
avisadora.
3002 KLS98 TIPO DE SOFTWARE ERRONEO

La versión del software KLS98 no es Efectuar una descarga de software
compatible con dia.ne. desde dia.ne (por el técnico de GE
Jenbacher).
3003 FALLO SEÑAL DE MEDIDA

Comprobar el mensaje de funcionamiento Eliminar la causa!
adicional

Problemas de origen mecánico (válvulas, Solucione los problemas mecánicos
rodamientos, etc.) (controle también los cilindros
Umbral para el control de ruido en las válvulas vecinos). Parametrice de acuerdo
ajustado demasiado bajo. con la instrucción técnica el valor
umbral para la supervisión del ruido
de válvulas. Verifique el engranaje
(especialmente la rueda de
transmisión del árbol de levas)



mera página.
4.1






ra página.
4.1






mera página.
4.1






ra página.
4.1



Fallo en el área del encendido o de la No reinicie el motor antes de
formación de la mezcla; autoencendido. encontrar el error. Cabeza del
Muy mala calidad del gas (índice de metano). pistón de acero floja Válvula
dañada Tornillo inexistente en el
Potencia de disparo del detector de picado espacio en V de la chapa Elimine la
ajustada más alta que Pmin causa del golpeteo en la medida de
Umbral para la detección de picado ajustado lo posible. Ajuste el valor umbral
demasiado bajo. para la detección de picado de
acuerdo con la instrucción técnica.


mera página.
4.1





ra página.
4.1





mera página.
4.1





ra página.
4.1





mera página.
4.1


3093 ERROR ACOPLAMIENTO CAN DE VÁLVULA DOSIF. DE GAS

Enlace CAN entre Tecjet y dia.ne interrumpido Comprobar el cableado del bus
CAN
Controlar las resistencias
terminales en el bus CAN
3094 SOFTWARE INCORRECTO DE TECJET

Versión del software TJ no compatible con Efectuar una descarga de software
dia.ne o no actualizada compatible con dia.ne o actual (por
el técnico de JENBACHER)
3095 NO SE ALCANZA LA TEMPERATURA DE GAS DE TECJET

Temperatura del gas demasiado alta o Control de la temperatura del gas
demasiado baja
3096 NO SE ALCANZA LA PRESIÓN PREVIA DEL GAS DE TECJET

Presión previa del gas demasiado alta o Comprobar la presión previa del
demasiado baja gas en el motor
Controlar la presión previa en la
instalación
Comprobación del ajuste del
regulador de presión previa
3097 ERROR INTERNO DE TECJET

ra página.
4.1
Electrónica interna defectuosa Revisar la fuente de alimentación y

el cableado
Sustituir el aparato
3098 ERROR MECÁNICO DE TECJET

El émbolo está atascado o los sensores de Comprobar si se observan virutas
posición está cubiertos de condensado Eliminar el condensado (humedad)
(humedad) pasando un paño o mediante aire
caliente
3099 SALTO EN LAS CANTIDADES DE GAS DE TECJET

La modificación de la cantidad de gas es Verificar las condiciones de
inadmisiblemente grande operación del motor Verificar el
sensor de presión de carga

Señal defectuosa del captador de impulsos Controlar si el captador CAM está
CAM. sucio de virutas.
Interfaz KLS98 defectuosa. Comprobar la distancia del
captador de impulsos. Debe
evitarse que se produzca un
contacto mecánico entre el punto
de disparo y el captador de
impulsos.
Sustituir el captador de impulsos
defectuoso.
Garantizar un apantallamiento
correcto y una buena conexión
eléctrica.
Medir la señal de entrada y de
salida de la señal CAM en la
interfaz KLS98 y dado el caso
sustituir la interfaz KLS98
defectuosa.

mera página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

ra página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

mera página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

ra página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

mera página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

Interrumpida la conexión CAN entre KLS98 y Controlar si el bus CAN está
dia.ne. correctamente conectado a la
interfaz KLS98 y a los demás
participantes.
Si el fallo reside en la parte KLS98
de la regleta de cableado debe
sustituirse la regleta.

participantes.

participantes.

ra página.
4.1

participantes.

participantes.

participantes.

participantes.

participantes.

mera página.
4.1

participantes.

participantes.

Señal defectuosa del captador de impulsos de Controlar si el captador de impulsos
disparo. de disparo está sucio de virutas.
impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
salida de la señal de disparo en la
defectuosa.

ra página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

mera página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

ra página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

mera página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.

ra página.
4.1

impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
defectuosa.
3151 KLS98 VERSION DE SOFTWARE NO ES IDENTICO

Versiones de software diferentes en los Efectuar una descarga de software
KLS98 montados. desde dia.ne (por el técnico de GE
Jenbacher).
3153 FALTA LIBERACION DE LA ALIMENTACION DE GAS

Cortocircuito
Pt 100 defectuosa
convertidor
3154 CONTENIDO MINIMO DE CH4

Cortocircuito
Pt 100 defectuosa
convertidor
3155 FALLO SEÑAL DE MEDIDA DE CONTENIDO DE CH4

mera página.
4.1
rotura de hilo Ver causa

cortocircuito
transmisor defectuoso
fusible
Rotura del fusible de alimentacion del
convertidor
Posicion interruptores falsa - el PLC serie

Sensor de picado no atornillado fijamente Apretar el sensor de picado a
Rotura de conductor en el sensor de picado. 20NM.
Valor umbral mal parametrizado. Si está defectuoso sustituir el cable
del sensor de picado Bosch KLS98.
Sin juego de válvula o muy pequeño.
Controlar la parametrizacón y si es
necesario ajustarla conforme a la
IT.
Controlar el juego de la válvula y si
es necesario ajustarla conforme a
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

ra página.
4.1

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

mera página.
4.1

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

ra página.
4.1


IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

mera página.
4.1

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

IT.
la IT.

ra página.
4.1

IT.
la IT.

IT.
la IT.
3210 KLS98 NUMERO DE DIENTES ERRONEO

disparo o CAM. de disparo y CAM está sucio de
Interfaz KLS98 defectuosa. virutas.
Comprobar la distancia del
impulsos.
defectuoso.
eléctrica.
salida de la señal CAM y de disparo
en la interfaz KLS98 y dado el caso
defectuosa.
3211 KLS98 FALLO PARAMETROS CHECKSUM

mera página.
4.1
Pérdida de datos en la memoria de Enviar con F1 la receta de

parámetros del KLS98 KLOPFAUS y la receta KLS98.
En caso de necesidad efectuar una
descarga de software desde dia.ne
(por el técnico de JAG). A
continuación volver a enviar las
recetas m.a.
Sustituir KLS98.
3212 LÍMITE SUPERIOR DE LA CANTIDAD DE GAS DE TECJET

Variación del valor calorífico en dirección a Controlar las condiciones límite del
malo gas combustible
Aumento de la presión de sobrealimentación Comprobar el sensor de presión de
Velocidad de rotación excesiva sobrealimentación
Verificar las condiciones de
funcionamiento del motor
Comprobar la conmutación de tipos
de gas
3213 TECJET SIN ALCANZAR LA CANTIDAD DE GAS

Presión previa demasiado baja Controlar / reajustar el regulador de
Las válvulas electromagnéticas no se abren presión previa
Control del funcionamiento de las
válvulas electromagnéticas

Taponamientoy ensuciamiento del refrigerador Ver causa
de aceite
Temperatura de entrada del agua de
calefacción demasiado elevada
Avería de la bomba de refrigeración
Taponamiento y ensuciamiento del
intercambiador de calor del agua de
refrigeración
Regulación de la temperatura de retorno mal
ajustada o defectuosa
Taponamiento, ensuciamiento o incrustación
en el intercambiador de calor del agua
Aerorefrigerante demasiado pequeño
Temperatura ambiente demasiado elevada
(en elaerorefrigerante)
Caudal insuficiente (primario/secundario)

ra página.
4.1

Distancia entre electrodos incorrecta Ver causa
Desajuste del exceso de aire
Avería en el sistema de encendido (paso de
chispas, ruptura de aisladores)
Desajuste del instante de ignición (demasiado
tarde)
Desajuste del detector de servicio intermitente
Fallo de encendido
Fallo de una bobina de encendido

Fugas en las tuberías de aceite o en el cárter ¡Eventualmente daños en el motor!
Obturación en el refrigerador de aceite, en el Eliminar la causa antes de la nueva
filtro o las tuberías puesta en marcha
Parada de motor fuera de control, calarlo

Velocidad demasiado baja
Nivel de aceite debajo del mínimo
Fallo del transmisor de presión de aceite
Desconexión del motor por el circuito de
seguridad, avería de la monitorización
3219 TENSION DE EXCITACION MINIMA

Fallo regulador de tensión Cambiar regulador
Elinterruptor de la excitación se ha abierto Conectar el interruptor

mera página.
4.1
Temperatura de entrada del agua de retorno Ver causa

demasiado alta
Taponamiento incrustaciones, y
ensuciamiento del intercambiador
Fallo o ajuste equivocado de la regulación de
Taponamiento, incrustaciones y
ensuciamiento del refrigerador de emergencia
Agua insuficiente
Avería de la bomba de agua de
refrigeración
Sensor de temperatura estropeado
Válvula de agua cerrada
Temperatura ambiente demasiado
elevada ( con el aerorefrigerante)
Flujo pequeño (primario/secundario)
Sobrecalentamiento después de la parada
Circuitos de agua sin purgarr
Potencia del motor demasiado elevada
Demasiado glicol
Avería del termostato del circuito
Circuitos de agua sin purgar
3311 FALLA CANALES I/O

Regulador defectuoso Ver causa
MSF defectuoso
Adaptación del conversor

ver
TA 1502-0068 - encendido MORIS
TA 1502-0069 - MPM (módulo de potencia
MORIS)
TA 1502-0071 - SAFI (interface sensor-actor-
función)
TA 1502-0072 - SPA24 (amplificador de
pickup SAFI)

ra página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3335 SAFI PARADA POR SOBREVELOCIDAD

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

mera página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3339 FALLO DETONACIONES

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3341 RUIDO DE LA VÁLVULA MÁXIMO

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ra página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3343 ENCENDIDO ERROR DE HARDWARE

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3345 ENCENDIDO BUCLE DE SEGURIDAD

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

mera página.
4.1
Sobrecarga de los motores Rotura de hilo al Eliminar la causa!

PLC Guardamotor disparado Fuga en el
sistema del agua de refrigeración del motor
Vaso de expansión averiado Presión de
precarga equivocada

fallo en la sistema del cliente Eliminar la causa!
3408 DESVIACION DE TEMPERATURA DEL CILINDRO SUPERIOR A LA MEDIA

Válvula de gas de antecámara averiada Fallo Eliminar la causa!
del encendido (bujía, bobina de encendido)
Termopar averiado Valor límite fijado
incorrectamente El cilindro pica La válvula de
escape está agarrada
3409 DESVIACION DE TEMPERATURA DEL CILINDRO INFERIOR A LA MEDIA

Válvula de gas de antecámara averiada Fallo Eliminar la causa!
del encendido (bujía, bobina de encendido)
Termopar averiado Valor límite fijado
incorrectamente El cilindro pica Grieta en la
cabeza de válvula Válvula de gas de
antecámara sucia

Bomba del enfriador de la mezcla averiada Ver causa
Enfriador de la mezcla obstruido, calcificado,
sucio Temperatura de retorno del agua de
calefacción demasiado alta Intercambiador de
calor del agua cruda obstruido, calcificado,
sucio Pt 100 averiado Circuito del agua de
refrigeración de la mezcla no purgado de aire
Caudal de agua de refrigeración de la mezcla
insuficiente El valor límite fijado es incorrecto
Temperatura de retorno demasiado alta
3412 FALLO EQUIPO MONITORIZADOR DE LA RED / RELÉ DE PROTECCIÓN DEL

GENERADOR
Falta la alimentación de tensión para el relé Revisar la alimentación de tensión.
de protección.
Relé de protección averiado (defecto interno Sustituir el relé de protección
del dispositivo). averiado. Efectuar la
parametrización para el nuevo
dispositivo utilizando los
parámetros archivados.

ra página.
4.1
Ruptura de hilo Revisar el conexionado según el

Cortocircuito esquema eléctrico.
Pt 100 defectuosa
convertidor
3497 FALLO CIRCUITO DE SEGURIDAD ABIERTO

Al disparar el bucle de corriente de reposo con Dejar efectuar el control de todos
la PARADA DE EMERGENCIA o a través de los relés del bucle de la corriente
un control del circuito de calentamiento, no de reposo por un técnico de service
todos los relés del bucle de la corriente de de GE Jenbacher o una empresa
reposo avisan acerca de la caída de la autorizada por GE Jenbacher.
posición al control. Sólo es posible resetear el mensaje
de error con la tecla presionada de
PARADA DE EMERGENCIA. Para
ello, todos los relés del bucle de la
corriente de reposo deben avisar
acerca de la caída de la posición al
control.
3507 PRESIÓN DE ACEITE MÁXIMA

Obstrucción del enfriador de aceite, del filtro Ver causa
de aceite o de los conductos de aceite Parada
incontrolada (calado) del motor Velocidad
demasiado baja Transductor de la presión de
aceite averiado Parada del motor por bucle de
corriente de reposo (supervisión averiada)
Valor límite fijado incorrectamente Unidad de
regulación bomba de aceite averiada
Conducto de mando con fugas
3516 TENSIÓN MÁXIMA DEL EXCITADOR

Corte de cable Cortocircuito Falla de los Ver causa
diodos del rectificador en rotación Falla del
interruptor contactor de excitación Falla del
relé de corriente de excitación Falla cos phi /
regulador de tensión
3517 COMUNICACIÓN CON EL SERVIDOR DIA.NE WIN INTERRUMPIDA

mera página.
4.1
Conexión interrumpida entre DIA.NE XT y el Verificar la conexión, enchufar los

servidor DIA.NE WIN cables de red, verificar la
Servidor DIA.NE WIN interrumpido o funcionalidad del componente de
perturbado red (cable, tarjeta de red del
servidor DIA.NE WIN, HUB,
Interrupción de HUB componente de red DIA.NE XT),
Problema técnico de software en el servidor cambiar el componente de red.
DIA.NE WIN Verificar y recomponer la tensión
de suministro, ponerse en contacto
con el centro de competencia,
cambiar el disco rígido del servidor
DIA.NE WIN, cambiar el servidor
DIA.NE WIN.
Verificar y recomponer la tensión
de suministro, ponerse en contacto
con el centro de competencia,
cambiar HUB.
Ponerse en contacto con el centro
de competencia, cambiar el disco
rígido del servidor DIA.NE WIN.
3526 FALLA DE SEÑAL DE MEDICIÓN TEMPERATURA DE RETORNO ANTE MOTOR

Cortocircuito
Fallo del tranmisor de temperatura
Fallo del transformador de medida Pt 100
Rotura del fusible de la alimentación del
transformador de medida
3527 TEMPERATURA MÁXIMA AGUA DE RETORNO

El regulador de temperatura no funciona Ver causa
correctamente
Fallo de los consumidores de calor (fallo de la
bomba)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ra página.
4.1
3531 SAFI TASA DE FALLOS CAN DEMASIADO ALTA

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3533 SAFI VERSION DE SOFTWARE NO ES IDENTICO

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3535 SAFI PARAMETRIZACIÓN PROHIBIDA CON EL MOTOR EN MARCHA

mera página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3539 SAFI TEMPERATURA ELECTRÓNICA EXCESIVA

ra página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3542 FALLO SEÑAL DE TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE

Termopar defectuoso Cambiar termopar
3545 ENCENDIDO ERROR DE SALIDA

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3546 ERROR OFFSET BOBINA DE ENCENDIDO

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

mera página.
4.1
3547 TENSIÓN DE ENCENDIDO INSUFICIENTE

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3548 TENSIÓN DE ENCENDIDO EXCESIVA

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3549 MEDIA DE LA TENSIÓN DE ENCENDIDO EXCESIVA

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3550 DIFERENCIA TENSIONES DE ENCENDIDO EXCESIVA

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)
3551 ENCENDIDO LIMITACIÓN DE POTENCIA ACTIVA

ra página.
4.1
ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

ver
MORIS)
función)
pickup SAFI)

Oscilaciones de velocidad tras un fallo en la Ver causa
red
Limite mal ajustado
3562 TEMPERATURA MÍNIMA DE LA MEZCLA

válvula de regulación electrónica en el circuito controlar la válvula de regulación,
de refrigeración de la mezcla válvula de controlar la posición del regulador
regulación termostática en el circuito de controlar la válvula de regulación,
refrigeración de la mezcla controlar el funcionamiento de la
válvula de regulación
3564 Falla válvulas de turboderivación

Falla interna del actuador / sistema electrónico Derivación cambiar válvula
interno defectuoso Discrepancia posición Eliminar la causa
teórica/real por tapa de difícil acceso o
bloqueada Discrepancia posición teórica/real
por pico de carga dinámica, eventualmente
fuerza del actuador insuficiente Respuesta de
la verificación de la temperatura interna
Tendido de cables – rotura de cable
3565 FALLA DE LA SEÑAL DE MEDICIÓN GENERADOR VALOR TEÓRICO DE POTENCIA


mera página.
4.1
3586 INCIDENTE DE RED SOLICITUD DE MANTENIMIENTO

El contador de mantenimiento ha alcanzado el Tras realizar el mantenimineto Colocar el
valor límite preseleccionado (horas de volvera colocar el contador a cero adecuado
funcionamiento) para cada
cliente

ra página.
5 Descripción
5.1.1
Descripción
1 Generalidades ....................................................................................................................... 1
2 Principio del motor ............................................................................................................... 1
3 Cárter del cigüeñal................................................................................................................ 1
4 Cárter de aceite ..................................................................................................................... 1
5 Camisas de cilindro .............................................................................................................. 1
6 Culatas ................................................................................................................................... 2
7 Cigüeñal ................................................................................................................................. 3
8 Bielas...................................................................................................................................... 4
9 Volante de inercia del motor, amortiguador de vibraciones............................................. 5
10 Cojinetes principales y de las bielas .................................................................................. 5
11 Pistones ................................................................................................................................. 6
12 Engranajes............................................................................................................................. 7
13 Mando de las válvulas .......................................................................................................... 8
14 Turbocompresor de gases de escape .............................................................................. 10
15 Bomba de aceite.................................................................................................................. 11
16 Bomba de agua ................................................................................................................... 12
17 Arrancador........................................................................................................................... 12
18 Regulador volumétrico de gas........................................................................................... 12
1 Generalidades
El INNIO Jenbacher GmbH & Co OG es un motor de 20 cilindros en V, de 4 tiempos, refrigerado por
agua, con sobrealimentación de mezcla mediante turbocompresor de gases de escape.
2 Principio del motor

INNIO Jenbacher GmbH & Co OG trabajan según el principio de LEANOX que representa un desarrollo
del motor de mezcla pobre.
En él se alimenta el motor con una mezcla de gas con aire en exceso para minimizar las emisiones ya en
el momento de la combustión dentro del motor.
3 Cárter del cigüeñal

El cárter del cigüeñal está fabricado de fundición esferoidal y dispone de tapas laterales para asegurar
un acceso fácil al realizar trabajos de desmontaje y montaje.
El engranaje del lado del volante se cierra por la caja de engranajes, y del lado del amortiguador de
vibraciones por la tapa del cárter.
4 Cárter de aceite
El cárter de aceite fabricado de chapa de acero soldada cierra el cárter del cigüeñal por debajo.
5 Camisas de cilindro
Las camisas de cilindro húmedas y sustituibles de forma individual están fabricadas por el procedimiento
de fundición centrifugada y se insertan en el bloque de cilindros desde arriba.
En caso de calentamiento pueden dilatarse libremente hacia abajo.
Las juntas toroidales exteriores en las camisas de los cilindros separan la cámara de agua del recinto del
mecanismo de propulsión.

ra página.
5.1.1
Descripción
1 3
Camisas de cilindro serie 3 / serie 4

① Anillo de apoyo ④ Junta del cabezal
② anillo tórico ⑤ Cámara de agua
③ Rascador ⑥ Recinto del mecanismo de propulsión
6 Culatas
Cabezas de cilindros de 4 válvulas según el principio de corriente transversal.
Las distintas cabezas de cilindros recambiables refrigeradas con agua están equipadas cada una con
dos válvulas de entrada y salida, así como en cada caso con una bujía.
Las válvulas de admisión y escape poseen dispositivos de giro de válvula (rotators). Los anillos de
asiento de válvula encajados a presión pueden ser sustituidos.
1 6
7
2
8
3
4 9
10
Sección de la culata, derecha serie 4
mera página.
5.1.1
Descripción
① Obturación del vástago de válvula (anillo ⑥ Muelle de válvula

tórico)
② Guía de válvula ⑦ Rotocap
③ Cámaras de agua ⑧ Casquillo de bujía
④ Válvula de escape ⑨ Válvula de admisión
⑤ Prolongación del casquillo de las bujías ⑩ Asiento de válvula
Sección de la culata, izquierda serie 4

① Mezcla ③ Puente de válvulas
② palanca basculante ④ Gas de escape
7 Cigüeñal
El cigüeñal de apoyos está forjado en estampa, equilibrado estática y dinámicamente y está provisto de
contrapesos atornillados. Todos los gorrones están endurecidos superficialmente y rectificados con alta
precisión.
Un cojinete principal, ejecutado como cojinete de ajuste, soporta las fuerzas axiales del cigüeñal.
La lubricación del cojinete principal del cigüeñal tiene lugar a través de canales de aceite situados en el
cárter del cigüeñal.
En un extremo del cigüeñal va montado un volante equilibrado con la corona dentada del arrancador y en
el otro extremo un amortiguadores de vibraciones.

ra página.
5.1.1
Descripción
1 2 3
4 5
Cigüeñal - corte - serie 3 y serie 4
① cojinete de biela ④ Contrapeso
② Orificios ⑤ Engranaje del árbol del cigüeñal
③ cojinete principal
8 Bielas
Biela escalonada con sección de corte con casquillo inserto del cojinete de biela.
Las varillas conectoras son forjadas en estampa y templadas.
Los semicojinetes de las bielas son del tipo de deslizamiento y son sustituibles (cojinete de
deslizamiento).
Lubricación de los cojinetes de biela a través de orificios de aceite en el cigüeñal.
Los bulones de émbolo son suministrados con aceite a través de las toberas de refrigeración del émbolo.
*)

mera página.
5.1.1
Descripción
Bielas
*) en el sentido más amplio a través de toberas refrigerantes de pistones: Las toberas refrigerantes de
pistones le suministran aceite refrigerante al pistón; el aceite refrigerante que retorna del pistón abastece
el perno del pistón a través de perforaciones en el pequeño cojinete de biela.
9 Volante de inercia del motor, amortiguador de vibraciones

Para reducir las vibraciones de giro en el cigüeñal se utiliza un amortiguador de viscosidad.
El amortiguador de viscosidad consta de una caja cerrada por todos los lados y un volante apoyado en
su interior. Los intersticios entre la caja y el volante están llenos de aceite de silicona.
2
Amortiguador de vibraciones - corte

① Intersticios ③ Carcasa
② Masa de inercia
10 Cojinetes principales y de las bielas

Cojinetes de biela y del cigüeñal bipartidos sustituibles.
cojinete metalizado cojinete ranurado cojinete trimetálico
por bombardeo
iónico
cojinete de semicojinete superior x
biela
semicojinete inferior x

ra página.
5.1.1
Descripción
cojinete metalizado cojinete ranurado cojinete trimetálico

por bombardeo
iónico
cojinete semicojinete superior x
principal
semicojinete inferior x
11 Pistones
Los émbolos, con canal de refrigeración y construidos de una aleación de metal ligero, están provistos
cada uno de un aro de sección rectangular, un aro cónico y un aro de bordes achaflanados con muelle
en espiral.
El aporte de aceite de refrigeración se efectúa a través de toberas de inyección fijas montadas en el
cárter del cigüeñal.
1 2
Piston - corte
① Canal de aceite refrigerante ③ Anillo de seguro
② Bulón

mera página.
5.1.1
Descripción
Pistones con aros de émbolo serie 3 y serie 4

① Aro de sección rectangular ③ Aro de bordes achaflanados con muelle en
espiral
② Aro cónico
12 Engranajes
En el lado del volante de impulsión se encuentra el tren de engranajes para la impulsión de la bomba de
aceite del motor y del árbol de levas. Para garantizar el ajuste correcto de los tiempos de mando, la
rueda dentada del cigüeñal, las ruedas intermedias y la rueda dentada del árbol de levas están
marcadas.
Engranajes (lado del volante)
Engranajes - esquema serie de construcción 4

① Rueda dentada del árbol de levas ④ Rueda intermedia
② Rueda intermedia escalonada ⑤ Rueda dentada de accionamiento de la
bomba de aceite del motor
③ Engranaje del árbol del cigüeñal

ra página.
5.1.1
Descripción
13 Mando de las válvulas

El árbol de levas de 11 apoyos sobre casquillos sustituibles es accionado por el cigüeñal a través de
ruedas dentadas intermedias. Las dos válvulas de entrada y salida en cada caso son accionadas por el
árbol de levas a través del botador, las varillas de tope y las arandelas de válvulas. Unos tornillos de
regulación situados en los balancines permiten el ajuste exacto del juego de las válvulas. La lubricación
de los taqués y de los cojinetes de los balancines se efectúa mediante aceite a presión, sirviendo las
varillas empujadoras, que están provistas de un orificio, como conductos de aceite para los balancines.
La lubricación de las restantes piezas móviles de la culata tiene lugar por el aceite pulverizado que sale
del cojinete del balancín.
Mando de las válvulas - serie de construcción 4 figura 1

① Tornillo de regulación principal de juego de ⑥ Tornillo de regulación principal de juego de
la válvula (válvulas de admisión) la válvula (válvulas de escape)
② palanca basculante ⑦ palanca basculante
③ Puente de válvulas (válvulas de admisión) ⑧ Puente de válvulas (válvulas de escape)
④ Tornillo de reglaje de juego de la válvula ⑨ Tornillo de reglaje de juego de la válvula
(válvulas de admisión) (válvulas de escape)
⑤ Soporte de balancín

mera página.
5.1.1
Descripción

① Tornillo de regulación principal de juego de ④ Tornillo de regulación principal de juego de
la válvula (válvulas de escape) la válvula (válvulas de admisión)
② Tuerca de fijación ⑤ Tuerca de fijación
③ Varilla de empuje ⑥ Soporte de balancín

ra página.
5.1.1
Descripción

① Tornillo de regulación principal de juego de ⑥ Tuerca de fijación
la válvula (válvulas de admisión)
② Tuerca de fijación ⑦ Tornillo de reglaje de juego de la válvula
(válvulas de escape)
③ Tornillo de reglaje de juego de la válvula ⑧ Válvula de escape
(válvulas de admisión)
④ Tuerca de fijación ⑨ Muelle de válvula
⑤ Tornillo de regulación principal de juego de
la válvula (válvulas de escape)
14 Turbocompresor de gases de escape

El gas de escape que penetra en la caja de la turbina impulsa la rueda de la turbina y con ello la rueda
del compresor. La rueda del compresor aspira la mezcla gas-aire del mezclador de gases y la introduce
en la cámara de aspiración del motor a través del refrigerador de la mezcla (intercambiador de calor
mezcla/agua) y la válvula de retención.
El suministro de aceite lubricante al turbocompresor de gases de escape tiene lugar a través del sistema
de lubricación del motor.

mera página.
5.1.1
Descripción
Turbocompresor de gases de escape serie de construcción 208, serie de construcción 3 y serie de construcción 4
① Rueda del compresor ④ Cojinete de deslizamiento
② Mezcla ⑤ Rueda de la turbina
③ Aceite de motor ⑥ Gas de escape
15 Bomba de aceite
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG disponen de una lubricación a presión en circuito cerrado.
Como bomba de aceite del motor se utiliza una bomba mecánica de ruedas dentadas

ra página.
5.1.1
Descripción
Bomba de aceite serie de construcción 4

① Rueda dentada de accionamiento ② Rueda de engranaje de la bomba de aceite
16 Bomba de agua
La bomba eléctrica se ocupa de la recirculación del líquido refrigerante en el circuito cerrado del agua de
refrigeración del motor.
17 Arrancador
Uno o más arrancadores de piñón deslizante.
18 Regulador volumétrico de gas

El regulador volumétrico de gas es una válvula dosificadora de gas activa que forma parte del sistema
Leanox.
Para obtener una mezcla de gas y aire inflamable, se añade gas combustible al aire de aspiración a
través de la válvula dosificadora de gas.
Para conseguir una modificación de la razón de aire λ, el control tiene lugar mediante la especificación
de la cantidad de gas deseada a través del bus CAN (dia.ne).
cantidad de aire de combustión realmente suministrada
razón de aire ————————————————————————
λ=
cantidad de aire requerida estequiométricamente

mera página.
5.1.1
Descripción
Regulador volumétrico de gas

SprungMarke!!!117093590326761995

ra página.
5.1.2
Datos técnicos - motor
Datos concernientes a la construcción:

Principio de funcionamiento: motor Otto de 4 tiempos
Sobrealimentación de la mezcla con turbocompresor de gases de escape
Sentido de giro mirando hacia el volante: hacia la izquierda
Disposición de los cilindros Motor de cilindros en V
(70°)
Número de cilindros 20
Diámetro interior de los cilindros mm 145
Carrera mm 185
Cilindrada total l 61
Relación de compresión épsilon 11,8
Condiciones normales de referencia:

Presión de aire mbar 1000*)
Temperatura del aire °C 25
Humedad relativa del aire % 30
*) o 100 m sobre el nivel normal
Reducción de la potencia del motor:
Altura: 1,2 % por cada 100 m adicionales por encima de 300 m
Temperatura: 1,2 % para cada 1 °C adicional por encima de 32 °C
Temperatura: 40 °C para cada 1 °C adicional por encima de 2,0 %
Temperatura: --- para cada 1 °C adicional por encima de ---
Datos de funcionamiento:
Velocidad nominal mín.-1 1800
Velocidad media del émbolo a la velocidad de régimen m/s 11,1
nominal
Presión de funcionamiento del aceite lubricante bar 4,4 - 4,5
Presión mínima del aceite lubricante 1) bar 3,5
Temperatura de salida del agua de refrigeración a plena °C 90
carga
Consumo de aceite lubricante (valor medio a plena carga) g/kW·h 0,3
1) La presión mínima del aceite lubricante está en el rango de 3,9 - 4,5 bar, dependiendo de la
temperatura del aceite del motor y de las revoluciones del motor.
Peso/dimensiones:
Peso del motor (en seco) kg 8240
Peso del motor listo para funcionar kg 9000
Longitud mm 4450
Anchura mm 1515
Altura mm 2120
Volúmenes de llenado de los consumibles de operación:

Aceite lubricante del motor l 485
Agua de refrigeración del motor l 230

Autor: Konrad Schartner Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
5.1.2
Emisiones por efecto de campo:

(radiación electromagnética)
El conjunto de Motores Jenbacher cumple los requisitos establecidos por las normas:
• DIN EN 61000-6-2: Compatibilidad electromagnética (CEM). Parte 6-2:
Normas genéricas. Inmunidad en entornos industriales
• DIN EN 61000-6-4: Compatibilidad electromagnética (CEM). Parte 6-4:
Normas genéricas. Norma de emisión en entornos industriales
Representación a modo de ejemplo del resultado de una medición CEM en motores de Jenbacher
① Valor límite legal ③ Nivel de perturbación de fondo
② Nivel de perturbación del motor

mera página.
5.1.2
Vista del motor 420

Todos los datos son con el motor a plena carga y los medios a las temperaturas indicadas.
Los lubricantes y combustibles y los periféricos de la instalación deben cumplir la instrucción técnica
TA-1100-0110 para motores Jenbacher.
SprungMarke!!!90071992563168139

ra página.
5.1.3
Alzado del motor
1 Leyenda de los alzados del motor

Para conseguir una mejor comprensión de las figuras, los medios que entran o salen del motor y la
instalación están representados por flechas.
Las diferentes letras representan el medio (p. ej. = entrada de gas de combustión). La cifra que en
algunos casos acompaña a la letra sirve para un posicionamiento más detallado.
La dirección de flujo de los medios viene marcada por la dirección de la punta de la flecha.
Gas combustible:
Entrada de gas de combustión
Aire de aspiración:
Aire de aspiración
Mezcla gas-aire
Mezcla gas-aire
Agua:
Líquido de refrigeración del motor, Entrada del líquido de
refrigeración del motor
Salida de líquido de refrigeración del motor
Entrada de agua (intercambiador de calor mezcla/agua 1ª

etapa)
Salida de agua (intercambiador de calor mezcla/agua 1ª
etapa)
etapa)
etapa)
Aceite de motor:
Relleno de aceite de motor (conexión al depósito de aceite
nuevo)
Descarga de aceite (conexión al depósito de aceite usado)
Gas de escape
Salida del gas de escape

ra página.
5.1.3
Alzado del motor
2 Alzados del motor
① Conducto de aspiración ⑨ Arbol de levas

② Bobina de encendido ⑩ Bielas
③ Enchufe de Bujía ⑪ Toberas de refrigeración del émbolo
④ Cabeza de los cilindros ⑫ Varilla de control de nivel
⑤ Bujía de encendido ⑬ Cigüeñal con contrapeso
⑥ Camisa de cilindro ⑭ Cárter del cigüeñal
⑦ Conducto colector de gases de escape ⑮ Cárter de aceite del motor
mera página.
5.1.3
Alzado del motor
⑧ Pistones
① Carcasa del colector de aire aspirado ⑧ SAFI (Sensor Actor Function Interface)
② Intercambiador de calor mezcla/agua (1ª y ⑨ Conducto colector de gases de escape
2ª etapa)
③ caja de la válvula de estrangulación ⑩ Cárter de aceite del motor
④ Actuador ⑪ Filtro de aceite de motor
⑤ Ventilación del cárter del cigüeñal ⑫ Amortiguador de vibraciones con jaula de
seguridad
⑥ Filtro de admisión de aire ⑬ Turbocompresor de gases de escape
⑦ Bobina de encendido ⑭ Recipiente colector de la mezcla gas-aire
ra página.
5.1.3
Alzado del motor
① Filtro de admisión de aire ⑦ SAFI (Sensor Actor Function Interface)

② Ventilación del cárter del cigüeñal ⑧ Bobina de encendido
③ Actuador ⑨ Conducto colector de gases de escape
④ Intercambiador de calor mezcla/agua (1ª y ⑩ Cárter de aceite del motor
2ª etapa)
⑤ Carcasa del colector de aire aspirado ⑪ Arrancador
SprungMarke!!!54043195547397643
⑥ Recipiente colector de la mezcla gas-aire ⑫ Rueda volante

mera página.
5.1.4
Sistema de aceite de motor
1 Sistema de aceite de motor.................................................................................................. 1

1.1 Circuito de aceite de motor en el cárter del cigüeñal ................................................... 2
1.2 Suministro de aceite de motor al turbocompresor de gases de escape ...................... 2
2 Relleno automático de aceite de motor .............................................................................. 2
1 Sistema de aceite de motor

La bomba de engranajes mecánica (bomba de aceite de motor) aspira el aceite de motor del cárter de
aceite y lo impele por un conducto externo hasta el enfriador del aceite de motor.
En el enfriador del aceite de motor (intercambiador de calor aceite de motor / agua) se cede la energía
térmica del aceite de motor al circuito de agua.
A continuación del enfriador, el aceite de motor pasa por un filtro de aceite, donde se produce su
depuración, y luego es conducido a los puntos de lubricación.
Para el ajuste de la presión de aceite de motor existe una válvula reguladora de presión.
E.03-F-001 Filtro de aceite de motor | Filtro (aceite lubricante grupo)

M.03-W-001 Aceite/agua, aceite de motor | Intercambiador de calor (aceite lubricante motor)
E.03-P-001 Bomba mecánica de aceite de motor | Bomba (aceite lubricante motor)
M.03-M-002 Bomba de aceite de motor, preengrase + posenfriado AC | Motor (aceite lubricante
grupo)
M.03-P-002 Bomba de aceite de motor, preengrase + posenfriado AC | Bomba (aceite lubricante
grupo)
E.08-VT-001 Turbocompresor de gases de escape | Compresor (mezcla aire / gas combustible
E.08-VT-002 motor)
1 Válvula de regulación de la presión de 4 Restrictor (ventilación de descarga)
aceite de motor

ra página.
5.1.4
2 Conducto principal del aceite de motor 5 Cárter de aceite de motor

3 Válvula de retención
1.1 Circuito de aceite de motor en el cárter del cigüeñal

El aceite de motor enfriado y filtrado es conducido al canal principal de aceite de motor en el cárter del
cigüeñal a través de un canal situado en la tapa del cárter.
Los cojinetes principales del cigüeñal son abastecidos de aceite a través de taladros verticales en el
cárter del cigüeñal desde los canales principales de aceite de motor izquierdo y derecho.
Desde los cojinetes principales del cigüeñal se distribuye aceite de motor a través de orificios situados en
el cigüeñal hasta los cojinetes de biela (cigüeñal).
El suministro de los cojinetes del árbol de levas y de los elementos de control de la culata tiene lugar
igualmente a través del canal principal de aceite de motor izquierdo y derecho.
Refrigeración de los pistones

Las toberas de refrigeración del émbolo son suministradas directamente por el canal principal de aceite
de motor izquierdo y derecho.
1.2 Suministro de aceite de motor al turbocompresor de gases de escape

El turbocompresor de gases de escape está unido al circuito de aceite del motor a través de conductos
externos.
Tras parar el motor de gas el turbocompresor de gases de escape sigue siendo alimentado con aceite de
motor durante 20 minutos más mediante una bomba eléctrica.
Bomba de engrase previo (1 x corriente continua 24 V, 1,5 kW)

Tiempo de funcionamiento de la bomba > 1 minuto antes de cada arranque.
Cuando la velocidad de giro del motor sobrepasa las 800 rpm se desconecta(n) la(s) bomba(s). Después
de la parada del módulo, la bomba sigue funcionando durante 20 minutos para enfriar el
turbosobrealimentador.
2 Relleno automático de aceite de motor

El nivel de aceite en el cárter de aceite puede ser comprobado en la mirilla del control de nivel de aceite.
Si el nivel de aceite de motor cae por debajo de un valor prefijado inferior, se abre la válvula magnética y
fluye aceite nuevo desde el tanque de aceite nuevo al cárter de aceite de motor. Una vez que el nivel de
aceite de motor alcanza un cierto valor prefijado superior se cierra la válvula magnética.
Aceite de motor:
Descarga de aceite (conexión al depósito de aceite usado)
Relleno de aceite de motor (conexión al depósito de aceite

nuevo)

mera página.
5.1.4

ra página.
5.1.4
M.03-LI-001 Nivel del motor de aceite en el cárter de aceite de motor | Captador de nivel (grupo
de aceite lubricante)
M.03-YCS-001 Electroválvula. Rellenado automático de aceite de motor | Válvula abierta/cerrada
(grupo de aceite lubricante)
1 mirilla
2 Llave esférica
SprungMarke!!!54043195550594827

mera página.
5.1.5
Sistema de líquido refrigerante
1 Circuito del líquido de refrigeración del motor .................................................................. 1

2 Circuito de refrigeración de la mezcla ................................................................................ 2
3 Precalentamiento del líquido de refrigeración del motor.................................................. 2
1 Circuito del líquido de refrigeración del motor

La bomba eléctrica aporta agua de refrigeración del motor a través de dos tuberías externas (lados
izquierdo y derecho del motor) en la camisa de refrigeración del bloque de cilindros.
El agua atraviesa las culatas, las refrigera y vuelve a la bomba por la tubería de retorno del líquido de
refrigeración del motor. Del conducto de retorno del agua de refrigeración del motor se deriva un flujo
parcial para la refrigeración del turbocompresor de gases de escape.
Leyenda de la figura:
M.04-YPS-001 M.04-YPS-002
M.04-P-001
M.04-M-001
W1
1 M
M.04-YTC-001
Esquema del sistema de agua de refrigeración

M.04-YPS-001 Válvula de seguridad (grupo de agua de refrigeración)
M.04-YPS-002
M.04-YTC-002 Válvula reguladora de temperatura (grupo de agua de refrigeración)
M.04-M-001 Bomba eléctrica del agua de refrigeración del motor | Motor (agua de refrigeración
motor)

ra página.
5.1.5
M.04-P-001 Bomba eléctrica del agua de refrigeración del motor | Bomba (agua de refrigeración
motor)
① Conducto de recirculación del líquido
refrigerante del motor
2 Circuito de refrigeración de la mezcla

En los motores de esta clase de potencia es necesario reducir la temperatura de la mezcla gas-aire a un
nivel máx. de 50 ℃.
Para ello, el refrigerador de la mezcla ha sido diseñado con dos etapas, siendo atravesada la segunda
etapa con agua fría a 40 ℃.
La unión de los intercambiadores de calor (mezcla/agua) puede tener lugar, dependiendo de las
condiciones marco locales, según las tres variantes siguientes.
etapa)
etapa)
etapa)
etapa)
① Mezcla
M W2 M
W2 M W3
W2 N N
1 1 1
W N W
3 Precalentamiento del líquido de refrigeración del motor

Mediante el precalentamiento del líquido de refrigeración del motor es posible someterlo a cargas
inmediatamente después de su arranque.

mera página.
5.1.5
El líquido de refrigeración del motor se calienta a unos 60 ºC.

Esto puede realizarse mediante una unidad eléctrica de caldeo o bien por un intercambiador de calor
(vapor/agua).
Una bomba eléctrica procura la circulación del líquido de refrigeración del motor caliente a las cámaras
de agua del motor.
M.04-M-002
M
M.04-P-002
M.04-W-002
W1
M.04-YTC-001
Esquema del precalentamiento del líquido de refrigeración del motor

M.04-M-002 Precalentamiento del agua de refrigeración del motor | Motor (grupo de agua de
refrigeración)
M.04-P-002 Precalentamiento del agua de refrigeración del motor | Bomba (grupo de agua de
refrigeración)
M.04-W-002 Unidad de calentamiento | Intercambiador de calor (grupo de agua de refrigeración)
M.04-YTC-001 Válvula reguladora de temperatura (grupo de agua de refrigeración)
¡El precalentamiento del agua de refrigeración no sustituye la adición de anticongelante al agua

de refrigeración del motor!
SprungMarke!!!36028797041273611

ra página.
5.1.6
Sistema de gas combustible
1 Descripción general
El gas combustible es mezclado mediante un regulador volumétrico de gas con el aire de aspiración y
conducido al turbosobrealimentador a través de una tubería. Después del turbocompresor de gases de
escape la mezcla comprimida de gas y aire atraviesa el refrigerador de mezcla (intercambiador de calor
mezcla / agua).
A continuación del refrigerador la mezcla de gas y aire atraviesa la válvula de estrangulación que
controla según su posición el paso a los conductos de admisión. Desde los conductos de admisión se
reparte la mezcla a los diversos cilindros.
2 Derivación del turbocompresor de gases de escape

La derivación del turbocompresor de gases de escape conecta el lado de presión y el lado de aspiración
de la sobrealimentación de mezcla (turbocompresor de gases de escape). El control del caudal tiene
lugar mediante válvulas de regulación mandadas eléctricamente.
La función del sistema de derivación del turbocompresor de gases de escape es por una parte la
protección del turbocompresor ante el bombeo y por otra parte la regulación de la potencia durante el
funcionamiento, con lo que se mejora de forma considerable la calidad de la regulación.
3 Representación esquemática - sistema de gas combustible

Gas combustible:
Número Descripción
P.01-YCI-103 Regulador del gas combustible, tramo de regulación de la presión de gas 1
(sistema de gas combustible)
E.05-F-001 Filtro de aire aspirado (aire motor)
M.05-PID-001 Captador de presión diferencial (sistema de ventilación instalación)
E.08-VT-001 Turbocompresor de gases de escape (mezcla aire/gas combustible motor)
E.08-YCI-02 Válvula de estrangulación (mezcla aire / gas combustible motor)
E.08-W-001 Intercambiador de calor mezcla / agua (mezcla aire / gas combustible motor)
E.08-W-002
E.08-YCI-001 Válvula de estrangulación (mezcla aire / gas combustible motor)
1 Conducto de aspiración

ra página.
5.1.6
Sistema de gas combustible
SprungMarke!!!90071992568005387

mera página.
5.2.1
Datos técnicos - instalación
1 Rendimiento y grados de acción

Qzu/Qm Energía alimentada/mecánica ±5% kWh/kWh 2,38
pme Presión efectiva media bar 14,88
Pm Potencia mecánica kW 1364
Rendimiento estándar ISO bloqueado ICFN según ISO
3046
Pel Potencia eléctrica dada con cos phi = 1 kW 1328
ηel Grado de acción eléctrico % 41,00
ηtherm Grado de acción térmico % ---
ηges Grado de acción total % 41,00
2 Condiciones de referencia a las normas

Aire comprimido mbar 1000*)
Temperatura ambiente °C 25
Humedad relativa ambiente % 30
*) o 100 m sobre el nivel normal
3 Sistema de gases de escape

Maf Caudal de gas efluente húmedo --- kg/h 7197
LP Nivel de la presión acústica residual durante la operación dB (A) a 10m 65
de un conjunto de equipo de distancia
NOx Óxidos de nitrógeno mg/m3 2) 500
CO Monóxido de carbono mg/m3 2) -
NMHC1) Hidrocarburos no metánicos mg/m3 2) ---
1
para una emisión total de la instalación > 3 kg/h.
)
Los valores de emisión de gases de escape son válidos para gas de escape seco referidos al 5 % 22,
bajo condiciones normales de referencia, debiendo funcionar el motor a gas al menos a media carga.
2
2) Valores de emisión de gases de escape en mg/m3 en el gas de escape seco, bajo condiciones
)
normales de referencia, referidos al 5% 0
4 Sistema de gases propelentes

Mz Índice de metano 60 | 56
Hu Poder calorífico kWh/m3 12
Vgas Volumen de gas combustible --- m3/h 270
5 Circuito del agua

Vww Agua refrigerante --- m3/h ---
Vgk Agua refrigerante de la mezcla --- m3/h ---
6 Aire de aspiración
Vl Aire comburente --- m3/h 5392

Autor: Huber Responsable: Dokumenation Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
5.2.1
7 Equilibrios energéticos
Temperatura ambiente 25 °C --- °C
Qag Intercambiador de calor de gases de - °C ±8% kW 0 ---
escape/agua
Qgk1 Intercambiador de calor mezcla/agua (1. ª etapa) ±8% kW 226 ---
Qgk2 Intercambiador de calor mezcla/agua (2. ª etapa) ±8% kW 81 ---
Qgetr Engranaje --- kW --- ---
QkW Intercambiador de calor líquido de refrigeración del ±8% kW 405 ---
motor/agua
Qoel Intercambiador de calor aceite de motor/agua ±8% kW 226 0
Qre Calor residual --- kW --- ---
Qst Calor de radiación (motor y generador) --- kW 83 ---
Qww Total de potencia térmica aprovechable --- kW --- ---
8 Temperaturas
Agua caliente temperatura de retorno +0 °C 70,0
(Esquema técnico A) -5
Agua caliente temperatura de salida + --- °C 90,0
(Tema técnicoB) - ---
Temperatura inicial + --- °C 40,0
(intercambiador de calor mezcla/agua; 2.ª etapa) - ---
(esquema técnico M)
Temperatura de salida + --- °C 43,9
(intercambiador de calor mezcla/agua; 2.ª etapa) - ---
(esquema técnico N)
9 Peso
Mges tr Peso total seco (grupo contenedor) kg 14700
Mges gf Peso total lleno (grupo contenedor) kg 15400
Mmot tr Peso del motor seco kg 7200
Mmot modul Peso del grupo 1) kg ---
Mgen modul Peso del generador incluidos los componentes kg ---
Mgen Peso del generador kg 3807
1
En motores de la serie 6, el generador está montado sobre un bastidor propio y, por lo tanto, su peso
)
no está incluido en este valor.
10 Dimensiones
Largo mm ~ 6500
Ancho mm ~ 2100
Alto mm ~ 2200

mera página.
5.2.1
11 Laqueado
LMot Motor N.º RAL 6018
LGen Generador N.º RAL 6018
LFra Bastidor N.º RAL 6018
LCon Contenedor N.º RAL ---
LSch Armario de distribución N.º RAL 7035
Los lubricantes y combustibles y los periféricos de la instalación deben cumplir la instrucción técnica TA
1100-0110 «Condiciones límite para Motores de gas Jenbacher».
SprungMarke!!!63050394798890251

ra página.
5.2.2
Alzados de la instalaciòn y esquema tècnico
1 Leyenda de los alzados de la instalación y del esquema técnico ................................... 1

1.1 Normas y especificaciones técnicas ............................................................................ 1
1.2 Conexiones .................................................................................................................. 1
1.3 Representación de potencia y componente ................................................................. 4
2.3.1 Representación del componente 4
2.3.2 Representación de potencia 6
1.4 Número de etiqueta de Jenbacher ............................................................................... 7
2.4.1 Sistema 7
2.4.2 Circuito 7
2.4.3 Tipo 8
2.4.4 Número 10
2.4.5 Pieza 10
2.4.6 Identificador del motor 10
1.5 Marcado de componentes.......................................................................................... 10
2.5.1 Equipo, válvulas 10
2.5.2 Válvulas 10
1.6 Funciones del proceso ............................................................................................... 11
1.7 Componentes de la instalación .................................................................................. 12
2 Esquemas y planos de agregados .................................................................................... 18
1 Leyenda de los alzados de la instalación y del esquema técnico
1.1 Normas y especificaciones técnicas

Para las representaciones en el esquema técnico y las vistas de la instalación, se han utilizado entre
otras las siguientes normas y especificaciones técnicas
DIN 2429-1 Símbolos gráficos para dibujos técnicos; tuberías; aspectos generales
DIN 2429-2 Símbolos gráficos para dibujos técnicos; tuberías; representación funcional
DIN 2481 Centrales termoeléctricas; símbolos gráficos
DIN 19227 Símbolos gráficos y letras de identificación para ingeniería de control de
procesos; representación de detalles
DIN ISO 16016 Documentación técnica de producto. Menciones de reserva para restringir el
uso de documentos y productos
DIN EN ISO 10628 Diagramas de flujo de plantas de proceso. Reglas generales. (ISO
10628:1997); versión alemana EN ISO 10628:2000
IEC PAS 62424 Representación de las peticiones en la ingeniería de procesos de control en
diagramas P&ID y para el intercambio de datos entre las herramientas P&ID y
las herramientas PCE-CAE.
EN 60079-10 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas.
Parte 10: Clasificación de emplazamientos peligrosos
1.2 Conexiones
D
Las diferentes letras identifican el medio (p. ej.: = entrada de gas combustible). El número que en
algunos casos acompaña a las letras sirve para un posicionamiento aún más detallado.
En el esquema técnico se usa la misma nomenclatura para representar los medios entrantes o salientes.
Gas Entrada de gas combustible
D
combustib
le:

ra página.
5.2.2
Entrada de gas combustible (conducto de alimentación de gas de la

T
antecámara)
Conductos de descarga del gas, de respiración y de ventilación en el sistema
U
de gas combustible
Conducto de respiración zona ATEX
U1
Válvula de seccionamiento de seguridad zona ATEX

U2
Válvula de seguridad de alivio de presión zona ATEX

U3
Tubería de purga (recorrido de regulación de gas)

Z
Conexión de lavado (al enfriador del aire de sobrealimentación)

Z1
Conexión de lavado (del enfriador del aire de sobrealimentación)

Z2
Combusti Entrada de combustible diésel

Y
ble:
Alimentación Diesel
Y1
Derivación Diesel
Y2
Aire Aire aspirado

V
aspirado:
Aire aspirado, banco A
V1
Aire aspirado, banco B

V2
Aire de barrido ramal de tubos de escape

V5
Aire a Aire a presión (sistema de arranque)

K1
presión:
Aire a presión (aire de mando)
K2
Aire a presión (servicio)

K3
Aire a presión (sistema de inyección de aire directo)

K4
Agua: Entrada de agua de refrigeración (alta temperatura)

A
Salida de agua de refrigeración (alta temperatura)

B

mera página.
5.2.2
Vaciado / Ventilación
E
Salida de condensado
F
Válvula de seguridad (Circuito del agua de refrigeración del motor o alta

G
temperatura / baja temperatura)
Válvula de seguridad (Circuito de agua caliente)
H
Conexión de llenado (circuito del agua de refrigeración del motor o circuito del
L
agua de refrigeración de la mezcla)
Entrada de agua de refrigeración (baja temperatura)
M
Salida de agua de refrigeración (baja temperatura)

N
Entrada de agua (precalentamiento gas combustible)

P
Salida de agua (precalentamiento gas combustible)

Q
Entrada de agua cruda

R
Entrada de agua del precalentamiento del agua de refrigeración hidráulica

R1
Entrada de agua del precalentamiento del aceite lubricante hidráulico

R2
Salida de agua cruda

S
Salida de agua del precalentamiento del agua de refrigeración hidráulica

S1
Salida de agua del precalentamiento del aceite lubricante hidráulico

S2
Entrada del agua de refrigeración del motor

W
Salida del agua de refrigeración del motor

W1
Entrada de agua (intercambiador de calor mezcla/agua 1.ª etapa)

W2
Salida de agua (intercambiador de calor mezcla/agua 1.ª etapa)

W3
Agua de refrigeración del motor (vaciado/rellenado)

W4
Aceite de Rellenado del aceite lubricante (conexión al depósito de aceite nuevo)

I
motor:
Vaciado del aceite lubricante (conexión al depósito de aceite usado)
J
Salida del aceite lubricante (al intercambiador de calor aceite de motor/agua)

O

ra página.
5.2.2
Entrada del aceite lubricante (procedente del intercambiador de calor aceite de

O1
motor/agua)
Aceite Aceite lubricante (procedente del kit del generador)

X1
lubricante:
Aceite lubricante (al kit del generador)
X2
Aceite lubricante (procedente del kit del generador)

X3

X4

X5
Gas de Salida del gas de escape

C
escape:
Entrada de gases de escape
C2
1.3 Representación de potencia y componente

La siguiente lista contiene una selección de símbolos Jenbacher específicos utilizados en el esquema
técnico. Además, las representaciones de símbolos de acuerdo con las normas indicadas (⇨ Normas y
especificaciones técnicas).
1.3.1 Representación del componente

evaluado in situ, en la instalación
Procesado en el sistema de mando local
Procesado en el sistema de mando de Jenbacher
Función (procesada en el sistema de mando local)
Función (procesada en el sistema de mando de Jenbacher)
Compensador
Interfaz JENBACHER
Límite de suministro de Jenbacher o alcance de suministro de Jenbacher
Recipiente de compensación de presión

mera página.
5.2.2
Recipiente de aceite, recipiente de urea
Recipiente a presión gas
Pistón
Catalizador (SCR, OXI, ...)
Tramo de mezcla SCR
Codibox
Refrigerante en mesa de un circuito

M
Refrigerante en mesa de dos circuitos

M
Reactor térmico
Compresor refrigerado por aire
Separador de condensados
Torre refrigerante

ra página.
5.2.2
Chimenea
Válvula de 5 vías
Válvula de 4 vías
Válvula de protección contra explosiones
Pared
1.3.2 Representación de potencia

Agua de circulación (agua de refrigeración, ...)
Aceite (aceite lubricante, ...)
Aire
Gases inflamable (gas natural, ...)
Gases no inflamable (gas de escape, ...)
Combustibles sólidos
Desechos inflamables
Otras sustancias
Vapor
Humo aceitoso (neblina de aceite del cárter , …)
Agua aceitosa
Agua fangosa, agua sucia
Agua bruta
Soluciones, productos químicos (urea, ...)
Metal líquido

mera página.
5.2.2
Impulso de regulación
1.4 Número de etiqueta de Jenbacher

Los número de etiqueta de Jenbacher se basan en una combinación lógica de bloques de caracteres
alfanuméricos. La resolución de este número da una indicación general sobre la posición y la función del
componente. En el esquema técnico y en el esquema de conexiones eléctricas encontrará informaciones
detalladas al respecto.
El número de etiqueta Jenbacher consta en total de 4 bloques y 2 identificadores opcionales.
6 1 4 5
01 E . 02 - TI - 001 [01]
2 3
① Sistema ④ Número
② Circuito ⑤ opcional: Pieza
③ Tipo ⑥ opcional: Identificador del motor
1.4.1 Sistema
Símbolo Denominación
E Motor
M Grupo
O ORC
P Instalación
G Generador
1.4.2 Circuito
00 Bloque del motor
01 Gas combustible
02 Gas de escape
03 Aceite lubricante / Aceite nuevo / Aceite usado
04 Agua de refrigeración del motor
05 Aire de combustión
06 Circuito de alta temperatura
07 Circuito de baja temperatura
08 mezcla aire / gas combustible
09 Refrigeración de emergencia
10 Específicamente para cada cliente
11 Thermo-aceite
12 ORC Circuito de alta temperatura
ra página.
5.2.2
13 ORC Circuito de baja temperatura
14 Sistema de gas de cámara de precombustión
15 Instalación de lavado de nitrógeno
16 Reactor térmico
17 Sistema de ventilación
18 Engranaje+Equipo
19 Carbón activado
20 TSA
21 Agua (fuente externa)
22 Generador-Rotor
23 Generador-Stator
24 Productos químicos
25 Vapor
26 Aguas residuales
27 Circulación de la torre de refrigeración
28 Agua caliente
29 Solución de urea
30 Circuito de alta temperatura secundario
31 Aire del arrancador
32 Aire de mando
33 Aire de servicio
34 ...
35 Mezcla agua / aceite
36 Agua sucia
37 Circuito de refrigeración
50 Diésel
1.4.3 Tipo
A Generador
AI Monitor de vibración
B Recipiente
DS Caldera de vapor
DV Consumidores (Cliente)
EI Supervisión de la tensión de encendido
F Filtro
FC Convertidor de frecuencia
FI Indicador de flujo
FL Limitador de flujo
FQ Caudalímetro
FS Conmutador de flujo
GL mirilla

mera página.
5.2.2
H Calefacción
IP Convertidor I/P
JI Analizador
KH Válvula esférica
KHF Llave esférica con reposición por resorte
LI Captador de nivel
LS Interruptor de nivel
M Motor
NS Motor ON/OFF
NC Motor frecuencia controlada
P Bomba
PDS Interruptor por presión diferencial
PI Control de presión
PID Captador de presión diferencial
CV Presostato
QC Contador de cantidad
QQ Contador de calor
S Interruptor
SI Captador
TC Válvula reguladora de temperatura
TI Control de temperatura
TS Interruptor térmico
US Control de densidad
USZ Encendido
VB Ventilador
VT Compresor
W Intercambiadores de calor
XCO Compensador
XFH Manguera
XSA Silenciador de ruidos
XWI Inyección de agua intercambiador de calor de gases de escape
Y Motor de accionamiento (Máquina de pistón)
YCI Válvula con regulación de la posición
YCS Válvula abierta/cerrada
YCZ Válvula abierta/cerrada relevantes para la seguridad
YFA Apagallamas
YFC Válvula de regulación de sección/Válvulas mariposa
YPC Válvula reguladora de presión
YPS Válvula de seguridad
YRC Válvula de retención
YTC Válvula reguladora de temperatura
YVD Regulador de gas combustible

ra página.
5.2.2
1.4.4 Número
El número de tres cifras sirve para la identificación inequívoca del componente en la instalación.
Los números a partir de 600 están reservados para requisitos específicos del cliente.
1.4.5 Pieza
Los componentes que están instalados repetidas veces se diferencian como piezas. De este modo se
garantiza la identidad de la instalación.
1.4.6 Identificador del motor

En instalaciones con varios motores, los componentes se asignan de manera inequívoca a un motor
mediante el uso del identificador del motor. La vinculación con el número de artículo del motor se puede
ver en el esquema técnico.
1.5 Marcado de componentes

Todos los componentes están identificados en el esquema por su marcado. El marcado tiene lugar de
dos modos.
1.5.1 Equipo, válvulas

El marcado se efectúa directamente en el componente. El número de etiqueta se escribe por completo
en una línea.
P.02-XSA-001
Ejemplo: Marcado silenciador de gases de escape: P.02-XSA-001

P Sistema (instalación)
02 Circuito (gases de escape)
XSA Tipo (silenciador)
001 Número
1.5.2 Válvulas
El marcado de las válvulas se efectúa en burbujas en el componente. La primera línea describe el tipo y
la función del componente. La segunda línea contiene informaciones sobre la posición y la identidad.
M
YCI
E.08.001
Ejemplo: Marcado válvula de cierre: E.08-YCI-001

E Sistema (motor)
08 Circuito (mezcla aire / gas combustible)
YCI Tipo (válvula con regulación de la posición)
001 Número

mera página.
5.2.2
1.6 Funciones del proceso

Los símbolos H y L como función de proceso PCE describen los límites superior o inferior y se ponen en
combinación con A, S o Z. S o Z describen un proceso automático. A se usa en una acción controlada
por el operador cuando se alcanzan los límites ajustados. Cada nivel (p. ej., H, HH, HHH) se puede
combinar con una función de alarma y de conmutación (p. ej., AS o AZ). Las posiciones de los puntos de
conmutación se encuentra junto a la burbuja.
LLL o HHH ➔ Nivel 3

LL o HH ➔ Nivel 2
LoH ➔ Nivel 1
A ➔ Emite un mensaje de advertencia o de alarma.

AZ ➔ Inicia una acción relativa a la seguridad con disparo del bucle de seguridad (parada de
emergencia).
AS ➔? Describe un punto de conmutación con secuencia regulada.
Ejemplo: Medida de la presión con alarma alta (High) y alarma baja (Low) y alarmas baja-baja
(Low-Low) con punto de conmutación
Si se sobrepasa la presión de 5,2 bar, en el sistema
PI 5,2bar AH de mando DIA.NE se muestra un mensaje de
3,2bar AL alerta.
M.03.001 3,0bar ASLL Si la presión es inferior a 3,2 bar, en el sistema de
mando DIA.NE se muestra un mensaje de alerta.
En caso de que la presión baje de 3,0 bar, se emite
un mensaje de alarma y se produce la parada del
motor.
Todas las indicaciones de presión utilizadas deben entenderse como presiones relativas, siempre que no
se indique lo contrario.
Ejemplo: Medida de la temperatura con entrada de señal y cinco puntos de conmutación
97°C ASHHH El punto de funcionamiento de la temperatura del

60°C SHH agua de refrigeración del motor está ajustado a
TI 55°C SH 95 °C.
M.04.001 56°C SL Si la temperatura baja de 37 °C, el sistema de
37°C ASLL mando emite la advertencia «Temperatura del agua
95°C de refrigeración del motor: mínimo» y se bloquea el
arranque automático.
A 56 °C SL (bajando) se conecta el
precalentamiento. 55 °C SH (subiendo) concede el
desbloqueo de la carga para el arranque del motor.
Cuando se alcanza el punto de conmutación de
60 °C, se desconecta el precalentamiento. En el
punto de conmutación 97 °C ASHHH se produce la
parada y se emite una alarma en el sistema de
mando. Si confluyen señales adicionales en una
medición, aquellas se añaden a través de una línea
de señales al punto de medición de la temperatura
o a la burbuja.

ra página.
5.2.2
Ejemplo: Válvula de regulación controlada por temperatura

B La regulación de esta válvula reguladora se efectúa
mediante un sensor de temperatura. La
AB A temperatura de consigna es de 70 °C.
Cuando se alcanza el valor 72 °C AH, se produce
un mensaje de alarma en el DIA.NE.
TI 72°C AH
P.06.012
70°C
1.7 Componentes de la instalación

En el esquema técnico y en las vistas de la instalación encontrará los componentes instalados, los
cuales están marcados mediante números de identificación GE Distributed Power. Esta tabla sirve para
describir estos componentes y establece la conexión con el esquema de cableado.
Denominació Esquema de Denominación Observación
n abreviada conexiones
Secc Pa R Denomina
ión ge ut ción el.
a
E.00-AI-101 Controlador de vibraciones

(Bloque de motor - Motor)
E.00-M-001 Motor (Bloque de motor -
Motor)
E.00-NS-001 Motor encendido/apagado
E.00-SI-001 +M1 73 3 +E1-73B2 Disparador de impulsos Cigüeñal
E.00-SI-002 +M1 73 1 +E1-73B1 Disparador de impulsos Cigüeñal (Reseteo)
E.00-SI-005 +M1 73 5 +E1-73B3 Disparador de impulsos Arbol de levas
E.00-USZ-001 +M1 76 0 +E1-76K1 Encendido (Bloque de motor -
Motor)
E.00-USZ-004 +M1 78 2 +E1-78K2 Encendido (Bloque de motor - Regulación antidetonante
Motor)
Motor)
Motor)
Motor)
Motor)

mera página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
Motor)
Motor)
Motor)
Motor)
Motor)
E.00-Y-001 Motor de accionamiento
(máquina a pistón) (Bloque de
motor - Motor)
E.02-TI-001 Control de temperatura (Gas de
escape - Motor)
E.02-Y-001 Motor de accionamiento Turbocompresor (lado de los
(máquina a pistón) (Gas de gases de escape)
escape - Motor)
E.03-F-001 Filtro (Aceite lubricante / Aceite Filtro de aceite de motor
nuevo / aceite usado - Motor)
E.03-P-001 Bomba (Aceite lubricante / Bomba mecánica de aceite de
Aceite nuevo / aceite usado - motor
Motor)
E.03-YPS-001 Válvula de seguridad (Aceite
lubricante / Aceite nuevo /
aceite usado - Motor)
E.05-F-001 Filtro (Aire de combustión - Filtro del aire de admisión
Motor)
E.08-F-001 Filtro (Aire/mezcla de gases de Ventilación del cárter del
combustión - Motor) cigüeñal
E.08-PI-001 +M1 46 6 +E1-46B3 Control de presión (Aire/mezcla Presión de sobrealimentación
de gases de combustión - (presión de la mezcla p2')
Motor)
E.08-PI-020 +M1 47 3 +E1-47B1 Control de presión (Aire/mezcla Presión en el refrigerador de la
de gases de combustión - mezcla entre las etapas HT y
Motor) NT
E.08-TI-001 +M1 48 1 +E1-48B1 Control de temperatura (Aire/ Temperatura de la mezcla t2'
mezcla de gases de
combustión - Motor)
E.08-VT-001 Compresor (Aire/mezcla de Turbocompresor de gases de
gases de combustión - Motor) escape
E.08-W-001 Intercambiador de calor (Aire/ Intercambiador de calor
mezcla de gases de mezcla/agua

ra página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
E.08-W-002 Intercambiador de calor (Aire/ Intercambiador de calor
mezcla de gases de mezcla/agua
E.08-YCI-001 +M1 63 1 +E1-63M1 Válvula con regulación de Válvula de estrangulación
posición (Aire/mezcla de gases
de combustión - Motor)
E.08-YCI-101 +M1 64 0 +E1-64M1 Válvula con regulación de Válvula de regulación eléctrica
posición (Aire/mezcla de gases - Sistema de derivación del
de combustión - Motor) turbocompresor de gases de
escape
E.08-YCI-102 +M1 64 3 +E1-64M2 Válvula con regulación de Válvula de regulación eléctrica
posición (Aire/mezcla de gases - Sistema de derivación del
de combustión - Motor) turbocompresor de gases de
escape
G.00-A-001 +G1 5 0 +G1-5G1 Generador (Bloque de motor -
Generador)
M.03-B-001 Recipiente (Aceite lubricante / Depósito de aceite de motor
Aceite nuevo / aceite usado -
Grupo/unidad)
M.03-KHF-001 Llave esférica con retorno
elástico (Aceite lubricante /
Aceite nuevo / aceite usado -
Grupo/unidad)
M.03-LI-001 +M1 52 1 +E1-52B1 Transmisor de nivel (Aceite Nivel del aceite de motor en el
lubricante / Aceite nuevo / cárter
aceite usado - Grupo/unidad)
M.03-M-003 +M1 17 1 +E1-17M1 Motor (Aceite lubricante / Aceite Bomba de aceite de motor - DC
nuevo / aceite usado - Grupo/ prelubricación + enfriamiento
unidad) posterior
M.03-NS-003 Motor encendido/apagado Bomba de aceite de motor - DC
(Aceite lubricante / Aceite prelubricación + enfriamiento
nuevo / aceite usado - Grupo/ posterior
unidad)
M.03-P-003 Bomba (Aceite lubricante / Bomba de aceite de motor - DC
Aceite nuevo / aceite usado - prelubricación + enfriamiento
Grupo/unidad) posterior
M.03-PI-001 +M1 46 1 +E1-46B1 Control de presión (Aceite Presión del aceite de motor
M.03-TI-001 +M1 48 3 +E1-48B2 Control de temperatura (Aceite
M.03-W-001 Intercambiador de calor (Aceite aceite / agua - Aceite de motor

mera página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
M.03-YCS-001 +M1 53 2 +E1-53M1 Válvula abierta/cerrada (Aceite Válvula de solenoide -
lubricante / Aceite nuevo / Rellenado automático del
aceite usado - Grupo/unidad) aceite de motor
M.03-YPC-001 Válvula reguladora de presión Válvula limitadora de presión,
(Aceite lubricante / Aceite circuito de aceite del motor
nuevo / aceite usado - Grupo/
unidad)
M.04-B-001 Recipiente (Agua de Depósito de expansión
refrigeración del motor - Grupo/
unidad)
M.04-B-002 Recipiente (Agua de Depósito de expansión
unidad)
M.04-M-001 +M1 13 3 +E1-13M1 Motor (Agua de refrigeración Bomba eléctrica de agua
del motor - Grupo/unidad) refrigerante del motor (válida
para BR 2, 312D, 4 y 6)
M.04-M-002 +M1 16 3 +E1-16M1 Motor (Agua de refrigeración Precalentamiento del agua de
del motor - Grupo/unidad) refrigeración del motor
M.04-NS-001 Motor encendido/apagado Bomba eléctrica de agua
(Agua de refrigeración del refrigerante del motor (válida
motor - Grupo/unidad) para BR 2, 312D, 4 y 6)
M.04-NS-002 Motor encendido/apagado Precalentamiento del agua de
(Agua de refrigeración del refrigeración del motor
motor - Grupo/unidad)
M.04-P-001 Bomba (Agua de refrigeración Bomba eléctrica de agua
del motor - Grupo/unidad) refrigerante del motor (válida
para BR 2, 312D, 4 y 6)
M.04-P-002 Bomba (Agua de refrigeración Precalentamiento del agua de
del motor - Grupo/unidad) refrigeración del motor
M.04-PI-001 +M1 46 3 +E1-46B2 Control de presión (Agua de Presión del agua de
refrigeración del motor - Grupo/ refrigeración del motor
unidad)
M.04-PI-002 Control de presión (Agua de Recipiente de expansión
unidad)
M.04-TI-001 +M1 48 6 +E1-48B3 Control de temperatura (Agua Temperatura del agua de
de refrigeración del motor - refrigeración del motor
Grupo/unidad)
M.04-TS-002 Interruptor termostático (Agua Temperatura del agua de
de refrigeración del motor - refrigeración del motor -
Grupo/unidad) Interruptor automático por
caída de la temperatura de
seguridad máx.
M.04-W-002 Intercambiador de calor (Agua Unidad de calefacción
de refrigeración del motor -
Grupo/unidad)

ra página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
M.04-YCS-001 +M1 54 2 +E1-54M1 Válvula abierta/cerrada (Agua Válvula de solenoide - Bomba
de refrigeración del motor - auxiliar de agua de
Grupo/unidad) refrigeración del motor
(derivación)
M.04-YFC-001 Válvula de regulación de
tramos/válvula de bloqueo
(Agua de refrigeración del
M.04-YPC-001 Válvula reguladora de presión
M.04-YPS-001 Válvula de seguridad (Agua de Conexión de llenado (circuito
refrigeración del motor - Grupo/ del líquido de refrigeración del
unidad) motor o circuito del líquido de
refrigeración de la mezcla)
M.04-YPS-002 Válvula de seguridad (Agua de
unidad)
M.05-PID-001 Indicador de diferencia de
presión (Aire de combustión -
Grupo/unidad)
M.05-TI-001 +M1 49 1 +E1-49B1 Control de temperatura (Aire de
combustión - Grupo/unidad)
M.06-TI-001 +M1 49 3 +E1-49B2 Control de temperatura Temperatura de retorno
(Circuito de alta temperatura - (delante del motor)
Grupo/unidad)
P.01-F-101 Filtro (Gas combustible - Purgador de condensados -
Instalación) Sistema de regulación de gas 1
P.01-F-102 Filtro (Gas combustible - Filtro de gas - Sistema de
Instalación) regulación de gas 1
P.01-F-110 Filtro (Gas combustible -
Instalación)
P.01-PI-101 Control de presión (Gas delante de la válvula de cierre
combustible - Instalación) de seguridad - Sistema de
regulación de gas 1
P.01-PI-102 Control de presión (Gas Sistema de regulación de gas 1
combustible - Instalación)
P.01-PI-105 Control de presión (Gas
P.01-PS-101 +M1 55 1 +P1-55B1 Presostato (Gas combustible - Presión de gas mín. - Sistema
Instalación) de regulación de gas 1
P.01-PS-103 +M1 55 3 +P1-55B2 Presostato (Gas combustible - Presión de gas máx. - Sistema
Instalación) de regulación de gas 1
P.01-US-101 +M1 60 1 +P1-60B1 Control de densidad (Gas Sistema de regulación de gas 1

mera página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
P.01-YCI-101 Válvula con regulación de Regulador de presión - Sistema
posición (Gas combustible - de regulación de gas 1
Instalación)
P.01-YCI-103 +M1 69 0 +E1-69M1 Válvula con regulación de Regulador de gas combustible -
posición (Gas combustible - Sistema de regulación de gas 1
Instalación)
P.01-YCZ-101 Válvula abierta/cerrada fusible Válvula de corte de seguridad -
relevante (Gas combustible - Sistema de regulación de gas 1
Instalación)
P.01-YCZ-102 Válvula abierta/cerrada fusible Válvula de corte de seguridad -
relevante (Gas combustible - Sistema de regulación de gas 1
Instalación)
P.01-YCZ-103 +M1 61 1 +P1-61M1 Válvula abierta/cerrada fusible Válvula de solenoide - Válvula
relevante (Gas combustible - de gas sistema de regulación
Instalación) de gas 1
P.01-YCZ-110 Válvula abierta/cerrada fusible Válvula de solenoide - Válvula
relevante (Gas combustible - principal de gas antes de
Instalación) sistema de regulación de gas 1
P.02-A-001 Generador (Gas de escape -
Instalación)
P.02-B-001 Recipiente (Gas de escape - Purgador del condensado
Instalación) interceptor hidráulico
P.02-B-004 Recipiente (Gas de escape - Purgador del condensado
Instalación) interceptor hidráulico
P.04-TC-012 Regulador de temperatura
motor - Instalación)
P.04-W-003 Intercambiador de calor (Agua
de refrigeración del motor -
Instalación)
P.04-YTC-001 +A1 25 1 +P1-25M1 Válvula reguladora de la Aumento de la temperatura de
temperatura (Agua de retorno circuito de agua
refrigeración del motor - refrigerante del motor (un
Instalación) circuito)
P.07-B-001 Recipiente (Circuito de baja Depósito de expansión
temperatura - Instalación)
P.07-M-003 +A1 29 2 +P1-29M1 Motor (Circuito de baja Bomba 1
P.07-NS-003 Motor encendido/apagado Bomba 1
(Circuito de baja temperatura -
Instalación)
P.07-P-003 Bomba (Circuito de baja Bomba 1
P.07-PI-001 Control de presión (Circuito de
baja temperatura - Instalación)

ra página.
5.2.2

Secc Pa R Denomina
a
P.07-PS-001 +A1 66 0 +P1-66B1 Presostato (Circuito de baja
P.07-TC-003 Regulador de temperatura
Instalación)
P.07-YPC-001 Válvula reguladora de presión
Instalación)
P.07-YPS-001 Válvula de seguridad (Circuito
de baja temperatura -
Instalación)
P.07-YTC-001 +A1 25 3 +P1-25M2 Válvula reguladora de la Aumento de la temperatura de
temperatura (Circuito de baja retorno circuito de baja
temperatura - Instalación) temperatura
2 Esquemas y planos de agregados
Vea al respecto también

• Drawings_A4.pdf

mera página.
5.2.3
Tramo de regulación de gas
1 Tuberías de gas
Instrucción técnica 1400-0131.
2 Tramo de regulación de gas

F Filtro
PI Control de presión
CV Presostato
US Control de densidad
YCI Válvula con regulación de la posición
YCS Válvula abierta/cerrada
YCZ Válvula abierta/cerrada relevantes para la seguridad
SprungMarke!!!1098878309257844107

Autor: Provin Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 02/03/2020
ra página.
5.2.4
Instalación de encendido MORIS
1 Generalidades ....................................................................................................................... 1
2 Estructura de la instalación de encendido MORIS ............................................................ 1
2.1 MPM (MORIS Power Module)...................................................................................... 2
2.2 SPA24 (SAFI Pick-up Amplifier)................................................................................... 2
2.3 MORIS (MOdular Rail Ignition System)........................................................................ 2
2.4 SAFI (Sensor Actor Function Interface) ....................................................................... 2
2.5 M-Spule (bujía de encendido MORIS) ......................................................................... 2
2.6 Enchufe de Bujía .......................................................................................................... 3
3 Característica del encendido ............................................................................................... 3
1 Generalidades
La combustión del gas propelente en el motor de gas es inicializada por una instalación modulada
descentralizada de encendido del condensador de alta tensión. La energía de encendido, el momento de
encendido y otros parámetros de la ignición están predeterminados por el control del motor del CAN-bus.
Amplias posibilidades de diagnóstico permiten una evaluación muy detallada del estado de la ignición.
2 Estructura de la instalación de encendido MORIS

Estructura principal de la instalación de encendido MORIS en el ejemplo de un motor V de ocho cilindros:
ZK ZK ZK ZK
MS SAFI MS MS SAFI MS
CAN A
A-M ZM B-M ZM E-M
24 V
B
1 SPA24
A-M ZM B-M ZM E-M
24 V MPM
MS SAFI MS MS SAFI MS
ZK ZK ZK ZK
① Señales Trigger, Reset y CAM MPM módulo de potencia MORIS

A Banco A M-S Manguito de encendido MORIS
B Banco B SAFI Interfase de función de actuación del
sensor
A-M A-Módulo SPA24 Amplificador SAFI Pick-up
B-M B-Módulo ZM ZM Módulo de encendido
E-M E-Módulo ZK Bujía de encendido
CAN CAN

Autor: TCD/Kraus, Gschirr, Kröll Responsable: Controls Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
5.2.4
Por medio de la estructura modular, se pueden componer las más diversas variantes del motor con los
módulos descritos.
2.1 MPM (MORIS Power Module)

Para el suministro de energía del encendido, MPM genera una tensión de 185 V desde la tensión de la
batería de 24 V. Con una mayor demanda energética por altos números de los cilindros o una demanda
muy elevada de energía de encendido, también se pueden montar dos MPM por motor.
Hay informaciones acerca de MPM en la TA 1502-0069.
2.2 SPA24 (SAFI Pick-up Amplifier)

SPA24 condiciona las tres señales de la pick-up de la máquina para el procesamiento en el SAFI, donde
SPA24 es suministrado por la tensión de la batería de 24 V. Las tres señales de la pick-up son:
• señal de la corona dentada en el volante

• señal de reseteo en el volante
• señal del árbol de levas
Hay informaciones detalladas del SPA24 en la TA 1502-0072.
2.3 MORIS (MOdular Rail Ignition System)

MORIS está compuesto de un perfil de aluminio en el cual están introducidos un módulo de conexión,
módulos intermedios y un módulo terminal. Entre estos módulos introducidos, se usan módulos de
encendido. En el módulo de encendido, se halla la etapa final del encendido, que controla a las bobinas
de encendido para cada uno de los dos cilindros.
Hay informaciones detalladas acerca de MORIS en la TA 1502-0068.
2.4 SAFI (Sensor Actor Function Interface)

El control del encendido se realiza por medio de SAFI. SAFI calcula a partir de las señales de la pick-up
la posición del ángulo del cigüeñal y el árbol de levas y, posteriormente, el momento de ignición que está
predeterminado por el control del motor. A través de CAN-bus, se transmiten adicionalmente al momento
de ignición, la energía de encendido, la característica de las chispas de encendido, los comandos para el
control de los fallos y las informaciones para la supervisión del proceso de encendido del control del
motor. Desde SAFI se remiten las informaciones del estado de ignición a través de CAN-bus al control
del motor. La etapa final de ignición es regulada por SAFI de modo tal que se ajusta la característica de
las chispas preseleccionada.
Adicionalmente al control de la ignición, SAFI tiene las funciones de la medición del estado de las bujías
de encendido, la medición de la velocidad, la supervisión de los ruidos de golpeteo y las válvulas, la
evaluación de la combustión y la medición de la temperatura de los gases de escape.
SAFI se monta en MORIS en el centro de los módulos de encendido entre las dos bujías de encendido.
Hay informaciones detalladas acerca de SAFI en la TA 1502-0071.
2.5 M-Spule (bujía de encendido MORIS)

Cada etapa final de ignición suministra a dos bobinas M, que se montan a la izquierda y a la derecha de
SAFI. Las bobinas M generan la alta tensión. La alta tensión se mide a través de un divisor capacitivo, la
señal se potencia y se evalúa en el SAFI.
Hay informaciones detalladas acerca de MORIS en la TA 1502-0068.
mera página.
5.2.4
2.6 Enchufe de Bujía

La energía de encendido se transmite a través del capuchón de bujía de encendido a la bujía de
encendido.
3 Característica del encendido

La corriente en las chispas de encendido es regulada en el sistema de ignición MORIS a la característica
calibrada. Por ello, la conversión es ampliamente independiente del estado de las bujías de encendido
siempre que no se supere la oferta de alta tensión del sistema.
Si se cancela la chispa de encendido, entonces ella será reestablecida automáticamente por MORIS.
La siguiente imagen muestra el principio de trabajo del encendido de MORIS.
Control del MORIS mediante SAFI (Aporte de

energía y valor nominal de la corriente)
Conversión en las chispas de encendido (tensión

y corriente)
Ph1 Encender
Ph2 Quemar
Ph3 Inicialización después de volver a encender
ZZP Momento de encendido
STROM Corriente
HS Alta tensión
SprungMarke!!!18014398529431051
Isek I-segundo

ra página.
5.2.5
Acoplamiento elástico
1 Función del acoplamiento elástico ..................................................................................... 1

2 Momentos de Apriete............................................................................................................ 1
3 Componentes del acoplamiento elástico ........................................................................... 2
3.1 Lado del motor ............................................................................................................. 2
3.2 Lado del generador ...................................................................................................... 2
1 Función del acoplamiento elástico

La carcasa del generador y de las ruedas (motor) se atornillan con una «brida de acoplamiento elástica»
o de forma rígida.
El dentado del elemento de acoplamiento (generador) y el de la brida de acoplamiento (motor) engranan
entre sí con lo que se produce una transmisión de la fuerza de accionamiento desde el motor al
generador por arrastre de forma.
El acoplamiento elástico está dimensionado para transmitir un momento nominal definido. Si se
sobrepasa este momento nominal en 5 o 6 veces, el dentado exterior (disco de caucho) resbala y
protege de esta forma al motor y al generador de sobrecargas temporales.
La causa de la aparición de sobrecargas temporales puede residir en un fallo de sincronización o en un
cortocircuito.
2 Momentos de Apriete
Núm. pos. Par de apriete (Nm) Observación
1 410 asegurado con Loctite 242
M Motor G Generador
① Campana de acoplamiento ⑤ Carcasa del generador
Autor: Doku./Provin Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 24/01/2019
ra página.
5.2.5
② Caja de engranajes ⑥ Elemento de acoplamiento (campana)

③ Volante ⑦ Elemento de acoplamiento
④ Brida de acoplamiento ⑧ Cubo de acoplamiento
3 Componentes del acoplamiento elástico
3.1 Lado del motor

La brida de acoplamiento con dentado interior (anillo de metal ligero) se atornilla al volante.
3.2 Lado del generador

El cubo de acoplamiento se monta al eje del generador mediante chaveta de ajuste y tornillo prisionero.
Con el cubo de acoplamiento se atornilla el elemento de acoplamiento que consta de una rueda de acero
con un disco de goma vulcanizado sobre él.

mera página.
5.2.5
SprungMarke!!!702561541889564427

ra página.
5.3.1
Regulador Leanox®
1 Regulador Leanox® .............................................................................................................. 1

2 Emisiones de contaminantes en funciòn de la razòn de aire λ ........................................ 1
3 Representaciòn esquemàtica del sistema de regulaciòn ................................................. 3
1 Regulador Leanox®
Motores de gas Jenbacher están optimizados de tal forma que alcanzan los valores de emisión de gases
de escape más bajos funcionando a plena carga.
Para alcanzar este comportamiento optimizado de emisión de gases de escape, los motores para mezcla
pobre deben funcionar con el coeficiente de exceso de aire λ (razón de aire) correcto. Aquí se aprovecha
la relación directa entre las emisiones de NOx y el coeficiente de exceso de aire para conseguir unos
valores de emisión de gases de escape mínimos. El fundamento de la regulación LEANOX patentada es
el hecho de que entre el coeficiente de exceso de aire λ y las magnitudes potencia, presión de
alimentación y temperatura de la mezcla existe una relación lineal. Una regulación sobre esta base
presenta la gran ventaja de que estas magnitudes son muy sencillas y seguras de medir y que se puede
determinar exactamente el coeficiente de exceso de aire λ. No es necesario colocar ningún tipo de
sondas en los gases de escape, que están sometidas al peligro de envejecimiento. Los valores de
emisión se pueden cumplir así de forma segura.
La tarea del regulador LEANOX es regular la presión de sobrealimentación óptima para la potencia
eléctrica suministrada en cada momento y la temperatura momentánea de la mezcla. La función lineal
con la que están en relación las magnitudes se calcula de forma automática por dia.ne después de
guardar dos puntos de funcionamiento.
El regulador LEANOX se conecta de forma automática cuando se sobrepasa una potencia definida
(aprox. 30 % de la potencia total). En el programa se han previsto cuatro conjuntos de parámetros para
diferentes tipos de gases.
El regulador LEANOX está siempre activado en el funcionamiento en paralelo con la red, pero utilizarse
también en funcionamiento en isla (dependiendo del diseño específico de la instalación).
La regulación propiamente dicha tiene lugar mediante un regulador proporcional-integral.

Como elemento de ajuste sirve un regulador del volumen de gas que lleva a cabo la regulación del
volumen de gas, produciendo así una modificación de la razón de aire λ.
2 Emisiones de contaminantes en funciòn de la razòn de aire λ

NOX/CO NMHC
[mg/Nm3], [mg/Nm3],
referido a un 5 % O2 referido a un 5 % O2

ra página.
5.3.1
Regulador Leanox®
12000 240
11000 CO 220
10000
NOx
200
9000 180
8000 160
150
7000 140
6000 120 2
NMHC
5000 100
4000 80
3000 60
2000 40
1000 20
650
500
0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 λ
LEANOX
1
Diagrama Leanox
Valor límite NOx -> TA Aire Área operativa usual hasta el
momento
Valor límite CO -> TA Aire ① Funcionamiento pobre
Valor límite NMHC -> TA Aire ② Área de fallo de encendido
Procedimiento SCR λ razón de aire Lambda
Procedimiento NSCR (concepto λ-1)

mera página.
5.3.1
Regulador Leanox®
3 Representaciòn esquemàtica del sistema de regulaciòn

Salida del gas de escape
Aire de aspiración
dia.ne (SAM)
2 P soll /nsoll
PIST
p2’
t2’
SI
C
G V
D
M
M
D
YCI YCI
3
W
VT
YCI
Esquema del sistema de regulación Leanox
Magnitudes de Elem. de ajuste

regulación
p2' (Presión de Regulador de volumen de
sobrealimentación) gas (Regulación de
t2' (Temperatura de la cantidades)
mezcla)
PIST (Potencia)
① Regulador Leanox
② regulador P/ regulador nP
③ Motores de gas
G Generador
SI Captador

ra página.
5.3.1
Regulador Leanox®
Magnitudes de Elem. de ajuste

regulación
VT Compresor
YCI Válvula con regulación de la
posición
SprungMarke!!!54043195548504715
W Intercambiadores de calor

mera página.
5.3.2
Regulador de Revoluciones
Regulador de velocidad:
La regulación electrónica de revoluciones sirve tras el arranque del motor para igualar las revoluciones
con un valor teórico especificado. El número de revoluciones real se compara con el número de
revoluciones teórico especificado y se iguala mediante la activación de la válvula de mariposa.
Magnitudes de regulación Elem. de ajuste
n (número de revoluciones) Válvula de estrangulación
n-R
G Generador
M Motor
N Red
P Potencia eléctrica
n Revoluciones
n-R Regulador de las revoluciones
V Consumidores
SprungMarke!!!18014398529554315
Z Ralentí del motor

Autor: Doku./Schartner Responsable: TCC/Hirzinger Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
5.3.3
Regulador de Potencia
1 Regulador de potencia
Para mantener exactamente el valor de consigna demandado en el funcionamiento en paralelo con la
red, el motor se gobierna a través de una regulación de potencia. Se compara la potencia suministrada
en cada momento por el generador con la potencia prescrita, produciéndose la regulación mediante la
válvula de estrangulación y las válvulas eléctricas de regulación del sistema de paso en derivación de la
recirculación de la mezcla (paso en derivación del turbocompresor).
Las válvulas eléctricas de regulación del sistema de paso en derivación de la turbosobrealimentación
trabajan conjuntamente con la válvula de estrangulación y optimizan de esta forma la calidad de
regulación del sistema.
Variable controlada Elemento final de control
P (potencia) Paso en derivación del turbocompresor válvula de
estrangulación
V
P
P
P
3
G M
Esquema del regulador de potencia
① Funcionamiento en paralelo con la red M Motor
② Regulador de potencia G Generador
③ Red P Potencia eléctrica
SprungMarke!!!36028797039708043
V Consumidores

ra página.
5.3.4
Regulador de Isla
En el funcionamiento en isla es necesario mantener una velocidad de régimen constante a pesar de las
conexiones y desconexiones de la carga. Esta función también la realiza la regulación del régimen del
motor en una sintonización específica.
Cuando varios grupos de máquinas conectadas en paralelo trabajan en una red en isla (p. ej., modo de
alimentación de emergencia), la potencia que deben producir tiene que estar repartida de forma óptima
entre los diversos grupos de máquinas.
Para poder cumplir esta exigencia, son posibles dos modos de reparto de la potencia.
Reparto de la potencia a través una línea de compensación

Se calcula la media de las potencias suministradas por los diversos motores y se pone a disposición del
regulador como valor prescrito a través de la línea de compensación. En el funcionamiento con línea de
compensación tiene lugar un reparto exacto de las potencias y un mantenimiento exacto de la frecuencia
de red.
Reparto de la potencia mediante regulación de grado proporcional (dia.ne y otros sistemas de

gestión del motor)
En el reparto de la potencia con grado P, la velocidad de régimen del motor prescrita se va reduciendo a
medida que aumenta la potencia. Si todos los motores tienen el mismo comportamiento, se establece un
punto de trabajo estable en el que todos los motores suministran la misma potencia.
Magnitudes de regulación Elem. de ajuste
n (Número de revoluciones) Bypass del turbo compresor
P (Potencia) Bypass del turbo compresor
V
P
3
G M
Esquema del regulador de isla
① Funcionamiento en isla M Motor
② Regulador de isla G Generador
③ Red P Potencia eléctrica

Autor: Doku./Velik Responsable: TCC Hirzinger Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
5.3.4
Regulador de Isla
SprungMarke!!!36028797039729803
V Consumidores

Autor: Doku./Velik Responsable: TCC Hirzinger Fecha de liberación: 06/05/2019
mera página.
6 Consumibles e instrucciones técnicas
6.1
Combustibles, aceites y otros medios
1 Aceite de motor ..................................................................................................................... 1

1.1 Funciones..................................................................................................................... 1
1.2 Factores de influencia .................................................................................................. 2
2.2.1 Factores de influencia generales sobre el estado del aceite usado 2
2.2.2 El contenido en cenizas de sulfatos como factor de influencia en el funcionamiento del
motor 2
1.3 Instrucciones técnicas (condiciones supletorias) ......................................................... 2
2 Líquido de refrigeración ....................................................................................................... 3
2.1 Funciones..................................................................................................................... 3
3 Gas combustible ................................................................................................................... 4
3.1 Funciones..................................................................................................................... 4
3.2 Determinación del número de metano ......................................................................... 4
1 Aceite de motor
1.1 Funciones
El aceite de motor asume funciones de refrigeración, hermetización y limpieza en el motor junto con las
de lubricación de los cojinetes y de las piezas móviles.
• Lubricación de los cojinetes (cojinete principal del cigüeñal; cojinetes de bielas; cojinete del árbol de
levas; apoyos de los engranajes...) y piezas movidas del motor (émbolo/camisa del cilindro; taqués;
balancines; válvulas....).
• Refrigeración de los émbolos (canal de refrigeración en la base del émbolo) y del turbocompresor
de gases de escape. El aceite de motor toma energía térmica de los componentes calientes del
motor y la cede al agua en el radiador de aceite (intercambiador de calor aceite de motor/agua).
• Efecto de hermetización entre el aro de émbolo y la camisa del cilindro.
• Limpieza y conservación para evitar depósitos en el motor. Debido a la combustión y al desgaste
se producen depósitos (cenizas; abrasivo metálico...) que son tomados por el aceite de motor. Estos
depósitos son eliminados en parte por el filtro de aceite, el resto queda ligado en el aceite de motor.

Autor: Doku./Velik Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 06/05/2019
ra página.
6.1
1.2 Factores de influencia
1.2.1 Factores de influencia generales sobre el estado del aceite usado
1.2.2 El contenido en cenizas de sulfatos como factor de influencia en el funcionamiento del

motor
Los aceites ricos en cenizas tienen una vida útil más prolongada, pero causan un incremento de los
depósitos en la cámara de combustión.
Sin embargo, es necesario que el aceite de motor tenga un contenido mínimo en cenizas para conseguir
un efecto de lubricación en seco.
1.3 Instrucciones técnicas (condiciones supletorias)

De estos variados requisitos es muy fácil deducir por qué el aceite de motor tiene una influencia tan
decisiva sobre el funcionamiento satisfactorio del motor.

mera página.
6.1
Para la selección del aceite de motor, así como para la determinación de la vida útil del aceite de motor y
para la interpretación de los análisis del aceite usado son aplicables las siguientes instrucciones
técnicas.
Aceite/lubricante de motor:
Aceite lubricante para motores Jenbacher de las series 2, 3, 4 y 6 1000-1109
Procedimiento de aprobación para diversos aceites lubricantes de motor 1000-0099A
Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher 1000-0099B
Procedimiento para ensayar la vida útil del aceite específica de la instalación 1000-0099C
Determinacíon del valor pH -inicial (ipH) de aceite de lubricación usado de acuerdo con 1000-0099D
TA 1000-0099B
Tabla auxiliar para interpretar los analisis de aciete usado (Aceites lubrificantes para 1000-0099K
motores)
Extracción de muestras de aceites lubricantes / Aceite lubricante - protocolo de 1000-0112
extracción de muestras
2 Líquido de refrigeración
2.1 Funciones
El líquido refrigerante del circuito primario (circuito del líquido de refrigeración del motor) y del circuito del
agua de calefacción sirve como portador térmico. El líquido refrigerante del circuito primario toma energía
térmica del motor y la cede al circuito de agua de calefacción a través de los intercambiadores de calor.

El agua natural puede ser ácida (el pH es de <7) o alcalina (el pH es de >7). También el tipo y la
cantidad de las sustancias disueltas y el tipo y la cantidad de las sustancias en suspensión influyen en la
calidad del agua:
• El agua ácida ataca las piezas de hierro y de cobre.
• El agua alcalina ataca las piezas de aluminio. El agua alcalina es por regla general también dura y
favorece la formación de depósitos de carbonato.
Para determinar si el agua disponible in situ puede ser utilizada como medio de refrigeración en
instalaciones de Jenbacher, debe realizarse un análisis de la misma antes de efectuar el primer llenado.
Si el agua analizada no cumple con las condiciones límite exigidas (instrucciones técnicas), deberá ser
tratada convenientemente. Según las condiciones geográficas, deberá añadirse anticongelante al agua
de acuerdo con la instrucción técnica 1000-0201.
Las siguientes instrucciones técnicas son válidas como apoyo para la valoración y tratamiento del agua
de refrigeración.
Agua de refrigeración:
Calidad del agua de refrigeración en circuitos cerrados 1000-0200
Productos anticongelantes y control del refrigerante 1000-0201
Productos anticorrosión para el agua de refrigeración de motores de Jenbacher y 1000-0204
control del refrigerante
Calidad del agua de circulación en sistemas de calefacción de agua sobrecalentada y 1000-0206
de agua caliente

ra página.
6.1
3 Gas combustible
3.1 Funciones
Para la combustión en el recinto del cilindro se requiere una mezcla inflamable gas-aire, siendo el gas
combustible el medio portador de energía y el aire el portador de oxígeno.
Los parámetros descriptivos del gas combustible son el índice de metano y el valor calorífico. El índice
de metano valora la resistencia antidetonante del gas y determina el diseño fundamental del motor.
La composición del gas combustible es decisiva para el dimensionamiento del motor y el equipamiento y
ejerce una enorme influencia sobre las propiedades de marcha, propensión a sufrir fallos y la duración
esperable del motor a gas.
3.2 Determinación del número de metano
Determinación del número de metano

El motor está equipado para la calidad del gas carburante mencionada por el cliente en su pedido y es
optimado para este gas con motivo de la primera puesta en funcionamiento.

mera página.
6.1
Por este motivo, en caso de modificación de la calidad del gas carburante es imprescindible avisar al
servicio técnico de Jenbacher.
Las siguientes instrucciones técnicas son válidas como apoyo para la valoración del gas de combustible.
Gas carburante:
Calidad del gas carburante: gas natural, gas asociado al petróleo, biogás y gas de 1000-0300
SprungMarke!!!63050394844821387
vertedero

ra página.
6.2
Instrucciones técnicas
1 Operación
Parada del motor 1100-0105
Especificaciones del rodaje del motor para grupos Jenbacher 1400-0100
Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor 2102-0020
2 Momento de torsión
Llave dinamométrica 000-00-003
Instrucciones de montaje y de ensayo para tornillos de dilatación 1902-0001
Pares de atornillamiento y apriete tipo 4 1902-0213
3 Motor y partes mecánicas de la instalación

Sujeción de los grupos Jenbacher durante el transporte por camión 1000-0039
Seguros mecánicos para el transporte 1000-0044
Tuberías 1400-0131
Herramienta de reajuste para bujías de encendido con electrodos de gancho 1400-0162
Gestión del condensado de gases de escape 1511-0069
4 Motor y partes eléctricas de la instalación

Baterías (de arranque y de compensación) 1000-0050
Cargador de baterías TRIO-PS/3AC/24DC/40 1000-0052
Ejecución correcta en cuanto a compatibilidad electromagnética de cableados y 1000-0505
conexiones de tierra a y entre grupos motores y armarios de mando
Manipulación de componentes/conjuntos electrónicos 1000-0510
Medidas de seguridad para la realización de instalaciones de potencia 1000-0515
Regulador de volumen de gas (TecJet 110 y 50 plus) 1510-0064
Funcionamiento en isla de motores a gas Otto con Dia.ne (serie 4) 2108-0029
Funcionamiento en isla generalidades 2108-0031
5 Condiciones supletorias
Conservación de grupos Jenbacher 1000-0004
Requisitos relativos a la superficie de emplazamiento para las instalaciones Jenbacher 1000-0041
Transporte e instalación de armarios de distribución Jenbacher 1000-0043
Elevación, transporte e introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas 1000-0046
Rotulacion de la puerta de la sala de maquinas 1000-0330
Instalación de grupos Jenbacher 1100-0112
Protección de los trabajadores 2300-0001
Indicaciones técnicas de seguridad para el acoplamiento de instalaciones de 2300-0006
Jenbacher a internet

ra página.
6.2
Instrucciones técnicas
6 Encendido
Encendido MORIS 1502-0068
MPM (Moris Power Modul) 1502-0069
SAFI (interfaz de la función sensor-actuador) 1502-0071
SPA24 (SAFI-Pickup-Amplifier) 1502-0072
Bujías de encendido P3 1530-0192
SprungMarke!!!108086391080505995
Bujías de encendido P7 1530-0193

mera página.
Instrucción técnica: TA 000-00-003
Llave dinamométrica
1 Ajuste de la llave dinamométrica ........................................................................................ 1

2 Instrucción de montaje......................................................................................................... 1
3 Aflojado de los tornillos de dilatación ................................................................................ 2
4 Calibrado de llaves dinamométricas................................................................................... 2
1 Ajuste de la llave dinamométrica

1.1 El ajuste del par de apriete prescrito se efectúa según las instrucciones del correspondiente fabricante.
2 Instrucción de montaje
2.1 Las roscas de los tornillos y tuercas, así como las superficies de apoyo, deben ser limpiadas. No está
permitido utilizar tornillos de vástago reducido, con oxidación incipiente, estrías, entalladuras, etcétera.
En el caso de daños en émbolos o cojinetes, hay que utilizar tornillos de vástago reducido nuevos, a no
ser que se puede comprobar con medios de inspección adecuados que los pernos son totalmente aptos.
2.2 Lubricar las roscas y superficies de apoyo con aceite de motor nuevo.
2.3 La llave dinamométrica se tiene que apretar siempre de manera uniforme. El apriete se tiene que
efectuar siempre de manera rápida y uniforme (no bruscamente) en ángulo recto respecto a la llave.
Terminar de apretar inmediatamente tan pronto que la llave se dispare.
2.4 El apriete de piezas situadas sobre juntas debe realizarse dando en cada tornillo un giro de no más de
60° a 90°, pasando, a continuación, a dar en el próximo tornillo un giro con ángulo igual. Después de
aplicar la llave y reapretar repetidas veces cada uno de los tornillos, llegará el momento en que la lleva
se dispare. Si el apriete se ha realizado correctamente, la llave deberá dispararse también al alcanzarse
el mismo ángulo al reapretar a continuación el tornillo de enfrente.
En caso de que para el segundo tornillo se requiera un ángulo mayor, esto quiere decir que no se apretó
uniformemente, y por ello se deberá aflojar el tornillo anterior, en el ángulo correspondiente, hasta que la
llave dinamométrica se dispare de la forma descrita en cada uno de los tornillos uno tras otro.
Hay que realizar el apriete siempre en cruz pasando varias veces de un tornillo a otro.
2.5 Al apretar piezas en las que no existe una junta intermedia, se recomienda el apriete en cruz y también
cambiar de tornillo antes de alcanzar el par de apriete definitivo. Una vez terminado el apriete, hay que
dar unos golpes cortos y secos (con martillo de metal ligero o de plástico) sobre la cabeza del tornillo o
sobre la pieza. A continuación proceder, de nuevo, a apretar. En caso de que los tornillos admitan un
apriete adicional, repetir la operación.
2.6 Cuando la llave dinamométrica se dispara hay que tener en cuenta que se puede seguir apretando con
ella. Por tanto es preciso dejar de apretar inmediatamente después del disparo.
2.7 ¡Atención! Los componentes unidos entre sí por elementos tensor (elementos tensores de resorte anular)
no deben ser tratados según lo indicado en el punto 2.5 después de ser apretados con la llave
dinamométrica. Si se golpea con martillo en la pieza de presión, que transmite las fuerzas de apriete de
los tornillos a los anillos de apriete, se supera la fricción del elemento y se desplazará. Así soportaría una
carga no prevista y, por lo tanto, no admisible. Con el proceso indicado en el punto 2.5 se podría seguir
apretando, varias veces, hasta que se diera la llamada soldadura fría de piezas y elementos, que haría
imposible soltarlos posteriormente.

Autor: Bilek F. Responsable: Winterle H. Fecha de liberación: 10/04/2019
ra página.
Instrucción técnica: TA 000-00-003
Llave dinamométrica
3 Aflojado de los tornillos de dilatación

Cuando hay parejas de tornillos, unas enfrente de las otras, no aflojar completamente un tornillo y luego
el otro, sino ambos tornillos, poco a poco, por orden, uno por uno. Cuando hay varios tornillos colocados
perimetralmente, se debe aflojar cruzando, poco a poco, tornillo por tornillo.
De esta manera es posible evitar daños en los tornillos.
Los primeros giros para aflojar serán, cada vez, de 1/4 de vuelta, hasta que se haya eliminado el par, y
los tornillos se puedan girar fácilmente.
3.1 Para su especial consideración:

Tornillos de dilatación no se deben abrir jamas en estado caliente.
En caso de trabajos de desmontaje urgentes después de parar un motor, hay que abrir inmediatamente
todas las tapas de la caja del cigüeñal para enfriar el motor con más rapidez. Sólo cuando los tornillos a
desmontar, sobre todo tratándose de los tornillos de culata, se hayan enfriado tanto que se puedan tocar
bien (menos de 40 °C ó 45 °C), se permite proceder al desmontaje de los tornillos de dilatación.
4 Calibrado de llaves dinamométricas

La llave dinamométrica se tiene que calibrar una vez al año. La llave dinamométrica también se tiene que
calibrar se ha sido sometida a una sobrecarga o después de un manejo inadecuado que pueda influir en
la incertidumbre de la medida.
SprungMarke!!!27021597788333707

Autor: Bilek F. Responsable: Winterle H. Fecha de liberación: 10/04/2019
mera página.
Conservación de grupos Jenbacher

2 Propósito ............................................................................................................................... 2
4 Área de responsabilidad ...................................................................................................... 2
5 Productos anticorrosivos y de embalaje ............................................................................ 2
6 Conservación ........................................................................................................................ 4
6.1 Generalidades .............................................................................................................. 4
6.2 Conservación interior de motores ................................................................................ 4
6.3 Barrido con nitrógeno ................................................................................................... 6
6.4 Cierre de aberturas ...................................................................................................... 7
6.5 Conservación del exterior de motores y piezas eléctricas/mecánicas de los grupos .....
7
6.6 Grupo completo.......................................................................................................... 13
7 Renovación del tratamiento de conservación.................................................................. 13
8 Almacenamiento y transporte............................................................................................ 13
9 Eliminación del tratamiento de conservación.................................................................. 14
10 Sistema de carburante diésel ............................................................................................ 14
11 Serie 9 .................................................................................................................................. 14
11.1 Embalaje preservador del motor ................................................................................ 15
11.2 Módulo TCA ............................................................................................................... 15
12 Listas de comprobación..................................................................................................... 16
12.1 Lista de comprobación Primera conservación ........................................................... 16
12.2 Lista de comprobación Cliente ................................................................................... 17
12.3 Lista de comprobación Almacenamiento y transporte ............................................... 18
NOTA
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
Esta instrucción afecta a los grupos/motores nuevos, motores revisados o reparados y todos aquellos
motores Jenbacher que después de puestos en servicio vayan a estar parados durante largo tiempo (>3
meses).

Autor: Kecht S. Responsable: Wolf S. Fecha de liberación: 08/04/2019
ra página.
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe la aplicación/renovación del tratamiento de conservación de
grupos Jenbacher que se vayan a almacenar temporalmente durante hasta 12 meses (antes de su
puesta en servicio), así como la posterior eliminación de los agentes de conservación. ¡Si el
almacenamiento es más prolongado, deberá revisarse y renovarse la protección (véase el punto
Renovación de la conservación) como muy tarde cada 12 meses! Además, estas medidas de
conservación se deberán aplicar también en caso de que se vaya a poner fuera de servicio durante largo
tiempo (> 3 meses) un motor que ya haya estado en funcionamiento.
Existen 2 tipos:
• Conservación para Europa
Los motores no son transportados por vía marítima y permanecen dentro de la zona climática de
Europa Central (clima templado).
• Conservación para ultramar
Los motores se transportan por vía marítima o a través de regiones tropicales/subtropicales y/o
funcionan en regiones tropicales/subtropicales.
TA 1000-0044 – ⇨ Seguros mecánicos para el transporte
TA 1000-0050 – Baterías (de arranque* y de compensación)
TA 1000-0200 – ⇨ Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos
IW 8071 A0 – Engranaje
4 Área de responsabilidad
Para la supervisión y la ejecución de la regulación que se menciona en esta instrucción técnica, rige:
• Mientras el producto se encuentra en Jenbach o en un almacén de expedición gestionado por
GSCM, la responsabilidad recae en GSCM (Assembly o Shipping).
• Con la entrega al cliente/cliente final/asociado, la tarea y la responsabilidad pasan al cliente/cliente
final/asociado.
El cliente/cliente final/asociado deberá, en caso de almacenamiento y cada vez que se supere 1 año
desde el último tratamiento de conservación (comenzando con el aviso de pronto para la expedición
dado en Jenbach), renovar el tratamiento de conservación según esta TA 1000-0004 de manera
fiable y completa y enviar al correspondiente director de proyecto un informe al respecto como
prueba de su realización. En él se indicará el número de motor del motor en cuestión. El informe
previsto es la «Lista de comprobación del cliente» que se encuentra en el anexo.
5 Productos anticorrosivos y de embalaje

Con el fin de conseguir la máxima durabilidad y seguridad de funcionamiento de los grupos Jenbacher,
solamente está permitido utilizar para la conservación y el embalaje los productos de protección contra la
corrosión y de embalaje que se mencionan en la presente instrucción técnica.

mera página.
Material/Productos Observación
Pistola pulverizadora Pistola pulverizadora eléctrica o neumática de grado
comercial.
Para la conservación de las camisas de cilindro,
deberá emplearse una manguera pulverizadora, a
efectos de no dañar la superficie de deslizamiento de
los cilindros.
Aditivo anticorrosivo al agua de refrigeración DREW AMEROID - Maxigard

Aceite anticorrosión
(N.º ref. 298843)
Avilub Metacorin 832

Grasa lubricante Grasa de lubricación de grado comercial
Cera anticorrosión
(N.º ref. 400296)
Dinitrol 81
Protección de superficies
(N.º ref. 197268)
BRANO®tect Aerosol protector contra la corrosión

Papel parafinado
(papel sin fibra de madera, impregnado en cera,
parafina o ceresina, impermeable al agua y
anticorrosivo)

ra página.
Material/Productos Observación
Dispensador/cinta adhesiva
Esponja de protección anticorrosiva

(N.º ref. 285878)
Lámina de fieltro Espuma de embalaje 3 mm

(n.º ref. 337858)
Lámina Lámina de construcción de grado comercial (espesor
~ 0,2 mm)
Papel VCI Branorost
Lámina VCI Lámina de protección contra la corrosión
6 Conservación
6.1 Generalidades
Conservación designa el primer tratamiento anticorrosivo por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG antes de
la entrega, así como los tratamientos sucesivos por el cliente antes de una interrupción del servicio o
almacenamiento prolongados de un grupo.
6.2 Conservación interior de motores

• Sistema de agua de refrigeración/espacios de agua:
Solamente primera conservación en Jenbach:
Se hace funcionar el motor en el banco de pruebas con una mezcla premezclada 60/40 de agua y
anticongelante (concentrado anticongelante con base de etilenglicol) con un alto contenido en
inhibidores de la corrosión.
A partir del 07/2015, además, todas las tuberías y todos los conductos que conducen agua de
refrigeración (todos los circuitos de refrigeración) serán purgados mediante barrido con nitrógeno
(véase el punto Barrido con nitrógeno).
Para el cliente es de aplicación:

La renovación del tratamiento de conservación cuando se almacenen motores que no hayan sido
puestos todavía en servicio se efectuará, en el área del agua de refrigeración, mediante el barrido
con nitrógeno de todas tuberías y de todos los conductos que conducen agua de refrigeración (véase
el punto Barrido con nitrógeno).
Para la puesta fuera de servicio prolongada (>3 meses) de motores que han estado en
funcionamiento, rige:
Es necesario enjuagar el sistema de agua de refrigeración completo con anticongelante al que se
habrán añadido agentes anticorrosivos (según TA 1000-0200).
Vaciar por completo el agua de refrigeración, estando el motor a temperatura de funcionamiento, y
abrir inmediatamente las entradas y salidas de agua para permitir la evaporación. Por principio,
debido al peligro de heladas, deben drenarse por completo todos los espacios de agua.
No cerrar todas las aberturas y válvulas de purga de aire y de vaciado hasta después de haberse

mera página.
enfriado el motor (≤40 °C).

Conservación adicional de todas las tuberías y de todos los conductos por los que circula el agua de
refrigeración, tal como aparece descrito en el punto Barrido con nitrógeno.
• Cárter del cigüeñal y cámaras de aceite:
Después de la prueba de funcionamiento, vaciar por completo el aceite lubricante con el motor a
temperatura de funcionamiento.
No cerrar todas las aberturas y válvulas de vaciado hasta después de haberse enfriado el motor.
Para las cámaras de aceite no es necesaria ninguna conservación adicional, ya que el aceite de
motor que se usa en Jenbach para la prueba de funcionamiento ha demostrado tener un efecto
protector de larga duración contra la corrosión.
Para el cliente es de aplicación:

Antes de poner fuera de servicio motores que hayan estado en funcionamiento, debe efectuarse un
cambio de aceite.
A continuación, se hará funcionar el motor durante al menos una hora para que el aceite nuevo se
reparta bien por el motor.
• Camisas de los cilindros/cámaras de combustión:
Para la serie 3:
Desmontar las bujías y pulverizar con una pistola pulverizadora aceite anticorrosión (Avilub Metacorin
832) en los cilindros, de modo que se forma una fina capa protectora toda la circunferencia de las
camisas de los cilindros.
A continuación, volver a montar las bujías de encendido.
Para las series 4/6/9:

El aceite anticorrosión se pulveriza mediante la pistola pulverizadora a través del perno de cierre
indicador.
Descripción de la operación de pulverización:

La operación de pulverización se efectúa dos veces y durante ella se debe mover arriba y abajo la
lanza de pulverización en el cilindro, de modo que todo el interior y también el lado inferior de la
culata queden humedecidos con aceite anticorrosión.
En la primera ejecución, colocar el émbolo del cilindro 1 en la posición de punto muerto superior
mediante el giro del cigüeñal y, a continuación, pulverizar el aceite anticorrosión durante el tiempo
indicado (véase la tabla Tiempos de pulverización).
En la segunda ejecución, colocar el émbolo el cilindro en cuestión (según la tabla posición de
cilindros: 2.ª ejecución) en el punto muerto superior y repetir la operación de pulverización tal y como
se indica en la parte superior.
Cuadro Tiempo de pulverización (en cada operación de pulverización):

Serie Tiempo de pulverización [s]
2 2
3 2
4 2
6 3
9 4
Tabla Posición de cilindros en la 2.ª ejecución:

Motor Cilindro en punto muerto superior
J208 2
J312, J412 10

ra página.
J316, J416 7
J320, J420 entre el 3 y el 19
J612 10
J616 2
J620 entre el 12 y el 2
6.3 Barrido con nitrógeno

Barrido con nitrógeno significa purgar el aire de un recinto cerrado mediante la insuflación de nitrógeno.
El nitrógeno se puede aplicar mediante una botella de gas y un reductor de presión.
De manera ideal, para el barrido con nitrógeno se utilizan los puntos de purga del aire y de vaciado del
agua de refrigeración de cada uno de los circuitos del agua de refrigeración.
Los puntos de purga de aire están marcados en los motores de la serie 6 con el siguiente símbolo:
Conectar para ello la manguera en un punto de purga de aire cerca del lado de entrada y abrir un punto
de purga de aire cerca del lado de salida, con el fin de garantizar que la totalidad del sistema de agua de
refrigeración sea barrido por el nitrógeno.
¡La presión de entrada del nitrógeno no debe superar los 300 mbar!
Al cerrar el sistema, en el circuito del agua de refrigeración debe quedar una ligera sobrepresión entre
100 mbar y un máx. de 300 mbar.
PRECAUCIÓN
¡Los sistemas pueden estar a presión!
Atención al abrir los circuitos de agua y de aceite.
Ø ¡Abrir despacio los sistemas y descargar en su caso lentamente la presión!
Tabla Tiempo de barrido mínimo:

Serie Circuito del agua de Circuito de alta Circuito de baja
refrigeración del motor temperatura [min] temperatura [min]
[min]
2 5 5 2
3 10 10 4
4 10 10 4
6 15 15 5
9 (motor) 15 - -
9 (TCA) 15 15 10

mera página.
6.4 Cierre de aberturas

Cerrar todas las aberturas, como conexiones del
agua de refrigeración, conducto de aspiración,
colector de escape, salida de gases de escape,
entrada de carburante antes del mezclador,
conexiones de aceite con tapa ciega y contrabrida.
6.5 Conservación del exterior de motores y piezas eléctricas/mecánicas de los grupos

• Piezas sin revestir:
rociar con spray anticorrosivo BRANOtect.
En superficies más grandes, como, por
ejemplo, en la serie 6, en la que el generador
no está acoplado al motor, deberá pulverizarse
en el lado del volante de inercia cera
anticorrosión Dinitrol 81 en toda la superficie y
sin dejar huecos.
También la brida desnuda que cierra el
generador es preciso protegerla de este modo.

ra página.
• Dispositivo virador:
① Engrasar
• Sensor de picado (si está instalado):

Envolver en papel parafinado.
• Intercambiador de calor de placas: no es necesario tomar ninguna medida.
• Enfriador de mesa (si está instalado):
Dado que no puede garantizarse su completo vaciado, el enfriador de mesa se deberá enjuagar con
anticongelante (agente anticongelante premezclado por el proveedor).
• Revestimiento del colector de escape: No es necesario tomar ninguna medida.
• Filtro de aire:
Obturar con papel parafinado.
Conservación para ultramar y Europa
Conservación para ultramar

• Generador:
Adherir 3 esponjas de protección anticorrosiva
dentro de la caja de bornes.

mera página.
Conservación para ultramar:

Sellar con papel parafinado las aberturas para el
aire de refrigeración y los sitios permeables de la
caja de bornes.
Conservación para Europa: no es necesario tomar ninguna medida.

• En todos los generadores (excepto LSA56, TD125 y los generadores de la serie 9) es
necesario girar el rotor del generador cada dos meses, para que los elementos rodantes
cambien de posición (al menos dos vueltas completas).
¡Es necesario anotarlo en la lista de comprobación del cliente!
¡No girar el rotor desde el ventilador, sino con el volante del motor!
Antes, retirar posibles seguros de transporte montados (véase TA 1000-0044). ¡Después de
efectuado el giro, deberán montarse nuevamente los seguros mecánicos para el transporte!
• Caja de velocidad (opcional):

Llenar con aceite de engranajes según IW 8071 A0.
Cerrar herméticamente el engranaje.
Dado que por tiempos de inactividad prolongados (>18 meses), sobre todo por estar herméticamente
cerrado, se puede formar agua condensada en la carcasa del engranaje, se debe cambiar el aceite
de engranajes antes de la puesta en marcha de acuerdo con IW 8071 A0.
Atención: ¡El agua, incluso en cantidades mínimas, puede causar corrosión por picaduras!
Piezas pulidas (p.ej.: eje) con protección de superficies ( spray anticorrosión BRANOtect n.º ref.
197268).
Colocar un cartel de advertencia:
¡Atención! ¡La caja de velocidad está tratada contra la corrosión a largo plazo y no está permitido
abrirla!
El árbol de la caja de velocidad se debe girar cada dos meses, para que los elementos
rodantes modifiquen su posición (al menos dos revoluciones).
¡Es necesario anotarlo en la lista de comprobación del cliente!
• Caja de encendido, interfaz:

Adherir en su interior en cada caso una esponja de protección anticorrosiva.

ra página.
• Armarios de mando diversos:

Adherir en cada armario de mando 2 esponjas
de protección contra la corrosión.

mera página.
Conservación para Europa:

Envolver el armario en lámina de construcción/
película estirable de grado comercial.

ra página.
Conservación para ultramar:

Envolver el armario adicionalmente con una lámina
de fieltro.
• Accionador: ninguna medida.

mera página.
• Varillaje de regulación:
Engrasar las cabezas articuladas aplicando la pistola engrasadora
en las boquillas de lubricación. Al reengrasar, limpiar la grasa
emergente y distribuir una ligera capa de grasa a izquierda y
derecha en el área de la ranura del cojinete, de modo que se forme
una protección contra el polvo.
• Batería: véase TA 1000-0050.
6.6 Grupo completo

Cubrir con película.
7 Renovación del tratamiento de conservación

Doce meses después del primer tratamiento de conservación debe efectuarse una renovación del
mismo.
La renovación del tratamiento de conservación también se debe realizar después de trabajos en el motor
en los que se hayan desmontado y sustituido o vuelto a montar piezas o en los que se haya abierto los
circuitos del agua de refrigeración.
A este respecto se tendrá en cuenta especialmente lo siguiente:
• Renovación del tratamiento anticorrosión interno de las cámaras de combustión (pulverizar con
Avilub Metacovin 832)
• Renovación del tratamiento anticorrosión interno del espacio de agua de refrigeración (véase el
punto Barrido con nitrógeno)
• Inspección y, si fuera necesario, renovación del tratamiento anticorrosión de las superficies del
volante de inercia y de otras superficies abiertas y sin revestir (pulverizar con aerosol anticorrosión
BRANOtect)
• Inspección y, si fuera necesario, engrase del virador y de las cabezas de las bielas de rótula
• Inspección y, si fuera necesario, renovación de cierres y cubiertas
8 Almacenamiento y transporte
Los grupos se almacenarán de modo que jamás estén expuestos a:
• la acción directa de fenómenos meteorológicos (lluvia, nieve, rocío, niebla, salpicaduras de olas),
• solicitaciones debidas a arena eólica, vapores agresivos, sustancias higroscópicas y animales
nocivos
.
Requisitos mínimos:
• recinto techado, cerrado y seco
• colocación horizontal
• no apilar las unidades de embalaje ni los componentes
• protección contra la caída de otras piezas
• protección contra vuelco

ra página.
• protección contra la radiación solar directa

• cubierta protectora (lámina o película) contra el ensuciamiento, ventilada por detrás para evitar la
formación de condensados
• ningún acceso a los componentes/elementos por parte de personas no autorizadas
En caso de almacenamiento en zonas expuestas climáticamente (humedad del aire > 70 % por tiempo
prolongado, rápidas fluctuaciones de la temperatura > 20 °C) será preciso considerar medidas de
protección adicionales de las habituales en el lugar.
¡Los puntos mencionados anteriormente también deben observarse antes del transporte del grupo/motor
o de los componentes de la instalación!
El transporte deberá tener lugar en un vehículo o recipiente adecuados, con suficiente protección contra
las intemperies, de manera que esté asegurado que la mercancía transportada no entre en contacto con
el agua. La empresa encargada del transporte asegurará que la mercancía transportada llegue al lugar
de obras del cliente sin daños, limpia y sin corrosión.
9 Eliminación del tratamiento de conservación
Nota:
Antes de volverlos a poner en servicio, será necesario eliminar el tratamiento de conservación en los
grupos Jenbacher que hayan sido protegidos con un tratamiento de tal clase.
Eliminación del tratamiento de conservación antes de la puesta en servicio

1. Retirar las láminas/películas y las tapas ciegas.
2. Quitar las esponjas protectoras contra la corrosión.
3. Preparar el motor para la puesta en servicio.
Instrucciones relativas a la puesta en servicio

Poner el motor en servicio de acuerdo con la lista de comprobación para la puesta en servicio.
10 Sistema de carburante diésel

Se hace funcionar el motor, una vez finalizada la prueba de funcionamiento, con diésel especial (exento
de aditivos biológicos) durante el tiempo necesario para que todo el sistema se llene con el diésel
especial.
No son necesarias más medidas.
11 Serie 9
Para la conservación de grupos de la serie 9, además de las medidas que se han descrito anteriormente,
deberán tenerse en cuenta los puntos siguientes:
• Cerrar los conductos de interconexión entre el motor y el TCA (turbocompresor y auxiliares).
Comprobar su limpieza al volverlos a instalar y limpiarlos en caso necesario.
• Pulverizar ligeramente el interior del conducto de gas carburante principal y el conducto del gas de
antecámara en el motor con Avilub Metacorin 832.

mera página.
11.1 Embalaje preservador del motor

Después del acondicionamiento completo del motor a temperatura ambiente (temperatura de la sala,
+15 °C a +25 °C) y de realizar y controlar las medidas de protección contra la corrosión indicadas por
separado, deberá envolverse el componente por completo y de manera lo más hermética posible
mediante lámina protectora contra la corrosión VCI y fijarse esta de un modo adecuado. Póngase
cuidado en especial en que la lámina no dañe la protección contra la corrosión aplicada y en que la
lámina misma tampoco sufra daños durante el transporte. En todos los puntos expuestos a golpes se
colocarán cantoneras adecuadas de material celular o de película de celdillas de aire. Los agujeros
practicados en la lámina VCI para los seguros mecánicos para el transporte y las orejas de elevación se
deberán sellar cuidadosamente. La aplicación y el oreo de la protección contra la corrosión, así como el
recubrimiento con la lámina VCI se deberán efectuar seguidos en el tiempo (máx. 24 horas después de
la aplicación de la protección contra la corrosión), en la misma sala y con una diferencia de temperatura
no superior a 5 °C.
11.2 Módulo TCA
Tratamiento anticorrosivo de los circuitos de aceite y del agua de refrigeración

• El módulo TCA no ha estado en el banco de pruebas: Conservación general de los circuitos de aceite
y de agua de refrigeración mediante barrido con nitrógeno (véase el punto Barrido con nitrógeno).
• El módulo TCA ha estado en el banco de pruebas (aplicable solo para los circuitos de aceite): no es
necesario ningún tratamiento de conservación adicional para el circuito de aceite.
Módulos de precalentamiento
• Conservación igual que el armario de mando

ra página.
12 Listas de comprobación
12.1 Lista de comprobación Primera conservación

Número de aparato (J XXX):__________ Sí No Fecha Realizado por
Conservación del interior
Espacios de agua del sistema de agua de refrigeración
tratados contra la corrosión
Cárter del cigüeñal y cámara de aceite vaciados y
válvulas de vaciado cerradas
Camisas de los cilindros pulverizadas con aceite
anticorrosión
Espacio de la tapa de válvulas pulverizado con aceite
anticorrosión
Cierre de aberturas
Todas las aberturas cerradas mediante tapas ciegas
Conservación del exterior
Piezas sin revestir pulverizadas con aerosol
anticorrosión BRANOtect
Virador y varillaje de regulación engrasados
Sensor de picado, filtro de aire, generador (solo en
caso de ultramar) protegidos con papel parafinado
Esponjas anticorrosión adheridas en la caja de
encendido, armarios de mando y generador
Enfriador de mesa (opcional) enjuagado con agente
anticongelante
Armario de mando embalado según la conservación
para Europa
Armario de mando embalado según la conservación
para ultramar
Caja de velocidad (opcional)
(antes de la puesta en servicio se deberá cambiar el aceite de engranajes según IW 8071 A0)
Aceite para engranajes añadido según IW 8071 A0
Caja de velocidad cerrada herméticamente
El grupo completo cubierto con lámina de construcción
Conservación realizada según la TA 1000-0004
Nombre:____________ Fecha:____________
Firma:____________

mera página.
12.2 Lista de comprobación Cliente

Número de aparato (J XXX):__________ Sí No Fecha Realizado por
Fotodocumentación enviada a INNIO X X
Conservación realizada según la TA 1000-0004
Inspección visual de la lámina de conservación (lámina de protección del motor)
Lámina de conservación presente en el propio lugar X X
Lámina en buen estado, sin grietas X X
Inspección visual del generador
Rotor del generador girado Al cabo de 2 meses
(cada 2 meses)
Al cabo de 4 meses
Al cabo de 6 meses
Al cabo de 8 meses
Al cabo de 10
meses
Al cabo de 12
meses
Inspección del motor
Cámaras de combustión en condición 'como nuevas' X X
Indicios de corrosión visibles. En caso afirmativo, fotos
adicionales enviadas a INNIO
Cámaras de combustión en mal estado X X
Bomba del agua de refrigeración para motores de las series 4/6
(en la puesta en servicio deberá montarse un nuevo conjunto de juntas de estanquidad)
Conjunto de juntas de estanquidad presentes in situ X X
Caja de velocidad (opcional)
(antes de la puesta en servicio se deberá cambiar el aceite de engranajes según IW 8071 A0)
Aceite para engranajes añadido según IW 8071 A0 X X
Caja de velocidad cerrada herméticamente X X
Árbol de la caja de velocidad Al cabo de 2 meses
girado
(cada 2 meses)
Al cabo de 4 meses
Al cabo de 6 meses
Al cabo de 8 meses
Al cabo de 10
meses
Al cabo de 12
meses
Nombre:____________ Fecha:____________
Firma:____________

ra página.
12.3 Lista de comprobación Almacenamiento y transporte

Intervalo
Requisitos Una vez al Cada 2 Antes de la
mes meses puesta en
servicio/
almacenamiento
durante más de
un año
Condiciones de almacenamiento y transporte
Temperatura Entre –15 °C y +50 °C. Si no es X
posible cumplirla, deberá
sustituirse la grasa lubricante.
Humedad del aire < 75 % (si se ha formado agua, X
deberá activarse la calefacción
anticondensación en la puesta en
servicio)
Limpieza Inspección visual: polvo, X
corrosión, formación de agua
Exposición a Comprobación de la estabilidad y Una vez por lugar de almacenamiento
vibraciones de que el suelo no vibre
Condiciones de almacenamiento y transporte del generador
Protección contra la Activar la calefacción X
condensación anticondensación.
Superficie de la Inspección de la capa protectora y X
máquina sustitución en caso necesario.
Limpieza Limpiar las aberturas para el aire X
de refrigeración y soplarlas con
aire seco.
Rodamientos
Girar el eje Girar el rotor del generador al X*)
menos 2 revoluciones
Engrase Cambiar/sustituir el lubricante X
Cojinetes de resbalamiento
Lubricación con Sustitución del aceite X
aceite
Verificación eléctrica
Índice de Medición del índice de X**)
polarización polarización (solamente en
generadores de media y alta
tensión)
Resistencia de Medición de la resistencia de X**)
aislamiento aislamiento
*) después de la expedición/transporte más que cada 2 meses
**) en cada puesta en servicio
SprungMarke!!!63050394823437323

mera página.
Requisitos relativos a la superficie de
emplazamiento para las instalaciones Jenbacher

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
4 Superficie de emplazamiento............................................................................................... 2
4.1 Capacidad de carga de la superficie de emplazamiento ............................................. 2
4.2 Tamaño de la superficie de emplazamiento ................................................................ 2
5.2.1 Grupos mecánicos 2
5.2.2 Contenedor 2
4.3 Planimetría de la superficie .......................................................................................... 3
5.3.1 Grupos mecánicos 3
5.3.2 Contenedor 4
4.4 Diseño recomendado de la superficie de emplazamiento para grupos Jenbacher en
locales fijos................................................................................................................... 4
5.4.1 Clase de resistencia a la presión 4
5.4.2 Utilización de ayudas para la extracción ajustables 4
4.5 Tratamiento superficial de la superficie de emplazamiento ......................................... 6
5 Anexo ..................................................................................................................................... 7
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
2 Finalidad
La presente especificación técnica define los requisitos de la superficie de emplazamiento para las
instalaciones Jenbacher en lo que se refiere a la planicidad, al tamaño y a la carga admisible.
Las ventajas especiales de nuestra concepción básica del motor son las altas revoluciones y el especial
estado de equilibrio de las masas en movimiento. De acuerdo con estas características únicamente
podemos demandar ciertos requisitos con respecto a la carga estática y dinámica en la superficie de
emplazamiento.
Sin embargo somos mucho más exigentes con la planicidad de la superficie de emplazamiento debido a
la estructura de base, especialmente adaptada, de nuestras máquinas de suspensión elástica (motor y
generador).
DIN 1026-1: Perfil en U de acero laminado en caliente. Parte 1: Perfil en U de acero con alas inclinadas.
Dimensiones, masa y características del perfil
DIN 1026-2: Perfil en U de acero laminado en caliente. Parte 2: Perfil en U de acero con alas paralelas.
Dimensiones, masa y características del perfil
DIN 1045-1: Estructuras de hormigón, de hormigón armado y de hormigón pretensado. Parte 1:
Dimensiones y construcción
DIN 1045-2: Estructuras de hormigón, de hormigón armado y de hormigón pretensado. Parte 2:
Hormigón. Especificaciones, prestaciones, producción y conformidad. Reglas de aplicación de DIN EN
206-1
Autor: Fallzberger F. Responsable: Becker F. Fecha de liberación: 28/02/2020
ra página.
DIN 6918: Arandelas cuadradas cuneiformes para pernos de gran apriete en perfiles en U de
construcciones de acero
EN 206-1: Hormigón. Parte 1: Especificaciones, prestaciones, producción y conformidad (versión
consolidada)
EN 196-1: Métodos de ensayo de cementos. Parte 1: Determinación de resistencias mecánicas
EN 1504-3: Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón.
Definiciones, requisitos, control de calidad y evaluación de la conformidad. Parte 3: Reparación
estructural y no estructural
EN 1991-3: EUROCÓDIGO 1: Acciones en estructuras - Parte 3: Acciones de grúas y máquinas
EN 1992-1-1: EUROCÓDIGO 2: Medición y construcción de estructuras de hormigón armado y hormigón
pretensado. Parte1-1: Reglas generales y reglas para edificación (versión consolidada)
EN 10162: Perfiles de acero conformados en frío. Condiciones técnicas de suministro. Tolerancias
dimensionales y de la sección transversal.
4 Superficie de emplazamiento
4.1 Capacidad de carga de la superficie de emplazamiento

La superficie de emplazamiento deberá soportar la carga estática y dinámica de las instalaciones
Jenbacher en condiciones normales.
Carga estática = Peso de la instalación
Carga dinámica ≤ 3 % del Peso de la instalación
También deben tenerse en cuenta las cargas de las fuerzas de cortocircuito. Para el cálculo del
momento del cortocircuito se utilizará el Eurocódigo 1: Acciones en estructuras. Parte 3: Acciones de
grúas y máquinas.
4.2 Tamaño de la superficie de emplazamiento

La superficie de montaje podrá ser bien un zócalo, una superficie fija o el suelo de la sala de máquinas.
4.2.1 Grupos mecánicos

El tamaño de la superficie de emplazamiento es estándar (longitud del bastidor 200 mm) x (anchura del
bastidor + 200 mm).
En caso de utilizar una bandeja colectora de aceite opcional debería tenerse en cuenta que las
dimensiones de la superficie de emplazamiento deben corresponder al menos con las de la bandeja
colectora de aceite y que la bandeja colectora de aceite pueda recoger todo el volumen de aceite y agua
del grupo.
4.2.2 Contenedor
La superficie de emplazamiento para el contenedor consistirá en una cimentación corrida o en una
cimentación por mampostería maciza.
El tamaño de la superficie se mostrará en un plano de la cimentación o bien en un diseño del bastidor
base.

mera página.
4.3 Planimetría de la superficie
4.3.1 Grupos mecánicos

Básicamente se prescribe una superficie de emplazamiento horizontal con una inclinación absoluta
máxima de 0,06° (0,10%) en todas las direcciones. Los requisitos de planicidad de la superficie de
emplazamiento para grupos Jenbacher de las series 2, 3, 4 y 6 se fijan en 1,5 mm por metro y máx.
5,0 mm medido en toda la superficie de emplazamiento.
Ambos valores deben cumplirse y son aplicables a cualquier punto a lo largo del apoyo de los soportes
del bastidor.
Para comprobar la planicidad de la superficie de emplazamiento se medirá y registrará cada 0,3 m la
altura de los puntos a lo largo del apoyo de los soportes del bastidor con ayuda de un láser giratorio.
Dentro de un metro (cada 4 puntos de medición consecutivos) no podrá superarse una desviación de
altura de 1,5 mm. La distancia entre la altura máxima y la altura mínima a lo largo de todos los puntos de
medición podrá llegar ser de hasta 5,0 mm.
Ejemplos de defectos de planicidad en la cimentación:
Generador Motor Enfriador

Planicidad [mm]
Longitud de la cimentación [m]

Perfil de planicidad que cumple los requisitos
Planicidad [mm]
Longitud de la cimentación [m]

Perfil de planicidad que no cumple los requisitos
Una vez introducido y posicionado, se comprobará el apoyo de los soportes del bastidor en las tiras de
Sylomer® y la cimentación. El apoyo debe ser completo y la presión superficial, uniforme.

ra página.
En todo caso los defectos de planicidad que aún puedan existir pueden ser corregidos colocando chapas
entre la cimentación y las tiras de Sylomer®. El grosor de las chapas debe respetar la desviación
establecida. El área detrás del acoplamiento (ver el siguiente gráfico) es crítica y requiere un cuidado
especial.
Generador Motor Enfriador
Zona de acoplamiento en el bastidor del grupo J624

El resultado de medir la inclinación y la planicidad de la superficie de emplazamiento y la corrección
mediante chapas debe documentarse y quedar recogido en el acta de recepción.
4.3.2 Contenedor
De acuerdo con las normas, las placas de apoyo se suministrarán junto con los contenedores con el fin
de colocar el contenedor horizontalmente.
4.4 Diseño recomendado de la superficie de emplazamiento para grupos Jenbacher en locales

fijos
Los requisitos de planicidad suponen un reto técnico que exige un gran esfuerzo y que muy difícilmente
se puede conseguir con un diseño monocapa.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda por ello optar por un diseño multicapa para la superficie
de emplazamiento.
En los dos capítulos siguientes se describen dos ejemplos de diseño multicapa.
4.4.1 Clase de resistencia a la presión

Para la capa portante de una estructura de suelo multicapa se prescribe un hormigón suficientemente
armado de la clase de resistencia C25/30 según DIN 1045-1 o DIN EN 1992-1-1 Eurocódigo 2.
La resistencia a la presión del hormigón al cabo de 28 días debe ser al menos de 25 N/mm².
Si el contratista utiliza un mortero de relleno para el cumplimiento de los criterios de planicidad con
arreglo a EN 1504-3 deben cumplirse las exigencias mínimas siguientes:
• Tasa de hinchamiento ≤ 0,1%
• Inalterabilidad de volumen
• Clase de resistencia a la presión R3
La resistencia a la presión del mortero de relleno al cabo de 24 horas debe ser al menos de 25 N/mm² de
acuerdo con EN 196-1. Pasados 56 y 90 días no se debe detectar ninguna reducción de la resistencia.
4.4.2 Utilización de ayudas para la extracción ajustables

Para respetar las tolerancias de planicidad indicadas en el apartado ⇨ Planimetría de la superficie se
recomienda el siguiente procedimiento cuando se utilicen ayudas para la extracción ajustables:
1. Creación de la losa de cimentación
Armadura a cargo de ingenieros estructurales de acuerdo con los requisitos estáticos (requisitos
mínimos según el capítulo ⇨ Clase de resistencia a la presión)
2. Colocación de anclajes químicos cada 1 m (ver siguiente gráfico)

mera página.
Armadura transversal Perfil de acero

galvanizado o con pintura anticorrosión
Armadura longitudinal
Anclajes de expansión
o químicos Hilti Acero redondo Ø 10 mm soldado Armadura de empalme
3. Montaje de los perfiles en U, p. ej. 50/100/6

4. Asegurarse de que las ayudas para la extracción estén conectadas a tierra de conformidad con la
normativa local
5. Fijar el ajuste de la altura mediante anclajes químicos y con contratuercas
En caso de utilizar perfiles en U con alas inclinadas según DIN 1026-1 se recomiendan arandelas
cuneiformes con arreglo a DIN 6918
En caso de utilizar perfiles en U con alas paralelas según DIN 1026-2 o EN 10162 no son necesarias
las arandelas cuneiformes con arreglo a DIN 6918
6. En caso de utilizar varios segmentos de perfiles a lo largo de la cimentación se recomienda soldarlos
entre sí y nivelar y rectificar las costuras de soldadura que sobresalgan hacia fuera.
7. Soldar acero redondo con ø 10 mm cada 2 m en sentido transversal (ver gráfico en el apartado 2)
8. Cerrar el hueco entre la losa de cimentación y el perfil en U con madera escuadrada (ver siguiente
gráfico)

ra página.
Perfil de acero
galvanizado o con pintura anticorrosión
Acero redondo Ø10 mm

Armadura transversal
soldado
Anclajes de expansión o
químicos Hilti
Armadura longitudinal
Madera escuadrada
Armadura de empalme
Losa de cimentación previamente hormigonada
9. Rellenar con hormigón y distribuirlo uniformemente

10. Nivelar la superficie con una regla de nivelar (> 2 m)
Para consultar imágenes de ejemplo, véase el capítulo ⇨ Anexo
4.5 Tratamiento superficial de la superficie de emplazamiento

A no ser que se instale una bandeja colectora de aceite de dimensiones suficientes o que el propio
hormigón sea resistente al agua y al aceite de acuerdo con DIN 1045-2 y DIN EN 206-1, el suelo deberá
hacerse resistente al agua y el aceite con una pintura de protección adecuada.
Muchos productos de mortero líquido ya son resistentes al agua y al aceite, por lo que puede
prescindirse de la pintura de protección.

mera página.
5 Anexo
Plan de cimentación general
Si se instala una bandeja receptora, se deben tener en cuenta su longitud y su ancho en lugar del marco.
Longitud total del marco + mín. 200 mm
(incl. motor, TCA y generador)
Ancho máx. del marco + mín. 200 mm

1000 2000
(incl. motor, TCA y generador)

Distancia uniforme B Distancia uniforme
Perfil de acero (100 x 50 x 6 mm) Detalle D

Sección B - B galvanizado o con pintura anticorrosión 1:2
Acero redondo (Ø = 10 mm) soldado
1:16
Anclajes de expansión o químicos Hilti Hormigón
Madera escuadrada armado
D Losa de cimentación previamente hormigonada

ra página.
Ejemplo 1 – Marco de la unidad J612
Ejemplo 2 – Marco de la unidad J624
Ejemplo 3 – Marco de la unidad J624 con bandeja receptora
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mera página.
Transporte, instalación y condiciones generales de
los armarios de control de Jenbacher

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
5 Productos anticorrosivos y de embalaje ............................................................................ 2
6 Transport ............................................................................................................................... 2
6.1 Dimensiones de la base ............................................................................................... 6
6.2 Baterías de los armarios de control durante el transporte ........................................... 7
7 Instalación de los armarios de control ............................................................................... 7
8 Identificación de los armarios de control y sus componentes ........................................ 8
9 Condiciones generales......................................................................................................... 9
Este manual técnico (TA) se aplica a los armarios de control de Jenbacher.
2 Finalidad
Este manual técnico (TA) describe el transporte o el desplazamiento de los armarios de control de
Jenbacher.
ADVERTENCIA
Lesiones

ra página.
Transporte, instalación y condiciones generales
de los armarios de control de Jenbacher
5 Productos anticorrosivos y de embalaje

Material/productos Observación
Dispensador/cinta adhesiva
Esponja protectora contra la corrosión

(Art. n.º: 285878)
Lámina de no tejido Espuma de embalaje 3 mm

(Art. n.º: 337858)
Lámina
6 Transport
En el interior de cada armario de control se pegan 2
esponjas de protección contra la corrosión.

mera página.
Los armarios de control se transportan embalados con láminas plásticas y en posición vertical:
En paletas no retornables:
el armario se atornilla a la paleta con 4 tornillos a
través de su base o, si esta falta, por el interior.
Armario de control con base
Armario de control sin base

ra página.
• Transporte dentro de Europa:

mera página.
• Transporte a ultramar:
el armario se envuelve adicionalmente con una
tela no tejida.

ra página.
En contenedor:
el armario de distribución se amarra sin paletas.
6.1 Dimensiones de la base

Ancho del armario 800 mm

mera página.
6.2 Baterías de los armarios de control durante el transporte

Con el fin de evitar que las baterías se descarguen demasiado, los armarios de control con baterías (+M,
+UPS) no deberían transportarse ni almacenarse durante más de 6 meses.
No es posible cargar las baterías con los armarios embalados y desconectados.
7 Instalación de los armarios de control

Para enderezar o mover el armario de control, se
utilizarán los cáncamos de transporte (véase
fotografía) situados en la parte superior del armario.
Si el armario se desplaza por medio de una grúa,
será indispensable engancharlo por los cuatro
cáncamos de transporte.
Se aplican las siguientes cargas totales permitidas:
F ≙ a con un ángulo de tracción del cable de 90° 13
600 N
F ≙ con un ángulo de tracción del cable de 60°
6400 N
F ≙ con un ángulo de tracción del cable de 45°
4800 N
(Fuente: Rittal - Sistema de armario VX25,

documentación técnica de capacidad de carga)

ra página.
De manera alternativa, el armario de distribución

puesto en posición vertical sobre una paleta de
transporte se puede mover con un aparato de
horquilla elevadora adecuado.
Si las cintas de sujeción están bien colocadas, no
debería existir peligro de que el armario pueda
deslizarse o volcar.
8 Identificación de los armarios de control y sus componentes

Identificación de los armarios de control:
Las letras son visibles en el armario de control y
corresponden a los diagramas de circuito
respectivos.
+A Armario de mando del módulo
+M Cuadro de interfaz del módulo
+V Caja de bombas de lubricación previa
+EM Interfaz de módulo extendido
+MIB Caja de interfaz del módulo
+AUX Equipamientos auxiliares armario
+ST Maestro SY armario
MC + Module Control

mera página.
Identificación de componentes:
Los componentes en el armario de control se
describen a continuación:
[Número de página en el esquema eléctrico] [letra
de código del componente] [número de
componente]
Ejemplo: Componente -40K3, en el esquema
Componente en el armario de control
eléctrico en la página 40, el relé número 3.
Identificación completa:
[Número J] + [armario de control] - [componente]
Componente en el esquema eléctrico
Entrada de cable, descarga de tracción, blindaje

La entrada de cable se describe en el manual técnico 1100-0110. Además, en el armario de control hay
pasos para cables y una barra de blindaje premontada.
Sellado/cubierta
Después de completar el trabajo, todas las cubiertas deben volver a montarse. Los armarios de control
no deben ser accesibles para animales pequeños.
Vías de evacuación
El armario de control debe instalarse de modo que se garantice una ruta de escape. Si la puerta está
abierta, debería haber una salida como ruta de escape. De lo contrario, se necesita un armario con
bisagras de 180°. Deben tenerse en cuenta las regulaciones específicas del país.
SprungMarke!!!36028797045705867

ra página.
Seguros mecánicos para el transporte

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
5 Nueva colocación de los seguros mecánicos para el transporte .................................... 2
6 Disposición de los seguros mecánicos para el transporte .............................................. 2
6.1 Serie 4 .......................................................................................................................... 2
6.2 Generadores ................................................................................................................ 3
7.2.1 Seguros mecánicos de transporte adicionales 5
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Finalidad
El presente manual técnico (TA) describe la disposición de los seguros mecánicos para el transporte en
el grupo, el generador y el módulo TCA.
ADVERTENCIA
Lesiones
• Los seguros mecánicos para el transporte identificados protegen contra posibles daños al motor, al
cojinete elástico del motor y al generador durante el desplazamiento hasta el lugar de destino.
• ¡Los documentos y las señales, placas y etiquetas indicadoras del fabricante de equipos originales
que se incluyen, complementan la instrucción técnica de Jenbacher y deben respetarse
adicionalmente!

ra página.
NOTA
¡Seguros mecánicos para el transporte!
Todos los elementos pintados de amarillo deben desmontarse obligatoriamente antes de la
puesta en marcha y guardarse para un posible transporte posterior.
Pares de apriete estándar

Tamaño de tornillos M20 M24
Clase de resistencia 8,8 10,9 8,8 10,9
Par de apriete (N m) 370 370 620 620
5 Nueva colocación de los seguros mecánicos para el transporte

¡Colocar de nuevo todos los seguros mecánicos para el transporte descritos cuando se realicen
transportes adicionales!
El transporte sin seguros mecánicos no está permitido y causa daños en el motor, el generador y la
unidad. La elevación del motor, el generador o la unidad conforme a las instrucciones de trabajo
relevantes no se debe realizar si los seguros mecánicos para el transporte no están debidamente fijados.
¡Antes de proceder con el transporte del sistema, comprobar que todos los tornillos están correctamente
apretados!
6 Disposición de los seguros mecánicos para el transporte
6.1 Serie 4
• En el cárter de engranajes para fijar el cigüeñal; a ambos lados del motor:
Con virador Con arrancador
Montaje: atornillar el dispositivo antirrotación hasta el tope y apriete aplicando 50 Nm. A continuación,
apretar la contratuerca aplicando 50 Nm.
mera página.
Puesta en marcha: Quitar el casquillo espaciador, la tuerca y el tornillo.
Serie 4 versión B/C

Entre el marco y el motor (en el apoyo elástico) Entre el marco y el generador (en el apoyo
elástico)
Montaje: Apretar los tornillos y tuercas aplicando el par de apriete del capítulo. ⇨ Información adicional.
Puesta en marcha: Retirar el tornillo, la tuerca, la arandela de suplemento y el casquillo espaciador.
Serie 4 versión D
• Entre el motor y el marco en el apoyo (4 unidades):
Puesta en marcha: Retirar el tornillo y el casquillo espaciador.
6.2 Generadores
¡Todos los seguros mecánicos para el transporte que se indican a continuación deben retirarse antes de
la puesta en marcha y guardarse para un posible transporte posterior!

ra página.
• Entre el marco y el generador (en el apoyo elástico)

Serie 4/612/616/620 Serie 624
Puesta en marcha: Retirar el tornillo, la tuerca, la arandela de suplemento y el casquillo espaciador.
• Seguro del rotor – lado de accionamiento:

Leroy Somer Toyo Denki

mera página.
WD 195 (TD Power Systems 50 Hz) HTJ010-E08 (Andritz 60 Hz)
Antes de la puesta en servicio, los pasadores de

transporte del árbol deben sustituirse por los
tornillos M30 suministrados para, así, cerrar los
agujeros presentes en la cubierta.
Tener en cuenta las señales, placas y etiquetas indicadoras y la documentación del fabricante, ya que
cada tipo de generador puede tener montados seguros mecánicos de transporte adicionales.
6.2.1 Seguros mecánicos de transporte adicionales
Leroy Somer
• Seguro del rotor – lado de no accionamiento

ra página.
Vista del seguro del rotor ④, estando desmontada la tapa ②.
Disposición del seguro del rotor, vista lateral

mera página.
Disposición del seguro mecánico del rotor, vista desde arriba

① Etiqueta informativa en la caja de conexión del generador
② Tapa (¡tenga en cuenta el par de apriete que se indica en la documentación del fabricante!)
③ Etiqueta informativa en el rotor sujeta mediante cable.
④ Seguro mecánico del rotor (¡tenga en cuenta el par de apriete que se indica en la documentación del
fabricante!)
⑤ Cable
LSA 52.3

ra página.
Montaje:
• Retirar la placa ①.
• Montar el seguro mecánico de transporte superior ② con el tornillo ③, incluida la arandela de
seguridad, y apretar aplicando 313 Nm.
• Montar el seguro mecánico de transporte inferior ④ con el tornillo ⑤, incluida la arandela de
seguridad, y apretar aplicando 313 Nm. A continuación, marcar ambos tornillos con un bolígrafo.
• Insertar el tornillo ⑥ a través de los dos seguros mecánicos de transporte y apretar con una tuerca
con la arandela de seguridad aplicando 160 Nm. Marcar también estos tornillos con un bolígrafo.
Puesta en marcha:
• Retirar los tornillos ③, ⑤, ⑥ y los seguros mecánicos de transporte ②, ④ y sustituirlos por la placa
SprungMarke!!!63050394809936779
① suministrada.

mera página.
Elevación, transporte e introducción de grupos
Jenbacher en salas de máquinas

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
5 Indicaciones generales ........................................................................................................ 2
6 Elevación del motor y del grupo.......................................................................................... 3
6.1 Etiquetas adhesivas ..................................................................................................... 4
6.2 Vista general de las orejas de elevación...................................................................... 8
6.3 Casos de elevación estándar ..................................................................................... 10
6.4 Casos especiales de elevación .................................................................................. 13
6.5 Longitud de la cadena y ángulo en V ......................................................................... 14
7.5.1 Dispositivo de elevación 18
6.6 Directrices y dimensiones de los puntos de elevación de la serie 4 versión D .......... 19
7 Elevación de generadores, bastidores de generadores con generador y caja de
velocidad.............................................................................................................................. 20
8 Transporte sobre vehículos de transporte ....................................................................... 23
9 Introducción en la sala de máquinas ................................................................................ 25
9.1 Colocar el motor para la serie constructiva 6 E/F, J 624 GS y el grupo de la serie
constructiva 4 ............................................................................................................. 25
9.2 Introducción del generador ........................................................................................ 26
10 El emplazamiento del motor o del grupo no es directamente posible con la grúa ...... 26
10.1 Puntos de elevación ................................................................................................... 26
10.2 Colocación sobre ruedas ........................................................................................... 27
10.3 Desplazamiento sobre ruedas ................................................................................... 28
10.4 Cambio a rodillos/tubos de acero............................................................................... 33
10.5 Cambio sobre ruedas ................................................................................................. 34
10.6 Colocación de esterillas amortiguadoras PUR........................................................... 36
10.7 Comprobación de las esterillas amortiguadoras PUR ............................................... 37
10.8 Colocar chapas debajo .............................................................................................. 37
11 El emplazamiento del generador no es directamente posible con la grúa ................... 38
11.1 Colocación sobre ruedas ........................................................................................... 38
11.2 Desplazamiento sobre ruedas ................................................................................... 38
11.3 Cambio sobre ruedas ................................................................................................. 38
12 Acople entre sí el generador y el motor............................................................................ 39
12.1 Con campana de acoplamiento fija ............................................................................ 39
12.2 Serie 4 con campana de acoplamiento atornillada elásticamente ............................. 42
12.3 Serie 4 versión D: comprobar la alineación del acoplamiento ................................... 42
13 Emplazamiento de grupos de engranajes ........................................................................ 48
• Serie 4, excepto la versión B611/C611 y J424
• Serie 6, excepto versión C
2 Finalidad
Esta instrucción técnica (TA) describe la elevación, el transporte sobre vehículos de transporte y la
introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas, así como la utilización y el mantenimiento del
dispositivo de elevación de cargas (aparato de elevación, cadenas, cables, etc.).

ra página.
PELIGRO
¡Peligro para personas debido a equipo elevador dañado!
El equipo elevador dañado puede agrietarse o romperse durante el uso, provocando daños
en las personas.
Ø No utilice equipos elevadores dañados e informe inmediatamente al operario, a EHS y
al encargado.
Ø Los equipos elevadores dañados deben eliminarse de forma apropiada y respetuosa
con el medio ambiente.
Ø Antes de utilizar los equipos elevadores (grúas pórtico, polipastos, elevamáquinas,
cadenas, cuerdas, correas, escuadras de fijación etc.), compruebe que tienen la
suficiente capacidad, que no presentan defectos visibles y que están debidamente
certificados (fecha de verificación).
ADVERTENCIA
Lesiones
La superficie de emplazamiento de los grupos debe cumplir las exigencias de la TA 1000-0041.
TA 1000-0039 – ⇨ Sujeción de los grupos Jenbacher durante el transporte por camión
TA 1000-0041 – ⇨ Requisitos relativos a la superficie de emplazamiento para las instalaciones
Jenbacher
IW 8079 A4 – Campana de acoplamiento de apoyo elástico
IW 8079 A6 – Campana de acoplamiento atornillada elásticamente
5 Indicaciones generales
Condiciones de uso normales

Estos dispositivos de elevación de cargas sirven para elevar grupos Jenbacher conforme a las normas
europeas y nacionales pertinentes, con excepción de los límites de empleo que se indican más adelante.

mera página.
Directrices de utilización
El uso de este dispositivo de elevación de cargas está reservado exclusivamente a personal
debidamente cualificado. Antes de cada utilización será necesario asegurarse de que el dispositivo de
elevación de cargas
• no presente daños que afecten su seguridad y función (p.ej. rotura, muescas, fisuras, cortes,
desgaste, deformaciones, daños por efecto del calor, corrosión, etc.),
• no presenta nudos ni torsiones,
• no choca con otras piezas,
• no se sobrecargue por golpes o impactos,
• no es solicitado por encima de la carga máxima de utilización indicada en la placa (etiqueta colgante
de carga útil, placa de características, etiqueta adhesiva);
• no es cargado de forma asimétrica sin tomar las medidas correspondientes;
• se use y se cargue correctamente con opción de reducción
• permite una elevación segura en situaciones con viento.
Directrices adicionales:
• La elevación solo se puede hacer sin líquidos operativos como, por ejemplo, aceite o agua de
refrigeración
• Rango de temperatura permitida para la serie 4 versión D: –40 °C a +50 °C
• En el motor no puede haber piezas sueltas. Existe peligro de que estas caigan durante la operación
de elevación.
El no cumplimiento de estas reglas y la utilización inadecuada pueden ocasionar lesiones corporales y
daños materiales.
Almacenamiento
El dispositivo de elevación de cargas y las orejas de elevación desmontadas deben almacenarse de
modo que se eviten daños como, por ejemplo, corrosión.
Mantenimiento
Al menos una vez al año, un experto responsable deberá revisar el dispositivo de elevación de cargas
respecto a defectos externos, deformaciones, desgaste y corrosión, fisuras iniciales y rotura, y, en caso
de que presente deficiencias inaceptables, deberá inutilizarlo procediendo a su corte. En el
mantenimiento no deben efectuarse modificaciones que menoscaben la función y capacidad de carga del
dispositivo de elevación de cargas.
Restricciones al uso
No está permitido utilizar el dispositivo de elevación de cargas bajo condiciones en las que la carga
pueda desengancharse de manera intempestiva.
6 Elevación del motor y del grupo

El cilindro número 1 se encuentra en el lado izquierdo del motor, mirando hacia el volante del motor.
Número de cilindro
① Volante de inercia del motor

ra página.
Es imprescindible que los seguros de transporte pintados de amarillo estén correctamente montados
antes de elevar el motor o el grupo, véase TA 1000-0044.
Durante la elevación comprobar que no se
sobrepase el ángulo de inclinación máximo
permitido en dirección longitudinal y transversal del
grupo, que es de 5°. En caso de que el ángulo sea
mayor, deberá interrumpirse la operación de
elevación.
A fin de elevar nuevamente la unidad, los puntos de
enclavamiento deben estar colocados en el
dispositivo de modo que no se supere el ángulo de
inclinación permitido. Los puntos de enclavamiento
indicados en la etiqueta adhesiva del dispositivo de
elevación rigen solo como marcas orientativas.
Revisar que el aparato de elevación (grúa o similar)
empleado garantice una capacidad de carga
mínima (pesos del motor y del grupo, véase la
placa de características).
Figura simbólica del ángulo de inclinación
Representación triángulo con 5°
6.1 Etiquetas adhesivas

Respetar las etiquetas adhesivas colocadas en el motor y en el aparato de elevación.

mera página.
Etiquetas adhesivas en el bastidor del motor: Etiquetas adhesivas en el aparato de elevación:
Figura simbólica J 412-420 y J 612-620E/F
Figura simbólica J 412-420 y J 612-620E/F
Figura simbólica J420 versión D

ra página.
Figura simbólica J 624G

mera página.
Figura simbólica J 624H
Etiquetas adhesivas adicionales en el bastidor del motor en la serie 4 con generador LSA 52.2

ra página.
6.2 Vista general de las orejas de elevación

Apretar el casquillo hexagonal ① en el tornillo de
culata a montar con el par de apriete especificado
(véase la tabla en el capítulo siguiente).
Posar la oreja de elevación ② sobre los casquillos
hexagonales.
Atornillar el tornillo de cabeza hexagonal ③ con el
par de apriete especificado (véase la tabla en el
capítulo siguiente) en el casquillo hexagonal.
Figura simbólica para las orejas de elevación de los

números de referencia:
• 403246
• 330639
• 393573
• 304636
• 574980
• 1232580
• 2232580

mera página.
Apretar el casquillo hexagonal ① en el tornillo de

culata a montar con el par de apriete especificado
(véase la tabla siguiente).
Posar la oreja de elevación ② sobre los casquillos
hexagonales.
Atornillar el tornillo de cabeza hexagonal ③ con el
par de apriete especificado (véase la tabla
siguiente) en el casquillo hexagonal.
Figura simbólica para la oreja de elevación del

número de referencia 9019165.
Poner la oreja de elevación ② en la posición
especificada (véase la tabla en el capítulo
siguiente).
Atornillar el tornillo de cabeza hexagonal ① con el
par de apriete especificado (véase la tabla en el
capítulo siguiente) en el casquillo hexagonal.
Figura simbólica para la oreja de elevación del

número de referencia 623824.

ra página.
6.3 Casos de elevación estándar
Disposición de la oreja de elevación sin unidad de sobrealimentación:

Tipo de Versión del motor N.º ref. oreja de A montar entre la culata del N·m N·m
motor elevación cilindro ① ③
J412 B 1/2 3/4 7/8 9/10 150 150
J416 B 403246/1232580 1/2 3/4 9/10 11/12 150 150
J420 B/C 2/3 4/5 12/13 14/15 150 150
J420 D (sin generador ni 2232580 4/5 7/8 14/15 17/18 300 300
bastidor del generador)
J420 D (con generador) 2232580 6/7 16/17 - - 300 300
J420 D (motor + bastidor del 2232580 4/5 9/10 14/15 19/20 300 300
motor + unidad de (8/9) (18/19
calentamiento) )
J612 E/F 330639/393573 4/5 5/6 10/11 11/12 650 650
J616 E/F 304636 5/6 6/7 13/14 14/15 650 650
J616 X 9019165 5/6 6/7 13/14 14/15 650 650
J620 E/F 304636 4/5 8/9 14/15 18/19 650 650
J624 H (sin unidad de 574980 4/5 8/9 16/17 20/21 650 650
sobrealimentación)
J420 versión D
PELIGRO
Peligro para las personas por una elevación no adecuada
Si el motor J420 versión D con el generador montado se eleva solo por 4 orejas de
elevación de la culata, el bastidor del generador puede romperse y poner en peligro a las
personas.
Ø Con el generador montado usar siempre para la elevación 2 orejas de elevación de la
culata y 2 puntos de elevación del bastidor del generador o los puntos marcados en el
generador.
• Elevación con el generador montado:

Uso de las 2 orejas de elevación de la culata y los 2 puntos de elevación del bastidor del generador

mera página.
J420 versión D elevación con generador
• Elevación el generador montado del tipo LSA 52.3:
J420 versión D elevación con generador LSA 52.3
• Elevación sin generador:

Uso de las 4 orejas de elevación de la culata
J420 versión D elevación sin generador
• Elevación sin generador, sin bastidor del generador y sin armario de distribución:
Uso de las 4 orejas de elevación de la culata

ra página.
J420 versión D elevación sin generador, sin bastidor del generador y sin armario de distribución
Sentido de montaje de la oreja de elevación especial para J 616 versión X (diésel)

¡No dañar los conductos de carburante a alta presión! Prestar atención al montar las orejas de elevación
a que no debe atornillarse debajo del extremo corto del conducto de carburante a alta presión.
Banco de cilindros A Banco de cilindros B
Disposición de la oreja de elevación con unidad de sobrealimentación:

Elevación exclusivamente con el aparato de elevación n.º ref. 623826 de la empresa ISATEC.
Tipo de Versión del motor N.º ref. oreja de A montar en la A montar N·m N·m
motor elevación unidad de entre la ① ③
sobrealimenta culata del
ción cilindro
J624 G/H 574980 Posición: véase 6/7 18/19 650 650
el dibujo
siguiente

mera página.
Versión G
Versión H
6.4 Casos especiales de elevación

Los siguientes casos de elevación son casos específicos de pedidos:
Serie 4
• Serie 4 versión A/B/C con bastidor dividido:
Estos grupos solo se pueden elevar sin generador. Tener en cuenta la etiqueta adhesiva adicional
en el bastidor. El bastidor del motor y el bastidor del generador permanecen atornillados uno al otro
para el transporte.
• Serie J412 versión A/B/C con bastidor continuo y generador LSA 52.2:
Estos grupos solo se pueden elevar sin generador. Tener en cuenta la etiqueta adhesiva adicional en
el bastidor.
• Serie J416/J420 con bastidor continuo:
En los grupos con un peso total ≥5000 kg, el generador debe desmontarse para el transporte. Antes
de la elevación debe verificarse el peso consultando la placa de características del generador.
Serie 6 versión H
• Unidad de sobrealimentación:

ra página.
Tipo de Versión del motor N.º ref. oreja de A montar en la A montar N·m N·m
motor elevación unidad de entre la ① ③
sobrealimenta culata del
ción cilindro
Unidad de H 623824 Posición: véase - - 1030
sobrealimenta el dibujo
ción siguiente
• Versión H sin unidad de sobrealimentación:

Tipo de Versión del motor N.º ref. oreja de A montar entre la culata del N·m N·m
motor elevación cilindro ① ③
J 624 H (sin unidad de 574980 4/5 8/9 16/17 20/21 650 650
sobrealimentación)
6.5 Longitud de la cadena y ángulo en V

Tipo de motor Versión Ángulo N.º ref. N.º ref. Longitud ideal de la Observación
del entre aparato oreja de cadena1) [mm]
motor bloques de elevación
de elevación
cilindros
J412/J416 B 70° 301287 403246 798 -
J420 B/C 70° 301287 403246 798 -
J420 D (sin 70° 301287 2232580 798 -
generad
or)
4)
J420 D (con 70° Ángulo permitido
generad en vez de
or) longitudes, véase
representación de
la serie 4 versión D

mera página.
Tipo de motor Versión Ángulo N.º ref. N.º ref. Longitud ideal de la Observación
del entre aparato oreja de cadena1) [mm]
motor bloques de elevación
de elevación
cilindros
J612 E/F 60° 301287 330639 715 Oreja de elevación
estándar
393573 565 Oreja de elevación
especial (larga)
J616/J620 E/F 60° 301287 304636 800 -
J616 X 60° 301287 9019165 727 Oreja de elevación
especial para motor
diésel
J624 G 60° 6238262) 574980 1180 Lado del motor
505734 751 Lado del grupo
5213443) 574980 929 Lado del motor
J624 H 60° 6238262) 574890 1180 Lado del motor
J624 H 60° 6238262) 574890 1120 Sin unidad de
sobrealimentación
Unidad de H - 6238262) 623824 1330
sobrealimentaci 647283 3540 Lado del motor
ón
1)
Medir la longitud de la cadena y ajustarla redondeando a un eslabón (igual en ambos lados). Utilizar en
caso necesario elementos de amarre variables (grilletes intermedios o de enganche). ¡Tener en cuenta el
manual de operación y la capacidad de carga!
2)
Utilizar exclusivamente el aparato de elevación a partir de la versión K06 (consta en la placa de
características).
3)
Aparato de elevación alternativo, solo para J624 versión G.
4)
En el capítulo ⇨ Directrices y dimensiones de los puntos de elevación de la serie 4 versión D aparecen
descritas las dimensiones de los puntos de elevación y las posiciones de los mismos unas respecto a
otras. En el dibujo del grupo aparecen indicado el centro de gravedad y los pesos.
El dispositivo de elevación puede ser adquirido en INNIO.

ra página.
Enganchar el dispositivo de elevación a las orejas

de elevación y elevar mediante una grúa o
vehículo-grúa.
Al enganchar el dispositivo de elevación, prestar
especial atención a que la acción de la fuerza
concuerde con el ángulo V del motor (véase la
tabla anterior).
Figura simbólica de la vista frontal

Ángulo V permitido en J420 versión D
J420 versión D vista frontal

mera página.
La acción de la fuerza nunca se puede ejercer en

oblicuo.
Figura simbólica de la vista lateral
Figura simbólica de la vista lateral con generador

LSA 52.3
PELIGRO
Peligro para las personas por una elevación no adecuada
En el caso de una acción de la fuerza demasiado oblicua, los puntos de elevación pueden
romperse al elevar el grupo y representar un peligro para las personas.
Ø Al enganchar el dispositivo de elevación, preste especial atención a que la acción de la
fuerza sea siempre en vertical. Véase la figura mostrada a continuación.

ra página.
Al enganchar el dispositivo de elevación, preste

especial atención a que la acción de la fuerza sea
siempre en vertical.
Figura simbólica de la vista lateral
Figura simbólica de la vista lateral con generador

LSA 52.3
6.5.1 Dispositivo de elevación
Serie 4 versión D
En la serie 4 versión D, el dispositivo de elevación
debe ser flexible para evitar una elevación de 2
puntos.
Los dos travesaños ① del aparato de elevación
deben ser regulables y debe ser factible hacer
oscilar el aparato de elevación.
Figura simbólica del aparato de elevación

mera página.
J624
Para configurar el aparato de elevación para J624 (n.º ref. 623826) tener en cuenta las instrucciones de
manejo del aparato de elevación de la empresa ISATEC GmbH. Este se envía conjuntamente con toda la
documentación del cliente de un motor J624 en la descripción del manejo en el capítulo de elevación.
Configuración del dispositivo de elevación de la unidad de sobrealimentación:
① Puente transversal pequeño

② Puente transversal grande
③ Pesos
Montar 19 contrapesos en el dispositivo de elevación ③.
6.6 Directrices y dimensiones de los puntos de elevación de la serie 4 versión D
Directrices del ángulo V

a [°] la [m] an [m] al [m]
0 0,5 0 0,5
12,5 0,5 0,1 0,49
18,5 0,5 0,16 0,47
35 0,5 0,29 0,41
Dimensiones de los puntos de elevación

Las dimensiones marcadas se pueden consultar en caso necesario.

ra página.
Dimensiones de los puntos de elevación J420 versión D
7 Elevación de generadores, bastidores de generadores con generador y caja de

velocidad
Es imprescindible que los seguros de transporte marcados de amarillo estén correctamente montados
antes de elevar los generadores, véase TA 1000-0044.
ADVERTENCIA
¡Peligro de muerte por usar puntos de elevación no adecuados!
Los generadores no se pueden elevar por las orejas de transporte ni orejas de trincado.
Ø Elevar los generadores por los puntos de elevación marcados y previstos para ello.
Tenga en cuenta las señales, placas y etiquetas indicadoras y la documentación del fabricante, ya que
cada tipo de generador suele llevar argollas de elevación diferentes. En el ejemplo siguiente se trata de
un generador marca Toyo Denki.

mera página.
① Orejas de transporte/orejas de trincado

② Seguro mecánico para el transporte en el rotor
③ Puntos de elevación
ADVERTENCIA
¡Peligro de muerte por usar puntos de elevación no adecuados!
Bajo ninguna circunstancia se deben usar las argollas de elevación que hay en el
generador y en la caja de velocidad para elevar el grupo completo.
Ø Estas argollas de elevación solo se pueden usar para mover el bastidor del generador
con el generador y la caja de velocidad.

ra página.
Argollas de elevación en el generador tipo DIG… de la marca Cummins
Con caja de velocidad (a partir de septiembre 2014)

Al enganchar el dispositivo de elevación al bastidor,
prestar especial atención a que el ángulo de
apertura de las cadenas de amarre en el eje
longitudinal respecto a la vertical no supere los 45°.
Argollas de elevación en el generador y en el

bastidor

mera página.
Con caja de velocidad (hasta septiembre 2014)

Al enganchar el dispositivo de elevación en la caja
de velocidad, prestar especial atención a que la
acción de la fuerza coincida con la inclinación de
las argollas de elevación.
Argollas de elevación en la caja de velocidad
8 Transporte sobre vehículos de transporte
Indicaciones generales
Deben estar montados los seguros para el transporte de acuerdo con la instrucción técnica
TA 1000-0044.
Esto es de aplicación para la elevación, el transporte sobre vehículos de transporte y la introducción en
salas de máquinas.
Transporte sobre vehículos de transporte:
Véase TA 1000-0039
Debe excluirse la posibilidad de que se produzca un deslizamiento o vuelco mediante la correcta
colocación de cintas de sujeción.
¡Las orejas de trincado no están previstas para elevar; sirven exclusivamente para asegurar los grupos
en los vehículos de transporte!
No elevar el motor por las orejas de trincado
pintadas en amarillo.
Elevar el motor por las orejas de trincado producirá
la rotura de las mismas y que el grupo sufra graves
daños.
¡Atención, peligro de muerte!
¡Elevar únicamente por las argollas de elevación
previstas a tal fin!

ra página.
Orejas de trincado serie 4 versión D

① Argolla de elevación ③ Etiqueta adhesiva: ¡Prohibido elevar!
② Oreja de trincado
Transporte en vehículo sobre carriles

Debería evitarse en la medida de lo posible el transporte en vehículos sobre carriles. La razón para ello
son los frecuentes y fuertes impactos que se producen por el transporte sobre carriles. Estos pueden
causar daños en los rodamientos del generador, denominados 'falso efecto Brinell' (false brinelling) en la
literatura especializada. Además, durante las maniobras existe el peligro de que los vagones sean
lanzados. Ello a su vez constituye un peligro para los cojinetes de resbalamiento del motor, en especial
de los cojinetes axiales. Ya se han producido casos de soldaduras en frío, ya que por el lanzamiento se
producen en parte fuertes aceleraciones en sentido axial.
Si debido a particularidades regionales no puede evitarse un transporte por ferrocarril, deberá
asegurarse en cualquier caso que debajo del bastidor del grupo se hayan colocado tiras de Sylomer u
otros elementos amortiguadores (lo que es el caso automáticamente en los modelos en contenedor).
Además, el transportista debe garantizar la prohibición de que el vagón sobre el que se encuentra el
motor/grupo sea lanzado en ningún caso durante las maniobras.

mera página.
9 Introducción en la sala de máquinas
9.1 Colocar el motor para la serie constructiva 6 E/F, J 624 GS y el grupo de la serie constructiva 4
Elevación 6
Transporte sobre vehículos de

transporte 8
Sí La grúa alcanza No
la superficie de
emplazamiento
Colocación de
tiras de Sylomer Sí No
El grupo está
sobre el zócalo
Emplazar el grupo
con grúa
Sí No Sí No
Bandeja colectora de Bandeja colectora de
aceite aceite
Colocación sobre Colocación sobre Colocación sobre
rodillos 10.2a rodillos 10.2b rodillos 10.2c
Colocación sobre
rodillos 10.2d
Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento
sobre rodillos 10.3 sobre rodillos 10.3 sobre rodillos 10.3
Desplazamiento
sobre rodillos 10.3
Cambio a rodillos/ Cambio a sobre Cambio a rodillos/
tubos de acero 10.4 rodillos 10.5 tubos de acero 10.4
Colocación de
tiras de Sylomer
Colocación de Colocación de Colocación de
10.6
tiras de Sylomer tiras de Sylomer tiras de Sylomer
10.6 10.6 10.6
Comprobación de las tiras de

Sylomer 10.7
Sí No
Tiras Sylomer OK
Colocación de chapas 10.8
Retirada de los seguros de

transporte TA 1000-0044

ra página.
9.2 Introducción del generador
Elevación 7
Transporte sobre vehículos de

transporte 8
Sí La grúa alcanza No
la superficie de
emplazamiento
Sí El grupo está No
sobre el zócalo
Colocación sobre Colocación sobre

rodillos 11.1a rodillos 11.1b
Desplazamiento Desplazamiento
sobre rodillos 11.2 sobre rodillos 11.2
Cambio a sobre
rodillos 11.3
Acoplamiento entre sí del

generador y el motor 12
10 El emplazamiento del motor o del grupo no es directamente posible con la grúa
10.1 Puntos de elevación

Los puntos de elevación están marcados en el
bastidor con la etiqueta adhesiva que aparece al
lado.

mera página.
Puntos de elevación adicionales J420 versión D
10.2 Colocación sobre ruedas
PELIGRO
Peligro de vuelco
No permanecer en ningún caso cerca del grupo a su izquierda ni a su derecha mientras
está siendo depositado sobre los rodillos y/o está siendo movido mediante rodillos.
Colocar carros de rodillos a la distancia de los perfiles en I del bastidor y, si es necesario, colocar
maderos distanciadores (maderas escuadradas) sobre los carros de rodillos.
10.2a Altura de los maderos distanciadores h = altura mín. del zócalo + altura de la bandeja
colectora de aceite
10.2b Altura de los maderos distanciadores h = altura mín. del zócalo
10.2c Altura de los maderos distanciadores h = altura mín. de la bandeja colectora de aceite

ra página.
10.2d No son necesarios maderos distanciadores. (El bastidor puede colocarse directamente
sobre los rodillos transportadores).
Elevar el grupo con la grúa introduciéndolo lo más que se pueda en el edificio.
① Rodillos transportadores
Depositar el larguero del bastidor sobre rodillos transportadores con el madero distanciador colocado.
El motor debería estar ahora depositado casi horizontal sobre los rodillos transportadores.
10.3 Desplazamiento sobre ruedas

Para mover el grupo mediante carros de rodillos, se ofrecen diferentes posibilidades.

mera página.
Figura simbólica serie 4 (posición de los rodillos transportadores)
Figura simbólica J 424 (posición de los rodillos transportadores)

ra página.
Figura simbólica J420 versión D (posición de los rodillos transportadores con el generador montado)

mera página.
Figura simbólica J420 versión D (posición de los rodillos transportadores con el generador desmontado)
Otras opciones de colocación J420 versión D

ra página.
Figura simbólica serie 6 versión E/F/X (posición de los rodillos transportadores)
Figura simbólica J 624 versión G (posición de los rodillos transportadores)
Tracción mediante una carretilla elevadora o un torno de cable

En los travesaños del bastidor del grupo se sujeta mediante un lazo textil una cadena, una barra o un
cable.
Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Para mover el motor con una carretilla elevadora, se coloca una madera escuadrada en la cara frontal
del bastidor. Ahora se puede empujar con la horquilla de la carretilla elevadora sobre esta madera
escuadrada y mover así el motor.
En la serie 4 versión D se puede suprimir la colocación de madera en el travesaño delantero y trasero del
bastidor. Para ello hay que usar las posiciones, zapatas de elevación para aparatos de elevación
hidráulicos, para la carretilla marcadas con ① ⇨ Cambio a rodillos/tubos de acero.

mera página.
La experiencia demuestra que un grupo también puede ser movido por tres o cuatro personas fuertes. El
requisito para ello es que el suelo sea plano. Alternativamente, se puede conseguir dicha planicidad del
suelo colocando chapas.
Para evitar daños, debe tenerse en cuenta lo siguiente.
Los componentes de la instalación, como la interfaz del módulo, la caja de encendido, etcétera, no son
adecuados en ningún caso como puntos para aplicar fuerzas.
10.4 Cambio a rodillos/tubos de acero

Para ello se utilizan rodillos/tubos de acero, no más anchos que la bandeja colectora de aceite y que
sobresalgan tanto del borde superior que solamente deba elevarse muy ligeramente el bastidor del
grupo.
El grupo se mueve directamente por la bandeja colectora de aceite.
Colocar aparatos de elevación hidráulicos en los puntos de elevación ①
Figura simbólica serie 4 versión D Figura simbólica serie 6
Figura simbólica J624, zona TCA
Debido a lo limitado del espacio disponible, especialmente si existe una bandeja colectora de aceite del
motor, deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones con relación a las dimensiones de los
aparatos de elevación hidráulicos.

ra página.
Aparato de elevación hidráulico estándar
En el caso de grupos J624, en la zona del TCA no se tiene acceso con el aparato de elevación estándar
a los puntos de elevación debido a los módulos de potencia instalados. Para elevar el grupo hay que
usar el conjunto hidráulico con el n.º de ref. 1231937 (compuesto por 8 cilindros hidráulicos con bomba y
tubos flexibles).
Los cilindros hidráulicos del conjunto tienen una altura de elevación de 45 mm y una capacidad de carga
de 20 t, la altura de construcción introducida es de 100 mm.
Si hay que elevar o bajar el grupo J624 más de 45 mm, hay que usar placas de apoyo debajo de los
cilindros y maderos distanciadores y montarlos y usarlos con la frecuencia exigida.
Introducir rodando tubos/rodillos de acero adecuados en la bandeja colectora de aceite debajo del
bastidor y retire el par delantero de rodillos transportadores.
Depositar el grupo sobre los tubos de acero ① o los
rodillos de acero.
La reubicación del segundo par de rodillos transportadores se efectúa de la misma forma.
10.5 Cambio sobre ruedas

El motor se mueve directamente por el zócalo.

mera página.
En los puntos de elevación se aplican elevadores hidráulicos. Retire los maderos distanciadores, eleve
los carros de rodillos sobre el zócalo y apoye sobre ellos el bastidor del grupo.
Figura simbólica J 616 (reubicación de los carros de rodillos)
La reubicación del segundo par de carros de rodillos se efectúa de la misma forma y manera.
Figura simbólica J 616 (reubicación del segundo par de carros de rodillos)

ra página.
10.6 Colocación de esterillas amortiguadoras PUR
Procedimiento en la serie 4 versión D:

Colocar las esterillas amortiguadoras PUR como en la siguiente figura en el suelo o en la bandeja
colectora del aceite del motor. Para las dimensiones concretas consultar el plano de emplazamiento
específico del pedido.
Figura simbólica de la posición de las esterillas amortiguadoras PUR J420D
Procedimiento con la serie J624 GS, versión G:

Debajo de un extremo del bastidor se coloca una madera escuadrada. En el otro extremo se eleva el
bastidor del grupo con elevadores hidráulicos.
Por razones de seguridad, coloque debajo una madera escuadrada para evitar el descenso involuntario
del bastidor del grupo.
Retirar los rodillos transportadores y colocar las esterillas amortiguadoras PUR hasta la madera
escuadrada.
Si se dispone de cuatro aparatos de elevación hidráulicos, el grupo se puede elevar por ambos extremos
para colocar y ajustar las esterillas amortiguadoras PUR en una sola operación.
Figura simbólica J 616 (colocar y alinear las esterillas amortiguadoras PUR)

mera página.
Elevar el bastidor del grupo por el otro extremo y retirar la madera escuadrada.
Colocar esterillas amortiguadoras PUR en toda la longitud y alinearlas de forma que sobresalgan por
debajo de los largueros de bastidor en una longitud igual.
Cortar las esterillas amortiguadoras PUR en su longitud al ras de los largueros del bastidor.
Figura simbólica J 616 (colocar y cortar las esterillas amortiguadoras PUR)
Procedimiento con la serie J 624 TSTC, versión H:

El grupo se puede levantar con ocho aparatos de elevación hidráulicos para colocar y alinear las
esterillas amortiguadoras PUR en una operación de trabajo.
Colocar esterillas amortiguadoras PUR en toda la longitud y alinearlas de forma que sobresalgan por
debajo de los largueros de bastidor en una longitud igual.
Bajar uniformemente el bastidor del grupo y retirar los aparatos elevadores hidráulicos.
Cortar las esterillas amortiguadoras PUR en su longitud al ras de los largueros del bastidor.
10.7 Comprobación de las esterillas amortiguadoras PUR

El bastidor del grupo debe cargar de forma uniforme en toda su longitud sobre las esterillas
amortiguadoras PUR.
La esterilla amortiguadora PUR no debe dejarse desplazar en ningún punto debajo del larguero del
bastidor.
10.8 Colocar chapas debajo

Si las tiras de silómero están cargadas de forma irregular deben colocarse chapas en aquellos puntos
(debajo de las tiras de silómero) en los que es posible mover las tiras de silómero.
Las chapas intercaladas deben tener un espesor igual a la desviación (entre la superficie de apoyo del
grupo y la tira de silómero) más ∼ 2 mm.

ra página.
11 El emplazamiento del generador no es directamente posible con la grúa
11.1 Colocación sobre ruedas

Colocar los rodillos transportadores a distancia de los perfiles en I del bastidor y, si es necesario, colocar
maderos distanciadores sobre los rodillos transportadores.
11.1a Altura de los maderos distanciadores h = altura mín. del zócalo
11.1b No son necesarios maderos distanciadores. (El bastidor puede colocarse directamente
sobre los rodillos transportadores).
Depositar el generador sobre los rodillos transportadores con una grúa o carretilla apiladora.
El generador debería estar ahora casi horizontal sobre los rodillos transportadores.
11.2 Desplazamiento sobre ruedas

Para mover el generador mediante rodillos transportadores hay diferentes posibilidades.
Tracción mediante una carretilla elevadora o un torno de cable

En los travesaños del bastidor del generador se fija una cadena, una barra o un cable mediante un lazo
textil.
Desplazamiento mediante una carretilla elevadora o fuerza humana

Para mover el generador con una carretilla elevadora se coloca una madera escuadrada en la cara
frontal del bastidor. Ahora se puede empujar con la horquilla de la carretilla elevadora sobre esta madera
escuadrada y mover así el generador.
La experiencia demuestra que un generador también puede ser movido por dos personas fuertes sin
dificultades. El requisito para ello es que el suelo sea plano. Alternativamente, se puede conseguir dicha
planicidad del suelo colocando chapas.
11.3 Cambio sobre ruedas

El generador se mueve directamente por el zócalo.
En los puntos de elevación se aplican elevadores hidráulicos. Retire los maderos distanciadores, levante
el carrillo de transporte sobre el zócalo y deposite encima el bastidor del generador.

mera página.
El cambio del segundo par de carrillos de transporte tiene lugar de la misma forma y manera.
12 Acople entre sí el generador y el motor
12.1 Con campana de acoplamiento fija

• Retirar los seguros de transporte según la TA 1000-0044.
• Acercar el generador mediante una grúa o sobre rodillos al grupo alineado sobre las esterillas
amortiguadoras PUR hasta que el calibre distanciador ① tope contra el travesaño del bastidor del
lado del volante ②.
• Elevar el generador con el aparato de elevación hidráulico y colocar las esterillas amortiguadoras
PUR. En el lado del motor, las esterillas amortiguadoras PUR hay que colocarlas en sentido tanto
transversal como longitudinal.
El bastidor del generador debe cargar de forma uniforme en toda su longitud sobre las esterillas
amortiguadoras PUR.
Las esterillas amortiguadoras PUR no deben dejarse desplazar en ningún punto debajo del larguero
del bastidor.

ra página.
Si existe una bandeja colectora de aceite del motor,

la diferencia resultante entre la altura del bastidor
del grupo y el generador debe compensarse con
medios adecuados (por ejemplo, con largueros de
tubos perfilados soldados ①).
La versión constructiva del bastidor del generador

asegura que el bastidor del grupo sobresalga del
bastidor del generador (unos 5 mm). Esta diferencia
se compensa mediante la colocación de chapas
espaciadoras.
• Elevar mecánicamente el generador con cuatro
tornillos ① o hidráulicamente y colocar las
chapas espaciadoras ②.

mera página.
• Atornillar dos varillas roscadas ① (M16 x 370)

una frente a la otra en el cárter del volante y
acercar el generador de manera uniforme al
motor mediante el apriete de las tuercas
hexagonales ②.
El elemento de acoplamiento (neumático de goma) se debe poder introducir en la brida de acoplamiento

sin necesidad de ejercer una presión excesivamente grande.
Las superficies de contacto del cárter del volante y de la campana de acoplamiento deben estar
alineadas exactamente en paralelo entre sí. Las desviaciones se pueden corregir mediante la inserción
de chapas espaciadoras entre el bastidor del generador y el apoyo elástico del generador.
Radial: máx. 2 mm Axial: máx. 3 mm Si la pos. A no es accesible, medir

en un punto lo más próximo a la
pos. A.
Para unir el motor al generador mediante bridas, utilizar tornillos de cabeza hexagonal M16 x.*) con
arandelas templadas.
*) La longitud de los tornillos es diferente según el tipo de generador.
Asegurar los tornillos de cabeza hexagonal con Loctite 243 y apretarlos con un par de apriete de
190 N m.

ra página.
12.2 Serie 4 con campana de acoplamiento atornillada elásticamente

Medir conforme a IW 8079 A4 el huelgo axial de la campana de acoplamiento atornillada elásticamente.
12.3 Serie 4 versión D: comprobar la alineación del acoplamiento

Antes de realizar la alineación del acoplamiento, revisar que todos los líquidos de servicio (aceite
lubricante, agua de refrigeración del motor y agua de refrigeración mezclada) estén llenos. El
precalentamiento del motor debe haber estado en funcionamiento durante un mínimo de 2 horas
antes de iniciar la alineación del acoplamiento para alcanzar un nivel de temperatura equilibrado
en el motor.
• Retirar los seguros de transporte según la TA 1000-0044.
• Desmontar la protección del acoplamiento.

mera página.
• Retirar todos los tornillos de unión y casquillos

espaciadores entre el elemento de goma y las
membranas, excepto los dos tornillos
marcados.
• Estos solo hay que aflojarlos.
• Prestar atención a que los tornillos estén en
posición horizontal (como en la figura adjunta).
• Colocar el aparato de medición láser centrado

en la brida del volante detrás del elemento de
goma. El tipo de fijación depende del fabricante
o del tipo del dispositivo de medición.

ra página.
• Colocar el segundo aparato de medición láser

en el cubo de acoplamiento tal y como se
muestra en la figura adjunta. El tipo de fijación
depende del fabricante o del tipo del dispositivo
de medición.
• Introducir las medidas y separaciones

necesarias. Así se establece el generador como
componente móvil y el motor como componente
fijo, puesto que la alineación se hace
exclusivamente a través de los pies del
generador.
El proceso subsiguiente para medir las desviaciones depende del fabricante o del tipo del dispositivo de
medición.

mera página.
• Girar el motor con el dispositivo de giro para

comenzar el modo de medición.
• Prestar atención a que, al girar, los aparatos de
medición láser no choquen con otros objetos.
• Seguir girando hasta que el rango de medición

de la indicación para este paso de trabajo se
muestre como OK. La zona de giro y la
indicación dependen del fabricante del aparato
de medición o del tipo de aparato.

ra página.
Al final se muestra el resultado obtenido o la

necesidad de reajuste en dirección horizontal y
vertical.
Necesidad de reajuste horizontal
Necesidad de reajuste vertical

El acoplamiento CENTAX G CX72 con elemento de
goma 70 Shore debe alinearse de la forma
siguiente:
Radial: ΔKWmax = ±0,22 mm
Ángulo: ΔKWmax = 0,05° con R = 300 mm SWmax =
0,26 mm
Corrección del generador
NOTA
Daños en la máquina
Una separación mal ajustada entre el elemento de goma y la membrana del acoplamiento
puede producir daños en los cojinetes axiales y el cigüeñal.
Ø Ajustar la separación del generador de forma que los casquillos espaciadores entre el
elemento de goma y la membrana se puedan montar con un juego máximo de
±0,2 mm.

mera página.
• Comprobar la tuerca de sujeción superior para

ver si está apretada con 390 N m.
• Antes de desplazar el generador hay que abrir

la tuerca de sujeción inferior.
• El desplazamiento del generador en dirección

horizontal se hace por medio de ambos tornillos
de ajuste.

ra página.
• La regulación de altura se hace por medio de la

tuerca anular (pieza inferior del pie del
generador) con una llave de espiga ① DIN
1810 para 80/90 mm, diámetro de la espiga
6 mm.
Llave de espiga
• Tras terminar los trabajos de ajuste, volver a
aflojar ambos tornillos de ajuste horizontal y
apretar la tuerca de fijación inferior con
390 N m.
• Tras la correcta alineación del generador, atornillar la membrana con el elemento de goma según la
TA 1902-0213.

• A continuación, volver a montar la protección del acoplamiento.
13 Emplazamiento de grupos de engranajes
Emplazamiento
En caso de varios motores con caja de velocidad debe prestarse atención a la correcta asignación de
los bastidores de los generadores y de los bastidores de los motores.

mera página.
① Marcado en el bastidor del generador ② Marcado en el bastidor del motor
Para la unión roscada correcta del bastidor del generador y el bastidor del motor, así como la unión
roscada del acoplamiento y la alineación de la caja de velocidad, consulte IW 8071 A6.
Antes de la puesta en servicio, retirar las orejas de

trincado.
Montar los sensores de picado con los pares de
apriete indicados.
SprungMarke!!!108086391083655819

ra página.
Baterías de arranque AGM

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
5 Especificación de la batería ................................................................................................. 3
6 Puesta en funcionamiento ................................................................................................... 3
7 Desmontaje / Montaje ........................................................................................................... 4
7.1 Desmontar la batería.................................................................................................... 4
7.2 Montar la batería .......................................................................................................... 7
7.3 Cableado ...................................................................................................................... 9
8 Conectar el motor de arranque............................................................................................ 9
9 Indicaciones de mantenimiento........................................................................................... 9
10 Eliminación .......................................................................................................................... 10
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
2 Propósito
La presente instrucción técnica (TA) describe la manipulación de las baterías de arranque AGM
(Absorbed Glass Mat).
PELIGRO
Peligro de explosión
Las baterías de plomo generan hidrógeno y oxígeno gaseoso durante la carga que, en
determinadas condiciones, puede provocar una mezcla explosiva.
Ø Al cargar las baterías, asegurar una buena ventilación del local.
Ø No trabajar con llama descubierta.
ADVERTENCIA
Lesiones

ra página.
ADVERTENCIA
Peligro de cortocircuito
Si los contactos de las baterías entran en contacto con objetos metálicos puede producirse
un cortocircuito.
Ø No tocar los contactos con objetos metálicos ni colocar herramientas metálicas sobre
los mismos.
Ø Proteger los bornes de la batería con caperuzas para evitar el contacto.
ADVERTENCIA
Riesgo de quemaduras
El contacto con ácido sulfúrico diluido puede provocar quemaduras.
Ø Desvestir inmediatamente la ropa sucia empapada.
Ø En caso de contacto con la piel, limpiar la zona con abundante agua.
Ø En caso de inhalación de niebla ácida, respirar inmediatamente aire limpio y consultar a
un médico.
Ø En caso de contacto con los ojos, enjuagar los ojos con agua corriente durante varios
minutos y consultar a un médico.
Ø En caso de ingestión, beber abundante agua inmediatamente, ingerir carbón activo y
consultar a un médico.
Ø Fijar el ácido derramado con un aglutinante, p. ej., arena, neutralizar con cal/soda y
eliminarlo a continuación respetando las disposiciones locales vigentes.
Ø No sobrecargar las baterías, la temperatura de la batería no puede superar los 50 °C.
NOTA
Daños en la batería
El manejo incorrecto de la batería puede provocar daños en la misma.
Ø No subirse sobre la batería.
Ø No utilizar tipos de baterías diferentes.
TA 1902-0212 – Pares de apriete series 2 y 3
TA 1902-0228E/F/J – Pares de apriete J 6..GS-E/F/J
TA 1902-0228G/H/K – Pares de apriete J 624 G/H/K
mera página.
5 Especificación de la batería
Serie Número de Capacidad [Ah] Resistencia Amperios de
baterías interna Ri [mΩ] arranque en frío
CCA [A]
208 2 125 < 2,5 1000
312 2 125 < 2,5 1000
316 2 125 < 2,5 1000
320 2 125 < 2,5 1000
412 2 125 < 2,5 1000
416 2 125 < 2,5 1000
420 4 125 < 2,5 1000
612 4 125 < 2,5 1000
616 4 125 < 2,5 1000
620 6 125 < 2,5 1000
624 6 125 < 2,5 1000
6 Puesta en funcionamiento
Las baterías de arranque AGM se suministran llenas y cargadas. Una vez montadas están listas para el
funcionamiento.
A fin de evitar cortocircuitos entre los bornes de la batería, proteger los bornes de la misma contra el
contacto mediante caperuzas y fijarlas con sujetacables.

ra página.
El fabricante puede haber dotado la batería de dispositivos adicionales para protegerla durante su
almacenamiento y transporte. Retirar estos dispositivos siguiendo las indicaciones del fabricante.
Respetar las indicaciones del fabricante del tipo de batería correspondiente.
Primera carga
La batería de arranque AGM debe cargarse hasta la formación de gases con un cargador especial antes
de su conexión. Esta primera carga hasta la formación de gas aumenta la vida útil de la batería.
Protección mecánica de la batería

La batería de arranque AGM no requiere ninguna protección mecánica adicional, si bien no se puede
cargar la batería de forma mecánica. No subirse sobre la batería.
7 Desmontaje / Montaje
ADVERTENCIA
Peligro por puesta en marcha no autorizada.
Los trabajos siguientes están reservados exclusivamente a personal especializado en

electrotecnia y que haya recibido la formación pertinente que le cualifique para llevarlos a cabo.
7.1 Desmontar la batería

Antes de poder comenzar con el desmontaje de las baterías de arranque, deben tomarse algunas
medidas de protección. Véase al respecto también la norma DIN EN 50272-2:2001, capítulo 10.4:
• Dejar un espacio libre suficiente alrededor de la zona de trabajo.
• Despejar de obstáculos una ruta de escape de > 600 mm de anchura para el caso de una
evacuación.

mera página.
• Poner los fusibles principales de las baterías de

compensación y de arranque en OFF.
• Desconectar el/los fusible(s) principal(es) de los
cargadores o desconectar el interruptor
principal del sistema auxiliar.
Véase al respecto el esquema de conexiones de la
instalación.
• Proteger los fusibles principales contra su

posible reconexión.
• Comprobar que no haya corriente.

La ausencia de corriente puede verificarse con un amperímetro de pinzas para corriente continua en
los cables que van a la batería de arranque.
En la serie 6:
• Quitar la plancha pisadera.
Proteger los puntos que puedan provocar tropiezos,
debido a pernos de anclaje u otros dispositivos de
fijación.
Versión sin caja de conexión para el motor de arranque:

• Desconectar del bastidor del grupo el borne negativo de las baterías y colocar el cable
desconectado en el suelo después de aislarlo.

ra página.
Versión con caja de conexión para el motor de

arranque:
• Separar el borne negativo en el armario de
conexión para el motor de arranque.
Versión con barra de conexión del motor de

arranque:
• Quitar hacia arriba la cubierta protectora
acrílica.
• Quitar el contacto en la barra de cobre con una

llave de boca aislada.
Quitar las conexiones a las baterías utilizando una

llave de boca aislada.
• Desconectar el borne negativo.
• Desconectar el borne positivo.
Aislar los bornes de la batería con caperuzas
protectoras o con una cinta aislante adhesiva
adecuada.

mera página.
Retirar la batería y dejarla en un lugar seguro:

• no apilarla.
• Una batería dejada de manera descuidada constituye un peligro de pérdida de equilibrio si se
tropieza con ella.
7.2 Montar la batería

Engrasar los bornes de la batería con grasa para bornes.
• Conectar el cable al borne positivo.
• Conectar el cable al borne negativo.
Fijar los bornes con una llave de boca aislada.
Versión sin caja de conexión para el motor de arranque:
• Conectar el borne negativo de las baterías al bastidor del grupo.
Versión con caja de conexión para el motor de
arranque:
• Conectar el borne negativo en el armario de
conexión para el motor de arranque.
Versión con barra de conexión del motor de

arranque:
• Conectar el contacto a la barra de cobre.
• Controlar que todas las conexiones están
firmes e intactas.

ra página.
• Colocar la cubierta protectora acrílica.
En la serie 6:
• Montar la plancha pisadera y unirla al
fundamento.
• Comprobar que han finalizado todos los

trabajos en las zonas peligrosas y que no hay
peligro para las personas ni para la máquina.
• Quitar los fusibles LOTO.

mera página.
• Poner los fusibles principales de las baterías

de compensación, de las baterías de arranque
y del cargador en ON.
7.3 Cableado
Deberán utilizarse únicamente bornes de batería adecuados o los bornes de batería suministrados. Los
bornes de batería suministrados con 120 mm² admiten la sección transversal de cable de 150 mm².
Los cables de batería entre cada una de las baterías y la conexión eléctrica en el motor deben tener la
misma longitud.
8 Conectar el motor de arranque

Los tornillos del borne positivo y del borne negativo de los motores de arranque son de cobre, o bien de
latón. Es imprescindible respetar los pares de apriete previstos para las tuercas de los bornes.
La conexión y desconexión de los cables con los bornes del motor de arranque solo está permitida
cuando se hayan desconectado los bornes de la batería y se haya desconectado el fusible.
En las instrucciones técnicas figuran los pares de apriete específicos para cada motor:
TA 1902-0212 – Pares de apriete series 2 y 3
TA 1902-0228E/F/J – Pares de apriete J 6..GS-E/F/J
TA 1902-0228G/H/K – Pares de apriete J 624 G/H/K
Hay que proteger los contactos eléctricos de las baterías contra un posible cortocircuito. Para ello se
utilizarán caperuzas de protección de los contactos que satisfagan el grado de protección IP20.
Utilizar protección contra contacto con grado de protección IP2X o IPXXB (protección de los dedos) para
los bornes de las baterías de arranque, los cables de las baterías, las barras colectoras de las baterías y
los bornes del motor de arranque.
9 Indicaciones de mantenimiento
Las baterías de arranque AGM no requieren mantenimiento, si bien debe comprobarse regularmente que
las conexiones eléctricas estén firmemente asentadas.
No está permitido reparar las baterías. Si se efectúan modificaciones en una batería, no podrá
descartarse que se produzca una explosión de la misma.
La batería siempre debe mantenerse seca y limpia, y los bornes se deben proteger con grasa para
bornes o con vaselina pura.

ra página.
Inspección ocular
Controlar si la carcasa de la batería está dañada. Controlar si los polos tienen defectos por cortocircuitos
o acción mecánica. Eventualmente puede que sea necesario sustituir la batería.
Distintivos de seguridad en la batería
Almacenamiento
El lugar de almacenamiento debe estar lo más seco posible.
Recargar las baterías almacenadas cada 3 meses.
10 Eliminación
Para la eliminación de las baterías deben respetarse las directrices locales vigentes.
En Europa: Directiva 2006/66/DE («Directiva relativa a las pilas y acumuladores»)

mera página.
Cargador de baterías TRIO-PS/3AC/24DC/40
1 Diseño .................................................................................................................................... 2
2 Señalización .......................................................................................................................... 2
3 Instrucciones de reglaje ....................................................................................................... 2
3.1 Cargador para la batería de arranque / batería del sistema de mando Phönix 1 x 40 A
3
3
3
PRECAUCIÓN
¡Riesgos para la seguridad al usar cargadores!
Tenga en cuenta las indicaciones sobre seguridad y peligro señaladas en las
prescripciones de seguridad (IT 2300-0005) y utilice los 'equipos de protección individual'
adecuados.
NOTA
¡Peligro de destrucción de los cargadores o de las baterías!
¡Debido a sus diferentes características de carga, no deben instalarse juntos cargadores de
baterías de distinto tipo (Siemens SITOP / Phönix TRIO)!
El cargador se entrega ajustado para el modo de funcionamiento requerido y no necesita ninguna

manipulación adicional.

Autor: Doku./Boxleitner Responsable: TKE/Grain Fecha de liberación: 08/04/2019
ra página.
1 Diseño
Cargador TRIO
① Entrada AC ④ LED «DC OK»
② Salida DC ⑤ Adaptador de rieles de montaje
③ Potenciómetro 22,5 V DC ... 29,5 V DC ⑥ Soporte para brida para cables
2 Señalización
Estado 1 Estado 2
LED «DC OK» Iluminado Apagado
Causa Tensión de salida Tensión de salida < 21,5 V o ausencia de
> 21,5 V tensión en la salida
Significado La tensión de salida y TRIO POWER está en funcionamiento, pero
la intensidad de salida son correctas existe un error en el consumidor, la absorción
de corriente es mayor que IN o la salida está en
cortocircuito.
TRIO POWER no está en funcionamiento
porque no hay tensión de red aplicada, se ha
disparado el fusible del lado primario o el
aparato está averiado.
3 Instrucciones de reglaje

mera página.
Parámetro Valor Observación
Tensión de carga de 26,8 V Ajustar con el potenciómetro «adjust»
mantenimiento en funcionamiento en vacío.
Limitación estática de la aprox. 1,15 x 40 A = 46 A Constatable después de varios
corriente procesos de arranque.
Conexión en paralelo de 2 aparatos: Ajuste los cargadores
individualmente a 26,8 V.
En el funcionamiento en paralelo de los 2 aparatos con una carga mín. de
los cargadores del 50% (constatable inmediatamente después de varios
arranques), controle que la distribución de la corriente es la correcta
mediante un amperímetro de pinzas (diferencia admisible 10%).
Corriente medida cargador 1 ............A
Limitación estática de la aprox. 2 x 1,15 x 40 A = 92 A
corriente
Conexión en paralelo de 3 aparatos: Ajuste los cargadores
individualmente a 26,8 V.
En el funcionamiento en paralelo de los 3 aparatos con una carga mín. de
los cargadores del 50% (constatable inmediatamente después de varios
arranques), controle que la distribución de la corriente es la correcta
mediante un amperímetro de pinzas (diferencia admisible 10%).
Limitación estática de la aprox. 3 x 1,15 x 40 A = 138 A
SprungMarke!!!18014399657911051
corriente

ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099A
Procedimiento de aprobación para diversos
aceites lubricantes de motor

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Generalidades ....................................................................................................................... 1
4 Desarrollo y realización de procedimientos de aprobación de aceites........................... 2
4.1 Solicitud........................................................................................................................ 2
4.2 Especificación del producto y ensayos de preselección en laboratorio ....................... 3
4.3 Prueba en motores....................................................................................................... 3
4.4 Contrato de ensayo ...................................................................................................... 3
4.5 Inicio del ensayo y realización ..................................................................................... 3
4.6 Duración del ensayo .................................................................................................... 4
4.7 Evaluación del motor.................................................................................................... 4
4.8 Aprobaciones de 'rebrand'............................................................................................ 5
NOTA
Esta instrucción técnica se aplica a Motores de gas Jenbacher.
2 Propósito
Esta instrucción técnica sirve de guía para llevar a cabo un procedimiento de aprobación de aceites
lubricantes para INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, que sea pretendida por un tercero.
Se mencionan todos los requisitos, condiciones y acciones que son necesarios para conseguir la
aprobación.
3 Generalidades
La mayoría de las veces es un fabricante de aceites lubricantes el que solicita la realización de un
procedimiento de aprobación, pero también los fabricantes de aditivos, las empresas autorizadas de
servicio posventa y asociaciones de hecho formadas por varias partes pueden estar interesados en la
aprobación de aceites lubricantes.
En lo sucesivo se denomina «proveedor» a la parte interesada en la realización del procedimiento de
aprobación de un aceite.
En lo sucesivo se denomina «cliente» a aquella parte que es responsable en última instancia del motor y
de su funcionamiento.
Una vez que se hayan cumplido en su totalidad los requisitos y las condiciones que se mencionan en las
instrucciones técnicas y el producto haya completado con éxito el correspondiente procedimiento de
aprobación, será incluido en la lista de lubricantes recomendados dentro de la clase correspondiente.

Autor: Bilek F. Responsable: Nota F. Fecha de liberación: 09/04/2019
ra página.
Como muy tarde cuatro años después de la aprobación del producto, se decidirá junto con el proveedor
si el producto permanece en las listas de selección de aceites. El requisito para la permanencia en las
listas de selección de aceites es que sea un requisito técnico por parte del motor, la trazabilidad del
producto, el que la especificación del producto no haya sido modificada y una experiencia de campo
positiva.
La aptitud de un aceite lubricante se comprueba mediante un ensayo de campo en el motor de un
cliente. La realización de un ensayo de campo solo puede tener lugar con el conocimiento, permiso y
apoyo del cliente. Para ello se firma un contrato entre el proveedor y el cliente, en el que se establecen el
desarrollo del ensayo de campo y las responsabilidades de las partes del acuerdo.
Por norma general, el uso de un lubricante no autorizado es responsabilidad del cliente, por lo tanto, se
requiere al proveedor que asegure por escrito al cliente que en caso de daños causados por el lubricante
no se le podrá exigir responsabilidad alguna al cliente. Se consideran daños debidos al aceite lubricante
no solo la avería de la máquina, sino también un aumento del desgaste y un aumento en los depósitos,
así como los tiempos de inactividad inesperados resultantes de ello, los trabajos de mantenimiento
adicionales y el eventual lucro cesante.
El proveedor correrá con los costes originados a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG en relación con el
procedimiento de aprobación del aceite.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG se reserva el derecho por eventuales razones de organización a no
autorizar la realización de un procedimiento de aprobación de aceites o a autorizarlo en un momento
posterior, pese a la aptitud de la especificación del producto.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG se reserva el derecho de no aprobar un aceite lubricante. Las razones
para ello pueden ser:
• Los resultados del ensayo de campo muestran falta de idoneidad para el uso en motores
• El registro de seguimiento del ensayo de campo es deficiente (por ejemplo, análisis del aceite
insuficientes, el consumo de aceite, la vida útil de los filtros o sucesos pertinentes en relación al
aceite lubricante se documentaron de forma insuficiente).
• El ensayo de campo resulta no ser representativo (por ejemplo, se produjeron sucesos o daños en
componentes lubricados, de modo que los resultados del diagnóstico no permiten una asignación
inequívoca de la causa, etcétera).
Instrucciones técnicas aplicables en el marco del procedimiento de aprobación del aceite:
TA 1000-0099B - Programa de análisis y valores límite para el aceite usado
TA 1000-0099C - Comprobación de la vida útil del aceite específica de la instalación
TA 1000-0099D - Análisis del valor ipH
TA 1000-0300 - Calidad del gas combustible
TA 1000-0112 - Toma de muestras de aceites lubricantes
4 Desarrollo y realización de procedimientos de aprobación de aceites
4.1 Solicitud
El proveedor presenta a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG una solicitud de consentimiento para la
realización de un procedimiento de aprobación de aceites lubricantes para un candidato de ensayo
definido y una serie de motores y clase de gas carburante determinados.

mera página.
4.2 Especificación del producto y ensayos de preselección en laboratorio

El proveedor comunica la especificación y los resultados de los ensayos de preselección en laboratorio
conforme al formulario (INNIO Jenbacher GmbH & Co OG re-quirements for lube oils / Requisitos de GE
Jenbacher para aceites lubricantes). Si existe variedad en los aceites base utilizados, dependiendo de
las distintas instalaciones de producción, deberá darse a conocer la especificación y realizarse ensayos
de preselección en laboratorio para cada una de las calidades en cuestión.
Basándose en estos datos, INNIO Jenbacher GmbH & Co OG decidirá si permite realizar una prueba en
motores con el candidato de ensayo.
4.3 Prueba en motores

La prueba en motor se realiza en motores de clientes. Para obtener la aprobación de un aceite lubricante
para un tipo de motor dado, se deberá realizar un ensayo de campo en 2 motores de dos instalaciones
diferentes. Qué motores son idóneos para un ensayo de aprobación se discutirá cada vez con INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG antes de iniciar el ensayo. Si se va a ensayar un aceite lubricante para gases
carburantes de la clase B o C, el gas utilizado en la instalación de ensayo deberá ser de mala calidad,
aunque justo aún admisible según la TA 1000-0300.
El proveedor identificará los posibles motores de ensayo y comunicará el número del motor y el número
de identificación de la instalación. Basándose en estos datos, INNIO Jenbacher GmbH & Co OG decidirá
si el motor en cuestión es adecuado para realizar un ensayo de aceite. El motor de la prueba debe estar
técnicamente a la última.
En la medida de lo posible, el ensayo de aceite se realizará en un motor nuevo a continuación de su
puesta en servicio.
Si el ensayo de aceite se debe realizar en un motor que ya está en servicio, deberán cumplirse los
siguientes requisitos:
• Con arreglo a su estado técnico, versión y horas de funcionamiento ya acumuladas, el motor es
adecuado en principio para un ensayo de aceite.
• Se conocen todos los sucesos relativos al aceite lubricante.
• El historial relativo al aceite utilizado hasta ahora está completo y es normal con arreglo a las
instrucciones técnicas TA 1000-0099B y C.
• Antes de iniciarse el ensayo se sustituirán 4 cilindros.
• Antes de iniciarse el ensayo se limpiarán todas las cámaras de combustión.
• Antes del programa de rodaje se sustituirán nuevamente los filtros de aceite.
• Se instalará un contador de aceite.
4.4 Contrato de ensayo

Después de la identificación de los motores para la prueba, el proveedor firmará un contrato de ensayo
con el cliente. Este contrato deberá describir la responsabilidad del fabricante del aceite en caso de
posibles daños y daños consecuentes atribuibles el aceite lubricante. Se considerarán también daños
consecuentes el aumento del desgaste y el aumento en los depósitos, así como los tiempos de
inactividad inesperados resultantes de ello, los trabajos de mantenimiento adicionales y el eventual lucro
cesante. Es conveniente documentar con detalle el proceso del ensayo y las acciones necesarias, en
especial quién debe realizar qué acciones.
4.5 Inicio del ensayo y realización

Al inicio del ensayo se instalarán nuevos filtros de aceite.
Al inicio del ensayo se instalará un contador de aceite. Para ello, debe pedirse a INNIO Jenbacher GmbH
& Co OG el n.º de referencia 581384.

ra página.
Durante el primer intervalo de aceite, se tomarán muestras de aceite cada 150 horas si el gas carburante
utilizado es de la clase A o cada 75 horas si es de la clase B o C. En todos los restantes intervalos de
aceite, el intervalo de la toma de muestras se podrá ampliar a 300 o respectivamente 150 horas. A las 2
horas del inicio del ensayo y a las 2 horas de cada cambio de aceite, se tomará una muestra de aceite.
Los análisis del aceite usado se realizarán en el laboratorio de referencia de INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG según la TA 1000-0099B. Para ello el proveedor debe pedir a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG
el n.º de referencia 510132 (paquete inicial) o el n.º de referencia 506604 (paquete de rellenado).
Cuando se alcance o sobrepase un valor límite en los parámetros del aceite según la TA 1000-0099B,
deberá efectuarse un cambio de aceite.
Un cambio prematuro del aceite puede falsificar los resultados del dictamen, por lo que solo estará
permitido previo consentimiento expreso por parte de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG. Las
excepciones son las reparaciones necesarias que exijan un cambio de aceite o el cambio de aceite antes
de tiempo debido a festivos o vacaciones. Unos resultados falsificados podrán dar lugar al rechazo de la
aprobación.
Se realizarán medidas diarias del consumo de aceite, con registro de la indicación del contador de aceite
y de la energía activa. Los datos de consumo de aceite se pondrán a disposición de INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG como muy tarde al mismo tiempo que los datos relativos al aceite usado.
No sumar también la cantidad de aceite necesaria para el cambio de aceite (sortear el contador de
aceite).
Deberá prestarse atención a una documentación completa del libro registro de funcionamiento.
4.6 Duración del ensayo

La duración del ensayo será de al menos 6 000 horas de funcionamiento para cada motor. Durante ese
tiempo no estará permitido efectuar modificaciones en el aceite lubricante. Será necesario mantener lo
más constantes que sea posible las condiciones de funcionamiento del motor.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no puede garantizar que el ensayo de campo se pueda dar por
finalizado en cuanto se haya cumplido el tiempo de funcionamiento mínimo. Por razones de
organización, por ejemplo, tiempos en los que no debe pararse el motor, podrán producirse retrasos.
Esto exige una cierta flexibilidad por parte del cliente y del proveedor.
4.7 Evaluación del motor

La evaluación del motor se efectuará al cabo de un mínimo de 6 000 horas de funcionamiento del motor.
La evaluación la realiza un especialista de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y tiene que solicitarse a la
sede principal de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Los siguientes números de referencia se pueden pedir como paquete completo «Evaluación del aceite».
Se trata de costes globalizados que contienen todos gastos, como material, evaluación, montadores,
evaluadores, gastos de viaje, etcétera.
Serie [BR] Número de referencia [N.º ref.]
BR3 N.º ref. 658916
BR4 N.º ref. 658917
BR6 N.º ref. 658918
La evaluación del motor incluye la endoscopia de las cámaras de combustión y el desarme parcial del
motor. Normalmente, una evaluación exige un tiempo de inactividad del motor de unos 3 días. Las
fechas para la evaluación se determinarán por acuerdo entre INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, el
cliente y el proveedor. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no puede, sin embargo, garantizar que un
técnico de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG estará disponible en el momento deseado por el cliente.
mera página.
La evaluación del motor se efectuará según las directrices de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
4.8 Aprobaciones de 'rebrand'

Por productos 'rebrand' entendemos aceites lubricantes de motor que no suponen un caso de uso por
primera vez para INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (nuevo producto), sino un nuevo caso comercial
(otro proveedor). Para poder admitir este producto con un nombre nuevo en la TA 1000-1109, serán
aplicables los siguientes requisitos:
• El producto original deberá estar aprobado por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
• Confirmación o declaración expresando su acuerdo del fabricante original y solicitud del fabricante
del producto 'rebrand' de la correspondiente aprobación.
• Renovación de la confirmación o declaración de consentimiento por parte del fabricante original con
un intervalo bianual.
La responsabilidad del producto residirá en proveedor del aceite.
El pedido de la aprobación del producto 'rebrand' se realizará bajo los siguientes números de referencia:
Serie [BR] Número de referencia [N.º ref.]
BR3 N.º ref. 658974
BR4 N.º ref. 658975
SprungMarke!!!63050394806565643
BR6 N.º ref. 658976

ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099B
Valores límite para aceite usado en motores de gas
Jenbacher

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3.1 Instrucción resumida .................................................................................................... 2
4 Programa de análisis. Valores límite y valores de advertencia........................................ 3
4.1 Estado del aceite.......................................................................................................... 3
4.2 Impurezas..................................................................................................................... 4
4.3 Elementos metálicos .................................................................................................... 4
4.4 Elementos de aditivos del aceite.................................................................................. 4
5 Interpretación de los valores de aceites usados y medidas que se derivan de ello ...... 5
5.1 Valores característicos para la condición del aceite .................................................... 5
5.2 Contaminación ............................................................................................................. 6
5.3 Elementos metálicos .................................................................................................... 7
5.4 Elementos aditivos ....................................................................................................... 7
6 Informes del aceite usado .................................................................................................... 7
7 Documentación de los análisis del aceite usado .............................................................. 8
NOTA
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe el mantenimiento del aceite para Motores de gas Jenbacher.

Autor: Kecht S. Responsable: Waldron P. Fecha de liberación: 28/02/2020
ra página.
Valores límite para aceite usado en motores de
gas Jenbacher
Programa de monitorización del aceite INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Solo si se usa el sistema de análisis de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (n.º de referencia 510132) se
garantizará que la extensión, la determinación y evaluación de los análisis del aceite usado son de
conformidad con las directivas de INNIO Jenbacher.
El código de colores especial de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG permite decidir de manera sencilla
sobre las medidas que es necesario tomar. (¡Atención! Válido únicamente para el laboratorio colaborador
de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.)
Verde No es necesaria ninguna acción antes de la siguiente toma de muestras.
Amarillo El aceite debe cambiarse antes de la siguiente toma de muestras
Rojo Póngase en contacto con el teléfono de asistencia técnica.
El código de colores de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG y las acciones que se derivan de él solamente
es válido para el programa de monitorización del aceite de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG. Otros
laboratorios ajenos puede que utilicen los mismos colores de semáforo, pero no las mismas acciones
necesarias que se derivan de ellos. Está permitido utilizar laboratorios ajenos; sin embargo, la extensión
de los análisis recomendada por laboratorios ajenos, su evaluación de los resultados del análisis y las
medidas derivadas de ellos no se ajustan necesariamente a las directivas de INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG.
La persona responsable de los análisis del aceite usao deberá seguir las directivas de INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG al efectuar la evaluación y al derivar de la misma las medidas necesarias; véase el
capítulo ⇨ Programa de análisis. Valores límite y valores de advertencia y el capítulo ⇨ Interpretación de
los valores de aceites usados y medidas que se derivan de ello.
3.1 Instrucción resumida

• El aceite lubricante de los motores de combustión interna está sujeto a modificaciones y
envejecimiento en función de la aplicación.
• El aceite lubricante de los Motores de gas Jenbacher debe sustituirse según su estado. INNIO
Jenbacher GmbH & Co OG no garantiza ningún intervalo de cambio de aceite fijo.
• Es obligatorio analizar el aceite lubricante de manera rutinaria en cuanto a que esté en condiciones
de cumplir con su función. Para los intervalos de análisis, véase la instrucción técnica TA
1000-0099C.
• Es obligatorio efectuar el programa de análisis en su totalidad, véase el capítulo ⇨ Programa de
análisis. Valores límite y valores de advertencia.
• Es obligatorio respetar los valores límite y de advertencia, véase el capítulo ⇨ Programa de análisis.
Valores límite y valores de advertencia.

mera página.
Jenbacher
• El cliente archivará debidamente los informes de los análisis y los presentará a INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG en debida forma (como archivo Excel) si así se le solicita.
• Los informes de los análisis deben mostrar una tendencia. Al menos 5 informes de análisis; por
ejemplo, véase el capítulo ⇨ Documentación de los análisis del aceite usado.
• Interpretación de los datos del análisis y medidas, véase el capítulo ⇨ Interpretación de los valores
de aceites usados y medidas que se derivan de ello.
• El cliente debe asegurarse de que las muestras sean enviadas al laboratorio inmediatamente
después de ser tomadas. El intervalo de tiempo entre la toma de muestras y su llegada al laboratorio
no puede ser superior a 5 días.
• Si se cambia a una aceite lubricante de una marca diferente, no deberán mezclarse los productos en
el depósito de reserva ni en el cárter de aceite. La cantidad de aceite residual en el motor y en el
depósito de reserva deberá ser lo mínima posible. En el caso de las mezclas de aceite, no se pueden
interpretar correctamente varios parámetros del aceite y no se puede alcanzar la vida útil esperada
del aceite.
4 Programa de análisis. Valores límite y valores de advertencia

Los parámetros y los valores límite solo son aplicables para lubricantes que estén autorizados para
Motores Jenbacher según la instrucción técnica TA 1000-1109.
Los parámetros y valores de advertencia son válidos para elementos de desgaste y corrosión. En caso
de usarse filtros de aceite de paso en derivación, no regirán estos valores de advertencia.
4.1 Estado del aceite

Información
Ítem del Unidad Valor límite Directiva Acei Motor Gas
programa te
Viscosidad mm²/s, cSt ≥ 17 ASTM D445 x
100°C
Viscosidad mm²/s, cSt Supervisión ASTN D445 x
40°C
Índice de mg KOH/g ≤ 50 % del aceite ASTM D2896 x
base BN nuevo
(TBN)
Índice de mg KOH/g ≥ valor del aceite ASTM D664 x
ácido AN nuevo +2,5
(TAN)
Valor ipH - ≤4 ASTM D7946 x
Oxidación ABS/cm ≥ 20 ISO 51453 x
(envejecimien
to)
Nitración IR ABS/cm ≥ 20 ISO 51453 x

ra página.
gas Jenbacher
4.2 Impurezas
Información
programa te
Sodio (Na) ppm ≥ 20 ASTM D5185 x
Potasio (K) ppm ≥ 20 ASTM D5185 x
Glicol %wt ≥ 0,02 ASTM D7922 x
Agua %wt ≥ 0,2 ASTM D6304C x
Silicio (Si) ppm ≥ 20 ASTM D5185 x
(clase A)
Silicio (Si) ppm ≥ 200 ASTM D5185 x x
(clase B, C)
Azufre (S) ppm Supervisión ASTM D2622 x
Cloro ppm Supervisión ASTM D2622 x
4.3 Elementos metálicos

Información
programa te
Hierro (Fe) ppm ≥ 20 ASTM D5185 x
Cromo (Cr) ppm ≥5 ASTM D5185 x
Aluminio (Al) ppm ≥ 15 ASTM D5185 x
Cobre (Cu) ppm ≥ 15 ASTM D5185 x
Plomo (Pb) ppm ≥ 10 ASTM D5185 x
Estaño (Sn) ppm ≥ 10 ASTM D5185 x
4.4 Elementos de aditivos del aceite

Información
programa te
Calcio (Ca) ppm Supervisión ASTM D5185 x
Fósforo (P) ppm Supervisión ASTM D5185 x
Cinc (Zn) ppm Supervisión ASTM D5185 x
Molibdeno ppm Supervisión ASTM D5185 x
(Mb)
Boro (B) ppm Supervisión ASTM D5185 x
Magnesio ppm Supervisión ASTM D5185 x
(Mg)

mera página.
Jenbacher
5 Interpretación de los valores de aceites usados y medidas que se derivan de ello

Una alteración (= envejecimiento) del aceite lubrificante durante el funcionamiento es muy normal. Por
ello es necesario cambiar el aceite a tiempo; es decir, antes de que pierda su capacidad para cumplir con
su función. Para impedir que el aceite lubricante pierda la capacidad de cumplir con su función, será
necesario sustituirlo cuando uno de los parámetros analizados alcance, supere o no alcance su valor
límite.
5.1 Valores característicos para la condición del aceite
Viscosidad ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

La viscosidad señala la fluidez del aceite lubricante y depende de la temperatura. La viscosidad aumenta
con la carga térmica y con el envejecimiento del aceite.
Oxidación ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

Envejecimiento
La oxidación del aceite se produce por la reacción del aceite lubricante con productos de combustión que
contienen oxígeno. La oxidación aumenta durante el uso. Los productos de oxidación contribuyen
posiblemente a la formación de ácidos orgánicos, por lo que no puede descartarse que se produzca
corrosión. Los aceites muy envejecidos pueden causar mayores depósitos en los pistones y las camisas
de los cilindros.
Nitración ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

La nitración del aceite se produce por la reacción del aceite lubricante con óxidos de nitrógeno. La
nitración aumenta durante el uso. Existe peligro de que se formen productos de reacción corrosivos.
Índice de base ➢ Si se alcanza o no se alcanza el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

El índice de base (BN, TBN) caracteriza la reserva alcalina del aceite lubricante y su capacidad de
neutralización química. Con el uso del aceite lubricante, la reserva alcalina va disminuyendo de manera
continua por la reacción con los ácidos. Cuando se trabaje con gases combustibles contaminados
(biogases, gases de depuradora o de vertedero), deberá contarse con una rápida degradación del índice
de base total.
Índice de ácido ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

TAN, AN
Los procesos de oxidación y nitración pueden producir ácidos orgánicos débiles que solo son
neutralizados en parte por la reserva básica del aceite lubricante. El índice de ácido total (TAN) aumenta
durante el uso. Cuando se trabaje con gases combustibles contaminados (biogases, gases de
depuradora o de vertedero), deberá contarse con un rápido aumento del índice de ácido.
ipH ➢ Si se alcanza o no se alcanza el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

Se usa un gas combustible distinto al gas natural, es imprescindible determinar el ipH. En esos gases
combustibles no pude descartarse la presencia de ácidos ya antes de la combustión, incluso aunque el
índice de base aún no haya alcanzado el valor límite. Durante el uso, el ipH va disminuyendo
continuamente.
Hollín ➢ Si se alcanza el valor límite, deberá cambiarse el aceite.

Según muestra la experiencia, los motores de gas no producen hollín. En las nuevas versiones de
motores, no obstante, no puede descartarse a priori que se produzca hollín. Por ello es necesario
controlar de manera rutinaria el contenido de hollín en el aceite.

ra página.
gas Jenbacher
5.2 Contaminación
Sodio ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite e inspeccionarse el

sistema de refrigeración en busca de fugas.
El sodio es un elemento típico de los aditivos anticorrosión del agua de refrigeración. Un aumento del
contenido de sodio en el aceite usado es una indicación de contaminación por agua de refrigeración.
Muchas veces no puede detectarse agua pese a un alto contenido de sodio en el aceite.
Potasio ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite e inspeccionarse el

El potasio es un elemento típico de los aditivos anticorrosión del agua de refrigeración. Un aumento del
contenido de potasio en el aceite usado es una indicación de contaminación por agua de refrigeración.
El potasio es un ocasional contaminante del gas de madera, por lo que puede aparecer si se usa este
como combustible. Si se sospecha que el gas combustible contiene potasio, no se aplicará ningún valor
límite.
Cloro ➢ Hay que tener especialmente en cuenta los valores índice de base, índice de ácido e ipH.
Cloro en pequeñas cantidades en el aceite puede ser un elemento de aditivo. Es conocido que el cloro
es un contaminante del biogás, gas especial o gas de vertedero, por lo que deberá tenerse en cuenta si
se usan esos gases como combustible. El cloro puede aparecer en el aceite lubricante formando parte
de distintos compuestos, algunos de los cuales pueden causar fuertes corrosiones. El contenido de cloro
mismo no está limitado.
Glicol ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite e inspeccionarse el

Si se usan líquidos refrigerantes con productos anticongelantes, el glicol es un indicio de la presencia de
fugas de agua de refrigeración. El glicol es incompatible con el aceite mineral y produce formación de
lodos por reacción con los principios activos del aceite lubricante. El poder lubricante del aceite se ve
fuertemente mermado.
Agua ➢ Si se alcanza o supera el valor límite, deberá cambiarse el aceite e inspeccionarse el

Debe verificarse si existen procesos de condensación incontrolados en el sistema de aceite lubricante o
un almacenamiento incorrecto del aceite.
El agua contenida en el aceite de motores de gas ocasiona en general la formación de una emulsión, lo
que en conjunto reduce el valor de utilidad del aceite. En especial, el agua en el aceite causa un mayor
desgaste y corrosión.
Silicio (clase de gas combustible A, B y C) ➢ Si se alcanza el valor límite, deberá cambiarse el

aceite e inspeccionarse y, si fuera preciso, sustituirse los filtros de aire.
• Clase de gas combustible A ➢ polvo:
Cuando se usa un gas combustible de la clase A, la presencia de silicio en el aceite se deberá al polvo
contenido en el aire de combustión. El polvo contiene partículas de silicio de un tamaño de grano
relativamente grande y que ocasionan un fuerte desgaste.
• Clase de gas combustible B y C ➢ siloxanos:
Los siloxanos son compuestos orgánicos presentes cuando se usan gases combustibles de las clases B
y C. Un elevado contenido de silicio en el gas combustible provoca el aumento de los depósitos en la
cámara de combustión y, por tanto, un mayor desgaste de pistones, anillos y casquillos. Otra
consecuencia conocida de la carga de silicio en el gas combustible es un fuerte desgaste de las válvulas

mera página.
Jenbacher
de escape. A través del valor de funcionamiento SiB, puede determinarse según la instrucción técnica
TA 1000-0300 hasta qué punto el silicio que se encuentra en el aceite es nocivo para cada caso
particular.

El valor SiB debe calcularse y documentarse con regularidad. Se recomienda controlar regularmente la
cámara de combustión mediante endoscopia. Debe observarse con cuidado el aumento de los metales
de abrasión: hierro, cromo y aluminio. Y debe prestarse atención con mayor frecuencia a que el ajuste
del juego de válvulas sea el correcto.
• Principios activos antiespumantes
En aceites para motores de gas estacionarios el contenido de silicio varía normalmente entre 4 y 7 ppm y
no es crítico para el funcionamiento del motor.
No es posible determinar analíticamente el origen del silicio en el aceite usado.
Azufre ➢ Hay que tener especialmente en cuenta los valores índice de base, índice de ácido y pH
inicial.
El azufre es un componente importante del aceite lubricante. El azufre en el aceite lubricante es inocuo
para el funcionamiento del motor, pero ofrece indicaciones sobre la calidad del aceite. El azufre es
conocido por ser un contaminante de los gases combustibles de las clases B y C. El azufre del gas
combustible produce compuestos ácidos en el aceite lubricante, aumentando así el peligro de corrosión.
El contenido de azufre mismo no está limitado.
5.3 Elementos metálicos
Elementos metálicos ➢ Si se alcanza el valor de advertencia, contactar con el teléfono de

asistencia del servicio técnico y cambiar el aceite.
Los elementos metálicos pueden penetrar en el aceite debido a la abrasión y/o corrosión. Especialmente
durante el primer llenado de aceite después de poner en marcha o revisar el motor es posible que
aumente la presencia de elementos metálicos, esto se debe al rodaje del motor.
Solo mediante la evaluación de las tendencias de análisis se puede determinar hasta qué punto se da
una condición normal o anormal del motor.
Las medidas necesarias se facilitan a través del teléfono de asistencia del servicio técnico.
5.4 Elementos aditivos

No se aplican valores límite. La mayoría de los elementos aditivos permanecen relativamente estables
durante el tiempo de servicio del aceite. La determinación de los elementos aditivos sirve de apoyo al
control del producto.
6 Informes del aceite usado

Los informes del aceite usado tiene que contener los siguientes datos:
• Cliente: • N.º UZ Jenbacher:
• Tipo de motor: • Fecha de la toma de muestras:
• Gas combustible: • Horas de funcionamiento del motor:
• Aceite lubricante: • Horas de servicio del aceite:

ra página.
gas Jenbacher
7 Documentación de los análisis del aceite usado

Ejemplo de una documentación adecuada de los análisis del aceite usado:
Cliente Datos de la instalación
Nombre: Biostrom Tipo de motor: JMS 420 GS-B.L
Dirección postal: Grünwalden Gas carburante: Biogás
Contacto: Sr. Mengano Aceite lubricante: Nombre del producto:
----------------------
Número de motor: XXXXXXX
N.º ident. INNIO J: J XXXX
Número de muestra 29 30 31 32 33 34
Fecha de la toma de 12/10/201 20/10/201 29/10/201 16/11/201 23/11/201 03/12/201
muestras 0 0 0 0 0 0
Fecha del análisis 17/10/201 27/10/201 05/11/201 24/11/201 30/11/201 08/12/201
0 0 0 0 0 0
Horas de 602 803 1004 202 417 613
funcionamiento
aceite
Horas de 11615 11816 12017 12351 12566 12762
funcionamiento
motor
Unidad
Viscosidad a 40 °C cSt 158 165 172 149 157 162
Viscosidad a 100°C cSt 15,4 15,9 16,3 14,9 15,5 15,8
Oxidación/ ABS/cm 13 15 18 7 12 15
envejecimiento
Nitración ABS/cm >1 >1 >1 2 >1 >1
TAN mg KOH/ 2,14 2,56 3,08 2,02 2,17 2,56
g
TBN mg KOH/ 3,6 3 2,8 4,1 3,6 3,1
g
ipH -- 6,83 5,96 5,48 7,29 6,71 5,74
Silicio ppm 1 2 2 2 2 2
Sodio ppm 2 2 2 2 2 2
Boro ppm 1 1 1 1 1 1
Azufre ppm 7800 7700 7700 8500 8500 8400
Cloro ppm < 50 < 50 < 50 < 50 < 50 < 50
Glicol %wt < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01
Agua %wt < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,016 < 0,05 < 0,01
Potasio ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1
Hierro ppm 4 4 5 2 2 5
Cromo ppm <1 <1 <1 1 <1 <1
Molibdeno ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1
Aluminio ppm 1 2 1 1 1 2
Cobre ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1
Plomo ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1

mera página.
Jenbacher
Estaño ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1

Níquel ppm <1 <1 <1 <1 <1 <1
Magnesio ppm 4 4 5 5 5 6
Calcio ppm 1290 1373 1459 1252 1325 1214
Fósforo ppm 273 287 317 287 305 360
SprungMarke!!!63050394806489227
Cinc ppm 293 336 359 309 350 399

ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099C
Modo de proceder para ensayar la duración del
aceite específica de la instalación
1 Ambito del diseño ................................................................................................................. 1

2 Instrucción resumida............................................................................................................ 1
2.1 Intervalo de cambio de aceite (después de la puesta en servicio del motor o bien
después de una reconstrucción del motor y después de mejoras en el motor) ........... 1
2.2 Intervalo de aceite y todas las restantes ...................................................................... 2
3 Explicaciones ........................................................................................................................ 3
NOTA
1 Ambito del diseño

Motores de gas INNIO Jenbacher GmbH & Co OG
Instrucciones técnicas de referencia:
• TA 1000-0099B: ⇨ Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher
• ⇨ Enlace TA 1000-0112: Toma de muestras de aceites lubricantes / Aceite lubricante: protocolo de
toma de muestras
2 Instrucción resumida
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no garantiza ningún intervalo de cambio de aceite fijo. El aceite
lubricante de los Motores de gas Jenbacher debe sustituirse según su estado
2.1 Intervalo de cambio de aceite (después de la puesta en servicio del motor o bien después de
una reconstrucción del motor y después de mejoras en el motor)
Clase de gas combustible A: Muestras de aceite a intervalos de 150 horas de funcionamiento
Clase de gas combustible B y Muestras de aceite a intervalos de 75 horas de funcionamiento
C:
Se deberá cambiar el aceite cuando un valor medido haya alcanzado su límite según la instrucción
técnica TA 1000-0099B punto 2.1.

Autor: Doku./Bilek Responsable: Konstruktion, Problemanalyse Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
Y 1
150 300 450
75 150 225
① Periodo de uso ③ Resultados de los análisis

② Valor numérico (en este caso solamente ④ Final pronosticable del periodo de uso de
uno) del resultado del análisis pertinente una carga de aceite
Intervalo de análisis (aprox. 150 h. func. en el caso de gas natural; aprox. 75 h. func. en
el caso de biogás y gas de vertedero)
Valor límite según la instrucción técnica TA n.º 1000-0099B
2.2 Intervalo de aceite y todas las restantes

muestras de aceite se deberán aprox. 20%
tomar al:
aprox. 70%
aprox. 100% de la vida útil esperable del aceite.
PERO:
El periodo de uso del aceite no vigilado no debe ser superior a:
Clase de gas combustible A: 500 horas de funcionamiento
Clase de gas combustible B y 250 horas de funcionamiento
C:
ATENCIÓN

mera página.
Después de la puesta en servicio del motor y de trabajos de mantenimiento en el motor debe prestarse
especial atención a contaminaciones y elementos abrasivos en el aceite lubricante. Si se alcanza un
valor de advertencia, será necesario ponerse en contacto con el teléfono de asistencia técnica.
• Contaminantes: véase la TA 1000-0099B punto 2.2.
• Elementos abrasivos: véase la TA 1000-0099B punto 2.3.
3 Explicaciones
Vida útil del aceite

El aceite lubricante de los motores de combustión interna está sujeto a modificaciones y envejecimiento
en función de la aplicación. Se deberá cambiar el aceite antes de que pierda la capacidad de cumplir con
su función.
La vida útil de una carga de aceite lubricante depende de diversos factores. Tienen un efecto
determinante en la vida útil del aceite:
• Consumo de aceite
• Solicitación térmica del aceite
• Solicitación mecánica del aceite
• Volumen de aceite de circulación
• Composición del gas combustible
• Marca del aceite lubricante
Cuando se funcione con un gas diferente al gas natural (clase de gas combustible B y C), deberá
contarse con que, en función de la calidad del gas combustible, la vida útil del aceite podrá acortarse
claramente respecto al funcionamiento con gas natural (clase de gas combustible A).
Cambio de aceite
En cada cambio de aceite debe procurarse que el volumen de aceite que queda en el motor sea lo
menor posible. Esto implica la sustitución del filtro de aceite, el vaciado del radiador de aceite, etcétera.
Si se cambia a un aceite de distinta marca, deberá reducirse al máximo el volumen de aceite que queda
en el motor y en el depósito de reserva. De mezclarse aceites, diversos valores característicos del aceite
no podrán interpretarse correctamente.
Análisis de aceite
El cliente debe archivar los informes de los análisis y ponerlos a disposición de INNIO Jenbacher GmbH
& Co OG si así se le solicita.
Depósito auxiliar
Si la vida útil del aceite no es satisfactoria, mediante un depósito de aceite auxiliar puede aumentarse el
contenido de aceite de motor y con ello prolongarse la vida útil del aceite.
Cambios en la tendencia de los resultados de los análisis

Si un valor (ejemplo «X» en la figura 1) muestra de repente tendencias de cambio repentinas con
respecto a los análisis precedentes, habrá que tomarlo como una señal de alarma aunque, como sucede
en el ejemplo «Y», no se haya alcanzado todavía el valor límite (curva).
Si tiene alguna pregunta o desea asesoramiento a la hora de evaluar los resultados de los
análisis, llame a nuestro teléfono de asistencia técnica.
SprungMarke!!!54043195551667467

ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099D
Determinacíon del valor pH-inicial (ipH) de aceite
de lubricación usado de acuerdo con IT
1000-0099B
NOTA
Propósito:
Estandarizar el método de determinación del pH inicial en los diferentes laboratorios de análisis para
asegurar la comparabilidad entre ellos y con el valor límite establecido por nosotros.
Método: INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Referencia: ASTM D 664, 7.15. TITRATION SOLVENT
Requisito:
• Solución amortiguadora madre A**
• Solución disolvente de valoración
• Electrodos de cristal para pH de la casa METROHM AG /HERISAU
Fórmula:
Solución disolvente de valoración: Toluol, agua y alcohol isopropílico según ASTM D 664.
Solución amortiguadora madre A**:
Pesar en un matraz de 1 litro de capacidad, relleno con 100 ml de alcohol isopropílico, 24,2 g ± 0,1 g de
2,4,6-trimetilpiridina.
Añadir 750 +/- 5 ml de ácido clorhídrico alcohólico 0,2 normal y rellenar hasta 1000 ml con isopropanol.
Dicha solución se puede conservar durante 2 semanas a temperatura de ambiente o durante unas 4
semanas a una temperatura de 8 °C (nevera).
Forma de proceder:
Calentar la muestra de aceite usado en el recipiente original a (60 ± 5) °C y agitar bien para que todos
los sedimentos se distribuyan homogéneamente en el aceite usado.
Disolver 5 gr de la muestra de aceite usado en 125 ml de la solución de valoración descrita
anteriormente.
Sumergir los electrodos con arreglo a las correspondientes instrucciones de uso en una solución
amortiguadora no acuosa
(= 10 ml de la solución amortiguadora madre A** y 100 ml de la solución disolvente de valoración), o
agitarlos durante
unos 5 minutos en la solución amortiguadora, y ajustar el milivoltímetro a un pH = 4.
Autor: Doku./Bilek Responsable: Dokumentation Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099D
Determinacíon del valor pH-inicial (ipH) de aceite
de lubricación usado de acuerdo con IT
1000-0099B
A continuación, introducir los electrodos en la solución de valoración (véase arriba: es decir, 5 g de aceite
usado más 125 ml de la solución disolvente de valoración). Después de remover durante unos 5 minutos,
leer el pH inicial.
Método: Mobil
Forma de proceder:
Antes de medir el pH, deberá calibrarse el pehachímetro. A este fin, se miden sucesivamente las
soluciones amortiguadoras acuosas con un pH de 4,0 y 7,0. Por medio de la calibración con dos puntos
de referencia se puede determinar la pendiente relativa de la cadena de medición. En caso de que esta
determinación condujera a un valor inferior al 95 %, será imprescindible analizar el conjunto de medida
en cuanto a fuentes de errores.
Para determinar el pH de una muestra de aceite usado, primero se mezclan 3,6 g de la muestra con
90 ml de disolvente. Para preparar un litro de disolvente, se mezclan homogéneamente 500 ml de
tolueno, 495 ml de isopropanol y 5 ml de agua desmineralizada. Esta mezcla se corresponde con el
disolvente prescrito en la norma ASTM D664 (Standard Test Method for Acid Number Determination). En
cualquier caso, deberán respetarse los grados de pureza correspondientes a los productos químicos,
que se describen en esa norma.
Después de mezclar homogéneamente en un recipiente la muestra de aceite pesada con el disolvente,
se podrá, sin más agitación, medir el pH. Después de la medición deberá limpiarse el electrodo con el
disolvente del pH inicial limpio. Los restos de aceite deberán eliminarse completamente. Durante las
interrupciones de la medición, el electrodo debería guardarse en agua ligeramente acidificada (pH 3 a 4)
y desmineralizada. Según nuestra experiencia, la limpieza insuficiente de los electrodos de medición es
la causa más frecuente de las mediciones erróneas.
SprungMarke!!!36028797042164747

mera página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099K
Tabla auxiliar para interpretar los analisis de aceite
usado (Aceites lubrificantes para motores)
1 Atención................................................................................................................................. 1
2 Resultado de un análisis de aceite usado .......................................................................... 2
2.1 El aceite contiene agua ................................................................................................ 2
2.2 Contenido excesivo de insolubles ................................................................................ 3
2.3 Aumento de la viscosidad ............................................................................................ 4
2.4 Disminucion de la viscosidad/en general ..................................................................... 4
2.5 Disminucion de la viscosidad/motores diesel y motores a gas de dos tiempos con
control hidraulico .......................................................................................................... 5
2.6 El analisis espectral (o de absorcion nuclear) muestra trazas de metales de una
magnitud no acostumbrada.......................................................................................... 6
2.7 Reserva alcalina bastante agotada .............................................................................. 8
2.8 Analisis infrarrojo (Motores de gas) absorcion excesiva con 5.8 μm 1,710 Hz............ 8
2.9 Analisis infrarrojo (Motores de gas) absorcion excesiva con 6,1 μm 1630 Hz............. 9
3 Sumario de los factores influyentes en el estado del aceite motor ................................. 9
4 Sumario del envejecimiento natural de aceite, que puede progresar excesivamente
por sobrecarga .................................................................................................................... 10
5 Interpretaciones suplementarias de la acumulación de sustancias contaminates
provenientes de gases combustibles mediante análisis regulares del aceite
lubrificante........................................................................................................................... 11
5.1 Condiciones previas ................................................................................................... 11
5.2 Procedimiento ............................................................................................................ 11
5.3 Interpretacion ............................................................................................................. 11
NOTA
1 Atención
Valores límite para aceites lubrificantes: véanse IT-no. 1000-0099B y IT-no. 1000-0099C y
IT‑no. 1000‑0099D.
Alteraciones (envejecimiento e incluso agotamiento) del aceite lubrificante debido al uso son muy
normales. Un envejecimiento que progresa con cierta regularidad, pero demasiado rápido, es un indicio
que el aceite lubrificante con sus aditivos no está suficientemente adaptado a las necesidades de
servicio (e. g.: al combustible, al régimen de marcha etc.) o que el motor tiene algún fallo, e. g. por
desajuste.
Un agotamiento repentino del aceite suele ser un indicador de un cambio brusco en el modo de
funcionamiento del motor (e. g.: avería del motor, cambio de combustible, contaminantes provenientes
del ambiente, etc.)

ra página.
Tabla auxiliar para interpretar los analisis de
aceite usado (Aceites lubrificantes para motores)
Con frecuencia se observa la correlación entre envejecimiento excesivo del aceite y cambios en el
estado del motor no observados. Aceite envejecido puede provocar averías de la máquina y
desperfectos del motor llevan a un desgaste desmesurado del aceite.
2 Resultado de un análisis de aceite usado
2.1 El aceite contiene agua

Causas primarias Factores específicos Condiciones relevantes
respecto a motor y aceite
Condensados Funcionamiento con temperaturas Arranques y paradas frecuentes
bajas (stop and go).
Temperaturas bajas de los
medios refrig. Prolongadas
marchas en vacío.
Retorno de condensados de la Ventilación deficiente del cárter.
tubería de ventilación del cárter Condensación debido a la
climatología en la conducción de
ventilación de la cámara de bielas
y adicionalmente instalación
desfavorable de la conducción, de
manera que el condensado pueda
volver al motor.
Pérdida de medio refrigeración Fugas por la junta del cabezal o Junta quemada (o con otros
por su respectiva boquilla de paso desperfectos) y, a caso, montaje
de agua defectuoso.
Anillos-O no estancos en camisas Desperfectos de montaje, de las
húmedas juntas o corrosión de apoyos de
las juntas.
Fugas por el bloque del motor, Congelación del medio de
por el cabezal o por colectores de refrigeración.
escape refrig. por agua, a veces Sobrecalentamiento en servicio
también por el interc. de calor de posiblemente causado por
escape carencia de medio de
refrigeración.
Soplo fuerte “blowby” Zona de segmentos del pistón Desgaste de segmentos o de
camisas.
Segmentos gripados o rotos.
Estrangulaciones en el sistema de Atascos en codos de escape,
escape tubos de escape, silenciosos,
turboalimentadores o calderas de
recuperación.
Limpieza incorrecta Limpieza inadecuada de la e. g. penetraciones de agua al
máquina sistema de lubrificación al lavar la
máquina.
Deficiencias en el almacenam. de Rellenado con aceite acuoso Debidu e. g. a cubas de aceite
aceite (incl. con cierre original) que se
dejaron espuestas a la lluvia.
Penetración de lluvia Por el sistema de escape, Condiciones atmosféricas
estando el motor parado extremas, instal. inadecuada del
sistema de escape.

mera página.

Penetración de agua por la Parte del condensado en la Secada insuficiente de gases de
alimentación de combustible alimentación del gas combustible origen biológico o pirolítico.
queda sin atomizar
2.2 Contenido excesivo de insolubles

Hollín o aditivos de combustible Servicio con mezcla rica Exceso de combustible, escasez
camisas de aire.
Desgaste de segmentos Deficiencias mecánicas en el
motor o de la junta del eje del
turboalimentador.
Hollín de combustible Toberas defectuosas Desajuste del alcance de
aspersión.
Goteo en toberas, comienzo
adelantado de la inyección (e. d.
aspersión que sobrepasa el borde
del pistón, quedando el escape
manifiestamente libre de hollín).
Agotamiento del aceite Servicio con temperaturas Servicio con potencia superior a
excesivas la máxima admisible.
Desajustes o deficiencias
mecánicas del motor. Penetración
de gas de escape al sitema de
lubricación por el
turboalimentador.
Refrigerador de aceite
embarrado.
Intervalos de cambio de aceite Procedimientos inadecuados de
demasiado prolongados manteniemiento regular.
Aceite derramado Exceso de aceite en el cárter del
cigueñal.
Cojinetes, guías y anillos
desgastados.
Suciedad y polvo Mantenimiento insuficiente del Mantenimiento inadecuado o
filtro de aspiración incorrecto.
Falta de estanqueidad del sistema Deficiencias mecánicas del
de aspiración sistema de aspiración.
Piezas metálicas del motor Desgaste, corrosión o fallos y Ver observaciones en el capítulo
desstrucciónes de piezas 2.6.
Falta de aire motores diesel Estrangulación en el lado de la Filtros de aspiración sucios,
aspiración, fugas en el lado de turboalimentadores defectuosos,
presión de sobrealimentación refrigerador del aire de carga
ensuciado, fugas en los sistemas
de aire o de escape entre motor y
turboalimentador.

ra página.

Fallos en la combustión motores Combustión incompleta Refrigeración insuficiente del aire
diesel de carga. Desajustes de la
inyección (e. g. del comienzo de
la inyección o de la sincronización
de las bombas).
2.3 Aumento de la viscosidad

Suciedad Hollín de combustible Ver observaciones en el apartado
2.2 Hollín de combustible o de
aditivos.
Agua Ver observaciones en el apartado
2.1.
Oxidación y/o nitración Servicio con temperaturas Todos los motores:
prolongados excesivas Intervalos frecuentemente de
cambio de aceite, refrigeración
insuficiente, servicio con potencia
superior a la máxima admisible.
Motores de gas:
Mezcla demasiado pobre del gas
combust.
Ajuste de encendido demasiado
adelantado.
Aplicación de aceite con excesiva Error de aplicación Primer llenado con aceite no
viscosidad aprobado.
Inobservancia de las
instrucciones para aceites
lubrificantes.
Utilización de aditivos para
"mejora de la viscosidad".
2.4 Disminucion de la viscosidad/en general

Aplicación de aceite con Error de aplicación Primer llenado con aceite no
viscosidad deficiente aprobado.
Inobservancia de las
instrucciones para aceites
lubrificantes.

mera página.
2.5 Disminucion de la viscosidad/motores diesel y motores a gas de dos tiempos con control
hidraulico
Dilución de combustibles Inyección de combustible Toberas sobredimensionadas.
Goteo en toberas.
Remanso en la tubería de retorno
de combustible
o en la tubería de fuga de aceite.
Combustión incompleta Gripado o rotura de segmentos.
Goteo en toberas. Desajuste del
alcance de aspersión. Desgaste
de segmentos o de camisas.
Estrangulaciones en la aspiración
de aire o en la salida de escape.
Roturas en uniones de la tubería Se refiere a máquinas con tubería
de combustible de combustible en su interior.
Tuberías quebradas por
negligencia.
Intentos de arranque fallidos Toda condición que pueda
provocar arranques fallidos.
Fugas internas en bombas de Penetraciones de combustible a
inyección y bombas de transporte la cavidad de la bomba o del
motor por desgaste de émbolos o
por juntas defectuosas.

ra página.
2.6 El analisis espectral (o de absorcion nuclear) muestra trazas de metales de una magnitud no
acostumbrada

mera página.

Ensuciamiento desde afuera. Metales en el aceite usado del Proveniencia de los metales en el
Refrigerante. motor aceite usado del motor.
Metales del motor por abrasión y Aluminio *) Pistones, cojinetes, camisas.
corrosion Impurezas por suciedad y polvo.
Bario Aditivos del aceite, aditivos del
combustible Diesel.
Boro *) Acondicionadores del agua de
refrigerac.
Calcio Sobre todo aditivos de aceite.
Impurezas por suciedad y polvo
(secundario).
Cromo *) Segmentos, camisas, balancines
galvanizados, válvulas de
admisión y de escape o árbol del
cigueñal.
Acondicionadores del agua de
refrigerac.
Cloro *) Contenido de halógenos en
(y todos los 4 halógenos) porcentajes no admisibles en el
combustible o en el aire de
combustión.
Se trata de impurezas críticas por
perjudicar considerablemente la
alcalinidad del aceite. Sin
embargo, es difícil reconocerlas
(véase apartado 2.7).
Cobre *) Cojinetes, camisas, anillos
obturadores, tamices de filtro de
aire, tubos del refrigerador de
aceite.
Hierro *) Piezas del motor.
Plomo *) Abrasiones de los recubrimientos
de los cojinetes.
Magnesio Sobre todo aditivos de aceite.
Contaminación por agua marina
(secund.).
Fósforo Aditivos del aceite.
Silicio *) Suciedad debida a arena y polvo
o procedente de compuestos
orgánicos de silicio en gases de
vertedero y de depuradora.
Desgaste en componentes de
aluminio para motor (de segundo
orden) o de reparaciones
anteriores de máquinas,
habiéndose rectificado o brunido.
Sodio *) Impurezas por agua marina,
acondicionantes del agua de
refrigeración, impurezas debido a
polvo.
Estaño *) Impureza, como consecuencia de
Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 agua no destilada Número (o node grupo: 1452106
condensada), acondicionador de
agua de refrigeración, impureza
por
Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL El uso o la comunicación de datos de esta hoja están sujetos a las limitaciones polvo.
según la nota que aparece en la portada o en la prime-
ra página.
Zinc Sobre todo aditivos del aceite,
*) refiere a metales que se deben vigilar particularmente en pruebas de aceite y/o cambios de aceite.
2.7 Reserva alcalina bastante agotada

Impurezas por ácidos de la Combustible con alto contenido TBN del aceite demasiado bajo.
combustión de azufre Intervalos demasiado
prolongados de los cambios de
aceite.
Soplo excesivo (formación de Combustión deficiente por
nitratos) desajuste o por piezas
defectuosas. Deficiencias
mecánicas del motor.
Aspiración con el aire de Agentes refrigerantes como freón
combustión de vapores que o NH3.
forman ácidos
Oxidación del aceite Temperatura de servicio excesiva Servicio con carga de punta
excesiva.
Deficiencias mecánicas del motor.
Desajuste del motor.
Purificación deficiente del aceite Exceso de residuos de aceite en Acidos fuertes quedan sin
los filtros de aceite, en el cárter, eliminar.
en el refrigerador de aceite, etc. al Intervalo de limpieza no
cambiar el aceite respetado.
2.8 Analisis infrarrojo (Motores de gas) absorcion excesiva con 5.8 μm 1,710 Hz
Oxidación del aceite Temperaturas de servicio Temperaturas elevadas de
excesivas pistónes y cilindros.
Temperaturas elevadas del
combustible.
Sobrecalentamientos locales en el
motor.
Ver también las observaciones en
el apartado 2.7 (Oxidación del
aceite).

mera página.
2.9 Analisis infrarrojo (Motores de gas) absorcion excesiva con 6,1 μm 1630 Hz
Fijación del nitrógeno (nitración) Combustión incompleta Modo de funcionamiento
inadecuado y/o incorrecto, e. g.:
combustión deficiente, sobrecarga
del motor, ventilación defectuosa
del cárter, ajuste defectuoso del
encendido, soplo excesivo
(pistones, cilindros).
Ver también observaciones en el
apartado 2.7 (Soplo excesivo -
formación de nitratos).
3 Sumario de los factores influyentes en el estado del aceite motor
Suciedades debido al servicio

previsibles e imprevisibles
(e. g. polvo, residuos, abrasión, agua)
Envejecimiento Envejecimiento
quimico del aceite fisico del aceite
Clase de motor Estado del aceite Periodo de uso
Consumo y péridad
Alimentación de aceite
de aceite
Grado de filtración del sistema de filtración

ra página.
4 Sumario del envejecimiento natural de aceite, que puede progresar excesivamente

por sobrecarga
Nitrógeno atmosférico
Oxidos nitricos Nox
húmedo
seco
Efecto oxidante/nitrante Efecto ácido
Envejecimiento/nitricación del aceite Acidificación del aceite
Aumento de la viscosidad
Descomposición de filtros de papel
(véase apartado 2.3
Corrosiones en el circuito de aceite
Servicio con temperaturas
Desgaste de cojinetes por corrosión
excesivas)
(véase apartado 2.7 soplo excesivo
(formación de nitratos) y 2.9 combustión)

mera página.
5 Interpretaciones suplementarias de la acumulación de sustancias contaminates

provenientes de gases combustibles mediante análisis regulares del aceite
lubrificante
5.1 Condiciones previas

• Utilización de aceite lubrificante que corresponde a las exigencias (véase la instrucción técnica (IT)
respectiva)
• Tener en cuenta todos los valores característicos o sus límites respectivos que describen el
envejecimiento químico del aceite usado (ipH, TBN, IR 5,8 my, IR 6,1 my, etc.)
5.2 Procedimiento
1
2
x At
① Tiempo de empleo del aceite [hf] ③ Desarrollo de un valor característico
② Periodo ④ Valor característico NN
Límite según IT-no. 1000-0099B
5.3 Interpretacion
Periodo más corto observado:
superior a 300 horas de En muchos casos se consigue aún Cuidado
servicio….. evitar daños en el motor por
sustancias contaminantes mediante
cambio de aceite
200 a 300 horas de Un cambio de aceite puede aún Alarma
servicio..... neutralizar (condicionalmente) la
acumulación de sustancias
contaminates
inferior a 200 horas de Ya no es posible neutralizar la Alarmaextrema
servicio..... acumulación de sustancias
SprungMarke!!!36028797042063243
contaminantes por cambios de aceite

ra página.
Instrucción técnica: TA 1000-0099L
Almacenamiento y manipulación de aceite nuevo
para motores de gas Jenbacher

2 Objeto..................................................................................................................................... 1
3 Normativa............................................................................................................................... 1
4 Compra de aceite lubricante de motor................................................................................ 1
5 Almacenamiento ................................................................................................................... 2
6 Llenado de los motores........................................................................................................ 2
7 Depósitos de aceite .............................................................................................................. 3
NOTA
Esta instrucción técnica se aplica a Motores de gas Jenbacher.
2 Objeto
Se refiere al almacenamiento de aceite nuevo en envases sueltos para preservar la aptitud para el uso
del aceite lubricante.
No se refiere a las medidas a las medidas constructivas ni a las prescripciones relativas a la protección
del medio ambiente y a la manipulación como es debido por el personal técnico. Estas indicaciones,
requisitos y necesidades se deberán consultar en la correspondiente ficha de datos de seguridad del
producto que se esté usando.
No se refiere al almacenamiento y eliminación como residuo del aceite usado. Los requisitos deben
consultarse en la ficha de datos de seguridad.
3 Normativa
Junto a las fichas de datos de seguridad, es preciso respetar también todos los requisitos reglamentarios
aplicables.
4 Compra de aceite lubricante de motor

Se recomienda vivamente surtirse de aceite lubricante únicamente en distribuidores acreditados del
respectivo fabricante del aceite. Con ella estará garantizado que los envases contienen efectivamente el
producto indicado en ellos. En el sitio Internet del respectivo fabricante del aceite se encontrará a los
distribuidores acreditados. También GE Jenbacher puede ofrecer información de contacto relativa a los
distribuidores acreditados.

ra página.
La responsabilidad sobre la adquisición y el uso de aceite lubricante de distribuidores no acreditados

recae exclusivamente en a quien corresponde la puesta a disposición del aceite lubricante. Ello afecta a
la responsabilidad por daños de cualquier tipo, como, por ejemplo, daños directos, daños
consecuenciales o daños indirectos, así como la responsabilidad por unos mayores requisitos de
mantenimiento.
5 Almacenamiento
El almacenamiento correcto del aceite lubricante se realiza en edificios:
• El local de almacenamiento debe mantenerse limpio y seco.
• La temperatura debe mantenerse constante. Deben evitarse temperaturas elevadas (> 60 °C), ya que
envejecen el aceite prematuramente.
• La humedad del aire debe mantenerse constante. Grandes fluctuaciones de la temperatura pueden
ocasionar que se forme agua de condensación.
• Cuando se abra un envase, deberá cerrarse bien otra vez enseguida después de su uso. Debe
garantizarse que no pueda entrar agua ni ninguna otra sustancia contaminante.
Es indispensable evitar el almacenamiento de aceite lubricante al aire libre, ya que la lluvia, el agua de
condensación y las heladas lo perjudican.
Si fuera inevitable almacenar el aceite a la intemperie, deberán tenerse en cuenta los puntos siguientes:
• Los envases no se deberán almacenar a pleno sol.
• Los envases no se deberán almacenar a temperaturas inferiores al punto de fluidez más 10 °C. Por
ejemplo, si el punto de fluidez es de –15 °C → la temperatura de almacenamiento no deberá ser
inferior a –5 °C. Los envases se protegerán contra la lluvia y la nieve.
• Los barriles no deberán almacenarse en posición vertical, sino colocados horizontalmente con el ojo
en la parte inferior.
• Si se han abierto o vaciado en parte envases, deberá garantizarse que ni agua ni otros
contaminantes puedan llegar al aceite. En caso de duda no deberá usarse ya el contenido de ese
envase.
• Los envases se deberán cerrar de inmediato después de su uso.
• Si las condiciones de almacenamiento son adecuadas, la mayoría de los aceites lubricantes tendrán
una durabilidad de varios años guardados y cerrados en su envase original. El proveedor del aceite
lubricante puede ofrecer datos exactos sobre la durabilidad.
• En caso de un almacenamiento prolongado, se recomienda rodar cuidadosamente los barriles de
manera periódica, pero al menos cada dos meses, para volver a mezclar bien el aceite.
6 Llenado de los motores

• Antes de abrir el barril deberá limpiarse su parte superior.
• A continuación, deberán limpiarse las conexiones.
• Las tubuladuras de aspiración se mantendrán siempre limpias y protegidas del polvo ambiental; por
ejemplo, guardándolas en bolsas de plástico.
• Las mangueras se mantendrán en un estado de limpieza satisfactorio. En caso de duda, deberán
usarse mangueras nuevas.
• Si con ocasión de trabajos de mantenimiento en el motor fuera necesario vaciar por completo o en
parte el aceite, no estará permitido volver a utilizar este (no aplicable a la serie 9).

mera página.
7 Depósitos de aceite
El depósito de aceite nuevo deberá dimensionarse de manera que se alcancen los intervalos de cambio
de aceite previstos.
Al efectuar el dimensionamiento del depósito de aceite usado, debe tenerse en cuenta el volumen total
(cárter de aceite + depósito de aceite nuevo).
Para poder efectuar el llenado por gravedad, el depósito de aceite nuevo hay que disponerlo al menos
1 metro, pero máx. 10 metros, por encima de la conexión de aceite del grupo. Si no es posible el llenado
por gravedad, deberá tenerse preparada una bomba.
Para el aceite nuevo y el aceite usado, deberán utilizarse dos bombas distintas.
SprungMarke!!!36028803881508875

ra página.
Extracción de muestras de aceites lubricantes /
Aceite lubricante - protocolo de extracción de
muestras

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
4 Paquetes analíticos............................................................................................................... 2
5 Momento del cambio de aceite ............................................................................................ 3
6 Procedimiento de la toma de muestras de aceite.............................................................. 3
6.1 Indicaciones generales ................................................................................................ 3
6.2 Toma de muestras de aceite con la máquina funcionando.......................................... 4
7.2.1 Mechanical Drive 4
7.2.2 Series 2 y 3 5
7.2.3 Serie 4 5
7.2.4 Serie 6 5
7.2.5 Serie 9 6
6.3 Toma de muestras de aceite con la máquina detenida ............................................... 7
7 Obligación del operador....................................................................................................... 8
8 Llenado del certificado de muestras................................................................................... 8
9 Registro de las instalaciones y los motores ...................................................................... 9
10 Anexo ................................................................................................................................... 14
NOTA
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Finalidad
Esta instrucción técnica (TA) describe la toma de muestras de aceite y las obligaciones del operador
relativas al aceite del motor.
Según el tipo de motor y la probable condición de aplicación, a las instrucciones de operación de
Jenbacher se les adjunta aquellas instrucciones para aceite lubricante que estén previstas para el caso
específico.

ra página.
muestras
Estas instrucciones para aceite lubricante son obligatorias.
El análisis del aceite usado depende en gran medida de la referenciación del aceite usado a una muestra
de aceite nuevo.
Se incluye una botella para la muestra de aceite nuevo y una etiqueta en cada kit para permitir la
referenciación del aceite nuevo.
Esta muestra de aceite nuevo puede tomarse directamente del tanque de aceite nuevo o del contenedor
de almacenamiento y enviarse de vuelta al laboratorio su referenciación.
Después de tomar la muestra en la botella suministrada, rellenar la etiqueta, pegarla a la botella y enviar
la muestra de la manera habitual. No se realizará ningún informe de esta muestra y no se le cobrará.
Esta muestra de aceite se usa para verificar los datos del aceite nuevo y es esencial para la evaluación
correcta de las muestras de aceite usado.
Etiqueta de muestra para el aceite nuevo
TA 1000‑0099B – ⇨ Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher
TA 1000‑0099C – ⇨ Tabla auxiliar para interpretar los analisis de aceite usado (Aceites lubrificantes para
motores)
TA 1000‑0099K – ⇨ Modo de proceder para ensayar la duración del aceite específica de la instalación
DIN 51574 – Extracción de muestras de aceites lubricantes de máquinas de combustión interna
4 Paquetes analíticos
El paquete inicial contiene:

Número de referencia Descripción
510132 Maletín de plástico duro con 20 recipientes de
muestras y un recipiente de muestras para aceite
nuevo, incl. etiquetas para muestras y bolsas de
envío
506605 Tubo flexible para toma de muestras 3 m
506606 Bomba para toma de muestras
460134 Tubo flexible para toma de muestras incluido
adaptador
Recipiente para toma de muestras 300 ml

mera página.
muestras
Pueden encargarse envases rellenables a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG indicando el siguiente
número de referencia:
Número de referencia Descripción
506605 Tubo flexible para toma de muestras 3 m
506606 Bomba para toma de muestras
506602 Paquete de relleno de 5 recipientes de muestras y
un recipiente de muestras para aceite nuevo
506603 Paquete de relleno de 10 recipientes de muestras
y un recipientes de muestras para aceite nuevo
506604 Paquete de relleno de 20 recipientes de muestras
y un recipiente de muestras para aceite nuevo
5 Momento del cambio de aceite

Los posibles requerimientos de operación (por ejemplo, el conjunto de carga y la calidad de
combustible), así como el nivel de prestación de los distintos tipos de aceite autorizados son demasiado
diferenciados, por lo que INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no indica intencionalmente un plan de
tiempos de cambio de aceite.
Cuando en intercambios de opiniones ocasionalmente un colaborador de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG indica tiempos de cambio de aceite, entonces se trata
de una cantidad REAL de horas en el caso concreto
o bien
de una expectativa no vinculante de la cantidad de horas.
Jamás se trata de un plan temporal obligatorio de cambio de aceite.
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG prescribe de manera vinculante la realización variable de los cambios
de aceite observando valores límite indicados sobre la base de análisis del aceite usado.
Aunque por razones organizativas propias, un operador no pueda cumplir con tiempos de cambios de
aceite «demasiado variables», igualmente estará obligado a efectuar los análisis del aceite usado con
sistemática reiteración, pudiendo, sin embargo, organizar el momento del cambio de aceite, cambiando
anticipadamente las cargas de aceite todavía operativas.
6 Procedimiento de la toma de muestras de aceite
6.1 Indicaciones generales

• Las muestras de aceite jamás deben verterse en cualquier tipo de recipiente, porque tanto el material
del recipiente como también los restos de anteriores contenidos pueden llevar a diagnósticos
erróneos.
• Por tal motivo los laboratorios de aceite competentes ponen a disposición sus propios envases
especiales para muestras.
• Para poder incluir ordenadamente el "registro momentáneo" de un análisis completo único en el
"historial de cargas de aceite", es necesario adjuntar a cada muestra de aceite una nota referencial
inconfundible (ver Apéndice).
• Solamente los análisis de aceite actualizados serán la base para la prevención de problemas. Por
ello deberán remitirse las muestras por vía expresa e insistir en la mayor celeridad de entrega de los
resultados del análisis. El laboratorio de lubricantes “Spectro®/Jet-Care®“ garantiza la realización del
análisis, la confección del informe de análisis y el envío del informe a una “dirección de correo
electrónico” informada, dentro de las 48 horas de recibida la muestra del lubricante.

ra página.
muestras
6.2 Toma de muestras de aceite con la máquina funcionando

Nota: para lograr una toma de muestras representativa, deberán vaciarse ~ 0,3 litros de aceite antes de
tomar la muestra propiamente dicha.
① Prensaestopas La extracción de muestras de aceite se realiza

enroscando la tubería de extracción (n.º ref.
460134)
6.2.1 Mechanical Drive

Toma de muestra de aceite en Mechanical Drive
con racor en el conducto de aceite a presión previo
al filtro de aceite.

mera página.
muestras
6.2.2 Series 2 y 3
Toma de muestras de aceite en la serie 2 y 3 con
racor en el conducto de aceite a presión previo al
filtro de aceite.
6.2.3 Serie 4
Toma de muestras de aceite en la serie 4 con racor
en el conducto de aceite a presión previo al filtro de
aceite.
6.2.4 Serie 6
Toma de muestras de aceite en la serie 6 con grifo
de toma de muestras de aceite en el conducto de
aceite a presión previo al filtro de aceite.

ra página.
muestras
Toma de muestras de aceite en 624 TSTC con grifo

de toma de muestras de aceite en el punto más
bajo del conducto de aceite a presión.
6.2.5 Serie 9
Toma de muestras de aceite en la serie 9 preferiblemente con la máquina en funcionamiento. Si ello no
fuera posible, entonces dentro de los 20 minutos después de parar el motor, ya que durante ese tiempo
está en marcha la refrigeración posterior y se sigue recirculando el aceite.
Posición del punto de toma de muestras de aceite

mera página.
muestras
Punto de toma de muestras de aceite debajo de la válvula AMOT
Toma de muestras de aceite
6.3 Toma de muestras de aceite con la máquina detenida

Con la máquina detenida la muestra de aceite se extrae mediante una manguera limpia en la abertura de
la varilla de sonda.
Observación: la manguera no debe ser más larga que la varilla de sonda, para que la muestra no sea
desvirtuada por lodo o borra.
En caso de utilizar nuevamente una parte de manguera, la manguera debe lavarse 3 veces mediante un
proceso de bombeo.

ra página.
muestras
7 Obligación del operador

Por lo general, los informes de análisis de aceite reflejan una condición que al momento de presentarse
el informe ya no subsiste. Por lo tanto, y mediante una evaluación de la tendencia de los respectivos
resultados del análisis, el operador deberá decidir cuándo renovar cada carga de aceite, sin que
realmente se hayan superado los valores límite que fijan las TA 1000-0099B.
8 Llenado del certificado de muestras

Solo los formularios identificativos de muestras cumplimentados de forma correcta y completa garantizan
una asignación unívoca del análisis al motor correspondiente.
Los siguientes datos se deben anotar obligatoriamente en el formulario identificativo de muestras:
Datos Observación Dónde se encuentra(n)
Nombre de la instalación Nombre del proyecto, dirección Lo otorga el usuario
Número del motor Número de 7 cifras Debe consultarse en la placa de
características de la instalación.
Véase el anexo. La placa de
características de la instalación
se encuentra en el bastidor del
grupo.
Número UZ (número de J XXXX Debe consultarse en la página
diseño, número de de cubierta de la documentación
identificación) de la instalación. Véase el
anexo.
Núm. de identificación Lo adjudica el cliente
Jenbacher/Spectro
Tipo de grupo JMS XXX GS – X.X Debe consultarse en la placa de
grupo.
Horas de funcionamiento Horas totales del motor desde la puesta Debe consultarse en la
del motor en servicio visualización del DIA.NE.
Horas de funcionamiento Debe registrarse en la hoja de
desde el último cambio registro de datos de
de aceite funcionamiento E0101. Véase el
manual de mantenimiento de la
instalación correspondiente.
Nombre del aceite Está compuesto por el nombre del Barril de aceite
lubricante fabricante del aceite y el nombre del
producto especial;
por ejemplo, Mobil Pegasus 705.
Volumen añadido desde Registros propios del usuario
el último cambio de
aceite
Fecha de la toma de
muestras

mera página.
muestras
9 Registro de las instalaciones y los motores

Es indispensable registrar la instalación y los motores para el análisis de aceite usado, lo mejor es
hacerlo ya durante la puesta en marcha de los motores. Este procedimiento es necesario para que el
laboratorio puede asignar las muestras a la instalación correspondiente.
A continuación, el registro en Spectro/Jet-Care:
Paso 1:
Después de abrir Internet Explorer, ir a la dirección de Spectro o (Norteamérica) Jet-Care http://
www.spectro-oil.com/jenbacher/ o http://www.jet-care.com/jenbacher/. Aparecerá la primera página de
nuestra página web de análisis de aceite usado.
① Haga clic en "Register Site"
Paso 2:
Registro de la instalación:

ra página.
muestras
① Submit button
Esta página requiere la introducción de la dirección de la instalación y la dirección a la que se deben

enviar los informes del análisis. Una vez obtenidos estos datos, se genera una contraseña y se devuelve
a esta primera dirección de correo electrónico (correo electrónico de reporte 1). La contraseña
garantizará un acceso total y permitirá la introducción de los datos del motor.

mera página.
muestras
Los informes se pueden enviar ya sea como archivo pdf o como “Spectro®/Jet-Care®” Data File. Los
archivos "Spectro®/Jet-Care®" Data Files se pueden leer con el programa ECHOTM, que se puede
descargar de esta página web en "Program". El "Reporting method" se puede realizar por correo
electrónico o mediante descarga de los datos protegidos con contraseña.
Completar todos los datos y hacer clic en “Submit”.
Paso 3:
Después de obtenerlo, se genera el nombre del usuario y la contraseña y se envía a “Correo electrónico
de reporte 1“. Introducir estos datos en la página de inicio y pulsar "Log in".
Paso 4:
La siguiente página que aparece permite el acceso total a la base de datos, especialmente la posibilidad
de poder registrar los motores de la instalación, para lo cual se generó la contraseña.
Presionar “Register Engine”.

ra página.
muestras
① Register Engine
Paso 5:
Para cada motor de la instalación, se debe completar todo el formulario de solicitud. Una vez
completados los datos para el primero motor, presionar “Submit“. Aparecerá una confirmación – ahora
se pueden crear los demás motores de la instalación. Después de cada motor, presionar “Submit“, hasta
que se hayan creado todos los motores de la instalación. Luego se pueden enviar las muestras, provistas
de las etiquetas adjuntas.

mera página.
muestras
① Program button
② Submit button
La instrucción para usar el programa “ECHO Reporting Program” se halla en la lista de menús bajo
“Program” como archivo “How to use the ECHO reporting programe.pdf”

ra página.
muestras
10 Anexo
Formulario identificativo de toma de muestras
Placa de características de la instalación
Página de cubierta de la descripción del motor
① Nombre de la instalación ⑦ Horas de funcionamiento desde el último

cambio de aceite
② Número del motor ⑧ Nombre del aceite lubricante

mera página.
muestras
③ Número UZ (número de diseño, número de ⑨ Volumen de llenado de aceite

identificación)
④ Tipo de grupo ⑩ Volumen añadido desde el último cambio de
aceite
⑤ Núm. de identificación Jenbacher/Spectro ⑪ Fecha de la toma de muestras
⑥ Horas de funcionamiento del motor
Direcciones de Spectro
SprungMarke!!!99079191825056523

ra página.
Resumen de la selección de productos
anticongelantes y anticorrosivos

2 Finalidad ................................................................................................................................ 2
3.1 Tecnología refrigerante ................................................................................................ 2
4.1.1 Productos premezclados (mezcla lista para usar) 2
4.1.2 Concentrados 3
4.1.3 Control de refrigerante 3
4 Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos .................... 3
5 Composición del agua de base ........................................................................................... 5
6 Toma de muestras ................................................................................................................ 5
6.1 Llenado del certificado de muestras ............................................................................ 5
6.2 Registro de las instalaciones y los motores ................................................................. 6
7 Otros laboratorios/sistemas de análisis independientes ................................................. 7
8 Anexo ..................................................................................................................................... 7
NOTA

ra página.
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
en circuitos primarios cerrados (circuito de agua de refrigeración del motor).
2 Finalidad
Esta instrucción técnica (TA) describe las directrices y prácticas que mantienen el refrigerante en buen
estado en todo momento.
Esta instrucción abarca los siguientes puntos:
• resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos,
• composición del agua de base,
• llenado del certificado de muestras.
El incumplimiento de las directrices y prácticas descritas en esta instrucción técnica puede acarrear
tareas de mantenimiento no programadas y costes adicionales.
TA 1000-0112: ⇨ Extracción de muestras de aceites lubricantes / Aceite lubricante - protocolo de
extracción de muestrasl (Registro con Spectro/Jet Care)
TA 1000-0199 – Programa de análisis y valores límite para el agua de refrigeración del motor
W 8080 A0 – Motor - circuito de agua de refrigeración/Agua de circulación de la mezcla (Llenado,
frecuencia: análisis del agua de refrigeración/puntos de toma de muestras)
W 8080 A9 – Agua de refrigeración (Llenado, frecuencia: análisis del agua de refrigeración/puntos de
toma de muestras)
3.1 Tecnología refrigerante

Para el Motores Jenbacher se utiliza una solución acuosa. Esta se compone del agua de base con
inhibidores de la corrosión y, en caso necesario, anticongelantes con base de etilenglicol.
El glicol tiene una transferencia de calor significativamente menor en comparación con el agua, por lo
que es importante prestar atención al contenido de glicol (protección anticongelante) en el producto.
Un contenido de glicol del 50% (protección anticongelante hasta 35 °C) solo se permite si las condiciones
ambientales lo requieren y el motor está diseñado de acuerdo con esto. Esto se puede consultar en la
especificación y la documentación del motor (diagrama mecánico).
3.1.1 Productos premezclados (mezcla lista para usar)

Jenbacher recomienda el uso de productos premezclados. Estos productos ya contienen las cantidades
requeridas de anticongelante, junto con las cantidades necesarias de anticorrosivo, diluidas con agua de
base de calidad adecuada.

mera página.
No se permite diluir o mezclar con otros aditivos de refrigerantes.
3.1.2 Concentrados
Los concentrados se diluyen con agua de base según el nivel de protección anticongelante requerido.
Para poder establecer de manera óptima la relación de mezcla, la mezcla debe realizarse fuera del motor
en un recipiente adecuado
3.1.3 Control de refrigerante

Una alteración (= envejecimiento) del refrigerante durante el funcionamiento es muy normal. Los
inhibidores de protección contra la corrosión y el glicol se degradan con el tiempo, y dicha protección se
pierde. Los productos de descomposición del glicol pueden formar ácidos y acelerar los procesos de
corrosión.
Si no se tienen en cuenta los valores límite mencionados puede producirse corrosión y daños graves
adicionales.
Por ello, es necesario analizar con regularidad el agua de refrigeración con el fin de comprobar que
presenta las características anticongelantes, anticorrosivas y de calidad adecuadas (consulte la
frecuencia en el documento W 8080 A0 o W 8080 A9).
Después de los trabajos de mantenimiento en el circuito de agua de refrigeración, al igual que después
de un drenaje parcial y rellenado del circuito de refrigeración, se debe realizar un análisis de agua de
refrigeración de acuerdo con TA 1000-0199.
Si los valores están fuera del rango especificado, se debe reemplazar el agua de refrigeración.
4 Resumen de la selección de productos anticongelantes y anticorrosivos
Resumen de selección: productos anticongelantes

Debido a las diferentes composiciones de los productos anticongelantes y los diferentes intervalos
admisibles resultantes, es necesario clasificar los productos de refrigeración. La numeración de los
diferentes grupos no se corresponde con una clasificación del rendimiento o la calidad.
Grupo de Empresa Nombre del producto Concentración/
producto temperatura
s
1 Addinol Antifreeze Extra 40/60 37%/-20°C 50%/-35°C
1 Addinol Antifreeze Extra 37%/-20°C 50%/-35°C
7 Aqua Concept Coracon BF6 -20 Readymix 35%/-20°C ---
7 Aqua Concept Coracon BF6 -40 Readymix --- 50%/-40°C
1 Arteco Havoline XLC 40/60 35%/-20°C ---
1 Arteco Havoline XLC 50/50 --- 50%/-35°C
1 Arteco Havoline XLC 35%/-20°C 50%/-35°C
2 Aviafluid International MAXCool Hybrid 37%/-20°C 50%/-35°C
LLC
2 BASF Glysantin G48 35%/-20°C 50%/-35°C
5 BASF Glysantin G64 / Glysantin G65 35%/-20°C 50%/-35°C
2 BayWa Tectrol Coolprotect 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Castrol Radicool NF 37%/-20°C 50%/-35°C

ra página.
Grupo de Empresa Nombre del producto Concentración/

producto temperatura
s
2 Cepsa XTAR Super Coolant Hybrid NF 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Engen Antifreeze and Summer Coolant 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Finke Mineralöwerk Aviaticon Finkofreeze G48 35%/-20°C 50%/-35°C
2 Fuchs Petrolub SE Maintain Fricofin 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Gazprom neft G-Energy Antifreeze NF 37%/-20°C 50%/-35°C
1 Kuwait Petroleum Q8 Antifreeze LL 37%/-20°C 50%/-35°C
1 Kuwait Petroleum Q8 Mahler Cool 37%/-20°C 50%/-35°C
1 Kuwait Petroleum Q8 Antifreeze LL 4060 40%/-20°C 50%/-35°C
1 Kuwait Petroleum Q8 Mahler Cool Premix 4060 40%/-20°C 50%/-35°C
2 Lukoil Antifreeze HD G11 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Lukoil (OMV) Coolant Plus 37%/-20°C 50%/-35°C
2 Mobil Antifreeze Extra Concentrate 37%/-20°C 50%/-35°C
1 ROLOIL ROL-ICE SNF 4060 40%/-20°C 50%/-35°C
1 Tecaxo/Chevron/ Delo XLC Antifreeze/Coolant - 35%/-20°C ---
Caltex Premixed 40/60
1 Tecaxo/Chevron/ Delo XLC Antifreeze/Coolant - --- 50%/-35°C
Caltex Premixed 50/50
1 Tecaxo/Chevron/ Delo XLC Antifreeze/Coolant - 35%/-20°C 50%/-35°C
Caltex Concentrate
3 Total Coolelf CHP Supra 20%/-7°C ---
3 Total Glacelf CHP Supra 20%/-7°C ---
4 Total Coolelf Supra 40/60 40%/-26°C ---
4 Total Coolelf Supra 50/50 --- 45%/-35°C
4 Total Glacelf Supra 40%/-26°C 45%/-35°C
6 Valvoline Zerex NF -20°C 50%/-36°C
2 Valvoline Zerex G48 37%/-20°C 50%/-35°C
Resumen de selección: productos anticorrosivos

Empresa Nombre del producto Concentración
Aqua Concept Coracon BL1 3% a 6%
Aqua Concept Coracon BL6 5% a 10%
Arteco Havoline XLI 5% a 10%
Suez Water Technologies CorrShield NT 4209 0,4% a 0,8%
Tecaxo/Chevron/Caltex Delo XLI Corrosion Inhibitor 5% a 10%
Concentrate
Total WT Supra 5% a 10%
Los productos que no se citan o ya no se citan en esta instrucción técnica no son necesariamente
inadecuados para Motores Jenbacher. Sin embargo, no se dispone de los datos o las medidas de control
necesarias para poder evaluar su idoneidad.
El uso de esos productos tiene lugar bajo la propia responsabilidad.

mera página.
5 Composición del agua de base

La siguiente tabla describe la calidad del agua necesaria para la mezcla con los medios anticongelantes
o anticorrosivos, en caso de que el fabricante de cada producto no haya prescrito ningún otro requisito:
Valor analítico Unidad Intervalo admisible
Aspecto - Clara, libre de partículas en suspensión y de sedimentos
Olor - Neutro
pH a 25 °C - 6,5 - 7,5
Dureza total °dH < 15
(CaCO3) ppm < 250
Calcio mg/l <100
Sulfato mg/l <100
Cloruro mg/l <80
Hierro mg/l <0,2
Cinc mg/l <0,1
Fluoruros mg/l <20
Conductividad µS/cm <500
El agua de lluvia, salobre o de mar y el agua de condensación no tienen, sin un tratamiento adecuado,
las características necesarias.
El análisis del agua se deberá efectuar con el máximo cuidado y precisión.
Por las concentraciones sumamente bajas de los contenidos del agua del orden de menos de 0,1% y, en
algunos casos, de menos de 0,01% su análisis se parece a un análisis químico de trazas, e.d. que se
requieren procedimientos de comprobación sensibles.
Aplicación de dimensiones normalizadas para la concentración de los constituyentes del agua.
Las unidades de uso más corriente son «mg/l» o «g/l» o «µg/l» o «ppm». Con el fin de evaluar el análisis
del agua, se pueden equiparar los valores de los resultados de «mg/l» para «ppm».
6 Toma de muestras
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG recomienda el laboratorio de análisis Spectro/Jet-Care.
Para obtener información detallada sobre la toma de muestras y la numeración de los recipientes de
muestras de agua para los laboratorios recomendados por Jenbacher, consulte el capítulo «Análisis del
agua de refrigeración» del documento W 8080 A0 o W 8080 A9.
6.1 Llenado del certificado de muestras

Solo los formularios identificativos de muestras cumplimentados de forma correcta y completa garantizan
una asignación unívoca del análisis al motor correspondiente.
Los siguientes datos se deben anotar obligatoriamente en el formulario identificativo de muestras:
Nombre de la instalación Nombre del proyecto, dirección Lo otorga el usuario

ra página.

Número del motor Número de 7 cifras Debe consultarse en la placa de
grupo.
Número UZ (número de J XXXX Debe consultarse en la página
diseño, número de de cubierta de la documentación
identificación) de la instalación. Véase el
anexo.
Núm. de identificación Lo adjudica el cliente
Jenbacher/Spectro
Tipo de grupo JMS XXX GS – X.X Debe consultarse en la placa de
grupo.
Horas de funcionamiento Horas totales del motor desde la puesta Debe consultarse en la
del motor en servicio visualización del DIA.NE.
Horas de funcionamiento Lo facilita el usuario.
desde el último cambio Debe registrarse en la hoja de
de agua registro de datos de
funcionamiento E0101. Véase el
manual de mantenimiento de la
instalación correspondiente.
Producto refrigerante Está compuesto por el nombre del Lo facilita el usuario.
fabricante del aceite y el nombre del
producto especial
Fecha de la toma de
muestras
6.2 Registro de las instalaciones y los motores

Es indispensable registrar la instalación y los motores para los análisis del refrigerante; lo mejor es
hacerlo ya durante la puesta en marcha de los motores. Este proceso es necesario para que el
laboratorio pueda asignar las muestras de la instalación correspondiente (para obtener información sobre
el registro con Spectro/Jet-Care, consulte el capítulo ⇨ Registro de las instalaciones y los motores del
documento TA 1000-0112).
En caso de que un motor ya se haya registrado para un análisis de aceite usado, no es necesario
realizar un registro adicional para los análisis del agua de refrigeración.

mera página.
7 Otros laboratorios/sistemas de análisis independientes

• Servicio de análisis de BayWa AG
Contacto: [email protected]
Dirección: Max-von-Laue-Str.12, 97080 Wurzburgo
Tel.: +49 (0)931-99 172 440
Fax: +49 (0) 89 921248 17
• OELCHECK GmbH
Contacto: [email protected]
Dirección: Kerschelweg 28, 83098 Brannenburg
Tel.: +49 8034 9047 210
Se permiten asimismo los análisis del agua de refrigeración realizados por el fabricante del refrigerante,
siempre y cuando el programa de análisis se lleve a cabo de conformidad con TA 1000-0199.
8 Anexo
Formulario identificativo de toma de muestras

ra página.
Placa de características de la instalación
Página de cubierta de la descripción del motor
① Nombre de la instalación ⑦ Nombre del agua de refrigeración/aceite

② Número del motor ⑧ Horas de funcionamiento desde el último
cambio de agua de refrigeración/cambio de
aceite
③ Número UZ (número de diseño, número de ⑨ Fecha del último cambio de agua de
identificación) refrigeración/cambio de aceite
④ Tipo de grupo ⑩ Volumen añadido desde el último cambio de
agua de refrigeración/cambio de aceite
⑤ Núm. de identificación Jenbacher/Spectro ⑪ Fecha de la toma de muestras
⑥ Horas de funcionamiento del motor

mera página.
Direcciones de Spectro
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ra página.
Caracteristicas del agua caliente y sobrecalentada
en los circuitos de agua

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
3 Condiciones para el agua..................................................................................................... 1
4 Atención................................................................................................................................. 1
5 Análisis del agua................................................................................................................... 2
Esta instrucción técnica [TA] es aplicable a la siguiente Motores de gas Jenbacher:
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Finalidad
Esta instrucción técnica [IT] describe las características del agua de circulación en los sistemas de agua
caliente (temperatura admisible de impulsión superior a 100 °C).
No es válida para el circuito de agua de refrigeración del motor (véase IT 1000-0200).
3 Condiciones para el agua

Agua libre de sal
Aspecto clara y sin olor, libre de partículas en suspensión y de
depósitos
pH-valor (25°C) 9 - 10,5
Conductividad eléctrica µS/cm < 100
(a 25ºC)
Contenido de oxígeno O2 mg/l < 0,05
Alcalinos Ca2+,Mg2+ mmol/l < 0,02
Dureza total °dH < 0,1
Cloruros Cl- mg/l < 20
Fosfatos PO4 mg/l 5 - 10
4 Atención
4.1 En caso de que exista peligro de heladas debe consultarse a empresas especializadas para determinar
el refrigerante a utilizar, debiéndose cumplir las especificaciones del fabricante de la caldera
recuperadora.
4.2 Controlar las características del agua al rellenar grandes cantidades de agua de llenado, como mínimo 4
veces al año por medio de un análisis del agua.
4.3 Si no se cumple alguno de los valores indicados en la tabla (⇨ Condiciones para el agua), el cliente
deberá encargar el acondicionamiento del agua a una empresa especialista.
4.4 La alcalinización de base del agua de llenado y de reposición se debe efectuar con fosfato trisódico.
Autor: Schartner K. Responsable: Nota F. Fecha de liberación: 09/04/2019
ra página.
Caracteristicas del agua caliente y sobrecalentada
en los circuitos de agua
4.5 Presión mínima de llenado:

Para instalaciones con aprovechamiento del calor del gas de escape que se operan con una mezcla de
agua – glicol,
deben cumplirse en relación con la temperatura del circuito previo, los siguientes valores de presión
mínima de llenado.
Temperatura de ida Presión mínima de

°C llenado necesaria
bar
< 105 3,5
110 4,0
5 Análisis del agua

Al realizar análisis del agua se tendrá en cuenta por principio lo siguiente:
5.1 La toma de muestras se debe efectuar adecuadamente para evitar una falsificación de los resultados del
análisis.
Aquí se incluyen recipientes limpios de vidrio o plástico.
Antes de tomar las muestras, es preciso aclarar abundantemente los recipientes (3 a 5 veces) con el
agua que se va a analizar. Si la temperatura del agua es superior a 25 °C, la muestra se tomará a través
de un refrigerador que enfríe el agua a analizar a 25 °C.
5.2 Inmediatamente después de tomar la muestra hay que determinar la temperatura, el pH y los contenidos
de oxígeno y de dióxido de carbono.
5.3 Los ensayos analíticos se deberán efectuar según procedimientos de análisis adaptados a la respectiva
calidad de agua.
5.4 El análisis del agua se deberá efectuar con el máximo cuidado y precisión.
Por las concentraciones sumamente bajas de los contenidos del agua del orden de menos de 0,1% y, en
algunos casos, de menos de 0,01% su análisis se parece a un análisis químico de trazas, e.d. que se
requieren procedimientos de comprobación sensibles.
5.5 Aplicación de dimensiones normalizadas para la concentración de los constituyentes del agua.
Las unidades de uso más corrientes son «mg/l» o «g/l» o «µg/l».
En ocasiones se emplean también «mol/m³» o «val/kg».
5.6 Un análisis único del agua no es representativo para la calidad del agua que se encuentra efectivamente
en los diferentes sistemas a lo largo de cierto lapso de tiempo. Para ponderar dicha calidad hay que
servirse de promedios de varios análisis.
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Autor: Schartner K. Responsable: Nota F. Fecha de liberación: 09/04/2019
mera página.
Requisitos relativos al gas carburante y al aire
comburente

2 Objeto..................................................................................................................................... 1
3 Generalidades ....................................................................................................................... 2
4 Tipos de gas .......................................................................................................................... 2
5 Requisitos y valores límite................................................................................................... 4
5.1 Requisitos y valores límite al gas carburante............................................................... 4
5.2 Requisitos y valores límite que debe cumplir el aire comburente ................................ 5
5.3 Requisitos y valores límite que debe cumplir la mezcla............................................... 7
6 Anexo ................................................................................................................................... 13
6.1 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir el gas
carburante .................................................................................................................. 13
6.2 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir el aire
comburente ................................................................................................................ 13
6.3 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir la mezcla .....
13
6.4 Explicaciones sobre la ausencia de condensados..................................................... 16
6.5 Lista de comprobación para la pormenorización de la calidad del gas carburante ... 19
6.6 Compuestos orgánicos de silicio en biogás, gas de depuradora y gas de vertedero .....
21
6.7 Explicación sobre la mezcla ....................................................................................... 22
6.8 Ejemplos de cálculo ................................................................................................... 23
NOTA
Esta instrucción técnica (TA) es de aplicación para motores Jenbacher destinados a funcionar con
carburantes gaseosos.
2 Objeto
El objeto de esta instrucción técnica es exponer los requisitos y los límites en cuanto a la aptitud para la
valorización en motores del gas carburante. Estos son, en particular, los valores límite y los requisitos en
cuanto a la composición del gas, a las oligosustancias y a los componentes asociados y al aceite,
condensados y partículas que puede contener la mezcla. Además, se describen los requisitos al aire
comburente.

Autor: Fallzberger F. Responsable: Boewing R. Fecha de liberación: 28/02/2020
ra página.
comburente
3 Generalidades
Los equipos motores Jenbacher hacen uso de un amplio abanico de combustibles gaseosos como gas
carburante. Al contrario de lo que sucede con los carburantes de gasolina o diésel, los carburantes
gaseosos no están sujetos en general a ninguna especificación ni clasificación estrictas. Sin embargo, el
gas carburante debe cumplir requisitos especiales y valores límite definidos. Por principio, todos los
combustibles gaseosos utilizables en motores pueden ser englobados en la categoría «gases
carburantes».
Las propiedades físicas y químicas de los combustibles gaseosos pueden ser muy distintas. Sin
embargo, los motores, debido a condicionamientos de diseño o de proceso, solo se pueden usar dentro
de un determinado margen de fluctuación y reaccionan frecuentemente de forma muy sensible a las
modificaciones de estas propiedades.
El equipo motor está adaptado de forma óptima a la composición del gas carburante para el que ha sido
vendido, y no deben producirse cambios significativos en ella.
Al gas carburante se le añade el aire comburente para formar una mezcla valorizable que se alimenta al
motor para su combustión. Debido a ello, las posibles sustancias interferentes contenidas en el aire
comburente pueden llegar al motor. Si el gas carburante o el aire comburente no se ajustan a los
requisitos, pueden producirse efectos adversos en el funcionamiento del motor. Esto puede traer consigo
que la seguridad de la instalación y su funcionamiento ya no estén garantizados.
El aceite lubricante puede perder sus propiedades anticorrosivas debido a las impurezas
presentes en el gas carburante y en el aire comburente. Los resultados de los análisis periódicos
del aceite lubricante ofrecen indicaciones sobre las impurezas presentes en la mezcla. Véanse las
siguientes instrucciones técnicas al respecto:
TA 1000-0112 – ⇨ Extracción de muestras de aceites lubricantes / Aceite lubricante - protocolo de
TA 1000-1108 – Aceites lubricantes de la serie 9
PRECAUCIÓN
Medioambiente, salud y seguridad
Los gases carburantes y su tratamiento, así como el aprovechamiento de los gases
carburantes para mover motores, pueden dar lugar a una exposición a sustancias que
pueden ser peligrosas o perjudiciales para el medio ambiente y la salud. Por ello el uso y la
manipulación de gases carburantes, depósitos sedimentados y condensados exigen
cumplir las pertinentes instrucciones de salud y seguridad y adoptar medidas precautorias.
4 Tipos de gas
Los gases carburantes utilizados en los motores de gas Jenbacher se pueden clasificar en las clases
principales que se listan a continuación. Los motores de gas Jenbacher no están limitados a estas clases
principales. Jenbacher puede desarrollar soluciones para otros tipos de gas.
Gas natural
El gas natural se caracteriza por su alto contenido en metano (CH4) y posee un alto grado de pureza. La
concentración de metano varía entre el 65 % y el 100 % volumen.

mera página.
comburente
Gas asociado al petróleo

Esta clase de gas carburante se caracteriza por un contenido en metano de medio a alto. La
concentración de metano puede variar entre el 35% y el 90% volumen. Entre los otros componentes
presentes en su composición pueden encontrarse nitrógeno (N2) o dióxido de carbono (CO2) en altas
concentraciones de hasta un 45 % volumen, así como un alto porcentaje de hidrocarburos superiores.
Biogás, gas de depuradora, gas de vertedero

Estos gases carburantes se producen por la transformación a cargo de microorganismos de sustancias
orgánicas líquidas o sólidas. Al igual que el gas asociado al petróleo, se caracterizan por un contenido en
metano de medio a alto, así como por contener N2 y CO2. No obstante, dado que este gas se genera a
partir de sustancias muy heterogéneas, hay que prestar especial atención a las oligosustancias y a los
componentes asociados.
Gas de mina de carbón

Estos gases carburantes obtenidos de minas de carbón se caracterizan por fuertes fluctuaciones en el
contenido de metano. La concentración de metano puede variar entre el 25% y el 95% volumen. Entre
los otros componentes presentes en su composición pueden encontrarse N2 en una concentración de
hasta el 65 % vol., CO2 en hasta un 15 % vol. u oxígeno (O2) también en hasta un 15 % volumen. Este
gas contiene frecuentemente una cierta carga de polvo que requiere una separación preliminar.
Gases procedentes de procesos de gasificación térmica

Estos gases se producen en la gasificación dirigida de biomasa (por ejemplo, madera), residuos, carbón
u otras materias similares y se caracterizan por sus altos contenidos en hidrógeno (H2) y monóxido de
carbono (CO). Dado que este gas se genera a partir de sustancias muy heterogéneas, hay que prestar
especial atención a las oligosustancias y a los componentes asociados. Este tipo de gas se denomina
también gas de síntesis.
Gases de proceso
Los gases de proceso se originan en la industria del acero y se comercializan también bajo la
denominación de 'gas de acería'. Estos gases incluyen los siguientes grupos principales:
Denominación del gas Componentes principales Procedencia
Gas de coque H2/CH4/N2/CO Proceso de coquización
Gas de alto horno N2/CO/CO2/H2 Gas de proceso de la fabricación
de acero
Gas de convertidor CO/N2/CO2/H2 Gas de proceso de la fabricación
de acero; por ejemplo, gas LD
(proceso Linz-Donawitz)
Gas licuado, gas propano

Los gases licuados se caracterizan por un transporte o almacenamiento en estado líquido. Antes de su
uso son objeto de vaporización.
El gas natural licuado (GNL) consiste originariamente en gas natural que ha sido enfriado a –161 °C para
su licuefacción. En la vaporización, sin embargo, pueden producirse fraccionamientos, con lo que se
originan desviaciones y fluctuaciones en la composición, como, por ejemplo, un aumento de la
concentración de hidrocarburos de cadena larga.
El gas propano se presenta en estado líquido ya a presiones relativamente bajas a una temperatura
normal. El componente principal es propano (C3H8) y está presente en una concentración entre el 60 % y
el 100 % volumen. Otros componentes presentes en concentraciones altas pueden ser el butano (C4H10)
en hasta un 10 % vol., el etano (C2H6) en hasta un 20 % vol. o el metano en hasta un 40 % volumen. El
propano HD5 contiene más de un 90 % de propano y menos de un 5 % de propileno (C3H6), así como
menos de un 5 % de otros hidrocarburos.
ra página.
comburente
5 Requisitos y valores límite

Para los equipos motores Jenbacher son de aplicación los requisitos y valores límite expuestos en esta
instrucción técnica para el gas carburante y para el aire comburente. De este modo se asegura que la
mezcla que llega al motor se ajusta a los requisitos del motor y no lo daña. Debe evitarse por principio
toda entrada de materias indeseadas en el motor. La siguiente ilustración tiene como finalidad explicar la
relación entre los requisitos al gas carburante, al aire comburente y a la mezcla.
Aquí son de aplicación los requisitos

al gas carburante según el capítulo 5.1
Mezclador de gas
Aquí son de aplicación los requisitos Aquí son de aplicación los requisitos
al aire de combustión según el capítulo 5.2 a la mezcla según el capítulo 5.3
5.1 Requisitos y valores límite al gas carburante

A fin de poder garantizar un funcionamiento correcto del motor, así como los intervalos de mantenimiento
indicados, el gas carburante debe cumplir de manera permanente en la interfaz de GE Jenbacher los
requisitos citados. En el anexo figura un cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite, así como
de los requisitos adicionales.
Jenbacher no reconocerá derechos a garantía en relación con problemas que presenten una relación
causal con la superación de uno o varios de los valores límite indicados en la presente instrucción
técnica.
Propiedades físicas, componentes principales y requisitos termodinámicos de los gases

carburantes
Los componentes principales determinan las propiedades del gas carburante que son importantes para
el funcionamiento físico del motor (por ejemplo, poder calorífico, relación de mezcla, temperatura de
combustión, velocidad laminar de la llama, límites de ignición, propiedades antidetonantes).
Normalmente se indican en % vol. y deben detallarse en forma de un análisis completo del gas (véase el
anexo: Lista de comprobación para la pormenorización de la calidad del gas carburante).
En las fichas de datos técnicos se indica, junto a una serie de condiciones límite para las que es de
aplicación la ficha técnica, también a qué tipo pertenece el gas carburante.
En aquellos casos en los que el gas carburante del que se disponga no se corresponda con los
requisitos del programa de productos estándar, podrá elaborarse una solución especial (para el cliente
concreto) en el marco de una autorización especial, siempre que las posibilidades técnicas y económicas
lo permitan.

mera página.
comburente
Por lo general, en determinados tipos de gas la composición fluctúa fuertemente. En el funcionamiento

con regulación Leanox del motor (bajo carga), el sistema de gestión del motor puede compensar en gran
medida estas fluctuaciones. Para asegurar un buen comportamiento de arranque, es necesario, sin
embargo, un determinado margen de fluctuación y proporcionarle al sistema de gestión del motor una
información adecuada y útil (por ejemplo: valor calorífico, contenido de CH4) acerca de la calidad actual
del gas.
El punto de referencia son las condiciones estándar para temperatura y presión con una temperatura de
273,15 K y una presión de 101,325 kPa.
Propiedades físicas, componentes principales y requisitos termodinámicos

Denominación Suplemento Limitación Unidad Observación
Presión del gas Fluctuación ≤ 10 mbar/s
Temperatura del Mín. 10 °C Temperaturas más elevadas se deberán
gas Máx. 40 °C examinar caso por caso.
Humedad relativa Máx. 80 % rel. ¡Debe estar garantizada a cualquier
del gas temperatura y presión de suministro! 1)
Máx. 50 % rel. Cuando se use un sistema de carbón
activado de Jenbacher, en la entrada del
filtro de carbón activado. Temperaturas
más elevadas se deberán examinar caso
por caso.
Poder calorífico Fluctuación ≤4 %/min Valor calorífico inferior en KJ/Nm3
inferior
Índice de metano Velocidad de ≤ 10 IM/min Según el método de cálculo estándar
variación (AVL)
Hidrógeno H2 Velocidad de ≤4 % vol./min En especial en los gases de proceso
variación
Capacidad de El gas no debe ser susceptible de causar una ignición. ¡Respetar los
ignición valores límite y las exigencias legales!
1)
Cuando se use un compresor de gas de antecámara para el sistema de gas de antecámara o cuando
se instale en países del cinturón tropical, serán de aplicación los valores límite indicados en el capítulo
5.3.
5.2 Requisitos y valores límite que debe cumplir el aire comburente

El aire comburente para los equipos motores de Jenbacher se aspira por regla general del entorno
inmediato del equipo. El aire ambiente consta en estado seco de los siguientes componentes gaseosos:
Ingrediente Porcentaje volumétrico en %
Nitrógeno N2 78,08
Oxígeno O2 20,95
Argón Ar 0,93
Dióxido de carbono CO2 0,04
El punto de referencia son las condiciones estándar para temperatura y presión con una temperatura de
273,15 K y una presión de 101,325 kPa.
Además, el aire ambiente contiene así llamados oligogases, como neón, helio y criptón.

ra página.
comburente
El aire también contiene siempre un porcentaje de vapor de agua. Este depende fuertemente de las
condiciones ambientales y también llega al motor.
En función del contenido en agua en el aire comburente, deberán tenerse en cuenta las siguientes
medidas:
Contenido en agua en g (H2O)/ Efecto
kg (aire)
≤ 15 Sin formación de condensados y por ello no se espera efecto alguno
en el funcionamiento del motor
>15 Comprobar el diagrama de reducción
El aire comburente debe cumplir los siguientes requisitos y valores límite:

Requisitos y valores límite que debe cumplir el aire comburente
Temperatura Véase la instrucción técnica
TA 1100-0110
Partículas ≤ 0,1 mg/Nm³ Series 2 a 6: clase G3 según EN 779
Contenido de J920: clase M6 según EN 779 (antigua
partículas total F6)
Un filtro instalado en la entrada del aire
comburente protege el sistema contra
partículas. El valor indicado sirve como
base para el diseño del filtro de aire 1)
Componentes No deben sobrepasarse los valores límite
altamente de seguridad. Si el aire comburente no
inflamables está libre de componentes
extremadamente inflamables, deberá
consultarse y acordarse su uso con
Jenbacher.
Componentes No deben llegar al motor
formadores de
ácidos y
formadores de
bases
1)
En caso de no alcanzarse el tiempo de vida útil del filtro indicado en el plan de mantenimiento, o si los
tiempos de vida útil del filtro no resultan aceptables, el cliente deberá tomar medidas para mejorar la
situación.
En caso de que el aire ambiente contenga materias extrañas (como, por ejemplo, compuestos de azufre,
vapores de aceite, componentes gaseosos extraños, etcétera), deberá comprobarse su aptitud para el
uso.
En la zona de aspiración del aire comburente deberá prestarse atención a que no esté bajo la influencia
de ningún microclima, como, por ejemplo, zonas calientes y húmedas en aplicaciones en invernaderos.
Del mismo modo será necesario garantizar que emisiones de muy diversas fuentes —como, por ejemplo,
aire efluente industrial, emisiones de procesos biógenos o disolventes— no puedan llegar al motor junto
con el aire aspirado y no puedan, así, influir en el funcionamiento del motor. Los equipos motores
Jenbacher exigen un sistema especial para el aire aspirado, que, junto a otras condiciones límite, se
describe en la siguiente instrucción técnica:
• TA 1100-0110: ⇨ Condiciones límite para los motores de gas Jenbacher

mera página.
comburente
PRECAUCIÓN
Efecto de succión
Debe tenerse en cuenta que cuando el motor está parado es posible que, dependiendo de
la ejecución del sistema de escape y del efecto de succión de la chimenea, se aspire aire
de forma continua a través del motor. Así, el motor está expuesto al aire ambiente también
cuando está en estado de inactividad y puede sufrir daños si la calidad del aire es
deficiente.
5.3 Requisitos y valores límite que debe cumplir la mezcla

Los equipos motores de Jenbacher deberán protegerse contra la entrada de materias indeseadas a
través del gas carburante y también del aire comburente en la mezcla.
Valores límite para oligosustancias y componentes asociados y para aceite, condensado y

partículas
Las oligosustancias y los componentes asociados entran por lo general en el flujo de materias durante el
proceso de generación del gas, aunque también pueden proceder del aire ambiente. Por regla general
son impurezas presentes en concentraciones del orden de ppm. Los efectos de las oligosustancias y de
los componentes asociados solo son detectables normalmente después de un determinado tiempo de
funcionamiento del motor (efecto acumulativo). Lo mismo rige para el aceite, el condensado y las
partículas. Dado que esos efectos son predominantemente negativos, los gases carburantes y también el
aire ambiente deberían estar en lo posible libres de oligosustancias y componentes asociados. Si el
contenido de componentes asociados es muy elevado en el gas carburante, el mejor método para
garantizar un aprovechamiento rentable de ese gas carburante es, en ocasiones, realizar una depuración
adecuada del mismo.
Para juzgar si el gas carburante es adecuado para un aprovechamiento en motores, es necesario
conocer los resultados de un análisis completo del gas. Tal como muestran las experiencias de campo,
los resultados pueden presentar una dispersión considerable incluso bajo condiciones de utilización
similares. Por ello, el efecto de las oligosustancias solamente es predecible de forma limitada, ya que
aquí existen frecuentemente influencias cruzadas muy complejas o encadenamientos de un gran número
de factores de influencia. Tendencialmente, el efecto de las oligosustancias es en esencia proporcional a
la cantidad introducida en el motor durante el tiempo de funcionamiento del mismo. En un gas carburante
con un alto poder calorífico, el flujo de gas al motor es menor que en el caso de un gas con un bajo
poder calorífico. De ese modo la entrada de oligosustancias en el motor y con ello el efecto para una
misma concentración de oligoelementos en el gas carburante son distintos. A fin de poder comparar los
diferentes tipos de gas, los valores para la concentración de oligosustancias se deberán referir por lo
tanto a un determinado contenido energético del combustible (la potencia del combustible para producir
una determinada potencia del motor es muy similar para todos los tipos de gas).
Jenbacher ha elegido para ello el contenido energético de 1 metro cúbico normalizado de metano:
10 kWh (redondeado).
Las necesidades de aire comburente dependen asimismo del gas carburante y de su poder calorífico. De
ello resulta una relación de mezcla ‘aire comburente / gas carburante’ específica para cada tipo de gas y
que puede consultarse en el anexo.
Las oligosustancias o los componentes asociados que no están especificados o limitados en esta
instrucción técnica pueden modificar las propiedades del gas. Si el gas contiene oligosustancias o
componentes asociados de este tipo, Jenbacher no incurrirá en responsabilidad ni por una potencia
reducida, ni por un rendimiento reducido, ni por una disponibilidad reducida, ni por los posibles daños
que puedan producirse. En este caso, Jenbacher quedará exenta de cualquier obligación de garantía o
deber de saneamiento.
Valores límite para oligosustancias y componentes asociados 1)

ra página.
comburente

Suma azufre S ≤ 700 mg/10 kW·h Tener presente la influencia en la vida
útil del aceite 2)
≤ 1200 mg/10 kW·h Con garantía limitada 3)
Compuestos Suma Cl + (2 × ≤ 100 mg/10 kW·h Tener presente el funcionamiento a
halogenados F) carga parcial 4)
≤ 400 mg/10 kW·h Con garantía limitada 3)
Amoniaco NH3 ≤ 50 mg/10 kW·h Valores de NH3 más elevados en el gas
carburante pueden ocasionar que se
sobrepasen los valores NOx indicados
en la especificación para los gases de
escape del motor.
COVSi como Suma silicio, ≤ 0,02 Valor característico de funcionamiento
silicio total SiBG del silicio S que debe determinarse de
(valor límite de manera precisa mediante análisis del
funcionamiento aceiteB 5)
del silicio)
Componentes Acetileno ≤ 0,02 % vol. ¡Estas sustancias pueden producir
extremadamente (C2H2) autoinflamaciones incontroladas en el
inflamables sistema!
Sulfuro de ≤ 0,02 % vol.
carbonilo
(COS)
1)
En caso de usarse sistemas Jenbacher de tratamiento del gas carburante o de los gases de escape, en
los motores con sistema de gas de antecámara o en el caso de instalación en países del cinturón
tropical, se aplicarán los valores límite indicados en los capítulos siguientes.
2)
Ya a partir de un contenido en azufre total de unos 50 mg/10 kWh, así como a partir de un contenido
total en halógenos de unos 20 mg/10 kWh, se produce un acortamiento patente de la vida útil del aceite
(véanse las TA n.º 1000-0099 B y C). Cuando se usen sistemas de desulfuración, deberá tenerse en
cuenta que en caso de un defecto pueden llegar al motor concentraciones de azufre muy elevadas y
provocar daños en un corto espacio de tiempo.
En esa categoría también se incluyen los valores límite para el ácido fluorhídrico (HF) y el ácido
clorhídrico (HCl). Véase al respecto el ejemplo de cálculo para gas de convertidor en el anexo.
3)
Aceptando una reducción de la vida útil de los componentes del motor o de la instalación que entran en
contacto con el gas carburante, el aceite del motor o los gases de escape, así como con un
mantenimiento correspondientemente mayor, es posible subir los límites. Para alcanzar una vida útil
mínima suficientemente prolongada del aceite (aprox. 500 horas de funcionamiento), debe preverse un
depósito adicional de aceite lubricante suficientemente grande. El diseño será realizado por Jenbacher.
4)
En sistemas con aprovechamiento del calor residual, debe prestarse atención a que no se baje del
punto de rocío ácido en la caldera de recuperación, también teniendo en cuenta el funcionamiento a
carga parcial.
5)
En el caso de que se utilice un gas carburante con cantidades mínimas de compuestos volátiles
oxidables de silicio, no es posible indicar —a causa de las fuertes fluctuaciones y de la dificultad del
análisis— ningún valor límite. Como medida de la cantidad de silicio introducida en el motor se utiliza el
valor característico de funcionamiento del silicio SiB, que se determina mediante dos análisis del aceite.
Este no debe superar el valor límite de funcionamiento SiBG. El cálculo aparece explicado en el anexo.
Valores límite para aceite, condensado y partículas

mera página.
comburente

Partículas Un filtro en la rampa de gas protege el
sistema contra partículas. Este filtro en la
rampa de gas no sirve como filtro de
trabajo 6)
Contenido total ≤ 0,2 mg/10 kW·h
en aceite
Alquitranes CxHyRz Ausencia de ¡Para gases que contengan alquitranes
alquitrán en el (en especial el gas de madera), la rampa
sistema de de gas debe realizarse con un calefactor
admisión de traceado y aislamiento térmico! 7)
Producto de ¡Sin condensado ni sublimación de agua ni alquitranes en los
condensación o componentes en contacto con el gas o la mezcla! 8)
de sublimación
6)
En caso de no alcanzarse el tiempo de uso del filtro indicada en el plan de mantenimiento, o los
tiempos de vida útil del filtro no resultan aceptables o se altera el funcionamiento del tramo de regulación,
el cliente debe tomar medidas para mejorar la situación.
Si fuera necesario un filtro de trabajo, este deberá presentar una eficacia de separación de al menos el
99,99% para partículas con un diámetro superior a 3 µm.
7)
Si al enfriar gases o mezclas por debajo de su punto de rocío se producen hidrocarburos como
productos sólidos, líquidos o altamente viscosos, los productos de condensación o de sublimación se
denominan alquitranes. Esto incluye todos los hidrocarburos (CxHyRz) a partir de 6 átomos de carbono y
una masa molar (M) ≥ a la del benceno (78,11 g/mol) con cualquier grupo de sustitución (Rz) posible.
La condensación de los alquitranes causa problemas en el sistema de admisión del lado del gas o de la
mezcla.
En caso de producirse la condensación o sublimación de alquitranes en componentes en contacto con el
gas o la mezcla, resultarán entre otros los siguientes inconvenientes:
• Bloqueo de los dispositivos (filtros, reguladores de presión, electroválvulas, etcétera) en la rampa de
gas.
• Bloqueo del mezclador de gas y de la rueda del turbocompresor de gases de escape
• Bloqueo del enfriador de la mezcla
Al mezclarse gases que contengan alquitranes con el aire comburente más frío, la temperatura de la
mezcla no debe bajar tanto que llegue a ser inferior al punto de rocío de los alquitranes. En ese caso, el
punto de rocío de los alquitranes del gas carburante debe ser correspondientemente menor a fin de
evitar productos de condensación y/o sublimación en componentes que se encuentran en contacto con el
gas o la mezcla
PRECAUCIÓN
Alquitranes condensados y/o sublimados
Los efectos producidos por alquitranes condensados y/o sublimados pueden ser una menor
vida útil de los componentes, mayores costes de mantenimiento, un funcionamiento
limitado del motor y, también, una seguridad comprometida de la rampa de gas.
8)
Los productos de condensación o de sublimación en el área del mezclado del gas/aire (mezclador de
gas) en parte también pueden ser producidos por aire de combustión demasiado frío. En ese caso
puede, si es necesario, ponerse remedio precalentando el aire comburente mediante una solución a
proveer por el cliente; por ejemplo, mediante la recirculación de la ventilación del recinto de máquinas.
La cantidad absoluta de materia introducida en el motor es decisiva para evaluar las oligosustancias. Los
valores límite son válidos a condición de que el aire comburente esté libre de componentes asociados.

ra página.
comburente
Aceptando una reducción de la vida útil de los componentes del motor o de la instalación que entran en
contacto con el gas carburante, el aceite del motor o los gases de escape, así como con un
mantenimiento correspondientemente mayor, es posible subir los límites previa consulta a Jenbacher.
Además, pueden tomarse por parte de Jenbacher medidas adicionales, como, por ejemplo, el diseño y la
colocación de un depósito auxiliar de aceite adecuado para prolongar la vida útil mínima del aceite.
Requisitos adicionales en caso de utilizarse sistemas Jenbacher de tratamiento del gas

carburante o de los gases de escape
Jenbacher ofrece, para los equipos motores, sistemas desarrollados y adaptados ex profeso para el
tratamiento del gas carburante y de los gases de escape en diversas versiones. En los equipos motores
en los que se utilice un sistema de tratamiento de este tipo, serán aplicables para la instalación completa
los requisitos adicionales especificados en el cuadro siguiente.
Denominación Suplement Limitación Unidad Observación
o
Suma azufre S ≤ 500 mg/10 kW·h
Cuando se utiliza el sistema de carbón
activado Jenbacher
≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el catalizador de CO
Jenbacher 9)
≤ 20 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el catalizador de
formaldehído Jenbacher 9)
Compuestos Suma Cl + ≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el sistema de carbón
halogenados (2 × F) activado Jenbacher
≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el sistema ClAir de
Jenbacher
≤ 20 mg/10 kW·h Si se emplea el catalizador de CO de
Jenbacher o el catalizador de
formaldehído de Jenbacher
COVSi como Suma ≤ 0,0005 Si se emplea el catalizador de CO de
silicio total silicio, SiBG Jenbacher o el catalizador de
Total de trazas Los metales y metales pesados indicados a modo de ejemplo ejercen una efecto
al usar un desactivador en el catalizador. Por esa razón se reduce en consecuencia el tiempo de
catalizador empleo útil.
▪ Azufre, fósforo, plomo, mercurio, arsénico, antimonio, cinc, cobre, estaño, hierro,
níquel, cromo, etcétera.
▪ La garantía se extinguirá si la cantidad acumulada de estos elementos sobrepasa los
350 g/N m3 de panal de catalizador. La verificación se realiza por medio del análisis
cuantitativo de una muestra. Los gases de escape deben estar libres en cualquier caso
de compuestos de silicio, como, por ejemplo, siloxanos.
9)
En el catalizador se convierte SO2 en SO3. Con el condensado se forma ácido sulfuroso o ácido
sulfúrico. Por esa razón, en caso de daños en la caldera de recuperación, el catalizador y el sistema de
gases de escape, la garantía estará limitada cuando las temperaturas de salida de los gases de escape
sean < 180 °C.
Requisitos adicionales para motores con sistema de gas de antecámara

Para los motores con sistema de gas de antecámara, serán aplicables los siguientes valores límite
adicionales para el gas carburante.

mera página.
comburente

Los motores dotados de un sistema de gas de antecámara necesitan una mayor presión de gas
carburante. En caso de cambios en el nivel de presión, podrá producirse la condensación y la
sublimación de las oligosustancias presentes en el gas carburante. Si el aumento del nivel de presión se
alcanza con ayuda de un compresor, serán de aplicación para este los siguientes requisitos adicionales.
Requisitos adicionales al gas carburante si se usa un compresor de gas de antecámara para el

sistema de gas de antecámara
gas en la entrada Máx. 40 °C examinar caso por caso. Si la temperatura
del compresor de del recinto de máquinas es inferior a
gas de 30 °C, puede aislarse la totalidad de la
antecámara rampa de regulación de gas e instalarse
en ella una calefacción por traceado para
prevenir con seguridad que pueda
producirse condensación o sublimación.
Humedad relativa Máx. 15 % rel. ¡En ningún caso debe formarse
del gas en la condensado en la rampa de gas antes de
entrada del la válvula de gas de antecámara!
compresor de gas
de antecámara
Requisitos adicionales al gas carburante para aplicaciones con gas de mina de carbón en países
del cinturón tropical
En el así llamado cinturón tropical, que se extiende desde los 30° de latitud norte a los 30° de latitud sur,
son de aplicación los requisitos especiales para aplicaciones de gas de mina de carbón. Esto afecta, por
ejemplo, a Centroamérica (incluido México), América del Sur (con la excepción de Uruguay, Argentina y
Chile), África, Península Arábiga (incluido Israel), subcontinente índico (Pakistán, Bangladesh, India, Sri
Lanka), la totalidad de Asia del Sudeste (incluida China), Australia (al norte del paralelo 30° S) y
Oceanía. Con el fin de evitar la condensación en los componentes que conducen el gas carburante y la
mezcla, en estos países rigen los siguientes requisitos para el funcionamiento de los equipos motores
Jenbacher con gas de mina de carbón.
Requisitos adicionales en países del cinturón tropical entre los 30° de latitud norte y los 30° de
latitud sur.
Humedad relativa Máx. 50 % rel. ¡En ningún caso deberá formarse
del gas de mina condensado en la rampa de gas antes del
de carbón mezclador de gas!
Requisitos a la ausencia de condensado en la mezcla de gas carburante y aire

Muchos tipos de gas contienen, junto a vapor de agua, también otras sustancias susceptibles de
condensación, que requieren una consideración especial. Los procesos de condensación pueden tener
un efecto negativo en el funcionamiento del motor. En especial los gases procedentes de procesos de

ra página.
comburente
gasificación pueden contener, dependiendo del proceso de gasificación y del sistema de

acondicionamiento del gas, componentes orgánicos susceptibles de condensarse, como alquitrán,
naftalenos hidrosolubles y muchos otros. Esto puede tener consecuencias y posibles efectos, en especial
para los componentes que conducen el gas carburante.
NOTA
Peligro de avería de la máquina
Según muestra la experiencia, las anomalías en el funcionamiento causadas por un gas
secado insuficientemente suelen presentarse la mayoría de las veces primero solo en
accesorios, aparatos y tuberías fuera del propio motor. Si no se corrige la causa, no podrá
descartarse que se produzcan daños en el motor.
Las anomalías en el funcionamiento que sean atribuibles a una insuficiente ausencia de condensados en
los gases carburantes disponibles están excluidas de la garantía. Esta exclusión de la garantía no tiene
efecto si el alcance del suministro por parte de Jenbacher estipulado en el contrato incluye expresamente
un equipo propio de secado del gas.
En el anexo se ofrecen más explicaciones sobre la ausencia de condensados.

mera página.
comburente
6 Anexo
6.1 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir el gas carburante
Propiedades físicas, componentes principales y requisitos termodinámicos
Presión del gas Fluctuación ≤ 10 mbar/s
gas Máx. 40 °C examinar caso por caso.
Humedad relativa Máx. 80 % ¡Debe estar garantizada a cualquier
del gas temperatura y presión de suministro!
Poder calorífico Fluctuación ≤4 %/min Valor calorífico inferior en KJ/Nm3
inferior
Índice de metano Velocidad de ≤ 10 IM/min Según el método de cálculo estándar
variación (AVL)
Hidrógeno H2 Velocidad de ≤4 % vol./min En especial en los gases de proceso
variación
Capacidad de El gas no debe ser susceptible de causar una ignición. ¡Respetar los
ignición valores límite y las exigencias legales!
6.2 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir el aire comburente
Temperatura Véase la instrucción técnica
TA 1100-0110
Partículas ≤ 0,1 mg/m³(n) clase G3 según EN 779
Contenido de Un filtro instalado en la entrada del aire
partículas total comburente protege el sistema contra
partículas. El valor indicado sirve como
base para el diseño del filtro de aire
Componentes No deben sobrepasarse los valores
altamente límite de seguridad. Si el aire
inflamables comburente no está libre de
componentes extremadamente
inflamables, deberá consultarse y
acordarse su uso con INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG.
Componentes No deben llegar al motor
formadores de
ácidos y
formadores de
bases
El cuadro solo constituye un extracto. Los detalles figuran en cada uno de los capítulos.
6.3 Cuadro recapitulativo de los requisitos y valores límite que debe cumplir la mezcla
Valores límite para oligosustancias y componentes asociados

ra página.
comburente

Suma azufre S ≤ 700 mg/10 kW·h Tener presente la influencia en la vida
útil del aceite
≤ 1200 mg/10 kW·h Con garantía limitada
Compuestos Suma Cl + (2 × ≤ 100 mg/10 kW·h Tener presente el funcionamiento a
halogenados F) carga parcial
≤ 400 mg/10 kW·h Con garantía limitada

Amoniaco NH3 ≤ 50 mg/10 kW·h Valores de NH3 más elevados en el gas
carburante pueden ocasionar que se
sobrepasen los valores NOx indicados
en la especificación para los gases de
escape del motor.
COVSi como Suma silicio, ≤ 0,02 Valor característico de funcionamiento
silicio total SiBG (valor límite del silicio Si, que debe determinarse de
de manera precisa mediante análisis del
funcionamiento aceiteB
del silicio)
Componentes Acetileno (C2H2) ≤ 0,02 % vol. ¡Estas sustancias pueden producir
extremadamente Sulfuro de autoinflamaciones incontroladas en el
inflamables carbonilo (COS) sistema!
Valores límite para aceite, condensado y partículas
Partículas - Un filtro en la rampa de gas protege el
sistema contra partículas. Este filtro en
la rampa de gas no sirve como filtro de
trabajo
Contenido total ≤ 0,2 mg/10 kW·h
en aceite
Alquitranes CxHyRz Sin ¡Para gases que contengan alquitranes
alquitranes en (en especial el gas de madera), la
los rampa de gas debe realizarse con un
componentes calefactor de traceado y aislamiento
en contacto térmico!
con el gas o
la mezcla
Producto de - ¡Sin condensado ni sublimación de agua
condensación o ni alquitranes en los componentes en
de sublimación contacto con el gas o la mezcla!
Requisitos adicionales en caso de utilizarse sistemas Jenbacher de tratamiento del gas
carburante o de los gases de escape
Suma azufre S ≤ 500 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el sistema de carbón
activado Jenbacher
≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el catalizador de CO
Jenbacher
≤ 20 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el catalizador de
formaldehído Jenbacher

mera página.
comburente

Compuestos Suma Cl + (2 × ≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el sistema de carbón
halogenados F) activado Jenbacher
≤ 200 mg/10 kW·h Cuando se utiliza el sistema ClAir de
Jenbacher
≤ 20 mg/10 kW·h Si se emplea el catalizador de CO de
Jenbacher o el catalizador de
COVSi como Suma silicio, ≤ 0,0005 Si se emplea el catalizador de CO de
silicio total SiBG Jenbacher o el catalizador de
Total de trazas al Los metales y metales pesados indicados a modo de ejemplo ejercen una efecto
usar un desactivador en el catalizador. Por esa razón se reduce en consecuencia el tiempo
catalizador de empleo útil.
• Azufre, fósforo, plomo, mercurio, arsénico, antimonio, cinc, cobre, estaño, hierro,
níquel, cromo, etcétera.
• La garantía se extinguirá si la cantidad acumulada de estos elementos sobrepasa
los 350 g/Nm3 de catalizador. La verificación se realiza por medio del análisis
cuantitativo de una muestra. Los gases de escape deben estar libres en cualquier
caso de compuestos de silicio, como, por ejemplo, siloxanos.
Requisitos adicionales al gas carburante para motores con sistema de antecámaras
Requisitos adicionales al gas carburante si se usa un compresor de gas de antecámara para el
sistema de gas de antecámara
gas en el Máx. 40 °C examinar caso por caso. Si la
compresor de gas temperatura del recinto de máquinas es
de antecámara inferior a 30 °C, puede aislarse la
totalidad de la rampa de regulación de
gas e instalarse en ella una calefacción
por traceado para prevenir con
seguridad que pueda producirse
condensación o sublimación.
Humedad relativa Máx. 15 % rel. ¡En ningún caso debe formarse
del gas en la condensado en la rampa de regulación
entrada del de gas antes de la válvula de gas de
compresor de gas antecámara!
de antecámara
Requisitos adicionales al gas carburante para gas de mina de carbón en el cinturón tropical entre
los 30° de latitud norte y los 30° de latitud sur
Este requisito adicional para aplicaciones de gas de mina de carbón es de aplicación, por ejemplo, en
países de Centroamérica (incluido México), América del Sur (con la excepción de Uruguay, Argentina y
Chile), África, Península Arábiga (incluido Israel), subcontinente índico (Pakistán, Bangladesh, India, Sri
Lanka), la totalidad de Asia del Sudeste (incluida China), Australia (al norte del paralelo 30° S) y
Oceanía.
Humedad relativa Máx. 50 % rel. ¡En ningún caso deberá formarse
del gas de mina condensado en la rampa de regulación
de carbón de gas antes del mezclador de gas!
El cuadro solo constituye un extracto. Los detalles figuran en cada uno de los capítulos.

ra página.
comburente
6.4 Explicaciones sobre la ausencia de condensados

Si se cumple esta instrucción técnica, no debería producirse condensado en ningún punto de los
componentes que conducen el gas carburante o la mezcla. Si a pesar de todo se producen procesos de
condensación, las explicaciones siguientes pueden ayudar a localizar la causa.
Los modos más frecuentes de formación de condensados

Gas Características del Consecuencias más frecuentes para los
condensado motores
Biogás, gas de depuradora Agua ácida, también en Corrosión (→ desgaste)
y gas de vertedero emulsión con el aceite Incremento del índice de ácido (TAN) o
lubricante del compresor reducción del pH inicial en el aceite lubricante
del gas
Depósitos de carbón en válvulas, ranuras de los
émbolos y rendijas
Gas asociado al petróleo Hidrocarburos superiores Lavado de la película de aceite lubricante
en fase líquida (desgaste por ludimiento)
Combustión con picado
Erosión de aristas por quemado
Petróleo bruto y/o Depósitos de carbón en: válvulas, ranuras de los
hidrocarburos superiores émbolos y rendijas
en fase líquida
Gas licuado, gas propano Propano/butano en Lavado de la película de aceite lubricante
estado líquido (desgaste por ludimiento)
Combustión con picado
Erosión de aristas por quemado
Gas procedente de Como para todos los Como para todos los restantes gases
procesos de gasificación, restantes gases
gases de proceso
Efecto en el funcionamiento del motor
④
⑦
⑤ ⑥
② ③ ⑦ ⑧
①

mera página.
comburente
Componente Efecto Corrección Detección

Núm. ① Ensuciamiento del filtro de gas, Limpieza o sustitución de Control visual a las 10.000
Rampa de hinchamiento de membranas, las piezas afectadas según horas de funcionamiento
regulación de depósitos de condensado o la instrucción de (hfunc.) o en caso de avería
gas sublimado mantenimiento
Núm. ② No se conocen consecuencias
Mezclador de
gas
Núm. ③ Depósitos en la rueda del Limpieza, según el plan de Dificultad para alcanzar la
Turbocompres compresor o en el difusor mantenimiento, a las plena carga/reducción de
or 10.000 hfunc. o según las la potencia
necesidades
Núm. ④ Obstrucción por depósitos de Limpieza con disolventes. Control visual a las 10.000
Válvula de alquitrán; en el peor de los Puede limpiarse junto con hfunc. o en caso de avería
derivación del casos, fallo de la válvula el enfriador de la mezcla
turbocompreso (10.000 hfunc.)
r
Núm. ⑤ No se conocen consecuencias
Enfriador de la
mezcla 1.ª
etapa
Núm. ⑥ Obstrucción por depósitos de Limpieza con el dispositivo Una fuerte caída de la
Enfriador de la alquitrán y condensado, con limpiador del enfriador de la presión se puede
mezcla 2.ª posible reducción de la mezcla compensar hasta cierto
etapa potencia debido al aumento de límite mediante reservas
la pérdida de presión del turbocompresor;
indicación: aumento de la
presión de
sobrealimentación
Núm. ⑦ Obstrucción por depósitos de Limpieza mecánica; puede Una fuerte caída de la
Bloqueo de alquitrán; posible reducción de limpiarse junto con el presión se puede
llamas la potencia enfriador de la mezcla compensar hasta cierto
(10.000 hfunc.) límite mediante reservas
del turbocompresor;
indicación: aumento de la
presión de
sobrealimentación;
la temperatura de los
componentes es superior
a, por ejemplo, la
temperatura del enfriador
de la mezcla (~ 80 °C a
90 °C)
Núm. ⑧ Obstrucción por depósitos de Limpieza con disolventes. Control visual a las 10.000
Válvula de alquitrán; en el peor de los Puede limpiarse junto con hfunc. o en caso de avería
estrangulación. casos, fallo de la válvula de el enfriador de la mezcla
estrangulación (10.000 hfunc.)
Núm. ⑨ - - -
Motor

ra página.
comburente
Principio para evitar interferencias por condensado en el gas carburante

• En el caso de una posible formación de condensados deberá, como regla general, contactarse con el
departamento de desarrollo técnico de proyectos de Jenbacher.
• Condensación del vapor por enfriamiento y/o expansión.
• Separación mecánica (por ejemplo, por ciclón o filtro separador) y evacuación hermética del
condensado.
• Hay que proyectar la línea de gas que conduce al motor de tal manera que se evite que el gas se
enfríe aún más (y que tampoco se expanda debido a obstáculos o reductores de presión
intercalados). En caso necesario, deberá aislarse el conducto de gas carburante o instalarse un
calefactor de traceado.
• Ya que cierta cantidad de condensado puede llegar hasta el motor aunque no aparezca condensado
en los puntos de comprobación de condensado, es importante que el condensado esté libre de
agentes formadores de ácidos. Para poder verificar que es así, hay que examinar el pH del extracto
acuoso que aparece en los separadores de condensado. Cuanto más fuerte sea el ácido, más
efectivo será el efecto adverso; incluso aunque la cantidad de condensado sea mínima y casi
inapreciable.
PRECAUCIÓN
¡Riesgo por exposición de la piel a sustancias químicas! Condensado
corrosivo
Al evacuar el condensado del sistema de gas, deberán respetarse sin falta las indicaciones
de seguridad. Al manipular el condensado, deberán llevarse guantes resistentes a los
ácidos.

mera página.
comburente
6.5 Lista de comprobación para la pormenorización de la calidad del gas carburante

Nombre del proyecto o de la instalación
Emplazamiento (país y/o ciudad) de la
instalación
Nombre de la persona de contacto en la
empresa del cliente
A contactar a través de (teléfono)
Procedencia del gas
Asignación del tipo de gas:
Gas natural (NG)
Gas asociado al petróleo (APG)
Biogás, gas de depuradora, gas de vertedero
(BG)
Gas de mina de carbón (CMG)
Gases procesos de gasificación (GG)
Gases de proceso (PG)
Gas licuado, gas propano (LG)
Propiedades físicas
Presión del gas (de ... a) - mbar (g)
Temperatura del gas (de ... a) - °C
Humedad relativa del gas (de ... a) - %
Presión atmosférica (de ... a) - mbar
Componentes Pertinente para los % vol. Método de medición

principales siguientes tipos de
gas *
N A B C G P L
G P G M G G G
G G
Metano CH4 X X X X X X X
Etano C2H6 X X X
Propano C3H8 X X X X
Butano C4H10 X X X
Pentano C5H12 X X X
Hexano C6H14 X X X
Monóxido de carbono X X X
CO
Hidrógeno H2 X X
Dióxido de carbono X X X X X
CO2
Nitrógeno N2 X X X X X
Oxígeno O2 X X X X
Otros X X X X X X X

ra página.
comburente
Oligosustancias y Pertinente para los Cantidad mg/10 kW· Método de medición

componentes siguientes tipos de h
asociados gas *
N A B C G P L
G P G M G G G
G G
Amoniaco NH3 X X X
Cloro total X X X
Flúor total X X X
Cianuro de hidrógeno X
HCN
Sulfuro de hidrógeno H2S X X X X
Total de compuestos X
orgánicos de silicio
Suma azufre X X X X
Acetileno C2H2 X X
Sulfuro de carbonilo COS X X
Alquitra Benceno X X
nes Naftaleno X X
Punto de rocío X X Temperatur °C
del alquitrán a
Otros X X X X X X X
Partículas
< 3 µm X X X
> 3 µm X X X
Otros X X X X X X X
* Cada una de las posiciones individuales solo es importante en la medida en que dicho componente
esté o pueda estar presente en el gas. Las posiciones asignadas a un tipo de gas están marcadas con
una X y son necesarias en cualquier caso.
Otra información:
Pueden recomendarse institutos de análisis en la medida en que sean conocidos por Jenbacher.

mera página.
comburente
6.6 Compuestos orgánicos de silicio en biogás, gas de depuradora y gas de vertedero
Compuestos orgánicos de silicio

Los compuestos orgánicos de silicio se producen en gases carburantes provenientes de vertederos,
plantas clarificadoras e instalaciones de biogás (según la fuente de la biomasa). Durante el
aprovechamiento en motores de combustión se generan óxidos de silicio (partículas de cuarzo) que
pueden producir un mayor dispendio de mantenimiento en las máquinas y eventualmente la
desactivación de un catalizador de gases de escape.
En el grupo de sustancias de compuestos orgánicos de silicio se incluyen siloxanos, silanos y silanoles.
Los siloxanos se utilizan en mayor medida en la cosmética, en agentes de limpieza y como inhibidores
de espuma en la industria, las demás sustancias llegan al gas carburante sobre todo como productos de
degradación de los siloxanos. Estas sustancias son combustibles, muy volátiles y emergen de sistemas
acuosos (lodo de clarificación, fermentadores, agua de drenaje de vertederos).
Debe realizarse una estimación de los compuestos orgánicos de silicio en el gas carburante sobre todo
en los siguientes casos:
• Gases de vertederos de basura doméstica
• Gases de instalaciones de clarificación que sobre todo procesan aguas servidas de casas
particulares
• Gases de instalaciones de biogás, según el origen de la biomasa
• Gases de vertederos en los que se desechan productos intermedios de la industria química de
silicona u otros productos que contengan silicona, así como gases de instalaciones de clarificación
que depuran aguas con silicona
Mientras que en gases de clarificación y biogases, el sistema de probada eficacia de carbón activado de
Jenbacher elimina de manera eficiente estos compuestos, el uso de esta técnica de purificación para gas
proveniente de vertederos debe decidirse en cada caso.
Determinación de compuestos orgánicos de silicio

Del total de los compuestos orgánicos de silicio contenidos en el gas carburante, se calcula el total de los
átomos de silicio contenidos en el gas carburante en [mg/N m³]. Al indicar el contenido de metano, este
valor puede convertirse en el contenido de átomos de silicio a partir de compuestos orgánicos de silicio
en [mg/10 kWh].
Durante el desarrollo del proyecto, Jenbacher recomienda analizar especialmente gases carburantes
provenientes de vertederos respecto del contenido de compuestos orgánicos de silicio, a fin de poder
estimar el dispendio de mantenimiento esperable. Además, el resultado del análisis constituye una base
de decisión para Jenbacher, a fin de poder recomendar técnicas de purificación de gas sobre la base de
la efectividad y la rentabilidad.
La extracción de muestras y el análisis de compuestos orgánicos de silicio en las concentraciones
usuales no constituyen un estado de la técnica disponible en general. Jenbacher ofrece una técnica de
análisis de probada eficacia desarrollada por ellos mismos. La extracción de muestras sólo debería
realizarse por personal técnico instruido por Jenbacher.
En el funcionamiento de la instalación, la determinación de la carga de silicio se realiza a través del valor
límite de silicio en el aceite. El cumplimiento de este valor límite es la base para la validez de un contrato
de servicio técnico. Este valor límite no indica el valor actual de la carga de silicio, sino que demuestra el
aporte acumulado de silicio durante el tiempo de funcionamiento entre dos análisis de aceite.
Condiciones para la extracción de muestras y elección del sitio de extracción de muestras

La determinación de compuestos orgánicos de silicio en el gas carburante siempre representa una
instantánea del momento de la toma de la muestra. La extracción de muestras solo puede brindar
resultados de utilidad si la fuente de gas carburante, de la cual se desea extraer muestras, presenta las
siguientes condiciones:

ra página.
comburente
1. El sitio de extracción debe encontrarse en una sección del conducto con corriente constante y libre
de condensación. Son apropiados los tubos en ascenso o descenso. En tubos horizontales, el sitio
de extracción de muestra sin falta debe desviarse del tubo orientado hacia arriba. En caso contrario,
se recolecta producto de condensación en los desvíos. Esto falsea la extracción de muestra incluso
cuando fue evacuado el producto de condensación y el gas parece seco a simple vista.
2. El bombeo de gas carburante debe funcionar desde hace como mínimo 3 horas de forma
prácticamente constante. El caudal del volumen de gas debe ascender al menos al 75 % del caudal
del volumen operativo, que se produciría con la operación con carga total del grupo de motores a gas
planificado. En tuberías de gas que solo reciben caudales menores durante la extracción de muestra,
existe el riesgo de una medición fallida, cuando se condensan los componentes de trazas en las
superficies frías o bien cuando compuestos orgánicos de silicio son absorbidos en otros
componentes de trazas condensados.
3. El sitio de extracción debería ubicarse ventajosamente en el área de presión positiva de la tubería de
gas carburante previo al motor planificado. Pero la extracción de muestras también es posible en
tuberías con presión negativa.
4. En instalaciones de gas de vertederos debería estar asegurado además que la presión de succión
durante este tiempo se mantenga a niveles similares a la presión de succión en la operación de
carga completa planificada. De vertederos, en los que aún no se registran caudales de gas de la
magnitud del grupo motriz planificado, no pueden extraerse muestras de manera razonable. En
vertederos solo es útil la extracción de muestras en una tubería colectora de gas. Las muestras de
fuentes de gas individuales no generan resultados que pueden usarse en el sentido de esta directiva.
5. Durante la extracción de muestras no deberían producirse cambios en la instalación de bombeo de
gas en funcionamiento, de modo que puede suponerse una carga mayormente constante de trazas
en el gas carburante.
6.7 Explicación sobre la mezcla

En determinados casos puede utilizarse un aire comburente contaminado, siempre que los agentes
contaminantes contenidos en él no estén también ya presentes en el gas carburante a la máxima
concentración permitida. Es preciso considerar que la relación de mezcla depende de la composición del
gas carburante y determina la respectiva demanda de aire comburente. En los gases procedentes de
procesos de gasificación, la relación de mezcla es igual a 4 aproximadamente y significa que al gas
carburante se le mezcla el cuádruple volumen de aire comburente. En el caso del gas natural y del gas
propano está relación es superior a 20. En el cuadro siguiente se indican las relaciones de mezcla
aproximadas de cada uno de los tipos de gas:
Gas carburante Relación de mezcla aire comburente a gas carburante
(aproximada, dependiente del proceso)
Gas natural (NG) 22
Gas asociado al petróleo (APG) 13
Biogás, gas de depuradora, gas de 8
vertedero (BG)
Gas de mina de carbón (CMG) 10
Gases de procesos de gasificación 4
(GG)
Gases de proceso (PG) 8
Gas licuado, gas propano (LG) 24
Se pone, pues, de manifiesto que las entradas de contaminantes a través del aire comburente a una
misma concentración que en el gas carburante pueden ocasionar un daño claramente mayor en el motor.

mera página.
comburente
De ello resulta que a partir del valor límite para el azufre aplicable al gas carburante de 700 mg/10 kW·h
se puede calcular a través de la relación de mezcla el valor límite aplicable al aire comburente. Así, para
un motor que funcione con biogás se puede determinar un valor límite del azufre de 88 mg/m³(n) para el
aire comburente, siempre que el gas carburante esté absolutamente libre de azufre. La relación de
mezcla contiene un cálculo de conversión de [mg/10 kW·h] a [mg/m³(n)].
En el siguiente anexo encontrará un ejemplo de cálculo para una instalación con gas carburante cargado
de azufre y aire comburente cargado de azufre.
6.8 Ejemplos de cálculo
Ejemplo de cálculo concentración de oligosustancias Cos

Concentración medida [mg/Nm3]
Cos = ──────────────────────────────── × 10
Poder calorífico [kWh/Nm3]
Las concentraciones se indican con frecuencia en magnitudes relacionadas con el volumen; por ejemplo,
ppm (partes por millón). Estas deben convertirse en un paso intermedio a mg/Nm3 a través de la
densidad en condiciones normales.
Cos’ [mg/Nm3] = concentración medida [ppm] × densidad del elemento [kg/Nm3]
Observación: La indicación en ppm (= 10-6) y la conversión de kg a mg (10+6) se compensan
mutuamente.
Ejemplo de cálculo biogás
CO2 40%
CH4 60%
H 2S 260 ppm (densidad en condiciones normales = 1,52 kg/Nm3)
Poder calorífico inferior 6 kW·h/Nm3 (= 60% de 100% CH4 = 10 kW·h/Nm3)
Paso 1: conversión del valor medido en ppm a mg/Nm3, referido a H2S

Cos’1 [mg/Nm3] = 260 [ppm] × 1,52 [kg/Nm3] Cos1= 395 mg/Nm3
Paso 2: conversión del valor referido a H2S al valor de azufre limitado en mg/Nm3
Masa molar del azufre 32
3
Cos’ [mg/Nm ]= ───────────────── x Cos1 Cos’ [mg/Nm ]= ─── x 395 [mg/Nm3]
3
Masa molar del H2S 34
Cos' = 372 mg/Nm3
Paso 3: Conversión del valor medido en mg/Nm3 al valor de referencia (mg/10 kWh).

372 [mg/Nm3]
Cos = ──────────── × 10 ⇨ Cos = 620 mg/10 kW·h Valor real
6 [kW·h/Nm3]
Sin catalizador ⇨ Cos G= 700 mg/10 kW·h Cos < Cos G ⇨ conforme

ra página.
comburente
Este ejemplo de cálculo se aplicará mutatis mutandi para todos los valores límite indicados en
mg/10 kW·h.
Ejemplo de cálculo para una instalación con gas carburante cargado de azufre y aire comburente
cargado de azufre
El aire comburente de la instalación de biogás del ejemplo anterior contiene dióxido de azufre (SO2) en
una concentración de 12 mg/Nm³.
Paso 1: conversión del valor referido al SO2 al valor de azufre limitado en mg/Nm33
Masa molar del azufre 32
Cos’‘ [mg/Nm3]= —————————— × Cos’‘1 Cos’‘ [mg/Nm3]= ─── x 12 [mg/Nm3]
Masa molar SO2 64
Cos’‘= 6 mg/Nm3
Paso 2: cálculo de la entrada adicional de azufre a través del aire comburente

En el caso del biogás la relación de mezcla entre el aire comburente y el gas carburante es de 8. La
relación de mezcla contiene un cálculo de conversión de [mg/Nm³] a [mg/10 kW·h].
CosLuft [mg/Nm3] = Cos‘‘ × relación de mezcla CosLuft = 6 [mg/Nm³] x 8 [mg/10 kW·h] / [mg/Nm³]
CosLuft = 48 mg/10 kWh
Paso 3: cálculo de la entrada total de azufre
Costot = Cos + CosLuft Costot = 620 [mg/10 kWh] + 48 [mg/10 kWh]
Costot = 668 mg/10 kWh
Costot < CosG ⇨ conforme
Ejemplo de cálculo para gas de convertidor

Componentes principales del gas Valor Unidad
Acetileno C2H2 <0,1 % vol.
HC superiores (> C5H12) <0,2 % vol.
CO 67,75 % vol.
N2 13,21 % vol.
CO2 16,22 % vol.
H 2O 2,52 % vol.
Oligosustancias y componentes asociados Valor Unidad

H 2S 80 ppm
HF 7,1 mg/10 kW·h
HCl 4,0 mg/10 kW·h
Propiedades del gas Valor Unidad

Poder calorífico inferior 2,38 kW·h/Nm3
Ácido fluorhídrico y ácido clorhídrico

Paso 1: cálculo de la cantidad total de cloro
Masa molar del cloro 35,4

mera página.
comburente
Cl [mg/10 kW·h] = ─────────────── × Cl’ Cl [mg/10 kW·h] = ──── × 4 [mg/10 kW·h]

Masa molar del HCl 36,4
Cl = 3,9 [mg/10 kW·h]
Paso 2: cálculo de la cantidad total de flúor

Masa molar del flúor 19
F [mg/10 kW·h] = ─────────────── × F’ F [mg/10 kW·h] = ──── × 7,1
[mg/10 kW·h]
Masa molar del HF 20
F = 6,7 [mg/10 kW·h]
Paso 3: cálculo de la cantidad total de halógenos

Hal [mg/10 kW·h] Cl + 2 x F Hal [mg/10 kW·h] 3,9 [mg/10 kW·h] + (2 × 6,7)
= = [mg/10 kW·h]
Hal = 17,3 [mg/10 kW·h]
Paso 4: comparación del valor real con el valor prescrito

Sin catalizador ➔ HalG = 100 mg/10 kW·h Hal < HalG ➔ conforme
Estos ejemplos de cálculo son de aplicación mutatis mutandi para todos los valores límite indicados en
mg/10 kW·h.
Ejemplo de cálculo valor característico de funcionamiento del silicio SiB

Determinación mediante dos análisis del aceite:
∆ Si Gehalt im Motoröl: Aumento del contenido de Si en el aceite del motor en ppm entre dos análisis, y
∆ tiempo de servicio del aceite: del tiempo de funcionamiento expresado en horas entre ambos análisis
de aceite.
∆ Si Gehalt im Motoröl [ppm] × volumen total de aceite de funcionamiento (l)
Si Betriebskennwert [SiB]= ────────────────────────────────────────────
─ × 1,1
potencia media del motor [kW] × ∆ tiempo de servicio del aceite (h)
Volumen total de aceite de funcionamiento: incluye el volumen de aceite en el cárter de aceite más el
volumen de aceite contenido en depósitos de aceite auxiliares que pueda haber instalados.
Queda fuera definitivamente el volumen de aceite de relleno.
Ejemplo de cálculo
Aumento del contenido de Si en el aceite del motor 40 ppm
entre 2 muestras de aceite
Volumen total de aceite de funcionamiento 500 l
Potencia del motor 2000 kW

ra página.
comburente
Ejemplo de cálculo
Tiempo de servicio del aceite entre los análisis 600 h
40 ppm × 500 l
SiB= ───────────── × 1,1
2000 kW × 600 h
SiB=0,018 Valor real

SprungMarke!!!81064793316175883
SiBG=0,02 SiB < SiBG ⇨ conforme

mera página.
Rotulación de la puerta de la sala de máquinas
1 Ambito del diseño

La presente Instrucción técnica regula el tipo y la colocación de los símbolos de seguridad en la puerta
de la sala de máquinas. Además, deberán cumplirse las prescripciones oficiales sobre el rotulado.
2 Cartel de sala de operaciones / Identificación de seguridad

El significado de los pictogramas está explicado en su totalidad en las disposiciones de seguridad.
En el caso del contenido de CO en el gas
carburante, se debe colocar adicionalmente el
pictograma siguiente.
Tener en cuenta los resultados de los análisis de
los gases.
DANGER
CO
(( CO))
ISO 3864, ÖNORM Z1000, ANSI Z535 JWN 080 080 / 400743
Los carteles se pueden obtener en INNIO

3 Colocación
Todas las puertas hacia la sala de máquinas deben ser identificadas con el cartel de la sala de
operaciones o con un cartel de seguridad equivalente.
Los rótulos deben colocarse en la mitad superior de la puerta de la sala de máquinas.
En casos excepcionales, la rotulación puede realizarse a la misma altura a máximo 80 cm en el lado de
la apertura al lado de la puerta de la sala de máquina.

ra página.
Rotulación de la puerta de la sala de máquinas
80 cm
Área de rotulación
SprungMarke!!!9007199282875915

mera página.
Diseño compatible con la directiva CEM de
cableado y conexiones a tierra

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
4 Medidas propuestas para evitar las interferencias electromagnéticas ........................... 1
5 Medidas para eliminar perturbaciones ............................................................................... 2
5.1 Conexión equipotencial de todas las partes metálicas inactivas ................................. 2
5.2 Apantallamiento de los armarios .................................................................................. 2
5.3 Apantallamiento de cables ........................................................................................... 2
5.4 Cableado ...................................................................................................................... 3
5.5 Normativas generales de cableado.............................................................................. 5
6 Conexión equipotencial/conexión de los apantallados a la barra de blindaje................ 7
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Este manual técnico (TA) describe la ejecución correcta según la directiva CEM de cableados y
conexiones de tierra a y entre grupos motores y armarios de mando.
DIN EN 50178 - Equipamiento de instalaciones eléctricas con equipos electrónicos
DIN VDE 0298-4 - Utilización de cables y conductores aislados para instalaciones eléctricas. Parte 4:
Valores recomendados para la capacidad de carga de cables y conductores para instalaciones fijas en
edificios y conductores flexibles
ÖVE E 8120 - Colocación de cables de alimentación, control y medición
IEC 60364-5-52 - Instalaciones eléctricas de baja tensión - Parte 5-52: Selección y montaje de equipos
eléctricos - Sistemas de cableado
IEC 60204-1 - Seguridad de las máquinas - Equipamiento eléctrico de las máquinas
IEC 60364-6 - Instalaciones eléctricas de baja tensión - Parte 6: Verificación
4 Medidas propuestas para evitar las interferencias electromagnéticas

Los elementos de un sistema eléctrico son el cableado y la instalación de las masas y tierra. A su vez
son los principales responsables de los acoplamientos entre las fuentes de interferencia y los posibles
receptores.
Por este motivo, las perturbaciones deben evitarse con una correcta instalación del cableado y de las
conexiones a tierra. Los recubrimientos superficiales (anodizados, lacados) deben eliminarse en los
puntos de contacto.

ra página.
5 Medidas para eliminar perturbaciones
5.1 Conexión equipotencial de todas las partes metálicas inactivas

Un factor importante para evitar estas perturbaciones es disponer de una buena conexión equipotencial.
Como "conexión equipotencial" debe entenderse la conexión conductora de todos los metales inactivos
(VDE 50178).
Es fundamental aplicar el principio de la conexión equipotencial plana.
Deben conectarse a tierra todas las partes metálicas inactivas.
En la conexión equipotencial debe tenerse en cuenta:

• La impedancia de todas las conexiones de puesta a tierra debe ser baja.
• Las partes metálicas deben estar unidas en toda su extensión.
• Emplee siempre bandas anchas en las conexiones, no sólo de perfil sino también de superficie, que
es decisiva para la buena conexión.
• No emplear aluminio, puede acabar oxidándose.
• Las uniones atornilladas deben emplear siempre arandelas metálicas o dentadas.
5.2 Apantallamiento de los armarios

Los armarios y carcasas se conectan para el apantallamiento, tenga en cuenta las siguientes
indicaciones.
• Las diferentes partes del armario, como las puertas laterales, el fondo o los paneles superiores e
inferiores, deben colocarse de manera que estén todas conectadas entre sí pero con distancia
suficiente.
• Además, las puertas deben estar conectadas con la masa del armario. Emplear para ello varias
bandas de cobre.
• Los cables que salen de la carcasa de protección deben estar blindados.
• Si hay fuentes de grandes perturbaciones en el armario, deben ser aisladas. Para evitar su
influencia, en los aparatos electrónicos sensibles, se deben separar mediante una chapa. La chapa
debe tener una impedancia baja y estar unida a la masa del armario mediante varios tornillos.
• La interferencia de voltajes dentro del armario de control (vía cables de señal o vía potencia) debe
llevarse al punto central de tierra (riel de perfil normalizado).
• La conexión central a tierra deberá tener la resistencia lo más baja posible y debe conectarse con
cable de cobre ≥10 mm² al cable de protección PE (riel de conexión a tierra).
5.3 Apantallamiento de cables

Por norma general, se han de emplear cables con apantallamiento trenzado.
Los cables blindados deben conectarse al potencial del armario para que se conduzcan bien:
• 185 V MORIS, cables BUS: ambos lados
• Sensores (PT100/mA): unilateralmente
No hay que instalar el apantallamiento en las cajas de terminales. El apantallamiento deberá instalarse
en toda la extensión del cable y finalmente conectado a los componentes.
Se debe observar si hay una ruta de baja impedancia de las corrientes de interferencia a tierra:
• Apretar bien los tornillos de sujeción de los enchufes bipolares, los componentes y las conexiones
equipotenciales.

mera página.
• Proteger las superficies de apoyo de las líneas equipotenciales.

• Las líneas equipotenciales deben ser cortas y directas.
5.4 Cableado
Cableado del interior del armario

En el cableado en un armario, la resistencia a interferencias (compatibilidad electromagnética) y la
distribución de los cables juegan un papel fundamental.
El cableado se divide en tres grupos:

Grupo de línea 1, grupo de cables A:
• líneas de datos apantalladas (líneas de bus, etc.)
• líneas analógicas apantalladas
• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas ≤ 60 V
• cables apantallados para tensiones continuas y alternas ≤ 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz
Grupo de línea 2, grupo de cables B:

• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas > 60 V y ≤ 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz
Grupo de línea 3, grupo de cables C:

• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas > 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz y ≤ 1 kV
• (cable de potencia del generador, cables para accionamientos de corriente trifásica, etc.)
Cableado
Todos los grupos de cables en el armario deben estar separados o bien: se considera que el cableado
tiene tendidos separados cuando se realiza en canales de cables independientes.
Nota
Entre los cables de señal y de corriente fuerte de ≥115/230 V CA debe haber como mínimo 10 cm
de distancia.
Cuando se instalen cables apantallados, el apantallamiento se debe conectar a la grapa de
conexión de la entrada al armario.
Cableado fuera del armario

Los cables que se tienden fuera de armarios (pero dentro de edificios) deben guiarse mediante
sujetacables metálicos. Los puntos de conexión de los sujetacables deben unirse de forma galvánica y
deben conectarse a una distancia de entre 20 y 30 m con respecto a la toma de tierra local.
Como norma, para líneas de señales analógicas se deben emplear cables apantallados.
Grupos de cables
Grupo de cables A:
• líneas analógicas apantalladas
• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas ≤ 60 V
ra página.
• cables apantallados para tensiones continuas y alternas ≤ 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz
Grupo de cables B:
• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas > 60 V y ≤ 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz
Grupo de cables C:
• cables sin apantallar para tensiones continuas y alternas > 250 V 50 Hz / 277 V 60 Hz y ≤ 1 kV
• (cable de potencia del generador, cables para accionamientos de corriente trifásica, etc.)
Grupo de cables D:
• líneas de datos apantalladas (líneas de bus, etc.)
Grupo de cables E:
• cables apantallados para tensiones alternas ≥ 1 kV
Cableado
Cada tipo de cables debe ir sobre un soporte de cables diferente (trazados de cables, bandejas de
cables, canaletas para cables, tubos para cables).
Los cables de diferentes grupos de cables deben estar separados por al menos 10 cm, a menos que
estén colocados en diferentes tuberías o canales o separados por divisores especiales rígidamente
montados.
Las distancias mínimas también se deben tener en cuenta en los puntos de cruce y acercamiento de los
cables.
Los cables sensibles deben colocarse a una distancia >1 m de fuentes perturbadoras (contactores,
transformadores de potencia, motores, soldadoras eléctricas, arrancadores eléctricos).
Los cables sensibles son:
• Cables de bus
• Cables de vídeo
• Cables del teclado
• Cables de la impresora
• Cables de señales analógicas
Si dos elementos de control están conectados por varios cables de señales, debe asegurarse que la
distancia entre estos cables sea lo más reducida posible.
Los cables de señal y sus líneas equipotenciales deberán colocarse a la menor distancia posible. Los
cables de señales y las líneas equipotenciales deben tenderse lo más cortos posibles.
Tender los cables individuales relacionados en cuanto a la señal (línea de ida y de retorno, cable de
alimentación eléctrica) lo más próximos unos de otros, retuérzalos juntos si es necesario.
Los cables siempre deben estar cerca de las superficies de masa.
Deben evitarse prolongaciones de cables o líneas mediante terminales o similares.
Condiciones adicionales para la instalación de cables de transmisión de datos. (De la colocación

de los cables se encarga INNIO Jenbacher):
Cable bus ET 100:

mera página.
a) Separados de todos los demás cables.

b) Distancia de los cables KG C y KG E ≥ 10 cm.
c) Puesta a tierra lo más cerca posible de la entrada del armario (abrazadera de puesta a tierra). Llevar
el apantallamiento directamente hasta el enchufe de interfaz sin volver a ponerlo a tierra. (c) (lo realiza
INNIO Jenbacher)
Línea de bus (Ethernet, Powerlink, CAN):

b) Distancia de los cables LG3 KG C y LG5 G E ≥ 10 cm.
c) Puesta a tierra lo más cerca posible de la entrada del armario (abrazadera de puesta a tierra). Llevar
el apantallamiento directamente hasta el enchufe de interfaz sin volver a ponerlo a tierra. (c) (lo realiza
INNIO Jenbacher)
Cables de la impresora, teclado y vídeo:

b) Distancia a los cables LG3 ≥ 10 cm (> 50 cm en AEG-MODICON SPS'n).
c) Protección contra tracción en el armario de distribución con las abrazaderas previstas. (c) (lo realiza
INNIO Jenbacher).
Cables generales con apantallamiento:

a) Distancia a los LG3 ≥10 cm (>50 cm con PLC AEG-MODICON).
b) Protección contra tracción en los lugares previstos.
c) Conexión de la pantalla a tierra, o más cerca posible de la entrada del armario (barra de blindaje) con
la grapa de conexión. (b) + c) (lo realiza INNIO Jenbacher)
5.5 Normativas generales de cableado

• La empresa ejecutora ha de determinar, o bien comprobar la sección de cable para cables para el
transporte de energía eléctrica según la VDE 298, parte 1-4 (tipo de instalación, frecuencia ...), ÖVE
E 8120 o también IEC 60364-5-52. Corriente nominal del generador: IN = ..... A, con cos phi = 0,8.
• Se han de emplear exclusivamente cables flexibles.
• Los cables empleados han de corresponder a las normas vigentes armonizadas y nacionales. Los
cables a instalar han de corresponder a la finalidad de uso y al tipo de instalación; deben ser los
indicados para resistir las influencias locales.
• Los soportes de cables a emplear solamente deben ser metálicos (también dentro de canales de
cables de hormigón a cargo del propietario). Todo el material de montaje (incluidos los tornillos) han
de tener una protección anticorrosiva fiable.
• Los cables se han de numerar según la lista de cables.
• Hay que tener en cuenta los radios de curvatura de los cables.
• Las introducciones de cable deben conseguir una descarga de tracción. Al emplear boquillas de
torsión hace falta instalar un dispositivo adicional de descarga de tracción. Solamente un cable por
rosca.
• Hay que respetar el correspondiente tipo de protección del aparato a conectar.
• Por tanto, las roscas en el generador han de corresponder al cable empleado para la energía.

ra página.
• Se colocan los cables en bandejas o canaletas de cable metálicas, se alinean, se sujetan y se

descargan de tracción. Se revisten con una chapa protectora si es necesario. Los cables de corriente
de alta intensidad de un solo conductor (NYY–E YY) se han de fijar adecuadamente con respecto a
la corriente de cortocircuito máxima admisible.
Condiciones para el cableado de la instalación de conmutación INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

por otras empresas
• La empresa ejecutora ha de determinar, o bien comprobar la sección de cable para cables para el
transporte de energía eléctrica según la VDE 298, parte 1-4 (tipo de instalación, frecuencia ...), ÖVE
E 8120 o también IEC 60364-5-52. Corriente nominal del generador: IN = ..... A, con cos phi = 0,8.
(Cable recomendado para generadores de media tensión: SIEMENS PROTOLON, modelo:
NTMCGCWÖU).
L1 L3 L2 PEN
L3 L2 L2 L1 L1 L3 PEN PEN
2 cm 2D 2D 2D 2D 2D 2D 2D 2 cm
L1 L2 L3 L2 L3 L1 L3 L1 L2 PEN PEN PEN
2 cm 3D 2D 3D 2D 3D 2D 3D 2 cm
D = Diámetro de cable
• En los canales de cables y cuando hay una acumulación de cables dentro de edificios, el peligro de
incendios, sus extensiones y consecuencias han de disminuirse por la selección del tipo adecuado
de instalación, así como también, por otras medidas de prevención de incendios.
• Al final de los trabajos hay que llevar a cabo un control de la instalación.
• Ensayos de la resistencia de aislamiento conforme a EN / IEC 60204-1 (apartado 18.3) y HD
60364-6 / IEC 60364-6, así como según las disposiciones locales.
• Sobre los ensayos terminados debe elaborarse un informe de ensayo que debe contener los
resultados necesarios del ensayo, incluyendo datos sobre los instrumentos de medida utilizados.
• Este informe de ensayo se entregará al ordenante.
Para ensayos de resistencia de aislamiento en cables del generador, estos cable deben estar
desconectados de los bornes del generador.
Lo mismo es válido también mutatis mutandi para convertidores de frecuencia.
• Los trabajos se deben realizar de forma que correspondan a los respectivos reglamentos y normas.
• Durante la comprobación y la puesta en marcha hace falta que la empresa ejecutora esté presente
para poder eliminar inmediatamente cualquier fallo que se produzca.
• La empresa debe responsabilizarse de la realización completa y correcta de los trabajos, o sea, los
defectos que aparecen se han de eliminar gratuitamente.

mera página.
• Todas las partes eléctricas de la instalación suministradas por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG se
han de instalar y sujetar competentemente según el plano de emplazamiento; es decir, posicionar, p.
ej., los armarios de mando y atornillarlos entre sí, colocar baterías, montar cargadores, etcétera.
6 Conexión equipotencial/conexión de los apantallados a la barra de blindaje
Conexión equipotencial
La unión a masa se realizará con una arandela metálica dentada que sirve para prevenir la corrosión ①.
La conexión a tierra se realizará por el camino más corto.
Es necesario dividir el armario en diferentes placas de conexión a tierra cuando existen en el interior
equipos que producen inducciones (transformadores, conectores, etc.).
Posteriormente estas placas estarán unidas en un único punto central de conexión a tierra.
Si hay fuentes de potentes interferencias, como convertidores de frecuencia dentro del armario, su
apantallamiento se deberá conectar separado de la conexión a tierra del armario y con un cable (> = 10
mm²).
Tratamiento de pantalla
Colocar los apantallamientos en la máxima superficie con las respectivas grapas para apantallamiento.
La unión a la línea general de tierra se realizará con una placa de montaje o una carcasa de armario.
Apantallamiento trenzado retraído mediante el aislamiento de cables ②.
Alambres
Cable
Serie de interfaz 4/6 y gabinetes +A/+AUX/+ST/ ...

ra página.
por ejemplo, elemento térmico
Serie de interfaz 2/3

① Conexión de la barra de blindaje a la ⑥ Barra de blindaje
conexión equipotencial con buena
conductividad
② Apantallamiento trenzado retraído mediante ⑦ Abrazadera para cables - Descarga de
el aislamiento de cables tracción
③ Regleta de bornes ⑧ Cables con apantallamiento trenzado
④ Al PLC ⑨ Canal de cables
⑤ Grapa de conexión
Ejemplo para la serie 2/3

mera página.
Ejemplo para la serie 4/6
Ejemplo de armario de control +A/+ST
SprungMarke!!!27021597792207883

ra página.
Manejo de elementos/conjuntos electronicos
1 Generalidades
Por su reducido nivel de potencia todo equipo electrónico corre peligro de influencias externas como
carga electrostática, campos magnéticos, esfuerzos mecánicos, etc.
2 Intercambio de elementos
Hay que evitar la separación o conexión bajo tensión de contactos eléctricos hacia elementos
electrónicos, es decir que el montaje o desmontaje de dichos elementos sólo es admisible cuando la
alimentación de tensión del aparato y del equipo de despacho de señales están desconectados.
Es indispensable ejecutar los controles siguientes cuando se deben intercambiar o insertar elementos
electrónicos:
• que se va insertar el grupo corecto (Nr. de referencia/tensión de alimentación)
• lugar correcto para el enchufe (véase documentación)
• verificar que el elemento está equipado correctamente (p. e.: de EPROM)
• posición corecta de puentes de enchufe y de interruptores para la codificación (véase la
documentación)
• versión válida del software respetivo.
3 Puesta en marcha
Cuando elementos electrónicos provienen de alrededores con temperatura inferior a la de la sala de
instalación habrá que esperar con la puesta en marcha (según la diferencia de la temperatura) hasta que
desaparezcan eventuales capas de agua condensada.
4 Manejo de elemenos sensibles a efectos electrostáticos (EGB)
4.1 Explicación del término

Elementos sensibles a efectos electrostáticos (EGB) son todos aquellos semiconductores electrónicos y
elementos e aparatos construidos de ellos que no están protegidos de cargas electrostáticas por cajas o
carcasas adecuadas.
4.2 Reglas básicas para la protección contra efectos electrostáticos

a) Tratar los elementos sensibles a efectos electrostáticos solamente en puestos de trabajo con protección
especial contra efectos electrostáticos.
b) Almacenado y transporte solamente dentro de contenedores de transporte con apantallaje adecuado.
c) Los suministradores también tienen que observar dichas reglas, es decir que elementos tipo EGB que se
suministran en embalajes con insuficiente protección contra carga electrostática se deben devolver en
todo caso.
4.3 Marcación
Los elementos tipo EGB se deben embalar en capas protectoras adecuadas para la conducción de
cargas electrostáticas y se deben marcar con rótulos bien visibles como, p. e.
Atención: elementos sensibles a cargas electrostaticas (EGB)
Elementos embalados y marcados de tal manera solamente se deben desembalar y tratar por personal
instruido yen un puesto de trabajo con protección especial contra cargas electrostáticas.

Autor: Doku./Bilek Responsable: Elektrokonstruktion Fecha de liberación: 17/04/2019
ra página.
Manejo de elementos/conjuntos electronicos
4.4 Medidas de seguridad contra cargas electrostáticas

Para proteger un puesto de trabajo contra cargas electrostáticas hay que evitar la formación de tales
cargas en dicho lugar. Además hay que prever dispositivos para desviar con seguridad y rapidez toda
carga que allí existiera.
Dichos efectos se consiguen por la puesta sobre la superficie de trabajo (mesa/fondo de armario) de
esteras protectoras con propiedades especiales de conducción y conectados a potencial de tierra y los
hombres deben llevar cintas sobre las muñecas conectadas a potencial de tierra a través de una
resistencia de seguridad de 1 MOhmio.
SprungMarke!!!18014398537741323

Autor: Doku./Bilek Responsable: Elektrokonstruktion Fecha de liberación: 17/04/2019
mera página.
Medidas de seguridad para la erección de
instalaciones de alta intensidad
1 Finalidad ................................................................................................................................ 1
2 Generalidades ....................................................................................................................... 1
3 Medidas de protección, clasificación y aplicación ............................................................ 1
3.1 Protección contra contacto directo ............................................................................... 1
3.2 Protección contra contacto indirecto ............................................................................ 1
4 Indicación de fuentes ........................................................................................................... 2
1 Finalidad
Comprobación de la protección contra corrientes corporales peligrosas (medidas de protección) en la
erección de instalaciones de alta intensidad con tensiones nominales de hasta ∼ 1000 V.
2 Generalidades
Cada instalación debe ser inspeccionada y ser sometida a una prueba durante la erección y/o ejecución
antes de que sea puesta en servicio por el usuario, debiéndose efectuar mediciones.
Las medidas de protección deben ser comprobadas antes de la primera puesta en servicio (también
antes una nueva puesta en servicio) de la instalación (primera prueba).
Se llama expresamente la atención de que deben cumplirse todas las disposiciones (hasta ahora
reguladas específicamente para cada país) sobre medidas de protección.
Todas las empresas/ejecutantes encargados con la erección/instalación de los sistemas mencionados
que no estén sujetos a la legislación austríaca deben actuar por supuesto y de forma imprescindible de
acuerdo con las prescripciones que sean obligatorias para ellos.
Además, debe subrayarse que la primera puesta en servicio electrotécnica, en especial la comprobación
de las medidas de protección, sólo debe ser efectuada por personal especialista especialmente instruido
para ello.
3 Medidas de protección, clasificación y aplicación

Las medidas de protección se clasifican fundamentalmente en medidas de protección contra el contacto
directo (protección básica) y de protección contra el contacto indirecto (protección contra fallos) y la
protección adicional.
3.1 Protección contra contacto directo

La protección contra el contacto de piezas activas se consigue en los equipos eléctricos usuales
mediante la combinación de la protección por aislamiento y cubrimiento. Las cubiertas sólo se pueden
abrir o retirar mediante herramientas o llave, a menos que el equipo se desconecte al abrir o retirar la
cubierta o que se encuentren en su interior las correspondientes barreras adicionales.
3.2 Protección contra contacto indirecto

La protección contra el contacto indirecto que debe evitar la perduración de tensiones peligrosas en
piezas que bajo condiciones normales de funcionamiento no conducen corriente, pero que debido a
daños en los aislamientos pueden ser puestas bajo tensión, puede clasificarse de la forma siguiente:
Medidas de protección sin conductor de protección:

• aislamiento de protección
• tensión baja de protección (tensión baja de función)
• desconexión de protección para un equipo y para varios equipos con conductor de nivelación de
potencial

Autor: Doku./Bilek Responsable: Endprüfung Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
Medidas de seguridad para la erección de
instalaciones de alta intensidad
Medidas de protección con conductor de protección:

• puesta a tierra de protección
• puesta a neutro
• conexión de protección de corriente de defecto
• sistema de líneas de protección
Los sistemas suministrados por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG están preparados fundamentalmente
para una medida de protección con conductor de protección. Para la selección de la protección de fallo
son determinantes las condiciones locales. En especial, es decisivo el sistema de red existente in situ
para determinar qué medida de protección debe aplicarse en los contactos indirectos. Debe llamarse
muy especialmente la atención sobre este extremo en relación con la conexión al conductor neutro
protector porque al hacerlo deben cumplirse las condiciones de puesta a neutro en la red de distribución
y en la instalación consumidora de acuerdo con las prescripciones. Solo la correspondiente compañía
eléctrica suministradora puede decidir si es este el caso en la red de distribución y puede aplicarse la
puesta a neutro.
Si para equipos o locales de trabajo de un tipo especial se especifican prescripciones o excepciones
adicionales o acrecentadas en la normativa correspondiente, entonces estas tienen prioridad sobre las
determinaciones generales sobre esta cuestión.
4 Indicación de fuentes
• ÖVE-EN 1 parte 1/1989, parte 1a/1992, parte 1b/10.95
• VDE 0100 parte 410/01.97
• VDE 0100 parte 610/04.94
• EN 60 439 parte 1
• Libro técnico "Schutz gegen gefährliche Körperströme und gegen Überspannungen" – (Protección
SprungMarke!!!9007199283169675
contra corrientes de cuerpo peligrosas y sobretensiones) Bieglmeier/Mörx -séptima edición.

Autor: Doku./Bilek Responsable: Endprüfung Fecha de liberación: 30/04/2019
mera página.
Aceite lubricante para motores de gas Jenbacher
de las series 2, 3, 4 y 6

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
4 Efectos sobre el aceite lubricante y la vida útil del aceite ................................................ 2
5 Requisitos del aceite lubricante para motores de gas Jenbacher ................................... 3
6 Guía para la selección: cuadros de aceites lubricantes ................................................... 3
6.1 Nota.............................................................................................................................. 3
6.2 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión H
y K ................................................................................................................................ 3
6.3 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión F
y J................................................................................................................................. 3
6.4 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión C
y E ................................................................................................................................ 4
6
6.6 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 4, versión B
7
6.7 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 4, versión A
8
6.8 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de las series 2 y 3 .. 10
6.9 Aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher que usen gases especiales ..... 12
6.10 También se pueden usar los siguientes productos ...................................................... 1
NOTA
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
2 Finalidad
Esta instrucción técnica (TA) permite seleccionar aceites lubricantes, probados para su idoneidad en
Motores de gas Jenbacher.

ra página.
Esta instrucción técnica se aplica a motores nuevos y reacondicionados a partir de la fecha de

publicación. Los aceites lubricantes enumerados en esta versión también están autorizados para
motores que se construyeron o revisaron en una versión anterior.
4 Efectos sobre el aceite lubricante y la vida útil del aceite

Los gases de combustión contienen trazas y sustancias acompañantes que pueden tener efectos en la
formación de depósitos en la cámara de combustión, el ataque ácido de los componentes y el desgaste.
Según el conocimiento actual, los contaminantes que ejercen la mayor influencia en el aceite lubricante
(y, por tanto, en su vida útil) son los siguientes:
• El cloro, el flúor y el azufre causan la acidificación del aceite lubricante.
• Los compuestos orgánicos de silicio pueden causar un desgaste anormal.
En consecuencia, los gases de combustión se podrían clasificar de la siguiente manera:

• Clase A: Gas natural y gases que cumplen de forma permanente las restricciones en lo
concerniente a oligosustancias y componentes asociados según la TA 1000-0300
Gas natural, gas asociado al petróleo, gas de mina, biogás (azufre < 200 mg/10 kWh).
• Clase B: Gases con oligosustancias formadoras de ácidos u oligosustancias que en primera
instancia tienen efectos adversos en la condición del aceite
Biogás, gas de depuradora.
• Clase C: Gases con oligosustancias formadoras de ácidos y oligosustancias que producen
desgaste
Gas de vertedero
• Clase S: Gases especiales con elevada probabilidad de fenómenos de combustión irregulares
(encendido prematuro, autoencendido), los cuales requieren una aprobación especial
Gases de combustión de hidrógeno, gases de proceso termoselectivo, gases de acería, así como
gases de madera, sintéticos o de pirólisis con una elevada proporción de hidrógeno.
El aceite lubricante puede perder sus propiedades anticorrosivas debido a las impurezas presentes en el
gas de combustión. Los resultados de los análisis periódicos del aceite lubricante ofrecen indicaciones
sobre las impurezas presentes en el gas de combustión. Véanse al respecto las siguientes instrucciones
técnicas:

mera página.
5 Requisitos del aceite lubricante para motores de gas Jenbacher

SAE 40
Aditivos adaptados para motores de gas de ciclo Otto.
Procedimiento de autorización completado de manera positiva según la TA 1000-0099A.
6 Guía para la selección: cuadros de aceites lubricantes
6.1 Nota
Cuando se usan aceites con un contenido de cenizas > 0,6 %, puede conseguirse un mayor rendimiento
de los componentes del motor.
Los aceites con un contenido de cenizas > 0,6 % según la especificación se indican en una columna
separada.
• A, B, C, S: Clases de gas combustible, productos para la clase de gas combustible S, ver capítulo ⇨
Aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher que usen gases especiales
• CAT: Cuando el alcance del suministro de Jenbacher incluye un catalizador de oxidación
6.2 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión H y K
Company Brand Name Ash > 0,6% A B C CAT

Addinol Eco Gas 4010 XD X X
Mobil Pegasus 1107 X X X
Petro Canada Sentron LD 8000 X X
Q8 Oils Mahler GR8 X X X
Shell Mysella S7N Ultra 40 X X X
6.3 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión F y J

Cepsa Troncoil Gas SP 40 X X
LUKOIL Efforse 4004 X
Mobil Pegasus 705 X X X X
Motul Gasma SP SAE 40 X X
Petro Canada Sentron LD 5000 X X X X
Petro Canada Sentron SP 40 X X X
Puma LA Natural Gas S X
Q8 Oils Mahler G5 X X

ra página.

Q8 Oils Mahler G8 X X X
Repsol Long Life Gas 4005 X X X X
Shell Mysella S6N X X
Shell Mysella S5N X X X X
Shell Mysella S7N Ultra X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 9200 Low Ash Gas Engine Oil 40 X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 5200 Low Ash Gas Engine Oil 40 X X X X
6.4 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 6, versión C y E
Addinol MG 40 Extra Synth X X
Addinol MG 40 Extra LA X X X
Addinol Gas Engine Oil LG 40 X X
Addinol Gas Engine Oil NG 40 X X X
Castrol Duratec HPL X
Castrol Duratec L X X X X
Cepsa Troncoil Gas JGC X X
Cepsa Troncoil Gas LD 40 X
Cepsa Troncoil Biogas Low Ash X X
ENEOS Gas Engine Oil M40(M) X
Fuchs Titan Ganymet LA X X
Fuchs Titan Ganymet Ultra X X X X
Fuchs Titan Ganymet PRO LA X X
Fuchs Titan Ganymet PRO MA X X
LUKOIL Efforse XDI 4004 X X
Mobil Pegasus 1105 X X
Mobil Pegasus 1005 X
Mobil Pegasus 605 Ultra X X X
Mobil Pegasus SR X
MOL GMO Long Life X X X
Petro Canada Sentron LD 8000 X X X
Petro Canada Sentron CG 40 Plus X X

mera página.

Petro Canada Sentron CG 40 X X X
Petronas GEO NG X X
Q8 Oils Mahler G5 X X X X
Q8 Oils Mahler GR8 X X X X
Repsol Long Life Gas 4005 X
Repsol Super Motor Gas 4005 X
Repsol Long Life Biogas 4005 X X
Shell Mysella S5S X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 9500 Low Ash Gas Engine Oil 40 X X X
Total Nateria MP 40 X X
Total Nateria MH 40 X X X X
Valvoline GEO Plus LA Engine Oil SAE 40 X X
Valvoline GEO SNG-4 X X
WCI Ecosyn GE 4004 X

ra página.
Q8 Oils Mahler GR5 X X X X
Shell Mysella S6N X X X
WCI Ecosyn 4004 X

mera página.
6.6 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 4, versión B
Mobil Pegasus 605 Ultra X X
Morris Lubricants GEO Ultra 40 X X
Morris Lubricants GEO Ultra G-LF 40 X X
Morris Lubricants GEO Ultra LZ 40 X X
Petronas GEO NG X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 5200 Low Ash Gas Engine Oil 40 X X X X
Valvoline GEO SLF SAE 40 X X
WCI Ecosyn 4004 X

ra página.
6.7 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de la serie 4, versión A
Addinol Gas Engine Oil NG 40 X X
Castrol Duratec L X X X
Castrol Duratec HPL X X
Mobil Pegasus 605 Ultra X X
Mobil Pegasus SR X
MOL GMO Long Life X X X
Morris Lubricants GEO Ultra LZ 40 X
Petro Canada Sentron CG 40 Plus X X
Petronas GEO NG X X
Puma LA Natural Gas S x
Repsol Long Life Gas 4005 X X

mera página.

Texaco Chevron Caltex HDAX 5200 Low Ash Gas Engine Oil40 X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 6500 LFG Gas Engine Oil40 X X
Total Nateria MH 40 X X X X
Valvoline GEO SLF SAE 40 X
WCI Ecosyn 4004 X

ra página.
6.8 Cuadro de aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher de las series 2 y 3

Addinol MG 40 Extra Plus X X X
Addinol Gas Engine Oil NG 40 X X X
Castrol Duratec L X X X
Castrol Duratec MX X X X
Cenex NGEO 2500 MA X X
Cepsa Troncoil Gas 40 X
Fuchs Titan Ganymet X
Fuchs Titan Ganymet Plus X X
LUKOIL Efforse HD 4004 X X X
MOL GMO MA X X
Morris Lubricants GEO Ultra LZ 40 X X

mera página.

Petro Canada Sentron CG40 plus X X
Petronas GEO NG X X
Petronas GEO BLG X X
Q8 Oils Mahler GR8 X X X X X
Q8 Oils Mahler G8 X X X X X
Q8 Oils Mahler HA X X X
Repsol Long Life Gas 4005 X X
Repsol Super Motor Gas 4005 X X
Shell Mysella S3S X X X
SRS Mihagrun 40 X X
Texaco Chevron Caltex HDAX 6500LFG Gas Engine Oil40 X X
Total Nateria MH 40 X X
Total Materia ML 406 X X
Total Nateria MJ 40 X X X
Valvoline GEO SLF SAE 40 X X
WCI Ecosyn 4004 X

ra página.
6.9 Aceites lubricantes para motores de gas Jenbacher que usen gases especiales
Obligatorio para la carga del motor "Best Effort" (BE):

Company Brand Name Ash > 0,6% S CAT
WCI Ecosyn 4004 X X
Repsol Synth Motor Gas 404 X X
Además, los siguientes productos pueden usarse sin la garantía "Best Effort" (BE):
Addinol MG 40 Extra LA X X
Addinol Gas Engine Oil NG 40 X X
Castrol Duratec L X X
Fuchs Titan Ganymet Ultra X X X
Fuchs Titan Ganymet PRO LA X
Lukoil Efforse 4004 X
Lukoil Efforse XDI 4004 X
MOL GMO Long Life X
Petro Canada Sentron SP 40 X X
Petronas GEO NG X
Q8 Oils Mahler G8 X X X
Q8 Oils Mahler GR5 X X
Repsol Long Life Gas 4005 X
mera página.

Total Nateria MH 40 X X
Valvoline GEO SNG-4 X

ra página.
Autor: Kecht S.
Palabra clave: INSTELECT
mera página.
6.10 También se pueden usar los siguientes productos

Fuel Class Types and Versions
Company Brand Name Ash > 0,6% A B C CAT 6 H/K 6 F/J 6 C/E 4C 4B 4A 2/3
Agip AUTOL BGJ 40 X X
Avia Gasmotorenöl HA 40 X X X X
Avia Gasmotorenöl LA 40 X X X X X X
Avia Gasmotorenöl LA -XT 40 X X X X X X
Avia Gasmotorenöl S40 SAE 40 X X X X
BayWa Ag Tectrol Methaflexx D X X X X
BayWa Ag Tectrol Methaflexx GE-M X X X
BayWa Ag Tectrol Methaflexx HC Plus X X X
También se pueden usar los siguientes productos

Índice: 21
Responsable: Waldron P.
Versión del motor: B91
Número de aparato: Z812
BayWa Ag Tectrol Methaflexx HC X X X X X X X

Premium
BayWa Ag Tectrol Methaflexx NG X X X X X
Bellini S.p.A THG OILEXTRA SAE 40 X X X X X
CITGO Pacemaker LFG LA Gas X X X X X
Engine Oil
De Oliebron Tor GEO BG/LF 40 X X X X X
DA Lubricants Company Blue Flame J 40 X X X X X
Eni GEUM LFG X X X X X
Eni GEUM NG X X X X X
EXol Taurus GEO LFG240 X X X X X
Galp Power Gas NGB 40 X X X X X
Galp Power Gas SG 40 X X X X X
Galp GNLX4005 X X X X X
Nils Burian Light SAE 40 X X X X X X
Nils Burian Plus SAE 40 X X X X X
Nils Burian SAE 40 X X X X
Fecha de liberación: 28/02/2020
Ori-Techoil Gas Engine Oil 40 C X X X X X

Orlen Oil Delgas L 40 X X X X X

PAZ Lubricants Biogas 40 X X X X X
6.1.6.10
Hoja núm.: 1/2
Phi Oil Gas Engine Oil MA 40 X X X

Roloil Mogas AC 40 X X X X
6.1.6.10
También se pueden usar los siguientes productos
2/3
X
X
X
X
X
X
X
4A
X
X
X
X
X
X
4B
X
4C
X
6 C/E
Types and Versions
X
X
X
X
X
X
X
CAT 6 H/K 6 F/J
X
X
X
X X
X
X
X
X
X
Fuel Class
C
X
X
X
B
X
X
X
X
X
X
A
X
X
X
X
X
X
Ash > 0,6%
X
Mihagrun LAX 40
Mihagrun X 40
Brand Name
Mogas GR5
Mogas GR8
Mogas G4
Mogas G5
Mogas G8
Company
Roloil
Roloil
Roloil
Roloil
Roloil
SRS
SRS SprungMarke!!!180143985184606731
ra página.
Instalación de grupos de INNIO Jenbacher

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Condiciones generales......................................................................................................... 1
4 Planificación .......................................................................................................................... 1
4.1 Seguridad y protección de los trabajadores ................................................................. 2
4.2 Transporte e instalación ............................................................................................... 2
4.3 Gas carburante............................................................................................................. 2
4.4 Aceite lubricante........................................................................................................... 3
4.5 Gas de escape ............................................................................................................. 3
4.6 Agua de refrigeración del motor, caliente y de calefacción.......................................... 3
4.7 Ventilación.................................................................................................................... 3
4.8 Sistema eléctrico .......................................................................................................... 4
4.9 Documentación de la instalación ................................................................................. 4
NOTA
Esta instrucción técnica es válida para todos los grupos y productos especiales de INNIO Jenbacher,
siempre y cuando no se entregue una versión adaptada de este documento.
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe los requisitos que deben tenerse en cuenta durante la instalación
de grupos de INNIO Jenbacher y remite a otras instrucciones técnicas que recogen información detallada
acerca de los requisitos correspondientes. Por tanto, este documento representa un punto de partida
para las personas encargadas de planificar la instalación.
Deben cumplirse las condiciones marco para los motores de gas Motores de gas Jenbacher según la TA
1100‐0110.
Las condiciones generales para el funcionamiento y el mantenimiento según la TA 1100-0111 son
también aplicables para la instalación de los grupos INNIO Jenbacher.
4 Planificación
La siguiente lista incluye sistemas y acciones que, normalmente, deben tenerse en cuenta durante la
instalación de grupos INNIO Jenbacher. Las instrucciones técnicas y los planos descritos deben
respetarse durante las tareas de diseño y planificación.

Autor: Doku / Boxleitner Responsable: Mayer Markus Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
Asimismo, el CLIENTE debe evaluar la normativa vigente y las disposiciones y prescripciones técnicas
locales y legales y cumplirlas.
4.1 Seguridad y protección de los trabajadores

Operar con los equipos INNIO Jenbacher puede suponer un peligro para las personas y la máquina.
Para los peligros que puedan preverse, y no evitarse, como consecuencia de una acción prescrita por
INNIO Jenbacher, se advertirá en el punto correspondiente (como parte de la descripción de la acción).
Al seleccionar el personal de mantenimiento debe tenerse en cuenta que solo debe contratarse a
personal técnico debidamente formado y asegurarse de que se cumplen las prescripciones de seguridad
pertinentes para los trabajos especificados.
En general, las disposiciones en materia de protección que debe cumplir INNIO Jenbacher se
encuentran en:
4.2 Transporte e instalación

Debido a la composición de los grupos INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, deben transportarse con
especial cuidado. Es responsabilidad del CLIENTE comprobar de antemano si es factible realizar el
transporte y la instalación.
En este sentido, deben tenerse en cuenta las siguientes instrucciones técnicas:
TA 1000-0041 – ⇨ Requisitos relativos a la superficie de emplazamiento para las instalaciones
Jenbacher
TA 1000-0042 – Elevación, transporte e introducción de grupos Jenbacher en salas de máquinas
TA 1000-0043 – ⇨ Transporte, instalación y condiciones generales de los armarios de control de
Jenbacher
4.3 Gas carburante

Para gas carburante y componentes conductores de gas carburante deben tenerse en cuenta las
propiedades mecánicas, constructivas y químicas específicas.
A nivel mecánico, debe comprobarse que la interfaz entre el grupo (entrada de gas del motor) y el
conducto del gas (tramo regulación de la presión de gas) pueda utilizarse como conexión flexible.
A nivel constructivo, debe tenerse en cuenta que
• el dimensionamiento de las tuberías de gas debe efectuarse de tal forma que se alcance la presión
de gas previa requerida (entrada al tramo de regulación de la presión de gas).
• Por motivos técnicos en términos de regulación, el regulador de presión cero o bien el TecJet debe
estar dispuesto lo más cerca posible de la conexión flexible antes de la entrada de gas al mezclador
y
• y la distancia entre el regulador y la conexión del motor no debe superar una longitud determinada:
Regulador de máx. 2 m (manguera incluida)
presión cero
TecJet: máx. 1,3m (manguera incluida)
A nivel químico debe tenerse en cuenta que el sistema de tuberías resista frente a los componentes
gaseosos.

mera página.
Para más información por parte de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, consultar, entre otras, las
siguientes instrucciones técnicas:
TA 1000-0300 – Calidad del gas combustible - Gases especiales

TA 1510-0064 – ⇨ Regulador del caudal de gas (TecJet 110, 50 plus y 52)
4.4 Aceite lubricante

Las siguientes instrucciones técnicas contienen información sobre cómo manipular el aceite lubricante y
sobre cómo montar y diseñar el sistema de aceite lubricante:
TA 1000-0099A: ⇨ Procedimiento de aprobación para diversos aceites lubricantes de motor

TA 1000-0099B: ⇨ Valores límite para aceite usado en motores de gas Jenbacher
TA 1000-0099C: ⇨ Modo de proceder para ensayar la duración del aceite específica de la instalación
TA 1000-0099D: ⇨ Determinacíon del valor pH-inicial (ipH) de aceite de lubricación usado de acuerdo
con IT 1000-0099B
TA 1000-0099K: ⇨ Tabla auxiliar para interpretar los analisis de aceite usado (Aceites lubrificantes para
motores)
TA 1000-0099L: ⇨ Almacenamiento y manipulación de aceite nuevo para motores de gas Jenbacher
TA 1400-0131: ⇨ Tuberías
4.5 Gas de escape

Encontrará información importante relativa al dimensionamiento y el diseño constructivo del sistema de
gas de escape en:
TA 1100-0110: ⇨ Condiciones límite para los motores de gas Jenbacher
4.6 Agua de refrigeración del motor, caliente y de calefacción

Las siguientes instrucciones técnicas contienen información sobre cómo manipular el agua de
refrigeración del motor, caliente y de calefacción y sobre cómo montar y diseñar el circuito de agua:
• ⇨ TA 1000-0200: Calidad del agua de refrigeración en circuitos cerrados
• TA 1000-0201: Anticongelantes
• TA 1000-0204: Aditivo anticorrosivo al agua de refrigeración
• ⇨ TA 1000-0206: Calidad del agua de circulación en sistemas de calefacción de agua
sobrecalentada y de agua caliente
• TA 1000-0208: Características del agua de refrigeración en circuitos de refrigeración abiertos
• ⇨ TA 1400-0131: Tuberías
4.7 Ventilación
Encontrará información técnica relativa al equipamiento técnico del sistema de ventilación del recinto de
máquinas, del generador y del motor en:

ra página.
4.8 Sistema eléctrico

Encontrará información general acerca de las medidas de protección generales para la construcción de
instalaciones de corriente de alta intensidad, requisitos para el suministro de tensión de mando por parte
de la propiedad, cableado, dimensionamiento de los cables, tendido y manipulación de componentes
electrónicos en:

TA 1100-0114: ⇨ Instalación de dispositivos eléctricos para grupos INNIO Jenbacher
4.9 Documentación de la instalación

Se crearán más documentos técnicos específicos para el aparato y estarán disponibles en cuanto se
ejecute el proyecto. Entre ellos, se incluyen:
• Esquema técnico
• Plano de emplazamiento/plano de terminales
• Vista del grupo
• Esquemas de conexiones
• Esquema de conexiones
• Lista de interfaces
• Especificación técnica del sistema de mando
• Descripción - Manejo
• Mantenimiento
• Catálogo de repuestos
¡La presente documentación técnica es vinculante en todo caso! En caso de que se necesita más
información antes de que se hayan terminado los documentos pertinentes, puede ponerse en contacto
con INNIO Jenbacher o con el socio de INNIO Jenbacher correspondiente.
SprungMarke!!!108086391116784907

mera página.
Especificaciones del rodaje del motor para
motores INNIO Jenbacher

2 Finalidad ................................................................................................................................ 1
4 Procedimiento ....................................................................................................................... 2
5 Programas de ablande de motores ..................................................................................... 2
5.1 Programa de rodaje para motores Jenbacher de las series 2, 3 y 4 ........................... 2
5.2 Programa de rodaje para motores Jenbacher de la serie 6 ......................................... 3
5.3 Programa de rodaje para motores Jenbacher de la serie 9 ......................................... 4
6 Directrices adicionales para la primera puesta en servicio.............................................. 5
Este manual técnico (TA) es aplicable a los siguientes Motores Jenbacher:
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
con generador acoplado (con frecuencia nominal de 50 Hz y 60 Hz).
2 Finalidad
Este manual técnico (TA) describe el proceso de rodaje del motor para Motores Jenbacher.
El rodaje del motor debe realizarse con la correspondiente velocidad nominal (excepto en el caso de la
serie 9).
La ejecución reglamentaria del programa de rodaje de motores sirve para:
• una observación especial de las características de funcionamiento después de realizados una
reparación o un mantenimiento, a fin de verificar la correcta ejecución de los trabajos y minimizar el
riesgo para el funcionamiento posterior normal.
• producir de manera controlada el desgaste de rodaje deseado de nuevos componentes del motor
(camisas de cilindro, émbolos, aros de émbolo, cojinetes de deslizamiento, etcétera).
Todos los grupos nuevos y reparados que salen de la planta del fabricante (emplazamiento: Jenbach) se
someten de manera obligatoria a rodaje y verificación del funcionamiento en el banco de pruebas de la
fábrica, por lo que no es necesario someterlos a un nuevo rodaje en el propio lugar.
Los motores nuevos que se completan con el bastidor del grupo en el lugar de emplazamiento se deben
someter a rodaje y verificación en el propio lugar, y esto atañe también a los motores Long Block
J420B611 y J420C611.
Los grupos que se reparan en el lugar de emplazamiento deben ser sometidos a rodaje y verificación en
el propio lugar. Entre ellos se incluyen todos los motores Short Block estándar o de emergencia. Estos
no se comprueban en el banco de pruebas de la fábrica.
Las especificaciones del rodaje del motor también se aplican al cambiar las camisas de cilindro,
émbolos, aros de émbolo, biela, cojinetes de deslizamiento, etcétera. Esto se aplica a partir de la
sustitución de uno de los componentes anteriores.
En el caso de que el motor se pare de forma inesperada durante el programa de rodaje, este debe
continuar por donde se llevó a cabo la interrupción.

ra página.
NOTA
Ajuste del Leanox
Guarde los dos puntos necesarios para el ajuste del regulador del Leanox al alcanzar la
mitad de carga y la plena carga durante el rodaje del motor.
4 Procedimiento
Antes de ejecutar el programa de rodaje de motores, efectúe el trabajo de inspección Recorrido de
inspección diario.
Primera puesta en servicio de motores nuevos
Después de ejecutar correctamente el programa de rodaje de motores (conforme a la sección 5.),
efectúe el trabajo de mantenimiento Mantenimiento después de la primera puesta en servicio.
5 Programas de ablande de motores
NOTA
Es posible que se produzcan daños en la máquina durante el funcionamiento
Ruidos extraños, vibraciones y fenómenos de temperatura
Ø Asegúrese de que sea posible detener el funcionamiento del motor mediante el
pulsador de parada de emergencia de manera inmediata en cuanto sea necesario.
Ø Garantice el acceso sin obstáculos al pulsador de parada de emergencia.
NOTA
Desactivación de la función de inicio rápido antes de iniciar el
funcionamiento.
Desactive la función de arranque rápido si está disponible en el motor, antes de arrancar
por primera vez el motor y durante el funcionamiento. La función de inicio rápido solo debe
activarse una vez finalizado por completo el funcionamiento para asegurar un rendimiento
óptimo de los sistemas mecánicos.
Series 2, 3, 4 y 6:
Las etapas de rodaje con 5 minutos de tiempo de funcionamiento cada una sirven para comprobar el
ajuste de la mezcla a través la medición de las emisiones de gases de escape. La emisión de NOx debe
ser inferior 750 mg NOx/Nm3 @ 5 % O2 en los gases de escape.
Serie 9:
La primera etapa de rodaje, en la que el motor suministra potencia, sirve para verificar el ajuste de la
mezcla mediante la medición de las emisiones de gases de escape. La emisión de NOx debe ser inferior
750 mg NOx/Nm3 @ 5 % O2 en los gases de escape.
5.1 Programa de rodaje para motores Jenbacher de las series 2, 3 y 4

Antes de poner en marcha el motor, siga los siguientes pasos:

mera página.
1. Encender la bomba de prelubricación de 5 a 10 min para limpiar los conductos de aceite de motor y
los cojinetes.
2. Durante la fase de limpieza, con la bomba de prelubricación funcionando, mover el cigüeñal
manualmente al menos 2 vueltas completas.
Las etapas del rodaje se tienen que recorrer por orden una tras otra. Cuando se alcanza la potencia
nominal, debe
mantenerse durante 30 minutos. A continuación, se dará por terminado el rodaje.
No se permite el funcionamiento con sobrecarga.
POTENCIAELÉCTRICA
Etapa de Duración de la J 208 J 212 J 216/ J 316/ J 320/ J 420
rodaje etapa J 312 J 412 J 416
Mín. kW kW kW kW kW kW
1 5 0 0 0 0 0 0
2 5 35 50 65 90 120 150
3 5 85 130 160 220 290 360
4 10 130 205 250 350 470 580
5 10 200 305 380 520 700 870
6 10 265 410 510 700 930 1160
7 30 Potenci Potenci Potenci Potenci Potenci Potenci
a a a a a a
nomina nomina nomina nomina nomina nominal
l l l l l
5.2 Programa de rodaje para motores Jenbacher de la serie 6

Antes de poner en marcha el motor, llevar a cabo los siguientes pasos:
1. Encender las dos bombas de prelubricación de 5 a 10 min para limpiar los conductos de aceite de
motor y los cojinetes.
2. Durante la fase de limpieza, con la bomba de prelubricación activa, mover el cigüeñal al menos 2
vueltas completas.
3. Las etapas de rodaje se tienen que recorrer por orden una tras otra. Cuando se alcanza la potencia
nominal, debe mantenerse durante 60 minutos. A continuación se dará por terminado el rodaje.
POTENCIAELÉCTRICA
Etapa de Duración de la J 612 J 616 J 620 J 624
rodaje etapa
Mín. kW kW kW kW
0 2-51) Funciona Funciona Funciona Funciona
miento en miento miento miento
vacío en vacío en vacío en vacío
1 5 500 700 800 1100
2 10 900 1200 1500 2000
3 10 1500 2000 2500 3300
4 10 1700 2300 2800 3700
5 10 1800 2400 3100 4000
6 10 1900 2600 3200 4200

ra página.
7 60 Potencia Potencia Potencia Potencia

nominal nominal nominal nominal
1)
Funcionamiento en vacío: de ser posible, no bajar de los 2 minutos ni superar los 5 minutos.
5.3 Programa de rodaje para motores Jenbacher de la serie 9

Ejecutar sucesivamente cada una de las etapas de rodaje siguiendo el orden establecido.
Antes de poner en marcha el motor, deberán seguirse los pasos siguientes (es de aplicación para la
primera puesta en marcha y cada vez después de sustituir cojinetes de bancada o de cabeza de biela):
1. Encender la bomba de prelubricación y ajustar la presión de prelubricación a 1,2 bar. Temperatura
del aceite > 30 °C.
2. Dejar que se laven los conductos de aceite del motor y los cojinetes durante 30 minutos.
3. Interrumpir la operación de lavado durante 5 minutos.
4. Volver a conectar la bomba de prelubricación y, a continuación, girar el cigüeñal 60°
aproximadamente con ayuda del dispositivo de giro a tope.
5. Dejar que se laven los conductos de aceite del motor y los cojinetes durante 15 minutos.
6. Repetir los pasos 3 al 5 un total de cinco veces (una revolución completa del cigüeñal).
Programa de rodaje para motores nuevos o después de sustituir cojinetes principales o cojinetes
de biela
Etapa de rodaje Régimen de giro P_el Duración de la Tiempo total de
[-] [r/min] [% de la potencia etapa funcionamiento
nominal] [min] [h]
1 500 0 5 0,08
2 Velocidad nominal 15 5 0,17

mera página.

nominal] [min] [h]
Programa de rodaje después de reparaciones o de trabajos de mantenimiento (aros de émbolo,

émbolo, camisas de cilindro) excepto sustitución de cojinetes principales o de cojinetes de bielas
nominal] [min] [h]
1 500 0 5 0,08
6 Directrices adicionales para la primera puesta en servicio

Todos los trabajos en los motores y generadores pueden estar asociados a riesgos.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones durante el rodaje
Ø Nadie puede permanecer en la sala de máquinas durante el primer arranque del motor
tras llevar a cabo trabajos de mantenimiento básicos, excepto si es para trabajos que
sean absolutamente necesarios.
Ø Solo después de alcanzar la plena carga y cuando el motor haya estado funcionando a
plena carga durante 15 minutos se puede entrar de nuevo a la sala de máquinas.

ra página.
Los trabajos de mantenimiento mencionados se refieren bien a la puesta en servicio de unidades nuevas
o reacondicionadas, o bien a la reparación/sustitución de piezas oscilantes o rotatorias.
SprungMarke!!!117093590341004171

mera página.
Tuberías
1 Finalidad ................................................................................................................................ 1
2 Generalidades ....................................................................................................................... 1
3 Ensayo de resistencia a la presión y de estanquidad ....................................................... 1
3.1 Ensayo de estanquidad mediante la introducción de gas y establecimiento de una
sobrepresión ................................................................................................................ 1
3.2 Localización de la fuga mediante agentes formadores de espuma ............................. 2
4 Soldeo .................................................................................................................................... 2
5 Limpieza................................................................................................................................. 2
5.1 Limpieza de tuberías de acero no inoxidable............................................................... 2
5.2 Limpieza de tuberías de acero no inoxidable............................................................... 2
6 Protección contra la corrosión ............................................................................................ 2
7 Tratamiento de conservación de los tubos limpiados ...................................................... 3
1 Finalidad
Esta instrucción técnica describe las acciones a realizar en el uso de tuberías.
2 Generalidades
Para garantizar un funcionamiento seguro y sin dificultadas de la instalación, será necesario tratar todas
las tuberías de conformidad con los siguientes requisitos.
PELIGRO
Escape de fluidos
Los sistemas de tuberías de la instalación están sometidos a presión y/o contienen fluidos a
alta temperatura o peligrosos. Los montajes de tubos ejecutados de manera deficiente son
un peligro para las personas y la máquina.
ADVERTENCIA
Ensuciamiento del sistema
La suciedad procedente de tuberías contaminadas puede perturbar el funcionamiento de la
instalación y causar daños.
3 Ensayo de resistencia a la presión y de estanquidad

Las tuberías se deben ensayar en cuanto a estanquidad y resistencia a la presión mediante
procedimientos de ensayo adecuados y respetando los requisitos y reglamentos locales.
Exclusivamente personal formado y certificado es garantía de que los ensayos se efectúen en la forma
prescrita y los resultados se interpreten correctamente.
3.1 Ensayo de estanquidad mediante la introducción de gas y establecimiento de una

sobrepresión
La estanquidad de la tubería se puede ensayar introduciendo gas y estableciendo una sobrepresión.
Para ello habrá que cerrar todas las aberturas con dispositivos especiales. A continuación se introduce
gas, se establece una sobrepresión y se cierra el sistema por completo. Se observará la presión durante
un espacio de tiempo determinado. Si se comprueba una caída de presión y la diferencia de presión
sobrepasa unos valores límite prescritos, será preciso localizar la fuga y subsanarla.

ra página.
Tuberías
3.2 Localización de la fuga mediante agentes formadores de espuma

Para localizar fugas, se deberá aplicar un agente formador de espuma adecuado mediante pulverización
o pincel en las zonas de mayor riesgo. Durante el ensayo el sistema debe permanecer bajo presión.
Después de un tiempo de estabilización de varios minutos se inicia la formación de espuma en la zona
de la fuga. La velocidad de la producción de espuma depende de la magnitud de la fuga. Debe
observarse un tiempo de ensayo de al menos 3 minutos.
El crecimiento de un hongo de espuma que parte de un punto determinado tiene que ser interpretado
como una fuga.
4 Soldeo
Los trabajos de soldeo los deberá efectuar exclusivamente personal formado y respetando los requisitos
y reglamentos aplicables.
5 Limpieza
Las tuberías deben estar por dentro y por fuera absolutamente libres de colores de revenido,
salpicaduras de soldadura, calamina, restos de escoria de soldeo, fragmentos extraños de hierro y
similares.
Los extremos de los tubos deben estar libres de rebabas.
Examinadas sin instrumentos de ampliación, las superficies deben estar libres de aceite, grasa y
suciedad visibles y, como máximo, mostrar vestigios con aspecto de manchas o barrados de calamina
herrumbre, revestimientos y contaminaciones de otra especie. Todos los residuos presentes deben estar
adheridos fijamente.
5.1 Limpieza de tuberías de acero no inoxidable

Es preciso limpiar la totalidad de la superficie interior de las tuberías de restos de suciedad y de fluidos
de ensayo.
Para limpiar la superficie de las costuras soldadas, pueden emplearse procedimientos de cepillado,
amolado o granallado (arena de cuarzo exenta de hierra o bolas de vidrio).
Para el cepillado se emplearán exclusivamente cepillos de acero inoxidable.
5.2 Limpieza de tuberías de acero no inoxidable

Es preciso limpiar la totalidad de la superficie interior de las tuberías de restos de suciedad y de fluidos
de ensayo.
Para limpiar la superficie de las costuras soldadas, pueden emplearse procedimientos de cepillado,
amolado, decapado ácido o granallado (arena de cuarzo exenta de hierra o bolas de vidrio).
Para el cepillado se emplearán exclusivamente cepillos de acero inoxidable.
Después del decapado ácido se deberá aclarar abundantemente con agua.
Elimine el decapante y el agua contaminada de manera correcta.
6 Protección contra la corrosión

Las tuberías, una vez limpias, se deberán proteger contra la corrosión mediante medidas adecuadas; por
ejemplo, por pintado.
Imprimación
Áreas: dentro y hacia fuera
Tipo: Wetterwart Zink AL 600 +
Espesor de capa: (40 a 70) μm
mera página.
Tuberías
Pintura de acabado
Área: fuera
Tipo: Alposil Schutzlack LTW / empresa Feycolor
Después de la limpieza y el pintado se deberán cerrar por completo los extremos de las tuberías y
cualquier otra abertura de las mismas.
No está permitido su almacenamiento a la intemperie.
7 Tratamiento de conservación de los tubos limpiados

Los tubos se deberán tratar con agentes de conservación adecuados después de su limpieza.
Por ejemplo, conducto de aceite: aceite de motor; conductos del agua de refrigeración: líquido
refrigerante.
SprungMarke!!!18014398539565451

ra página.
Herramienta de reajuste para bujías de encendido
con electrodos de gancho

2 Objeto..................................................................................................................................... 2
3 Equipo de protección individual.......................................................................................... 2
4 Diseño de la herramienta ..................................................................................................... 3
5 Manejo.................................................................................................................................... 4
5.1 Preparación de la herramienta ..................................................................................... 4
5.2 Ajuste de la distancia entre los electrodos ................................................................... 4
6.2.1 Preparación de la bujía de encendido 4
6.2.2 Inserción de la bujía en la herramienta 5
6.2.3 Ajuste de la distancia entre los electrodos 5
6.2.4 Extraer la bujía de encendido de la herramienta 6
6.2.5 Montaje del nuevo anillo de estanquidad 6

Autor: Doku/Bilek Responsable: TET/Kraus Markus Fecha de liberación: 11/04/2019
ra página.
Esta instrucción técnica es de aplicación para todas las bujías de encendido con electrodos de gancho
utilizadas en motores INNIO Jenbacher GmbH & Co OG de las series 6 y 9 (por ejemplo: P603 o Denso
518).
Ⓐ Bujía de encendido P603 Ⓑ Bujía 518
2 Objeto
Esta instrucción técnica describe la forma correcta de reajustar las bujías de encendido con electrodos
de gancho.
3 Equipo de protección individual

Para reajustar las bujías de encendido, no debe olvidarse llevar el equipo de protección individual. Este
incluye:
• Gafas de protección
• Zapatos de seguridad
• Guantes

mera página.
4 Diseño de la herramienta
Herramienta para reajustar bujías núm. ref. 9011882

① Rueda de mano para sujetar la herramienta ④ Rueda de mano para ajustar la distancia
entre los electrodos
② Dispositivo de fijación para el pie de la ⑤ Vástago de reajuste
herramienta
③ Pie de la herramienta ⑥ Alojamiento para el hexágono de la bujía de
encendido

ra página.
5 Manejo
5.1 Preparación de la herramienta

Antes de usarla para ajustar bujías de encendido, es imprescindible unir la herramienta de forma fija con
una mesa u otra superficie de trabajo estable. Si se ajusta la bujía directamente en el motor, puede
usarse en los motores de la serie 6 a este fin la plancha pisadera superior que hay cerca de las culatas.
Para la fijación a la superficie de trabajo estable, primero se abre el dispositivo de fijación ② con la rueda
de mano ① hasta que el dispositivo de fijación pueda abrazar la superficie de trabajo. Tan pronto como
el pie de la herramienta ③ esté apoyado establemente sobre la superficie de trabajo, podrá fijarse la
herramienta con la rueda de mano ①.
5.2 Ajuste de la distancia entre los electrodos
5.2.1 Preparación de la bujía de encendido

Antes de introducir la bujía en la herramienta, es necesario quitar el anillo de estanquidad de la bujía.
Ⓒ Anillo de estanquidad

mera página.
5.2.2 Inserción de la bujía en la herramienta

Antes de insertar la bujía de encendido en la herramienta, deberá controlarse si está dañada y si
presenta suficiente metal noble para seguir utilizándose. En caso de que presente algún daño o el
material del electrodo sea ya escaso, deberá desecharse la bujía.
Para poder insertar la bujía en la herramienta, en primer lugar habrá que desenroscar el vástago de
reajuste ⑤ con la rueda de mano ④, girando esta hacia la izquierda, hasta que sea posible insertar
cuidadosamente la bujía en el alojamiento para el hexágono ⑥. No debe dañarse el cuerpo de cerámica
de la bujía de encendido. Los electrodos de la bujía deben estar dirigidos hacia el vástago de reajuste y
la abertura entre los electrodos de la bujía debe ser fácilmente accesible. Para evitar que las bujías
puedan volcar, se retienen hacia abajo mediante un imán.
5.2.3 Ajuste de la distancia entre los electrodos

Se coloca una galga de espesores de 0,28 mm entre los electrodos y se gira la rueda de mano ④ hacia
la derecha hasta que la galga de espesores queda apretada. Aquí es importante sostener la galga de
espesores con la mano para poder percibir esa presión sobre ella. Lo mejor para ello es mover
ligeramente la galga de espesores. A continuación se gira la rueda de mano un poco en sentido contrario
para descargar el portaelectrodos y se comprueba la distancia entre electrodos que se ha ajustado. Esta
debería estar entre 0,28 mm y 0,32 mm.
Si la distancia entre los electrodos aún no está ajustada correctamente, deberá repetirse el
procedimiento de ajuste.
En ningún caso se deberá hacer presión de manera descontrolada sobre el electrodo central, ya
que una fuerza excesiva puede dañar la bujía.

ra página.
5.2.4 Extraer la bujía de encendido de la herramienta

Para desmontar la bujía de encendido, abra el vástago de reajuste ⑤, girándolo hacia la izquierda, hasta
que sea posible volver a sacar la bujía de la herramienta. Al hacerlo, debe procurarse no dañar el cuerpo
de cerámica de la bujía de encendido.
5.2.5 Montaje del nuevo anillo de estanquidad

Inmediatamente después de ajustar la distancia entre los electrodos, deberá montarse un nuevo anillo de
estanquidad en la bujía. No debe olvidarse en ningún caso hacerlo así.
SprungMarke!!!27021600155819019

mera página.
Encendido MORIS

2 Propósito ............................................................................................................................... 3
5 Descripción............................................................................................................................ 4
5.1 MORIS.......................................................................................................................... 4
5.2 MORIS2........................................................................................................................ 5
6 Configuración........................................................................................................................ 5
6.1 MORIS.......................................................................................................................... 5
6.2 MORIS2........................................................................................................................ 8
7 Datos técnicos....................................................................................................................... 8
7.1 Categoría de protección ............................................................................................... 8
7.2 Condiciones del entorno .............................................................................................. 9
7.3 Resistencia a los Agentes Químicos............................................................................ 9
7.4 Datos mecánicos.......................................................................................................... 9
8.4.1 Resistencia a las vibraciones 9
8.4.2 Dimensiones de los Rieles 9
8.4.3 Pares de apriete 10
7.5 Datos eléctricos.......................................................................................................... 10
8.5.1 Alimentación de tensión de 24 V 10
8.5.2 Alimentación de tensión de 185 V 10
8.5.3 Amplificador de la Señal de Pickup, SPA24 11
8.5.4 SAFI 11
8 Instalación ........................................................................................................................... 12
8.1 Fijación del Sistema de Encendido en el Motor ......................................................... 12
8.2 Puesta a Tierra del Sistema de Encendido ................................................................ 12
8.3 Montaje y regulación de los Pick-ups en el Motor...................................................... 12
8.4 Reemplazo de Componentes..................................................................................... 13
9.4.1 Conector de bujía 13
9.4.2 Termopar 13
9.4.3 Bobina M 13
9.4.4 SAFI 14
9.4.5 Módulo de Encendido 14
9.4.6 Módulos de conexión y terminales 16
9.4.7 Módulo de acoplamiento 17
9.4.8 Regulación de la Codificación de los Cilindros 17
9 Operación ............................................................................................................................ 18
9.1 Regulación del Encendido ......................................................................................... 19
10.1.1 Fase 1 – Generación de la Chispa de Encendido 19
10.1.2 Fase 2 – Regulación de la corriente en la chispa de encendido 20
10.1.3 Fase 3 – Desexcitación y Sincronización para eventual Post encendido 21
10.1.4 Señales de Pickup 21
10.1.5 Indicadores ópticos en el SAFI 21
10.1.6 Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor 22
10.1.7 Regulación de la Posición de Reseteo 22
10.1.8 Medición de Alta Tensión 22
10.1.9 Inyección en el orificio admisión (Port Injection) 23
9.2 Control y Visualización ............................................................................................... 23
10.2.1 Establecimiento de los parámetros 23
10.2.2 Parámetros para el funcionamiento de la Port Injection de MORIS2 24
10.2.3 Parámetros para supervisar el funcionamiento de la Port Injection 26

Autor: Kecht S. Responsable: Kopecek H. Fecha de liberación: 11/04/2019
ra página.
Encendido MORIS
10.2.4 Indicaciones 29

10.2.5 Funciones de Supervisión 29
10.2.6 Posibilidades de diagnóstico mediante el autodiagnóstico de encendido 31
10.2.7 El concepto de la seguridad 32
9.3 Autodiagnóstico de la PI ............................................................................................ 34
10 Diagnóstico y resolución de problemas ........................................................................... 34
10.1 Encendido .................................................................................................................. 34
11.1.1 Mensaje de funcionamiento (Bxxxx) 34
11.1.2 Advertencias (Wxxxx) 35
11.1.3 Mensajes de error (Axxxx) 36
10.2 Medición de Alta Tensión ........................................................................................... 38
10.3 Inyección en el orificio admisión (Port Injection) ........................................................ 40
11.3.3 Mensajes de error (Axxxx) 41
11 Localización de fallos en el bucle de seguridad .............................................................. 43
12 Error de válvula PI o avería en la fuente de alimentación del MPM ............................... 45
13 Localización de fallos en el bus CAN................................................................................ 47
14 Codificación de Cilindros................................................................................................... 47
15 Descripción de las conexiones ......................................................................................... 49
15.1 Módulo de encendido ................................................................................................. 49
15.2 Módulo de Conexión .................................................................................................. 50
15.3 Módulo terminal.......................................................................................................... 51
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9

mera página.
Encendido MORIS
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe la configuración y el funcionamiento del sistema de encendido
MORIS.
PELIGRO
Peligro de muerte por alta tensión
Durante el autodiagnóstico y el funcionamiento del motor, en el sistema de encendido
pueden producirse tensiones peligrosas para la vida (tensión de alimentación primaria de
185 V hacia la bobina de encendido y alta tensión superior a 40 kV en el lado secundario).
Durante el funcionamiento la corriente puede llegar a alcanzar valores de hasta 100 A. En
caso de manejo inadecuado, existirá riesgo de lesión y peligro de muerte por choques
eléctricos.
Ø Antes de los trabajos de reparación y montaje en el sistema de encendido, parar el
motor según la TA 1100-0105 y asegurarlo contra una puesta en marcha no autorizada
conforme a la TA 2300-0010.
Ø Antes de trabajar en el sistema de encendido, desconectar las tensiones de
alimentación del MORIS y comprobar que no tenga tensión.
ADVERTENCIA
Lesiones
Módulo de encendido
ADVERTENCIA
Alta tensión
¡No está permitido tocar las bases de conexión para las bobinas M ni reemplazar el módulo
de encendido en caso de estar aplicada la tensión de alimentación de 185 V, lo que indican
los LED rojos!
Para todos los trabajos en el riel de encendido, deben observarse las indicaciones señaladas en los
mismos.

ra página.
Encendido MORIS
① LED rojo
Antes de sustituir los componentes del MORIS, hay que desconectar las tensiones de alimentación de
24 V y de 185 V al riel y comprobar la ausencia de tensión. A tal efecto se desenchufan ambas clavijas
de conexión para la alimentación del riel MORIS en el módulo de conexión y se verifica la ausencia de la
tensión de 185 V por medio del LED que se encuentra bajo una bobina M.
Los módulos de encendido son idénticos salvo en la ampliación del mando de la inyección en el orificio
de admisión (port injection).
TA 1502-0068 – ⇨ Encendido MORIS
TA 1502-0069 – ⇨ MPM (módulo de potencia para el MORIS)
TA 1502-0071 – ⇨ SAFI (interfaz de la función sensor-actuador)
TA 1502-0072 – ⇨ SPA24 (SAFI-Pickup-Amplifier)
5 Descripción
5.1 MORIS
El nombre MORIS proviene de la designación inglesa «Modular Rail Ignition System» y describe la
configuración constructiva del sistema de encendido. Con este enfoque modular es posible realizar
cualquier configuración de cilindros o del motor que se desee a partir de módulos individuales. La etapa
final del sistema de encendido, el módulo de encendido, está integrada en el riel de cableado. Un módulo
de encendido abarca la electrónica de potencia para dos cilindros.
La SAFI (Sensor Actor Functional Interface o interfaz de la función sensor-actor), es un desarrollo del
KLS98 (sistema sensor de detección, selectiva para cada cilindro, de fallos de encendido, .picado y
ruidos mecánicos). La SAFI es un aparato basado en un procesador de señales digitales (DSP) en el
que se hallan integrados, además de amplias funciones de supervisión (picado, temperaturas de los
gases de escape, etcétera) la excitación y la supervisión del sistema de encendido. El SAFI calcula las
revoluciones y la posición del ángulo del cigüeñal para el impulso del encendido a partir de las señales
de Pickup (sensores captadores de la señal de encendido) de los árboles de levas y del eje de cigüeñal,
preparadas por el SPA24 (SAFI Pick-up Amplifier). La comunicación entre la SAFI y el sistema de
regulación del motor tiene lugar mediante un bus CAN.
mera página.
Encendido MORIS
La alimentación de tensión del MORIS tiene lugar por medio de la red de 24 V y por el MPM (MORIS
Power Module o módulo de potencia MORIS).
5.2 MORIS2
MORIS2 es una ampliación de la electrónica de potencia para la activación de la válvula de gas de la
cámara principal PI (Port Injection). También con este concepto modular es posible componer cualquier
configuración deseada de cilindros o de motores a partir de módulos individuales.
La SAFI (Sensor Actuator Functional Interface) de segunda generación (SAFI2) incluye la activación de
la Port Injection. Sin embargo, no es posible combinar la SAFI de primera generación con el MORIS2.
La SAFI está disponible en la versión para detección de golpeteo con sensores de golpeteo o para la
DMR (regulación del motor mediante presión) con entradas para los sensores de presión del cilindro.
A partir de las señales del captador del cigüeñal y del árbol de levas, la SAFI calcula qué se procesa a
través del SPA (SAFI Pick-up Amplifier), el número de revoluciones, la curva de presión de combustión y
la intensidad de golpeteo, y controla el encendido y el Port Injection. La comunicación entre la SAFI y el
sistema de regulación del motor tiene lugar mediante un bus CAN.
La alimentación de tensión del MORIS tiene lugar igualmente por medio de la red de 24 V y por el MPM
(MORIS Power Modul o módulo de potencia MORIS). Debido a la mayor potencia exigida por el mando
adicional de las válvulas de gas, para un motor J920 se necesitan cuatro MPM. A saber, uno para la
alimentación de cada uno de los rieles MORIS cerrados.
En este documento se remite a las siguientes instrucciones técnicas:
• TA 1502-0069: MPM (MORIS Power Modul)
• TA 1502-0071: SAFI (Sensor Actor Functional Interface)
• TA 1502-0072: SPA24 (SAFI Pick-up Amplifier)
Las instrucciones técnicas son necesarias para entender por completo las funciones del MORIS.
6 Configuración
6.1 MORIS
Para cada línea de cilindros se utiliza un riel de perfil de aluminio. El riel con el cilindro 1 se designa
como banco A, el riel con la segunda línea de cilindros se designa como banco B.
MORIS con dispositivo de soporte, bobinas M y SAFI para un motor J612

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Encendido MORIS
① Riel de perfil de aluminio

② Módulo de conexión para tensiones de alimentación, conexiones de bus CAN y de señales
③ Módulo de encendido
④ Módulo terminal
⑤ Junta entre los módulos individuales
⑥ Bobina M
⑦ SAFI
⑧ Módulo de acoplamiento

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Encendido MORIS

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Encendido MORIS
6.2 MORIS2
Para cada línea de cilindros se utiliza un riel de perfil de aluminio. El riel con el cilindro 1 se designa
como banco A, el riel con la segunda línea de cilindros se designa como banco B.
① Riel de perfil de aluminio
② Módulo de conexión para tensiones de alimentación, conexiones de bus CAN y de señales
③ Módulo de encendido PI MORIS2 rev. 7
④ Módulo terminal
⑤ Junta entre los módulos individuales
⑥ Bobina M
⑦ SAFI2
Serie 9: DMR con tapa elevada y regleta de bornes de resorte
Serie 6: normal con bornes atornillados
⑧ Módulo de acoplamiento MORIS2 J920
7 Datos técnicos
7.1 Categoría de protección

En estado ensamblado, el sistema de encendido MORIS responde, con la totalidad de sus componentes
incorporados, al grado de protección IP54.

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Encendido MORIS
7.2 Condiciones del entorno

Límites de temperatura: Almacenamiento -25 ... + 70 °C
Funcionamiento -25 ... + 85 °C
Humedad relativa Almacenamiento 90 %, sin condensación

Funcionamiento 85 %, sin condensación
Presión de aire hasta 2000 m sobre el nivel

del mar
7.3 Resistencia a los Agentes Químicos

MORIS ha sido desarrollado de acuerdo con las consignas específicas de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG para la resistencia química contra productos anticongelantes para el agua de refrigeración de
motores (glicol), ácidos que contengan azufre, aceites de motores y radiación UV.
En términos generales, rigen los siguientes valores límite para la contaminación atmosférica:
Dióxido de azufre (SO2) 0,030 ppm
Sulfuro de hidrógeno (H2S) 0,010 ppm
Gases nitrosos (NOx) 0,030 ppm
Cloro (Cl2) 0,010 ppm
Fluoruro de hidrógeno (HF) 0,010 ppm
Amoniaco (NH2) 0,500 ppm
Ozono (O3) 0,005 ppm
7.4 Datos mecánicos
7.4.1 Resistencia a las vibraciones

El MORIS ha sido diseñado para cargas de oscilaciones con un valor efectivo máximo de 20 mm/s con
una frecuencia de 10-300 Hz.
7.4.2 Dimensiones de los Rieles

La longitud de los rieles depende del tipo de motor correspondiente. Para el J624 se utilizan en cada
caso dos rieles J612 para cada fila de cilindros.
Número de Tipo de motor Longitud
referencia
487209 Riel J412 1557 mm
487210 Riel J416 2017 mm
487211 Riel J420 2477 mm
487804 Riel J612 1933 mm
487805 Riel J616 2581 mm
487806 Riel J620 3229 mm

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Encendido MORIS
7.4.3 Pares de apriete

Tipo de tornillo Dimensiones Lugar Par de apriete
Tornillo de cabeza cilíndrica M6 × 35 mm SAFI arriba a la izquierda 3,4 N m | 30 lb·in
con hueco hexagonal
Tornillo de cabeza cilíndrica M6 × 30 mm SAFI abajo a la derecha 3,4 N m | 30 lb·in
con hueco hexagonal
Tornillo de cabeza cilíndrica M6 × 40 mm Bobina M 3,4 N m | 30 lb·in
con hueco hexagonal,
tornillo especial
Tornillo de cabeza embutida M5 × 12 mm Módulo de encendido 2,3 N m | 20 lb·in
Tornillo de cabeza embutida M4 × 9 mm con Módulo de conexión, de 1,7 N m | 15 lb·in
anillo de acoplamiento serie 6 y terminal
estanquidad 8-32 X
3/8 SEAL FT HD
Tornillo de cabeza M6 × 12 mm Tornillo de puesta a tierra en los 3,4 N m | 30 lb·in
hexagonal módulos de conexión y terminales
Tornillo de cabeza M5 × 12 mm Sujeción 2,3 N m | 20 lb·in
hexagonal
Tornillo de cabeza M10 × 15 mm Termopar 15 N m | 133 lb·in
hexagonal especial
Tornillo de cabeza M8 × 25 mm Sensor de picado 20 N m | 177 lb·in
hexagonal
7.5 Datos eléctricos

Las configuraciones de patillas de todos los componentes MORIS están listadas en el capítulo ⇨
Descripción de las conexiones.
7.5.1 Alimentación de tensión de 24 V

La alimentación eléctrica del MORIS la efectúa una batería de 24 V (CC) nominales. La tensión de la
batería puede variar en un intervalo entre 18 V y 32 V.
Durante el arranque, la tensión de la batería no debe caer a menos de 15 V; en caso contrario la SAFI y
el MPM pueden dejar de funcionar.
La tensión de alimentación de 24 V para el MORIS está protegida en el módulo de conexión con un
minifusible de automoción 16,5 × 11 × 3,8 mm de color violeta y una capacidad de 3 A. La sustitución del
fusible se describe en ⇨ Módulos de conexión y terminales.
7.5.2 Alimentación de tensión de 185 V

El MPM (MORIS Power Module, Módulo de Potencia de MORIS) es un convertidor CC-CC y alimenta al
MORIS a partir de una red de 24 V con una tensión continua de 185 V. La entrega de la tensión tiene
lugar por medio de una entrada digital. Un contacto de seguridad comunica al sistema de mando la
entrega de la tensión de alimentación al MORIS.
El MPM suministra 2,5 A eficaces (rms) con una tensión nominal de entrada de 24 V y un rendimiento del
80 %.
Tensión de entrada nominal 24 V (DC)
Consumo de corriente máximo a tensión nominal 24,1 A
Tensión de salida nominal 185 V (DC)
Corriente de salida máxima 2,5 A eficaces (rms)

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Encendido MORIS
Intervalo de temperaturas de funcionamiento –20 °C a 75 °C
Número de MPM:
Como cada MPM suministra solo 462 W, en determinadas configuraciones del motor será necesario
instalar más MPM para poner a disposición la potencia necesaria. En las series 4 y 6 es necesario
instalar un segundo MPM cuando haya más de 20 cilindros. A causa del mando de las válvulas de
inyección en el orificio de admisión desde el circuito de 185 V en la serie 9, es necesario en todas las
aplicaciones con inyección en el orificio de admisión garantizar la potencia necesaria mediante un
número adecuado de MPM.
Encontrará más información sobre MPM en la correspondiente TA 1502-0069.
7.5.3 Amplificador de la Señal de Pickup, SPA24
El SPA24 (SAFI Pick-up Amplifier 24V) es un amplificador que procesa las señales de los captadores del
árbol de levas, de reposición y de la corona dentada del volante para darles la forma que necesita la
SAFI.
Para detectar las señales de los captadores pasivos, es necesaria una tensión mínima de 3 V.
Consumo de corriente nominal 170 mA
Tensión de entrada nominal DC 24 V
Intervalo de temperaturas de funcionamiento 0 °C a 70 °C
Máxima corriente por salida 100 mA
Encontrará más información sobre SPA24 en la correspondiente TA 1502-0072.
7.5.4 SAFI
La tensión de alimentación para la SAFI puede variar en un intervalo de 18 a 32 V con ±10 % de
ondulación residual.
Consumo de corriente nominal 175 mA
Tensión de entrada nominal DC 24 V
Intervalo de temperaturas de funcionamiento -25 °C a 85 °C
Intervalo de tensiones de entrada para las 15 – 32 V CC
señales
Encontrará más información sobre SAFI en la correspondiente TA 1502-0071.

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Encendido MORIS
8 Instalación
8.1 Fijación del Sistema de Encendido en el Motor
Ejemplo de un soporte de la serie 4

① Tornillo M5 × 20 ③ Tuerca corredera en ranura en T M5 × 20
② Arandela de mordazas ④ Amortiguador de cojín metálico
Para el montaje desacoplado de vibraciones de los rieles MORIS, se utilizan amortiguadores de cojín
metálico.
La fijación de los rieles al soporte que hay en el motor se efectúa mediante tuercas correderas para
ranura en T (M5 × 20), tornillos de fijación (M5 × 12) y arandelas de mordazas.
8.2 Puesta a Tierra del Sistema de Encendido

Los rieles MORIS deben empalmarse a la masa del motor mediante un cable de puesta a tierra con una
sección de, al menos, 6 mm2.
Para conectar el cable de puesta a tierra al riel, se ha previsto un tornillo (M6 × 12) en cada módulo de
conexión y en cada módulo terminal.
Para minimizar los fallos en las señales de medición de presión, para la conexión equipotencial se utiliza
un cable entre el tornillo de fijación de la parte delantera derecha de la SAFI y el tornillo de fijación de la
parte trasera izquierda de la válvula Port Injection derecha. Sección transversal de 6 mm². Para la
conexión de este cable de tierra no se ha previsto ningún tornillo ni punto de conexión extra, sino que el
cable se fija con el ojal del terminal del cable al tornillo M6 de la SAFI y a la rosca de los pernos de
fijación de la válvula PI con una tuerca M8 extra (es decir, la fuerza de sujeción de la válvula PI no reside
en el ojal).
8.3 Montaje y regulación de los Pick-ups en el Motor

La instalación y los ajustes de los captadores se describen en la TA 1502-0072: SPA24.

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Encendido MORIS
8.4 Reemplazo de Componentes

Antes de sustituir un componente del MORIS, hay que prestar atención a las directivas e instrucciones
de seguridad del capítulo ⇨ Indicaciones de seguridad.
En cada montaje o desmontaje de un componente del MORIS, es preciso controlar si las juntas
presentan daños y sustituirlas en caso necesario. Solamente así es posible garantizar de manera
permanente la estanquidad al agua (IP54) del sistema completo.
8.4.1 Conector de bujía

Para sustituir la clavija de la bujía de encendido, es necesario aflojar la tuerca de unión en la conexión
con la bobina y las dos tuercas M8 de los tornillos prisioneros en la tapa de válvulas.
Cada vez después de desmontar la clavija de la bujía de encendido, debería revisarse la zona del
adaptador entre la tapa de válvulas y el casquillo de la bujía en busca de fugas de aceite y sustituirse en
su caso las juntas tóricas si están dañadas.
8.4.2 Termopar
Los casquillos de montaje para los termoelementos deben apretarse con 30 N m. Los termoelementos de
los gases de escape deben apretarse en la SAFI a mano y en el bloque del motor con 15 N m. El
termoelemento del cilindro a la izquierda debe conectarse al enchufe a la izquierda y el termoelemento
del cilindro a la derecha debe conectarse al enchufe a la derecha de la SAFI.
8.4.3 Bobina M
La bobina M se sujeta mediante cuatro tornillos de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal especiales
(M6 × 40) al módulo de encendido (véase el capítulo ⇨ Pares de apriete).
La primera vez que se monta o cuanto se sustituye la bobina, debe colocarse la junta de estanquidad de
polibutadieno-acrilonitrilo (NBR) autoadhesiva de 3 mm, que viene adjunta, sobre la bobina M.
① Junta de estanquidad de NBR de 3 mm, autoadhesiva

② Tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal M6 × 40
Antes de proceder al desmontaje, debe soltarse la conexión a la bobina de la clavija de la bujía de

encendido. Una vez terminado el montaje de la bobina M, debe conectarse nuevamente la conexión a la
bobina de la clavija de la bujía de encendido y apretarse a mano.

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Encendido MORIS
8.4.4 SAFI
NOTA
Daños en las SAFIS
Las SAFIS nunca se deben retirar o colocar en el riel MORIS si la corriente está conectada.
Esto puede dañar las SAFIS y, posteriormente, desembocar en un fallo.
Ø Desconecte siempre la alimentación de 24 V y el enchufe del MORIS antes de trabajar
en el riel SAFIS o MORIS.
La SAFI se monta con dos tornillos de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal (M6 × 30 abajo a la
derecha/M6 × 35, arriba a la izquierda) (véase el capítulo ⇨ Pares de apriete). Al montar la SAFI, debe
colocarse la junta de estanquidad de NBR y 3 mm de espesor adjunta.
① Tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal M6 × 35

② Tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal M6 × 30
③ Conexiones para los termopares
④ Junta de estanquidad de NBR de 3 mm
⑤ Tornillo de cabeza hexagonal M8 × 25
Antes de desmontar la SAFI se deberán soltar los termoelementos y los sensores de picado. Una vez
terminado el montaje de la SAFI, deberán conectarse los termoelementos y los sensores de picado
deberán apretarse con el par de apriete necesario (véase el capítulo ⇨ Pares de apriete).
8.4.5 Módulo de Encendido

Antes de desmontar el módulo de encendido, será necesario desmontar las bobinas M y la SAFI. A
continuación, se sueltan los 8 tornillos de cabeza embutida M5 × 12 mm y se extrae el módulo de
encendido del riel con ayuda de dos tornillos M6.

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Encendido MORIS
① Tornillo de cabeza embutida M5 × 12 (8 uds.)

② Tornillos M6 para desmontar el módulo de encendido
NOTA
Daños del cordón de obturación de la junta tórica
No retirar el módulo de encendido del riel con ayuda de un destornillador en ningún caso.
De lo contrario podrían producirse daños en el cordón de obturación de la junta tórica y se
perdería la estanqueidad.
Ø Antes del montaje, comprobar de nuevo todas las juntas de la zona del módulo del
encendido.

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Encendido MORIS
① Perno de guía
El módulo de encendido se debe introducir con ayuda de los pernos de guía lo más paralelo al riel que
sea posible, con cuidado y sin ejercer excesiva fuerza. Si es necesario ejercer mucha fuerza, se deberán
controlar la posición de las juntas de estanquidad y la zona de las conexiones de enchufe, tanto en el
módulo de encendido (patilla doblada en la regleta de enchufe macho ODU de 15 contactos) como
también los conectores hembra del riel (regleta de enchufe hembra de 15 contactos), en cuanto a
posibles daños.
Una vez efectuado el montaje del módulo de encendido, deberán apretarse los tornillos de sujeción M5 ×
12 mm con el par de apriete correspondiente (véase el capítulo ⇨ Pares de apriete).
8.4.6 Módulos de conexión y terminales

Para sustituir un módulo de conexión o un módulo terminal, deberá desmontarse el riel del motor.
Como siguiente paso, deberá desmontarse el módulo de encendido vecino (véanse las instrucciones en
el capítulo ⇨ Módulo de Encendido).
A continuación, se desmonta la tapa terminal con los cuatro tornillos M4 × 9 mm, se aflojan los cuatro
tornillos M4 × 9 mm de la tapa del módulo de conexión o módulo terminal, se retira la junta de
estanquidad y se desliza el módulo fuera del riel.
El montaje del nuevo módulo se efectúa en el orden inverso. Al efectuar el montaje, el módulo se deberá
instalar exactamente a ras con el extremo del riel. Si no se monta en la posición correcta, podrán
producirse problemas al insertar el módulo de encendido.

mera página.
Encendido MORIS
NOTA
Antes de volver a instalar el módulo de encendido, el conmutador de codificación se deberá
configurar igual que estaba el del módulo sustituido y asegurarse con barniz sellador. La
configuración del conmutador de codificación se describe en los capítulos ⇨ Regulación de
la Codificación de los Cilindros, ⇨ Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el
Motor y ⇨ Codificación de Cilindros.
La tensión de alimentación de 24 V para el MORIS está protegida en el módulo de
conexión con un minifusible de automoción 16,5 × 11 × 3,8 mm de color violeta y una
capacidad de 3 A. Para sustituir el fusible, deberán quitarse el panel frontal y el panel
lateral del módulo de conexión y sustituirse el fusible con ayuda de unos alicates de boca
plana. Al volver a ensamblar, hay que fijarse en que las juntas de estanquidad en la zona
de los conectores MIL, del panel frontal y del panel lateral estén colocadas correctamente.
8.4.7 Módulo de acoplamiento

1. Para sustituir un módulo de acoplamiento, deberá desmontarse el riel del motor.
2. Desmontar los módulos de encendido vecinos (véanse las instrucciones en el capítulo ⇨ Módulo de
Encendido) en dirección al módulo de conexión o al módulo terminal, dependiendo del número de
módulos que haya que desmontar.
3. Desmontar el módulo de conexión o módulo terminal (véase el capítulo ⇨ Módulos de conexión y
terminales).
Antes desmontar los módulos de acoplamiento, deberá anotarse la posición actual de cada uno de
los módulos, con el fin de que no sea necesario tener que modificar la codificación al volverlos a
montar más adelante.
4. Quitar las juntas de estanquidad y empujar cada uno de los módulos de acoplamiento para sacarlos
del riel. En los módulos de acoplamiento de la serie 6, primero hay que aflojar los tornillos de
sujeción M4 × 9 mm.
5. En el módulo de acoplamiento de sustitución, hay que configurar la misma codificación que había en
el módulo de acoplamiento original (véanse los capítulos ⇨ Regulación de la Codificación de los
Cilindros, ⇨ Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor y ⇨ Codificación de
Cilindros).
6. Al efectuar el montaje, los módulos de acoplamiento se deberán introducir en el carril de forma que el
contacto 15 de la regleta de contactos hembra coincida por posición con el módulo de conexión o
módulo terminal.
7. Instalar los módulos de conexión o los módulos terminales.
Antes de atornillar, deberá introducirse la junta de estanquidad en el módulo de conexión o módulo
terminal (véase el capítulo ⇨ Módulos de conexión y terminales).
8. ¡Insertar los módulos de encendido individuales sin olvidar colocar las juntas!
9. Una vez ajustados y montados todos los módulos, apretar los tornillos de fijación M5 × 12 mm y M4 ×
9 mm (con junta tórica) en los módulos de encendido y módulos de acoplamiento (solamente en la
serie 6).
10. Montar la tapa terminal. Comprobar la junta de estanqueidad y, si es necesario, sustituirla.
8.4.8 Regulación de la Codificación de los Cilindros

Para asociar la SAFI a la posición de un cilindro, es necesaria la señal de codificación. En el caso del
MORIS, la codificación se efectúa mediante un selector giratorio hexadecimal. La SAFI recibe dos bits de
la codificación del lado derecho (2.º y 4.º bit) y dos del lado izquierdo (1.er y 3.er bit) del módulo de
encendido.

ra página.
Encendido MORIS
Conmutador de codificación módulo de acoplamiento serie 4

① Contacto 15 de la regleta de contactos hembra
② Conmutador de codificación hexadecimal
La codificación en los módulos de conexión, de acoplamiento y terminales se deberá configurar según lo

indicado en el tabla del capítulo ⇨ Codificación de Cilindros.
Control: Durante el arranque de la SAFI, el LED CAN indica la codificación actual por medio de
destellos. La descripción detallada de esta función de la SAFI se puede encontrar en el capítulo ⇨
Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor.
9 Operación
El manejo y el control del MORIS se realiza a través de la visualización DIA.NE XT y la regulación con
ayuda de la SAFI (véase también la TA 1502-0071).
El siguiente esquema sinóptico muestra el diseño fundamental del circuito de mando y regulación del
sistema de encendido MORIS.

mera página.
Encendido MORIS
① Señales de los captadores

② Mando del encendido
③ Retroalimentación del encendido
Alimentación de tensión
Codificación de los cilindros
④ Bucle de seguridad del MORIS
⑤ CAN
⑥ Señales analógicas
9.1 Regulación del Encendido

Las funciones del encendido se activan cuando se opera el SAFI en conexión con el Sistema de
Encendido MORIS. Con ello el SAFI controla el encendido, regula las chispas de encendido de acuerdo
con los parámetros regulados y supervisa el proceso de encendido electrónico.
El MORIS funciona según las tres fases siguientes.
Fase 1 – Generación de la chispa de encendido
Fase 2 – Regulación de la corriente en la chispa de encendido
Fase 3 – Desexcitación y sincronización para eventual post encendido después de la ruptura de chispa
HS Tensión en la bujía de encendido Fase 1...3 Fase 1 a 3

Isek Corriente en el circuito de alta tensión t Tiempo
9.1.1 Fase 1 – Generación de la Chispa de Encendido

En el punto (momento) de encendido, el SAFI conmuta a la bobina de encendido la energía entregada
por el MPM acumulada en la etapa terminal. El primer impulso, que está determinado por la
característica de la bobina de encendido, sirve para producir la chispa de encendido. Después de un
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Encendido MORIS
tiempo fijo preestablecido, el MORIS debe efectuar el acuse de recibo que comunica que la corriente de
flujo se ha originado en el circuito secundario. Si falta este acuse de recibo, se emite el mensaje de
MORIS Error de Hardware, y se interrumpe el proceso del encendido.
El sistema de encendido suministra, además, una señal de tensión acondicionada a título de
representación de la alta tensión. La SAFI evalúa el valor de cresta de esta señal y envía el valor de la
tensión de encendido, promediado sobre 10 ciclos.
9.1.2 Fase 2 – Regulación de la corriente en la chispa de encendido

Después de haberse generado la chispa de encendido, el MORIS regula la corriente eléctrica en la
chispa de encendido al valor nominal prescrito, que se determina por medio de la variación de la
corriente de inflamación. Si la corriente en la chispa de encendido es demasiado baja, se hace llegar
más energía eléctrica a la bobina de encendido o, en el caso de llegarse al valor nominal, se interrumpe
el aporte de energía a la bobina de encendido.
Pueden elegirse las siguientes curvas para la variación en el tiempo de la corriente de inflamación:
Variación de la corriente de inflamación – 0 Variación de la corriente de inflamación 1:
Constante
La variación de la corriente de inflamación – 0 se
puede parametrizar libremente y sirve únicamente
para realizar ensayos.
Variación de la corriente de inflamación 2: Subida Variación de la corriente de inflamación 3: Subida

con pendiente de fuerte inclinación con pendiente de poca inclinación
Variación de la corriente de inflamación 4: Trapecio Variación de la corriente de inflamación 5: Recta

con proyección

mera página.
Encendido MORIS
Variación de la corriente de inflamación 6: Subida Variación de la corriente de inflamación 7: Aguja

con recta
9.1.3 Fase 3 – Desexcitación y Sincronización para eventual Post encendido

En caso de sobrecarga del sistema se desexcita el encendido MORIS, ya que se interrumpe el aporte de
energía hacia la Bobina de Encendido, y se prepara para un post encendido en cuanto las condiciones
del sistema de encendido lo permitan. El SAFI calcula el punto (momento) para el post encendido a partir
de las condiciones del MORIS, y prepara la Fase 1 – Generación de la Chispa de Encendido.
El sistema de encendido emite una información de confirmación. Mediante esta información de
confirmación la SAFI verifica la función del sistema de encendido y genera los mensajes
correspondientes.
9.1.4 Señales de Pickup

El SAFI necesita dos señales digitales para reconocer las condiciones del funcionamiento del motor; el
SPA 24 convierte las tres señales de Pickup analógicas en dos señales digitales (véanse la TA
1502-0071 – SAFI y la TA 1502-0072 SPA24).
9.1.5 Indicadores ópticos en el SAFI

En el aparato hay cinco LED que sirven como indicadores, habiéndose realizado el LED «STATUS» con
tres colores.

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Encendido MORIS
Denominación Color Significado

POWER Verde Tensión de alimentación
ESTADO Verde Encender
Rojo Error
Amarillo Inicializar
CAM Amarillo Impulso sintético árbol de levas/
reposición
TRIGGER Amarillo Impulso de disparo
CAN Amarillo Actividad del bus CAN
9.1.6 Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor

En cada uno de los rieles de cableado, la posición de la SAFI en el motor está determinada por la
codificación de los cilindros (véase el capítulo ⇨ Regulación de la Codificación de los Cilindros). La
detección y la comprobación con SAFI se describe en la TA 1502-0071.
9.1.7 Regulación de la Posición de Reseteo

Una vez puesto el motor en marcha, es necesario ajustar mediante una pistola estroboscópica el punto
de encendido en el volante con el valor del punto de encendido en el sistema de mando del motor.
Si el valor mostrado no concuerda con la indicación real en el volante, será necesario parar el motor,
corregir el valor para la señal de reposición y controlar nuevamente el valor (para el procedimiento
exacto, véase la TA 1502-0071: SAFI).
El motor podrá funcionar en carga solamente cuando el punto de encendido real coincida con el punto de
encendido indicado en DIA.NE XT.
9.1.8 Medición de Alta Tensión

La tensión de encendido de SAFI puede medirse por medio de la medición de alta tensión de la bobina
M y transmitirse al control del motor mediante el bus CAN.
En este caso, la SAFI comunica el valor medio de 10 ciclos de medición al sistema de mando del motor.

mera página.
Encendido MORIS
En el autodiagnóstico del encendido, el DIA.NE XT determina los valores máximos de cada cilindro para
facilitar el diagnóstico de la alta tensión disponible de las bobinas M.
La medición de la alta tensión no genera ningún mensaje de error que cause la parada del motor.
9.1.9 Inyección en el orificio admisión (Port Injection)

La función Port Injection posee una regulación selectiva para cada cilindro del caudal de gas a través de
electroválvulas. SAFI2 o MORIS2 implementan el pilotaje y la supervisión de estas electroválvulas,
llamadas también, válvulas Port Injection.
MORIS2 y SAFI2 son desarrollos perfeccionados del sistema MORIS/SAFI, que incorporan la función
para el control y la supervisión de la dosificación del gas de forma selectiva para cada cilindro (Port
Injection).
Para diagnosticar el funcionamiento de la válvula PI, SAFI2 evalúa una señal de acuse de recibo que se
corresponde con la señal de corriente efectiva a través de la válvula PI.
Encontrará información detallada sobre la Port Injection en la TA 1502-0071 SAFI (Sensor Actuator
Functional Interface).
9.2 Control y Visualización
9.2.1 Establecimiento de los parámetros
Parámetros Generales para el Encendido

Los siguientes parámetros se hallan incluidos en la lista de los parámetros para el Encendido:
• Punto de Encendido para los tipos de gas 1 a 4
Estos ajustes se delimitan por los valores de los puntos de encendido más temprano y más tardío:
• ZZP más temprano

• ZZP más tardío
• Exceso de rpml
• Control de Fallos de Encendido
Parámetros MORIS para la Instalación

Los siguientes parámetros se hallan incluidos en la lista de los parámetros MORIS para el Encendido:
• Regulaciones
• Duración de la Combustión
• Máxima corriente (intensidad) para la Combustión
• Variación de la Corriente (Intensidad) para la Combustión
• Tipo de Bobina
• Capacidad Técnica de las partes de la red para MORIS
• Funciones de Supervisión
• Frecuencia de fallos de encendido

ra página.
Encendido MORIS
• Tolerancia en las variaciones de la duración de la combustión
Parámetros correspondientes al Hardware del MORIS

El tipo de bobina define el modelo de la Bobina de Encendido MORIS. Los parámetros requeridos han
sido establecidos fijos en el Task.
El transcurso de la corriente (amperaje) para la combustión define las características de las chispas. Los
parámetros requeridos han sido establecidos fijos en el Task.
El Tipo de Bobina 0 y el Transcurso del Amperaje para la Combustión, 0, pueden configurarse por medio
de los parámetros en el Menú, y sirven para fines de ensayo para nuevas realizaciones de hardware. Los
parámetros en este menú pueden comprenderse en el Nivel de Usuario: 45, y modificarse.
9.2.2 Parámetros para el funcionamiento de la Port Injection de MORIS2

En DIA.NE XT4, siguiendo la ruta Para/Cilindro/Port Injection, se pueden ajustar los siguientes
parámetros:
Con "12147 Tipo de válvula" se puede ajustar el tipo de válvula.
Para el ajuste del tipo de válvula 1, se utilizan parámetros programados con código fijo y preajustados
para las válvulas Woodward Sogav 200.
Para el ajuste del tipo de válvula 2, se utilizan parámetros programados con código fijo y preajustados
para las válvulas Hörbiger GV 400.
Si se selecciona el tipo de válvula 0, aparecen otros subparámetros que pueden modificarse como se
desee. Esto permite la validación o el uso de nuevos tipos de válvulas.
Además, se puede ajustar la variación de corriente, la corriente de retroalimentación, la prueba de
corriente Pull In, el control correcto de la regulación de corriente, la detección de desmagnetización y la
detección de cierre.
Atención La tabla de valores característicos Z está ajustada con código fijo a Hörbiger GV400 para el
tipo de válvula 0. Para el resto de válvulas, este debe adaptarse al código del DIA.NE.
12146 Tasa de error para la detección de apertura de la válvula

Número de ciclos del motor con una detección "abierta" incorrecta en la válvula que se registran en un
periodo de observación de 10 ciclos del motor. 0 desactiva al supervisión, 1 = máxima sensibilidad, 10 =
mínima sensibilidad.
13705 Tasa de error del control correcto de la regulación de corriente PI

Número de ciclos del motor con una regulación de corriente incorrecta que se registran en un periodo de
observación de 100 ciclos del motor. 0 desactiva al supervisión, 1 = máxima sensibilidad, 100 = mínima
sensibilidad.
13706 Detección de la desmagnetización PI activa

mera página.
Encendido MORIS
1/0 activa/desactiva la detección de la desmagnetización, y con ello también las alarmas y funciones de
medición vinculadas.
12121 Detección de cierre de la válvula activo

Activa/desactiva la detección de cierre de seguridad de la válvula Port Injection.
13698 Número de ciclos permitidos con PI activada y encendido desactivado en caso de fallo
Cantidad de ciclos que se siguen gaseando por cada cilindro desde el inicio del funcionamiento Skipfire.
Después se deja de gasear hasta que se desactiva Skipfire.
Variación de la corriente
Con estos parámetros se describe la variación de la corriente. Las corrientes se relacionan de manera
porcentual con la corriente máxima, 100 % = 18 A.
13741 Valor nominal de PI 1 corriente

Primer nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.
13745 Valor nominal de PI 1 duración

Duración del primer nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.

Segundo nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.

Duración del segundo nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.

Tercer nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.

Duración del tercer nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection.

Cuarto nivel de corriente en la variación de corriente de la Port Injection. Esta es la corriente de
mantenimiento.
Corriente de retroalimentación
La retroalimentación de energía puede retardarse para definir con ello la corriente de retroalimentación.
13748 Retardo de la retroalimentación de PI

Tiempo de retardo de la retroalimentación de la energía de la bobina, medido desde el final del impulso.
13749 Corriente de retroalimentación de PI

ra página.
Encendido MORIS
Corriente de la retroalimentación.
13750 Duración de la retroalimentación de PI

Duración del impulso de retroalimentación.
9.2.3 Parámetros para supervisar el funcionamiento de la Port Injection
Imagen 1 Variaciones de corriente de la Port Injection

Negro: buen impulso de corriente, la válvula se abre y se cierra de manera definida.
Amarillo: un error en la conexión de rueda libre en la regulación de corriente evita la correcta regulación
de la corriente, la media de corriente no alcanza el nivel indicado. La válvula se abre muy tarde o de
manera indefinida. Esto puede provocar errores en la conexión del MORIS2.
rojo: un error en la conexión de la desmagnetización deja que la corriente siga fluyendo. La media de
corriente queda por encima del nivel indicado. Válvula se cierra de manera indefinida. Esto puede
provocar una sobredosis y con ello una sobrepresión en el cilindro.
Prueba de corriente Pull In

Se detecta si una válvula está conectada (fluye la corriente) y si el cableado es correcto (ausencia de
rotura de cable o de cortocircuito). Se define la ventana en la que debe transcurrir el flanco ascendente
de la corriente de la válvula. Si la corriente que se encuentra antes de la ventana es inferior al valor
umbral y la corriente que se encuentra después de la ventana es superior al valor umbral, la prueba es
correcta. De lo contrario, el error se suma a los resultados incorrectos de esta válvula Si el número de
errores de los últimos 10 ciclos supera el valor definido en "12146 Tasa de error para la detección de
apertura de la válvula", aparece la advertencia "2585 Error de hardware de la Port Injection". Si esta
advertencia se presenta en más de 1 cilindro, se emite un error "2254 Error de hardware de la Port
Injection" y el motor se apaga. Cuando apenas hay flujo de corriente debido a la falta de tensión de
alimentación o a un error de cableado, también se emite este error.
13699 Nivel de la prueba de corriente pull-in de PI

Nivel que debe atravesar el valor de tensión de acuse de recibo. Medido en V.
13700 Punto de inicio de la prueba de corriente pull-in de PI

Punto de inicio de la ventana de prueba Pull In Current tras el inicio del impulso de la PI.
13701 Duración de la prueba de corriente pull-in de PI

Duración de la ventana de prueba de corriente pull-in de la PI.

mera página.
Encendido MORIS
Control correcto de la regulación de corriente

Se define el nivel y la duración de la medición por encima de los cuales debe quedar el valor de la
corriente para poder decidir si la regulación de corriente funciona correctamente. Si el valor de corriente
queda de media por encima de ese valor, la prueba es correcta. De lo contrario, el error se suma a los
resultados incorrectos y se emite la advertencia "2800 Corriente de la válvula PI muy baja durante la
apertura". Si el número de errores de los últimos 100 ciclos supera el valor definido en "13705 Tasa de
error del control correcto de la regulación de corriente PI", se emite el error "2297 Corriente de la válvula
PI muy baja durante la apertura" y el motor se apaga.
Si este error aparece al mismo tiempo en varias válvulas, significa que hay un error en el suministro de
corriente del MPM o en la tensión de alimentación. Si aparece este error, una vez solucionada su causa
habrá que reiniciar la SAFI, ya que en el firmware sigue habiendo un fallo que no deja restablecer el
error.
13702 Retardo del control correcto de la regulación de corriente PI

El momento a partir del cual se empieza a medir después del inicio del impulso.
13703 Duración del control correcto de la regulación de corriente PI

La duración de la medición. La corriente media se mide en ese tiempo.
13704 Nivel del control correcto de la regulación de corriente PI

Este nivel, calculado en el % respecto al valor predeterminado, debe superarse.
Detección de la desmagnetización
Se define el nivel y la duración de la medición por debajo de los cuales debe quedar el valor de la
corriente para poder decidir si la desmagnetización funciona correctamente. Si el valor de corriente
queda de media por debajo de ese valor, la prueba es correcta. De lo contrario, se impide el encendido y
cualquier otro uso del cilindro y se emite el error "2298 Error eléctrico de la PI al cerrar".
13707 Retardo de la desmagnetización de PI

El momento a partir del cual se empieza a medir después que finalice el impulso.
13708 Duración de la desmagnetización de PI

La duración de la medición. La corriente media se mide en ese tiempo.
13709 Límite superior de la desmagnetización de PI

Este nivel de la tensión de acuse de recibo, medido en V * 10 no debe superarse. 26 significa: 2,6 V.
Detección de cierre
La detección de cierre mide la inductancia de la bobina en la válvula. Si la válvula permanece abierta de
forma mecánica debido a la suciedad, a la presencia de partículas adheridas o a una rotura del muelle de
retroceso, la inductancia cambia. Esto se mide con ayuda de un impulso de medición de corriente.
Se define la posición angular en la que el impulso de medición debe encontrarse y la duración de dicho
impulso. Además se definen las características del impulso de medición y los límites de la diferencia del
valor de medición permitida.
Si el valor medido se encuentra fuera de la tolerancia considerada como valor medio, aparece el error
"2256 Error en la válvula Port Injection al cerrar", se impide el encendido y los gases de entrada en este
cilindro y la máquina se apaga.

ra página.
Encendido MORIS
Imangen 2 Variación de corriente Close Detection

rojo: un error en el sistema mecánico genera un impulso de corriente cambiado
Negro: buen impulso de corriente
13710 Valor nominal de la corriente PI close detection

El valor del impulso de corriente para la detección de cierre.
13711 Valor nominal de la duración PI close detection

El duración del impulso de corriente para la detección de cierre.
13712 Duración PI close detection

Duración de la medición después del impulso de corriente.
13713 Valor inicial de la subida de corriente PI close detection

Valor inicial del gradiente de corriente válido a partir del arranque del motor. Después, mientras que el
motor está funcionando, se sustituye por valores medios específicos del cilindro y se somete a un
seguimiento activo.
13714 Fase inicial de la tolerancia de la subida de corriente PI close detection

Tolerancia de los gradientes. Si el gradiente medido difiere del valor enviado a la SAFI más de esta
tolerancia, la máquina se apaga de inmediato con la alarma Prio 1.
13715 Fase de reposo de la tolerancia de la subida de corriente PI close detection


mera página.
Encendido MORIS
13716 Fase en paralelo con la red de la tolerancia de la subida de corriente PI close detection
13717...13740 Punto de inicio cilindro 1...24 PI close detection

Momento en que debe hacerse el impulso de medición Close detection. Se puede ajustar por separado
en cada cilindro para evitar la incertidumbre de la medición provocada por las perturbaciones del cilindro
adyacente.
9.2.4 Indicaciones
En el menú CYL de DIA.NE XT es posible cambiar entre las pantallas para el punto de encendido, la
tensión de encendido, la tensión de encendido máxima y los errores de salida del encendido.
Las indicaciones son siempre visibles, independientemente del nivel de usuario.
Momento de encendido
Los valores prescritos para los puntos de encendido de todos los cilindros se muestran en esta pantalla
en forma digital y de diagrama de barras.
Tensión de encendido
Durante el funcionamiento del motor y en el autodiagnóstico, las tensiones de encendido de todos los
cilindros se muestran en esta pantalla en forma de diagrama de barras y en forma digital.
Tensión de encendido máxima

Durante el autodiagnóstico del encendido, en esta pantalla se muestran los valores máximos de las
tensiones de encendido de todos los cilindros tanto en forma de diagrama de barras como en forma
digital. Si se desactiva el autodiagnóstico, también se desactiva esta pantalla.
Encendido: error de salida

El gráfico de barras representa las tasas actuales de los errores de salida, donde el valor máximo 10
indica un fallo completo del cilindro en cuestión.
Los valores digitales representan los valores máximos ocurridos para la tasa de error, siendo posible
poner a cero las tasas de error mediante un botón que está disponible a partir del nivel de usuario 10.
9.2.5 Funciones de Supervisión
Comunicación CAN
La comunicación entre la SAFI y el sistema de mando del motor se supervisa de la manera siguiente:
• Antes de que arranque el motor, todas las SAFI deben comunicar con el sistema de mando.
• Con el motor detenido, el arranque del motor se impedirá después de 25 s de comunicación
interrumpida con, al menos, una SAFI.
• Con el motor en funcionamiento, se producirá la parada del motor después de 2 s de comunicación
interrumpida con, al menos, una SAFI.
Fallo de la alimentación de tensión

Fuentes de alimentación de los MPM suministran la energía eléctrica necesaria a las etapas de salida del
encendido del MORIS. La alimentación de tensión de 185 V se conecta con la preparación para el
arranque de la máquina y en el autodiagnóstico.

ra página.
Encendido MORIS
Se supervisa la tensión de salida de las fuentes de alimentación de los MPM para las etapas de salida
del MORIS y se indica el estado a través de salidas digitales. Si fallan estas salidas digitales durante el
funcionamiento del motor, o si la tensión de 185 V no se activa en el intervalo de 10 s después de la
demanda a la fuente de alimentación, se muestra el mensaje Encendido: fallo de la alimentación de
tensión y se cierran las válvulas de gas con el motor en marcha.
El encendido funciona y las válvulas de gas se abren

El mensaje Encendido ON se genera cuando todas las SAFI indican el mensaje La salida produce
chispa. Solo cuando exista la seguridad que todas las SAFI están en la condición Producir chispas,
pueden abrirse las válvulas de gas.
Las válvulas de gas se cierran si el mensaje de encendido de la salida no está presente en todos los
cilindros. En ese caso, se genera el mensaje de encendido (véase también el capítulo ⇨ El concepto de
la seguridad).
En las paradas, se suprime la selección del encendido por medio del bus CAN y, al mismo tiempo, se
desconecta la alimentación de tensión de 185 V para el encendido y se cierran las válvulas de gas.
Errores de salida
Se mide la duración de la chispa de encendido y se compara con el valor nominal ajustado. Si la
duración medida de la combustión supera la tolerancia, SAFI la evalúa como un error.
Si la cantidad de errores sobre 10 impulsos de cilindro supera el valor de la tasa admisible de errores,
SAFI genera el mensaje Tasa de error para la duración de la chispa sobrepasada y, a partir de esto, se
genera una advertencia o mensaje de error con efecto de parada Encendido: error de salida.
La desviación admisible y la tasa de error admisible a lo largo de 10 impulsos de encendido se pueden
ajustar, donde un valor 0 desactiva la supervisión.
Advertencia
Si la SAFI indica el mensaje de error Tasa de error para la duración de la chispa sobrepasada como
máximo en un cilindro, se emite la advertencia Error de salida acompañada del mensaje de control del
funcionamiento para el cilindro afectado.
Mensaje de error
La regulación del motor supervisa todos los cilindros. Tan pronto como más de un cilindro emite al mismo
tiempo el mensaje Tasa de error para la duración de la chispa sobrepasada, se genera el mensaje de
error Encendido: error de salida con el correspondiente mensaje de control de funcionamiento para los
cilindros afectados.
También se emite el mensaje de error con el mensaje de funcionamiento para el cilindro si durante el
funcionamiento de la máquina falta el mensaje de la SAFI La salida produce chispa en algún cilindro.
Encendido: error de hardware

Si la bobina de encendido está defectuosa o en la salida de la bobina de encendido no está conectada
ninguna clavija de bujía de encendido o ninguna bujía de encendido, se emite el error Encendido: Error
de hardware.
Supervisión de las válvulas Port Injection

El diagnóstico se divide en cuatro partes:
• Pull in Current Detection (véase la imagen 1 Variaciones de corriente de la Port Injection)
Se analiza el flanco ascendente de la corriente inicial de arranque. Se detecta si una válvula está
conectada (fluye la corriente) y si el cableado es correcto (sin roturas de cable o cortocircuito).
La corriente debe transcurrir por una ventana parametrizable: antes de la ventana debe estar por
debajo del valor umbral y después de la ventana por encima del valor umbral. Si en los últimos 10

mera página.
Encendido MORIS
ciclos se identifican más errores de los permitidos, se emite una advertencia.

Parametrizable: retardo, duración de la ventana, valor umbral, número de errores por cada 10 ciclos
Mensaje de advertencia y de error (A2254, W2585, B2818): Error de hardware de la Port Injection
• Correct Current Control Detection (véase la imagen 1 Variaciones de corriente de la Port Injection)
Se comprueba si el controlador de la PI funciona correctamente y la corriente se distribuye como
corresponde. Para ello se analiza el valor medio de la corriente.
Si esta media se encuentra por debajo del valor umbral, se emite una advertencia.
Para evitar que la advertencia se active por error, se evalúan los últimos 100 ciclos y se determina a
partir de qué número de error se produce este.
Mensaje de error, mensaje de advertencia y mensaje de funcionamiento (A2297, W2800, B2906):
Corriente de la válvula PI muy baja durante la apertura
• Demagnetisation detection (véase la imagen 1 Variaciones de corriente de la Port Injection)
Se comprueba si la corriente se reduce lo suficientemente rápido durante el cierre de la válvula. Si
ese no fuera el caso, se produce una prolongación indeseada del tiempo de apertura de la válvula.
De esta manera, se evitan daños en el cilindro y el posterior encendido en ese ciclo, así como se
apaga el motor mediante DIA.NE.
Para ello, se comprueba si el valor de corriente se mantiene por debajo de determinados valores tras
un tiempo y una duración concretos.
Mensaje de error y de funcionamiento (A2298, B2907): Error eléctrico de la válvula PI al cerrar
• Close Detection (véase la imagen 2 Variación de corriente Close Detection)
Después del cierre mecánico de la válvula y antes del proceso de encendido, se comprueba si la
válvula se ha cerrado realmente de forma mecánica. Para ello se mide la inductancia de la válvula
con un impulso de corriente corto sin que la válvula se abra. El gradiente de corriente medido se
transmite a DIA.NE. DIA.NE crea un valor medio de referencia a partir de los últimos 10 s de estos
valores de medición de cada cilindro. DIA.NE los envía a la SAFI, que los compara después con la
medición actual. Si la diferencia se encuentra por encima del valor límite ajustado, se envía un
mensaje de error, y el encendido y el funcionamiento de la PI se desactivan de inmediato en ese
cilindro. A continuación, DIA.NE apaga el motor.
Esta detección reacciona rápidamente a los cambios, como pueden ser las partículas adheridas o la
rotura del muelle de retroceso. Si el valor de medición cambia durante mucho tiempo, el cálculo de la
media de referencia lo compensa. Es por ello que no es posible detectar la suciedad gradual.
Mensaje de error y de funcionamiento (A2256, B2820): Error mecánico de la válvula PI al cerrar
9.2.6 Posibilidades de diagnóstico mediante el autodiagnóstico de encendido

El autodiagnóstico se puede activar en la pantalla Detalle – Encendido – Tensión de encendido actual y
en la pantalla Detalle – Encendido – Tensión de encendido máxima.
Si la máquina comienza a girar durante la función de autodiagnóstico del encendido, la SAFI
desconectará automáticamente el autodiagnóstico.
Trascurridos 10 minutos, el autodiagnóstico se desactiva automáticamente.
En el autodiagnóstico, la pantalla Detalle – Encendido – Tensión de encendido actual muestra los valores
actuales de la tensión de encendido, y la pantalla Detalle – Encendido – Tensión de encendido máxima
muestra los valores máximos de las tensiones de encendido de todos los cilindros en forma de diagrama
de barras y en forma digital (memoria de valores máximos).
En el caso de la serie 9, antes del autodiagnóstico la máquina se gira brevemente con ayuda del motor
de arranque para eliminar la mezcla de gases inflamables que pueda haber en el cilindro.

ra página.
Encendido MORIS
9.2.7 El concepto de la seguridad
Vista general
Bucle de seguridad MORIS

El concepto de seguridad para el MORIS se basa en un bucle de seguridad que se aplica sobre a todo el
sistema MORIS.
La alimentación de tensión del bucle de seguridad del MORIS es de 24 V (CC) y se basa en el principio
de la posición de reposo.

mera página.
Encendido MORIS
Después de cada parada del motor se efectúa una verificación individual de la función de cada uno de
los contactos incorporado en el bucle de seguridad del MORIS. Si se produce un error, se emite un
mensaje de alarma y se impide el arranque del motor.
Como protección contra sobrecorrientes, se ha montado un protector de sobrecarga (PTC) con
reposición automática de 250 mA a 20 °C de temperatura ambiente en cada uno de los módulos de
conexión del MORIS. La corriente constante del bucle de seguridad del MORIS no debe ser superior a
120 mA.
El bucle de seguridad del MORIS se cierra si todas las SAFI conmutan a estado «Encendido» y se abre
si una SAFI desconecta el estado «Encendido» o alcanza el valor que se ha ajustado para la
sobrevelocidad.
En el bucle de seguridad del MORIS, los contactos de seguridad de la SAFI están integrados con ayuda
de optoacopladores.
Contacto de seguridad del MPM:

Las etapas de salida del encendido solamente funcionan cuando exista una tensión superior a 125 V. La
alimentación de tensión por el MPM se activa durante la fase de preparación del arranque, y a los 2 s
después de haberse alcanzado la tensión de salida de 130 V en el MPM, se cierra el contacto de
seguridad del MPM.
Si la tensión de salida del MPM llega a ser inferior a 130 V, se abre el contacto de seguridad sin retardo.
Bucle de seguridad de parada de emergencia:

Si el bucle de seguridad de parada de emergencia del sistema de mando del motor, el bucle de
seguridad del MORIS o un contacto de seguridad del MPM están abiertos, se impide el proceso de
puesta en marcha y se cierran las válvulas de gas.
El bucle de seguridad del MORIS está integrado en serie con uno o dos contactos de seguridad del
MPM, dependiendo de la potencia requerida por el encendido del motor, incluido en el bucle de
seguridad de parada de emergencia del sistema de mando del motor. El bucle de seguridad de parada
de emergencia del sistema de mando del motor debe estar cerrado para que sea posible poner en
marcha y funcionamiento el motor.
El bucle de seguridad del MORIS o los contactos de seguridad del MPM únicamente pueden abrir el
bucle de seguridad de parada de emergencia del sistema de mando del motor si las válvulas de gas ya
están abiertas.
El bucle de seguridad del MORIS abre el bucle de seguridad de parada de emergencia del sistema de
mando del motor cuando se han demandado las válvulas de gas y en los siguientes estados:
• una SAFI desconecta el estado «Encendido» (por ejemplo, debido a una señal defectuosa de uno de
los captadores) o
• se ha alcanzado el punto de sobrevelocidad que se ha ajustado
• la SAFI pierde su tensión de alimentación o el procesador se detiene
Un contacto de seguridad del MPM abre el bucle de seguridad de parada de emergencia del sistema de
mando del motor cuando se han demandado las válvulas de gas y en los siguientes estados:
• la tensión de salida es inferior a 130 V
Desconexión de emergencia del encendido

El bucle de seguridad de parada de emergencia del sistema de mando del motor para la máquina. En
este caso, con la desexcitación del bucle de seguridad de parada de emergencia no solamente se
cierran las válvulas de gas, sino que también se cancela la demanda de los MPM y se interrumpe con
ello el suministro de energía eléctrica para el encendido en el intervalo de 80 ms.
La integración del bucle de seguridad del MORIS y de los MPM en el sistema de mando del grupo debe
consultarse en el esquema de conexiones de la instalación en cuestión.

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Encendido MORIS
Mando de las válvulas de gas

El bucle de seguridad del MORIS y los contactos de seguridad de los MPM están directamente incluidos
en el mando de las válvulas de gas. En el caso de estar abierto el bucle de seguridad del MORIS o si el
contacto de seguridad de un MPM está abierto, las válvulas de gas estarán desactivadas.
El sistema de mando del motor realiza la demanda de las válvulas de gas. El sistema de mando del
motor abre las válvulas de gas si recibe la información de confirmación de que todas las SAFI están en el
estado «Encendido» y los MPM disponen de una tensión de salida superior a 130 V, no hay presente
ningún error y el estado de funcionamiento del motor lo permite (por ejemplo, retardo en un arranque con
barrido previo de los gases de escape).
9.3 Autodiagnóstico de la PI
El autodiagnóstico de la PI puede solicitarse con Zly/PI en estado de parada dentro del modo de
funcionamiento "Apagado".
El autodiagnóstico de la PI solicita los MPM y deja que la Close Detection haga el trabajo. No se produce
la apertura real de las válvulas. Se muestran los valores de medición de los gradientes. Si hay un error,
este puede leerse en los valores de medición que se visualizan, por ejemplo, si una válvula no está
conectada o se interrumpe el flujo de corriente, el valor de medición se encuentra entre 2 y -30. Los
valores correctos se encuentran entre -80 y -210, y varían ligeramente durante la medición hasta ±10.
Entre cada cilindro, el valor de medición puede diferir en hasta ±30. Este diagnóstico es útil después de
los trabajos de reequipamiento de la máquina en los que se hayan desmontado los rieles del MORIS, o
cuando se hayan sustituido el Moris2, la válvula o la Safi2.
10 Diagnóstico y resolución de problemas

En los puntos siguientes solamente se tratan aquellos mensajes relativos al encendido.
En la instrucción técnica TA 1502-0071: SAFI figuran información más detallada y descripciones acerca
de las funciones de supervisión, mensajes de funcionamiento, mensajes de advertencia, mensajes de
error y parametrización de SAFI y DIA.NE XT.
Cuando se sustituyan los componentes, deberán tenerse en cuenta las instrucciones del capítulo ⇨
Reemplazo de Componentes o de la documentación técnica correspondiente del aparato.
10.1 Encendido
10.1.1 Mensaje de funcionamiento (Bxxxx)

Número de Mensaje Descripción / acción correctiva
mensaje
B2910 La alimentación de tensión del La alimentación de tensión del encendido se ha
encendido sobrecargada, MPM x sobrecargado, la tensión de salida del MPM ha
caído por debajo de los 170 V. Mensaje de
funcionamiento para W3552.
De "MPM 1" a "MPM 4": el error es plausible y
puede asignarse al MPM correspondiente según
los contactos de acuse de recibo del MPM
correspondientes STATUS (WARNING-OUT).
"MPM 0": el error no es plausible y no puede
asignarse a un MPM según los contactos de acuse
de recibo del MPM correspondientes STATUS
(WARNING-OUT).
B3225 Encendido conectado Hay encendido en todos los cilindros
B3226 Encendido desconectado En al menos uno de los cilindros no hay encendido

mera página.
Encendido MORIS

mensaje
B3294 Limitación de potencia del encendido Anuncio del cilindro con delimitación de potencia
activa, cilindro xxx
B3278 Error de salida del encendido, cilindro Anuncio del cilindro con error de salida
xxx
B3283 Error de hardware del encendido, Anuncio del cilindro con error de hardware
cilindro xxx
10.1.2 Advertencias (Wxxxx)

mensaje
W3544 Encendido: error de No pudo medirse ninguna corriente de inflamación. O bien no fue
hardware posible producir chispas o bien no se ha incorporado ninguna
bobina de encendido.
Si el establecimiento de los parámetros está en orden, la causa
puede ser una necesidad excesiva de tensión de encendido o un
defecto del hardware de la bobina, del módulo de encendido o de
SAFI. Para localizar la causa del problema, conviene efectuar el
autodiagnóstico del encendido.
Remedio:
Deben controlarse las distancias entre los electrodos de las
bujías.
Reemplazar bobinas de encendido defectuosas, módulos de
encendido o SAFI.
W3545 Encendido: error de En uno de los cilindros hay un error de salida ocasionado por
salida haberse excedido la tolerancia de los parámetros para las
variaciones de la duración de la combustión, que se evalúa
mediante una tasa de error.
Se muestra el error si no se origina ninguna chispa o si la
duración de la combustión por chispa no se corresponde al valor
de tolerancia prefijado. Puede haber un defecto de hardware de la
bujía, del enchufe de la bujía, de la bobina de encendido, del
módulo de encendido o de la SAFI. Para localizar la causa del
problema, conviene efectuar el autodiagnóstico del encendido.
Remedio:
bujías.
Se debe comprobar el montaje correcto del enchufe de la bujía y
su resistencia de paso (<2,5 kOhm).
Reemplazar bujía, enchufe de la bujía, módulo de encendido,
bobina de encendido, módulo de encendido o SAFI defectuosos.
Control del establecimiento de los parámetros para la desviación
de la duración de la combustión y la tasa de error.

ra página.
Encendido MORIS

mensaje
W3551 Encendido: limitación El proceso de encendido tuvo que interrumpirse antes de alcanzar
de potencia activa la duración ajustada para la combustión, ya que la potencia
derivada del encendido ha superado la potencia máxima de la
alimentación de tensión.
Si el establecimiento de los parámetros es correcto, la causa
puede ser una necesidad excesiva de tensión de encendido o una
bobina defectuosa.
Remedio:
bujías.
Sustitución de la bobina de encendido.
W3552 Encendido: Cuando el motor está funcionando, este mensaje de error se
Alimentación de tensión muestra después de la caída del contacto de seguridad de la
sobrecargada alimentación de tensión del MPM (WARNING-OUT).
Si la tensión de salida de MPM cae por debajo de 170 V durante
más de 2 segundos, entonces se emite la advertencia a través del
contacto de MPM STATUS (WARNING-OUT).
Si se vuelve a alcanzar la tensión nominal de 185 V, la
advertencia se reinicia automáticamente.
Las causas del error pueden ser parámetros mal ajustados para
la duración de la combustión y para el valor nominal de la
corriente de inflamación. Si el establecimiento de los parámetros
es correcto, la causa puede ser una demanda excesiva de tensión
de encendido por elevadas turbulencias en la bujía o que el tipo
de bujía instalado no sea el correcto o se manifiesta un defecto
del MPM.
Remedio:
Control de los parámetros para la corriente de inflamación,
duración de la combustión y ajuste de la potencia para las fuentes
de alimentación incorporadas.
Control del tipo de bujía instalado
Control de MPM y cableado, medición de la tensión de salida de
MPM.
Con ayuda del valor de acompañamiento del mensaje de
funcionamiento correspondiente "B2910 Encendido: Alimentación
de tensión sobrecargada MPM x", puede limitarse el MPM
defectuoso o el Moris alimentado.
Sustitución del MPM.
10.1.3 Mensajes de error (Axxxx)

mensaje
A3338 Encendido: error de El error se muestra cuando no se ha producido la chispa en más
salida de un cilindro o si la duración de la chispa se desvía de la
tolerancia que se ha establecido (para el remedio, véase el
documento W3545).

mera página.
Encendido MORIS

mensaje
A3344 Encendido: Avería en la Cuando el motor está funcionando, este mensaje de error se
alimentación de tensión muestra después de la caída del contacto de seguridad de la
alimentación de tensión del MPM (REPLY-OUT) y se produce la
parada del motor.
Durante la preparación para el arranque se activa la alimentación
de tensión del MPM. Si en el intervalo de 5 s no tiene lugar una
activación satisfactoria de acuse de recibo por el contacto de
seguridad del MPM (REPLY-OUT), se emitirá este mensaje de
error.
Si la tensión de salida de MPM cae por debajo de 130 V, se
desconecta la tensión de salida de 185 V, y se comunica al
sistema de mando el error mediante el contacto de seguridad de
MPM REPLY-OUT.
Remedio:
El parámetro para la potencia de las fuentes de alimentación debe
coincidir con la potencia de las fuentes de alimentación que hay
instaladas.
Control de los LED en el MPM para la alimentación de tensión de
24 V (POWER), de la demanda (REQUEST), del contacto de
información de retorno (WARNING) y del contacto de seguridad
(REPLY).
Control del cableado hacia el riel y del conexionado hacia el
sistema de mando, incluida la función del relé.
Con ayuda del valor de acompañamiento MPMx, puede
delimitarse y encontrarse el Moris defectuoso. Puede producirse
un error de cableado si las señales Reply de MPM no emite
ninguna combinación plausible. Se indica dicho error con la
alarma de texto de acompañamiento MPM 0.
Véase el capítulo ⇨ Error de válvula PI o avería en la fuente de
alimentación del MPM.
Sustitución del MPM de acuerdo con la TA 1502-0069.
A3343 Encendido: error de Existe un defecto de hardware, o los componentes de hardware
hardware SAFI, MORIS, bobina de encendido MORIS y clavija de la bujía
de encendido no se han instalado correctamente.
Remedio:
Determinar cuál es el componente defectuoso, y sustituirlo de
conformidad con la TA 1502-0069 para el MPM o según el punto
4.4 Sustitución de componentes.

ra página.
Encendido MORIS

mensaje
A3345 Encendido: bucle de La SAFI abre el bucle de seguridad del MORIS si se produce
seguridad sobrevelocidad, un error de hardware en la SAFI, un error en un
captador o si el sistema de mando emite una orden se apagar el
encendido.
Remedio:
Si no existe ningún mensaje adicional, deberá revisarse el
cableado del bucle de seguridad, incluidos todos los elementos de
conmutación instalados, y sustituirse en caso necesario los
aparatos defectuosos (véase también el punto 4.4 Sustitución de
componentes).
En el caso de que sí exista algún mensaje adicional, deberán
revisarse en función de aquel los aparatos afectados y, si fuera
necesario, pararlos o sustituirlos.
10.2 Medición de Alta Tensión

mensaje
B3286 Bobina de encendido, Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con error de offset.
error de offset, cilindro
xx
B3287 Tensión de encendido Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una tensión de
demasiado baja, encendido demasiado baja.
cilindro xx
B3288 Tensión de encendido Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una tensión de
demasiado alta, encendido demasiado alta.
cilindro xx
B3289 Valor medio de la Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con un valor medio
tensión de encendido de la tensión de encendido demasiado alto.
demasiado alto,
cilindro xx
B3290 Diferencia de tensión Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una diferencia
de encendido de la tensión de encendido demasiado alta.
demasiado elevada,
cilindro xx

mera página.
Encendido MORIS

mensaje
W3546 Bobina de encendido: La tensión de offset de la bobina no está disponible.
error de offset Si este error está localizado en un cilindro, puede haber una
interrupción de la continuidad del cable entre la bobina de
encendido y la SAFI, o el dispositivo de medición de la bobina de
encendido puede estar defectuoso.
Remedio:
Para el diagnóstico es también posible medir con el motor detenido
la tensión de offset en cualquier patilla de la clavija de conexión de
la SAFI (véase Configuración de patillas en el punto 8.1: Módulo
de encendido).
Sustitución de la bobina de encendido, SAFI o módulo de
encendido que estén afectados.
W3547 Tensión de encendido La tensión de encendido es demasiado pequeña, por lo que
demasiado reducida pueden producirse fallos de encendido. Causas posibles:
formación de filamentos en los electrodos de la bujía, las
distancias entre los electrodos no son suficientes, defecto de la
bobina de encendido o en la medición de la alta tensión. Hay que
controlar el encendido mediante la función de autodiagnóstico del
encendido.
Remedio:
Controlar los parámetros según el punto SAFI: Medición de la alta
tensión.
Controlar las separaciones entre los electrodos de las bujías,
prestar atención a la formación de filamentos.
Sustitución de la bobina de encendido.
W3548 Tensión de encendido La tensión de encendido es excesiva, por lo que el cableado de
demasiado elevada alta tensión y la bobina de encendido pueden sufrir daños.
Además, la tensión de encendido puede ser tan elevada que no se
forman chispas en el electrodo y se produzcan por ello fallos de
encendido.
Remedio:
tensión.
Es posible que la separación entre los electrodos de las bujías sea
excesiva por lo que es necesario controlarla.
Una interrupción de la continuidad en el circuito de alta tensión
entre la bobina de encendido y la bujía también puede producir
una tensión de encendido excesiva. Controlar la resistencia de
paso de la clavija de la bujía de encendido (<2,5 kohm) y de la
bujía.
Medición defectuosa de la alta tensión en la bobina de encendido;
sustitución de la bobina de encendido.

ra página.
Encendido MORIS

mensaje
W3549 Valor medio de la El valor medio de todas las tensiones de encendido, calculado en
tensión de encendido DIANE, es demasiado elevado.
demasiado elevado Remedio:
tensión.
Se debe controlar las distancias entre los electrodos de las bujías.
W3550 Excesiva diferencia de La diferencia entre el cilindro con la mayor tensión de encendido y
tensión de encendido la menor tensión de encendido es excesiva.
Remedio:
tensión.
Se debe controlar las distancias entre los electrodos de las bujías.
10.3 Inyección en el orificio admisión (Port Injection)

Número de Mensaje Descripción
mensaje
B2814 Tiempo de apertura PI Indicación de la posición de cilindro con el tiempo de apertura
máximo máximo
Mensaje de error: A2252
B2815 Tiempo de apertura PI Indicación de la posición de cilindro con el tiempo de apertura
mínimo mínimo
B2816 PI ON Indicación de la activación de las válvulas Port Injection.
B2817 PI OFF Indicación de la desactivación de las válvulas Port Injection.
B2818 Error de la válvula PI al Devuelve el número del cilindro afectado, donde se produce un
abrir cilindro error al abrir la válvula PI.
Advertencia: W2585
B2906 Corriente de la válvula En la fase de apertura, la corriente se encuentra, por norma
PI al abrir el cilindro general, por debajo del valor definido. La corriente no se regula de
demasiado bajo forma satisfactoria. Indicación de la posición de cilindros.
Advertencia: W2800
B2907 Error eléctrico de la La desmagnetización de la válvula no funciona correctamente.
válvula PI al cerrar el Indicación de la posición de cilindros.
cilindro Mensaje de error: A2298
B2820 Error mecánico de la Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con error Close
válvula PI al cerrar el Detection.
cilindro Mensaje de error: A2256

mera página.
Encendido MORIS

mensaje
W2800 Corriente de la válvula El valor medio medido de la corriente al abrir era demasiado bajo.
PI muy baja durante la Mensaje de cilindros: B2906
apertura Mensaje de error: A2297
W2585 Error de la válvula PI al Durante la Pull In Current check, se produjeron más variaciones de
abrir corriente incorrectas en los últimos 10 ciclos de lo que permite el
valor umbral "Tasa de error PI para corriente pull-in". El fallo solo
se produce en un cilindro y, por tanto, solo se emite una
advertencia. No obstante, si ocurre en más cilindros, se producirá
una desconexión.
Mensaje de cilindros: B2818
10.3.3 Mensajes de error (Axxxx)

mensaje
A2252 Tiempo de apertura PI El valor predeterminado calculado de la duración de apertura
máximo alcanzó el valor máximo admisible.
A2253 Tiempo de apertura PI El valor predeterminado calculado de la duración de apertura
mínimo alcanzó el valor mínimo admisible.
A2254 Error de la válvula PI al Durante la Pull In Current check, se produjeron más variaciones de
abrir corriente incorrectas en los últimos 10 ciclos de lo que permite el
valor umbral "Tasa de error PI para corriente pull-in".
La causa principal de este error es un cortocircuito en la válvula o
el cable, una rotura de cable entre el excitador Port Injection y la
válvula o bien una válvula no conectada.
El módulo MORIS2 incorrecto también puede ser la causa.
A2297 Corriente de la válvula El valor medio medido de la corriente al abrir era demasiado bajo.
PI muy baja durante la Si el error se produce más veces que en la tasa de error en los
apertura últimos 100 ciclos, la máquina se detiene con el mensaje de error.
Es muy probable que el excitador PI (módulo MORIS)
seguramente esté averiado. Pero también podría tratarse de la
válvula.
Si se ven afectadas varias válvulas PI en un mismo riel, el fallo no
se deberá a la válvula PI o al MORIS2, sino a la alimentación de
24 V del MPM. También puede aparecer junto con el mensaje
A2256. Véase el capítulo ⇨ Error de válvula PI o avería en la
fuente de alimentación del MPM.
Mensaje de cilindros: B2906,
Advertencia: W2800

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Encendido MORIS

mensaje
A2298 Error eléctrico de la Desmagnetización no satisfactoria, el cierre de las válvulas dura
válvula PI al cerrar demasiado.
La desmagnetización de la válvula PI fue defectuosa y, por tanto,
la válvula se cierra demasiado tarde. Dado que el encendido ha
generado una presión demasiado elevada, se ha impedido el
encendido y se ha detenido el funcionamiento de la válvula.
DIA.NE detiene la máquina.
Mensaje de cilindros: 2907
A2256 Error mecánico de la La válvula PI permanece abierta cuando está sin corriente, por lo
válvula PI al cerrar cual puede suceder que se dosifique una cantidad de gas no
controlada. SAFI2 suprime el encendido justo después del error y
desactiva la función PI en el cilindro afectado.
DIA.NE detiene el motor.
Para corregir el error, debe revisarse si la válvula presenta daños,
está bloqueada mecánicamente o cuerpos extraños impiden su
cierre.
Si se ven afectadas varias válvulas PI en un mismo riel, el fallo no
se deberá a la válvula PI o al MORIS2, sino a la alimentación de
24 V del MPM. También puede aparecer junto con el mensaje
A2297. Véase el capítulo ⇨ Error de válvula PI o avería en la
fuente de alimentación del MPM.

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Encendido MORIS
11 Localización de fallos en el bucle de seguridad

¿Cómo y en qué dirección funciona el bucle de seguridad?
Véase el capítulo ⇨ El concepto de la seguridad. El bucle de seguridad comienza en el módulo del
gabinete de interfaz y funciona con 24 V. Continúa a través de la clavija I hasta el módulo de conexión
del riel MORIS en el lado A y allí pasa por la clavija 5 del primer módulo MORIS. El MORIS lo guía a
través de un interruptor óptico que la SAFI activa durante el funcionamiento del motor (o la
autocomprobación del bucle de seguridad). Desde el MORIS, el bucle continúa a través de la clavija 5
por el módulo de acoplamiento hasta llegar al siguiente MORIS, y así sucesivamente. El último módulo
MORIS pasa por la clavija 5 del módulo final hasta llegar a la clavija D. Entonces, continúa a través del
cable de conexión CAN/del bucle de seguridad hasta el riel MORIS del lado B, clavija D, módulo final. A
continuación, vuelve a pasar a través de la clavija 5 hasta el MORIS y realiza las acciones anteriormente
descritas hasta llegar al módulo de conexión, donde entra al armario de conexiones desde la clavija I
mediante el cable. Allí todavía hay diodos conectados en serie y se activa el relé del bucle de seguridad
de encendido.
El enrutamiento exacto debe establecerse a partir del diagrama de circuito del sistema, algo que se
aplica en particular al J624 y el J920.
Las SAFIS son visibles en DIA.NE en SYS/versiones/SAFI, pero el motor no arranca y el bucle de
seguridad no se activa al inicio. Mensajes de «Error de arranque» o «Avería en la fuente de
alimentación» tras un arranque corto.
La conexión MORIS del bucle de seguridad presenta averías, el acoplador óptico MORIS está
dañado o las clavijas de los módulos de acoplamiento, conexión y final están rotas
• Localización del MORIS roto o de la conexión MORIS:
– En primer lugar, desconecte la fuente de alimentación de 24 V del riel MORIS, retire todas las
SAFIS y coloque puentes de cable entre las clavijas 10 (SFTY Loop) y 13 (+ 24 V) en los
enchufes Dsub-25.
– Después, vuelva a conectar la fuente de alimentación de 24 V y observe si el relé del bucle de
seguridad se activa.
Si es así, el motivo es entonces una de las SAFIS.
De lo contrario, proceda con el siguiente paso.
– Verifique la tensión en el módulo de conexión del banco A y el banco B y en el módulo final de los
bancos A y B, o bien en el cable de conexión entre los módulos finales y en los terminales del
gabinete de interfaz del módulo. De esta manera, se podrá limitar el fallo en el riel o el cableado
(clavija «I» en el conector de 10 polos).
– Tras identificar el riel supuestamente defectuoso, retire el módulo MORIS central, verifique la
presencia de 24 V en las clavijas del bucle de seguridad (a la izquierda o a la derecha,
dependiendo de dónde deberían aparecer los 24 V) y determine sistemáticamente la causa del
fallo. Véase el esquema de los módulos de acoplamiento:

ra página.
Encendido MORIS
Si hay 24 V en la clavija 5, vuelva a instalar el módulo y continúe con el siguiente módulo en dirección al
final del bucle de seguridad.
Si no hay 24 V, continúe con el siguiente módulo en dirección al comienzo del bucle de seguridad.

mera página.
Encendido MORIS
Atención: Puede ser que los tulipanes de la clavija de los módulos de conexión, final o acoplamiento
sean la causa del error, por lo que debe comprobarlos cuidadosamente. Véase la clavija de ejemplo 2 en
la imagen de arriba. En ella, la parte inferior del tulipán se ha apretado hacia la izquierda. Estos tulipanes
son muy difíciles de localizar y luego pueden aparecer contactos sueltos. Si un tulipán de contacto está
defectuoso, deben cambiarse los módulos de conexión, acoplamiento o final correspondientes.
La salida del bucle de seguridad de una SAFI está destrozada y el bucle de seguridad no cambia.
Localizar la SAFI defectuosa:
• Si es seguro que el MORIS puede conectarse al bucle de seguridad (véase arriba), vuelva a conectar
las SAFIS una a una. Tenga cuidado de que el MORIS no se desconecte al conectar el suministro de
24 V.
• Aplique corriente al riel MORIS e inicie la autocomprobación del bucle de seguridad. Si no se acciona
el relé de encendido del circuito de seguridad, la pantalla no se iluminará en verde y el relé no se
activará. De esta manera, podrá localizar la SAFI defectuosa.
• Si el bucle de seguridad se ha activado, pase a la siguiente SAFI y compruébela, y así
sucesivamente.
12 Error de válvula PI o avería en la fuente de alimentación del MPM

El motor se para y muestra el mensaje «Fallo durante la conexión en la válvula del puerto de inyección»
Si este fallo solo ocurre una vez en una válvula PI, los valores de «detección del cierre de la
válvula PI» se encargan de volver a efectuar el arranque
• similar y razonable (variaciones máximas de ± 15), sin picos esporádicos ni hacia arriba ni hacia
abajo, por lo que ha sido un caso aislado de una partícula atrapada que se ha resuelto con el
arranque.
• razonable pero con una media diferente, por lo que algo ha cambiado en la válvula PI o en los
componentes electrónicos del MORIS del controlador PI y la válvula y las mediciones deben seguir
sometiéndose a control. Puede ser que el muelle de retroceso se haya roto, que una partícula haya
quedado atrapada o que los componentes electrónicos del controlador PI presenten un fallo.
Si se sigue produciendo este fallo en la misma válvula (solo en ella) y las mediciones muestran
picos mayores a ± 20 en la válvula de Hoerbiger, entonces la causa es un fallo en los
componentes electrónicos del controlador PI MORIS2 de esta válvula. La bobina o el cable de la
válvula también pueden ser la causa. Estos picos pueden ocurrir más a menudo y no siempre
resultan en una desconexión inmediata, ya que pueden ser menores que el límite de desviación
parametrizado. Se recomienda cambiar primero el módulo MORIS y, si el error persiste, sustituir
la válvula PI.
Control de la tendencia de diagnóstico «detección del cierre de grado I» en el cilindro afectado:
• En la mayoría de los casos, los valores presentan una variación máxima de ± 20 con un
funcionamiento normal. El valor fluctúa por encima de ± 20 en algunos cilindros únicamente al
arrancar o parar el motor (modo de funcionamiento de desconexión de cilindros, cambios en el
tiempo de apertura de la PI, etc.).
• Si hay picos esporádicos en las direcciones + y - mayores a ± 20, se presume un fallo en la
electrónica MORIS2 o en la válvula PI y se aconseja cambiar el MORIS2. Si esto no ayuda, entonces
cambie la válvula PI.
• La suciedad o las partículas atrapadas modifican las mediciones en la dirección +.
• En caso de un apagado de emergencia, todas las mediciones se desplazan en la dirección +, ya que
la fuente de alimentación se desconecta y no hay tensión suficiente para la detección del cierre.

ra página.
Encendido MORIS
Si el error ocurre en diferentes válvulas del mismo riel MORIS y, por su parte, las mediciones de
la «detección del cierre de grado I» resultan plausibles (desviaciones máximas de ± 20):
• Si, en caso de error, las mediciones en varias válvulas de este riel experimentan un cambio o picos
mayores de ± 20 al mismo tiempo y esto coincide con la caída del IMEP a 0 y del Pmax, entonces la
causa es un error en el suministro de 185 V del riel.
– Es conveniente examinar o reemplazar el MPM que abastece a los fusibles de 24 V y los relés
cercanos al MPM.
– El enchufe de 24 V del MPM también puede estar defectuoso. Si es así, cámbielo. Si las marcas
son visibles en las clavijas del MPM, cambie también el MPM.
• Además, también puede suceder que la corriente de la válvula PI sea demasiado baja al abrirla. Este
es un efecto secundario, ya que no había suficiente potencia para el suministro de la PI en caso de
fallo.
Imagen de ejemplo: El contacto suelto en el fusible de 24 V del MPM causa un aumento y una caída de
varias mediciones de la PI y la combustión se detiene en varios cilindros de este riel.
Si el fallo se produce en diferentes válvulas del conjunto del motor, se puede suponer y localizar
un problema general/contacto suelto del suministro de 24 V de los MPM.
El motor se para y muestra el mensaje «Encendido: fallo de la alimentación de tensión»

mera página.
Encendido MORIS
Si, al mismo tiempo, aparecen los mensajes de «Fallo de la válvula Port Injection durante el cierre» o
«Corriente de la válvula PI demasiado baja durante la apertura», véase más arriba, ya que la causa será
un fallo en la fuente de alimentación del MPM. Si solo aparece un mensaje de «Encendido: fallo de la
alimentación de tensión», consulte la solución de problemas del MPM.
La alimentación de encendido y de las SAFIS son visibles en DIA.NE, pero el motor no arranca porque
las válvulas Port Injection nunca se abren
Si todas las válvulas PI se ven afectadas, se mide la tensión de encendido pero las válvulas PI no se
abren y, de acuerdo con la tendencia de diagnóstico, el tiempo de apertura de la PI permanece a 0 °,
entonces DIA.NE no cumple este requisito. Reinicie DIA.NE y las SAFIS y encuentre la causa en
DIA.NE. La mayoría de veces, esta causa suele ser un fallo en la actualización/módulo de software de
DIA.NE o un fallo en la medición de la tubería/presión de gas.
Dos válvulas que se encuentran en la misma SAFI no abren la PI, pero el resto de válvulas PI funcionan
con normalidad
Las salidas de la SAFI (mediante intercambio en caliente, etc.) están destrozadas y no pueden controlar
las válvulas PI. Si esto sucede, cambie la SAFI.
13 Localización de fallos en el bus CAN

También pueden producirse fallos en el bus CAN si los diferentes componentes del riel MORIS no
contactan bien. La ruta del bus CAN es similar a la del bucle de seguridad y pasa a través de los mismos
cables y conectores. Puede causar los mismos problemas de contacto suelto. Si la temperatura es
demasiado alta, puede producirse un cortocircuito entre la pantalla y el conductor del bus CAN o en el
cable de conexión.
¿Resistencia de terminación correcta?

• En ambos extremos del bus CAN, debe figurar una resistencia de terminación de 120 Ω.
– La resistencia de terminación se debe conectarse en el nodo CAN.
– En el otro extremo, debe insertarse una resistencia bobinada de 120 Ω entre los terminales CAN
Low y CAN High.
• La medición de resistencia en desconexión indica que debe medirse una resistencia total de
120 Ω x 120 Ω = 60 Ω entre CAN High y CAN Low.
No todas las SAFIS son visibles en la imagen de sistema DIA.NE
Mediante las SAFIS visibles y los mensajes que las acompañan, puede determinarse la ubicación del
error en la conexión.
¿La imagen del osciloscopio se ve bien?

Conecte CANH y CANL con dos puntas de medición al final del bus en la resistencia de terminación.
Compruebe si CANH alterna entre 2,5 V y ~4 V y si CANL lo hace entre 2,5 V y ~1 V. Para la medición
de GND, conecte las terminales de Oszis con CAN Gnd.
14 Codificación de Cilindros
8 cilindros Codificación 12 cilindros Codificación
Banco Módulo DEC HEX Módulo DEC HEX

ra página.
Encendido MORIS
Banco A Módulo de conexión A 0 0 Módulo de conexión A 0 0

Módulo de acoplamiento 0 0 Módulo de acoplamiento 1 0 0
1
2
Módulo de acoplamiento 2 2 Módulo terminal A 0 0
3
Módulo terminal A 1 1
Banco B Módulo de conexión B 1 1
Módulo de acoplamiento 1 6 6
Módulo de acoplamiento 2 5 5
Módulo terminal B 0 0
16 cilindros Codificación 20 cilindros Codificación

1
2
3
Módulo terminal A 1 1 Módulo de acoplamiento 4 1 1
Banco B Módulo de conexión B 4 4 Módulo de conexión B 5 5
1
2
3
Módulo terminal B 2 2 Módulo de acoplamiento 4 9 9
Serie 6-MD 12 cil. Codificación Serie 6-MD 16 cil. Codificación

1
2
Módulo terminal A 0 0 Módulo de acoplamiento 3 2 2

mera página.
Encendido MORIS
Banco B Módulo de conexión B 1 1 Módulo de conexión B 4 4

1
2
Módulo terminal B 0 0 Módulo de acoplamiento 3 7 7
Banco A 24 cil. Codificación Banco B 24 cil. Codificación

Banco Módulo DEC HEX Banco Módulo DEC HEX
Banco Módulo de conexión A 0 0 Banco Módulo de conexión B 4 4
A-A Módulo de acoplamiento 0 0 B-A Módulo de acoplamiento 7 7
1 1
Módulo de acoplamiento 3 3 Módulo de acoplamiento 2 2
2 2
Módulo terminal A 0 0 Módulo terminal B 8 8
Banco Módulo terminal B 2 2 Banco Módulo terminal A 1 1
A-B Módulo de acoplamiento 1 1 B-B Módulo de acoplamiento 8 8
1 1
Módulo de acoplamiento 4 4 Módulo de acoplamiento 11 B
2 2
Módulo de conexión B 5 5 Módulo de conexión A 10 A
Serie 9 20 cil., banco A Codificación Serie 9 20 cil., banco B Codificación

Banco Módulo DEC HEX Banco Módulo DEC HEX
Banco Módulo de conexión A 0 0 Banco Módulo de conexión B 5 5
A-A Módulo de acoplamiento 0 0 B-A Módulo de acoplamiento 4 4
1 1
Módulo de acoplamiento 3 3 Módulo de acoplamiento 7 7
2 2
Módulo terminal A 0 0 Módulo terminal B 2 2
Banco Módulo terminal B 2 2 Banco Módulo terminal A 0 0
A-B Módulo de acoplamiento 1 1 B-B Módulo de acoplamiento 9 9
1 1
Módulo de conexión B 4 4 Módulo de conexión A 8 8
15 Descripción de las conexiones
15.1 Módulo de encendido

Manguito de conexión de 25 polos Sub-D para SAFI:
Contac Denom. Descripción
to
1 HS2 Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido derecha
2 HS1 Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido izquierda

ra página.
Encendido MORIS

to
3 STROM Valor nominal de la corriente de inflamación para la etapa de salida de
encendido izquierda y derecha
4 ZZP L Señal de disparo para la etapa de salida de encendido izquierda
5 CODE 4 Tercer bit de la codificación SAFI para la detección de la posición
6 CODE 1 Primer bit de la codificación SAFI para la detección de la posición
7 CODE 2 Segundo bit de la codificación SAFI para la detección de la posición
8 CAN-Low CAN-Low
9 CAN-High CAN-High
10 OFF Desconexión de emergencia/bucle de seguridad
11 CAM Señal combinada del captador del árbol de levas
12 GND Tierra
13 +24 V Tensión de alimentación para la SAFI
14 PI R Señal de control derecha de Port Injection
15 PCI R Cámara previa, válvula de gas, señal de control derecha
16 ZZP R Señal de disparo para la etapa de salida de encendido derecha
17 RM1 Acuse de recibo de corriente de etapa de salida de encendido
18 PCI L Cámara previa, válvula de gas, señal de control izquierda
19 CODE 8 Cuarto bit de la codificación SAFI para la detección de la posición
20 RM2 Acuse de recibo de polaridad de etapa de salida de encendido
21 CAN-GND CAN-GND
22 PI RM R Port Injection/señal de acuse de recibo PCI derecha
23 TRIGGER Señal de la corona dentada
24 PI RM L Port Injection/señal de acuse de recibo PCI izquierda
25 PI L Señal de control izquierda de Port Injection
Manguito de conexión 7W2 Sub-D para bobina M:

to
A1 185 V tensión de Alimentación de 185 V para la Bobina-M
A2 IGBT Contacto de conmutación para la etapa de salida
1 HV Sensor out Salida de la medición de alto voltaje
2 Isec Señal de acuse de recibo de la corriente
3 GND Tierra
4 +24 V Alimentación de tensión para la medición de alta tensión
5 n.c. Libre
15.2 Módulo de Conexión

Enchufe de conexión MIL de 5 polos para suministrar 185 V al MORIS:
to
A +185 V Alimentación de tensión de 185 V para etapas de salida de MORIS
B GND GROUND para alimentación de tensión de 185 V
mera página.
Encendido MORIS

to
C SC-A, SC-B Contacto de seguridad de banco A o B para MPM (potencial de GND)
D GND GROUND para alimentación de tensión de 185 V
E +185 V Alimentación de tensión de 185 V para etapas de salida de MORIS
Enchufe de conexión MIL de 10 polos para suministro de 24 V, conductores de señales y bus CAN:
to
A +24 V Alimentación de tensión para etapa de salida y SAFI
B GND 24 V Ground
C n.c. Libre
D CAM Señal de CAM/RESET desde SPA24
E TRIGGER Señal de TRIGGER desde SPA24
F CAN-LOW Conductor de nivel bajo del bus CAN
G CAN-HIGH Conductor de nivel alto del bus CAN
H CAN-GND Conductor GROUND (puesta a tierra) del bus CAN
I Bucle de Bucle de seguridad del MORIS con contactos de seguridad de la SAFI
seguridad
(SAFETY
LOOP)
J n.c. Libre
15.3 Módulo terminal

Clavija de conexión MIL de 4 polos para bus CAN y línea de conexión del bucle de seguridad:
to
A CAN-LOW Conductor de nivel bajo del bus CAN
B CAN-HIGH Conductor de nivel alto del bus CAN
C CAN-GND Conductor GROUND (puesta a tierra) del bus CAN
D Bucle de Bucle de seguridad del MORIS con contactos de seguridad de la SAFI
seguridad
(SAFETY
SprungMarke!!!36028797050714379
LOOP)

ra página.
MPM (módulo de potencia para el MORIS)

2 Propósito ............................................................................................................................... 2
5 Descripción............................................................................................................................ 3
6 Datos técnicos....................................................................................................................... 3
6.1 Categoría de protección ............................................................................................... 3
6.3 Resistencia a los Agentes Químicos............................................................................ 3
6.4 Datos mecánicos.......................................................................................................... 4
6.5 Datos eléctricos............................................................................................................ 4
7.5.1 Datos nominales 4
7.5.2 Descripción de las conexiones 4
7.5.3 Protección de los circuitos eléctricos 5
7.5.4 Puesta a tierra 5
7.5.5 Sección transversal mínima para alimentación de 24 V 5
7 Instalación ............................................................................................................................. 5
7.1 Configuración ............................................................................................................... 5
7.2 Cambio de fusible......................................................................................................... 6
8 Operación .............................................................................................................................. 8
8.1 Visualizaciones en el MPM .......................................................................................... 8
8.2 Control y supervisión.................................................................................................... 8
9.2.1 Establecimiento de los parámetros 9
9.2.2 Sistema de mando 9
9.2.3 Supervisión 9
8.3 El concepto de la seguridad ....................................................................................... 11
9.1 Mensajes de funcionamiento (Bxxxx) ........................................................................ 13
9.2 Advertencias (Wxxxx)................................................................................................. 14
9.3 Mensajes de error (Axxxx) ......................................................................................... 15
Jenbacher MPM

ra página.
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Esta instrucción técnica (TA) describe el funcionamiento, instalación, manejo, diagnóstico y mensaje de
error de MPM (MORIS Power Modul).
PELIGRO
Peligro de muerte por alta tensión
Durante el autodiagnóstico y el funcionamiento del motor, en el sistema de encendido
pueden producirse tensiones peligrosas para la vida (tensión de alimentación primaria de
185 V hacia la bobina de encendido y alta tensión superior a 40 kV en el lado secundario).
Durante el funcionamiento la corriente puede llegar a alcanzar valores de hasta 100 A. En
caso de manejo inadecuado, existirá riesgo de lesión y peligro de muerte por choques
eléctricos.
Ø Antes de los trabajos de reparación y montaje en el sistema de encendido, parar el
motor según la TA 1100-0105 y asegurarlo contra una puesta en marcha no autorizada
conforme a la TA 2300-0010.
Ø Antes de trabajar en el sistema de encendido, desconectar las tensiones de
alimentación del MORIS y comprobar que no tenga tensión.
ADVERTENCIA
Lesiones
La conexión de enchufe (J1) de la alimentación de 24 V en el MPM será necesario bloqueada, véase el
capítulo ⇨ Instalación.
TA 1100-0105 - ⇨ Parada del motor
TA 1502-0068 - ⇨ Encendido MORIS
TA 1502-0071 - ⇨ SAFI (interfaz de la función sensor-actuador)
TA 2300-0001 - ⇨ Protección de los trabajadores
TA 2300-0005 - ⇨ Normas de seguridad
mera página.
TA 2300-0010 - ⇨ Medidas LOTO y kit LOTO
5 Descripción
El MPM (MORIS Power Modul) es un convertidor CC/CC y alimenta el MORIS (MOdular Rail Ignition
System) con una tensión en corriente continua de 185 V tomada de la red de 24 V.
En función del motor y de la potencia de encendido necesaria, pueden ser necesarios uno o varios MPM.
El control y la supervisión tienen lugar mediante el sistema de mando del motor, que indica el estado del
MPM mediante mensajes de funcionamiento, advertencia y alarma (véanse las instrucciones técnicas TA
1502-0071 SAFI y TA 1502-0068 MORIS).
El MPM tiene un contacto de seguridad incluido en el bucle de seguridad de PARADA DE EMERGENCIA
y en el mando de las válvulas de gas, que se abre en caso de error.
6 Datos técnicos
6.1 Categoría de protección

El MPM corresponde a la Categoría de Protección: IP21.

Límites de temperatura: Almacenamient -25 ... + 70 °C
o
Funcionamient -25 ... + 75 °C
o
Humedad relativa Almacenamient 90 %, sin condensación

o
Funcionamient 85 %, sin condensación
o
Presión de aire hasta 2000 m sobre el nivel del mar
6.3 Resistencia a los Agentes Químicos

El MPM ha sido desarrollado de acuerdo con las premisas específicas de INNIO Jenbacher GmbH & Co
● Dióxido de azufre (SO2) 0,030 ppm
● Sulfuro de hidrógeno (H2S) 0,010 ppm
● Gases nitrosos (NOx) 0,030 ppm
● Cloro (Cl2) 0,010 ppm
● Fluoruro de hidrógeno (HF) 0,010 ppm
● Amoniaco (NH2) 0,500 ppm
● Ozono (O3) 0,005 ppm

ra página.
Resistencia a las vibraciones

El MPM ha sido diseñado para solicitaciones de oscilaciones con un valor efectivo máximo de 20 mm/s
con una frecuencia de 10 - 300.
Dimensiones
Dimensiones de la carcasa (longitud x altura x profundidad):
• Sin enchufe de conexión ni portarriel de sombrerete: 220 x 108 x 45 mm
• Con enchufe de conexión y portarriel de sombrerete: 260 x 108 x 56 mm
El espacio físico mínimo necesario para el montaje, la conexión y la ventilación de la fuente de la

alimentación eléctrica es de 350 x 160 mm, véase el capítulo ⇨ Instalación.
6.5.1 Datos nominales

● Tensión de entrada nominal: 24 V CC
● Intervalo de tensiones de entrada: 15-32 V CC
● Intensidad máxima de la corriente bajo tensión nominal: 24,1 A eficaces (rms)
● Corriente admitida en la conexión: 45 A de pico
● Tensión nominal de salida: 185 V CC
● Corriente máxima de salida 2,5 A eficaces (rms)
● Eficiencia: >80 %
● Intervalo de temperaturas de operación: de - 25 °C a + 75 °C
● Intervalo de tensiones en entradas y salidas: 15-32 V CC
● Máx. corriente admisible para salidas: 120 mA
6.5.2 Descripción de las conexiones

Enchufe de conexión J1 – 24 V IN
Cont Denom. Descripción
acto
1 24V Alimentación de tensión de 24 V para el MPM
2 24 V GND Masa de la alimentación de tensión de 24 V
3 GROUND Conexión a tierra
Enchufe de conexión J2 - Interfaz

Conta Denom. Descripción
cto
5 WARNING-OUT Advertencia de contacto de acuse de recibo de la tensión
de salida de 185 V
4 REPLY-OUT Error de contacto de acuse de recibo de la tensión de
salida de 185 V

mera página.

cto
3 24V FOR Entrada para la alimentación de la tensión de 24 V del
REPLY contacto de acuse de recibo y seguridad
2 REQUEST-OUT GND de 24 V de la señal de requerimiento
1 REQUEST-IN Señal de requerimiento de +24 V del sistema de mando
Enchufe de conexión J3 – 185 V OUTPUT

cto
1 185V-OUT-A Tensión de salida de +185 V para MORIS, banco A
2 185V-GND-A GND de 185 V para MORIS, banco A
3 SC-A Contacto de seguridad para MORIS, banco A
4 185V-OUT-B Tensión de salida de +185 V para MORIS, banco B
5 185-GND-B GND de 185 V para MORIS, banco B
6 SC-B Contacto de seguridad para MORIS, banco B
6.5.3 Protección de los circuitos eléctricos

El MPM está protegido internamente contra sobrecarga y cortocircuito mediante un fusible de 30 A en el
lado de entrada de 24 V. La sustitución del fusible se describe en el capítulo ⇨ Cambio de fusible.
Los contactos de seguridad y acuse de recibo (REPLY-OUT y WARNING-OUT) están protegidos contra
sobrecorriente y cortocircuito mediante un PTC de 120 mA (250 mA a 20 °C).
6.5.4 Puesta a tierra

La puesta a tierra del MPM tiene lugar por medio del contacto de masa de la clavija de conexión J1
(patilla 3) y debe ejecutarse con un conductor que tenga una sección de al menos 2,5 mm2.
6.5.5 Sección transversal mínima para alimentación de 24 V

La alimentación de 24 V debe llevarse a cabo con una sección transversal mínima de 4 mm2.
7 Instalación
7.1 Configuración
El montaje del MPM tiene lugar en la interfaz del módulo. Para la ventilación de la fuente de la
alimentación eléctrica debe procurarse que en la región de la salida del ventilador haya suficiente
circulación de aire.

ra página.
Montaje en la interfaz del módulo de la serie 4 Espacio requerido mín.: 350 x 160 mm
① Bloqueo del J1
7.2 Cambio de fusible

• Dejar MPM sin tensión

mera página.
• Retirar enchufe de conexión (J1):

• Presionar ligeramente hacia abajo los bloqueos
de color naranja y extraerlos.
• Aflojar los 4 tornillos de fijación en la carcasa y

retirar la tapa lateral.

ra página.
• Cambiar el fusible con ayuda de unos alicates

de boca plana.
8 Operación
8.1 Visualizaciones en el MPM

El estado del MPM se indica mediante 5 LED:
POWER Verde Tensión de alimentación 24 V presente
REPLY Verde Se suministra tensión de salida de 185 V
Información de confirmación a través del contacto de
seguridad REPLY-OUT
REQUEST Verde Demanda del sistema de mando presente
Hay 24 V aplicados en la entrada REQUEST-IN
WARNING Amarill Tensión de salida de 185 V durante t > 2 s inferior a 170 V
o Advertencia: W3552 «Encendido: Alimentación de tensión
sobrecargada»
FAULT Rojo Tensión de salida de 185 V inferior a 130 V
Defecto: A3344 «Encendido: Defecto en la alimentación de
tensión»
8.2 Control y supervisión

Los requerimientos y la supervisión de estado del MPM tienen lugar por medio del sistema de mando del
motor.
Función individual de control de MPM (a partir de 2017):

A partir de 2017, la función de control incorpora una supervisión de estado y requerimiento individual de
MPM con uno o dos dispositivos MPM montados.
La función de control permite un diagnóstico rápido de errores y la limitación del riel MORIS o MPM que
provoque el fallo. El sistema de mando del motor solicita los módulos MPM separados entre sí.
Esto se produce por diferentes motivos:
1. La batería/alimentación de 24 V CC no debe suministrar simultáneamente la corriente de conexión
para todos los MPM

mera página.
2. La advertencia y el mensaje de error de cada MPM se producen individualmente ➔ facilita el

diagnóstico de errores.
8.2.1 Establecimiento de los parámetros

La regulación del MORIS necesita que se indique(n) el/los rendimiento(s) para el cálculo de la potencia
máxima para la chispa de encendido con respecto a la duración ajustada para la combustión. El valor
para la totalidad de la potencia de la fuente de la alimentación eléctrica en estado montado, se consigna
en el administrador de parámetros en la imagen Encendido - MORIS mediante el parámetro «Potencia
de la fuente de la alimentación eléctrica», en vatios.
8.2.2 Sistema de mando

Durante la preparación del arranque del motor o en el autodiagnóstico se efectúa un requerimiento al
MPM mediante la colocación de una salida digital del sistema de mando por medio de la entrada
REQUEST-IN.
El contacto de acuse de recibo REPLY-OUT comunica al sistema de mando la entrega de la tensión de
alimentación de 185 V.

En el caso de un arranque estándar del motor, se efectúa un requerimiento a través de la entrada
REQUEST-IN correspondiente a MPM durante la preparación de arranque o el autodiagnóstico
separados a una distancia de 5 s mediante la colocación de salidas digitales individuales del sistema de
mando.
Sin embargo, el MPM correspondiente debe señalizar al sistema de mando el acuse de recibo REPLY-
OUT en un período de 5 s, antes de que efectuarse un nuevo requerimiento al siguiente MPM conforme
al orden.
Opción para la aplicación especial "Arranque rápido del motor".
En la opción "Arranque rápido del motor", se efectúan requerimientos directos a los dispositivos de MPM
según el orden a intervalos de 500 ms desde la entrada correspondiente REQUEST-IN. No se espera un
acuse de recibo REPLY-OUT en el MPM correspondiente de más de 5 s antes de que se haya
autorizado el requerimiento del siguiente MPM. Por ello, es posible un arranque rápido del motor.
8.2.3 Supervisión
El MPM tiene para cada salida de 185 V un contacto de seguridad SC-A y SC-B (Safety Contact, banco
A y B). Los contactos de seguridad se llevan hacia el riel del MORIS por medio del cableado y se ponen
en masa en el módulo de conexión.
Si se utiliza una sola salida, debe unirse el segundo contacto de seguridad con GND de 185 V
directamente al enchufe de conexión.
Si se abre este contacto por una desconexión del cableado o por una ruptura en la conducción, se
desconecta de inmediato la tensión de salida de 185 V.
Si la tensión de salida se mantiene durante más de 2 segundos por debajo de 170 V, entonces se emite
la advertencia por medio del contacto WARNING-OUT. Si se vuelve a alcanzar la tensión nominal de
185 V, la advertencia se reinicia automáticamente. Cuando el motor está funcionando, este mensaje de
error se muestra después de la caída del contacto de seguridad de la alimentación de tensión del MPM
(WARNING-OUT). Por medio del administrador de las alarmas se muestra el aviso con el anuncio
"W3552 Encendido: Alimentación de tensión sobrecargada".
Simultáneamente al mensaje W3552, se muestra el MPM actual (1 a 4) mediante el mensaje de
funcionamiento "B2910 Encendido: Alimentación de tensión sobrecargada",
p. ej. "B2910 Encendido: Alimentación de tensión sobrecargada MPM 3".
ra página.
A partir del valor de acompañamiento MPM 1 a 4, se deduce que se ha producido una advertencia
específica de MPM y con el valor de acompañamiento MPM 0 se señaliza un error no plausible asignado
a MPM (p. ej. error de cableado).
Si la tensión de salida cae por debajo de 130 V, se desconecta la tensión de salida de 185 V y se
comunica al sistema de mando el mensaje de error con el contacto de seguridad REPLY-OUT. El
administrador de las alarmas muestra la desconexión mediante el mensaje "A3344 Encendido: Defecto
en la alimentación de tensión".
Al mismo tiempo, se evalúa e indica el MPM 1 a 4 afectado, por ejemplo "A3344 Encendido: Defecto en
la alimentación de tensión MPM 4".
Con el valor de acompañamiento MPM 0, se indica que no se ha producido un error específico de MPM
sino, probablemente, un error de cableado.
Durante el requerimiento gradual de los MPM, se comprueba si el orden de los acuses de recibo REPLY-
OUT es plausible. La alarma "A3344 Encendido: Defecto en la alimentación de tensión" con el valor de
acompañamiento MPM 0 se notifica un error de cableado, por ejemplo, durante la puesta en servicio.

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8.3 El concepto de la seguridad
Vista general
Module Interface MORIS
Gas Valves Control
Engine Safety Line
Connection Module
End Module
MORIS Safety Loop and MPM Safety Contacts
Ignition Modules
Rail Bank A
+24VDC Line
Fuse SAFI SAFI SAFI
Current
Limiter
Gas valve request
MORIS Safety Loop

Safety line
MORIS Safety Line
Ignition Modules
Connection Module
End Module
Rail Bank B
SAFI SAFI SAFI
Current
Limiter
MORIS Safety Loop
Relais
24VDC MORIS Power Supply

GND
MPM MPM
DC/DC DC/DC
Relais
24VDC
GND
Relais
24VDC
PLC GND
Relais
24VDC Gas
GND Valves
Vista general del sistema sin función de control individual de MPM (p. ej. con 2 módulos MPM)

ra página.
Vista general del sistema con función de control individual de MPM (a partir de 2017, p. ej. con 2 módulos MPM)
El contacto de seguridad REPLY-OUT comunica al sistema de mando la emisión de la tensión de

alimentación de 185 V y, al mismo tiempo, está incluido en el bucle de seguridad de la parada de
emergencia y en el control de las válvulas de gas. Las válvulas de gas solo pueden abrirse con los
contactos de seguridad del MPM cerrados. Si los contactos de seguridad del MPM dejan de actuar, las
válvulas de gas se cierran de inmediato.
El bucle de seguridad del MORIS está integrado en serie con uno o dos contactos de seguridad del
MPM, dependiendo de la potencia requerida por el encendido del motor, incluido en el bucle de
seguridad de parada de emergencia del sistema de mando del motor. El bucle de seguridad de parada
de emergencia del sistema de mando del motor debe estar cerrado para que sea posible poner en
marcha y funcionamiento el motor.
mera página.
En bucle de seguridad del control del motor se abre mediante un contacto de seguridad de MPM si se ha
efectuado el requerimiento a las válvulas de gas y se ha superado por defecto la tensión de salida de
130 V.
La estructura del concepto de la seguridad de MORIS se ha descrito con detenimiento en los documento
TA 1502-0068 y TA 1502-0071.
9.1 Mensajes de funcionamiento (Bxxxx)

mensaje
B2910 La alimentación de La alimentación de tensión del encendido se ha sobrecargado, la
tensión del encendido tensión de salida del MPM ha caído por debajo de los 170 V.
sobrecargada, MPM x Mensaje de funcionamiento para W3552.
De "MPM 1" a "MPM 4": el error es plausible y puede asignarse al
MPM correspondiente según los contactos de acuse de recibo del
MPM correspondientes STATUS (WARNING-OUT).
"MPM 0": el error no es plausible y no puede asignarse a un MPM
según los contactos de acuse de recibo del MPM
correspondientes STATUS (WARNING-OUT).

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9.2 Advertencias (Wxxxx)

mensaje
W3552 Encendido: Cuando el motor está funcionando, este mensaje de error se
Alimentación de tensión muestra después de la caída del contacto de seguridad de la
sobrecargada alimentación de tensión del MPM (WARNING-OUT).
Si la tensión de salida de MPM cae por debajo de 170 V durante
más de 2 segundos, entonces se emite la advertencia a través del
contacto de MPM STATUS (WARNING-OUT). Si se vuelve a
alcanzar la tensión nominal de 185 V, la advertencia se reinicia
automáticamente.
La causa del defecto pueden ser parámetros erróneamente
ajustados para el encendido o la inyección en el orificio de
admisión (port injection). Si el establecimiento de los parámetros
es correcto, la causa puede ser una demanda excesiva de tensión
de encendido por elevadas turbulencias en la bujía o que el tipo
de bujía instalado no sea el correcto o se manifiesta un defecto
del MPM.
Remedio:
Medir la tensión de salida del MPM y comprobar el cableado
teniendo en cuenta las indicaciones dadas en el capítulo ⇨
Supervisión
Control de los parámetros para la corriente de inflamación,
duración de la combustión y ajuste de la potencia para las fuentes
de alimentación incorporadas.
Control del tipo de bujía instalado.
Con ayuda del valor de acompañamiento del mensaje de
funcionamiento correspondiente "B2910 Encendido: alimentación
de tensión sobrecargada MPM x", puede limitarse el MPM
defectuoso o el Moris alimentado.
Sustitución del MPM.

mera página.
9.3 Mensajes de error (Axxxx)

mensaje
A3344 Encendido: Avería en la Cuando el motor está funcionando, este mensaje de error se
alimentación de tensión muestra después de la caída del contacto de seguridad de la
alimentación de tensión del MPM (REPLY-OUT) y se produce la
parada del motor.
Durante la preparación para el arranque se activa la alimentación
de tensión del MPM. Si en el intervalo de 5 s no tiene lugar un
acuse de recibo por parte del contacto de seguridad del MPM
(REPLY-OUT) de que la activación se ha producido
correctamente, se emitirá este mensaje de error.
Si la tensión de salida de MPM cae por debajo de 130 V, se
desconecta la tensión de salida de 185 V, y se comunica al
sistema de mando el error mediante el contacto de seguridad de
MPM REPLY-OUT.
Remedio:
El parámetro para la potencia de las fuentes de alimentación debe
coincidir con la potencia de las fuentes de alimentación que hay
instaladas.
Control de los LED en el MPM para la alimentación de tensión de
24 V (POWER), de la demanda (REQUEST), del contacto de
información de retorno (WARNING) y del contacto de seguridad
(REPLY).
Control del cableado hacia el riel y del conexionado hacia el
sistema de mando, incluida la función del relé.
Con ayuda del valor de acompañamiento MPMx (1-4), puede
delimitarse y encontrarse el Moris defectuoso. Puede producirse
un error de cableado si las señales Reply de MPM no emite
ninguna combinación plausible. Se indica dicho error con la
alarma de texto de acompañamiento MPM 0.
Sustitución del MPM de acuerdo con TA 1502-0069.
A3345 Encendido: bucle de La SAFI abre el bucle de seguridad del MORIS si se produce
seguridad sobrevelocidad, un error de hardware en la SAFI, un error en un
captador o si el sistema de mando emite una orden se apagar el
encendido.
Remedio:
Si no existe ningún mensaje adicional, deberá revisarse el
cableado del bucle de seguridad, incluidos todos los elementos de
conmutación instalados, y sustituirse en su caso los aparatos
defectuosos.
En el caso de que sí exista algún mensaje adicional, deberán
revisarse en función de aquel los aparatos afectados y, si fuera
SprungMarke!!!36028797051663755
necesario, pararlos o sustituirlos.

ra página.
SAFI (interfaz de la función sensor-actuador)

2 Descripción del Concepto.................................................................................................... 4
2.1 Piezas/tipo.................................................................................................................... 4
2.2 Función básica ............................................................................................................. 4
3 Datos técnicos....................................................................................................................... 6
3.1 Categoría de Protección .............................................................................................. 6
3.3 Datos mecánicos.......................................................................................................... 6
4.3.1 Vibraciones 6
4.3.2 Resistencia a los Agentes Químicos 6
3.4 Datos eléctricos............................................................................................................ 6
3.5 Medición de la Temperatura de los Gases de Escape ................................................ 7
3.6 Medición de Alta Tensión ............................................................................................. 7
3.7 Conexiones e indicaciones de la SAFI de 1.ª generación............................................ 7
3.8 Conexiones e indicaciones de la SAFI2....................................................................... 9
4.8.1 Asignación de patillas 10
4.8.2 Visualizaciones en el aparato 12
3.9 Firmware .................................................................................................................... 12
4 Diseño .................................................................................................................................. 14
4.1 Montaje de los Sensores:........................................................................................... 14
5.1.1 Sensores de Detonancia 14
5.1.2 Termoelementos 14
4.2 Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor.................................. 15
5 Señales de Pickup............................................................................................................... 16
5.1 Señal de Reseteo del Árbol de Levas: ....................................................................... 16
5.2 Señal del Grado de Oscilación (Señal de Disparo):................................................... 16
6 Implementación en el Control del Motor........................................................................... 17
6.1 Administrador de parámetros ..................................................................................... 17
6.2 Valores de acompañamiento para las alarmas: ......................................................... 18
7 Funciones ............................................................................................................................ 19
7.1 Función General......................................................................................................... 19
8.1.1 Descripción de las Funciones Generales: 19
8.1.2 Establecimiento de los Parámetros 21
8.1.4 Representación de la Tendencia: 22
8.1.5 Anuncios relacionados con la operación: 23
8.1.6 Avisos 23
8.1.7 Anuncios de fallos 24
7.2 Función de KLS.......................................................................................................... 26
8.2.1 Descripción de la Función: 26
8.2.5 Mensaje de funcionamiento 29
8.2.6 Avisos 29
7.3 Función DMR ............................................................................................................. 31
8.3.1 Descripción de la función 31
8.3.2 Parametrización 31
8.3.3 Visualizaciones 32
8.3.4 Representación gráfica de tendencias 32

Autor: Doku/Boxleitner Responsable: Fahringer Fecha de liberación: 11/04/2019
ra página.
8.3.5 Mensajes de funcionamiento 34

8.3.6 Advertencias 35
8.3.7 Mensajes de error 35
7.4 Función Port Injection ................................................................................................ 37
8.4.1 Descripción de la función 37
8.4.2 Parametrización 37
8.4.3 Visualizaciones 38
8.4.4 Representación gráfica de tendencias 38
8.4.5 Mensajes de funcionamiento 40
8.4.6 Advertencias 41
8.4.7 Mensajes de error 41
7.5 Función del Encendido............................................................................................... 42
8.5.6 Avisos 45
7.6 A3345 ......................................................................................................................... 48
8.6.6 Avisos 50
7.7 Función: Medición de las Temperaturas del Encendido ............................................ 52
7.8 Función: Medición del rpm ......................................................................................... 53
8.8.4 Avisos 53
8 Anexo 1: Arranque del motor después de una desconexión por «ruido de picado
A3339» debido a un defecto mecánico ............................................................................. 54

mera página.
PRECAUCIÓN
Preste atención a las indicaciones sobre seguridad y peligro señaladas en las
prescripciones de seguridad
(instrucción técnica 2300-0005) y utilice los equipos de protección individual
adecuados.

ra página.
2 Descripción del Concepto

La SAFI se instala entre dos cilindros y toma a su cargo, en función de la versión del hardware y de la
configuración del software, diversas funciones de medición y de supervisión, así como el control y la
supervisión del encendido para ambos cilindros. SAFI es la sigla de Sensor-Actuator-Function-Interface
(interfaz de la función sensor-actuador). En el caso de la SAFI se trata de un perfeccionamiento del
sistema KLS98 con funciones manifiestamente ampliadas.
La SAFI ofrece las siguientes funcionalidades:
• KLS: Detección de picado y supervisión del ruido de válvulas
• DMR: Análisis de la combustión (picado, fallos de encendido, etcétera) mediante la medición de la
curva de la presión de combustión
• Port Injection: Mando y supervisión de la inyección en el colector de admisión selectiva de cada
cilindro
• Encendido: Mando y supervisión del sistema de encendido MORIS
• Medición de la tensión de encendido: Tensión de encendido exigida por las bujías
• Medición de la temperatura de los gases de escape
• Medición del régimen de giro
2.1 Piezas/tipo
De manera general, en este documento se usa la denominación SAFI tanto para la SAFI de la 1.ª
generación como para el desarrollo perfeccionado SAFI2. Si las descripciones se refieren
exclusivamente a la SAFI de la 1.ª generación o a la SAFI2, se hace mención expresa a ello en la
descripción.
SAFI (1.ª generación) SAFI2
SAFI con función KLS 411880 652092
1200176
SAFI con función DMR 665426 652439
435624 652438
Termopar
2.2 Función básica

Después de aplicar la tensión de alimentación, la SAFI se inicializa; después de lo cual todos los
parámetros se borran en la SAFI y deben ser enviados por el sistema de mando del motor. La activación
de las funciones individuales tiene exclusivamente lugar mediante bus CAN.
La SAFI tiene una salida digital para señalizar que el encendido está operativo y que por ello se emiten
señales de encendido. Si durante el funcionamiento deja de actuar la comunicación CAN, puede en
virtud del nivel de esta salida derivarse el funcionamiento del encendido y reaccionarse adecuadamente.

mera página.
Sensors Sensores
Ignition Encendido
① Señales de los captadores
② Control del encendido
③ Retroalimentación del encendido
Codificación de los cilindros
④ MORIS
Bucle de seguridad
⑤ CAN
⑥ Señales analógicas

ra página.
3 Datos técnicos
3.1 Categoría de Protección

En estado montado, el SAFI se encuentra en la Categoría de Protección IP54.

Operación -25 ... + 85 °C
de - 25 a + 85 °C Almacenamiento 90 %, sin condensación
Operación 85 %, sin condensación
Presión atmosférica hasta 2.000 m sobre NN
3.3.1 Vibraciones
Para desmontar el SAFI del motor, debe estar desacoplado con respecto a las oscilaciones. Deben
utilizarse los sujetadores diseñado para el MORIS. El SAFI ha sido diseñado para cargas de oscilaciones
con un valor efectivo de a lo sumo 29 mm/seg bajo una frecuencia de 10 – 300 Hz.
3.3.2 Resistencia a los Agentes Químicos

SAFI ha sido desarrollado de acuerdo con las consignas específicas de INNIO Jenbacher GmbH & Co
● Dióxido de azufre (SO2) 0,030 ppm
● Sulfuro de hidrógeno (H2S) 0,010 ppm
● Gases nitrosos (NOx) 0,030 ppm
● Cloro (Cl2) 0,010 ppm
● Fluoruro de hidrógeno (HF) 0,010 ppm
● Amoniaco (NH2) 0,500 ppm
● Ozono (O3) 0,005 ppm
Si se presentan solicitaciones más severas, las mismas requerirán una aprobación especial por parte de
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
La SAFI se alimenta mediante una batería de 24 V nominales. La tensión de la batería puede variar en el
intervalo entre 15 V y 32 V con ± 10% de ondulación residual.
Consumo de corriente
El consumo máximo de corriente de una SAFI de primera generación es de 175 mA.
El consumo máximo de corriente de una SAFI2 es de 130 mA.

mera página.
3.5 Medición de la Temperatura de los Gases de Escape

La SAFI mide la temperatura de los gases de escape de cada cilindro mediante termopares de NiCrNi
tipo K, habiéndose previsto una compensación de puntos fríos en la SAFI. La precisión de medición se
ajusta a la clase 2 para termopares de tipo K según la norma EN 60584-2.
Intervalo de Tolerancia
temperaturas
entre 0 °C y 333 °C ± 2,5 K
entre 333 °C y 900 °C ± 0,75%
En el caso de producirse rápidas variaciones de la temperatura del entorno de la SAFI, se producirán

variaciones adicionales de corta duración de ± 5 K.
3.6 Medición de Alta Tensión

La alta tensión se mide en el intervalo completo de 0 a 50 kV con una exactitud de ± 1 kV.
3.7 Conexiones e indicaciones de la SAFI de 1.ª generación
① Ledes ③ Sensores de picado

② Termopares para los gases de escape
Configuración de patillas
Clavija de conexión Sub D
Patill Denom. Significado
a
1 HS 2 Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido derecha

ra página.
Patill Denom. Significado

a
2 HS 1 Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido izquierda
3 STROM Valor de consigna de la corriente de inflamación para la etapa de salida del
4 ZZP 1 Señal de disparo para la etapa de salida del encendido izquierda
8 CAN-Low CAN-Low
9 CAN-High CAN-High
10 AUS Desconexión de emergencia
11 CAM Señal de captador del árbol de levas
12 GND Tierra
14 GND Tierra
15 GND Tierra
16 ZZP2 Señal de disparo para la etapa de salida del encendido derecha
17 RM1 Realimentación de la etapa de salida del encendido izquierda
18 GND Tierra
20 RM2 Realimentación de la etapa de salida del encendido derecha
21 CAN-GND CAN-GND
22 n. c. Libre
24 GND Tierra
25 n. c. Libre
Termopares para los gases de escape

Número Denom. Significado
1 + Conexión «+» termopar
2 GND Conexión blindaje
3 – Conexión «–» termopar

mera página.
3.8 Conexiones e indicaciones de la SAFI2
① Termopares para los gases de escape ③ LEADs

② Sensores de detonación

ra página.
3.8.1 Asignación de patillas

Clavija de conexión Sub D
Patill Den. Significado
a
1 HS R Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido derecha
2 HS L Señal de medición de alta tensión de la bobina de encendido izquierda
3 STROM Valor de consigna de la corriente de inflamación para la etapa de salida del
4 ZZP L Señal de disparo para la etapa de salida de encendido izquierda
8 CAN-Low CAN-Low
9 CAN-High CAN-High
10 SC Desconexión de emergencia
11 CAM Señal de captador del árbol de levas
12 GND Tierra
14 PI R Señal de disparo para la etapa de salida de excitación derecha de la «Port Injection»
15 PCI R Señal de disparo para la etapa de salida de excitación derecha de la válvula de gas
de la cámara de precombustión
16 ZZP R Señal de disparo para la etapa de salida de encendido derecha
17 RM1 Acuse de recibo de la etapa de salida de encendido izquierda
18 PCI L Señal de disparo para la etapa de salida de excitación izquierda de la válvula de gas
de la cámara de precombustión
20 RM2 Acuse de recibo de la etapa de salida de encendido derecha
21 CAN-GND CAN-GND
22 PI RM R Acuse de recibo para la etapa de salida de excitación derecha de la «Port Injection»
y de la válvula de gas de la cámara de precombustión
24 PI RM L Acuse de recibo para la etapa de salida de excitación izquierda de la «Port Injection»
y de la válvula de gas de la cámara de precombustión
25 PI L Señal de disparo para la etapa de salida de excitación izquierda de la «Port
Injection»
Termopares de gases de escape, sensores de detonación y sensores de presión en los cilindros

En la SAFI2 los sensores termopar de gases de escape, sensores de picado y sensores de presión en
los cilindros se conectan directamente en la envolvente. Para ello se quita la tapa, soltando los 5 tornillos
de conexión, con lo que queda al descubierto el conector.
Para conectar los sensores, se quita el conector macho de 12 vías del conector hembra con unas
tenazas de puntas. El conector macho con los sensores conectados se presiona en el conector hembra y
se monta el dispositivo de descarga de tracción. Hay que prestar atención a que la junta de estanquidad
esté correctamente colocada, con el fin de garantizar el efecto de estanquidad.

mera página.
① Conector macho para sensor ⑤ Termopar de gases de escape del cilindro

izquierdo
② Descarga de tracción ⑥ Sensor de picado del cilindro derecho
③ Junta de estanquidad ⑦ Termopar de gases de escape del cilindro
derecho
④ Sensor de picado del cilindro izquierdo
En la SAFI2 con función KLS (número de referencia 652092) se tienen que conectar sensores de picado;
en la SAFI2 con función DMR (número de referencia 652439) se tienen que conectar los cables de
conexión para los sensores de presión.
Asignación de patillas para SAFI2 con función KLS

Patilla Den. Color Significado
1 Piezo / Pressure L+ Amarillo Entrada «+» del sensor de picado del cilindro
izquierdo
2 Piezo / Pressure L- Negro Entrada «–» del sensor de picado del cilindro
izquierdo
3 +24V L Sin función
4 GND Sin función
5 TC L+ Verde Entrada «+» del termopar de gases de escape
del cilindro izquierdo
6 TC L- Blanco Entrada «–» del termopar de gases de escape
7 Piezo / Pressure L+ Amarillo Entrada «+» del sensor de detonación del
cilindro derecho
8 Piezo / Pressure L- Negro Entrada «–» del sensor de detonación del
cilindro derecho
9 +24V L Sin función
10 GND Sin función
del cilindro derecho

ra página.
Asignación de patillas para SAFI2 con función DMR

Patilla Den. Color Significado
1 Piezo / Pressure L+ Azul Entrada «+» del sensor de presión en el cilindro
izquierdo
2 Piezo / Pressure L- Negro Entrada «–» del sensor de presión en el cilindro
izquierdo
3 +24V L Blanco Alimentación de 24 V del sensor de presión en
el cilindro izquierdo
4 GND – Puente a la patilla 2
7 Piezo / Pressure L+ Azul Entrada «+» del sensor de presión en el cilindro
derecho
8 Piezo / Pressure L- Negro Entrada «–» del sensor de presión en el cilindro
derecho
9 +24V L Blanco Alimentación de 24 V del sensor de presión en
el cilindro derecho
10 GND – Sin función
La pantalla de protección de los termopares y de los sensores de la presión en el cilindro no se coloca en

SAFI2, ya que los sensores ya están puestos a tierra en el lado del sensor.
3.8.2 Visualizaciones en el aparato

En el aparato hay cinco ledes que sirven como indicadores, siendo el LED «STATUS» de tres colores.
POWER Verde Tensión de alimentación
STATUS Verde Encendido o autodiagnóstico del encendido/port injection o autodiagnóstico
de la función port injection
Rojo Error
Amarillo Inicializar
CAM Amarillo Impulso sintético «árbol de levas/reposición»
TRIGGER Amarillo Impulso de disparo
CAN Amarillo Actividad del bus CAN
3.9 Firmware
La SAFI funciona con el firmware 7.xx. Las versiones del firmware con la misma posición predecimal son
compatibles entre sí, por lo que es posible hacer funcionar un motor con dispositivos SAFI que tengan
distintas versiones de firmware.
Números de firmware reservados:

mera página.
Intervalo de números de firmware Primera versión

reservado
SAFI (1.ª generación) 7.00 a 7.40
SAFI DMR (2.ª generación) 7.40 a 7.59 7.44
SAFI KLS (2.ª generación) 7.60 a 7.99 7.64
SAFI1 DMR 7.53
SAFI KLS versión filtro 1.00 a 1.99 1.01
SAFI DMR versión filtro 2.00 a 2.99 2.01
Las posiciones predecimales indican el alcance de las funciones y los decimales indican la
versión del firmware.
Dígitos después del separador decimal más altos indican versiones mejoradas sin ampliación de
funciones.
Si la codificación no se corresponde con ninguna de las posiciones anteriormente mencionadas en el
motor, o si existe un problema con el firmware, los ledes «CAM» y «TRIGGER» parpadearán con
alternación después de la inicialización de la SAFI de la 1.ª generación y en la SAFI2 se iluminará en rojo
el led «STATUS».
En caso de problemas con el firmware, deberá efectuarse una nueva descarga del mismo o
reemplazarse la SAFI.
Actualización del firmware

La actualización del firmware se puede efectuar mediante el DIA.NE XT. La necesidad de una
actualización del firmware y el procedimiento exacto se determinarán junto con el Competence Center de
Jenbach.

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4 Diseño
La SAFI de la 1.ª generación se entrega con un tornillo cilíndrico con hexágono interior M6x30 y M6x35 y
una junta de estanquidad.
La SAFI2 se entrega con dos tornillos cilíndricos con hexágono interior M6x35 y una junta de
estanquidad.
Los tornillos deben apretarse con un par de 3,4 Nm.
① Termopares para los gases de escape ③ Junta de estanquidad

② Sensores de picado
4.1 Montaje de los Sensores:
4.1.1 Sensores de Detonancia

Ambos sensores de detonancia se atornillan, sin cruzar los cables, en cada caso al tornillo posterior de la
tapa de cilindros, de la tapa de cilindro vecino, mediante tornillos de fijación en la tuerca de adaptación,
con un torque de 20 Nm. Debe prestarse atención a que la superficie sea plana y limpia. No se permiten
arandelas de suplemento. Las tuercas de adaptación deben ajustarse con un torque de 60 Nm sobre los
tornillos de la tapa de cilindros.
4.1.2 Termoelementos
Los casquillos de montaje para los termopares deben apretarse con 30 Nm. Los termopares de gases de
escape deben apretarse a mano en la SAFI de la 1.ª generación y en el bloque de motor con 15 Nm. El
termopar del cilindro izquierdo debe conectarse en el conector izquierdo; el termopar del cilindro derecho
debe conectarse al conector derecho.
Los termopares de gases de escape deben conectarse en la SAFI2 al conector macho y apretarse con
15 Nm en el bloque de motor.

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4.2 Reconocimiento de la Asociación de los Cilindros en el Motor

Después de establecer la alimentación de tensión, las SAFI se inicializan. Durante el proceso de
inicialización, la SAFI reconoce, basándose en un codificación en el carril MORIS, la posición de montaje
en el motor. Esta se visualiza mediante el parpadeo del LED «CAN» de acuerdo con la siguiente tabla; al
tiempo, el LED «STATUS» luce en color naranja.
Lugar de montaje de la El LED «CAN»
SAFI entre parpadea
Cilindro 1 y 2 1 vez
Cilindro 3 y 4 2 veces
Si en caso de avería en el motor una posición se encuentra disponible dos veces, la posición faltante se
señaliza mediante el mensaje «Comunicación SAFI CAN perturbada» en el DIANE . La posición
duplicada debe encontrarse mediante el control de todas las posiciones enchufando y desenchufando
cada aparato individual.
Si la codificación no se corresponde con ninguna de las posiciones anteriormente mencionadas en el
motor, o si existe un problema con el firmware, los LED «CAM» y «TRIGGER» parpadearán con
alternación después de la inicialización de la SAFI de la 1.ª generación y en la SAFI2 se ilumina en rojo
el LED «STATUS».

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5 Señales de Pickup
La SAFI necesita dos señales digitales para reconocer las condiciones de funcionamiento del motor. El
SPA24 convierte las tres señales analógicas de los captadores en dos señales digitales.
NOTA
Los ajustes de las señales de los captadores están documentados con detalle en la
instrucción técnica 1502-0072 relativa al SPA24.
5.1 Señal de Reseteo del Árbol de Levas:

La señal «árbol de levas/reset» es una señal sintética generada por el SPA24 a partir de la señal
procedente del captador del árbol de levas y a partir de la señal de reset procedente del cigüeñal.
Para el cálculo de la posición del cigüeñal, es significativo el flanco negativo de esta señal digital, que se
corresponde con el paso por el cero de la señal de reposición analógica. La posición de este flanco se
ajusta en el administrador de los parámetros referida al punto muerto superior del primer cilindro, con lo
que los valores positivos, como es usual en sistemas de encendido, indican la región antes del punto
muerto superior, y los valores negativos indican la región después del punto muerto superior del primer
cilindro.
El flanco negativo de la entrada se visualiza mediante una breve iluminación del led CAM en la SAFI.
Ajuste de la posición de reset

Las máquinas de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG tienen normalmente una posición de reposición en
el intervalo entre 45° y 95° de ángulo de giro del cigüeñal antes del punto muerto superior. La posición
exacta de esta señal debe comunicarse a la SAFI por medio del parámetro «Reset Position» (Posición
de reset) en la lista de parámetros de la SAFI. El posible intervalo de ajuste está entre -360° y +360° de
ángulo de giro del cigüeñal.
Después de la primera puesta en marcha del motor, o en caso de modificaciones que cambien la
posición del captador de reposición, deberá ajustarse mediante una lámpara estroboscópica el punto de
encendido en el motor al valor del punto de encendido existente en el sistema de mando del motor. Si el
valor mostrado no concuerda con la indicación real en el volante, será necesario parar el motor, corregir
el valor para la señal de reposición y controlar nuevamente el punto de encendido.
NOTA
¡No está permitido pasar el motor a funcionamiento en carga hasta que no se haya
verificado el punto de encendido!
5.2 Señal del Grado de Oscilación (Señal de Disparo):

Las SAFI necesitan del volante entre 50 y 500 impulsos por revolución (señal de disparo) para poder
calcular el número de revoluciones y la posición angular exacta de los cilindros.
El flanco positivo de la entrada se visualiza por un breve encendido del LED «Trigger» en la SAFI.
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6 Implementación en el Control del Motor

Dependiendo de la función, algunas paradas y advertencias tienen asociado un mensaje de
funcionamiento con informaciones sobre el cilindro o la SAFI. Después de que se produzca una parada o
una advertencia, se anotan sucesivamente los mensajes de funcionamiento asociados con una
separación temporal de algunos segundos.
En la gestión actual de las alarmas solo está listado el mensaje de funcionamiento correspondiente al
último cilindro. Podrá encontrar los mensajes de funcionamiento de todos los cilindros en las alarmas
históricas.
6.1 Administrador de parámetros

El administrador de parámetros de la SAFI influye en las siguientes listas de parámetros:
SAFI:
• Activación de las funciones
• Posición de reposición
• Supervisión del punto de encendido
Gases de escape:
• Activación de las supervisiones
• Valores límite
Datos del motor:

• Activación SAFI
Medición de la tensión de encendido:

• Activación de la supervisión
• Valores límite
Antipicado:
• Activación y ajuste regulador de picado
• Ajuste detección de picado
• Ajuste detección de ruidos de válvulas
• Ajuste ruido mecánico
• Liberación individual de cilindros
• Reglaje global del punto de encendido
Encendido
• Activación de la regulación de fallos de encendido
• Valor límite sobrevelocidad
• Valores límite
• MORIS Ajuste de energía
• MORIS Supervisión de la salida
• MORIS Tipo de bobina
• MORIS Potencia de la fuente de alimentación

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6.2 Valores de acompañamiento para las alarmas:

Para todos los anuncios de fallos y avisos correspondientes a cilindros específicos, se indican los
cilindros involucrados mediante un anuncio operativo adicional, que recibe la designación de valor de
acompañamiento para las alarmas.
Al respecto, en la lista actual de alarmas se indica el anuncio de fallo o aviso, y adicionalmente un
anuncio operativo. En la lista de alarmas histórica, todos los cilindros involucrados se representan
respectivamente mediante un anuncio operativo propio. En el DIANE XT se escribe el número del cilindro
directamente junto al anuncio operativo; y en el DIANE WIN puede visualizarse el número del cilindro
mediante cliqueo doble sobre el correspondiente anuncio operativo.

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7 Funciones
7.1 Función General
7.1.1 Descripción de las Funciones Generales:

Se denominan funciones generales aquellas funcionalidades que son necesarias para el funcionamiento
y para la supervisión de la SAFI, independientemente de la tarea asignada.
7.1.1.1 Supervisión de los captadores

A partir de las señales de los captadores, la SAFI genera la posición actual del cigüeñal y del árbol de
levas con una exactitud de 0,1° de ángulo de giro del cigüeñal. A efectos de evitar estados defectuosos a
causa de señales falsas de los captadores:
• Se supervisa la existencia de la señal «Trigger» y de la señal sintética «árbol de levas / reposición».
• Se supervisa el número de dientes entre dos impulsos sintéticos «árbol de levas / reposición».
• Se supervisa el tiempo entre un diente y el siguiente, con lo que pueden detectarse dientes faltantes
y señales espurias.
A efectos de facilitar la localización de averías, cuando se produce una avería en el captador, en la

pantalla «Sistema – SAFI» se indica el número de dientes que se ha verificado entre el último impulso
sintético «árbol de levas / reposición» y el impulso del captador defectuoso. Hay que señalar que el valor
indicado se refiere al cigüeñal, por el que se pasa dos veces en cada ciclo del motor.
Contando los dientes de la corona dentada del volante, partiendo de la reposición, es posible hallar el
diente defectuoso.
Debido a defectos en el circuito de alta tensión, es también posible que impulsos espurios del encendido
ocasionen una detección errónea de señales de captador. Mediante la fórmula abajo indicada y la
secuencia de encendido del motor en cuestión, es posible calcular la posición angular del cigüeñal,
referida al punto muerto del primer cilindro.
360° de ángulo de
giro del cigüeñal
(Número de dientes al producirse el —————————— – posición de reposición )
fallo x
Número de dientes
del motor
7.1.1.2 Supervisión del Hardware

Si el hardware incorporado no soporta la función elegida, o si en el aparato falta internamente una
función, se emite un aviso de este fallo.
7.1.1.3 Comunicación del CAN

Antes de que arranque el motor, todas las SAFI deben comunicar con el sistema de mando. Un fallo de
la comunicación CAN trae consigo que al cabo de 25 segundos se emita un mensaje de alarma y se
produzca la parada del motor si estaba en funcionamiento.
La SAFI observa las señales en el bus CAN. A efectos de detectar a tiempo eventuales problemas en el
bus CAN, existe la advertencia «Tasa de errores CAN elevada». Este mensaje señala un número
superior al promedio de protocolos defectuosos en el bus CAN.

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NOTA
¡La SAFI reconoce los protocolos defectuosos, pero la causa de los protocolos defectuosos
también puede estar localizada en otros participantes!
7.1.1.4 Supervisión del Software

Los estados actuales del software de los aparatos individuales se muestran en la pantalla «System –
SAFI » (Sistema – SAFI).
Si el software en al menos una SAFI no es compatible con el software del sistema de mando del motor,
se genera un mensaje de alarma.
Si en un motor se han instalado diversas SAFI con distintas versiones de software, esto se señala
mediante una advertencia. En el motor pueden funcionar versiones de software diversas, aunque
compatibles entre sí, pero se recomienda una actualización a la misma versión de software. En cuanto a
la versión a la cual se actualiza, deberá decidirse mediante una consulta con INNIO Jenbacher GmbH &
Co OG.
7.1.1.5 Supervisión de la Temperatura de los Circuitos Electrónicos

La SAFI mide la temperatura interna de los circuitos electrónicos, que puede ser superior en hasta 10 K a
la temperatura de la carcasa. Si la temperatura interna supera los 95 °C, se habrá superado la
temperatura ambiente máxima admisible y se generará una advertencia.
NOTA
¡Si se supera la temperatura ambiente máxima y se continúa el funcionamiento del motor,
la SAFI fallará, por lo que debe evitarse esta circunstancia!
Las temperaturas actuales de los circuitos electrónicos de todos los cilindros se representan en la
pantalla «Sistema – SAFI» y se registran en una tendencia a largo plazo.
7.1.1.6 Supervisión de los Parámetros

La SAFI reconoce, de acuerdo con la funcionalidad ajustada, la existencia de parámetros verosímiles. Si
los parámetros no son verosímiles, se encuentran fuera del intervalo de valores o todavía no se han
enviado, se genera una avería desencadenante de parada.
Si durante el funcionamiento del motor se modifican parámetros de la lista de parámetros de la SAFI, no
se acepta el nuevo valor, a efectos de proteger el motor. Mediante la advertencia «Prohibido
parametrizar las SAFI en el funcionamiento» se indica al usuario sobre la ineficacia de la modificación. El
nuevo valor no se hace efectivo hasta el siguiente arranque del motor.

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7.1.2 Establecimiento de los Parámetros
7.1.2.1 Lista de los Parámetros de los Datos del Motor

SAFI
La opción SAFI puede activarse por medio de estos parámetros. Mediante la activación se vuelven
visibles la lista de parámetros de la SAFI y la pantalla «Sistema – SAFI».
Valor predeterminado: ON
7.1.2.2 Lista de los Parámetros del SAFI
Encendido
La opción «Encendido» activa la SAFI como control del encendido, junto con una etapa de salida de
encendido.
Tensión de encendido
La opción «Medición de la tensión de encendido» activa la SAFI como medición de la tensión de
encendido, y la lista de parámetros «Tensión de encendido – SAFI» se vuelve visible.
Temperatura de los gases de escape

La opción «Medición de la temperatura de los gases de escape» activa la SAFI como instrumento para la
medición de la temperatura de los gases de escape.
Picado
Esta opción activa la SAFI como detección de picado. Para esta opción, deben utilizarse interfaces SAFI
con sensores de detonación.
OCA
La función OCA (detección óptica de fallos de encendido) no está habilitada para SAFI.
Valor predeterminado: OFF
Posición de reposición
Este parámetro se ajusta en el motor de acuerdo con la instrucción técnica 1502-0072: SPA24 .
Valor predeterminado: 50,0° de ángulo de giro del cigüeñal
Valor predeterminado J624: 48,5° de ángulo de giro del cigüeñal
Verificación de la tolerancia del punto de encendido

Si se ha activado este parámetro, la SAFI mide la diferencia del punto de encendido entre la SAFI y el
sistema de encendido. Dado que en la configuración actual SAFI controla el encendido, este parámetro
se encuentra actualmente desactivado.

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Tolerancia del punto de encendido

Este parámetro indica la tolerancia en la desviación del punto de encendido del sistema de encendido
respecto a la SAFI. Dado que en la configuración actual SAFI controla el encendido, este parámetro se
encuentra actualmente desactivado.
Valor predeterminado: 50,0° de ángulo de giro del cigüeñal
7.1.3 Indicaciones
El panel de ventana SAFI debajo de «Sistema» visualiza los datos del sistema de todas las SAFI.
Los datos del sistema son:
• Versión del hardware
La versión de hardware contiene informaciones acerca de la versión (posición antes del separador
decimal) y acerca de la variante del hardware (posición después del separador decimal). En cada
rediseño se incrementa la posición predecimal. La posición decimal indica las diferentes variantes de
configuración: SAFI con función KLS o SAFI con función DMR.
En la siguiente tabla se indica la relación entre la posición decimal y la variante de configuración.
Versión del Variante de configuración
hardware
x.064 SAFI con función KLS y sensores tipo termopar
x.192 SAFI con función DMR y sensores tipo termopar
x.080 SAFI con función KLS, sensores tipo termopar y control PI *)
x.208 SAFI con función DMR, sensores tipo termopar y control PI *)
*) El control PI se necesita para el motor J920
Si a través de la parametrización se demanda una función que la SAFI no admite, se emite el mensaje
de alarma «Error de hardware SAFI».
• Versión del firmware
• Horas de funcionamiento
• Número de serie
• Fecha de la fabricación
• Temperatura de la electrónica
• Error de dientes
A efectos de facilitar la localización de averías, cuando se produce una avería en el captador se indica el
número de dientes que se ha verificado entre el último impulso sintético «árbol de levas / reposición» y el
impulso del captador defectuoso.
• Versión del filtro
La versión de filtro describe la versión implementada en el firmware de los filtros para los sensores
piezoeléctricos.
7.1.4 Representación de la Tendencia:

Las temperaturas de la parte electrónica se establecen en el SAFI de tendencia a largo plazo durante 12
meses, siendo la resolución de 0,5 hora.

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7.1.5 Anuncios relacionados con la operación:

mensaje
B3270 SAFI Error de hardware Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con error de
Cilindro hardware.
B3271 SAFI Comunicación CAN Indicación de la posición de cilindro de la SAFI sin
perturbada Cilindro comunicación CAN.
B3272 SAFI Software incorrecto Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con software
Cilindro no compatible.
B3273 SAFI Error de parámetro Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con error de
Cilindro parámetro.
B3276 SAFI Fallo captador Trigger Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo del
cilindro captador Trigger.
B3277 SAFI Fallo Captador árbol Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo del
de levas / reposición cilindro captador del árbol de levas / reposición.
B3284 SAFI Las versiones del Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con versión
software no coinciden del software distinta. Como mínimo se indican siempre dos
Cilindro SAFI, ya que el sistema de mando del motor no puede
decidor cuál es la correcta.
B3291 SAFI La parametrización Indicación de la posición de cilindro de la SAFI en la que está
está prohibida durante el prohibida la parametrización.
funcionamiento Cilindro
B3292 SAFI Tasa de errores CAN Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con tasa de
demasiado alta Cilindro errores CAN excesiva.
B3293 SAFI La temperatura del Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con excesiva
sistema electrónico es temperatura en el sistema electrónico.
demasiado alta Cilindro
7.1.6 Avisos
Número de Mensaje Descripción/solución
mensaje
W3531 SAFI Tasa de error CAN El mensaje se emite si se detecta una cantidad superior a la
demasiado alta media de error frames en el bus CAN. Los error frames son
tentativas de comunicación fracasadas que deben repetirse,
por lo que aumenta la ocupación del bus CAN.
Dado que la evaluación de la tasa de error no está
incluida en todos los aparatos del circuito del bus CAN,
los error frames pueden ser producidos también por otro
aparato.
Los error frames se crean por interferencias
electromagnéticas, un cableado erróneo (p. ej. un cable
demasiado largo, un cable erróneo, resistencias terminales
en mal estado, derivaciones eléctricas) o un aparato
defectuoso.
Para una información detallada sobre el bus CAN y sobre la
eliminación de los problemas que pueda presentar, véase la
instrucción técnica TA 1531-0012 Bus CAN en el motor
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.

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mensaje
W3533 SAFI Las versiones del Las versiones del software de cada una de las SAFI no son
software no coinciden idénticas, pero sí compatibles entre sí.
Se recomienda una actualización a estados de software
idénticos. La decisión de qué software emplear, debe
tomarse de acuerdo con el nodo:
1801439856539610710081007 de INNIO Jenbacher.
W3535 SAFI La parametrización Si durante el funcionamiento del motor se modifican
está prohibida durante el parámetros de la lista de parámetros de SAFI, no se acepta
funcionamiento del motor el nuevo valor, a efectos de proteger el motor. Mediante esta
advertencia se le indica al usuario que la modificación carece
de efecto.
Deberá pararse el motor; las modificaciones serán efectivas
la próxima vez que se arranque el motor.
W3539 SAFI La temperatura del Si la temperatura de la carcasa y con ello la temperatura
sistema electrónico es circundante supera los 85 °C, se habrá superado la
demasiado alta temperatura del entorno máxima admisible y se generará
esta advertencia.
Las temperaturas internas de los aparatos de todas las SAFI
se muestran en la pantalla «System – SAFI» (Sistema –
SAFI). En la SAFI1 la advertencia se produce cuando la
temperatura del sistema electrónico alcanza los 86 °C. En la
SAFI2, debido al mayor autocalentamiento de su electrónica,
la advertencia se produce cuando la temperatura alcanza un
valor de 102 °C.
Cuando la temperatura del entorno alcanza los 95 °C, la
SAFI se desconecta con un mensaje de error de hardware
SAFI y se abre el bucle de seguridad.
Si la temperatura de los componentes electrónicos de una
SAFI es excesiva, deberá examinarse el entorno de la SAFI
en busca de eventuales fuentes de calor (conductos de
gases de escape no estancos, turbocompresor, etcétera) y
subsanarse la causa.
Si en el motor en conjunto pueden detectarse temperaturas
elevadas o excesivas en los sistemas electrónicos, deberá
optimizarse la ventilación o preverse una ventilación
adicional para las SAFI.
7.1.7 Anuncios de fallos

mensaje
A3330 SAFI Hardwarefehler El hardware no es compatible con la parametrización del
(SAFI Error de hardware) sistema de mando del motor o está averiado.
Los parámetros de la lista de parámetros SAFI deben
compararse con los aparatos realmente instalados.
Si los parámetros están en orden, habrá que sustituir el
aparato.

mera página.

mensaje
A3331 SAFI CAN Kommunikation Si durante 25 s no existe una comunicación con una o más
gestört (SAFI SAFI, se genera este mensaje de error.
Comunicación CAN La causa puede ser un aparato defectuoso, un cableado
perturbada) defectuoso del bus CAN o la falta de alimentación de tensión
de la SAFI.
Para una información detallada sobre el bus CAN y sobre la
eliminación de los problemas que pueda presentar, véase la
instrucción técnica «1531-0012 CAN Bus» en el nodo
1801439856539610710081007 de INNIO Jenbacher.
A3332 SAFI falsche Software Las versiones del software del sistema de mando del motor y
(SAFI Software erróneo) de la SAFI no son compatibles entre sí.
Si el hardware es compatible (véase Error de hardware), es
posible establecer una compatibilidad mediante una
actualización de la SAFI o del software del sistema de mando
del motor.
A3333 SAFI Parameter Fehler Si los parámetros no son verosímiles, se encuentran fuera del
(SAFI Error de parámetro) intervalo de valores o todavía no se han enviado, se genera
error de parámetro.
Deben controlarse todos los parámetros de las SAFI.
A3336 SAFI Ausfall Trigger Se ha detectado un problema con la señal de disparo.
Pickup (SAFI Fallo pickup Los captadores deben regularse de acuerdo con la TA
TRIGGER) 1502-0072 – SPA24.
En cada SAFI y SPA24 parpadea un LED
«TRIGGER» (disparo) cuando se detecta una señal
procedente del pickup. Estas indicaciones son útiles en caso
de avería, para controlar el fallo de una señal.
A3337 SAFI Fallo pickup árbol de Se ha detectado un problema con la señal sintética árbol de
levas/reset levas/reset.
Los captadores deben regularse de acuerdo con la TA
1502-0072 – SPA24.
En cada SAFI y SPA24 parpadea un LED «CAM» cuando se
detecta una señal procedente del captador. Estas indicaciones
son útiles en caso de avería, para controlar el fallo de una
señal.

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7.2 Función de KLS
7.2.1 Descripción de la Función:

Como función KLS se designan las informaciones generadas por los sensores piezoeléctricos relativas a
ruido de picado y ruido de válvulas.
La función de KLS se basa en el acreditado principio del KLS98; la designación de los parámetros es la
misma que para el KLS98. Sin embargo, debido a la distinta respuesta en frecuencia del circuito de
entrada, es posible que los valores límite difieran.
El fundamento de la función de KLS es la aplicación de una función ventana al ciclo del motor según
distintos campos de medida. Por una parte se evalúan los ruidos de combustión en cuanto a ruidos de
picado y por otro lado se evalúan los ruidos mecánicos en cuanto a defectos en el mecanismo de mando
de válvulas.
Diferencias con respecto al KLS98

Debido al uso de un procesador digital de señales de mayor calidad, los ruidos de válvulas están a un
nivel más alto en la SAFI que en el KLS98. Esto se debe a que la SAFI posee una curva de frecuencias
más lineal que el KLS98 y por ello reproduce las altas frecuencias de los ruidos de válvulas. Se tiene en
cuenta esta propiedad para establecer los valores límite.
En las frecuencias más bajas de los ruidos de picado, las desviaciones son despreciables. Los ruidos de
picado de la SAFI se corresponden con los ruidos de picado medidos del KLS98.
Parámetros de picado generales

Todos los parámetros están incluidos en la lista de parámetros «Antipicado, KLS98/SAFI».
Posición del impulso de reposición KLS98

Esta posición del impulso de reposición se utiliza solo en el KLS98; para la SAFI, la posición del
impulso de reposición se parametriza en la lista de parámetros SAFI.
Valor predeterminado en la serie 4: –123° de ángulo de giro del cigüeñal
Valor predeterminado en la serie 6: –144° de ángulo de giro del cigüeñal
Ventana angular «Inicio del ruido de picado»

Este parámetro indica el inicio del análisis de la combustión, referido al punto muerto superior del
correspondiente cilindro.
Valor predeterminado: 0° de ángulo de giro del cigüeñal
Ventana angular «Anchura del ruido de picado»

Este parámetro indica la duración del análisis de la combustión, partiendo del parámetro «Ventana
angular Inicio del ruido de picado».
Valor predeterminado en la serie 4: 50° de ángulo de giro del cigüeñal
Ventana angular «Inicio del ruido de válvulas»

Este parámetro indica el inicio del análisis del ruido de las válvulas, referido al punto muerto superior del
correspondiente cilindro.
El parámetro debe elegirse de manera tal que no se produzca ningún solapamiento con la ventana
angular para el ruido de picado referido a ciclo de combustión.

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Ventana angular «Anchura ruido de válvulas»

Este parámetro indica la duración del análisis de los ruidos mecánicos, partiendo del parámetro
«Ventana angular Inicio del ruido de válvulas».
El parámetro debe elegirse de manera tal que no se produzca ningún solapamiento con la ventana
angular para el ruido de picado referido a ciclo de combustión.
Ventana angular «Inicio ruido mecánico»

Este parámetro ha sido previsto para una bipartición del ruido de válvulas en supervisión separada de las
válvulas de admisión y de escape, pero esta función no está implementada todavía.
Ventana angular «Anchura ruido mecánico»

Este parámetro ha sido previsto para una bipartición del ruido de las válvulas en supervisión separada de
las válvulas de admisión y de escape, pero esta función no está implementada todavía.
Valor límite Fallo de la señal de medición

A partir del estado de media carga del motor, todos los valores medidos para los ruidos de válvulas
deben haber superado este valor. En caso contrario, la SAFI no detecta correctamente la señal de
medición.
Valor predeterminado en la serie 4: 50 mV
Función de filtro Picado

Con este parámetro se selecciona la función de filtro digital para las señales de picado.
Valor predeterminado en la serie 4: 1
Valor límite Picado

El parámetro indica a partir de qué nivel una combustión se considera que es una combustión
«detonante». Partiendo de este valor límite, el sistema de mando del motor optimiza la regulación del
motor y, en caso de que el motor corra el riesgo sufrir daños, desencadena una parada del mismo.
Valor predeterminado en la serie 4: 1.200 mV
Valor límite Ruido de válvulas

Este valor límite indica el ruido de válvulas máximo admisible durante el funcionamiento. Un valor
superior al mismo indica un defecto y causa la parada del motor.

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Valor límite Ruido mecánico

Este valor límite está previsto para una bipartición del ruido de válvulas, pero esta función no se ha
implementado aún.
Valor predeterminado: 8.000 mV
Reglaje global del punto de encendido

Si está activo el reglaje global del punto de encendido, el motor en su totalidad estará regulado a un
mismo punto de encendido. El cilindro con el punto de encendido más retrasado determina el punto de
encendido de la totalidad del motor.
Opciones de liberación Cilindros 1 al 24

Con estos parámetros se ajustan individualmente las liberaciones de cada monitorización de cilindro.
Aquí son posibles los siguientes ajustes:
• 0 = Piezo OFF: Las funciones KLS están desactivadas.
• 1 = Piezo ON: Las funciones KLS están activadas.
Valor predeterminado: 1 hasta el número de cilindros del motor / 0 para cilindros por encima del número
de cilindros.
NOTA
¡Si se desactiva la función «Piezo», la supervisión del ruido de picado y del ruido de
válvulas para ese cilindro queda inactiva, si bien se indican los valores medidos!
7.2.3 Indicaciones
Los valores de medición emitidos por la SAFI se muestran en la pantalla Regulador del Motor –
Antipicado – Ruido de picado, y las intensidades de picado calculadas por el sistema de mando del
motor a partir de los valores medidos se representan en la pantalla Regulador del Motor – Antipicado -
Intensidad de picado.
Los valores de medición de los ruidos mecánicos emitidos por la SAFI se representan en la pantalla
Detalles- Ruido de válvulas.

En las tendencias “Intensidades de pistoneo” e “Intensidades de pistoneo- parada” se han establecido las
intensidades de pistoneo para una tendencia a corto plazo durante 1 hora, siendo la resolución de 1
segundo.

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7.2.5 Mensaje de funcionamiento

mensaje
B3279 Fallo por picado cilindro Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo por
picado.
B3281 Ruido de válvulas cilindro Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con parada
máximo debido a un excesivo ruido de válvulas.
B3282 Fallo de la señal de Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo de la
medición sensor de picado señal de medición.
cilindro
7.2.6 Avisos
Número de Anuncio Descripción
anuncio
W3541 Fallo de la señal de Si se sobrepasa la semicarga del motor se verifica si los
medición sensor de valores medidos para el ruido de las válvulas han superado
detonancia el valor de parámetro para la falla de la señal de medición. Si
no se supera el valor en un intervalo de 3 s, se genera este
mensaje.
El piezosensor no ha sido montado correctamente, o el
aparato está defectuoso (por ejemplo, rotura del cable del
sensor).

mensaje
A3339 Fallo por picado El sistema de mando del motor reconoce una condición
peligrosa para el motor por un ruido de picado o una avería
mecánica. La parada impide que se produzca un daño
mecánico por combustión detonante.
Esta parada es heterogénea y puede originarse por una
avería mecánica, mala formación de la mezcla,
autoencendidos, fallos de encendido o problemas en el
Cuando se produce una parada de este tipo, deberá
investigarse y subsanarse siempre la causa de la parada,
antes de volver a poner en marcha el motor. Tenga en
cuenta la información adicional que encontrará en el
anexo 1 del presente documento.
A3341 Ruido de válvulas Máximo Se ha superado el valor límite para el ruido de las válvulas.
Por lo general, esta parada indica un problema mecánico en
la culata (válvula, cojinete, etcétera).
investigarse y subsanarse siempre la causa de la parada,
antes de volver a poner en marcha el motor. Tenga en
cuenta la información adicional que encontrará en el
anexo 1 del presente documento.
Si la causa raíz no está clara, será necesario revisar todos
los cilindros con un endoscopio.

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mensaje
A3342 Fallo de la señal de Si se sobrepasa el estado de media carga del motor, se
medición sensor de picado verifica si los valores medidos para el ruido de válvulas han
superado el valor parametrizado para el fallo de la señal de
medición. Este mensaje se genera si en más del 50% de los
aparatos incorporados no se supera el valor en el plazo de
3 s.
El sensor piezoeléctrico no está montado correctamente o el
aparato está averiado (p. ej., rotura del cable del sensor).

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7.3 Función DMR
7.3.1 Descripción de la función

Se denomina función DMR (regulación del motor guiada por la presión) a la regulación mediante las
informaciones generadas por los sensores de presión en los cilindros a partir de la curva de presión.
El fundamento de la función DMR es la evaluación de áreas definidas de la curva de presión durante el
suceso de encendido. Mediante los algoritmos implementados en la SAFI es posible efectuar diversas
evaluaciones en paralelo. Las posibilidades a través de la función DMR son decisivamente mayores en
comparación con la función KLS, ya que en cada ciclo se evalúa la curva de presión y puede
reaccionarse con la regulación a los cambios en la evolución de la presión.
Actualmente, la función DMR consta de los siguientes algoritmos:
• Picado
• Máximo de presión
• Autoencendido
• Fallos de encendido
• Avería de sensor
• IMEP
• AI50%
Las instrucciones de mantenimiento IW 8058 A0 contienen informaciones detalladas sobre los sensores
de presión en los cilindro para la DMR.
7.3.2 Parametrización
La función DMR se activa/desactiva en la pantalla Parámetros – SAFI – DMR.
Parámetros DMR generales

Inicio de la ventana de presión
El inicio de la función ventana para la evaluación de la curva de presión se define a través de un
parámetro.
Valor predeterminado: 310° de ángulo de giro del cigüeñal
Ventana de alta presión
La evaluación propiamente dicha se efectúa a partir de los valores de la ventana de alta presión. Esta
está fijada a una longitud de 100° de ángulo de giro del cigüeñal y contiene 1000 valores. Con ello
resulta una resolución de 0,1° de ángulo de giro del cigüeñal.
Valor límite Picado

Reglaje global del punto de encendido
Si está activo el reglaje global del punto de encendido, el motor en su totalidad estará regulado al mismo
punto de encendido. El cilindro con el punto de encendido más retrasado determina el punto de
encendido de la totalidad del motor.
Reglaje local del punto de encendido
En el caso de distintas regulaciones de la DMR, el punto de encendido se regula de manera selectiva
para cada cilindro.
En la instrucción técnica relativa a la DMR (regulación del motor guiada por la presión) se encuentran
informaciones detalladas sobre la parametrización.

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7.3.3 Visualizaciones
Los valores de medición relativos a los ruidos de combustión emitidos por la SAFI se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Antipicado – Ruido de picado.
Las intensidades de picado calculadas por la SAFI a partir de los valores medidos se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Antipicado – Intensidad de picado.
Los puntos de encendido predeterminados por el sistema de mando del motor se muestran en la pantalla
Regulador del motor – Antipicado – Puntos de encendido.
Las presiones medias efectivas calculadas por la SAFI a partir de los valores medidos se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Antipicado – IMEP.
Las presiones de cresta calculadas por la SAFI a partir de los valores medidos se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Antipicado – p-max.
7.3.4 Representación gráfica de tendencias

En las tendencias «Intensidades de picado» e «Intensidades de picado, parada» se retienen las
intensidades de picado en una tendencia de corta duración a lo largo de 1 hora, con una resolución de 1
segundo.
En las tendencias «Pmax» se retienen las presiones de cresta en una tendencia de corta duración a lo
largo de 1 hora, con una resolución de 1 segundo.
Además, se retiene una tendencia de larga duración a lo largo de 1 mes, con una resolución de 30
segundos.
En las tendencias «IMEP» se retienen las presiones de cresta en una tendencia de corta duración a lo
segundos.
En las tendencias «Integrador de picado» se retienen los datos del integrador de picado en una
tendencia de corta duración a lo largo de 1 hora, con una resolución de 1 segundo.
En las tendencias «AI_var» se retienen los valores relativos a un punto de conversión definido en una
tendencia de corta duración a lo largo de 1 hora, con una resolución de 1 segundo.
segundos.
En las tendencias «PowerActUnfilt» se retiene la potencia activa en una tendencia de corta duración a lo
segundos.
En las tendencias «PressBoostUnfilt» se retiene la presión de sobrealimentación en una tendencia de
corta duración a lo largo de 1 hora, con una resolución de 1 segundo.
segundos.
En las tendencias «ZZPCyl» se retiene el punto de encendido regulado en una tendencia de corta
duración a lo largo de 1 hora, con una resolución de 1 segundo.

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Representación en DIA:NE WIN

ra página.
Representación en DIA.NE XT3 / 3.2
7.3.5 Mensajes de funcionamiento

mensaje
B3279 Fallo por picado cilindro Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo
por picado.
B2802 Fallo de la señal de medición Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con fallo
sensor de presión en el de la señal de medición.
cilindro
B2151 Reducción de la potencia Indicación de la posición del cilindro con reducción de la
Potencia de seguridad DMR potencia de seguridad
B2146 Reducción de la potencia por Indicación de la posición del cilindro con reducción de la
DMR potencia.
B2808 Desviación positiva máxima Indicación de la posición del cilindro con la desviación
respecto del valor medio de la positiva máxima respecto al valor medio de la presión
presión de cresta en el de cresta en el cilindro.
cilindro
B2145 Reducción del punto de Indicación de la posición del cilindro con reducción del
encendido por DMR punto de encendido a causa de un valor de medición
DMR.

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mensaje
B2825 Cilindro presión de cresta Indicación de la posición del cilindro con la presión de
máxima cresta máxima.
B2826 Cilindro presión de cresta Indicación de la posición del cilindro con la presión de
máxima cresta máxima.
7.3.6 Advertencias
mensaje
W2577 Fallo de la señal de medición Si se sobrepasa el estado de media carga del motor, se
sensor de picado verifica si los valores medidos para la presión de cresta
han superado el valor parametrizado para el fallo de la
señal de medición. Si no se supera el valor en el
intervalo de 3 s, se genera este mensaje.
El sensor de presión en el cilindro no está montado
correctamente o el aparato está averiado (por ejemplo,
rotura del cable del sensor).
W2588 Cilindro Presión de cresta Si se sobrepasa el estado de media carga del motor, se
[máximo] verifica si los valores medidos para la señal p-max han
superado el valor parametrizado para el fallo de la señal
de medición. Si no se vuelve a bajar de ese valor en el
intervalo de 3 s, se genera este mensaje.
7.3.7 Mensajes de error

mensaje
A3339 Fallo por picado El sistema de mando del motor reconoce una condición
peligrosa para el motor por un ruido de picado o una
avería mecánica. La parada impide que se produzca un
daño mecánico por combustión detonante.
Esta parada es heterogénea y puede originarse por una
avería mecánica, mala formación de la mezcla,
autoencendidos, fallos de encendido o problemas en el
investigarse y subsanarse siempre la causa de la
parada, antes de volver a poner en marcha el motor.
Tenga en cuenta la información adicional que
encontrará en el anexo 1 del presente documento.
A2262 Cilindro presión de cresta El sistema de mando del motor detecta que se ha
máximo sobrepasado el valor máximo parametrizado de la
presión de cresta y que, por tanto, existe un estado
peligroso para el motor. La parada impide que se
produzca un daño mecánico por combustión
defectuosa.

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mensaje
A2214 Fallo de la señal de medición La SAFI detecta un fallo de la señal de medición y
sensor de presión en el genera los mensajes de funcionamiento y de
cilindro advertencia descritos. Si más de la mitad de los
cilindros presentan un fallo de la señal de medición, se
produce la parada del motor.
El sensor de presión en el cilindro no está montado
correctamente o el aparato está averiado (por ejemplo,
rotura del cable del sensor).
A2274 Desviación positiva máxima En esta verificación se detecta la desviación máxima
respecto de la presión de entre las señales de la presión de cresta. Cuando se
cresta en el cilindro supera un valor umbral, se produce la parada del motor
por razones de seguridad.

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7.4 Función Port Injection

La función Port Injection contiene una regulación selectiva por cilindros del caudal de gas mediante
electroválvulas. SAFI2 o MORIS2 implementan el pilotaje y la supervisión de estas electroválvulas,
llamadas también, válvulas Port Injection.
MORIS2 y SAFI2 son perfeccionamientos del sistema MORIS/SAFI, que incorporan la función para el
pilotaje y la supervisión de la dosificación del gas de forma selectiva para cada cilindro (Port Injection).
En la primera versión solo se implementa en la DIANE el pilotaje de la válvula Port Injection. No
respalda, pues, la válvula de gas electrónica de la cámara de precombustión (PCI) ni la válvula de gas de
seguridad de la cámara de precombustión (PCS).
Para diagnosticar el funcionamiento de la válvula PI, SAFI2 evalúa una señal de realimentación que se
corresponde con la señal de corriente efectiva a través de la válvula PI.
7.4.1 Descripción de la función

El diagnóstico se divide en tres áreas:
Open Detection
Se evalúa el aumento de la corriente de atracción. Se detecta una válvula está conectada (fluye la
corriente) y si el cableado es correcto (ausencia de rotura de cable o de cortocircuito).
Open Point Detection

A partir de la evolución de la corriente de atracción, se evalúa si y cuándo se abre la válvula. Sin activar
en la aplicación de serie.
Close Detection
En la Close Detection se verifica el cierre correcto de la válvula después de la secuencia regular de
apertura (suceso de inyección del gas) y después del cierre de la válvula, pero antes de que se inicie el
encendido. Para ello conecta brevemente una señal de corriente a la válvula y basándose en ella se
detecta si la válvula está abierta por error.
Si se detecta que la válvula está abierta, SAFI2 inhibe el impulso de encendido y se abre el bucle de
seguridad, con lo que se activa una parada de prioridad 1.
7.4.2 Parametrización
7.4.2.1 Parametrización de la activación de la válvula

La parametrización de la válvula se reúne en paquetes de parámetros específicos de la válvula.
Si el usuario selecciona el tipo de válvula «1», se cargan todos los valores de las subvariables
englobadas en el tipo de válvula 1; si se selecciona el tipo de válvula «2», se cargan todos los valores de
las subvariables englobadas en el tipo de válvula 2. La estructura de datos de los tipos de válvula «1» y
«2» permanece invariable; solo cambian los valores.
Contenido:
Variable Valor (adaptable)
Nombre: PI_config_file
Versión x.xx
Fecha 23.06.2011
Tipo de válvula 1 a 10

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7.4.2.2 Parametrización de la supervisión de válvulas
Detección de válvula cerrada

Activa/desactiva la función de detección de válvula cerrada (Close Detection).
En SAFI2 la función de detección de válvula cerrada se activa mediante la variable «PI close detection».
Tasa de fallos para detección del momento de apertura de la válvula

La función de detección del momento de apertura de la válvula (Open Point Detection) se desactiva si se
pone al valor 0 la variable «PI open point detection failure rate».
La sensibilidad se especifica mediante la parametrización de esta variable a un valor entre 1 y 10.
Tasa de fallos para detección de la apertura de la válvula

La función de detección de la apertura de la válvula (Pull-In Current Detection) se desactiva si se pone al
valor 0 la variable «PI open detection failure rate».
La sensibilidad se especifica mediante la parametrización de esta variable a un valor entre 1 y 10.
7.4.3 Visualizaciones
Los valores de medición relativos al momento de apertura emitidos por la SAFI se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Port Injection – Momento de apertura.
Los valores de medición relativos a la duración de la apertura emitidos por la SAFI se muestran en la
pantalla Regulador del motor – Port Injection – Tiempo de apertura.
Los valores de medición relativos al gradiente de la detección de válvula cerrada (Close Detection)
emitidos por la SAFI se muestran en la pantalla Regulador del motor – Port Injection – Detección
pendiente cerrada.
En la autoverificación se efectúa de forma cíclica una detección de válvula cerrada, para comprobar si
las válvulas PI están cerradas. Los valores medidos se muestran en la pantalla Regulador del motor –
Port Injection – Detección pendiente cerr. como gráfico de barras y en forma digital. En la
autoverificación se representa el valor medio, el valor máximo y el valor mínimo. Los valores actuales
son valores medios de los últimos diez sucesos de encendido, el valor máximo y el valor mínimo son
respectivamente el valor más alto y el valor más bajo que se han registrado.
Estas representaciones solo son visibles si está activada la correspondiente función.
7.4.4 Representación gráfica de tendencias

En la versión actual aún no se ha previsto ninguna representación gráfica de tendencias.

mera página.
Representación en DIA.NE WIN

ra página.
Representación en DIA.NE XT3
7.4.5 Mensajes de funcionamiento

Número de mensaje Mensaje Descripción
B2814 Tiempo de apertura PI Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
máximo con el tiempo de apertura máximo.
B2815 Tiempo de apertura PI Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
mínimo con el tiempo de apertura mínimo.
B2816 PI ON Indicación de la activación de las válvulas Port
Injection.
B2817 PI OFF Indicación de la desactivación de las válvulas
Port Injection.
B2818 PI Error en la detección de Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
la apertura con el tiempo de apertura máximo.
B2819 PI Error en la detección del Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
momento de apertura con el tiempo de apertura defectuoso.
B2820 Válvula PI Error al cerrar Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
cilindro con el tiempo de apertura máximo.
B2823 PI Cilindro desactivado Indicación de la posición de cilindro de la SAFI
con Port Injection desactivada.

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7.4.6 Advertencias
Número de mensaje Mensaje Descripción/solución
W2585 PI Error en la detección de La advertencia se genera ya con la primera
la apertura detección defectuosa de la apertura. Si se
reconoce que el error es equivalente al
parámetro ajustado «PI open detection failure
rate», se genera un mensaje de alarma.
7.4.7 Mensajes de error

Número de mensaje Mensaje Descripción/solución
A2254 PI Error en la detección de SAFI2 detecta un error Port Injection en la
la apertura detección de la apertura cuando no se mide
ninguna señal de corriente o se mide una señal
incorrecta a la válvula Port Injection.
La causa principal de este error es un
cortocircuito o una rotura de cable entre el
excitador Port Injection y la válvula, o bien una
válvula no conectada.
A2255 PI Error en la detección del Si se detecta que la válvula no se abre o se abre
momento de apertura con retraso, se genera este mensaje de alarma y
se produce la parada del motor.
A2256 Válvula PI Error de cierre La válvula PI permanece abierta cuando está sin
corriente, por lo cual se dosifica una cantidad de
gas no controlada.
SAFI2 inhibe los impulsos de encendido
inmediatamente después de detectarse el error y
abre el «bucle de seguridad del encendido», por
lo cual se desactiva la alimentación de tensión
del encendido y de las válvulas PI.

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7.5 Función del Encendido

Las funciones de encendido se activan si se hace funcionar la SAFI junto con el sistema de encendido
MORIS. Con ello la SAFI controla el encendido, regula la chispa de encendido de acuerdo con los
parámetros regulados y supervisa el proceso de encendido electrónico.
En la instrucción técnica TA 1502-0068 se ofrece una descripción detallada de la función.
7.5.2.1 Parámetro del Encendido

Los siguientes parámetros se hallan incluidos en la lista de parámetros para el Encendido.
Ajuste de los puntos de encendido

Ajuste de los puntos de encendido para distintos tipos de funcionamiento con independencia del sistema
de encendido.
NOTA
Los valores predeterminados que se indican aquí dependen de la composición del gas y de
la aplicación. Solamente está permitido modificar el punto de encendido si es por parte de
personal autorizado o previa consulta a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG.
Valores predeterminados en la serie 4:

Punto de encendido sin supervisión del picado tipo de 20 ángulo de giro
gas 1-4:
Punto de encendido con supervisión del picado, 24 ángulo de giro
funcionamiento en paralelo a la red, tipo de gas 1-4:
funcionamiento en isla, tipo de gas 1-4:
Punto de encendido tipo de gas mínimo 1-4: 14 ángulo de giro

gas 1-4:

gas 1-4:

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Punto de encendido más adelantado

El punto de encendido queda limitado a este valor; la SAFI no acepta un punto de encendido más
adelantado.
Valor predeterminado en la serie 4: 27 ángulo de giro
Valor predeterminado J612, J616, J620: 25 ángulo de giro
Valor predeterminado J624: 27 ángulo de giro
Punto de encendido más retrasado

El punto de encendido queda limitado a este valor; la SAFI no acepta un punto de encendido más
retrasado.
Valor predeterminado: 10 ángulo de giro
Sobrevelocidad
Este parámetro establece la velocidad a la que se produce la parada por sobrevelocidad mediante la
apertura del contacto de seguridad y la desconexión del encendido.
Valor predeterminado para un régimen nominal de 1200 r/min: 1440 r. p. m.
Valor predeterminado para un régimen nominal de 1500 r/min: 1800 r. p. m.
Valor predeterminado para un régimen nominal de 1800 r. p. m.: 2150 r. p. m.
Control de fallos de encendido

Mediante este parámetro se activa la desconexión selectiva de cilindros del control de fallos de
encendido cuando la velocidad de giro del motor es excesivamente alta.
Valor predeterminado en la serie 4: Ein (conectado)
Valor predeterminado en la serie 6: Aus (desconectado)
7.5.2.2 MORIS
Los siguientes parámetros se hallan incluidos en la lista de los parámetros« MORIS: Encendido ».
Duración de la chispa
Es posible ajustar la duración de la chispa de encendido. Una prolongación de la duración de la chispa
tiene un efecto positivo sobre el límite del fallo de encendido, pero implica también una mayor necesidad
de energía.
Valor predeterminado en la serie 4 con 500 mg/Nm³ NOX: 500 µs
Valor predeterminado en la serie 4 con 250 mg/Nm³ NOX: 700 µs
Valor predeterminado en la serie 6: 250 µs

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Nivel de la corriente de inflamación

Es posible fijar de antemano la máxima corriente de inflamación de la chispa de encendido. El nivel de la
corriente de inflamación escala la variación en el tiempo de la corriente de inflamación que se ha
ajustado y determina su valor máximo. Un aumento de la corriente de inflamación tiene un efecto positivo
sobre el límite del fallo de encendido, pero implica también una mayor necesidad de energía.
Valor predeterminado: 40 %
Variación de la corriente de inflamación

Mediante este parámetro es posible ajustar las variaciones de la corriente de inflamación, señaladas en
la instrucción técnica TA 1502 – 0068 MORIS.
Tipo de bobina
Dado que las características eléctricas de la bobina de encendido influyen sobre la regulación del
encendido, es necesario que el tipo de bobina ajustado coincida en todo momento con el tipo de bobina
instalado.
Valor predeterminado: 1
Potencia de la fuente de alimentación

Aquí se parametriza la suma de las potencias de las fuentes de la alimentación de 185 V MPM. Sobre la
base de este parámetro se calcula la máxima potencia admisible del encendido, y se limita ésta.
Valor predeterminado en la serie 4: 462 W
Valor predeterminado en la serie 6: 924 W
Umbral de activación desviación de la duración de la chispa

El umbral indica la cantidad de procesos de encendido deficientes tolerables para cada diez ciclos del
motor. Si se sobrepasa este umbral, se genera una advertencia. Si se ajusta a 0 el parámetro, la
supervisión estará inactiva.
Valor predeterminado: 3
Tolerancia duración de la chispa

La tolerancia para la duración de la chispa establece cuánto puede desviarse la duración medida de la
chispa con respecto a la duración ajustada.
Valor predeterminado: 80%
7.5.3 Indicaciones
En la pantalla Detalles – Encendido puede cambiarse entre las pantallas Punto de encendido y Tensión
de encendido; y cuando el selector de modos de funcionamiento está en la posición OFF, puede
activarse el autodiagnóstico del encendido.
Encendido: error de salida

Los errores de salida del encendido se muestran como valores digitales en la pantalla Detalles –
Encendido. Aquí se diferencia, para un mejor diagnóstico, entre tolerancia de la duración de la chispa y
retraso del encendido. El valor mostrado es un valor relativo, que indica la cantidad de intentos de
encendido incorrectos por cada diez sucesos de encendido.

mera página.
Punto de encendido
En la pantalla Detalles – Punto de encendido se muestran los puntos de encendido de todos los cilindros
y el valor global, mínimo, máximo y medio del punto de encendido en todo el motor.

No existen gráficos de tendencia que se tracen para el MORIS.

anuncio
B3225 Encendido conectado Hay encendido en todos los cilindros
B3226 Encendido desconectado En al menos uno de los cilindros no hay encendido
B3294 Delimitación activa de la Anuncio del cilindro con delimitación de potencia
potencia del encendido del
cilindro
B3278 Fallo de salida para el Anuncio del cilindro con fallo de salida
encendido cilindro
B3283 Fallo del hardware de Anuncio del cilindro con error de hardware
encendido cilindro
7.5.6 Avisos
mensaje
W3545 Encendido: error de salida Si se miden repetidamente desviaciones en la duración de
la chispa, se genera esta advertencia.
Para el diagnóstico, hay que controlar los parámetros
«Tolerancia en la duración de la chispa» y «Umbral de
activación desviación en la duración de la chispa». Las
tasas de error de las desviaciones en la duración de la
chispa se muestran en la pantalla «Encendido – Errores de
salida».
W3551 Encendido: Limitación de la El proceso de encendido tuvo que interrumpirse antes de
potencia activa llegar a la duración ajustada para la chispa, ya que la
potencia absorbida por el encendido superaba la potencia
máxima de la alimentación de tensión MPM.
Si la parametrización es correcta, la causa puede deberse a
que la tensión de encendido exigida es demasiado elevada.
Hay que controlar la distancia entre los electrodos de las
bujías.
Puede existir un defecto material en la bobina, el módulo de
encendido o la SAFI.
Si la fuente de la alimentación MPM instalada no puede
proporcionar la potencia necesaria, habrá que instalar una
fuente adicional.

ra página.

mensaje
W3552 Encendido: Alimentación de La magnitud de la tensión de la fuente de alimentación MPM
tensión sobrecargada se mantiene durante 2 s por debajo de los 180 V, siendo el
voltaje nominal de 185 V. Con ello se sobrecarga el MPM, lo
que tiene como resultado una reducción de su vida útil de
servicio.
El parámetro Potencia de las fuentes de alimentación para
el MORIS debe coincidir con la suma de las potencias de
las fuentes de alimentación.
En la instrucción técnica MPM/MORIS se ofrece una
descripción detallada de los errores causales.
W3544 Encendido: Error de Si durante la formación de la chispa de encendido la SAFI
hardware no recibe ninguna respuesta del MORIS, el proceso actual
de encendido se interrumpe y se emite la advertencia.
Se han parametrizado las tasas de error dependientes de
las bobinas de encendido.
Debe controlarse la configuración del parámetro Bobina de
encendido.
Deben controlarse los componentes de hardware SAFI,
MORIS, MPM, bujía, o conector de bujía.
Las tasas de error de los errores de hardware por cada diez
ciclos de combustión están representadas en la pantalla
«Encendido – Errores de salida».
Como acción correctiva debe efectuarse el autodiagnóstico
del encendido para comprobar la tensión de encendido
puesta a disposición por las bobinas. Si en un cilindro la
tensión fuera inferior a 40 kV, deberá sustituirse la bobina
correspondiente.
Si hay 3 o más cilindros afectados, se desencadena la
desconexión A3433 Encendido: Error de hardware.

mera página.

mensaje
A3343 Encendido: Error de Si durante la formación de la chispa de encendido la SAFI
hardware no recibe ninguna respuesta del MORIS, el proceso actual
de encendido se interrumpe y se produce la parada del
motor.
Se han parametrizado las tasas de error dependientes de
las bobinas de encendido.
Debe controlarse la configuración del parámetro Bobina de
encendido.
Deben controlarse los componentes de hardware SAFI,
MORIS, MPM, bujía, o conector de bujía.
Las tasas de error de los errores de hardware por cada diez
ciclos de combustión están representadas en la pantalla
«Encendido – Errores de salida».
Como acción correctiva debe efectuarse el autodiagnóstico
del encendido para comprobar la tensión de encendido
puesta a disposición por las bobinas. ¡Si en un cilindro la
tensión fuera inferior a 40 kV, deberá sustituirse la bobina
correspondiente!
A3344 Encendido: Defecto en la Si estando el motor en funcionamiento se pierde la señal de
alimentación de tensión retorno de la alimentación de tensión MPM, en el acto se
muestra este mensaje de error y se produce la parada del
motor.
Durante la preparación para el arranque se activan las
alimentaciones de tensión MPM. Si en el intervalo de 5 s no
se confirma que la activación se ha efectuado con éxito, se
emite este mensaje de error.
El parámetro Potencia de las fuentes de alimentación
eléctrica para el MORIS debe coincidir con la potencia de
las fuentes de alimentación.
En la instrucción técnica 1502-0068 MPM se ofrece una
descripción detallada de los errores causales.
A3345 Encendido: Bucle de Cada una de las SAFI notifica a través de un contacto la
seguridad emisión de señales de encendido. Estando las válvulas de
gas abiertas, si una SAFI abre el contacto, las válvulas de
gas se cierran de inmediato y se emite este mensaje de
error. El desencadenador de la apertura del contacto SAFI,
a no ser que el CAN haya dejado de funcionar o exista un
defecto de cableado, se indica mediante un mensaje
adicional.
Si no hay ningún mensaje adicional, deberá revisarse el
cableado, el MORIS y la SAFI en cuanto a una avería
material. Para ello se intercambian los módulos MORIS y
SAFI, con el fin de poder asignar la avería a uno de los
módulos.

ra página.
7.6 A3345

Si en el motor se encuentran bobinas de encendido con una salida de medición activa, la SAFI podrá
medir la tensión de encendido y comunicársela al sistema de mando del motor a través del bus CAN.
En este caso, la SAFI comunica el valor medio de 10 ciclos de medición al sistema de mando del motor.
7.6.2 Indicaciones
En la imagen Detalles- Encendido es posible pasar de la imagen Punto de Encendido a la imagen
Tensión de Encendido.
Durante la operación del motor y en el autotesteo se representan las tensiones de encendido de todos
los cilindros en la imagen Encendido-Detalles en forma de barras y en forma digital. En el autotesteo
existe de posibilidad de cambiar entre los valores actuales y máximos. Los valores actuales son valores
medios de los últimos diez acontecimientos de encendido, el valor máximo es el valor más elevada que
se haya presentado desde la conmutación a la representación de los valores máximos.

Los valores medidos se conservan durante 12 meses en la tendencia a largo plazo de las “Tensiones de
Encendido”, siendo la resolución de 0,5 h.

Los siguientes parámetros están incluidos en la lista de parámetros Medición de la tensión de encendido.
Supervisión activa a partir de

La supervisión del límite empieza cuando el valor medio de la tensión de encendido supera este valor
límite.
Valor predeterminado en la serie 4: 15 kV
Supervisión: Histéresis
La supervisión del límite se desactiva cuando se baja del valor límite «Supervisión activa a partir de»
menos este valor.
Valor predeterminado: 2 kV
Supervisión valor mínimo tensión de encendido activa

Activa la supervisión de si se baja de la tensión de encendido mínima.
Mínimo de la tensión de encendido

Indica el valor límite para la supervisión de si se baja de la tensión de encendido mínima.
Valor predeterminado J612, J616, J620: 6 kV
Valor predeterminado J624: 8 kV

mera página.
Valor mínimo de la tensión de encendido: Retardo

Para que se genere una advertencia, es necesario que el valor esté por debajo del límite mínimo durante
al menos ese tiempo.
Valor predeterminado: 30 s
Supervisión valor máximo tensión de encendido activa

Activa la supervisión de si se sobrepasa la tensión de encendido máxima.
Valor máximo de la tensión de encendido

Indica el valor límite para la supervisión de si se sobrepasa la tensión de encendido máxima.
Valor máximo de la tensión de encendido: Retardo

Para que se genere una advertencia, es necesario que se sobrepase el valor límite máximo durante al
menos ese tiempo.
Supervisión valor medio tensión de encendido activa

Activa la supervisión de si se sobrepasa el valor medio de la tensión de encendido.
Valor medio máximo de la tensión de encendido

Indica el valor límite para la supervisión de si se sobrepasa el valor medio de todas las tensiones de
encendido.
Máximo del valor medio tensión de encendido: Retardo

Para que se genere una advertencia, es necesario que se sobrepase el valor medio máximo admisible
de la tensión de encendido durante al menos ese tiempo.
Supervisión diferencia tensión de encendido activa

Activa la supervisión de la diferencia entre el valor más alto y el más bajo de la tensión de encendido.
Valor predeterminado J624: OFF
Diferencia de tensión de encendido

Indica el valor límite para la supervisión de si se sobrepasa la diferencia máxima de la tensión de
encendido.
Valor predeterminado J624: 6 kV

ra página.
Diferencia de tensión de encendido: Retardo

Para que se genere una advertencia, es necesario que se sobrepase la diferencia de tensión de
encendido durante al menos ese tiempo.
Tensión de disparo
Este parámetro solo se utiliza para el MONIC; en el caso de la SAFI, no está activo y no tiene ninguna
influencia sobre la función.

mensaje
B3286 Bobina de encendido: error de Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con error de
offset cilindro offset.
B3287 Tensión de encendido Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una
demasiado pequeña cilindro tensión de encendido demasiado baja.
B3288 Tensión de encendido Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una
demasiado grande cilindro tensión de encendido demasiado alta.
B3289 Valor medio de la tensión de Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con un valor
encendido demasiado grande medio de la tensión de encendido demasiado alto.
cilindro
B3290 Diferencia de tensión de Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con una
encendido demasiado grande diferencia de tensión de encendido demasiado alta.
cilindro
7.6.6 Avisos
mensaje
W3546 Cada una de las bobinas de encendido MORIS da una
Bobina de encendido: error de tensión de offset de 2 V después de aplicar la tensión de
offset alimentación. Si no existe esta tensión de offset, se emite
este mensaje de error. El
La existencia de la tensión de offset se verifica cada vez
que se prepara un arranque.
Si está presente este error en uno de los cilindros, puede
que exista una interrupción de la continuidad del cable
entre la bobina de encendido y la SAFI, o el dispositivo de
medición de la bobina de encendido puede estar
defectuoso.
Si el error existe en todos los cilindros, habrá fallado la
alimentación de tensión de las bobinas de encendido.
Para el diagnóstico, puede medirse con el motor parado la
tensión de offset en la correspondiente patilla de la clavija
de conexión de la SAFI. También puede medirse aquella
estando la SAFI desenchufada.

mera página.

mensaje
W3547 Tensión de encendido La tensión de encendido es demasiado pequeña, por lo
demasiado pequeña cual la energía de encendido es demasiado baja, lo que a
su vez puede dar lugar a fallos de encendido.
Es posible que las distancias entre los electrodos sean
insuficientes, por lo que hay que controlarlas.
Hay que controlar el encendido mediante la función de
autocomprobación del encendido.
W3548 Tensión de encendido La tensión de encendido es excesiva, por lo que el
demasiado alta cableado de alta tensión y la bobina de encendido pueden
sufrir daños. Además, la tensión de encendido puede ser
tan elevada que entre los electrodos no se origine ningún
salto de chispa y que por ello se produzcan fallos de
encendido.
Es posible que la distancia entre los electrodos de las
bujías sea excesiva, por lo que hay que controlarla.
Una interrupción de la continuidad en el circuito de alta
tensión entre la bobina de encendido y la bujía también
puede producir una tensión de encendido excesiva.
W3549 Valor medio de la tensión de El valor medio de todas las tensiones de encendido
encendido demasiado grande calculado en el sistema de mando del motor es demasiado
alto.
Hay que controlar las distancias entre los electrodos de las
bujías.
W3550 Excesiva diferencia de tensión La diferencia entre el cilindro con la mayor tensión de
de encendido encendido y la menor tensión de encendido es excesiva.
Hay que controlar las distancias entre los electrodos

La medición de las tensiones de encendido no genera ningún mensaje de fallo que produzca una parada.

ra página.
7.7 Función: Medición de las Temperaturas del Encendido

La SAFI mide la temperatura de los gases de escape y comunica al sistema de mando del motor los
valores medidos, de manera específica para cada uno de los cilindros. El sistema de mando del motor
lleva a cabo el procesamiento, la visualización y la evaluación de los valores medidos.

mera página.
7.8 Función: Medición del rpm

La SAFI calcula la velocidad de rotación a partir de los impulsos de la corona dentada. En el DIA.NE se
forma un valor medio que se incorpora en forma de velocidad del motor en el sistema de regulación del
motor. La velocidad de rotación se supervisa en cuanto al valor ajustado en la lista de los parámetros del
encendido. En caso se sobrepasarse el valor, se abre el bucle de seguridad, se desactiva el encendido y
se emite un mensaje de error.
7.8.2 Indicaciones
La velocidad actual del motor se encuentra en diversas pantallas, sin que tenga influencia alguna en la
indicación de la velocidad de rotación el que esta haya sido determinada por la SAFI o por otro
dispositivo de medida.

mensaje
B3275 SAFI Parada por Indicación de la posición de cilindro de la SAFI con
sobrevelocidad cilindro parada por sobrevelocidad.
7.8.4 Avisos
La medición del rpm no genera ningún aviso.

mensaje
A3335 SAFI Parada por La velocidad del motor sobrepasa el valor ajustado.
sobrevelocidad Al mismo tiempo que transmite el mensaje, la SAFI abre
un contacto de hardware que desencadena el cierre de
las válvulas de gas y con ello la parada del motor.

ra página.
8 Anexo 1: Arranque del motor después de una desconexión por «ruido de picado
A3339» debido a un defecto mecánico
¡Después de un apagado automático del motor por el sistema de mando del módulo a causa de una
alarma, en primer lugar habrá que subsanar la causa de la detención, antes de volver a poner en marcha
el módulo con arreglo a la instrucción técnica 1100-0111 (sección Averías)!
Descripción de los hechos

Después de un apagado está prohibido confirmar únicamente la avería y volver a poner en marcha el
motor, debido a que pueden producirse daños graves o daños que aumenten el desgaste y puedan dar
lugar a la sustitución prematura debida al desgaste de diversos componentes.
En casos particulares se ha informado de daños secundarios en el motor atribuibles a un rearranque
después de un apagado a causa del mensaje «Fallo por picado A3339».
En visto de lo expuesto anteriormente, hemos publicado este boletín de servicio técnico para llamar la
atención sobre la manera correcta de proceder después de un apagado del motor. Un apagado de este
tipo puede, por una parte, ser desencadenado por el sistema de mando del motor después de detectar
una situación peligrosa para el motor debido a un ruido de picado y, por otra parte, puede deberse a una
formación deficiente de la mezcla, autoencendido, rateo u otros problemas de encendido. La primera es
la más urgente y es la primera que debe comprobarse, antes de considerar las otras posibilidades como
causa.
Medidas necesarias
Después de un apagado del motor debido al mensaje «Fallo por picado A3339», deberán controlarse las
temperaturas de todos los cilindros en el momento del apagado.
Fig. 1: Abrir los mensajes de alarma con DIA.NE
XT3
1. Pulse «ALARM».
Fig. 2: Mensajes de alarma «Fallo por picado

A3339»
2. Pulse «Alarms and warnings.
① Fallo por picado A3339
Compruebe las tendencias de temperatura de los cilindros.

mera página.
Fig. 3: Tendencias de temperatura de los cilindros

3. Pulse «Trending».
4. Seleccione «Cyl. Temp.».
② Aumento de las temperaturas de los cilindros en
el momento del apagado.
Compruebe las temperaturas de todos los cilindros en el momento del apagado y compárelas con las
temperaturas medias de los cilindros. Si la diferencia de temperatura en el momento del apagado entre la
temperatura de un cilindro y la temperatura media de todos los cilindros es superior a 25 °C, no estará
permitido volver a arrancar el motor. ¡Informe al miembro del servicio técnico que sea competente para la
inspección del motor y determine la causa del apagado!
La temperatura media de los cilindros se calcula del modo siguiente:
TCyl.Av. = (TCyl.1 + TCyl.2 + …) / No.Cyl.
TCyl.Av. ... temperatura media de los cilindros cuando el apagado
TCyl.1 ... temperatura del cilindro 1 cuando el apagado
TCyl.2 ... temperatura del cilindro 2 cuando el apagado
No.Cyl. Número total de cilindros (12, 16, 20 o 24)
Temperaturas de los cilindros cuando el apagado

(los números que se muestran arriba solo son a
modo de explicación).
5. Pulse «Measurements at trip».
③ Comprobar las temperaturas de todos los
cilindros en el momento del apagado.
Documentos pertinentes
Todas las prescripciones pertinentes son parte integrante de la documentación del fabricante que se
entrega al cliente junto con el motor. Además, pueden descargarse las versiones actuales de las
instrucciones técnicas a las que se hace mención aquí del portal de Internet de Jenbacher (http://
information.jenbacher.com) en la rúbrica «Base de datos de conocimientos técnicos».
• Instrucción técnica 2300-0005, Prescripciones de seguridad
• Instrucción técnica 1100-0111, Condiciones generales. Operación y mantenimiento
SprungMarke!!!63050394816616331
• Boletín de servicio técnico SB-0777, Desviaciones de la temperatura de los gases de escape

ra página.
SPA24 (SAFI-Pickup-Amplifier)
1 Descripción............................................................................................................................ 2
1.1 Generalidades .............................................................................................................. 2
1.2 Fundamental ............................................................................................................... 3
2.2.1 Diagrama de bloques de SPA24 3
2.2.2 Señales de entrada 3
2.2.3 Señales de salida 3
1.3 Señalización en el aparato ........................................................................................... 4
1.4 Señal de TRIGGER...................................................................................................... 5
2.4.1 Elaboración de las señales 5
2.4.2 Motor – Secuencia de señales 6
1.5 Señal de RESET .......................................................................................................... 7
1.6 Señal de CAM - RESET ............................................................................................... 9
1.7 Monitoreos.................................................................................................................. 11
2.7.1 Señal de entrada de RESET 11
2.7.2 Superposición temporal de la señal de TRIGGER y de RESET 12
2 Indicaciones de seguridad ................................................................................................. 14
3 Datos técnicos..................................................................................................................... 15
3.1 Categoría de Protección ............................................................................................ 15
3.2 Condiciones del entorno ............................................................................................ 15
3.3 Datos mecánicos........................................................................................................ 15
4.3.1 Vibraciones 15
4.3.2 Dimensiones 15
4.3.3 Montaje 15
3.4 Datos eléctricos.......................................................................................................... 15
4.4.1 Suministro de tensión 15
4.4.2 Entrada de la Corriente eléctrica 15
3.5 Conexiones y Visualizaciones.................................................................................... 15
4.5.1 Descripción de las conexiones 15
4.5.2 Visualizaciones en el aparato 17
4 Instalación ........................................................................................................................... 18
4.1 Montaje del SPA24 .................................................................................................... 18
4.2 Ajuste del pickup en el motor ..................................................................................... 18
5.2.1 Señal de árbol de levas CAM (árbol de levas) 18
5.2.2 RESET de la señal de reposición del cigüeñal 18
5.2.3 Señal de TRIGGER de la corona dentada (Volante de impulsión) 18
5.2.4 Incorporación del pickup activo del árbol de levas 18
5.2.5 Incorporación de pickup pasivo de RESET y de TRIGGER para la señal de corona
dentada y de reposicionamiento 19
5.1 Anuncios relacionados con la operación:................................................................... 22
5.2 Anuncios de fallos ...................................................................................................... 23

Autor: Controls/Greuter Rainer Responsable: Controls Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
1 Descripción
1.1 Generalidades
SPA24 es la abreviatura de SAFI-Pickup-Amplifier con un voltaje de alimentación de 24 V CC.
Número de referencia INNIO Jenbacher GmbH & Co OG: 495854
SPA24 es un amplificador de señales con lógica interna, que genera las tres señales de captador del
motor: señal del árbol de levas (CAM), señal de reposición (RESET) y señal de la corona dentada
(TRIGGER) en la forma digital necesaria para el SAFI.
El suministro de la tensión del SPA24 tiene lugar por medio de la red +24 V CC.
En este documento se remite a las siguientes instrucciones técnicas:
• TA 1502-0071 - SAFI (Sensor Actor Functional Interface)
• TA 1502-0068 - MORIS (Modular Rail Ignition System)
Las siguientes funcionalidades se hallan incluidas en el SPA24:

• Anudamiento lógico interno de las tres señales analógicas de captador del motor
• Puesta a disposición de señales de salida digitales reforzadas, temporalmente exactas, para el SAFI
con una exactitud de 0,1 grado de ángulo de cigüeñal
• Puesta a disposición de la señal de captador digital generada de TRIGGER para el SAFI
• (Banco de cilindros A y B)

mera página.
• Puesta a disposición de la señal de captador digital lógicamente anudada de RESET de CAM shaft
(árbol de levas) para el SAFI
(banco de cilindros A y B)
• Puesta a disposición de la señal de captador RESET generada (banco de Cilindros A y B)
• Monitorización de la polaridad correcta de las señales de captador de entrada analógicas de RESET
y de TRIGGER
• Salida para la tensión auxiliar +24V CC (2 veces).
1.2 Fundamental
1.2.1 Diagrama de bloques de SPA24
1.2.2 Señales de entrada

Las magnitudes de entrada son las tres señales de motor-pickup TRIGGER (señal de corona dentada),
RESET (señal de reposición en la corona dentada), CAM (señal del árbol de levas) y la tensión de
alimentación de +24V CC. TRIGGER y RESET son Pickups pasivos sin alimentación propia de + 24V
CC. El CAM es puesto a disposición por un Pickup activo, cuya alimentación en + 24V CC tiene lugar por
medio del SPA24.. La señal TRIGGER de arranque de la corona dentada tiene un índice de repetición
correspondiente a la cantidad de dientes del grado de impulso (en el intervalo de 50 a 500 dientes), la
señal de reposición RESET se repite una vez cada giro del cigüeñal, y la señal del árbol de levas CAM
se repite cada dos rotaciones del cigüeñal (grado de impulso). La señal de CAM se genera una vez por
ciclo del motor, es decir, una vez por cada giro del árbol de levas..
1.2.3 Señales de salida

El SPA24 pone a disposición señales de salida temporalmente precisas para un rpm en el intervalo de 0
a 2.500 rpm. Los niveles de las señales tienen, en función del estado operativo, un valor “0 V” ó “+14 V”
de CC. El SPA24 refuerza (amplifica) las señales de entrada de Pickup y provee señales de salida
digitales adecuadas. Se emiten la señal de salida CAM-RESET lógicamente anudada, generada a
partir de la entrada de CAM y RESET, y la señal de salida TRIGGER digital generada. La señal de
salida RESET se emite para fines de control. La generación de las señales de salida digitales es objeto

ra página.
de mayor explicación detallada en los capítulos 1.4 a 1.6. Las salidas de tensión de + 24 V CC,
realizadas por partida doble, pueden utilizarse para la alimentación de los circuitos electrónicos de
control a ser comandados (por ejemplo, el SAFI). Las señales de salida se implementan por duplicado.
La liberación de las señales de salida SPA24 se define con un rpm del motor igual o superior a 50 rpm-1 y
un nivel de la señal de entrada de pickup superior o igual a +/-3 V. El rpm de 50 rpm es reconocido por el
SPA24 mediante una medición interna, independientemente entre sí, de las frecuencias de entrada de
las señales de de RESET- y TRIGGER. Si dos pulsos de las señales de entrada están demasiado
separadas entre sí en el tiempo, no se liberan las señales de salida si no se llega al valor límite de 50
rpm. De esta manera se asegura una evaluación segura y precisa de las señales. Si no se cumplen
ambas condiciones para la señal de RESET- o de TRIGGER, se ajusta la salida del caso a un nivel de
salida igual a 0V CC, y esto se señaliza ópticamente mediante el “L” de LED color naranja (por ejemplo,
en caso de motor funcionando en vacío y de motor detenido). La designación “L” de LED representa
“Low Speed (Baja Velocidad)”, es decir, el rpm del motor es demasiado bajo y se halla por debajo del
rpm de liberación definido de 50 rpm de las señales de salida digitales. Si se cumplen las condiciones
señaladas, las señales de salida generadas para el arranque del motor y de servicio del motor se
encuentran disponibles. Durante la operación del motor (≥50 rpm-1), el “L” del LED está desactivado y se
asegura que las separaciones de pickup han sido ajustadas o reguladas correctamente. Para un ajuste
estándar definido del pickup en el intervalo de una separación de pickup correspondiente a ¾ a 1 ¼ de
giro. La onda de conexión de +/- 3 V de las señales de entrada de pickup se logra correspondientemente
a un rpm de arranque del motor en el intervalo de 50 a 90 rpm.
A motor detenido, todas las señales de salida digitales del SPA24 tienen un nivel de señal de 0 V CC.
Las salidas de + 24 V CC ejecutadas por partida doble, se emiten de manera permanente,
independientemente del rpm de liberación-supervisión de las señales de salida digitales.
1.3 Señalización en el aparato

En el SPA24 se indican ópticamente los estados operativos de las señales de entrada y diversas
supervisiones, mediante diodos luminosos (LED).
Los tres LED verdes: “T”, “C”, “R” señalizan la presencia de las correspondientes señales de entrada
TRIGGER, CAM y RESET. El diodo luminoso correspondiente parpadea junto con el flanco positivo de la
correspondiente señal de pickup.
La tensión de alimentación se visualiza con un LED “P” verde.
El LED “K” rojo es una alarma que indica que los pasos por el cero de los flancos descendentes de la
señal de entrada de RESET y de TRIGGER están situados en el intervalo de 20 microsegundos (Véase
1.7.2- cruce temporal de la señal de entrada de TRIGGER y RESET).
El LED “POL” naranja señaliza la polaridad errónea de la señal de entrada de RESET (Véase 1.7.1 –
Polaridad de la señal de entrada de RESET).
El LED “L” naranja señaliza que las señales de salida de SPA24 están bloqueadas a causa de un rpm
demasiado bajo (Véase 1.2.4 – Señales de salida). Por ello, en caso de motor detenido el LED “L” está
activo, y se apaga cuando el motor está en marcha acelerada.

mera página.
1.4 Señal de TRIGGER
1.4.1 Elaboración de las señales
LED T LED T
TRIGGER Input
Pre-Trigger-Level Trigger-Level
+3V
0V
TIME
TRIGGER Output
0V
TIME
La señal de entrada TRIGGER (señal de corona dentada) es generada por un pickup pasivo.
Para el reconocimiento del flanco positivo ascendente de la señal analógica del pickup, similar a una
curva sinusoidal, la señal de entrada TRIGGER se predispara (pretrigger) con un nivel de señal de + 3 V,
y al mismo tiempo se ajusta la señal de salida de TRIGGER en el Nivel Alto 14V. El nivel de señal 0 V, (=
paso por el cero), temporalmente subsiguiente, del mismo impulso de la señal de entrada de TRIGGER,
es el punto de trigger (disparo), que vuelve a reposicionar la señal de salida de TRIGGER en el Nivel
Bajo de 0 V.

ra página.
Al llegar al nivel de la señal de salida superior a nivel de predisparo + 3V, el LED “T” (= señal de entrada
de TRIGGER) se activa, y se apaga nuevamente al pasar a un valor inferior al nivel de predisparo (Pre-
Trigger) de 3 V.
1.4.2 Motor – Secuencia de señales
CH4: Señal de entrada de TRIGGER de SPA24

CH3: Señal de salida digital de SPA24 para SAFI

mera página.
1.5 Señal de RESET
LED R LED R
RESET Input
Pre-Trigger-Level Trigger-Level
+3V
0V
TIME
RESET Output
0V
TIME
La señal de RESET (= señal de reposicionamiento en la rueda dentada) es generada por un pickup
pasivo.
La señal de entrada de RESET se predispara (pretriggers) para el reconocimiento del flanco positivo
ascendente de la señal positiva ascendente de la señal de pickup analógica para un nivel de señales de
+ 3 V, y al mismo tiempo se ajusta la señal de salida de RESET en el Nivel Alto digital de 14 V. El nivel
de señal bajo de 0 V (= paso por el cero), temporalmente subsiguiente, es el punto de disparo que
reposiciona en el Nivel Alto de 0 V la señal de salida de RESET.
En cada rotación del motor, la señal de salida de RESET se coloca una vez en el Nivel Salto y
nuevamente en Bajo.
Al llegarse al Nivel de Pre-disparo de + 3 V, para cada rotación del motor el LED “R” (= Señal de entrada
de RESET) se acciona durante un impulso de una breve duración de 25 ms.

ra página.
CH1: señal de RESET de SPA24

CH2: Señal de salida, digital anudada, de CAM-RESET de SPA24 para SAFI
CH3: Señal de salida digital de RESET Digitales de SPA24

mera página.
1.6 Señal de CAM - RESET
LED R
CAM Input
Trigger-Level
+3V
0V
TIME
RESET Input
LED R
Pre-Trigger-Level
+3V Trigger-Level
0V
TIME
CAM - RESET Output
0V
TIME
La señal de entrada de CAM (= señal del árbol de levas) es generada por un pickup activo con un
suministro de tensión de + 24V CC.
pasivo.

ra página.
Para el reconocimiento de los flancos positivos ascendentes de la señal de pickup, digital y rectangular,
la señal de entrada de CAM se predispara a un nivel de señal de 3 V, y al mismo tiempo la señal de
salida de CAM-RESET, lógicamente anudada, se ajusta en el Nivel Alto + 14 V. La señal de entrada de
RESET, que sigue temporalmente en el mismo ciclo de motor, también se predispara con un nivel de
señal de 3 V, para el reconocimiento de los flancos positivos ascendentes. El paso por el cero,
subsiguiente en el tiempo, del impulso de la señal de salida de RESET, es el punto de disparo que
nuevamente reposiciona la señal de salida de CAM-RESET, lógicamente anudado, en el Nivel Bajo de 0
V. Por ello, la señal de salida de CAM-RESET, lógicamente anudada, se posiciona una de cada dos
rotaciones del motor, una vez en el nivel alto y nuevamente en bajo (Véase 1.2.3 – Señales de salida /
1.7.1 – Polaridad de la señal de entrada de RESET).
Al llegar al nivel de señales de entrada superior a predisparo de + 3 V, el LED “C” (= señal de entrada de
CAM) se acciona cada dos rotaciones del motor, y se apaga nuevamente al adquirir un valor inferior a
nivel de pre-disparo de + 3 V.
Al llegar a un nivel de señal de entrada superior a +3 V, el LED “R” (= señal de entrada de RESET) se
acciona para cada rotación del motor en un impulso de breve duración, de 25 ms.
CH4: señal de entrada de CAM de SPA24

CH1: señal de RESET de SPA24
CH2: señal de salida de CAM RESET de SPA24, lógicamente anudados para SAFI
CH3: señal de salida de RESET de SPA24 (para fines de control)

mera página.
1.7 Monitoreos
1.7.1 Señal de entrada de RESET

pasivo.
En el caso de polaridad errónea de la señal de entrada de RESET, el mismo se corrige automáticamente
por el SPA24.
En el SPA24, la polaridad se reconoce por el pre-disparo en la señal positiva y negativa. En vaso de
polaridad errónea, la señal de entrada se invierte por el software del SPA24, en vista de la elaboración
interna ulterior de la señal, y con ello se genera una emisión de señal orientada a la función, de la señal
de salida de CAM_RESET anudada y de la señal de salida de RESET. En el diagrama siguiente se ha
representado la inversión interna del SPA24 en caso de señal de entrada de RESET polarizada
erróneamente.
Gracias a la inversión de la polaridad de la señal de entrada de RESET en los bornes del aparato del
SPA24 se obtiene la polaridad correcta y con ello se impide el encendido del LED “POL”. Debería
llegarse a esta situación después de la puesta en servicio del motor.
La polaridad de la señal de pickup de RESET puede establecerse correctamente solamente con el motor
detenido.
Inversión interna de la polaridad de la señal de RESET

ra página.
1.7.2 Superposición temporal de la señal de TRIGGER y de RESET

La señal de entrada de TRIGGER (señal de la corona dentada) y de la señal de entrada de RESET (=
señal de reposicionamiento en la corona dentada) se genera en cada caso por un pickup pasivo.
Puede suceder que debido a condiciones desfavorables la señal del pickup de RESET coindica
temporalmente con la señal de Pickup de TRIGGER en el paso por el cero, y que por ello no pueda
asegurarse un servicio exento de problemas, de un encendido.

mera página.
Las señales de entrada de RESET- y de TRIGGER se desencadenan en el subsiguiente paso por el

cero, “Nivel 0V” de los flancos descendentes positivos de la señal correspondiente. Si los pasos por el
cero de las señales de RESET-y de TRIGGER-coinciden en el tiempo, se llega a un punto de disparo en
común y al encuentro de las señales de entrada de TRIGGER y de RESET. Por definición se habla de un
punto de disparo simultáneo en cuanto los puntos de disparo de ambos pasos por el cero de las señales
se encuentran dentro de una ventana de tiempo de 20 μs.
El LED “K” rojo de alarma advierte de cualquier fallo que se presente, “colisión de puntos de disparo”
durante una duración de 2 segundos, y seguidamente se apaga automáticamente. El LED “K” rojo de
alarma no se activa en cuanto los instantes de disparo de ambas señales – paso por el cero, se
encuentren fuera de la ventana de tiempo de 20 μs.
Si se presenta este caso, es necesario modificar la polaridad de la señal de TRIGGER en los bornes de
entrada del aparato, a motor detenido.

ra página.
LED R T LED R T
K K
RESET Input
falling edge
TIME
TRIGGER Input
falling edge rising edge
0V TIME
< 20 microseconds
Reset / Trigger - collision
En el siguiente diagrama se ha representado la definición del “Instante de disparo simultáneo” en caso
de polaridad distinta de la señal de entrada de TRIGGER.
Favor respetar las indicaciones de seguridad y de riesgo señaladas en las Prescripciones de
Seguridad(TA 2300-0005) y utilizar los “Equipamientos personales de seguridad”
correspondientes.

mera página.
3 Datos técnicos
3.1 Categoría de Protección

En estado montado, el SPA24 recae en la Categoría de Protección IP20.

Operación -25 ... + 70 °C
Humedad relativa Almacenamiento 90 %, sin formación de rocío

Operación 85 %, sin formación de rocío
3.3.1 Vibraciones
El SPA24 se monta en el gabinete modular de interfaz, y mediante amortiguador de goma se ensambla
en el bastidor del motor desacoplado en lo que a oscilaciones se refiere.
3.3.2 Dimensiones
Carcasa: ancho x altura x profundidad = 35 mm x 100 mm x 115 mm
3.3.3 Montaje
La carcasa del SPA24 ha sido realizada con vistas a un montaje que permite el fácil mantenimiento
sobre unidad riel de proteccion dispositivo móvil tipo TS 35/15 mm en el gabinete modular de interfaz.
3.4.1 Suministro de tensión

El SPA24 se alimenta mediante una batería de +24V CC nominal. La tensión de la batería puede variar
en un entorno de 15a 32 V con ± 10 % ondulación residual.
3.4.2 Entrada de la Corriente eléctrica

La entrada máxima de corriente eléctrica del PA24 es de aproximadamente 170 mA con una carga
máxima de 12 aparatos de SAFI sin carga adicional en ambas salidas de tensión (ficha de salida J5 y J6)
con un a tensión de alimentación de + 24V CC,
3.5 Conexiones y Visualizaciones
3.5.1 Descripción de las conexiones

Los cuatros enchufes de inserción y manguitos del aparato, triples, de las entradas (empalme de
entrada) del SPA24 se hallan en el lado superior de la carcasa y han sido realizados de manera
codificada. Por ello no es posible una un acoplamiento de insertar erróneo.

ra página.
Empalme de Espiga Descripción

entrada
J1 24V tensión de alimentación + 24V CC para SPA24
J1 G Masa de la tensión de alimentación
J1
J2 24V tensión de alimentación de pickup del árbol de levas + 24V
CC
J2 G Masa de pickup del árbol de levas
J2 CAM Señal de pickup del árbol de levas
J3 + RES Señal de RESET de pickup
J3
J3 - RES Señal de RESET de pickup
J4 + TRG Señal de TRIGGER de pickup
J4
J4 - TRG Señal de TRIGGER de pickup
Los cuatros enchufes de inserción y manguitos del aparato, triples, de las salidas (empalme de salida)
del SPA24 se hallan en el lado inferior de la carcasa y han sido realizados de manera codificada, a
efectos de evitar una inserción errónea.
En cada caso, las señales de salida han sido realizadas en forma duplicada. Ambas conexiones de
insertar con señales de iguales funciones llevan la misma codificación, para aumentar la facilidad de
mantenimiento y el diagnóstico de fallos in situ.
Empalme de Espiga Descripción

salida
J5 24V Salida de la tensión auxiliar +24V CC
J5 G Masa de la salida auxiliar
J5 R Señal de salida de RESET – banco de cilindros A
J6 24V Salida de la tensión auxiliar +24V CC
J6 G Masa de la salida auxiliar
J6 R Señal de salida de RESET – Banco de cilindros B
J7 T Señal de salida de TRIGGER – Banco de cilindros A
J7 G Masa
J7 C/R Señal de salida combinada RESET de CAM-Banco de
Cilindros A
J8 T Señal de salida de TRIGGER- Banco de cilindros B
J8 G Masa
J8 C/R Señal de salida combinada de RESET de CAM.- Banco de
cilindros B
Codificación de la Conexión – Uniones de insertar

Entradas

mera página.
Input Espiga Codificación del Codificación

Junction manguito de del Enchufe
SPA24
J1 24V No Sí
J1 G Sí No
J1 No Sí
J2 24V Sí No
J2 G Sí No
J2 CAM No Sí
J3 + RES Sí No
J3 No Sí
J3 - RES Sí No
J4 + TRG No Sí
J4 Sí No
J4 - TRG Sí No
Entradas
Output Espiga Codificación del Codificación
Junction manguito de del Enchufe
SPA24
J5 24V Sí No
J5 G No Sí
J5 R No Sí
J6 24V Sí No
J6 G No Sí
J6 R No Sí
J7 T No Sí
J7 G No Sí
J7 C/R Sí No
J8 T No Sí
J8 G No Sí
J8 C/R Sí No
3.5.2 Visualizaciones en el aparato

En el aparato hay siete LEDs que sirven como indicadores de las condiciones operativas para las
señales de entrada y diversas supervisiones.
P Verde Tensión de alimentación de SPA24
T Verde Señal de pickup de TRIGGER-Pickup de la corona dentada
C Verde Señal de pickup de CAM del árbol de levas
R Verde Señal de pickup de RESET de cigüeñal
POL amarillo Polaridad errónea de la señal de RESET de pickup
→ la inversión de la señal de RESET tiene lugar internamente de
manera automática

ra página.

K rojo El flanco descendente de la señal de RESET y de TRIGGER-se
encuentra en el punto cero dentro de una ventana de tiempo de 20
→ ¡es necesario cambio de la polaridad de la señal de TRIGGER!
L amarillo No se emiten señales por el SPA24, dado que el rpm es inferior a 50
rpm o porque la señal de entrada de pickup es inferior a 3 V. En caso
de motor detenido, el LED se activado y se apaga a motor acelerado
(L representa Low Speed, baja velocidad)
4 Instalación
4.1 Montaje del SPA24

El SPA24 se monta como aparato en incorporado en filas sobre un riel de sombrerete TS35/15mm.
4.2 Ajuste del pickup en el motor
4.2.1 Señal de árbol de levas CAM (árbol de levas)

Los motores de cuatro tiempos requieren información acerca de la posición angular del árbol de levas, a
efectos de poder diferenciar entre tiempos de compresion y tiempos de cambios de carga. Dado que la
señal funciona junto con el rpm del árbol de levas y tiene una reducida velocidad angular, es necesario
aplicar un pickup activo.
4.2.2 RESET de la señal de reposición del cigüeñal

Para la determinación exacta de la posición del cigüeñal durante el tiempo de trabajo es necesaria una
señal de reposicionamiento en el árbol de levas (señal de reseteo) asociado con la señal del árbol de
levas (señal del árbol de levas).
Tiene lugar una determinación aproximada de la posición de RESET mediante la medición mecánica de
la posición angular con respecto a al PMS (punto muerto superior) del primer cilindro.
Con ayuda de una pistola de encendido (estroboscópica) debe controlarse la posición de reseteo exacta
para cada variación en el motor, que tenga una influencia sobre la posición de reseteo, y comunicarse el
encendido mediante el parámetro RESET POSITION (Véase el instructivo técnica para SAFI - TA
1502-0071).
4.2.3 Señal de TRIGGER de la corona dentada (Volante de impulsión)

El volante de impulsión debe tener al menos 50, pero a lo sumo 500 impulsos por rotación (señal de
TRIGGER)
4.2.4 Incorporación del pickup activo del árbol de levas

La distancia entre emisor de señales y captador debería ser de entre 0,75 y 1,25 mm. Por ello, el
captador original suministrado por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG con un M12x1 debe ajustarse a una
separación de ¾ a 1 ¼ de giro. A pesar de que la exactitud está en declive, para los captadores con
rosca 5/8" UNF rige una separación de ¾ a 1 ¼ de giro.
Ajuste estándar: 1 giro de separación = 1 mm

mera página.
1 mm
La señal del árbol de levas debe llegar antes de la señal de reposición del cigüeñal, específicamente en
un intervalo entre 110 ° y 205 °KW antes del PMS en el ciclo de encendido.
Es importante que el captador se ajuste nuevamente sobre la elevación más alta. En especial en el caso
de utilizarse un tornillo, si la separación ha sido mal ajustada, se llega a una destrucción mecánica del
captador.
4.2.5 Incorporación de pickup pasivo de RESET y de TRIGGER para la señal de corona dentada y
de reposicionamiento
Los captadores magnéticos (pasivos) deben ajustarse cuidadosamente en una separación entre 1,0 y 1,8
mm entre el captador y la fuente de captador o de disparo, respectivamente. Por ello, un captador
original suministrado por INNIO Jenbacher con rosca 5/8" UNF debe ajustarse a una separación de ¾ a
1 ¼ de giro.
Es importante ajustar el captador al punto de elevación más alto. En especial en el caso de utilizarse la
cabeza de un tornillo como fuente del Trigger, como por ejemplo en la serie BR6, si la separación ha sido
mal ajustada, puede provocarse una destrucción mecánica del captador.
Ajuste estándar: 1 giro de separación = 1,4 mm

ra página.
1,4 mm
Hay que asegurarse que el captador no reciba señales distintas de la señal de reposición o de la señal
de la corona dentada (por ejemplo, orificios, marcaciones o elevaciones). Este peligro existe por ejemplo
cuando la cabeza del terminal de cabeza hexagonal está demasiado cerca de la corona dentada o se
encuentran otras fuentes de perturbación en la proximidad. La amplitud de las señales de interferencia
aumenta con el número de revoluciones.
Si no es posible eliminar la fuente de interferencia, es posible aumentar la separación entre el captador y
la fuente de interferencia de manera tal que los eventuales picos de tensiones de las señales de
interferencia quedan por debajo de 1,5 V y por lo tanto manifiestamente por debajo del umbral de disparo
del SPA24. El SPA24 requiere del captador una atención pico de al menos +/-3 V, que en función de la
separación ajustada para el captador (de ¾ a 1 ¼ rotación) puede lograrse con unas revoluciones en el
intervalo de 50 a 90 r. p. m. Una tensión inferior a +/-3 V hace que el SPA24 no emita ninguna señal de
salida y, por lo tanto, que el SAFI tampoco emita ninguna señal de encendido.
Por ello debe elegirse una separación tal que permita una amplitud de la señal de reposición regular para
el procedimiento de arranque o de la señal de la corona dentada, y que al mismo tiempo ofrezca un nivel
de protección suficiente contra eventuales señales de interferencia con las revoluciones nominales. Por
lo general, una separación de 1 a 1 ¼ de rotación es la óptima.
En las dos figuras siguientes se han representado ejemplos de posibles fuentes de interferencia.
Ejemplos de posibles fuentes de interferencia con un volante de la serie 4:

mera página.
① Error: Los remaches de la plaquita de marca para la determinación del P.M.S. sobresalen.
② Error: La granulación demasiado profunda de las marcas de los cilindros también puede
provocar señales de interferencia.
③ Fuente de disparo para reposición como orificio
④ Corona dentada del volante
⑤ Error: Posición del captador de reposición demasiado cerca de los dientes para la medición de la
torsión o de la corona dentada del volante.
En la figura siguiente se ha ajustado el captador RESET a una separación excesiva con 1½ de rotación y
el captador TRIGGER se ha establecido en un ajuste estándar de 1 giro. En el arranque se logra
solamente un nivel de aproximadamente +/- 2,95 V de la señal de reposición, que no es suficiente para
la emisión funcional de la salida de CAM-RESET digital generado.

ra página.
① Tensión por debajo del nivel de disparo 3V.
CH1: Señal de entrada RESET +/- 2,9V (1V/div) / separación de captador de 1½ de rotación
CH2: Señal de entrada TRIGGER (atención 2V/div) / separación de captador 1 rotación

En los puntos siguientes sólo se tratarán anuncios relevantes del SPA24.
Para mayores informaciones y descripciones relacionadas con las funciones de supervisión, anuncios
relacionados con la supervisión, avisos y fallos, y relacionados con el establecimiento de los parámetros
del SAFI y del DIA.NEXT, véase el Instructivo Técnico TA 1502-0071 – SAFI .
5.1 Anuncios relacionados con la operación:

anuncio
B3276 Fallo de SAFI de Indicación de la posición de cilindro del SAFI con fallo de
Trigger del pickup de Trigger Pickup
cilindro

mera página.
B3277 Fallo de SAFI árbol Indicación de la posición de cilindro del SAFI con fallo de pickup
de levas/Reset del árbol de levas/Reset
pickup de cilindro
5.2 Anuncios de fallos

Número de Anuncio Descripción/soluciones
anuncio
A3336 Fallo SAFI de l Se ha reconocido un problema con la señal de disparo (Trigger)
Trigger Pickup = Señal de salida de TRIGGER de SPA24
¡Controlar la tensión de alimentación de SPA24 y SAFI!
→ SPA24 y cada SAFI tienen un POWER LED
ControlarSPA24 señal de entrada de TRIGGER y señal de
salida de SPA24 TRIGGER (= señal de entrada SAFI).
→ En el SPA24 y en cada SAFI parpadea un TRIGGER LED, si
se detecta un señal de entrada de pickup. En caso de fallo son
útiles estos anuncios para controlar el fallo de una señal.
→ controlar que el pickup no esté sucio (por ejemplo, virutas de
hierro)
→El anuncio de fallo directamente en el arranque del motor
podría presentarse debido a un ajuste erróneo del pickup.
Control del ajuste de pickup de acuerdo con SPA24 TA
1502-0072 (véase el punto 4)
A3337 Fallo SAFI del árbol Se reconoció un problema con la señal, generada lógicamente,
de levas/Reset de Reset del árbol de levas.
Pickup = señal de salida CAM-RESET anudado a SPA24.
¡Controlar la tensión de alimentación de SPA24 y SAFI!
→ SPA24 y cada SAFI tienen un POWER LED
¡Controlar señal de entrada SPA24 CAM- y RESET y señal de
salida anudado a SPA24 (= señal de entrada de SAFI)
→ En el SPA24 parpadean los LED de CAM y RESET, y en
cada SAFI parpadea un CAM LED, si se detecta una señal de
entrada de pickup. En caso de fallo son útiles estos anuncios
para controlar el fallo de una señal.
→ controlar que el pickup no esté sucio (por ejemplo, virutas de
hierro)
→El anuncio de fallo directamente en el arranque del motor
podría presentarse debido a un ajuste erróneo del pickup.
Control del ajuste de pickup de acuerdo con SPA24 TA
1502-0072 (véase el punto 4)
SprungMarke!!!18014398543302795

ra página.
Regulador del caudal de gas (TecJet 110, 50 plus y
52)

2 Propósito ............................................................................................................................... 1
3 Introducción .......................................................................................................................... 1
4 Descripción del sistema ....................................................................................................... 2
4.1 Adosado mecánico del sistema ................................................................................... 3
4.2 Condiciones marco presión de gas/ calidad del gas .................................................... 5
4.3 Conexión eléctrica........................................................................................................ 5
5.3.1 Enchufe en el aparato 5
5.3.2 Cable de conexión correspondiente 6
5.3.3 Alimentación 6
5.3.4 Acoplamiento CAN 6
5.3.5 Codificación / liberación del sistema 6
5 Puesta en marcha ................................................................................................................. 6
5.1 Nota.............................................................................................................................. 6
5.2 Establecimiento de los Parámetros.............................................................................. 7
6.2.1 Referencias para la receta VÁLVULA DOSIFICADORA DE GAS / TECJET 7
6.2.2 Receta LEANOX 10
6.2.3 Receta DATOS DE MOTOR 10
5.3 Figuras de la visualización dia.ne .............................................................................. 10
6.3.1 LEANOX 10
6.3.2 DETALLES - GAS 11
6.3.3 SISTEMA 11
6 Subsanación de fallas ........................................................................................................ 11
6.1 Avisos de error ........................................................................................................... 11
7.1.1 De desconexión 11
7.1.2 Advertencia 13
6.2 Subsanado de problemas .......................................................................................... 13
7.2.1 Dificultades de alimentación (tensión suministrada, Bus-CAN) 13
6.3 Dificultades mecánicas (calidad de gas, presión de gas) .......................................... 13
6.4 Problemas electrónicos (fallas internas) .................................................................... 14
7 Mención de revisión............................................................................................................ 14
La presente instrucción técnica es válida para todos los grupos INNIO Jenbacher de las series 2,3,4 y 6
con regulador de caudal de gas (TecJet).
2 Propósito
la presente instrucción técnica contiene información básica sobre la instalación, la puesta en marcha y
las condiciones marco para los reguladores de caudal de gas (TecJet) Type 110, 50 plus y 52.
3 Introducción
El regulador de caudal de gas (TecJet) permite fijar un caudal de gas deseado y sustituye al mezclador
de gas convencional. De ese modo es posible actuar activamente sobre el empobrecimiento /
enriquecimiento y predeterminar el valor lambda de la mezcla. Se denomina lambda de la mezcla la
relación de la cantidad de aire de combustión realmente suministrada respecto de la cantidad de aire
requerida estequiométricamente. Por lo tanto la combustión estequiométrica debe equipararse a lambda
= 1. Las ventajas son un comportamiento de arranque y en isla más favorable y se puede prescindir del
regulador de presión cero. Este tipo de válvula de dosificación de gas se previó para el uso tanto con gas
natural, como también con gases especiales.

Autor: TEE/Hirzinger Responsable: Elektronik Fecha de liberación: 16/04/2019
ra página.
52)
4 Descripción del sistema
TecJet 110 y 50 plus

mera página.
52)
TecJet 52
① Sensor Box ② Actuador con electrónica integrada.
La propulsión del actuador con un sistema electrónico integrado está colocado lateralmente en la
carcasa de válvulas. Del lado opuesto se colocó un indicador mecánico que muestra la posición actual
de la válvula. El sentido de flujo puede reconocerse mediante una flecha en la carcasa de fundición. En
la parte superior de la válvula se ubica una carcasa metálica que incluye los sensores del dispositivo
(Sensor Box).
4.1 Adosado mecánico del sistema

El TecJet debe ser montado desde el motor mediante una manguera flexible (aprox. 0,5 m) de forma
desacoplada de las oscilaciones, donde la máxima distancia permitida de la conexión del motor no
debería ser mayor a 1,3 m (volumen muerto) debido a causas de regulación técnica.

ra página.
52)
Como norma para la distancia entre TecJet y las válvulas electromagnéticas, se debe dejar un máximo
de 2 m (como mínimo 6 veces el diámetro nominal) como tramo de estabilización; esto se debe tener en
cuenta cuando el proveedor establezca el tramo de regulación de gas. En el tramo de estabilización
deben evitarse codos de curvatura. Los codos justo antes del TecJet merman la precisión de regulación.
El fabricante recomienda del lado de la entrada un tramo de apaciguamiento de 6 veces el diámetro
nominal del dispositivo y del lado de la salida de 2 veces el diámetro nominal del dispositivo, así como el
montaje de acuerdo con ANSI/ISA-S75.02 para evitar las pérdidas de sensibilidad, lo que se logra
mediante las distancias que se indicaron previamente.
El dispositivo se coloca en posición horizontal con la caja de sensores superior. Tenga en cuenta el
sentido de paso de acuerdo con la flecha de sentido que hay en la carcasa de fundición.
La distribución de los componentes parciales del tramo de regulación de gas se representa en la

siguiente figura.
max. 1,3 m max. 5 m
DK
1
PDS SO V PS
PI PI
M PCV
SO V SO V
3 3
8 7 6 5 1
4 3 2
① Válvula esférica ⑤ Válvula dosificadora de gas TecJet

② Filtro fino ⑥ Tubo flexible
③ Regulador de presión previa ⑦ Punto de conexión del motor

mera página.
52)
④ Electroválvulas con control de la ⑧ Al motor

estanquidad
En el caso de una mezcla de gas de varios gases carburantes, está disposición es realizada para cada
gas carburante y después de las válvulas de dosificación de gas se unen las mismas llevando a la
carcasa del mezclador de gas, o bien, hacia una sección conjunta de caño, y a la entrada del compresor
del turboalimentador.
4.2 Condiciones marco presión de gas/ calidad del gas

La presión diferencial a través del dispositivo debe encontrarse en el intervalo entre 20 y 500 mbar. La
válvula de regulación de gas requiere una presión diferencial de al menos 20 mbar para regular el caudal
necesario de gas. La presión de entrada en el lado de ingreso del dispositivo debe ubicarse en el área de
0,4barabs y 1,6 barabs. La necesaria presión previa de gas en la interfaz del cliente resulta de la cantidad
de gas necesaria, el valor calorífico, el grado de acción del motor y de las pérdidas de presión a lo largo
del tramo de regulación de gas. Para dimensionar la presión de admisión del gas necesaria en la interfaz
del cliente, deben tenerse en cuenta las correspondientes directrices (los grupos «Diseño de
instalaciones» y «Estudios de proyectos» están familiarizados con ello).
Se hace innecesario el regulador de presión cero, el regulador de presión previa se coloca en forma
estándar, dado que en la práctica no está garantizado el cumplimiento de la TA 1000-0300/-0301 o
-0302.
Debe tenerse en cuenta el cumplimiento de la humedad relativa del gas, la misma no debe superar el
80 % (conforme a TA 1000-0300/-0301 o -0302) y deben tomarse medidas para evitar la formación de
condensación (conforme a TA 1400-0091).
4.3 Conexión eléctrica
4.3.1 Enchufe en el aparato

El TecJet es integrado en el sistema dia.ne a través de una conexión de enchufe. El enchufe incluye la
alimentación y el bus-CAN. Para ello se indica la asignación de pines en la siguiente tabla.
Significado Espiga
Alimentación + W
Alimentación - Z
CAN – ID1 H
CAN – ID2 G
CAN – High In R
CAN – Low In S
CAN – High Out T
CAN – Low Out Alimentación:
CAN – Gnd V
CAN - pantalla X
La puesta a tierra del dispositivo según CE se efectúa mediante la colocación de un cordón de cable de
la menor longitud posible (menor a 1 m) y una sección transversal mínima de 2,5 mm² del
correspondiente tornillo de conexión en el dispositivo hacia la masa del motor.

ra página.
52)
4.3.2 Cable de conexión correspondiente

La conexión eléctrica se realiza a través de un cable con los siguientes códigos de colores /números y
asignación de pines en el enchufe.
Denominación Color (Número) Espiga
Alimentación + 1 W
Alimentación - 2 Z
CAN – ID1 4 H
CAN – ID2 3 G
CAN – High IN azul R
CAN – Low IN blanco / azul S
CAN – High OUT blanco / naranja T
CAN – Low OUT U Alimentación:
naranja
4.3.3 Alimentación
La tensión de alimentación debe estar en el intervalo entre 18 y 32 VDC (24 VDC nominales). El dispositivo
está asegurado contra la inversión de polos. Además, existe una protección contra tensiones excesivas
de hasta 80 VDC. Durante el funcionamiento se requieren 65 W, o bien, 250 W máx. para TecJet 50 plus y
100 W, o bien, 315 W máx. para TecJet 110.
4.3.4 Acoplamiento CAN

El Bus-CAN está incluido en el cable de conexión. Las líneas bus son guiadas hacia el dispositivo y de
retorno. Mediante los pins para CAN ID1 y CAN ID2 puede ajustar el número de nodo, realizándose así
la identificación del Bus-CAN.
Aparato CAN ID1 CAN ID2 Aparato Nodo CAN
1 abierto abierto 1 6
2 menos abierto 2 7
3 abierto menos 3 8
4 menos menos 4 9
Para usos de gas mezcla se selecciona el dispositivo 1 y 3 para el gas propelente de menor valor
calorífico, el dispositivo 2 se previó para el gas de mayor poder calorífico y de calidad constante. Véase
también para ello la correspondiente TA.
4.3.5 Codificación / liberación del sistema

No existe un pin de liberación, el dispositivo se coloca en el modo activo a través del Bus-CAN al enviar
una cantidad de gas >0 nl/s.
5 Puesta en marcha
5.1 Nota
En la primera puesta en servicio, cuando se modifique la afinación del motor para adaptarlo a cambios
en la calidad del gas o durante la localización de defectos en caso de problemas de arranque, aumentará
la probabilidad de que se produzca un retroceso de la llama en el sistema de escape. Con el fin de evitar
riesgos innecesarios, debería evitarse cuando se realicen trabajos de ese tipo la permanencia de
personas en las cercanías del sistema de escape.

mera página.
52)
Preste atención a las indicaciones sobre seguridad y peligro señaladas en las prescripciones de
seguridad
(TA 2300-0005) y utilice los equipos de protección individual adecuados.
5.2 Establecimiento de los Parámetros

No hace falta realizar ajustes en el dispositivo mismo, circunstancialmente sólo deben adaptarse las
entradas de recetas en el sistema dia.ne.
5.2.1 Referencias para la receta VÁLVULA DOSIFICADORA DE GAS / TECJET

Los siguientes valores son orientativos a modo de ejemplo para un motor de serie 4 de gas natural. Los
parámetros se corresponden con el nuevo regulador Leanox con procedimiento de arranque y regulador
lambda de marcha en vacío con dependencia de la temperatura de aceite.
Denominación Valor predeterminado Unidad
Limitación de la curva característica por el mínimo 30 °C
de la temperatura del aceite
Limitación de la curva característica por el máximo 70 °C
de la temperatura del aceite
Grado de entrega 0,85 ---
Temperatura del aceite, punto 1 30 °C
Lambda, punto 1 1,4 ---
Temperatura del aceite, punto 2 70 °C
Lambda, punto 2 1,4
Offset lambda para funcionamiento en paralelo con 0,3 ---
la red
Offset lambda para funcionamiento en isla 0,3 ---
Poder calorífico 9.971 kWh/N m3
Caudal de aire mínimo 9,54 l/l
Densidad de gas normalizado 720 g/m3
Retardo después de arranque 4 s
Retardo tras funcionamiento en paralelo con la red o 10 S
en isla
Proporción P -3
Proporción I -20 (A partir de RPS
7.31 +20)
Posición nominal de las válvulas de estrangulación 4 %
Área de regulación lambda 0.1 ---
Estos ajustes se realizan según la cantidad y el tipo de gas. El rango de ajuste para Lambda va de 1 a
2,5.
Valor = 1 significa muy rico
Valor = 2 significa muy pobre

ra página.
52)
El parámetro grado de entrega describe el grado de entrega volumétrico del motor conforme la
configuración del motor (las magnitudes que influyen son de origen mecánico, por ejemplo, tipo de
cigüeñal). Un valor típico para motores de serie 4 es 0,85 para un cigüeñal «No Miller», para un cigüeñal
«Miller» debe usarse 0,73. Pero en caso necesario deben consultarse estos valores, los valores por
defecto correctos están ajustados previamente.
Los valores de ajuste Lambda punto 1 y 2 corresponden a los valores Lambda de la mezcla en los
respectivos puntos de apoyo en la recta de arranque que depende de la temperatura del aceite.
Los parámetros Offset lambda paralelo a la red e isla se suman al pasar de la marcha en vacío a la red
paralela, o bien, operación en isla al lambda de la mezcla.
El valor calorífico corresponde al contenido energético de un metro cúbico de gas carburante en

condiciones normales (para calcular mediante software).
El caudal mínimo necesario de aire se corresponde con la cantidad de aire que debe añadirse por caudal
de gas carburante para combustión estequiométrica (lambda = 1) (se calcula mediante software).
Antes de la puesta en marcha (al menos con equipos de gas especiales) debe estar disponible un
análisis de gas actualizado o debe determinarse el porcentaje de CH4 mediante un dispositivo de
análisis. En la medida de lo posible hay que determinar más componentes como CO2, O2, y N2. Se
recomienda el ajuste semanal de este tipo de dispositivos.
Si el análisis del gas se realiza online y para que la interpolación de tipos de gas sea efectuada, se debe
entonces prestar especial atención al tiempo de exploración (de modo ideal inferior a un segundo), la
disposición del puesto de medición debido a los tiempos de permanencia en la tubería (de modo ideal
directamente precio al TecJet), el tiempo de reacción de los dispositivos de análisis (de modo ideal en el
rango de segundos) y los resultados de medición como tales (verificación por medio de un sistema de
medición referencial).
La parametrización se lleva a cabo de la siguiente manera (las tablas deben entenderse como una ayuda
orientativa). Para cálculos exactos en el caso de composiciones complejas de gas, puede utilizarse el
software instalado en el ordenador portátil:
Programa en --> https//information.jenbacher.com --> Punto de menú: « Service --> Service Datenbank --
> Service Bulletins Nr.: 66» (Service--> Base de datos de servicio --> Boletines de servicio n.º 66).

mera página.
52)
Valor calorífico: Este parámetro debe ser reducido de acuerdo con el contenido de CH4, en tanto las
demás proporciones de volumen se complementan tan sólo por el aire ambiental (por ejemplo, en el caso
de utilizar gas metano).
Contenido CH4[%] Valor calorífico [kWh/
N m3]
100 9.9
50 4.95
30 2.97
Por lo demás, se aplican los siguientes valores de referencia:

Gas Valor calorífico [kWh/
N m3]
Gas natural seco 9.8 – 11.7
Gas de vertedero 6–5
Gas de vertedero 3–5
sobreaspirado
Gas metano activo 3–5
Gas metano pasivo 5.5 – 7.7
Biogás 4-6
Densidad de gas normalizado:

Gas Densidad [g/m3]
Gas natural seco 720 - 860
Gas de vertedero 1220 – 1350

ra página.
52)
Gas Densidad [g/m3]

Gas de vertedero 1200 - 1280
sobreaspirado
Gas metano activo 1000 - 1180
Gas metano pasivo 880 – 950
Biogás 1200 - 1500
Requerimiento mínimo de aire: Describe aquella cantidad de aire que es necesaria para la combustión
λ =1 y puede ajustarse de acuerdo con el contenido CH4, en tanto las demás proporciones de volumen
se complementan tan sólo por el aire ambiental (por ejemplo, en el caso de utilizar gas metano).
Estimación:
Contenido CH4[%] Aire requerido [l/l]
100 9,54
50 4.77
30 2.86
Por lo demás, se aplican los siguientes valores de referencia:

Gas Aire requerido [g/m3]
Gas natural seco 9.5 – 11.1
Gas de vertedero 4.8 – 5.7
Gas de vertedero 2.5 – 4.5
sobreaspirado
Gas metano activo 2.1 – 4.2
Gas metano pasivo 5.7 – 7.6
Biogás 3.8 – 5.3
5.2.2 Receta LEANOX

Ajustes habituales, aunque se desaconseja realizar el ajuste de los parámetros de la recta Leanox
manualmente (sin cálculo Leanox a través de dia.ne), dado que la válvula dosificadora de gas reacciona
más rápido que el mezclador de gas en caso de entrada errónea.
5.2.3 Receta DATOS DE MOTOR

En esta receta se efectúa la liberación de la válvula dosificadora de gas TecJet para la visualización y la
determinación de la cantidad de válvulas dosificadoras de gas (tener en cuenta para usos de gas
mezcla).
5.3 Figuras de la visualización dia.ne
5.3.1 LEANOX
La operación manual del dispositivo se efectúa con la pauta del valor lambda de mezcla con la
denominación LAMBDA en la visualización de dia.ne.

mera página.
52)
Con ajuste correcto de requerimiento de aire y densidad de gas rige:

TECJET – Valor en el área [1.0 ... 1.3] mezcla muy rica
TECJET – Valor en el área [1.3 ... 1.8] Mezcla pobre
TECJET – Valor en el área [1.8 ... 2,0] Mezcla muy pobre
El ajuste en operación manual debe efectuarse en pequeñas etapas de 0,05 como máximo.
5.3.2 DETALLES - GAS

Se indican valores de medición como presión de gas, temperatura de gas, presión diferencial de gas a
través del dispositivo y posición de la válvula dosificadora. Esta representación solamente está
disponible con dia.ne XT/WIN.
5.3.3 SISTEMA
En el cuadro de sistema se indica adicionalmente a los números conocidos de versiones, la versión del
programa de la válvula dosificadora de gas (se requiere 2,02 o más).
6 Subsanación de fallas
6.1 Avisos de error
6.1.1 De desconexión
Texto y número del mensaje Error Corrección
TJ CAN KOPPLUNG DEFEKT Avisos CAN no pudieron Comprobar la conexión del bus
(ACOPLAMIENTO TJ CAN eliminarse CAN
DEFECTUOSO) Bus-CAN debe estar en orden en
TJ CAN COUPLING FAILURE toda su extensión. Comprobar la
3093 - prioridad 1 resistencia terminal en el bus
CAN y revisar el cableado.
A partir de DIANE XT 2.10 Véase la instrucción técnica bus-
aparece el aviso de operación CAN 1531-0012
3241 con la indicación del
dispositivo afectado.
TJ FALSCHE SOFTWARE la versión de software TJ no es Monte el equipo con el software
(SOFTWARE TJ ERRÓNEO) compatible con dia.ne, o bien, no adecuado o cargue el software
TJ WRONG SOFTWARE está actualizada correcto con el montador de
INNIO Jenbacher
3094 - prioridad 3
(Versión >2.02)
A partir de DIANE XT 2.10
aparece el aviso de operación

ra página.
52)

TJ GASTEMPERATUR NICHT Temperatura de gas demasiado Control de la temperatura del gas
ERFUELLT (TEMPERATURA DE alta, o bien, demasiado reducida,
GAS DE TJ NO CUMPLIDA) la temperatura debe ubicarse en
TJ FUELGASTEMPERATURE el caso de serie en el rango de
OUT OF LIMITS -20 a 90 °C
3095 - prioridad 1
TJ GASVORDRUCK NICHT Presión previa del gas o la Verificación del ajuste del
ERFUELLT (PRESIÓN PREVIA presión diferencial es demasiado regulador de presión previa,
DE GAS DE TJ NO CUMPLIDA) alta, o bien, demasiado baja, la verificación de condensación
TJ FUELGASPRESSURE OUT presión previa en el dispositivo congelada en la tubería
OF LIMITS debe ubicarse en el caso de serie
en el rango de 500 a 1600
3096, prioridad 1 mbarabs,
A partir de DIANE XT 2.10 la presión diferencial a través del
aparece el aviso de operación dispositivo debe estar entre 20 y
3244 con la indicación del 500 mbar,
TJ INTERNER FEHLER (ERROR El sistema electrónico integrado Verificar la tensión suministrada y
INTERNO DE TJ) presenta un defecto el cableado. Debe ejecutarse un
TJ INTERNAL FAILURE reset de tensión en el interruptor
de circuito preconectado (para
3097 - prioridad 1 confirmar la avería). Si no es
A partir de DIANE XT 2.10 posible confirmar el mensaje de
aparece el aviso de operación avería o si vuelve a parecer,
3245 con la indicación del sustituir el equipo.
TJ MECHANISCHE Daños mecánicos, válvula Comprobar si hay daños visibles.
FEHLFUNKTION (ERROR atascada, rotura de eje
MECÁNICO DEL TJ)
TJ MECHANICAL
MALFUNCTION
3098 - prioridad 1
GASMENGENSPRUNG (SALTO La modificación del caudal de gas Condiciones operativas no
DE CAUDAL DE GAS) es excesiva e inadmisible permitidas, como funcionamiento
GASAMOUNTSTEP TO HIGH irregular del motor, variaciones de
las revoluciones, salto en la
3099 - prioridad 1 presión de carga, salto en la
A partir de DIANE XT 2.10 temperatura de la mezcla

mera página.
52)
6.1.2 Advertencia
(GASMENGE OBERGRENZE) Variación de valor calorífico en controlar las condiciones marco
CUADAL DE GAS LÍMITE dirección equivocada, aumento de del gas carburante, verificar valor
SUPERIOR la presión de carga, exceso de característico del gas, valor
FUELGASAMOUNT TO HIGH número de revoluciones calorífico, verificar las condiciones
marco del motor
3212
TJ GASMENGE NICHT Presión previa demasiado baja, Controlar el regulador de presión
ERREICHT (CANTIDAD DE GAS las válvulas magnéticas no abren previa, o bien, reajustar, control
DEL TJ NO ALCANZADA) de funcionamiento de las válvulas
TJ FUELGASAMOUNT NOT magnéticas
REACHED 3213
6.2 Subsanado de problemas
6.2.1 Dificultades de alimentación (tensión suministrada, Bus-CAN)

Síntomas Falla Solución
No existen datos TecJet en la No existe alimentación de tensión verificar la tensión de
visualización alimentación de 24 V en el
gabinete de interfaz respecto del
desprendimiento de fusibles. Por
lo demás, medir el enchufe de
conexión en el TecJet.
No existen datos TecJet en la el cableado Bus-CAN es verificar la vía de señales en el
visualización, avisos de falla CAN defectuoso, número de nodo bus- bus-CAN (resistencias finales de
CAN equivocado 120 Ω, resistencia de paso CAN-
Low → CAN-High). La inclusión
del TecJet en el bus-CAN se
efectúa previo al encendido. En
caso de que los demás
dispositivos en el bus-CAN están
en orden, verificar entonces el
enchufe de conexión en el TecJet
6.3 Dificultades mecánicas (calidad de gas, presión de gas)

Motor funciona en forma irregular, Condensación en la tubería desmontar el TecJet, secar el
se engrasa demasiado, humedad compensadora del sensor paso del gas con aire caliente
excesiva del gas (>80 %); (eventualmente congelada) estando abierto

ra página.
52)

Motor funciona en forma irregular, Presión previa del gas oscila controlar el regulador de presión
presión de gas incorrecta demasiado o la presión previa del previa, controlar las pérdidas de
gas es demasiado baja, o bien, presión a lo largo del tramo
demasiado alta regulador de gas
Motor funciona en forma irregular, marcada variación de la calidad aclaración de la alimentación de
se detiene con falla ‘Lox Limit‘ del gas gas, análisis actualizado del gas,
o bien, cantidad de gas puesta a
disposición
6.4 Problemas electrónicos (fallas internas)

Fallas internas del dispositivo Sistema electrónico defectuoso Reemplazo de equipo
7 Mención de revisión
Índice Fecha Descripción/Resumen de cambios Experto
Revisor
3 15.04.2019 GE durch INNIO ersetzt / GE replaced by INNIO Opoku
Pichler R.
2 XX.XX.201 TecJet 52 neu hinzu / newly TecJet 52 Bilek
4 Greuter
1 27.05.2010 Umstellung auf CMS / Change to Content Management Schartner
System ersetzt / replaced Index: k Pichler
SprungMarke!!!9007199290408587

mera página.
Gestión del condensado de gases de escape
Esta instrucción técnica (IT) es de aplicación para todos los motores de gas para mezcla pobre GE
Jenbacher.
2 Objeto
Esta IT ofrece información sobre la gestión del condensado de gases de escape que se produce durante
el funcionamiento de los motores para mezcla pobre y describe la composición química, el pH y
directrices relativas a su manipulación y eliminación como desecho.
3 Composición del condensado de gases de escape

El condensado de gases de escape contiene normalmente, además de agua, cantidades mínimas de
ácidos (que resultan del CO2 y de componentes nitrosos y sulfúricos, y en determinados casos también
cloro, flúor y otros componentes, dependiendo del tipo de combustible), residuos de combustión sólidos,
tanto orgánicos como inorgánicos, y en determinadas circunstancias también aceite lubricante sin
quemar. Los componentes del condensado tienen su origen en el gas combustible, el aire comburente, el
aceite lubricante y el proceso de combustión.
Según muestra la experiencia, el pH está en el intervalo: 1,5 < pH < 4.
4 Tratamiento y gestión del condensado de gases de escape

Debido a su composición, es preciso tomar determinadas medidas para la gestión segura del
condensado de gases de escape:
• Debe recogerse el condensado de gases de escape.
• No deben reunirse los conductos de condensado procedentes de distintos subsistemas, como
silenciador, catalizador, intercambiador de calor, chimenea de los gases de escape y otros conductos
de interconexión. El condensado de cada subsistema se deberá evacuar y recoger por separado.
• El diámetro interior de los conductos de condensado debería ser según EN 10226 como mínimo
– R 1 ½“ (R 2” en la serie J920) en los silenciadores de los gases de escape y
– DN 50 en los intercambiadores de calor de los gases de escape.
• Con ello disminuye el riesgo obstrucciones por el lodo que se forma a partir de los componentes del
condensado.
Además, para el dimensionamiento de los conductos y depósitos colectores, debe tenerse en cuenta
la contrapresión ejercida por los gases de escape pertinente para cada subsistema.
• Deberá efectuarse una neutralización conforme a lo dispuesto por las leyes y directrices locales
aplicables.
• Deberán respetarse los reglamentos y las normas relativas a la protección del medio ambiente, a una
manipulación segura y a la eliminación como residuo del condensado de gases de escape y
aplicarse con arreglo a las leyes y directrices locales.
5 Cálculo de la cantidad de condensado producida

La cantidad de condensado que se produce durante un arranque en frío se puede calcular
aproximadamente mediante la fórmula siguiente:
Pm [kW] Potencia mecánica
VC [l] volumen de condensado esperable
1 [l] =1 [litros] = 0,001 [m3]
SprungMarke!!!9007207543593355

Autor: Provin D. Responsable: Fecha de liberación: 09/04/2019
ra página.
1 Generalidades ....................................................................................................................... 1
2 Alineamiento del acoplamiento ........................................................................................... 1
3 Asimetría admisible de los ejes........................................................................................... 2
4 Par de apriete para tornillos................................................................................................. 2
4.1 Par de apriete de tornillos de la unión de las bridas hacia el volante del motor .......... 2
4.2 Par de apriete de tornillos para montar el casquillo cónico de sujeción para
acoplamientos de brida ARCUSAFLEX tipo AC-T. ...................................................... 3
4.3 Par de apriete para tornillos para la unión con la cuba de los tipos AC F2 y AC F2.K ...
3
1 Generalidades
El acoplamiento elástico ARCUSAFLEX es un acoplamiento axial de bridas enchufables, del tipo
ultraflexible, para realizar una conexión elástica para tansmisión de la torsión entre motores y las
máquinas accionadas.
El elemento de transmisión ultraflexible consiste en un cuerpo de goma en forma de disco, diseñado para
propulsión giratoria y para amortiguar eficazmente vibraciones de torsión y para equilibrar también
defectos de alineamiento.
El disco de goma queda fijado, en su diámetro interior, a una cuba o un casquillo roscado por
vulcanizado directo. Hacia la brida de acoplamiento se prevee, en la circunferencia, un dentado que
garantiza, durante la operación normal, una unión positiva enchufable, libre de juego.
2 Alineamiento del acoplamiento

Para grupos de montaje libre, sin bridas de unión, es aconsejable alinear las máquinas con cuidado para
garantizar un funcionamiento correcto del acoplamiento sin desgaste acelerado de sus elementos.
El alineamiento de la parte del acoplamiento del lado del eje se puede realizar ajustándola a una de las
superficies mecanizadas del volante del motor o de su carcasa.
Alineamiento radial por medio de comparador:

ra página.
acoplamientos de brida ARCUSAFLEX acoplamientos de brida ARCUSAFLEX

tipo AC..F2 tipo AC-T..F2
3 Asimetría admisible de los ejes

La asimetría admisible entre los ejes depende de varios factores como e. g. del tamaño del
acoplamiento, de la dureza de los elementos de unión, de la velocidad de servicio y del par que se debe
transmitir por el acoplamiento.
Asimetría angular Asimetría radial Asimetría axial
Tamaño tipo de 2,3 y 2,6 3 4 5 6 7 8 y 8D 9 y 9D 10 y 10D

ARCUSAFLEX 11 y 11D
Asimetría radial 1,2 - 1,0 1,2 - 1,2 - 1,2 - 1,3 - 1,3 - 1,4 - 1,5 - 1,5 - 1,0
admisible Kr [mm] 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Asimetría angular 0,5° 0,4° 0,3°
admisible en grados
Asimetría axial Varios mms, siempre que los dientes de goma mantengan un contacto perfecto
admisible Ka [mm] en toda su longitud.
Se admiten asimetrías mayores de poca duración, e. g. durante arranques y parades de las máquinas.
4 Par de apriete para tornillos

Para garantizar una transmisión segura del par hay que observar al montar que se aprieten todos los
tornillos con el par prescrito. Antes de la puesta en marcha se debe comprobar en todos los tornillos del
acoplamiento que el apriete fue ejecutado correctamente.
4.1 Par de apriete de tornillos de la unión de las bridas hacia el volante del motor
(Tornillos de la clase de resistencia 8.8)

mera página.
Conexión del 6 1/2 7 1/2 8 10 11 1/2 14 16 18 21 24

volante SAE
Tamaño métr. de M8 M10 M12 M16 M20
los tornillos
Pares de apriete 25 50 85 210 420
MA1 (Nm)
Tornillo Pulgadas 5/16 - 18 3/8 - 16 1/2 - 13 5/8 - 11 3/4 -
10
Pares de apriete 24 42 102 203 340
MA1 (Nm)
4.2 Par de apriete de tornillos para montar el casquillo cónico de sujeción para acoplamientos de
brida ARCUSAFLEX tipo AC-T.
Tamaño de acoplamiento AC-T2 AC-T3 AC-T4 AC-T5 AC-T6 AC-T7
Casquillo cónico Nr. 2012 2517 3030 3535 4040 4545
Tamaño de tornillos 7/16”x22 1/2”x25 5/8”x3 1/2”x3 5/8”x4 3/4”x5
8 8 5 0
Pares de apriete 31 49 92 115 172 195
MA2 (Nm)
Ancho de llave 6 6 8 10 12 14
SW (mm)
Hágase el montaje cuidadosamente, utilizando tornillos engrasados.
4.3 Par de apriete para tornillos para la unión con la cuba de los tipos AC F2 y AC F2.K
(Tornillos de la clase de resistencia 8.8)
Tamaño AC AC AC 3 AC 5 AC7 AC8 y 8D AC9 y 9D AC10 y

2,3 2,6 AC 4 AC 6 AC10D
AC11 y
AC11D
Tamaño de M8 M12 M12 M16 M16 M20 M16 M20 M16 M20 M20 M24
tornillos
Pares de 25 85 85 210 210 420 210 420 210 420 420 710
apriete
MA3 (Nm)
SprungMarke!!!9007199290507275

ra página.
Bujías de encendido P3

2 Objeto..................................................................................................................................... 1
5 Valores de ajuste para bujías de encendido ...................................................................... 2
6 Signos de desgaste y reajuste de las bujías de encendido.............................................. 3
6.1 Análisis de las bujías usadas ....................................................................................... 3
7.1.1 Encendido prematuro / sobrecalentamiento 3
7.1.2 Electrodo de metal noble defectuoso 4
7.1.3 Depósitos de silicio y de combustión 5
7.1.4 Cortocircuito en los electrodos 5
6.2 Reajuste de las bujías de encendido ........................................................................... 6
7.2.1 Bujías de encendido P3.V3 y P3.V5 6
7.2.2 Bujías de encendido P3V3i 7
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
si se utilizan con bujías de tipo P3.
2 Objeto
Esta instrucción técnica (TA) describe el uso de las bujías de encendido del tipo P3.
ADVERTENCIA
Peligro por puesta en marcha no autorizada.

ra página.
ADVERTENCIA
Lesiones
5 Valores de ajuste para bujías de encendido
PRECAUCIÓN
Demanda máxima de tensión de encendido
En ningún caso deberá sobrepasarse la demanda de tensión de encendido máxima (en
funcionamiento a plena carga) indicada a continuación. Puede generar descargas de
tensión en el motor. Además, se sobrepasa la magnitud de tensión máxima del
componente. En este caso, pueden producirse daños en los componentes del motor.
Ø Tener en cuenta la tensión máxima de encendido.
Tipo de Serie NOx [mg/m³ Tipo de gas Tensión de Ajuste de las Par de apriete
bujía (n)] encendido bujías de de la bujía en
exigida encendido, valor la culata
[< kV] de referencia: [N·m]
Distancia entre
los electrodos
[mm]
P3V3i 2, 3, 4 250 a 500 Todos 32 0,35 40
P3.V3 2, 3, 4 250 a 500 Todos 32 0,35 40
P3.V5 2, 3, 4 250 a 500 En biogases, 32 0,35 40
gas de madera,
gases de
pirólisis, gas de
proceso,
cuando la bujía
de encendido
P3.V3 presenta
una fuerte
corrosión.

mera página.
Tipo de Serie NOx [mg/m³ Tipo de gas Tensión de Ajuste de las Par de apriete
bujía (n)] encendido bujías de de la bujía en
exigida encendido, valor la culata
[< kV] de referencia: [N·m]
Distancia entre
los electrodos
[mm]
P3V3i
P3V3N1
6 Signos de desgaste y reajuste de las bujías de encendido
NOTA
Rotura de la punta del aislador
Cuando reajuste la distancia entre los electrodos, no deje la galga de espesores entre los
electrodos, ya que la presión se transmite al electrodo central y puede producirse por ello
una rotura de la punta del aislador.
Ø La galga de espesores sirve únicamente para comprobar la distancia entre los
electrodos.
Ø A continuación, utilizar la herramienta de ajuste incluida en el volumen de suministro
para ajustar los electrodos.
6.1 Análisis de las bujías usadas
6.1.1 Encendido prematuro / sobrecalentamiento
Estado de los electrodos (aspecto de la bujía):

Perlas de fusión y depósitos metálicos en la zona de los electrodos.

ra página.
Tipo: P3.V3 o P3.V5 Tipo: P3.V3 o P3.V5
Posibles causas Consecuencia/Efectos Remedio

Exceso de gas al arrancar el Fusión de los electrodos de las
Controlar el ajuste del mezclador
motor. bujías de encendido.
de gas / TecJet (reducir/ajustar el
caudal de gas).
La bujía está insuficientemente Control visual del casquillo de la
apretada. bujía (rosca).
Encendido prematuro por caja de Control de la caja de encendido;
encendido defectuosa. sustitución.
Combustión detonante y por lo Caída de potencia y luego daños Montar una bujía de encendido
tanto sobrecalentamiento de los en el motor. nueva.
electrodos. Limpieza del émbolo y de la
culata en la zona de la cámara de
combustión.
Válvulas defectuosas. Probable fisura de la base del Montar válvulas nuevas.
aislador debido a un electrodo
central sobrecalentado.
Encendidos por incandescencia a Limpieza y reajuste de la bujía de
causa de depósitos. encendido; sustitución de la bujía
en caso necesario.
Ajuste erróneo del LEANOX. Ajustar nuevamente el LEANOX y
controlar a lo largo de todo el
margen de carga.
6.1.2 Electrodo de metal noble defectuoso
Estado de los electrodos (imagen de la bujía):

En uno o varios electrodos de masa: pérdida del metal noble.
Falta metal noble

mera página.
Posibles causas Consecuencia/efectos Remedio

Demasiado azufre o amoniaco en La tensión de encendido aumenta Montar el tipo correcto de bujía.
el gas carburante (véase la considerablemente cuando faltan
instrucción técnica TA varios electrodos.
1000-0300). Pueden introducirse partículas de
metal noble entre la válvula y el
asiento de válvula y causar daños
(quemado de la válvula).
Pueden producirse encendidos
por incandescencia.
6.1.3 Depósitos de silicio y de combustión
Estado de los electrodos (imagen de la bujía):

Depósitos copiosos de silicio y de combustión en el área de los electrodos y en la cámara
arremolinadora.
Posibles causas Consecuencia/efectos Remedio

Valores de silicio (véase la Las tensiones de encendido Montar una bujía de encendido
instrucción técnica TA decaen hasta que se produce el nueva.
1000-0300). fallo del cilindro. Limpieza cuidadosa de los
Elevado consumo de aceite. Los depósitos pueden electrodos de bujía.
Separación incorrecta del aceite desprenderse y producir
blow-by. encendidos por incandescencia.
Anillos del pistón defectuosos.
6.1.4 Cortocircuito en los electrodos

Entre el electrodo central y el de masa se observa la formación de un hilillo (metal noble conductor
fundido).

ra página.

La distancia entre los electrodos La tensión de encendido Con frecuencia basta una
es demasiado pequeña. desciende continuamente hasta limpieza que consiste en eliminar
Tipo de bujía equivocado. que el cilindro afectado falla por sencillamente el hilillo o la perla
completo (ya no se produce con la galga de espesores.
Punto de encendido erróneo combustión).
(bujía sobrecalentada). Ajuste correcto de los electrodos
La temperatura de los gases de (según la sección siguiente).
Combustión detonante (bujía escape desciende muy por debajo Medir la distancia entre los
sobrecalentada). del valor medio. electrodos mediante una galga de
espesores.
Verificación de los reglajes del
motor.
6.2 Reajuste de las bujías de encendido
6.2.1 Bujías de encendido P3.V3 y P3.V5
Signos de desgaste / reajuste:

La distancia entre los electrodos debe medirse con la galga de espesores suministrada. Para ello se
deberá escoger la lámina con la impresión 0,35 mm. Esta lámina debe entrar justo entre ambos
electrodos en una bujía de encendido ajustada de manera ideal.
Si la separación entre el electrodo de masa y el electrodo central supera el valor de 0,35 mm, deberá
corregirse la separación mediante la herramienta de ajuste. Para ello se debe colocar la herramienta
tangencialmente en el electrodo de masa exactamente a la altura del electrodo central. Comprimiendo la
herramienta, el electrodo central se doblará hacia el electrodo de masa. A continuación, debe medirse de
nuevo la separación con la galga de espesores. Si la separación sigue siendo excesiva, deberá repetirse
el procedimiento.

mera página.
① Galga de espesores ③ Electrodo central

② Electrodo de masa
6.2.2 Bujías de encendido P3V3i
Propiedades/reajuste:
La bujía P3V3i es una evolución de la P3.V3. Con esta bujía se logra hasta un 0,2 % más de rendimiento
eléctrico. El electrodo central se ha ejecutado partiendo de un componente que, respecto de la P3.V3,
tiene la ventaja de que los apoyos individuales ya no pueden romperse tan fácilmente durante el
mantenimiento. El armazón ha sido fabricado con otro concepto de taladrado (ranuras). Estas ranuras
permiten reajustar los electrodos a través del armazón con la misma herramienta de ajuste que las bujías
P7N1.
La distancia entre los electrodos debe medirse con la galga de espesores suministrada. Para ello, debe
escoger la lámina de galga con la impresión de 0,35. Esta lámina debe entrar justo entre ambos
electrodos en una bujía de encendido ajustada de manera ideal.
corregirse la separación mediante la herramienta de ajuste. Para ello se debe colocar la herramienta
tangencialmente en el electrodo de masa exactamente a la altura del electrodo central. Comprimiendo la
herramienta, el electrodo de masa se doblará hacia al electrodo central. A continuación, debe medirse de
nuevo la separación con la galga de espesores. Si la separación sigue siendo excesiva, deberá repetirse
el procedimiento.
SprungMarke!!!18014409401551883

ra página.
Bujías de encendido P7N1
ADVERTENCIA
¡Tenga en cuenta las prescripciones de seguridad según la instrucción técnica TA 2300-0005 y

utilice los equipos de protección individual adecuados!
Esta instrucción técnica es aplicable para todos los motores INNIO Jenbacher que usen bujías del tipo
P7N1.
2 Objeto
Esta instrucción técnica describe el uso de las bujías de encendido del tipo P7N1.
3 Valores de ajuste para bujías de encendido
PRECAUCIÓN
Tensión de encendido exigida máxima
En ningún caso deberá sobrepasarse la siguiente tensión de encendido exigida (en
funcionamiento a plena carga).
Tipo de bujía Serie NOx [mg/ Tipo de Tensión de Ajuste de las Par de apriete
de encendido m³ (n)] gas encendido bujías de bujía de
exigida encendido, encendido en la
[< kV] valor de culata
referencia: [N·m]
Distancia entre
los electrodos
[mm]
P7N1 2, 3, 4 500 Todos 32 0,35 40

Autor: Provin, D. Responsable: Spreitzer, K. Fecha de liberación: 15/04/2019
ra página.
4 Signos de desgaste y reajuste de las bujías de encendido
PRECAUCIÓN
Rotura de la punta del aislador
La galga de espesores sirve únicamente para comprobar la distancia entre los electrodos.
Use únicamente las herramientas de ajuste incluidas en el volumen de suministro de INNIO
Jenbacher para ajustar los electrodos.
4.1 Análisis de las bujías usadas
4.1.1 Encendido prematuro / sobrecalentamiento

Perlas de fusión y depósitos metálicos en la zona de los electrodos.
Exceso de gas al arrancar el Fusión de los electrodos de las
Controlar el ajuste del mezclador
motor. bujías de encendido.
de gas / TecJet (reducir/ajustar el
caudal de gas).
La bujía está insuficientemente Control visual del casquillo de la
apretada. bujía (rosca).
Encendido prematuro por caja de Control de la caja de encendido;
encendido defectuosa. sustitución.
Combustión detonante y por lo Caída de potencia y luego daños Montar una bujía de encendido
tanto sobrecalentamiento de los en el motor. nueva.
electrodos. Probable fisura de la base del Limpieza del émbolo y de la
aislador debido a un electrodo culata en la zona de la cámara de
central sobrecalentado. combustión.
Válvulas defectuosas. Montar válvulas nuevas.
Encendidos por incandescencia a Limpieza y reajuste de la bujía de
causa de depósitos. encendido; sustitución de la bujía
en caso necesario.
Ajuste erróneo del LEANOX. Ajustar nuevamente el LEANOX y
controlar a lo largo de todo el
margen de carga.
4.1.2 Electrodo de metal noble defectuoso

En uno o varios electrodos de masa: pérdida del metal noble.

mera página.

Demasiado azufre o amoniaco en La tensión de encendido aumenta Montar el tipo correcto de bujía.
el gas carburante (véase la fuertemente cuando faltan varios
instrucción técnica núm. electrodos.
1000-0300). Pueden introducirse partículas de
metal noble entre la válvula y el
asiento de válvula y causar daños
(quemado de la válvula).
Pueden producirse encendidos
por incandescencia.
4.1.3 Depósitos de silicio y de combustión

Depósitos copiosos de silicio y de combustión en el área de los electrodos y en la cámara
arremolinadora.
Valores de silicio (véase la Las tensiones de encendido Montar una bujía de encendido
instrucción técnica núm. decaen hasta que se produce el nueva.
1000-0300). fallo del cilindro. Limpieza cuidadosa de los
Elevado consumo de aceite. Los depósitos pueden electrodos de bujía.
Deficiente separación del aceite desprenderse y producir
de los gases de blow-by. encendidos por incandescencia.
Aros de émbolo defectuosos.
4.1.4 Cortocircuito en los electrodos

Entre el electrodo central y el de masa se observa la formación de un hilillo (metal noble conductor
fundido).
La distancia entre los electrodos La tensión de encendido Con frecuencia basta una
es demasiado pequeña. desciende continuamente hasta limpieza que consiste en eliminar
Tipo de bujía equivocado. que el cilindro afectado falla por sencillamente el hilillo o la perla
completo (ya no se produce con la galga de espesores.
Punto de encendido erróneo combustión).
(bujía sobrecalentada). Ajuste correcto de los electrodos
La temperatura de los gases de (según la sección siguiente).
Combustión detonante (bujía escape desciende muy por debajo Medir la distancia entre los
sobrecalentada). del valor medio. electrodos mediante una galga de
espesores.
Verificación de los reglajes del
motor.

ra página.
4.2 Reajuste de las bujías de encendido
4.2.1 Bujía de encendido P7N1
Signos de desgaste / reajuste:

La distancia entre los electrodos se debe ajustar con la herramienta de reajuste prevista para ello y
controlar con la galga de espesores suministrada. Para ello se deberá escoger la lámina con la impresión
0,35 mm. Esta lámina debe justo caber entre ambos electrodos en una bujía de encendido ajustada de
manera ideal.
corregirse la separación mediante la herramienta de ajuste. La herramienta de reajuste se debe colocar
de modo que la plaquita distanciadora esté exactamente entre el electrodo central y el electrodo de
masa. De este modo, la colocación correcta permite ajustar al mismo tiempo dos pares de electrodos. La
herramienta de reajuste se debe colocar a tope en la bujía de encendido para que la modificación de la
separación se efectúe exactamente en el punto en el que se produce el salto de la chispa de encendido.
Comprimiendo la herramienta, el electrodo de masa se doblará en dirección al electrodo central. A
continuación deberá volverse a medir otra vez la separación con la galga de espesores. Si la separación
sigue siendo excesiva, deberá repetirse el procedimiento.
① Galga de espesores ③ Electrodo central

SprungMarke!!!18014409401666315
② Electrodo de masa

mera página.
Instrucciones de montaje y de ensayo para
tornillos de dilatación
1 Advertencias acerca de los valores del par ....................................................................... 1

2 Instrucciones de ensayo y criterios de selección para tornillos de dilatacion .............. 1
1 Advertencias acerca de los valores del par

1.1 Lista de pares en las instrucciones de servicio respectivas, ver IT 1902 - ....
1.2 Además. Todos los tornillos o sus correspondientes tuercas listados en la TA nº 1902 .... sólo deben ser
apretados con el par de apriete (y el ángulo de giro) prescrito y sólo con la llave dinamométrica
adecuada, con utilización simultánea de aceite de motor nuevo (¡no utilizar en ningún caso lubricante de
molibdeno!) como agente lubricante sobre la rosca limpia y la superficie de apoyo de la cabeza o de la
tuerca.
¡Es imprescindible tener en cuenta al respecto la TA nº 000-00-003!
Jamás se deben utilizar tornillos, tuercas o arandelas dañados, e. g. en rosca o asiento, por ligero que
sea el daño.
En caso de seguro líquido para los tornillos se debe utilizar solo LOCTITE Nr. 243.
2 Instrucciones de ensayo y criterios de selección para tornillos de dilatacion

Después del desmontaje del motor se ha de comprobar la validez absoluta de todos los tornillos de
dilatación. Siempre que no se disponga de los aparatos adecuados de comprobación o cuando los
conocimientos del tema sean realmente insuficientes, y en especial, cuando el gasto de la comprobación
supere el valor de los tornillos, estos se han de sustituir.
Atención: En este caso hay que examinar también todos aquellos tornillos de dilatación que no se
desmontan necesariamente en caso de un desmontaje del motor, e. g. tornillos de contrapeso, tornillos
de volante, etc.
2.1 Los asientos de cabeza, cada radio de transición y superficies de mango deben ser libres de muescas,
de trazos de machacar y de oxidaciones.
Las superficies de apoyo de las cabezas deben presentar un perfecto rectificado con estrías cruzadas o
fosfatado.
2.2 Los asientos de cabeza deben ser perpendiculares con respecto al roscado.
2.3 Verificar que los tornillos de dilatación están exentos de grietas.
2.4 El roscado debe ser impecable, sin trazos de machacar, sin fisuras, sin aplastones, etc.
2.5 Al no cumplir los criterios según párrafos 2.1 – 2.4 los tornillos de dilatación deben ser sustituidos por
nuevos.
En tal caso se deben sustituir todos los tornillos que forman una unidad de acción.
2.6 Al reparar daños de bielas, de cojinetes principales y de pistones se deben sustituir los tornillos de
dilatación respectivos y los que se encuentran en los entornos del daño, cambiando siempre todos los
tornillos que forman una unidad de acción.
SprungMarke!!!9007199292243851

Autor: Doku./Bilek Responsable: Konstruktion Fecha de liberación: 10/04/2019
ra página.
Autor: Kecht S.
mera página.
1 Campo de aplicación ..................................................................................................................................................................... 1

2 Finalidad ......................................................................................................................................................................................... 1
3 Información adicional .................................................................................................................................................................... 1
4 Pares de apriete ............................................................................................................................................................................. 1
4.1 General (versión B/D/E) ......................................................................................................................................................... 3
4.2 Versión B.............................................................................................................................................................................. 15
4.3 Versión B/D .......................................................................................................................................................................... 22
4.4 Versión D.............................................................................................................................................................................. 23
4.5 Versión E.............................................................................................................................................................................. 30
5 Anexo ............................................................................................................................................................................................ 33
5.1 Cojinete principal.................................................................................................................................................................. 33
5.2 Culata ................................................................................................................................................................................... 33
5.3 Dispositivo hidráulico fab. Schaaf ........................................................................................................................................ 34
Índice: 12
Responsable: Becker F.
Este manual técnico (TA) es aplicable a los siguientes Motores de gas Jenbacher:
• Serie 4
2 Finalidad
Este manual técnico (TA) describe los pares de apriete de los componentes del motor de gas.

Pares de apriete de la serie 4

En los tornillos no asegurados con Loctite hay que lubricar las roscas y las superficies de contacto con aceite de motor nuevo.
Respetar la TA 000-00-003.
Al indicar el par de apriete y el ángulo de giro, aplicar siempre en primer lugar el par de apriete prescrito en cruz en todos los tornillos, volver
a comprobar y apretar a continuación el ángulo de giro. Documentar y/o comprobar el ángulo de giro mediante marca del tornillo con una
raya vertical antes del apriete final.
4 Pares de apriete
Respetar obligatoriamente la siguiente secuencia/prioridad de los métodos de apriete:

1. Apretado hidráulico
Hoja núm.: 1/34
2. Par de apriete con ángulo de giro

3. Par de apriete
ra página.
Autor: Kecht S.
En caso de que se indiquen dos métodos, debe utilizarse el método preferido, a no ser que existan problemas relativos a la disponibilidad de
herramientas o a la accesibilidad.
Apretar siempre los tornillos en cruz cambiando con frecuencia de tornillo a tornillo (véase la figura).
Índice: 12
Si no se especifican más detalladamente los pares de apriete para los tornillos rígidos, serán aplicables los valores en [Nm] que se
indican en la siguiente tabla
Pares de apriete para tornillos rígidos en [Nm]
Rosca Calidad 8.8 Calidad 10.9
M8 23 31

M10 44 64
M12 80 110

M16 190 260
M18 260 370
M20 370 520
M24 620 880
M27 930 1320
M30 1280 1770
Para tornillos especiales, se aplicarán los siguientes valores:

Hoja núm.: 2/34
Autor: Kecht S.
mera página.
4.1 General (versión B/D/E)

Denominación Dibujo n.º Rosca Par de Observación Representación gráfica
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Perno de biela J 0859 402 M18x1,5 100/6 74/60° Primer montaje con el método de ángulo
02 05 x96 0° de giro
379058 (10.9) 260 192 Montaje en campo con par de apriete
Tornillo del contrapeso J 0757 603 M18x1,5 160/6 118/6 montado con el método del ángulo de
00 09 x85 0° 0° giro, asegurado con LOCTITE® 243™
304035 (10.9)
Índice: 12
Tornillo prisionero para cerrar el J 0669 803 M12x1,5 60 44 Limpiar la rosca macho y hembra
orificio para aceite del cigüeñal 01 09 x45 preferiblemente con limpiador alcalino.
435626 (10.9) Secar con aire comprimido.
Asegurado con LOCTITE® 243™.
Atención: recubrir ligeramente con Loctite
únicamente la rosca macho.
Tornillo de cabeza cilíndrica J 0668 M16x1,5 100/ 74/ Primer montaje con el método del ángulo

con collarín para la fijación del 1003 00 29 x94 70° 70° de giro, apretado en cruz.
amortiguador de vibraciones 336849 (10.9) 370 273 Montaje en campo con par de apriete
(J420)

Tornillo para la fijación del J 0859 03 M20x1,5 220/ 162/ montado con el método del ángulo de
volante 00 15 x190 180° 180° giro, apretado en cruz
502020 (12.9)
(NUEVO)
J 0859 03
00 16
291727
(ANTIGUO)
Hoja núm.: 3/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo para la fijación del 101244 M10x25 45 33 asegurado con LOCTITE® 243™
casquillo del prensaestopas (NUEVO)
(guía del empujador) 337283 M10x20
(ANTIGUO)
Tornillo del cojinete principal J 0859 205 M24 220 162

01 55
417768
Índice: 12
Tuerca de cojinete principal J 0859 205 M24

con dispositivo hidráulico 01 19 1180 bar, estiramiento restante: 0,6 ±
Fab. ITH – N.º pie. 422734 300822 0,03 mm
Los detalles para la medición manual del
estiramiento restante se encuentran en el

capítulo ⇨ Cojinete principal
si en el lugar no hay un dispositivo

hidráulico, se deberán apretar las tuercas
tal como se describe a continuación.
sin dispositivo hidráulico 200/ 148/ montado con el método de ángulo de giro
90° 90°
Tornillo de tirante de anclaje 302652 M18x150 270 199

Hoja núm.: 4/34
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo de culata J 0859 05 M22 120 89
00 45
277499
Tuerca de culata J 0614 105 M22

con dispositivo hidráulico 01 18 885 bar, estiramiento restante:
fab. ITH, n.º ref. 422734 291723 0,74+/-0,03 mm
Índice: 12
Los detalles para la medición manual del

estiramiento restante se encuentran en el
capítulo ⇨ Culata
con dispositivo hidráulico de la Para más detalles véase el capítulo ⇨
empresa Schaaf (número del Dispositivo hidráulico fab. Schaaf
cilindro hidráulico B3401EG03) si en el lugar no hay un dispositivo
hidráulico, se deberán apretar las tuercas
tal como se describe a continuación.

sin dispositivo hidráulico 200/ 148/ Al apretar con la mano: Después de
90° 90° preapretar con 200 Nm, termine de
apretar en cruz en dos pasos a 45° cada

vez.
Tuerca para soporte de 101823 M12 63 46
balancín (NUEVO)
101824
(ANTIGUO)

Hoja núm.: 5/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tuerca hexagonal 113807 M14x1,5 80 59
(en el balancín) del tornillo de
reglaje de las válvulas de
admisión/escape
Tuerca hexagonal 161400 M12x1,5 83 61

(en el puente de válvulas) del (NUEVO)
tornillo de reglaje de las 113793
Índice: 12
válvulas de admisión/escape (ANTIGUO)
Bujía de encendido en la culata M18x1,5 40 30 pulverizado con Ultratherm

Tornillo entre el cárter de 304022 M20x2,5 530 391
engranajes y el cárter del x260
cigüeñal (10.9)
Hoja núm.: 6/34
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo entre el cárter de 114963 M16x170 190 140
engranajes y el cárter del
cigüeñal

engranajes y el cárter del (NUEVO)
cigüeñal
Índice: 12
100484
(ANTIGUO)

cigüeñal

cigüeñal
Tornillo para la campana de 100314 M12x130 80 59 asegurado con LOCTITE® 243™

apoyo en la caja de engranajes (NUEVO)
100558
(ANTIGUO)
Hoja núm.: 7/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tuerca con muescas para 110964 M35x 350 258
montaje del árbol de levas 1.5
Tuerca con muescas para 110964 M35x 350 258

montaje de la rueda dentada 1.5
intermedia del árbol de levas
Índice: 12
Tuerca con muescas para 100053 M24x1.5 140 ± 103 ±

montaje de rueda intermedia de 10 7
la bomba de aceite
Tornillo para fijación del eje 100470 M12x30 80 59 asegurado con LOCTITE® 243™
entre el cigüeñal y la bomba de

aceite

Tornillo para el cojinete axial 100441 M10x25 45 33 asegurado con LOCTITE® 243™
(árbol de levas)

Hoja núm.: 8/34
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo para la fijación del 101363 M6x25 9 6,6 asegurado con LOCTITE® 243™ (aplicar
conducto de aceite SOLO en la rosca hembra)
Tornillo en la rueda dentada del 100391 M5x10 6 4,4 asegurado con LOCTITE® 243™
árbol de levas
Índice: 12
Tornillo del árbol de levas 100352 M16x260 190 140 asegurado con LOCTITE® 603
partido (J412)

Tuerca del árbol de levas 101849 M16 270 199

partido por la mitad (J416 y
J420)
Tuerca para el montaje del 101872 M10 44 32,5 asegurado con LOCTITE® 243™
tamiz del aceite

Hoja núm.: 9/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo de la bomba de aceite 100311 M12x110 80 59 asegurado con LOCTITE® 243™
lubricante
Tornillo del cárter de aceite 101249 M12x35 80 59 sin manguito de dilatación

392739 M12x85 110 81 con manguito de dilatación
(10.9)
Índice: 12
Tornillo de la tapa del 115245 M10x70 65 48 tapa soldada y fundida

refrigerador de mezcla (10.9)
(refrigerador de mezcla Modine/
Vestas estándar)

101385 M10x40 65 48 tapa soldada y fundida
(10.9)
115244 M10x40 45 33 tapa soldada
(ANTIGUO) (8.8)

Hoja núm.: 10/34
Representación gráfica
pulverizado con Ultratherm

Observación
lbf.ft
133
140
55
59
apriete
Par de
N m
M16x50 180
M16x75 190
M12x45 75
80
M16x45
M16x35
Dibujo n.º Rosca
M12
(ANTIGUO)
(NUEVO)
Tornillo de la tapa del radiador 101616
101615
115249
100334
100492
Tornillo del conducto de gases 100214

N.º ref.
de escape entre la pieza en T y

de mezcla (radiador de mezcla
Tornillo entre el conducto de

GEA de acero inoxidable)
aspiración y el cárter del

Denominación
cigüeñal
la culata
mera página.
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tuerca del conducto de gases 328973 M16 190 140 pulverizado con Ultratherm
de escape (Tornillo
356682)
Tuerca del conducto de gases 302307 M16 190 140 pulverizado con Ultratherm
de escape (Tornillo
Índice: 12
302310)
Tuerca para sujetar el 128466 M10 45 33 pulverizado con Ultratherm

compensador en el (NUEVO)
turbocompresor de gases de 101815
escape (ANTIGUO)

Abrazadera «v-band» salida de M12 60 44 Humedecer la rosca y la parte interna del
la turbina perfil con lubricante para alta
ABB: TPS 52 y TPS 57 temperatura.

Hoja núm.: 12/34
No utilizar ninguna arandela de

Observación
suplemento
lbf.ft
15
44
apriete
Par de
N m
M8 × 25 20
60
Dibujo n.º Rosca
M22
100418
Tuerca adaptadora para sensor 396976

N.º ref.
Tornillo del sensor de picado
Arrancador: Iskra tipo AZG

Denominación
de picado
mera página.
Observación
21 ± 3 15,5 ±
21 ± 3 15,5 ±
4,3 ±
lbf.ft
2,2
2,2
0,7
apriete
Par de
5,8 ±
N m
1
Dibujo n.º Rosca
M 12
M12
M6
N.º ref.
Tuerca para la fijación del polo
Tuerca para la fijación del polo
Tuerca hexagonal para

Denominación
conexión 50
+
–
ra página.
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tuerca hexagonal para M10 12 - 8,9 –
conexión 45 18 13,3
(aplicaciones de arrancadores
múltiples con relé de arranque
en paralelo)
Índice: 12
Arrancador: Bosch tipo HEP /

HEF / HEP L
Tuerca para la fijación del polo M 12 22 – 16,2 –
+ 28 20,7
Tuerca para la fijación del polo M 12 22 - 16,2 –

– 28 20,7

4.2 Versión B
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo de cabeza cilíndrica J 0669 803 M16x1,5 100/ 74/ Primer montaje con el método del ángulo
con collarín para la fijación del 00 02 x148 100° 100° de giro, apretado en cruz.
(J412 y J420)
Hoja núm.: 15/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
(J416)
Índice: 12
(para amortiguador de
vibraciones DM460 con aletas
de refrigeración – J420)
amortiguador de vibraciones

341743 290 214 Montaje en campo con par de apriete
(J416)

Tornillo del soporte (tubería de 100307 M12x80 70 52 asegurado con LOCTITE® 243™
presión de aceite) (NUEVO)
100484
(ANTIGUO)
Tuerca para el montaje del 101874 M12 20 15 asegurado con LOCTITE® 243™
estribo de acero redondo

Hoja núm.: 16/34
150/3 111/2 A elección 150 o 300 N m

Observación
lbf.ft
111
111
22
apriete
Par de
N m
150
150
00
Dibujo n.º Rosca
Casquillo para el dispositivo de J 0859 111 M22
M20
M20
(ANTIGUO)
(ANTIGUO)
(ANTIGUO)
J 0859 111
(NUEVO)
(NUEVO)
Casquillo para el dispositivo de 3100357

367136
316214
100637
100356
100633
N.º ref.
00 06
00 02
Tornillo para el dispositivo de
elevación del motor n.º ref.

elevación del motor
1232580/2232580
Denominación
mera página.
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo para el dispositivo de 1233226 M22 150/3 111/2 A elección 150 o 300 N m
elevación del motor n.º ref. 00 22
1232580/2232580
Índice: 12
Tornillo de unión de la consola 594388 M20x110 380 280

del radiador de mezcla y cárter (NUEVO)
de cigüeñal 252240
(ANTIGUO)

Tornillo de unión de la consola 100317 M12 80 59

del radiador de mezcla y el 100315
conducto de aspiración
(ANTIGO)
Tornillo de unión de la consola 603077 M20x150 380 280

del radiador de mezcla y el (NUEVO)
conducto de aspiración
114975 M20x180
(ANTIGUO)
Hoja núm.: 18/34
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo de la salida del 9030128 M10x55 85 63 Cambio de juntas en los dispositivos de
refrigerador de mezcla (NUEVO) (12.9) campo
65 48 Construcción de dispositivo nuevo/cambio
del refrigerador de mezcla y cambio de
los tornillos
115243 M10x55 45 33 Aplicar masa obturadora DirkoTM HT en
(ANTIGUO) (8.8) las superficies de obturación
Tornillo de la entrada del 9030104 M10x130 85 63 Cambio de juntas en los dispositivos de
Índice: 12

los tornillos
303950 M10x120 45 33 Aplicar masa obturadora DirkoTM HT en
(ANTIGUO) (8.8) las superficies de obturación
Tuerca de la entrada del 9030129 M10 85 63 Cambio de juntas en los dispositivos de

los tornillos
101815 M10 45 33

(ANTIGUO) (8.8)
Tornillo entre el radiador de 101615 M16x45 190 140
mezcla y la consola (NUEVO)
100498 M16x50
(ANTIGUO)

Hoja núm.: 19/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo para sujeción del 100466 M12x25 80 59
conducto de gases de escape
de la consola del radiador de
mezcla
Tornillo entre la consola del 268955/23 M20x400 380 280

turbocompresor de gases de 6906 /
escape y el cárter del cigüeñal M20x260
Índice: 12
Tornillo entre el turbocompresor 236906 M20x260 380 280

de gases de escape y su
consola

Tornillo de cabeza hexagonal 100446 M10x55 44 33 asegurado con LOCTITE® 243™
para fijación de la tolva frente a
la unidad compresora (J412)

Hoja núm.: 20/34
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo de cabeza cilíndrica 115243 M10x30 44 33 asegurado con LOCTITE® 243™
para la fijación de la tolva frente
a la unidad compresora (J416,
J420)
Tornillos para sujetar el codo de 100616 M16x130 190 140 pulverizado con Ultratherm
salida del turbocompresor de
gases de escape en el soporte
Índice: 12
Tornillos para sujetar el soporte 120224 M16x70 190 140

del codo de salida del
turbocompresor de gases de
escape en el bastidor

Tornillo de la varilla reguladora 100459 M10x50 45 33 asegurado con LOCTITE® 243™
de la válvula de mariposa

Hoja núm.: 21/34
ra página.
Autor: Kecht S.
N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Sensores de presión de 40 30
sobrealimentación, sensores de
presión del agua de
refrigeración, sensores de
presión de aceite
Índice: 12
4.3 Versión B/D

N.º ref. apriete
N m lbf.ft

Pasador de cierre para la E 15416 06 M18x1,5 25 18 pulverizado con Ultratherm
ventana de la cámara de 00
combustión 532029

Perno roscado para soporte de J 0859 06 M12 30 22 asegurado con LOCTITE® 243™
balancín 00 14
282383

Hoja núm.: 22/34
Observación
Observación
lbf.ft
lbf.ft
192
222
apriete
apriete
Par de
Par de
N m
N m
J 0859 206 M48x1,5 260
300
Dibujo n.º Rosca
Dibujo n.º Rosca
M22
1233226
350108
N.º ref.
N.º ref.
04 04
Prolongación del casquillo de
Casquillo para la oreja de

Denominación
Denominación
4.4 Versión D
las bujías
mera página.
Observación
lbf.ft
222
222
222
apriete
Par de
N m
300
300
M20x70 300
Dibujo n.º Rosca
(8.8)
M20
J 0859 611 M22

3100357
9027287
100637
N.º ref.
00 05
Casquillo para la oreja de
Tornillo para la oreja de
Tornillo para la oreja de

Denominación
trincado
trincado
ra página.
Autor: Kecht S.
mera página.

N.º ref. apriete
N m lbf.ft
Tornillo entre el turbocompresor 111255 M20x80 455 336
de gases de escape y su (10,9)
consola
Tornillo de cierre para la tapa 100495 M16x40 90 66

de consola de fundición de (8.8)
integración hidráulica
Índice: 12
Tuerca para la conexión del 101829 M16 90 66

tubo flexible al refrigerador de
mezcla

Unión roscada de la tubería de 100501 M16x55 90 66

aceite del cuello de cisne
Unión roscada de la válvula 101829 M16 90 66

Amot de aceite

Hoja núm.: 25/34
Observación
lbf.ft
66
66
66
66
66
apriete
Par de
N m
M16x40 90
M16x55 90
90
90
90
Dibujo n.º Rosca
(8.8)
(8.8)
M16
M16
M16
100495
100501
101829
101829
101829
N.º ref.
Tuerca de la unión roscada de

Unión roscada de la válvula
Unión roscada del agua del
la pieza en T a la bandeja
la válvula Amot de agua
codo Amot a la tubería
la bomba de agua de
colectora de aceite
Denominación
refrigeración
multifunción
antirretorno
ra página.
Observación
lbf.ft
184
66
66
66
apriete
Par de
N m
M16x45 250
M16x40 90
M16x55 90
M16x60 90
Dibujo n.º Rosca
(8.8)
(8.8)
(8.8)
Unión roscada de la tubería de 101614
Unión roscada de la entrada de 100501
Unión roscada de la tubería de 101617

N.º ref.
cigüeñal (banco A y banco B)
refrigeración al compensador
agua de refrigeración del
aceite a la pieza en T
retorno del agua de
Unión roscada del

Denominación
acoplamiento
mera página.
Observación
lbf.ft
361
184
77
apriete
Par de
N m
M12x30 104
M20x50 490
M16x30 250
Dibujo n.º Rosca
N.º ref.
Unión roscada del
Unión roscada del
Unión roscada del

Denominación
acoplamiento
acoplamiento
acoplamiento
ra página.
Observación
lbf.ft
155
77
apriete
Par de
N m
M16x35 210
M12x40 104
Dibujo n.º Rosca
N.º ref.
Unión roscada del
Unión roscada del

Denominación
acoplamiento
acoplamiento
mera página.
asegurado con LOCTITE® 243™

pulverizado con Ultratherm
Observación
Culata «E»
Culata «E»
Culata «E»
lbf.ft
147
18
22
apriete
Par de
N m
E 17411 06 M44x1,5 200

M18x1,5 25
30
Dibujo n.º Rosca
M12
J 0859 06
8000935
9023732
Perno roscado para soporte de 566970
N.º ref.
04 04
01
Prolongación del casquillo de

Pasador de cierre para la
ventana de la cámara de
Denominación
4.5 Versión E
combustión
las bujías
balancín
ra página.
Bien atornillado con LOCTITE® 542.

Observación
lbf.ft
30
92
apriete
Par de
N m
J 0859 106 M24x1,5 125

J 0859 106 M14x1,5 40
Dibujo n.º Rosca
9026975
101143
N.º ref.
04
04
Tornillos de cierre de la culata

Denominación
mera página.

Observación
lbf.ft
200
22
12
apriete
Par de
N m
J 0859 106 M36x1,5 270
E17411 06 M12x1,5 30
16
Dibujo n.º Rosca
M8
9025549
1141 00
E17579
E17579
101166
222073
N.º ref.
341 00
841 00
J 0859
04 43
04
Pasador de cierre de la culata
Tuercas de la válvula de
Denominación
descarga
ra página.
Como referencia de la medición manual del estiramiento restante del
Como referencia de la medición manual del estiramiento restante del

tornillo, debe utilizarse la superficie del lado inferior del cárter del
tornillo, debe utilizarse la superficie del cárter del cigüeñal.

5.1 Cojinete principal
5.2 Culata
cigüeñal.
5 Anexo
mera página.
ra página.
Autor: Kecht S.
5.3 Dispositivo hidráulico fab. Schaaf
Utilizar este dispositivo hidráulico de forma opcional solo para las tuercas de cabeza cilíndrica.
Modo de proceder:
• Montar el cilindro hidráulico con el número de pieza B3401EG03 en la culata.
• Seleccionar el programa correspondiente (culata).
• Aplicar una presión hidráulica definida de 50 bar con el dispositivo hidráulico y colocar el sistema de medición a cero.
• A continuación aplicar la presión final de 857 bar.
• Colocar/apretar las tuercas de culata.
• Bajar la presión de nuevo a 50 bar.
• Lectura del estiramiento restante (0,85 mm ± 0,1).
• Bajar la presión a cero.
Índice: 12
SprungMarke!!!99079191839677835
• Volver a desmontar el cilindro hidráulico.


Hoja núm.: 34/34
Lista de comprobación para reparaciones y
revisiones en el motor
1 Objeto de esta instrucción ................................................................................................... 1

3 Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor .............................. 2
4 Anexo: Valores medidos ...................................................................................................... 3
5 Anexo: Acta de montaje ....................................................................................................... 4
6 Anexo: Acta de entrega ........................................................................................................ 5
1 Objeto de esta instrucción

Esta lista de comprobación sirve como recurso auxiliar para la correcta realización de reparaciones y
revisiones de Motores Jenbacher cuando por estas reparaciones y revisiones se tiene que abrir el
circuito de aceite.
Esta lista de comprobación se puede utilizar sin limitaciones para todas las series.

Autor: Doku./Provin Responsable: Nota F. Fecha de liberación: 15/04/2019
ra página.
3 Lista de comprobación para reparaciones y revisiones en el motor

Núm. grupo: Núm. motor:
Nú Descripción ☑
m.
1 Parar el motor según la instrucción técnica n.º 1100-0105 y protegerlo contra su puesta en ❑
funcionamiento no autorizada según la instrucción técnica n.º 2300-0010.
2 Preste atención a las indicaciones sobre seguridad y peligro señaladas en las prescripciones de ❑
seguridad (TA 2300-0005) y utilice los equipos de protección individual adecuados.
3 Examine el alcance de los trabajos a realizar y asegúrese de que dispone de todos los ❑
materiales necesarios y de las herramientas correctas.
4 Solo se permiten herramientas limpias, sin daños y admisibles (como se describe en ⇨ TA ❑
2300-0005: 6.1 Uso de herramientas).
5 Procure el máximo de limpieza posible en la sala de máquinas. ❑
6 Compruebe si se pude reducir la ventilación del local. (No será posible si hay otros motores en ❑
funcionamiento.) Tenga preparadas lonas o láminas de plástico con las que cubrir el motor.
7 Una vez abierto el motor, asegúrese de cubrir o cerrar todas las aberturas lo antes posible con ❑
el fin de evitar la entrada de polvo, suciedad o similar en el motor.
8 En el caso de que necesite abrir orificios de aceite limpio, conductos, tuberías, etcétera, ❑
asegúrese de cubrir o cerrar enseguida dichos orificios (!). Esto es especialmente importante en
el caso de los cigüeñales. Los muñones y las muñequillas del cigüeñal se deben cubrir
enseguida. En este caso el método más eficaz es limpiarlos, envolverlos en papel de limpieza y
asegurar el papel con cinta adhesiva.
9 En el caso de pausas prolongadas (por ejemplo, de la noche a la mañana), cubra todo el motor ❑
para evitar que se pueda ensuciar.
10 Asegúrese al 100% de que no se utilice ninguna máquina, como amoladoras angulares u otras ❑
máquinas rotativas con muela abrasiva, cepillos, etcétera en la sala de máquinas. La
experiencia muestra que los alambres de los cepillos o partes de otras máquinas rotativas
ensucian la totalidad del compartimento del motor.
11 Evite el uso de aire comprimido en la sala de máquinas. ❑
12 Para volver a montar el motor, utilice exclusivamente aceite de motor limpio de una aceitera ❑
cerrada. No utilice latas de aceite abiertas y un pincel o similar, ya que estos se ensucian con
suma facilidad. Cualquier posible ensuciamiento del aceite puede causar daños en los cojinetes
de toda clase.
13 Asegúrese antes de sustituir los cojinetes de las bielas o los cojinetes principales de que ❑
dispone de cojinetes del tamaño y tipo correctos. Los motores pueden presentar muñones o
muñequillas con diámetros que difieran de las dimensiones estándar. Asegúrese, si usa bielas
con sobremedida, de tener los cojinetes apropiados. Las bielas llevan marcado el diámetro
correspondiente.
Importante: Compruebe siempre la dimensión, no solo el número de pieza. Cumplimente,
además, el anexo n.º 1.
14 Asegúrese cuando sustituya émbolos, aros de émbolo, casquillos (pueden tener sobremedida) ❑
de tener las piezas correctas y que esas piezas casen entre sí (por ejemplo, diámetro de los
casquillos, altura de los anillos rascadores respecto al émbolo, etcétera).
15 Al volver a montar el motor deben seguirse todas las instrucciones técnicas e instrucciones de ❑
mantenimiento pertinentes.
Cumplimente el acta del anexo 2.
16 Utilice únicamente las herramientas normales y especiales que INNIO Jenbacher GmbH & Co ❑
OG haya autorizado.
17 Asegúrese de que todas las piezas estén correctamente limpias antes de proceder al montaje. ❑

mera página.
Nú Descripción ☑
m.
18 Asegúrese, antes de cerrar todas las tapas del cárter del cigüeñal, de que no se ha dejado ❑
olvidado nada en el interior del motor:
• Compruebe que las herramientas están completas.
• Asegúrese de que no haya quedado ninguna herramienta ni ninguna pieza de herramienta
(dañada) en el motor ni en componentes del motor.
Fecha Firma Pasos efectuados
Jefe de
equipo
Técnico 1
Técnico 2
Técnico 3
Técnico 4
Técnico 5
4 Anexo: Valores medidos

Diámetro en mm
Diámetro de las muñequillas
Diámetro de los gorrones principales
Número de pieza Número de pieza Marcado Diámetro de los

de los cojinetes de los cojinetes especificación de muñones y
viejos nuevos los cojinetes muñequillas del
(diámetro) cigüeñal
(medidos)
Cojinete principal
Cojinete de biela
Comentario: Tenga en cuenta que los cojinetes pueden estar marcados como «Std», pero que los
cojinetes con sobremedida o menor tamaño llevan, además, marcado el diámetro. Un marcado adicional
de este tipo debe casar con el diámetro específico de las muñequillas o de los muñones principales.
Los cojinetes con sobremedida o medida inferior no están marcados con «Std», sino que llevan anotado
el diámetro correspondiente.
Las bielas con sobremedida siempre están marcadas con la palabra alemana «Uebermass» y/o con el
diámetro (por ejemplo «D 107,25»).

ra página.
Tenga en cuenta que el número de pieza puede ser distinto. Esto se debe a que los conjuntos de
cojinete cuya concha de cojinete inferior sea del nuevo tipo Synthec tienen otros números de pieza
distintos a los de los conjuntos de cojinete antiguos. Más importantes que los números de pieza son los
diámetros.
Nombre, firma y fecha de la comparación y la

medición
5 Anexo: Acta de montaje

Tarea Ángulo y par de giro utilizado Nombre y firma
Presión hidráulica, cuando sea
aplicable
Tornillos del cojinete principal
Tornillos tirante del caballete

del cojinete principal
Montaje del émbolo
Tornillos de cojinete de biela
Tuercas de culata
Tuercas y tornillos de
balancines

mera página.
Tarea Ángulo y par de giro utilizado Nombre y firma

Presión hidráulica, cuando sea
aplicable
6 Anexo: Acta de entrega

Por parte de quién A quién (nombre, Fecha/ Qué trabajos han sido ya Trabajos pendientes o
(nombre, firma, firma) hora realizados a realizar a
razón) continuación

ra página.
Por parte de quién A quién (nombre, Fecha/ Qué trabajos han sido ya Trabajos pendientes o
(nombre, firma, firma) hora realizados a realizar a
razón) continuación
SprungMarke!!!18014401293357579

mera página.
Operación en isla de motores de carburador a gas
con DIA.NE (serie 4)
1 Diagramas de conexión de carga serie 4 de acuerdo con ISO 8528 Parte 5................... 1
1.1 Consideración de discrepancia de frecuencia y tiempo de regulación hasta el máximo
1
1.2 Consideración de discrepancia de frecuencia sin tiempo de regulación hasta el
máximo......................................................................................................................... 3
Para indicaciones generales y explicaciones acerca de la operación en isla de Motores de gas

Jenbacher , véase la Instrucción Técnica 2108-0031.
1 Diagramas de conexión de carga serie 4 de acuerdo con ISO 8528 Parte 5
1.1 Consideración de discrepancia de frecuencia y tiempo de regulación hasta el máximo

40
35
Base Load [%Nominal Load]
30
25
LIMIT
20
CLASS 1
15
10 CLASS 2
CLASS 3
5
0
0 20 40 60 80 100

Autor: Controls & Concepts Responsable: Controls Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
-10 CLASS 3
-20
CLASS 2
-30
-40
-50
-60
CLASS 1
-70
-80
-90 LIMIT
-100
0 20 40 60 80 100

mera página.
1.2 Consideración de discrepancia de frecuencia sin tiempo de regulación hasta el máximo

40
35
Block Load [%Nominal Load]
30
25
LIMIT
20 CLASS 1
CLASS 2
15 CLASS 3
10 GEJ
0
0 20 40 60 80 100

ra página.
-10
GEJ
-20
-30
-40
CLASS 3
-50
-60
CLASS 2
-70
-80
CLASS 1
-90
LIMIT
-100
0 20 40 60 80 100
SprungMarke!!!9007199293921675

mera página.
Operación en isla generalidades

2 Propósito ............................................................................................................................... 2
4 Definición............................................................................................................................... 2
4.1 Definición general del funcionamiento en isla .............................................................. 2
4.2 Normas y directivas relevantes .................................................................................... 4
5 Categorías del funcionamiento en isla ............................................................................... 4
6 Factores de influencia en el funcionamiento en isla ......................................................... 4
6.1 Incremento de carga .................................................................................................... 5
6.2 Deslastre de cargas ..................................................................................................... 5
7 Factores de influencia en el sistema en isla interconectado (instalación con varios
motores)................................................................................................................................. 5
8 Evaluación características del funcionamiento en isla..................................................... 6
9 Diagramas de conexión y desconexión de cargas para el funcionamiento en isla ....... 7
9.1 Diagramas de conexión/desconexión de cargas ......................................................... 8
9.2 Deslastre de cargas ................................................................................................... 10
10 Planificación y posibilidades técnicas ............................................................................. 11
10.1 Alimentación de sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) ............................... 12
10.2 Funcionamiento en paralelo con sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI)...... 12
10.3 Tiempo de reemplazo de red de 15 s de acuerdo con la norma DIN VDE 0100 Parte
710 o bien Parte 718 .................................................................................................. 12
10.4 Magnetización suave de transformadores ................................................................. 12
10.5 Funcionamiento de arranque autónomo .................................................................... 12
10.6 Funcionamiento en paralelo de varios grupos ........................................................... 13
11.6.1 Grado P (estatismo de velocidad o estatismo de frecuencia, Speed droop) 13
11.6.2 Potencia parcial de carga activa (modo isócrono) 14
11.6.3 Potencia parcial de carga reactiva (estatismo de tensión, Voltage droop) 14
11.6.4 Gestión de cargas 15
10.7 Puntos a tener especialmente en cuenta ................................................................... 16
11.7.1 Informaciones acerca del estado de funcionamiento por los estados de los
interruptores. Tiempos de retardo 16
11.7.2 Relaciones de carga desconocidas del cliente. Cargas capacitivas 16
11.7.3 Regulación del consumo de la red 16
11.7.4 Servicios auxiliares 16
11 Condiciones en los límites................................................................................................. 17
11.1 Carga nominal del motor ............................................................................................ 17
11.2 Emisiones motores de gas ......................................................................................... 17
11.3 Emisiones motores diésel .......................................................................................... 17
11.4 Temperatura del agua de refrigeración de la mezcla, temperatura de la mezcla ...... 17
11.5 Punto de encendido/inicio de la inyección ................................................................. 17
11.6 Temperatura de aspiración ........................................................................................ 17
11.7 Contrapresión de los gases de escape ...................................................................... 18
11.8 Funcionamiento en isla con biogás/gas de vertedero y gas de depuradora .............. 18
11.9 Suministro de gas....................................................................................................... 18
11.10 Suministro de combustible diésel............................................................................... 18
11.11 Generador .................................................................................................................. 18
12 Anexo A. Valores característicos para evaluar el comportamiento funcional en el
funcionamiento en isla ....................................................................................................... 19

Autor: Fallzberger F. Responsable: Kopecek H. Fecha de liberación: 31/07/2019
ra página.
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
que vienen equipados con el modo opcional «Funcionamiento en isla».
2 Propósito
Normas y directivas relevantes:

A menos que se indique lo contrario, este documento hace referencia a las ediciones más recientes de
las normas y directivas a las que se hace referencia (por ejemplo, ISO 8528-5). Si la explicación de
apoyo incluye ediciones anteriores en este documento, estas están marcadas de forma adicional con el
año de emisión correspondiente (por ejemplo, ISO 8528-5:2018).
TA 1000-0001 – Calidad del combustible: combustible diésel
TA 1503-0057 – Funcionamiento del motor en red en isla con regulador GEN2
TA 1530-0182 – Reducciones de potencia del generador y gestión de potencia reactiva
TA 2108-0025 – Funcionamiento en isla de motores a gas Otto con DIA.NE (serie 3)
TA 2108-0029 – ⇨ Operación en isla de motores de carburador a gas con DIA.NE (serie 4)
TA 2108-0030 – Operación de isla J208 con DIA.NE XT
TA 2108-0032 – Funcionamiento en isla J920 con DIA.NE XT
TA 2108-0033 –
ISO 8528-2
ISO 8528-5
ISO 8528-12
DIN VDE 0100
4 Definición
4.1 Definición general del funcionamiento en isla

Existirá un funcionamiento en isla/funcionamiento de alimentación de emergencia/funcionamiento en
modo de alimentación eléctrica de reserva cuando la instalación tenga que mantener la alimentación
eléctrica de los consumidores sin la red eléctrica pública (véase la figura 1). En cuanto se produzca este
caso, será necesario mantener dentro de unos límites definidos la frecuencia y la tensión de las barras
colectoras.

mera página.
Funcionamiento en paralelo Sistemas en isla Funcionamiento en isla

con la red interconectados primario
L L DS L L DS L L DS
Red local (A) Red local (B) Red de

L: Carga L: Carga distribución
L L DS DS: Generación
descentralizada
de energía
eléctrica
Figura 1: Configuraciones de red
Si a los consumidores se les suministra energía mediante un generador operado por un motor alternativo
de combustión interna (denominado a continuación como grupo), la frecuencia se regula mediante la
velocidad del motor. La tensión se regula mediante el regulador de tensión integrado en el generador
(Automatic Voltage Regulator, AVR). A partir de junio de 2019, estará disponible una nueva regulación
de frecuencia basada en modelos para la serie 3 con dosificación de gas TecJet y para la serie 4. Esta
regulación se describe en TA 1503-0057.
TA 1503-0057 – Funcionamiento del motor en red en isla con regulador GEN2
ωm/θm AVR P/Q
Us/Is
Ug/Ig
ωref R u E Tmot K Tgen G ωe/θe
L
Figura 2: Funcionamiento en isla
E Motores Jenbacher L Carga
K Acoplamiento AVR Automatic Voltage Regulator (regulador
automático de la tensión)
R Regulador G Generador
u Variable regulada Us/Is Tensión/intensidad de excitación
ωe/θe Posición angular/velocidad de rotación Ug/Ig Tensión/intensidad del generador
eléctricas del generador
ωm/θm Posición angular/velocidad de rotación Tgen Par del generador
mecánicas del generador
ωref Velocidad de rotación valor de referencia Tmot Par motor
P/Q Potencia activa/potencia reactiva

ra página.
En instalaciones con varios motores en red de isla, la frecuencia y la tensión están reguladas por una
sola parte o por todos los grupos. La potencia activa y la potencia reactiva tienen que ser reguladas en
ese caso por el sistema de gestión de cargas. Una parte pequeña en términos de potencia dentro de
este sistema interconectado también puede ser regulada únicamente en cuanto a la potencia. Se debe
garantizar que la dinámica de la regulación de potencia de los motores correspondientes sea suficiente
para seguir de manera confiable los cambios de valor nominal posiblemente muy rápidos.
4.2 Normas y directivas relevantes

A menos que se indique lo contrario, este documento hace referencia a las ediciones más recientes de
las normas y directivas a las que se hace referencia (por ejemplo, ISO 8528-5). Si la explicación de
apoyo incluye ediciones anteriores en este documento, estas están marcadas de forma adicional con el
año de emisión correspondiente (por ejemplo, ISO 8528-5:2018).
5 Categorías del funcionamiento en isla

Funcionamiento en modo El funcionamiento en isla del motor se necesita únicamente como
de alimentación eléctrica de
solución de emergencia en caso de fallo de la alimentación por la red y
reserva no está pensado para el funcionamiento continuo.
Funcionamiento en modo El funcionamiento en isla del motor se emplea como fuente de energía
primario primaria para los consumidores. Como fuentes de energía de reserva
(100% en isla) pueden estar disponibles grupos adicionales o la red.
Funcionamiento en modo Equivalente al funcionamiento en modo sustitutivo de la red pero con
de alimentación de exigencias considerablemente más altas en cuanto al tiempo de
emergencia arranque (por ejemplo, 15 segundos de tiempo de arranque, arranque
autónomo) y a una disponibilidad máxima.
Alimentación de sistemas El motor trabaja en un sistema local de redes interconectadas que no
en isla interconectados está unido a la red pública de distribución. Existen requisitos especiales
en cuanto a interrupciones de corta duración, conexiones y
desconexiones de carga y modo de funcionamiento redundante (n-1).
Aplicación en Conexiones de carga muy suaves debido a las cargas relativamente
invernaderos1) pequeñas con amplia gestión de cargas para conexiones de carga, paso
de funcionamiento en conexión a la red a funcionamiento en isla. La
mayoría de las veces se hace funcionar el motor al 100 % de su carga
nominal, dado que se dispone de adecuados pequeños escalones de
carga.
Sistemas de extinción de El motor está previsto para la alimentación de bombas de extinción de
emergencia1) incendios. Deben cumplirse los requisitos especiales en cuanto al tiempo
(funcionamiento del hasta la primera conexión de la carga. La disponibilidad del motor debe
rociador/funcionamiento de garantizarse incluso en presencia averías y no está permitido pararlo por
emergencia en caso de motivos de baja prioridad mientras se está usando como soporte para la
fuego) extinción.
1)
Si existe
6 Factores de influencia en el funcionamiento en isla

La dinámica de un grupo está influida por muchos factores. Tanto las propiedades mecánicas como las
eléctricas determinan el comportamiento de la velocidad y de la tensión en caso de cambios bruscos de
carga. Para poder indicar el comportamiento relativo a la frecuencia y la tensión de un grupo en caso de
modificaciones de la carga, es necesario determinar potencias máximas de conexión y de desconexión.
Entre otras cosas debe prestarse atención a:
• Factor de simultaneidad de los consumidores
• Potencias intermitentes en funcionamiento normal

mera página.
La potencia nominal del grupo necesaria solamente se puede determinar conociendo los consumidores
eléctricos a alimentar. Aquí deben tenerse en cuenta sobre todo los golpes de carga que se producen al
conectar los consumidores; por ejemplo, ascensores, bombas, ventiladores, sistemas de iluminación y
diversos consumidores no lineales. Si se conoce el perfil de carga asociado, se deben tener en cuenta
los siguientes puntos en el desarrollo posterior del diseño:
6.1 Incremento de carga

La capacidad de carga del grupo depende de, además del regulador de velocidad dependiente del tipo
de motor: de la presión media específica del motor (BMEP) a la frecuencia nominal y la potencia nominal,
de la dinámica del turbocompresor de gases de escape, de la dinámica de dosificación de gas y de las
características y ajustes del regulador del generador (AVR). Los momentos de inercia del motor y del
generador también tienen una gran influencia y, por norma general, los momentos de inercia mayores,
especialmente de los generadores, permiten circuitos de carga más grandes o dan como resultado
desviaciones de frecuencia más pequeñas.
Dado que no es posible tener en cuenta en términos de valor la dependencia de todos los factores de
influencia, deben indicarse valores medios recomendados para la conexión de cargas. Aquí se toman por
base como criterios la caída máxima admisible de la frecuencia y la caída máxima de la tensión.
Debido a la elevada presión media de Motores de gas Jenbacher, es necesario efectuar la conexión
adicional de potencia por etapas limitadas (véase ISO 8528-2). Dado que los tiempos admisibles entre
los niveles de potencia individuales dependen de los factores de influencia mencionados anteriormente,
si es necesario, debe acordarse con el operador de la instalación un perfil de carga adecuado basado en
el tiempo. En caso de que sea necesario incrementar la potencia en varias etapas, deberá tenerse en
cuenta la conmutación necesaria para ello en la instalación consumidora mediante un sistema de gestión
de cargas. Como criterio se aplican los valores admisibles de las desviaciones dinámicas en frecuencia y
tensión en caso de cambio de potencia.
Dependiendo del tamaño, el grupo requiere de unos segundos a unos pocos minutos, especialmente
para la estabilización térmica, entre las conexiones de carga. Esto debe tenerse en cuenta sin falta sobre
todo al arrancar motores que no están a temperatura de funcionamiento. Los valores exactos son
diferentes en los motores de gas y en los motores diésel.
Para prevenir una sobrecarga y con ello el fallo del grupo, será necesario garantizar que en el momento
de tomar la carga la demanda de potencia existente anteriormente de la instalación consumidora no
sobrepase la potencia específica del grupo recomendada para cada serie.
6.2 Deslastre de cargas

La reacción de un grupo accionado por motor de gas después de un deslastre de carga también
depende de los factores de influencia mencionados anteriormente. En algunos motores de gas
sobrealimentados con mezcla se especifica un deslastre de carga máximo admisible para minimizar el
riesgo de «bombeo» por parte de turbocompresor o de detonaciones.
Los límites para el deslastre de carga se representan de manera específica para cada serie (véase al
respecto la instrucción técnica específica del grupo en cuestión). En el capítulo ⇨ Deslastre de cargas se
ofrece información adicional.
7 Factores de influencia en el sistema en isla interconectado (instalación con varios

motores)
La influencia en el comportamiento de frecuencia y de tensión en el funcionamiento de red en isla
compuesta con varios motores puede tener, entre otras cosas:
• Distribución de la carga
• Consigna externa o interna de un valor nominal de velocidad variable (Speed droop) en el regulador
de velocidad
• Comportamiento dinámico de los motores individuales como se describe anteriormente

ra página.
• Ajustes estáticos de los reguladores de tensión (Voltage Droop y codo de tensión)

• Comportamiento dinámico del generador, teniendo en cuenta de las características de atenuación en
la red dada.
En la TA 1530-0182 se ofrece una explicación detallada sobre los factores de influencia en la distribución
de la potencia activa y de la potencia reactiva conforme a la norma ISO 8528-5.
TA 1530-0182 – Reducciones de potencia del generador y gestión de potencia reactiva

Si se hacen funcionar diferentes generadores de energía formando un conjunto interconectado (grupos
de distintos fabricantes o distintos tipos de generadores de energía), existirán otras posibilidades,
además de la línea parcial de carga y de la regulación del grado P (Speed droop), a través de una
gestión centralizada de las cargas, que, sin embargo, deberán ser revisadas para cada proyecto
concreto. En el capítulo ⇨ Funcionamiento de arranque autónomo se ofrecen explicaciones adicionales.
8 Evaluación características del funcionamiento en isla

Las características de funcionamiento de un grupo con un motor alternativo de combustión interna se
evalúan en general conforme a la norma ISO 8528-5.
Según la aplicación específica, conforme a la norma ISO 8528-5 se distinguen diferentes clases de
aplicación para funcionamiento en isla de G1 a G4. Los valores numéricos que se citan en ella son
valores límite admisibles que, a menos que se indique lo contrario, no deben superarse (véase también
la tabla 1 a continuación). Estos se refieren a motores de combustión interna sobrealimentados, tal como
se definen en la norma ISO 8528-5.
Para la instalación electrógena, la clase de aplicación correspondiente será fundamentalmente aplicable
cuando se cumplan todos los límites establecidos para esa clase de aplicación. Si el cliente exige
desviaciones en relación con los valores límite en el sentido de una mayor calidad, será necesario
acordarlas por escrito. Para tales acuerdos especiales, se proporciona la clase G4 según 8528-5.
De este modo la clase G4 es de libre definición, según los requisitos específicos del cliente (REC), y se
representan de manera específica por Motores de gas Jenbacher con ±7 % para la desviación dinámica
de la frecuencia y de la tensión, sin tener en cuenta el tiempo de restablecimiento, en los diagramas en
isla de las diferentes series de motor. Para cuestiones específicas de la aplicación, es posible definir y
representar otros valores límite.
Si se instala una alimentación eléctrica de emergencia para hospitales o un edificio público (según DIN
VDE 0100 parte 710 o parte 718), la evaluación de las características de funcionamiento se efectúa
según la norma ISO 8528-12. En ambos casos es obligatorio prestar especial atención a los tiempos de
interrupción/transición exigidos. Los criterios de evaluación según ISO 8528-12 se corresponden con
aquellos según ISO 8528-5.
Tabla 1: Extracto de los límites de funcionamiento seleccionados para las clases de aplicación
ejemplificadas de acuerdo con la norma ISO 8528-5:2018. Para toda inspección, se debe consultar
la tabla 4 en el capítulo 15.2 de la norma.
Parámetro Símbolo Unidad Valores límite
G1 G2 G3 G4
Margen de fluctuación de αf % 3,5 2 2 REC
la desviación de la
frecuencia para evaluar
el tiempo de
restablecimiento después
de saltos de carga
Margen de fluctuación de βƒ % ≤±2,5 ≤±1,5 ≤±0,5 REC
frecuencias estacionario

mera página.
Parámetro Símbolo Unidad Valores límite

G1 G2 G3 G4
Desviación transitoria de
la frecuencia después de
un incremento de la
carga para:
• Motores de gas de δ-dyn % ≤-25 ≤-20 ≤-15 REC
ciclo Otto
• Motores diésel δ-dyn % ≤-15 ≤-10 ≤-7 REC
+
Desviación transitoria de δ dyn % ≤+18 ≤+12 ≤+10 REC
la frecuencia después de
un decremento de la
carga
Tiempo de tf,zu s ≤10 ≤5 ≤3 REC
restablecimiento de la
frecuencia después de
un incremento de la
carga
Tiempo de tf,ab s ≤10 ≤5 ≤3 REC
frecuencia después de
un decremento de la
carga
Desviación estática de la δUst % ≤±5 ≤±2,5 ≤±1 REC
tensión
Desviación dinámica de δU-dyn % ≤-25 ≤-20 ≤-15 REC
la tensión después de un
incremento de la carga
Desviación dinámica de δU+dyn % ≤+35 ≤+25 ≤+20 REC
la tensión después de un
decremento de la carga
Tiempo de tU,zu s ≤10 ≤6 ≤4 REC
tensión después de un
incremento de la carga
Tiempo de tU,ab s ≤10 ≤6 ≤4 REC
tensión después de un
decremento de la carga
9 Diagramas de conexión y desconexión de cargas para el funcionamiento en isla

Los diagramas de conexión de cargas de las correspondientes series o bien tipos de motores están
disponibles en las siguientes instrucciones técnicas:
• Motores de gas de ciclo Otto serie 2 - J208 con DIA.NE XT: Instrucción técnica 2108-0030
• Motores de gas de ciclo Otto serie 3 con DIA.NE XT: Instrucción técnica 2108-0025
• Motores diésel serie 6 con DIA.NE XT: Instrucción técnica 2108-0033

ra página.
Los diagramas mencionados ofrecen información acerca de la potencia activa conectable admisible
«carga de bloque» (tanto positiva como negativa), representada en el eje de ordenadas (y), en función
de la potencia activa actual «carga base», representada en el eje de abscisas (x), con asignación de la
clase exigida conforme a la norma ISO 8528-5.
Las potencias que se indican se presentan en porcentaje de la potencia nominal (considerando la
disminución especificada), frecuencia nominal y cosφ=1 de la versión de motor correspondiente al
programa de productos.
9.1 Diagramas de conexión/desconexión de cargas

Los diagramas de conexión de cargas en las instrucciones técnicas para cada una de las series se
aplican para el motor a temperatura de funcionamiento.
Estos diagramas representan las clases de aplicación de G1 a G4 y la potencia límite (véanse los
diagramas a modo ejemplo de la capacidad de conexión de carga en la figura 3 y la capacidad de
deslastre de carga en la figura 4). En este caso, la potencia límite se refiere a la potencia que aún se
puede conmutar, teniendo en cuenta los límites de frecuencia mínimo y máximo, así como la tensión
mínima y máxima, sin que el motor se pare. Las líneas presentadas representan la potencia máxima
conectable o desconectable que es conforme con los correspondientes valores límite de la clase de
aplicación. Si se establecen requisitos especiales para la calidad de las conexiones y desconexiones, se
deberán tener en cuenta medidas técnicas secundarias (elección de los niveles de desconexión,
regulación del suministro por la red, gestión de cargas).
En las instrucciones técnicas específicas de la serie para el funcionamiento en isla, se proporcionan los
(2) diagramas de conexión y desconexión de cargas, sin tener en cuenta el tiempo de restablecimiento
de la frecuencia y de la tensión. En los grupos electrógenos diésel, el tiempo de restablecimiento de la
tensión siempre se tiene en cuenta. La segunda forma de representación tiene en cuenta el criterio de
caída súbita máxima de la frecuencia (véase el anexo A). El eje x describe la carga inicial (carga base) y
el eje y la carga de conexión (carga de bloque), ambas en porcentaje [%] de la potencia nominal.

mera página.
50
45
40
Block Load [% Nominal Load]
35
30 Limit
25 Class 1
20 Class 2
15 Class 3
10
Class 4
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Base Load [% Nominal Load]
Figura 3. Diagrama de conexión de cargas

ra página.
-10
-20
Block Load [% Nominal Load]
Class 3
-30
-40
Class 3
-50
-60 Class 2
-70
-80 Class 1
-90 Limit
-100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Base Load [% Nominal Load]
Figura 4. Diagrama de desconexión de cargas
9.2 Deslastre de cargas
Motores de gas:
Por regla general, en la transición del funcionamiento en paralelo con la red al funcionamiento en isla o
durante el funcionamiento en isla se producen reducciones de la carga abruptas e inesperadas desde el
punto de vista del grupo. Por razón del dimensionamiento optimizado en cuento a eficiencia del
turbocompresor pueden producirse fenómenos de «bombeo» en este. Para los motores de la serie 6,
actualmente rigen valores límite diferenciados para las potencias de desconexión, véase al respecto la
TA 2108-0026 Desconexión de carga.
Motores diésel:
Los motores diésel con inyección por conducto común (common rail) no necesitan en la transición del
funcionamiento en paralelo con la red al funcionamiento en isla o durante el funcionamiento en isla
limitaciones por deslastre de carga. (Puede alcanzarse un deslastre de carga del 100 % sin que se
sobrerrevolucione el motor)

mera página.
10 Planificación y posibilidades técnicas

La clasificación en una de las clases de aplicación (capítulo ⇨ Evaluación características del
funcionamiento en isla) depende de los consumidores a los que se va a suministrar en el funcionamiento
en isla y, así, debe ser dada por el cliente. Esto da como resultado la máxima conexión de carga posible
mientras se mantiene la clase de aplicación especificada. Por ello, es esencial que ya en el estadio de
oferta y planificación se realice un acuerdo preciso a este respecto con el cliente. Aquí hay que
determinar el número y el tipo de consumidores eléctricos, así como sus características de arranque y
funcionamiento. En el caso de accionamientos con motores eléctricos, es importante la magnitud de la
potencia activa de arranque, ya que esta determina el par efectivo en el árbol del motor. El par depende
del tipo de motor eléctrico y de las condiciones de arranque (arranque estrella-triángulo, arranque suave,
accionamientos controlados por tiristores, arranque pesado, etcétera).
MN
3
nN n
Figura 5. Perfil del par en el arranque de motores eléctricos
① Arranque directo
② Arranque estrella-triángulo
③ Arranque suave
Grupos con motor de gas

Debe tenerse en cuenta que, en el funcionamiento en isla, la potencia absorbida por cada uno de los
consumidores «rotatorios» con un momento de inercia J proporcionalmente alto (grandes ventiladores,
bombas o similares) no debe superar aproximadamente el 40% de la potencia asignada del grupo.
También hay que señalar que la corriente reactiva de arranque de los motores eléctricos es un múltiplo
de su valor nominal. Este porcentaje es un valor empírico, a partir del cual pueden producirse
interacciones dinámicas entre el grupo y el consumidor. Este tipo de casos exigen medidas especiales
que es posible determinar por simulación. En este caso, se utilizan análisis de flujo de potencia, que
puede crear INNIO Jenbacher GmbH & Co OG sobre una base de autorización especial y la puesta a
disposición de datos correspondientes de la instalación consumidora.
En el funcionamiento en isla con varios motores, a menudo se produce la situación de que el primer
grupo ya debe suministrar a consumidores mientras que otros grupos aún se están sincronizando con la
barra colectora. En estos casos es indispensable asegurar que en el proceso de sincronización solo se
produzcan muy pocos cambios de carga (máx. un 2 % de la carga nominal del grupo). Cuanto más
frecuentes sean estos cambios de carga, tanto más tiempo requerirá el proceso de sincronización.
Dado que la evolución de la intensidad de corriente y del cos (ϕ) de los consumidores influye en la
dinámica del motor, habrá que pedirla al cliente y comunicarla a INNIO Jenbacher GmbH & Co OG en el
caso de consultas especiales.

ra página.
Grupos electrógenos diésel

En los grupos electrógenos diésel, la inyección del combustible estabiliza el régimen de giro del motor,
por lo que es posible controlar este dentro de un margen de fluctuación estrecho del número de
revoluciones. (Error absoluto <5 r. p. m.). Por ello se puede conseguir una sincronización completa al
cabo de unos pocos segundos.
10.1 Alimentación de sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI)

En la alimentación de sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) es imprescindible aprovechar sus
posibilidades de intervención (p. ej., conexión escalonada, carga en forma de rampa). De esta forma las
conexiones de carga se producen de una forma atenuada y dan lugar a un desarrollo de carga en
general más favorable para el grupo. Las desviaciones de tensión y frecuencia máximas admisibles en el
lado de la entrada de los sistemas SAI están provistos usualmente de pequeñas tolerancias. Esta
circunstancia debe tenerse en cuenta.
10.2 Funcionamiento en paralelo con sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI)

Debido a las diversas formas de tensión, así como a las diferentes propiedades dinámicas (la regulación
de la frecuencia del grupo trabaja con «masas rotatorias»; en los SAI la regulación de frecuencia es
electrónica de potencia libre de inercia), no es posible un funcionamiento en paralelo con el software
estándar. En esos casos será necesaria una aclaración específica para el proyecto y una adaptación
correspondiente.
10.3 Tiempo de reemplazo de red de 15 s de acuerdo con la norma DIN VDE 0100 Parte 710 o bien
Parte 718
La alimentación de consumidores de corriente de emergencia de acuerdo con la norma anterior en un
intervalo de tiempo de 15 s es posible para Motores de gas Jenbacher de las series 2, 3 y 4, pero debe
explicarse en detalle para cada proyecto concreto (autorización especial). En la serie 6, debido al diseño
de los servicios auxiliares, por lo general solamente es posible alimentar a los consumidores de corriente
de emergencia con una aclaración específica para el proyecto.
10.4 Magnetización suave de transformadores

Si en el arranque autónomo hay que «arrastrar» transformadores, deberá tenerse en cuenta su potencia
resistente, con el fin de no sobrecargar el grupo. Como valor indicativo, se tienen que 'arrastrar' los
transformadores con una potencia nominal a partir de 2 veces la potencia nominal del generador.
Sin embargo, como norma habitual debería utilizarse el siguiente procedimiento.
En caso de cargas de funcionamiento en isla muy grandes —por ejemplo, grandes transformadores que
debido a las altas extracorrientes de conexión no son directamente conectables—, es posible magnetizar
éstas de forma suave. El grupo arranca, el generador se desexcita, el interruptor del generador se
conecta y, así, se vuelve a activar la excitación. En este procedimiento, también se pueden arrastrar las
potencias del transformador (= suma de todos los transformadores conectados) en la magnitud de diez
veces la potencia aparente del generador.
10.5 Funcionamiento de arranque autónomo

En el caso del arranque autónomo, la instalación está separada por completo de la red eléctrica pública.
El motor de gas de INNIO Jenbacher es la máquina motriz principal en esta situación y solo tiene que
garantizar el arranque del motor con una energía auxiliar de 24 V CC de las baterías de arranque y
cerrar el interruptor del generador a la velocidad nominal para suministrar tensión a la instalación
consumidora del cliente.
Se puede hacer un arranque autónomo con un motor parado (arranque precalentado) o inmediatamente
después de la parada del motor (arranque en caliente).

mera página.
10.6 Funcionamiento en paralelo de varios grupos

Con respecto a los generadores utilizados, deberá garantizarse que exista una distribución definida de la
carga reactiva mediante estatismo de tensión y una reducción idéntica de la tensión mediante un codo de
tensión. Además, debe tenerse en cuenta el factor de paso del arrollamiento en el caso que estén unidos
los puntos neutros de los generadores. Si aquel no es idéntico, deberán utilizarse reactancias de puesta
a tierra del neutro. Además, es posible proceder con un valor de corrección de tensión externo (90-110 %
de la tensión nominal) mediante un sistema de gestión de carga reactiva superior.
En el funcionamiento en paralelo de grupos Jenbacher, se usa normalmente la llamada potencia parcial
de carga activa. Esto permite establecer un reparto deseado de la carga entre los grupos individuales. En
caso de que la línea de reparto de la carga esté sujeta a diferentes cargas, deberá considerarse el uso
de transductores de medida. Además, existe la posibilidad de un reparto controlado de la carga a través
de la regulación de grado P (Speed Droop) o la especificación de un offset de valor nominal de velocidad
externo mediante un sistema de mando de la instalación o de la estación de orden superior.
10.6.1 Grado P (estatismo de velocidad o estatismo de frecuencia, Speed droop)

En este caso se modifica la velocidad del motor mediante una recta de pendiente predeterminada
«Power Gradient» (speed droop) para proporcionar el porcentaje deseado (especificación de límite de
rampa a través de bus o entrada analógica) de la carga nominal como carga en isla. Variando la
pendiente, es posible someter a cargas mayores a los motores con mayor capacidad de carga (por
ejemplo, grupos electrógenos diésel). Además, es posible variar el punto de corte (droop offset) entre el
estatismo de velocidad y la velocidad nominal utilizando una señal externa (especificación de límite de
rampa a través de la entrada de bus o entrada analógica). Esto asegura que la red de isla funcione con
una carga nominal a la velocidad nominal. Aquí debe prestarse atención al hecho de que los ajustes del
grado P no deben mostrar ningún efecto adicional sobre la dinámica de la instalación (frecuencia y
tensión). Se debe tener en cuenta que las reducciones de potencia que se producen en el motor
provocan la limitación de las señales predeterminadas externas.
Figura 6. Estatismo de velocidad
① Estatismo de velocidad con 4 % de elevación (δS)

ra página.
② Función de estatismo de velocidad

nl → Valor nominal de velocidad para el funcionamiento del motor sin carga
nv → Valor nominal de velocidad en funcionamiento a plena carga
nN → Velocidad de los motores
10.6.2 Potencia parcial de carga activa (modo isócrono)

En la aplicación estándar de la potencia parcial de carga activa de INNIO Jenbacher, se emite en cada
grupo la potencia generada por medio de una señal de salida en mA y la potencia media de todos los
motores se lee por medio de una entrada en mA. Ambas señales escalan el intervalo entre 4 y 16 mA de
manera predeterminada al intervalo entre 0 y 100 % de la potencia nominal de cada uno de los grupos.
La distribución entre los motores se puede ajustar en porcentaje (de manera predeterminada
equipartición porcentual). Al conectar y desconectar motores individuales, la solicitación a carga y la
reducción de la carga se efectúan a través de una rampa dependiente del tiempo.
Al implementar esta variante de la potencia parcial de carga en instalaciones con motores de diferentes
fabricantes, deben tenerse en cuenta el escalado y las resistencias de entrada parcialmente diferentes
de las entradas y salidas en los diversos sistemas de mando del motor. Se debe tener en cuenta que las
reducciones de potencia que se producen en el motor influyen en el reparto de la carga.
10.6.3 Potencia parcial de carga reactiva (estatismo de tensión, Voltage droop)

La potencia reactiva requerida por los consumidores se representa en el caso de las instalaciones con
varios motores mediante una distribución uniforme entre los generadores que funcionan dentro del
conjunto interconectado. La distribución se realiza ajustando el «estatismo de tensión». En este caso, es
esencial que todos los generadores reciban los mismos ajustes para tensión nominal, estatismo de
tensión (típico 3 %), codo de tensión (punto de respuesta, pendiente, DWELL), así como tiempos de
reacción AVR. Ajustes discrepantes pueden llevar a un deslizamiento de polos y, así, a que el generador
sufra daños. De forma alternativa, un sistema de gestión de carga reactiva puede especificar un factor de
corrección de tensión externo. Este valor está limitado en el rango máximo admisible de 90-110 %.
Además, el cambio temporal máximo posible del valor predeterminado externo es limitado

mera página.
Figura 7. División de la carga reactiva
① Funcionamiento subexcitado del ③ Funcionamiento sobreexcitado del

generador generador
② Toma ④ Entrega
⑤ Estatismo de tensión con una elevación
del 6 % (estándar 3 %)
UG Tensión generador IQ Corriente reactiva del generador (potencia
reactiva)
10.6.4 Gestión de cargas

Si se pone en práctica una red interconectada con distintos tipos de generadores de energía (motor de
gas, motor diésel, turbina de gas, energía solar, turbina eólica, energía hidráulica o respaldo de batería),
también se habla de una micro/mini red. En estos casos, las simulaciones de red son indispensables y
son de ayuda los enfoques de almacenamiento de energía. Si hay proyectos concretos en la fase
analítica, se deben tener en cuenta como magnitudes esenciales de ingreso al sistema las inercias de los
sistemas parciales, así como las funciones de transferencia para el motor, el regulador y el generador.
Basándose en ello, se pueden seleccionar y simular los enfoques anteriores u otros de conjuntos de

ra página.
cargas interconectadas. En los generadores de energía básicos particularmente estables y potentes, que
se encuentran en funcionamiento de velocidad regulada, es posible conectar grupos menos potentes en
el modo de funcionamiento de potencia regulada.
Para este caso, se debe emplear la siguiente regla empírica: relación de las inercias de los módulos
de al menos 2:1. Si la instalación debe satisfacer altas exigencias técnicas, habrá que examinar y
validar por simulación el dimensionamiento.
Para la aplicación de un control de carga de nivel superior, se puede usar una entrada para conectar un
valor predeterminado de offset de velocidad externo. Se debe tener en cuenta que las reducciones de
potencia que se producen en el motor provocan la limitación de las señales predeterminadas externas. El
aumento máximo actual de la carga todavía admisible para el motor individual se proporciona como una
salida del sistema de mando del motor. Aquí, se tienen en cuenta todas las reducciones de potencia
presentes.
10.7 Puntos a tener especialmente en cuenta
10.7.1 Informaciones acerca del estado de funcionamiento por los estados de los interruptores.
Tiempos de retardo
La asignación del estado de funcionamiento del motor se realiza mediante la información de retorno del
interruptor del generador y del interruptor de red. Existen transiciones esenciales en los estados de
funcionamiento en las que es necesario un retorno de información lo más rápido posible desde los
interruptores, para activar las correspondientes funciones de los reguladores.
En algunas instalaciones de campo, precisamente este retorno de información inmediato crea
dificultades. Es importante asegurarse de que solo se utilicen interruptores de baja tensión e
interruptores de media tensión con un tiempo adecuado <60 ms. Si esta información de retorno se
realizan de forma adicional a través de relés o sistemas de mando de nivel superior (software), se
agregan más tiempos de retardo no deseados. Una duplicación del propio tiempo de conexión puede dar
lugar a paradas del motor por «sobrevelocidad» en la transición del funcionamiento en paralelo a la red
al funcionamiento en isla con baja carga. Por este motivo, la información de retorno del interruptor
siempre debe proporcionarse directamente al sistema de mando del módulo.
10.7.2 Relaciones de carga desconocidas del cliente. Cargas capacitivas

Si la relación entre cargas capacitivas e inductivas (por ejemplo, en la gama de carga inferior, cuando
están conectadas todas las instalaciones de compensación) es muy grande, esto puede llevar a cargas
del generador inesperadamente grandes, a un deslizamiento de polos y a daños en el generador. Por
ello, hay que asegurarse de que el generador siempre funcione en el intervalo inductivo. Mediante un
análisis de la estabilidad de la red es posible examinar escenarios de caso más desfavorable.
10.7.3 Regulación del consumo de la red

Si en el punto de alimentación se registra la potencia que necesita actualmente la instalación a alimentar,
puede ser conveniente desde un punto de vista financiero y técnico una regulación del suministro por la
red. Aquí el motor de combustión interna pone a disposición la potencia registrada excepto una
determinada diferencia necesaria que permite que la transición entre el funcionamiento en paralelo con la
red y el funcionamiento en isla sea especialmente «suave» (sin vibraciones).
10.7.4 Servicios auxiliares

Para el funcionamiento eléctrico de reserva no se efectúa ningún barrido del sistema de escape en
motores de la serie 6 y 9.
En este caso, el tiempo máximo desde la solicitud de funcionamiento eléctrico de reserva hasta el inicio
del arranque del motor (giros del motor) se determina principalmente por la duración de la lubricación
previa dependiente de la serie.

mera página.
11 Condiciones en los límites
11.1 Carga nominal del motor

La respectiva carga nominal de la versión del motor figura en el programa de productos y debe corregirse
de acuerdo con los diagramas de reducción aplicables. De ello resulta la carga nominal al 100% real que
se utiliza en los diagramas de carga como magnitud de referencia.
Las versiones con potencia aumentada se hacen funcionar a su carga nominal original en el
funcionamiento en isla.
Además, en los grupos que funcionen con mezcla de gases o varios gases solo son admisibles las
cargas nominales correspondientes al tipo de gas utilizado.
11.2 Emisiones motores de gas

El funcionamiento en isla tiene lugar, estando activa la regulación de las emisiones, con una emisión de
gases de escape definida de 500 mg/Nm3 @5% de O2 NOx, independientemente de las emisiones que
se exijan en el funcionamiento en paralelo a la red. Mediante parámetros del sistema de mando del
motor se hace posible que en la transición al funcionamiento en isla se produzca un cambio automático a
emisiones más elevadas. Esto trae consigo en toda la gama de potencias una calidad de regulación algo
mejor, mayores capacidades de enganche de cargas y un aumento de la disponibilidad. El cambio es
parametrizable, pero no obligatorio.
Si se desea que las emisiones se mantengan por debajo del valor mencionado anteriormente, p. ej.,
250 mg/Nm3 @5%O2 NOx, será necesaria una autorización especial.
11.3 Emisiones motores diésel

Los motores diésel persiguen en el funcionamiento en paralelo con la red los mismos objetivos en cuanto
a emisiones que en el modo isla. Estos satisfacen los valores prescritos por el Banco Mundial para
emisiones de gases de escape en grupos estacionarios; es decir, un máximo de 1460 mg/m3 de NOx. Las
tablas de distribución se ajustan fuera de línea para conseguir los objetivos de emisión prescritos.
11.4 Temperatura del agua de refrigeración de la mezcla, temperatura de la mezcla

Los diagramas de enganche de cargas son válidos para una temperatura de la mezcla de acuerdo con el
programa de productos. La reducción de la temperatura de la mezcla produce una mayor capacidad de
conectar cargas y con ello un aumento de la disponibilidad.
11.5 Punto de encendido/inicio de la inyección
Motores de gas
El punto de encendido en el funcionamiento en isla se selecciona para que sea 2° más baja que en el
funcionamiento en paralelo a la red. Los diagramas de conexión de cargas son válidos con el punto de
encendido de acuerdo con los valores predeterminados de los parámetros.
Motores diésel
En motores diésel el punto de encendido es comparable con el inicio de la inyección.
11.6 Temperatura de aspiración

Los diagramas de conexión de cargas son válidos para temperaturas de aspiración de acuerdo con el
programa de productos. Una reducción de la temperatura de aspiración lleva consigo una mejora de la
capacidad de conexión de cargas.

ra página.
11.7 Contrapresión de los gases de escape

Los diagramas de conexión/desconexión de cargas son válidos para un valor máximo de la contrapresión
de los gases de escape de 60 mbar. Una menor contrapresión de los gases de escape lleva a un mejor
comportamiento de conexión.
11.8 Funcionamiento en isla con biogás/gas de vertedero y gas de depuradora

El uso de biogás/gas de vertedero y gas de depuradora para el funcionamiento en isla no exige
autorización especial alguna para las series 2, 3 y 4. Los módulos que funcionen con dos gases
necesitan una aclaración específica para el proyecto concreto debido al contenido en energía del gas. El
funcionamiento con mezcla de gases y cambiar el tipo de gas durante el funcionamiento con mezcla de
gases precisan una autorización especial.
En la transición de funcionamiento en paralelo a la red a funcionamiento en isla hay que asegurarse
especialmente de que se cumplan las exigencias relativas a una presión y una calidad de gas constantes
(TA 1000-0300).
En el caso de arranque autónomo, el suministro del compresor de gas debe asegurarse mediante una
alimentación externa.
El uso de motores de gas en el funcionamiento en isla con un gas distinto al gas natural para sistemas
de soporte vital no es admisible debido a la inseguridad en el suministro de gas.
11.9 Suministro de gas

Para unas características de funcionamiento correctas de los grupos, es necesario asegurar una calidad
uniforme y una presión de suministro constante del gas combustible (TA 1000-0300).
Para garantizar la capacidad de arranque autónomo del módulo, debe garantizarse una calidad de gas
adecuada con una presión de gas suficiente. También se debe tener cuidado para garantizar una
alimentación de tensión sin interrupción a las válvulas de gas principales preconectadas. En los motores
de la serie 6 con cámara de precombustión la autorización para el arranque autónomo se indica en el
programa de productos (a partir del 2012), ya que son necesarios una lubricación previa y el
accionamiento de una bomba de presión previa.
Cuando se utilicen varios gases, será necesario prever, por ello, para el funcionamiento en isla el gas
que presente una mejor disponibilidad.
11.10 Suministro de combustible diésel

Para el correcto funcionamiento de los grupos, deberá garantizarse un combustible diésel adecuado que
cumpla los valores límite especificados (IT 1000-0001).
Las capacidades de arranque autónomo del módulo solo se pueden garantizar con la condición de una
apropiada calidad del combustible diésel.
11.11 Generador
En conexiones de carga, para mantener la caída repentina de la velocidad dentro de los valores límites
admisibles para la clase de regulación, el «codo de tensión del generador» reduce dinámicamente de
forma selectiva la tensión del generador. Para instalaciones de varios motores, hay que poner especial
cuidado en que estos ajustes se realicen de forma idéntica en todos los grupos.
El ajuste del codo de tensión del generador (punto de inicio y pendiente) está especificado de acuerdo
con la norma ISO 8528-5. INNIO Jenbacher GmbH & Co OG utiliza los siguientes puntos de consigna.
Ajustes usuales para dos grupos con una velocidad nominal distinta
1500 r. p. m. GenSet 1800 r. p. m. GenSet
1500 – 1470 r. p. m. 1800 – 1764 r. p. m. Tensión nominal
1370 r. p. m. 1644 r. p. m. 0.9 x tensión nominal

mera página.
La siguiente representación sirve para visualizar el codo de tensión.

105
100
1
95
U [%]
90 2
85
80
75
80 85 90 95 100 105 110 115 120
f [%]
Figura 8. Curva característica frecuencia-tensión
U [%] Tensión [% valor nominal] ① Codo de tensión
f [%] Frecuencia [% valor nominal] ② Elevación
A fin de aumentar la estabilidad del motor, de conformidad con los consumidores es posible colocar el
codo de tensión por encima del 100 % de la velocidad nominal (línea de puntos).
12 Anexo A. Valores característicos para evaluar el comportamiento funcional en el

funcionamiento en isla
A.1. Frecuencia del generador

Los valores característicos de frecuencia tanto estáticos como dinámicos se ven afectados por todo el
ciclo regulador (regulación del motor, AVR, comportamiento del motor, momento de inercia del motor,
etc.).
En la figura 9 se encuentran los parámetros relevantes para la evaluación del comportamiento
estacionario y no estacionario de frecuencia del grupo según ISO 8528-5. Aquí se representa el
comportamiento de frecuencia después de un salto positivo y otro negativo del valor nominal de
frecuencia (speed droop). Los valores característicos se pueden encontrar en la Tabla 2.

ra página.
fd,max
+
d fdyn
Df 2
[Hz]
Frequenzf [Hz]
t f,zu
fr
Df
1 t f,ab
-
Entlastung d fdyn
fd,min
t [s]
Figura 9. Comportamiento de regulación de la frecuencia

f Frecuencia t Tiempo
① Deslastre de cargas ② Conexión de carga
Parámetro Símbolo Unidad Descripción

Margen de fluctuación de la αf % Banda de frecuencias alrededor de la frecuencia de
desviación de la frecuencia estado continuo en la que después de una conexión o
para la determinación del desconexión de potencias la frecuencia entra de
tiempo de restablecimiento manera permanente dentro del tiempo de
restablecimiento prescrito, expresada en porcentaje
de la frecuencia nominal.
Df
af = ´ 100
fr
Margen de fluctuación de βf % Intervalo de la oscilación de la frecuencia que se

frecuencias estacionario produce alrededor de un valor medio estacionario a
potencia constante, expresado en porcentaje de la
frecuencia nominal.
Frecuencia de suboscilación fd,min Hz Desviación mínima admisible de la frecuencia
después de un incremento repentino de la carga.
Frecuencia de fd,max Hz Desviación máxima admisible de la frecuencia
sobreoscilación después de un decremento repentino de la carga.
Desviación dinámica δf-dyn % Diferencia transitoria entre la frecuencia de
(transitoria) de la frecuencia suboscilación y la frecuencia nominal que se produce
(partiendo de la frecuencia en el proceso de regulación después del incremento
de la red) después de un repentino de la carga, expresada en porcentaje de la
incremento de la carga. frecuencia nominal.
La desviación dinámica de la frecuencia no debe
sobrepasar la tolerancia admisible.

mera página.
Desviación dinámica δf+dyn % Diferencia transitoria entre la frecuencia de

(transitoria) de la frecuencia sobreoscilación y la frecuencia nominal que se
(partiendo de la frecuencia produce en el proceso de regulación después del
de la red) después de un decremento repentino de la carga, expresada en
decremento de la carga. porcentaje de la frecuencia nominal.
La desviación dinámica de la frecuencia no debe
sobrepasar la tolerancia admisible.
Tiempo de restablecimiento tf,zu s Tiempo transcurrido entre el incremento repentino de
de la frecuencia después de la carga y la entrada permanente de la frecuencia en
un incremento de la carga la banda de tolerancia estacionaria.
Tiempo de restablecimiento tf,ab s Tiempo transcurrido entre el decremento repentino de
de la frecuencia después de la carga y la entrada permanente de la frecuencia en
un decremento de la carga la banda de tolerancia estacionaria.
A.2. Tensión del generador

La respuesta de tensión del grupo viene influenciada fundamentalmente por la respuesta en tensión del
generador y eventualmente del regulador de tensión. También influyen en la respuesta estática y
especialmente en la respuesta dinámica en el intervalo nominal la respuesta en frecuencia estática y
dinámica del grupo. De este modo ello también depende del diseño individual del grupo. La figura 9
representa los valores límite de tensión después de un salto positivo y otro negativo del valor nominal de
tensión (Voltage droop).
Ud,max
+
d Udyn
DU 2
t U,zu
[V]
uenzU[Hz]
ur
Freq
DU
1 t U,ab
-
Entlastung d Udyn
Ud,min
t [s]
Figura 9. Comportamiento de regulación de la tensión

U Tensión t Tiempo
① Deslastre de cargas ② Conexión de carga

ra página.
Margen de fluctuación de la ΔU V Banda de tensiones alrededor de la tensión de estado

desviación de la tensión para continuo en la que, después de un incremento o
la determinación del tiempo decremento de la potencia, la tensión en los bornes
de restablecimiento entra de manera permanente dentro del tiempo de
restablecimiento prescrito, expresada en voltios.
Ur
D U = 2dUst ´
100
Desviación estática de la δUst % Desviación máxima de la tensión respecto a la tensión
tensión nominal después de amortiguarse los procesos
dinámicos en el intervalo entre marcha en vacío hasta la
potencia nominal, teniendo en cuenta la influencia del
calentamiento y la respuesta en frecuencia del grupo.
La desviación estática de la tensión se expresa en
porcentaje de la tensión nominal.
U st, max - Ust ,m in
dU st = ± ´ 100
2U r
Tensión de suboscilación Ud,min V Desviación mínima admisible de la tensión que se
produce después de un incremento repentino de la
carga.
Tensión de sobreoscilación Ud,max V Desviación máxima admisible de la tensión que se
produce después de un decremento repentino de la
carga.
Desviación dinámica δU-dyn % Diferencia entre el valor de cresta mínimo de la tensión
(transitoria) de la tensión en bornes después de un incremento repentino de la
(después de un incremento carga y el valor de cresta de la tensión nominal, referida
de la carga). al valor de cresta de la tensión nominal. Se indica en
Desviación dinámica δU+dyn % Diferencia entre el valor de cresta mínimo de la tensión
(transitoria) de la tensión en bornes después de un decremento repentino de la
(después de un decremento carga y el valor de cresta de la tensión nominal, referida
de la carga). al valor de cresta de la tensión nominal. Se indica en
Tiempo de restablecimiento tU,zu s Tiempo transcurrido entre el incremento repentino de la
de la tensión después de un carga y el restablecimiento y mantenimiento de la
incremento de la carga tensión en bornes dentro de la desviación estática de
tensión, teniendo en cuenta el tiempo de
restablecimiento de la frecuencia.
Nota: Aquí influyen la magnitud y el desarrollo temporal
de la modificación dinámica de la velocidad del motor.
Tiempo de restablecimiento tU,ab s Tiempo transcurrido entre el decremento repentino de la
de la tensión después de un carga y el restablecimiento y mantenimiento de la
decremento de la carga tensión en bornes dentro de la desviación estática de
tensión, teniendo en cuenta el tiempo de
restablecimiento de la frecuencia.
Nota: Aquí influyen la magnitud y el desarrollo temporal
SprungMarke!!!45035996313164811
de la modificación dinámica de la velocidad del motor.

mera página.
Indicaciones técnicas de seguridad para el
acoplamiento de instalaciones de Jenbacher a
internet
1 Generalidades ....................................................................................................................... 1
2 Riesgos para la Seguridad / Peligros.................................................................................. 1
3 Solución mediante el firewall de Jenbacher....................................................................... 2
4 Advertencia............................................................................................................................ 2
1 Generalidades
Por medio de un enlace a la red, los Sistemas de Servicio DIA.NE ® de INNIO Jenbacher GmbH & Co
OG ponen a disposición un acoplamiento con el cliente. Mediante este acoplamiento es posible acceder
por medio del navegador web a la Aplicación de Visualización WIN de DIA.NE® y gestionar la
instalación.
Este enlace a la red ha sido planificado por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG EXCLUSIVAMENTE para
la conexión de una red local (cliente - LAN).
Gracias a las tecnologías actuales y a la difusión de las conexiones a internet, tales acoplamientos a la
red se prestan por principio también al acceso por medio de internet. Por lo general, esto lo resuelve el
cliente por medio de un router y habilitación de puertos.
Estas instrucciones técnicas explican los peligros que implica una solución de este tipo, y expone la
solución, conveniente desde el punto de vista de la seguridad técnica, de un enlace de las instalaciones
de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG a internet.
2 Riesgos para la Seguridad / Peligros

Una solución mediante un router de internet y habilitación de puertos implica grandes riesgos para la
seguridad.
Entre otros:
• Transmisión no codificada de los datos en internet
– Los HACKERS pueden averiguar contraseñas transmitidas en texto legible
– Posibilidad de un ataque Man-in-the-Middle (modificación online por los HACKERS de los datos
transmitidos, como, por ejemplo, valores teóricos prefijados, parámetros, etc.).
• En el caso de una configuración esencialmente correcta del router (restringida a puertos
determinados): Es posible un acceso directo al servidor web instalado en el servidor de DIA.NE WIN
– No hay protección contra los ataques de virus y gusanos, de negación de servicio (DoS, Denial of
Service) y de exploits (por ejemplo, Code Red)
– Poca protección ante ataques de descifrado de contraseñas por HACKERS (determinación de
contraseñas)
• En caso de una configuración errónea del router o de una ejecución a destiempo de actualizaciones
de seguridad: Acceso directo al sistema operativo del servidor
– No hay protección contra los ataques de virus, gusanos o troyanos en el sistema operativo de
Windows (por ejemplo, Blaster, Sasser, Spybot, Beagle, etc.)
– Los HACKERS pueden eludir la protección de contraseñas en todos los niveles
• No hay control ni protocolización de acceso por el Portal de Acceso Remoto de INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG
(procedimiento de autenticación de dos capas)
De todo esto resultan los siguientes peligros inmediatos para el cliente y la instalación:

Autor: TEE/Brunner Nikolaus Responsable: Entwicklung Fecha de liberación: 30/04/2019
ra página.
internet
• Acceso de una persona extraña a la instalación mediante una contraseña obtenida por espionaje o
mediante un ataque Man-in-the-Middle:
De esta manera, y en función del nivel de la contraseña, es posible leer, modificar o borrar la
totalidad de los valores nominales, parámetros de motor o datos históricos.
• En el caso que una persona extraña se haga con el control del servidor:
– Pueden eludirse la totalidad de las disposiciones de seguridad del sistema operativo, y con ello
es posible un acceso ilimitado a la totalidad de los valores nominales, parámetros de motor o
datos históricos
– Es posible una utilización del servidor para tareas criminales de otro tipo (correo basura, ataques
DoS, etc.).
• Destrucción del servidor de DIA.NE® WIN:
Fallo total del servidor por borrado de la totalidad de los datos en el disco duro, debido a intervención
de HACKERS o a un VIRUS.
Estas manipulaciones pueden llevar a la destrucción de la instalación
y poner vidas en peligro.
3 Solución mediante el firewall de Jenbacher

A efectos de subsanar por completo los problemas de seguridad mencionados arriba, INNIO Jenbacher
GmbH & Co OG ha desarrollado una solución.
Esta solución consiste en un firewall instalado in situ, que permite una conexión de alta seguridad y
codificada con el firewall central en la Central de INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (Virtual Private
Network, VPN). Esta conexión y los componentes empleados son controlados y mantenidos
directamente por INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, lo que permite una reacción muy rápida a los
problemas de seguridad relacionados con el sistema (actualizaciones de seguridad), así como a las
actividades de los hackers.
Gracias al Firewall y a la conexión VPN ya no es posible un acceso directo a la instalación desde internet
y se asegura solamente un acceso controlado por medio del Portal de Acceso Remoto de INNIO
4 Advertencia
TERMINANTEMENTE PROHIBIDO
No seguro Seguro

mera página.
internet
Router con habilitación de puertos: Solución de firewall de INNIO Jenbacher GmbH &
Acceso directo a DIA.NE® WIN con un inicio de Co OG:
sesión no codificado mediante contraseña de Acceso a DIA.NE® WIN solo mediante Remote
DIA.NE® . Access Portal INNIO Jenbacher GmbH & Co OG (1.
autenticación codificada en el portal, 2. inicio de
sesión codificado con contraseña DIA.NE®)
INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no se responsabiliza por defectos o daños atribuibles a la utilización
de un router con habilitación de puertos o a una conexión directa al servidor DIA.NE® WIN. Para tales
defectos o daños INNIO Jenbacher GmbH & Co OG no asume ninguna garantía.
SprungMarke!!!9007199292903051

ra página.
• Serie 2
• Serie 3
• Serie 4
• Serie 6
• Serie 9
2 Propósito
Estas instrucciones técnicas (TA) describen el procedimiento básico de LOTO (Lockout/Tagout).
ADVERTENCIA
Accidentes graves y lesiones físicas
La no ejecución o la ejecución incompleta de LOTO puede provocar accidentes graves o
incluso mortales. Dependiendo del tipo de actividad, existen peligros derivados de
corrientes eléctricas, líquidos o gases presurizados, atmósferas potencialmente explosivas,
sustancias peligrosas, piezas que se mueven repentinamente y mucho más.
Ø Empléese LOTO en todos los trabajos.
Ø Ejecútese LOTO completamente.
LOTO debe utilizarse en todo tipo de trabajos en Motores Jenbacher, incluyendo todos los trabajos de
instalación, puesta en servicio y mantenimiento.
LOTO seguro:
El uso seguro de LOTO siempre depende de las condiciones locales en el lugar de trabajo respectivo
y es posible que deba ajustarse en consecuencia en el contexto de una evaluación de riesgos in situ.
Las imágenes que aparecen en el documento solo muestran ejemplos de uso de dispositivos de bloqueo
Lockout/Tagout (kit LOTO) en sistemas Jenbacher.
4.1 Equipo de protección individual

En todos los trabajos en los que deba cumplirse un procedimiento de LOTO, deberá llevarse todo el
tiempo un EPI básico de conformidad con las correspondientes valoraciones del riesgo. Durante todos
los trabajos en el motor, se deben utilizar detectores de gas (p. ej., detector de gas personal «Dräger X-

ra página.
am 2000»; ATENCIÓN: prestar atención a la calibración). Para pruebas u otros trabajos para los cuales
se requiere tensión eléctrica, y si existe un riesgo de contacto con una tensión >50 V, se debe usar el
EPI a prueba de arco.
Este es el requisito mínimo de EHS de Jenbacher. Si los requisitos en materia de medio ambiente, salud
y seguridad (EHS) del cliente prevén medidas más estrictas, deberán respetarse los requisitos más
estrictos.
4.2 Autorización y formación de LOTO

Solo las personas autorizadas pueden utilizar las medidas LOTO. Para obtener la cualificación
«Autorizado para LOTO», la persona interesada debe completar la formación inicial correspondiente y
pasar la prueba correspondiente. La autorización solo se emitirá después de una demostración práctica y
exitosa de una aplicación de LOTO en presencia de otra persona autorizada para LOTO. La formación
en línea debe actualizarse cada 2 años.
Si uno de los componentes LOTO se estropea o se pierde, diríjase al responsable de medio ambiente,
salud y seguridad para que este le reponga la herramienta LOTO defectuosa o vuelva a completar el
conjunto de elementos LOTO.
5 Procedimiento LOTO
El proceso real de LOTO es solo una de las varias medidas que deben llevarse a cabo como parte de la
preparación para el trabajo en los sistemas Jenbacher.
1. Todas las personas afectadas deben ser informadas sobre el trabajo planificado.
2. Las medidas LOTO se deben definir en el contexto de una evaluación de riesgos de acuerdo con las
condiciones locales (a menos que ya existan regulaciones específicas de LOTO para el sistema
respectivo).
3. Las máquinas/sistemas correspondientes deben apagarse según las especificaciones.
4. Las máquinas/sistemas correspondientes deben desconectarse según las especificaciones.
5. Se deben tener en cuenta los posibles tiempos de funcionamiento posterior (por ejemplo, de
operaciones auxiliares) y los tiempos de enfriamiento (por ejemplo, de componentes calientes) y, si
es necesario, se debe esperar.
6. Separación de todas las fuentes de energía externas. El orden de separación debe evitar que surjan
peligros adicionales.
7. En todos los puntos definidos, se deben colocar los candados LOTO (donde sea directamente
posible) o las herramientas LOTO con candados LOTO (Lockout). En cada caso, deben bloquearse
los sistemas que puedan suponer un riesgo para las personas o el medio ambiente en caso de
encenderse accidentalmente mientras se trabaja.
– La copia de seguridad se realiza por principio con el candado personal de color rojo.
– La llave del candado LOTO personal no debe entregarse nunca a otra persona durante el trabajo.
8. La rotulación personal se efectúa, bien directamente en el candado LOTO, o bien en una etiqueta
que se coloca en el candado (Tagout).
9. Las medidas se comprueban para determinar su eficiencia (p. ej., alivio de la presión, ausencia de
tensión, piezas móviles aseguradas, etc.) y su efectividad (imposibilidad de reconexión) (Tryout).
10. Si varias personas (incluidos empleados de otras empresas) trabajan en el sistema, se dotará la
herramienta LOTO de un broche de cierre (LOTO de grupo). Cada participante colgará su candado
LOTO personal de dicho broche de cierre. El sistema no podrá volverse a liberar hasta que no se
hayan retirado todos los candados del broche de cierre y el propio broche de cierre.
11. Cuando se haya finalizado el trabajo, se retiran los candados LOTO o las herramientas LOTO y se
eliminan todas las medidas.
12. El sistema estará listo para su puesta de nuevo en servicio y se entregará al operador.

mera página.
En cualquier caso, deben respetarse siempre las instrucciones de seguridad y las advertencias de
peligro conforme a TA 2300-0005.
6 Kit LOTO
① Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑦ Lazo de apriete universal

automáticos/Tie Bar (TB)
② Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑧ Pinza universal
automáticos/Pin In Standard (PIS)
③ Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑨ Lazo de apriete (ampliación para la pinza
automáticos/Pin Out Standard (POS) universal)
④ Dispositivo de bloqueo para cortacircuitos ⑩ Palanca de enclavamiento (ampliación para la
automáticos/Pin Out Wide (POW) pinza universal)
⑤ Cando LOTO personal de color rojo ⑪ Broche de cierre grande
⑥ Dispositivo de bloqueo para interruptor de ⑫ Broche de cierre pequeño
480 V

ra página.
7 Aplicaciones de LOTO (ejemplos)
7.1 Válvulas de aislamiento

universal y palanca de enclavamiento

universal y lazo de apriete

mera página.
7.2 Válvulas esféricas autoblocantes


Válvula esférica cerrada con lazo de apriete

universal: se impide girar la llave de la válvula

ra página.
Válvula esférica cerrada con pinza universal y

palanca de enclavamiento: se impide girar la llave
de la válvula
7.3 Interruptor principal (p. ej., para servicios auxiliares)

Versión antigua
El interruptor principal y el interruptor de reparación
se pueden bloquear directamente con el candado
de bloqueo

mera página.
Versión actual del interruptor principal

(Schneider Compact NSX)
El interruptor principal «Compact NSX» se puede
bloquear en la posición OFF. El interruptor principal
ofrece espacio para 3 candados de bloqueo.
Girar la ruedecilla giratoria ① hasta que los
agujeros ② para el candado de bloqueo sean
accesibles.
7.4 Cortacircuitos automáticos

Para los cortacircuitos están pensadas fundamentalmente las herramientas de las posiciones 1-4 de la
fig. 1.
• Colocar el dispositivo de bloqueo TB en los
fusibles entre dos interruptores.
• Enganchar
• Atornillar
• Por último, bloquear con el candado LOTO
(véase más adelante)

ra página.
Cortacircuito múltiple asegurado con dispositivo de

bloqueo TB y candado de bloqueo
Cortacircuito individual asegurado con dispositivo

de bloqueo POS y candado de bloqueo
Selección del dispositivo de bloqueo (TB, PIS,
POS, POW) en función del tamaño del espacio de
separación.
Para cortacircuitos que no estén montados
libremente, los dispositivos de bloqueo más
adecuados son aquellos que sujetan desde dentro
(POS, POW) o arriba/abajo (TB).

mera página.
Cortacircuitos individual asegurado con dispositivos

de bloqueo TB, broche de cierre y varios candados
de bloqueo, cuando trabajan dos personas en el
sistema (LOTO de grupo).

ra página.
7.5 Guardamotor
Guardamotor asegurado con lazo de apriete
universal y bloqueado con candado LOTO.
7.6 Conmutador de llave

El dispositivo de bloqueo para interruptores de
480 V también puede utilizarse para conmutadores
de llave. El dispositivo de bloqueo cubre la
bocallave. Importante: retirar la llave
Esto solo funciona si el conmutador bloqueado no
puede girarse si no está puesta la llave.

mera página.
8 Rotulado LOTO
El rotulado es una parte obligatoria del procedimiento LOTO. Se puede hacer directamente en el
candado o en una etiqueta separada.
Las etiquetas LOTO tienen que colocarse siempre directamente en el candado o en la herramienta
LOTO correspondiente mediante bridas para cables.
Información relativa al rotulado LOTO

1. Obligatorio: nombre de la persona que efectúa el bloqueo (debe escribirse en el candado con
rotulador indeleble)
2. Obligatorio: fecha del bloqueo (con rotulador no deleble)
3. Opcional: motivo del bloqueo o fecha prevista de liberación
Para la identificación están disponibles las etiquetas rojas «DANGER» (peligro) y amarillas
«CAUTION» (precaución). Si las etiquetas «DANGER» y «CAUTION» no están incluidas en el kit LOTO
ni en los «candados de transición» amarillos, se pueden solicitar en cualquier sucursal de Jenbacher o
directamente a Jenbacher.
8.1 Etiqueta «DANGER»

Estas etiquetas se utilizan en el procedimiento
LOTO normal.
① Parte delantera
Obligatorio: nombre de la persona que realiza el
trabajo
② Parte trasera
Obligatorio: fecha actual

ra página.
8.2 Etiqueta «CAUTION» (etiqueta de transición)

Estas etiquetas se utilizan en cuanto hay que
mantener LOTO firme durante un turno y otro turno
sigue trabajando en él sin que se produzca una
transferencia personal. Los candados personales
de color rojo se retiran y el empleado autorizado
monta un «candado de transición» amarillo
(candado maestro). Antes de que el nuevo turno
comience el trabajo, se vuelven a colocar los
candados rojos con las etiquetas rojas; un
empleado autorizado retira el candado amarillo y la
etiqueta de transición amarilla y nuevamente
comprueba que todas las energías están cerradas.
Importante: no debe realizarse ningún trabajo en
máquinas o sistemas cuando se les haya colocado
una etiqueta de transición.
① Parte delantera
Ninguna entrada
② Parte trasera
Obligatorio: fecha de colocación
Obligatorio: nombre de la persona que ha
colocado la etiqueta de transición
9 Eliminación de bloqueos LOTO abandonados («Ruptura de LOTO»)

Los bloqueos LOTO abandonados no deben eliminarse a menos que se sigan procedimientos
específicos. El requisito para la «ruptura de LOTO» es que el empleado que instaló el bloqueo ya no está
presente en el sitio y que todos los intentos de contactar con él hayan fracasado (por ejemplo, varios
intentos de contactar por teléfono móvil). También se debe garantizar que el empleado reciba una
notificación de la eliminación del bloqueo antes de que este regrese al lugar de trabajo.
Los pasos y las autorizaciones necesarios para romper LOTO son:
1. Se informará a la persona responsable (operador, gerente de departamento, etc.) del lugar en el que
se debe eliminar el bloqueo LOTO.
2. Al menos un empleado autorizado para LOTO debe estar presente.
3. Se aclaran las circunstancias exactas y se evalúan los posibles peligros al eliminar el bloqueo
(evaluación de riesgos).
4. Se garantiza que el empleado cuyo bloqueo LOTO se vaya a eliminar reciba información al respecto.
5. El candado se puede retirar si se garantiza que esto no causará ningún peligro.
6. El incidente debe estar documentado (la persona autorizada para LOTO y el jefe del departamento
correspondiente deben completar el Anexo 1 de este documento).

mera página.
10 Métodos alternativos
Se deben desarrollar métodos alternativos para situaciones en las que se requiere un aporte de energía
para ciertos pasos de trabajo o en las que LOTO no es posible porque impediría la ejecución de ciertas
tareas. Los métodos alternativos utilizados deben basarse en una evaluación de riesgos sólida y
garantizar una protección personal eficaz. Los métodos alternativos deben reducirse al mínimo
imprescindible. Siempre que sea posible, deben utilizarse procedimientos LOTO.
11 Mal uso de LOTO
PELIGRO
Bloqueo defectuoso
Los ejemplos siguientes describen procedimientos de bloqueo realizados incorrectamente.
¡Aplicaciones así son equiparables a un bloqueo inexistente!
No se retira la llave.

ra página.
El dispositivo de bloqueo no se cierra con el

candado de bloqueo, sino con un candado de clave
numérica normal (por ejemplo, el candado de la
caja de herramientas).
Se asegura el dispositivo de bloqueo solo con una

brida para cables.

mera página.
El candado no está rotulado y falta la etiqueta.

Debe usarse una de las dos opciones de rotulado
(directamente en el candado/con una etiqueta
propia).
12 Anexos

ra página.
12.1 Anexo 1: documentación de «ruptura de LOTO»

Proyecto:
Lugar:
Fecha y hora:
Nombre del empleado cuyo candado LOTO se va a abrir:
Empleado afectado no disponible porque...
Nombre de la persona responsable (operador de la instalación, jede de departamento, etc.) en

mayúsculas
Nombre de la persona autorizada para LOTO en letras mayúsculas
Razón para romper el bloqueo LOTO
Evaluación de riesgos realizada

☐ Sí ☐ No
No hay riesgo residual dado ni riesgo residual aceptable
☐ Sí ☐ No
El empleado cuyo cando LOTO se va a abrir ha sido informado (por ejemplo, por correo, SMS,
documento escrito, etc.)
☐ Sí ☐ No
Fecha y firma de la persona responsable
Fecha y firma de la persona autorizada para LOTO

mera página.
Escanear el documento rellenado y enviarlo al Lead Field Service de EHS

([email protected])
12.2 Anexo 2: explicación de las fuentes de energía: primaria, secundaria y almacenada

Las fuentes de energía primarias son las fuentes primarias de potencia para una pieza del equipo. Si
todas las fuentes de energía primarias están bloqueadas, el sistema se desactivará. Estas fuentes de
energía deben estar bloqueadas siempre que sea posible.
Las fuentes de energía secundarias están situadas en serie y a continuación de la fuente de energía
primaria. Si la fuente de energía primaria se bloquea, no debería haber energía en la fuente secundaria.
La fuente de energía secundaria se incluye porque ciertos equipos siguen necesitando energía mientras
se repara un componente.
Eléctrica
• Dispositivos de bloqueo: paneles de control y seccionadores locales (fusibles)
• Los niveles de energía pueden variar ampliamente. Se dan en voltios (tensión) o amperios
(corriente).
Hidráulica (líquidos hidráulicos)

• Dispositivos de bloqueo: válvulas de línea accionadas manualmente/automáticas
Hidráulica (agua)
Neumática
• Dispositivos de bloqueo: válvulas de purga manuales/automáticas (válvula de control del pistón y
válvula rotativa), válvulas de bola o válvulas de corredera
Química (gaseosa)
de seguridad.
Química (líquida)
• Los niveles de energía pueden variar y dependen del tipo de producto químico. Se dan PSI, bar o kg/
cm2.
Vapor

ra página.

• En determinadas circunstancias, se requiere un equipo de protección personal para trabajar con
Las fuentes de energía almacenadas representan un peligro incluso después de desconectar y

bloquear las fuentes de energía primarias y secundarias. El movimiento, la gravedad y la presión residual
son algunos de los tipos de energía almacenada que pueden representar un peligro después de que
haber desconectado y bloqueado los sistemas. Muchas lesiones se deben a fuentes de energía
almacenadas. Los dispositivos y métodos para liberar energía almacenada deben contar con un
dispositivo o método para verificar la posición o el estado.
Control de la gravedad
• Movimiento, principalmente a lo largo del eje x, que resulta de la gravedad de la Tierra.
• El componente debe sujetarse, bloquearse o asegurarse de manera estable antes de realizar el
mantenimiento.
Control de los movimientos

• Cualquier movimiento a lo largo del eje x, y o z que resulta del cambio en la fuente primaria o
secundaria.
• El componente debe sujetarse, bloquearse o colocarse en la posición inicial durante el
mantenimiento.
Detención de la rotación
• Las unidades de control y frenado son los componentes más utilizados.
• Si es necesario, el componente debe detenerse completamente y bloquearse antes del
mantenimiento.
Drenaje de la presión del gas (alivio de la presión)

• Las válvulas de liberación de gas accionadas manualmente desvían la energía del componente.
de seguridad.
Drenaje de la presión hidráulica (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para liberar la presión hidráulica desvían la energía del componente. Los
niveles de energía son muy diferentes.
Drenaje de la presión del agua (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para drenar el agua desvían la energía del componente.

mera página.
Drenaje de la presión neumática (alivio de la presión)

• Las válvulas manuales para liberar la presión neumática desvían la energía del componente.
Liberación de productos químicos o refrigerantes

• Las válvulas manuales para drenar productos químicos o refrigerantes desvían la energía del
componente.
Desviación de la energía eléctrica

• Generalmente, la energía se consume en un tiempo especificado por el fabricante o conectando a
tierra un componente.
• El nivel de energía está determinado por la tensión de entrada eléctrica del componente. Se
recomienda precaución ya que los condensadores y componentes similares pueden aumentar la
tensión de salida a niveles peligrosos.
• En determinadas circunstancias, existen procedimientos operativos para desviar la energía eléctrica.
Si es necesario, póngase en contacto con un especialista.
Desviación del vapor

• Las válvulas de desviación del vapor manuales desvían la energía del componente.
• Los niveles de energía son muy diferentes. Se pueden expresar en unidades de presión como PSI o
kg/cm2.
• Nota: En determinadas circunstancias, se requiere un equipo de protección personal para derivar el
Liberación de energía térmica

• El calor se libera a través de la radiación térmica. Por lo general, los fabricantes de dispositivos
indican los tiempos de enfriamiento. Estos tiempos deben respetarse. Según los casos, el tiempo de
enfriamiento puede reducirse mediante un sistema de enfriamiento interno de la máquina.
• Para temperaturas de superficie superiores a 60 °C (140 °F), se debe usar un equipo de protección
SprungMarke!!!72057594941651979-2
personal. Si es necesario, póngase en contacto con un especialista.

ra página.
7 Observaciones y suplementos
7.1
Observaciones y complementos

ra página.
8 Anexo
Alternadores de P7
MANUAL DEL PROPIETARIO
Spanish
Translation of the Original Instructions A041C240 (n.º 6) público
Contenido
1. PRÓLOGO ............................................................................................................................ 1
2. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................... 3
3. NORMAS Y DIRECTIVAS DE SEGURIDAD ........................................................................ 9
4. INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 15
5. APLICACIÓN DEL ALTERNADOR ..................................................................................... 19
6. INSTALACIÓN EN EL GRUPO ELECTRÓGENO .............................................................. 25
7. SERVICIO Y MANTENIMIENTO......................................................................................... 35
8. IDENTIFICACIÓN DE PIEZAS............................................................................................ 59
9. DATOS TÉCNICOS............................................................................................................. 63
10. PIEZAS DE REPUESTO Y SERVICIO POSTVENTA ........................................................ 65
11. ELIMINACIÓN AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL....................................................................... 67
A041C240 (n.º 6) público i

-
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ii A041C240 (n.º 6) público

1 Prólogo
1.1 El manual
Este manual contiene orientación e instrucciones para realizar la instalación y utilizar el
alternador. Este manual no incluye instrucciones sobre la reparación y el mantenimiento del
alternador. Contacte con el Servicio de atención al cliente de CGT para obtener más
información.
Antes de utilizar el alternador, lea este manual y asegúrese de que todo el personal que va
a trabajar en el equipo tiene acceso al manual y a toda la documentación adicional que se
incluye con él. La utilización incorrecta del equipo, el incumplimiento de las instrucciones y
el uso de piezas no autorizadas podrían invalidar la garantía del producto y conducir a
accidentes potenciales.
Este manual es una parte esencial del alternador. Asegúrese de que está a disposición de
todos los usuarios durante toda la vida útil del alternador.
El manual está destinado a ingenieros y técnicos en mecánica y electricidad con
experiencia, que tienen conocimientos y experiencia previa en equipos de generación de
este tipo. En caso de duda, obtenga el asesoramiento de un experto o póngase en contacto
con la subsidiaria local de Cummins Generator Technologies.
AVISO
La información de este manual era correcta en el momento de su publicación. Podría ser
modificada a causa de nuestra política de mejora continua. Visite www.stamford-avk.com
para obtener la documentación más reciente.
A041C240 (n.º 6) público 1

-
2 A041C240 (n.º 6) público

2 Precauciones de seguridad
2.1 Información de seguridad y avisos que se utilizan
en este manual
Los paneles Peligro, Advertencia y Cuidado de este manual sirven para describir el origen
de un peligro, sus consecuencias y cómo evitar lesiones. Los paneles de avisos resaltan
instrucciones importantes o críticas.
PELIGRO
El panel Peligro indica una situación peligrosa que, en caso de no evitarse, PRODUCIRÁ
lesiones graves o mortales.
ADVERTENCIA
El panel Advertencia indica una situación peligrosa que, en caso de no evitarse, PODRÍA
producir lesiones graves o mortales.
PRECAUCION
El panel Cuidado indica una situación peligrosa que, en caso de no evitarse, PODRÍA
producir lesiones leves o moderadas.
AVISO
Los avisos hacen referencia a un método o práctica que podría dañar el producto o sirven
para llamar la atención sobre información o explicaciones adicionales.
2.2 Orientación general

AVISO
Estas precauciones de seguridad sirven como orientación general y complementan a los
procedimientos de seguridad de su empresa, y a todas las leyes y normas aplicables.
2.3 Experiencia necesaria del personal

Los procedimientos de reparación y mantenimiento solo deben realizarlos ingenieros
cualificados y con experiencia, que estén familiarizados con los procedimientos y el equipo.
2.4 Evaluación de riesgos

Cummins ha realizado una evaluación de riesgos de este producto; sin embargo, la
compañía operativa/el usuario deben realizar una evaluación de riesgos por su cuenta con
el objetivo de determinar todos los riesgos para el personal. Todos los usuarios implicados
deben recibir formación sobre los riesgos identificados. El acceso al grupo motor o grupo
electrógeno durante su funcionamiento debe estar restringido a las personas que han
recibido formación sobre estos riesgos.

-
2.5 Equipo de protección personal

Todas las personas que utilicen, reparen, mantengan o trabajen en un grupo motor o
electrógeno deben llevar el equipo de protección personal adecuado.
El equipo de protección personal recomendado es el siguiente:
• Protección auditiva y ocular
• Protección facial y de la cabeza
• Calzado de seguridad
• Mamelucos que protejan los antebrazos y las piernas
Asegúrese de que todo el mundo conoce bien los procedimientos de emergencia en caso
de accidente.
2.6 Ruido
ADVERTENCIA
Ruido
El ruido de un alternador en funcionamiento puede producir lesiones graves que se derivan
en daños permanentes en el oído.
Para evitar lesiones, utilice el equipo de protección personal adecuado (PPE).
Las emisiones de ruido ponderado A máximas pueden alcanzar 110 dB(A). Póngase en
contacto con el distribuidor para conocer los datos específicos de la aplicación.
2.7 Equipo eléctrico

PELIGRO
Conductores eléctricos activos
Los conductores eléctricos activos pueden producir lesiones graves o mortales por
descargas eléctricas y quemaduras.
Para evitar lesiones y antes de quitar las cubiertas de los conductores eléctricos, aísle el
grupo electrógeno de todas las fuentes de energía, quite la energía almacenada y utilice
procedimientos de seguridad de bloqueo/etiquetado.
Todos los equipos eléctricos pueden ser peligrosos si no se utilizan correctamente. Siempre
instale, repare y mantenga el alternador de acuerdo con las instrucciones de este manual.
En cualquier labor para la que sea necesario acceder a los conductores eléctricos, se deben
seguir los procedimientos de seguridad eléctrica locales y nacionales aplicables para los
voltajes utilizados, y cualquier norma específica de la empresa. Utilice siempre piezas de
recambio genuinas.

-
2.8 Bloqueo/etiquetado
ADVERTENCIA
Fuente de energía reconectada
La reconexión accidental de las fuentes de energía durante las labores de servicio y
mantenimiento puede producir lesiones graves o mortales a causa de descargas eléctricas,
quemaduras, aplastamientos, cortes o atrapamientos.
Para evitar lesiones y antes de iniciar las labores de servicio y mantenimiento, utilice los
procedimientos de seguridad de bloqueo/etiquetado apropiados para mantener el grupo
electrógeno aislado de las fuentes de energía. No inutilice ni anule los procedimientos de
seguridad de bloqueo/etiquetado.
2.9 Elevación
PELIGRO
Caída de piezas mecánicas
La caída de piezas mecánicas puede producir lesiones graves o mortales debidas al impacto,
aplastamiento, cortes o atrapamientos.
Para evitar lesiones y antes de la elevación:
• Compruebe la capacidad, el estado y la sujeción del equipo de elevación (grúa,
elevadores y gatos, incluidas las sujeciones a anclajes, accesorios o soporte del
equipo).
• Compruebe la capacidad, el estado y la sujeción de los accesorios de elevación
(ganchos, eslingas, grilletes y argollas para fijar las cargas al equipo de elevación).
• Compruebe la capacidad, el estado y la sujeción de los accesorios de elevación de la
carga.
• Compruebe la masa, la integridad y la estabilidad (por ejemplo, centro de gravedad
desequilibrado o cambiante).
ADVERTENCIA
Para evitar lesiones y antes de elevar el alternador:
• No eleve el grupo electrógeno completo por los accesorios de elevación del alternador.
• Cuando eleve el alternador, manténgalo en posición horizontal.
• Instale las uniones de tránsito del extremo no impulsor y del extremo impulsor en los
alternadores de un cojinete para mantener el rotor principal en la estructura.
No quite la etiqueta de elevación fijada a uno de los puntos de elevación.

-
2.10 Áreas de funcionamiento del alternador

ADVERTENCIA
Piezas despedidas
Las piezas despedidas durante una avería catastrófica pueden producir lesiones graves o
mortales, ya que pueden ocasionar impactos, pueden cortar o pueden clavarse.
Para evitar lesiones:
• Manténgase alejado de la entrada de aire y la salida de aire cuando el alternador esté en
funcionamiento.
• No coloque los controles del operador cerca de la entrada de aire y la salida de aire.
• No utilice el alternador fuera de los parámetros que se indican en la placa de capacidad
nominal para evitar que se sobrecaliente.
• No sobrecargue el alternador.
• No utilice un alternador que tenga una vibración excesiva.
• No sincronice alternadores paralelos fuera de los parámetros especificados.
Lleve siempre un equipo de protección personal adecuado cuando trabaje en las zonas con
escotillas que se muestran en el diagrama o directamente en línea con cualquier
entrada/salida de aire.
Asegúrese de tener en cuenta este punto en su evaluación de riesgos.

-
2.11 Etiquetas de advertencia de peligro

ADVERTENCIA
Cubierta de seguridad quitada
Existe el peligro de que se produzcan lesiones graves o mortales cuando se quita una
cubierta de seguridad.
• Coloque las etiquetas de seguridad en las ubicaciones que se indican en la parte
posterior de la hoja de etiquetas suministrada.
• Observe las etiquetas de seguridad.
• Consulte el manual de servicio antes de quitar las cubiertas.
El fabricante del grupo electrógeno es responsable de colocar las etiquetas de advertencia

de peligro autoadhesivas que se entregan con el alternador.
Reemplace las etiquetas que falten, se encuentren en mal estado o estén pintadas.

-

3 Normas y directivas de seguridad
Los alternadores CA de STAMFORD cumplen todas las directivas de seguridad europeas
aplicables y todas las normas nacionales e internacionales relacionadas con los
alternadores. El alternador debe utilizarse dentro de los límites que se indican en las
normas correspondientes y con los parámetros que se marcan en la placa de capacidad
nominal del alternador.
Los alternadores marinos cumplen los requisitos de todas las sociedades de clasificación
marina importantes.

-
3.1 Directiva sobre bajo voltaje: declaración de

conformidad
TABLA 1. DIRECTIVA SOBRE BAJO VOLTAJE: DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
Este generador de CA síncrono está diseñado para su incorporación en un grupo electrógeno

de electricidad y cumple todas las disposiciones relevantes de las siguientes directivas de la
CE cuando se instala de acuerdo con las instrucciones que contiene la documentación del
producto:
2006/95/CE Directiva sobre bajo voltaje
2004/108/CE Directiva sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
y se han aplicado las normas y/o especificaciones técnicas que se indican a continuación:
EN 61000-6-2:2005 Compatibilidad electromagnética (EMC). Normas genéricas – Parte 6-
EN 61000-6- 2: Inmunidad para entornos industriales
4:2007+A1:2011 Compatibilidad electromagnética (EMC). Normas genéricas – Parte 6-
EN ISO 12100:2010 4: Norma de emisiones para entornos industriales
EN 60034-1:2010 Seguridad de maquinaria - Principios generales de diseño -
Valoración y reducción de riesgos
BS ISO 8528-3:2005
Máquinas eléctricas con piezas rotatorias - Parte 1: Capacidad
BS 5000-3:2006 nominal y rendimiento
Motor de combustión interna alternativo que impulsa grupos
electrógenos de corriente alterna - Parte 3: Generadores de corriente
alterna para grupos electrógenos
Máquinas eléctricas giratorias de tipos particulares o de aplicaciones
particulares - Parte 3: Generadores impulsados por motores de
combustión interna alternativos - Requisitos de resistencia a las
vibraciones
El nombre y la dirección del representante autorizado, que tiene la autorización para compilar
la documentación técnica relevante, es el secretario de la empresa, Cummins Generator
Technologies Limited, 49/51 Gresham Road, Staines, Middlesex, TW18 2BD, Reino Unido.
Fecha: 1 de febrero de 2014 Nombre, cargo y dirección:

Kevan J Simon
Director de calidad y técnica global
Cummins Generator Technologies
Fountain Court
Lynch Wood
Peterborough, Reino Unido
Firmado: PE2 6FZ
Descripción Número de serie
Inscrito en Inglaterra con el n.º de registro 441273.
Cummins Generator Technologies Ltd. Oficina registrada: Barnack Road, Stamford, Lincolnshire PE9 2NB, Inglaterra.
REF. DIBUJO 450-16383-D

-
3.2 Directiva sobre maquinaria: declaración de

incorporación
TABLA 2. DIRECTIVA SOBRE MAQUINARIA: DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN -
HOJA 1
Función: generador CA de sincronización diseñado para ser incorporado en un grupo

electrógeno de electricidad.
La maquinaria parcialmente finalizada que se entrega con esta declaración:
• Está diseñada y construida exclusivamente como un componente no funcional que se
debe incorporar en una máquina que hay que finalizar.
• Está diseñada para cumplir las cláusulas de las siguientes directivas de la UE siempre y
cuando su nivel de construcción permita:
2004/108/EC Directiva sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
Directiva sobre baja tensión 2006/95/EC
• No se debe poner en servicio dentro del territorio de la Comunidad Europea ("CE" hasta
que se haya declarado que la maquinaria final en la que se va a incorporar cumple la
directiva sobre maquinaria y todas las demás directivas de la CE aplicables.
• Está diseñada y construida para cumplir los requisitos esenciales de salud y seguridad
de la Directiva sobre maquinaria 2006/42/EC que se indica en la hoja 2 de esta
declaración.
La documentación técnica relevante está compilada de acuerdo con las cláusulas de la parte
B del Anexo VII de la Directiva sobre maquinaria. Toda la información relevante sobre la
maquinaria parcialmente finalizada se proporcionará, por escrito, mediante una solicitud
razonada de la autoridad nacional correspondiente a su representante autorizado. El nombre
y la dirección del representante autorizado, que tiene la autorización para compilar la
documentación técnica relevante, es el secretario de la empresa, Cummins Generator
Technologies Limited, 49/51 Gresham Road, Staines, Middlesex, TW18 2BD, Reino Unido.
El abajo firmante que representa al fabricante:
Fecha: 1 de febrero de 2014 Nombre, cargo y dirección:
Kevan J Simon
Director de calidad y técnica global
Cummins Generator Technologies
Fountain Court
Lynch Wood
Peterborough, Reino Unido
Firmado: PE2 6FZ
Descripción Número de serie

-
TABLA 3. DIRECTIVA SOBRE MAQUINARIA: DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN -

HOJA 2
REQUISITOS ESENCIALES DE SALUD Y SEGURIDAD RELACIONADOS CON EL DISEÑO Y LA

CONSTRUCCIÓN DE MAQUINARIA PARCIALMENTE FINALIZADA
1.1 Comentarios generales LEYENDA
• 1.1.2: Principio de integración de la seguridad 1. Los requisitos esenciales de
salud y seguridad que no se
• 1.1.3: Materiales y productos indican no se consideran
aplicables a esta maquinaria
• 1.1.5: Diseño de maquinaria para facilitar su manejo parcialmente finalizada o
1.3 Protección contra peligros mecánicos debe cumplirlos quien
ensambla la maquinaria.
• 1.3.1: Riesgo de pérdida de estabilidad 2. Los requisitos esenciales de
• 1.3.2: Riesgo de rotura durante el funcionamiento salud y seguridad que se
indican se consideran
• 1.3.3: Riesgos debidos a la caída o la proyección de aplicables a esta maquinaria
objetos parcialmente finalizada y e
fabricante los cumple en lo
• 1.3.4: Riesgos debidos a superficies, bordes o posible, de acuerdo con los
ángulos requisitos de construcción
de quien ensambla la
• 1.3.7: Riesgos relacionados con piezas móviles maquinaria, la información
que contienen las
• 1.3.8.1: Piezas móviles de la transmisión instrucciones de ensamblaje
1.4 Protección * y los boletines de Cummins.
3. * Los clientes pueden
• 1.4.1: Protecciones – Requisitos generales * solicitar la maquinaria
parcialmente finalizada sin
• 1.4.2.1: Protecciones fijas * algunas protecciones o
1.5 Otros peligros ninguna. En estos casos, no
se aplica la sección 1.4
• 1.5.2: Electricidad estática Protección y el ensamblador
de la maquinaria debe
• 1.5.3: Suministro de energía no eléctrico cumplir los requisitos
esenciales de salud y
• 1.5.4: Errores de montaje seguridad.
• 1.5.6: Incendio
• 1.5.13: Emisiones de materiales y sustancias
peligrosas
1.7 Información
• 1.7.1: Información y advertencias sobre la
maquinaria
• 1.7.4: Instrucciones

-
3.3 Información adicional para el cumplimiento de

EMC
Los alternadores de STAMFORD están diseñados para cumplir las normas de inmunidad y
emisiones de EMC para entornos industriales. Podrían ser necesarios equipos adicionales
para instalar el alternador en entornos residenciales, comerciales y de industria ligera.
Las tomas a tierra de la instalación necesitan la conexión de la estructura del alternador al
conductor de tierra de protección de la instalación con un cable de longitud mínima.
La instalación, el mantenimiento y las reparaciones deben ser realizadas por el personal
debidamente formado y con total conocimiento de los requisitos de las directivas
correspondientes de la CE.
AVISO
Cummins Generator Technologies no es responsable del cumplimiento de las normas EMC si
se utilizan piezas no autorizadas, que no son de marca STAMFORD, para el mantenimiento y
las reparaciones.
3.4 Información adicional para el cumplimiento de

CSA
Para cumplir las normativas de la CSA (Canadian Standards Association), todos los cables
y componentes externos deben tener el voltaje nominal del alternador que se indica en la
placa de capacidad nominal.

-

4 Introducción
4.1 Descripción general
Los alternadores P7 tienen un diseño de campo de rotación sin escobillas, disponibles con
hasta 690 V, 50 Hz (1000 RPM, 6 polos y 1500 RPM, 4 polos) o 60 Hz (1200 RPM, 6 polos
y 1800 RPM, 4 polos), y se han construido para cumplir la norma BS5000 parte 3 y las
normas internacionales.
4.2 Nombre del alternador

TABLA 4. FORMATO DE NOMENCLATURA DEL ALTERNADOR P7
Ejemplo: P 7 - P I 7 3 4 C 2
(3 = con PMG, 4 = sin PMG)

C = incorporado, N = naval)
(1 = NDE, 2 = DE y NDE)
Aplicación (I = industrial,
Tamaño de bastidor (7)

Modelo de alternador
Número de cojinetes
Longitud del núcleo
Número de postes
Tipo de alternador
(A, B, C, ...)
Excitación
(P7)
4.3 Ubicación del número de serie

El número de serie único está impreso en el aro del extremo impulsor del bastidor del
alternador y se muestra en dos etiquetas de la parte exterior de la caja de bornes (si
dispone de ella).
4.4 Placa de especificaciones

ADVERTENCIA
Piezas despedidas
funcionamiento.

-
En la etiqueta de la placa de especificaciones, se indican los parámetros de funcionamiento

previstos del alternador.
FIGURA 1. PLACA DE CAPACIDAD NOMINAL GLOBAL DEL ALTERNADOR CA STAMFORD
4.5 Autentificación del producto

El holograma de alta seguridad a prueba de falsificaciones de STAMFORD se encuentra en
la etiqueta de seguimiento. Compruebe que los puntos de alrededor del logotipo de
STAMFORD son visibles al observar el holograma desde diferentes ángulos y de que la
palabra "GENUINE" aparece detrás del logotipo. Utilice una linterna para ver estas
características de seguridad con poca luz. Para comprobar si el alternador es auténtico,
introduzca el código de 7 caracteres único del holograma en www.stamford-
avk.com/verify.
FIGURA 2. ETIQUETA DE SEGUIMIENTO

-
FIGURA 3. PUNTOS VISIBLES EN LAS VISTAS IZQUIERDA, DERECHA, SUPERIOR E INFERIOR

DEL HOLOGRAMA EN 3D

-

5 Aplicación del alternador
ADVERTENCIA
Piezas despedidas
funcionamiento.
Es responsabilidad del cliente asegurarse de que el alternador elegido es adecuado para la

aplicación final.
5.1 Medioambiente
Los alternadores están protegidos de acuerdo con la norma IP23. La norma IP23 no es una
protección adecuada para su uso al aire libre sin medidas adicionales.
Temperatura ambiente De -15° C a 40° C (de 5° F a 104° F)

Humedad relativa < 70 %
Altitud < 1000 m (3280 pies)
El alternador está diseñado para los datos medioambientales que se indican en la tabla. El
alternador puede funcionar en condiciones diferentes si tiene la capacidad nominal correcta.
En la placa de identificación se encuentran los detalles. Si se cambia el entorno de
funcionamiento después de la compra, consulte al fabricante para conocer la capacidad
nominal revisada del alternador.
5.2 Caudal de aire

TABLA 5. CAUDAL MÍNIMO DE AIRE Y CAÍDA MÁXIMA DE PRESIÓN
Tipo de alternador 50 Hz 60 Hz Admisión máxima

para la caída de la
Caudal mínimo de aire, m3/s (pies3/min) presión de salida,
medidor de agua mm
(pulg)
6 polos 1,79 (3793) 2,3 (4874) 6 (0,25)
4 polos 2,69 (5700) 3,45 (7310) 6 (0,25)
Asegúrese de que las entradas y salidas del aire no estén obstruidas cuando el alternador
está en funcionamiento.

-
5.3 Contaminantes del aire

Los contaminantes como la sal, la grasa, los humos de escape, los productos químicos, el
polvo y la arena reducen la efectividad del aislamiento y la vida útil de los devanados.
Piense en la posibilidad de utilizar filtros de aire y una caja para proteger el alternador.
5.4 Filtros de aire

Los filtros de aire atrapan partículas del aire mayores de 5 micrones. Los filtros se deben
limpiar o reemplazar regularmente, dependiendo de las condiciones de la instalación.
Revise los filtros con frecuencia para establecer un intervalo de servicio apropiado.
Los alternadores con filtros incorporados de fábrica tienen la capacidad nominal necesaria
para la velocidad de caudal reducida del aire de refrigeración. Si los filtros son readaptados,
la capacidad nominal del alternador se debe reducir un 5%.
Los filtros de aire no quitan el agua. Mantenga los filtros secos con una protección adicional.
Si los filtros están húmedos, obstruirán el caudal de aire, lo que provocará el
sobrecalentamiento del alternador y el fallo prematuro del aislamiento.
5.5 Condiciones de humedad

La capacidad de transporte de agua del aire depende de la temperatura. Si la temperatura
del aire desciende por debajo de su punto de saturación, se puede formar rocío en los
devanados y, de esta forma, reducir la resistencia eléctrica del aislamiento. En condiciones
de humedad, puede que sea necesario utilizar una protección adicional, incluso si el
alternador está instalado dentro de una caja. Los calentadores anticondensación se
suministran previa solicitud.
5.6 Calentadores anticondensación

PELIGRO
El calentador anticondensación tiene una fuente de alimentación distinta. Los calentadores

anticondensación aumentan la temperatura del aire alrededor de los devanados para evitar
la formación de condensación en condiciones de humedad cuando el alternador no está en
funcionamiento. Lo más recomendable es encender automáticamente los calentadores
cuando el alternador está apagado.
5.7 Cajas
Instale una caja para proteger el alternador de condiciones medioambientales adversas.
Asegúrese de que el aire que entra en el alternador tiene la velocidad de caudal adecuada,
no tiene humedad ni contaminantes, y está por debajo de la temperatura ambiental máxima
que se indica en la placa de capacidad nominal.
Asegúrese de que se puede acceder cómodamente al alternador para que las labores de
mantenimiento sean seguras.

-
5.8 Vibración
Los alternadores están diseñados para soportar los niveles de vibración que se encuentran
en los grupos electrógenos que se han fabricado para cumplir los requisitos de las normas
ISO 8528-9 y BS 5000-3. (La norma ISO 8528 se refiere a mediciones de banda ancha y la
norma BS5000 se refiere a la frecuencia predominante de cualquier vibración del grupo
electrógeno).
AVISO
Si se excede cualquiera de las especificaciones anteriores, se producirá un efecto negativo
en la vida útil de los cojinetes y otros componentes, y la garantía del alternador podría
quedar invalidada.
AVISO
La caja de bornes está diseñada para soportar las barras conductoras o bornes,
transformadores, cables de carga y cajas de bornes auxiliares incluidos. Una masa
adicional podría producir una vibración excesiva y producir el fallo del gabinete y el
montaje de la caja de bornes. Consulte el manual de instalación para conectar los
cables de carga a la caja de bornes. Consulte a CGT antes de fijar cualquier masa
adicional a la caja de bornes.
5.8.1 Definición de la norma BS5000–3

Los alternadores deben ser capaces de soportar de manera continua niveles de vibración
lineal con amplitudes de 0,25 mm de entre 5 Hz y 8 Hz, y velocidades de 9,0 mm/s RMS
entre 8 Hz y 200 Hz, medidos en cualquier punto directamente sobre la carcasa o la
estructura principal de la máquina. Estos límites se refieren únicamente a la frecuencia
predominante de la vibración de cualquier forma de onda compleja.
5.8.2 Definición de la norma ISO 8528-9

La norma ISO 8528-9 se refiere a una banda ancha de frecuencias; la banda ancha se
considera que está entre 10 Hz y 1000 Hz. La tabla siguiente es un extracto de la norma
ISO 8528-9 (Tabla C.1, valor 1). Esta tabla simplificada indica los límites de vibración por
kVA y la velocidad para que el funcionamiento de los diseños del grupo electrógeno
estándar sea aceptable.
5.8.3 Frecuencias de vibración

Estas son las principales frecuencias de vibración que produce el alternador:
• 1000 RPM 16⅔ Hz 6 polos
• 1200 RPM 20 Hz 6 polos
Las vibraciones inducidas en el alternador por el motor son complejas. Es responsabilidad
del diseñador del grupo electrógeno asegurarse de que la alineación y la rigidez de la
bancada y los montajes no permiten que la vibración supere los límites establecidos en las
normas BS5000 parte 3 e ISO 8528 parte 9.

-
5.8.4 Límites de vibración lineal

Niveles de vibración lineal medidos en el alternador: P7
Velocidad del motor Salida de Vibración Vibración Vibración
RPM potencia Cilindrada Velocidad Aceleración
(mín-1) S RMS (mm) RMS (mm/s) RMS (mm/s2)
(kVA)
1300 ≤ RPM ≤ 2000 250 < S 0,32 20 13
720 ≤ RPM < 1300 250 < S ≤ 1250 0,32 20 13
1250 < S 0,29 18 11
La banda ancha es 10 Hz - 1000 Hz
5.8.5 Supervisión de vibración lineal

Recomendamos utilizar un equipo de análisis de vibraciones para medir la vibración en las
posiciones que se indican a continuación. Comprobar que la vibración del grupo electrógeno
está por debajo de los límites que se indican en las normas. Si la vibración está por encima
de los límites, el fabricante del grupo electrógeno debe investigar la causa raíz y erradicarla.
Lo más recomendable es que el fabricante el grupo electrógeno tome lecturas iniciales para
que sirvan de referencia y que el usuario supervise la vibración periódicamente, de acuerdo
con el programa de servicio recomendado, para detectar si se está produciendo un
deterioro.

-
5.8.6 Vibración excesiva

ADVERTENCIA
Piezas despedidas
funcionamiento.
Si la vibración medida del grupo electrógeno no está dentro de los límites:

1. El fabricante del grupo electrógeno deberá cambiar el diseño del grupo electrógeno
para reducir los niveles de vibración todo lo posible.
2. Póngase en contacto con Cummins Generator Technologies para evaluar el impacto en
la esperanza de vida del alternador y los cojinetes.
5.9 Cojinetes
5.9.1 Cojinetes sellados
Inspeccione periódicamente los sellos permanentes, de acuerdo con el calendario de
servicio recomendado. Compruebe si hay señales de desgaste o cualquier otro deterioro.
Los daños en sellos, las fugas de grasa o decoloración de las pistas de los cojinetes indican
que hay que reemplazar el cojinete.
5.9.2 Cojinetes reengrasables

Cada caja de cojinete está conectada a una boquilla de engrase externa mediante un tubo
de engrase. Podrá comprobar en la etiqueta el tipo de grasa, la cantidad y la frecuencia de
reengrasado. La grasa recomendada es un compuesto sintético de altas especificaciones
que no se debe mezclar con grasa de una especificación diferente. Consulte el capítulo
Reparación y mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.
5.9.3 Vida útil de los cojinetes

Entre los factores que reducen la vida útil de los cojinetes o conducen a la avería de los
mismos, se incluyen:
• Entorno y condiciones de funcionamiento adversas
• Tensión producida por una alineación incorrecta del grupo electrógeno
• Vibración del motor que supera los límites que se indican en las normas BS 5000-3 e
ISO 8528-9
• Largos periodos (incluidos los de transporte) en los que el alternador está en reposo y
sometido a vibraciones que pueden producir la formación de estrías, es decir,
superficies planas en las bolas y ranuras en las carreras

-
• Unas condiciones muy húmedas que producen corrosión y el deterioro de la grasa por
emulsificación.
5.9.4 Supervisión del estado de los cojinetes

Recomendamos al usuario comprobar el estado de los cojinetes utilizando un equipo de
supervisión de la vibración. Lo más recomendable es tomar lecturas iniciales que sirvan de
referencia y supervisar periódicamente los cojinetes para detectar si se está produciendo un
deterioro. Entonces, será posible planificar un cambio de cojinetes en el grupo electrógeno
apropiado o el intervalo de servicio del motor.
5.9.5 Esperanza de vida útil de los cojinetes

Los fabricantes de los cojinetes reconocen que su vida útil depende de factores que están
fuera de su control. Por tanto, en lugar de calcular una vida útil, los intervalos de sustitución
se basan en la vida L10 del cojinete, el tipo de grasa y las recomendaciones de los
fabricantes del cojinete y la grasa.
En aplicaciones generales, si se realiza el mantenimiento correcto, los niveles de vibración
no superan los niveles que se indican en las normas ISO 8528-9 y BS5000-3, y la
temperatura ambiental no supera los 50 °C, será necesario sustituir los cojinetes a las 30
000 horas de funcionamiento.
En caso de duda sobre cualquier aspecto relacionado con la vida útil de los cojinetes de un
alternador STAMFORD, póngase en contacto con el distribuidor autorizado más cercano o
con la fábrica.
5.9.6 Aplicaciones de reserva

Ponga en marcha los alternadores en aplicaciones de reserva sin carga durante 10 minutos
como mínimo todas las semanas. En los alternadores que incorporan cojinetes
reengrasables, reengrase los cojinetes cada 6 meses, con independencia del número de
horas de funcionamietno acumuladas.

6 Instalación en el grupo electrógeno
6.1 Dimensiones del alternador
Las dimensiones se incluyen en la hoja de datos específica de cada modelo de alternador.
Consulte la placa de potencia nominal para identificar el modelo de alternador.
AVISO
Las hojas de datos están disponibles en www.stamford-avk.com
6.2 Elevación del alternador

ADVERTENCIA
Eleve el alternador por los ganchos y grilletes de los puntos de elevación (agarraderas o
anillas). La colocación correcta para la elevación se indica en una etiqueta que se está
fijada a un punto de elevación. Utilizar cadenas de la longitud suficiente y una barra de
extensión si es preciso para asegurarse de que las cadenas están en posición vertical antes
de elevarlas. Asegurarse de que el equipo de elevación tiene la capacidad suficiente para la
masa del alternador que se indica en la etiqueta.
FIGURA 4. ETIQUETA DE ELEVACIÓN

-
6.3 Almacenamiento
Si el alternador no se va a utilizar inmediatamente, se debe almacenar en un lugar en el que
no haya vibraciones, y que esté seco y limpio. Recomendamos el uso de calentadores
anticondensación siempre que se disponga de ellos.
Si el alternador se puede rotar, gire el rotor un mínimo de 6 revoluciones cada mes durante
el período de almacenamiento.
Si se incluye el reengrasador automático y se encuentra accionado, pulse el botón del
operador 2 (consulte Figura 9 en la página 42) durante 2 segundos cada mes para activar
una lubricación adicional que remueva la grasa del depósito.
6.3.1 Después del almacenamiento

Tras un período de almacenamiento, realice comprobaciones previas al funcionamiento
para determinar el estado de los devanados. Si los devanados están húmedos o la
resistencia del aislamiento es baja, siga uno de los procedimientos de secado (consulte
Capítulo 7 en la página 35).
Antes de poner en servicio el alternador, consulte las siguientes tablas.
TABLA 6. DESPUÉS DEL ALMACENAMIENTO, SIN REENGRASADOR AUTOMÁTICO
No rotado durante el Rotado durante el

almacenamiento almacenamiento
Cojinetes sellados Si lleva más de 12 meses Si lleva más de 24 meses
almacenado, ponga en servicio el almacenado, ponga en servicio el
alternador. alternador.
Si lleva más de 12 meses Si lleva más de 24 meses
almacenado, cambie los cojinetes y almacenado, cambie los cojinetes y
luego ponga en servicio el luego ponga en servicio el
Cojinetes reengrasables Si lleva más de 12 meses Si lleva más de 6 meses
sin reengrasador automático almacenado, ponga en servicio el almacenado, ponga en servicio el
Si lleva más de 12 meses Si lleva almacenado entre 6 y 24
almacenado, cambie los cojinetes y meses, reengrase los cojinetes
luego ponga en servicio el durante el primer funcionamiento y
alternador. luego ponga en servicio el
alternador.
Si lleva más de 24 meses
almacenado, cambie los cojinetes y
luego ponga en servicio el
alternador.
TABLA 7. DESPUÉS DEL ALMACENAMIENTO, CON REENGRASADOR AUTOMÁTICO
No rotado ni removido durante el Rotado y removido durante el

almacenamiento almacenamiento
Cojinetes reengrasables Si lleva más de 12 meses Si lleva más de 24 meses
con reengrasador automático almacenado, ponga en servicio el almacenado, ponga en servicio el
Si lleva más de 12 meses Si lleva más de 24 meses
almacenado, cambie los cojinetes, almacenado, cambie los cojinetes,
sustituya el sistema de reengrase sustituya el sistema de reengrase
automático completo (bomba y automático completo (bomba y
tubos de engrase) tubos de engrase)
y luego ponga en servicio el y luego ponga en servicio el

-
6.3.2 Instrucciones de almacenamiento

Cuando un alternador está fijo, ya sea en estado de almacenamiento o de otra forma,
podría estar sometido a factores medioambientales como vibraciones, humedad,
temperatura y partículas contaminantes del aire, que podrían degradar la colocación de los
cojinetes.
Póngase en contacto con CGT para obtener consejo antes de guardar el alternador durante
largos períodos de tiempo.
6.4 Acoplamiento del grupo electrógeno

ADVERTENCIA
Piezas mecánicas móviles
El movimiento de las piezas mecánicas durante el acoplamiento del grupo electrógeno puede
producir lesiones graves por aplastamiento o atrapamientos.
Para evitar lesiones, mantenga los brazos, las manos y los dedos lejos de las superficies de
acoplamiento cuando acople el grupo electrógeno.
AVISO
No intente rotar el rotor del alternador levantándolo sobre las paletas del ventilador de
refrigeración. El ventilador no está diseñado para soportar esas fuerzas y resultará dañado.
La eficiencia del funcionamiento y la duración del componente dependen de que la tensión

mecánica en el alternador sea mínima. Al acoplar un grupo electrógeno, las interacciones
de las alineaciones incorrectas y las vibraciones con el motor motriz primario pueden
producir tensión mecánica.
Los grupos electrógenos necesitan una bancada continua y plana sustancial que se ajuste a
la carga del suelo de la instalación, con superficies de montaje del motor y el alternador que
creen una base firme para realizar la alineación correctamente. La altura de todas las
superficies de montaje debe estar dentro de 0,25 mm para el montaje del calzo, 3 mm para
los montajes antivibración no ajustables (AVM) o 10 mm para los AVM de altura ajustable.
Utilice calzos para lograr el nivelado. Los ejes de rotación del rotor del alternador y el eje de
salida del motor deben ser coaxiales (alineación radial) y perpendiculares al mismo plano
(alineación angular). La alineación axial del alternador y el acoplamiento del motor debe ser
de 0,5 mm, para permitir la expansión térmica sin que haya fuerza axial indeseada en los
cojinetes a la temperatura de funcionamiento.
Se pueden producir vibraciones al flexionar el acoplamiento. El alternador está diseñado
para un momento de flexión máximo que no supere los 275 kg (2000 lbs ft). Consulte al
fabricante del motor el momento de flexión máximo de la brida del motor.

-
El acoplamiento cerrado del alternador y el motor pueden aumentar la rigidez del grupo
electrógeno. Los alternadores de uno o dos cojinetes pueden ser de acoplamiento cerrado.
El fabricante del grupo electrógeno debe proporcionar protecciones para las aplicaciones de
acoplamiento abierto.
Para evitar la oxidación durante el transporte y el almacenamiento, la espiga de la
estructura del alternador, las placas de acoplamiento del rotor y la extensión del eje se han
tratado con un revestimiento anticorrosión. Quítelo antes de acoplar el grupo electrógeno.
FIGURA 5. ROTOR DE ALTERNADOR DE UN COJINETE EN EL QUE SE MUESTRAN LOS

DISCOS DE ACOPLAMIENTO ATORNILLADOS AL CUBO DEL ACOPLAMIENTO DEL EXTREMO
DEL ACCIONAMIENTO (A LA DERECHA)
FIGURA 6. ROTOR DEL ALTERNADOR DE DOS COJINETES QUE MUESTRA UN EJE CON
CHAVETERO PARA EL ACOPLAMIENTO FLEXIBLE (A LA DERECHA)
6.5 Un cojinete
ADVERTENCIA
1. Retire la escuadra de transporte del extremo impulsor que mantiene el rotor en su lugar
durante el transporte antes del acoplamiento al motor.
2. Retire las cubiertas de salida de aire del extremo del accionamiento del alternador para
acceder a los pernos del adaptador y el acoplamiento.
3. Asegúrese de que los discos de acoplamiento están concéntricos al adaptador.
4. Coloque dos espigas de alineación en los orificios de los pernos del volante separadas
180 grados para poder alinear el disco y el volante.

-
5. Levante el alternador y aproxímelo al motor, girando el motor manualmente para

alinear los discos y el volante.
6. Conecte las espigas de alineación en los orificios de los pernos del disco de
acoplamiento, y empuje el alternador hacia el motor hasta que los discos de
acoplamiento queden sobre la superficie del volante.
7. Retire la escuadra de soporte del rotor, si se incluye.
AVISO
No tire del alternador hacia el motor utilizando pernos a través de los discos flexibles.
8. Coloque los pernos del adaptador utilizando arandelas gruesas bajo los cabezales.
Apriete los pernos del adaptador uniformemente alrededor del adaptador.
9. Compruebe el valor de apriete de cada perno en la dirección de las agujas del reloj
alrededor del círculo del perno para asegurarse de que todos los pernos están
apretados. Consulte el manual del fabricante del motor para conocer el par de apriete
correcto.
10. Quite las espigas de alineación. Coloque los pernos de acoplamiento utilizando
arandelas gruesas bajo los cabezales. Apriete los

pernos para fijar el disco de acoplamiento al volante, en la secuencia que se muestra
más arriba.
11. Compruebe el valor de apriete de cada perno en la dirección de las agujas del reloj
alrededor del círculo del perno para asegurarse de que todos los pernos están
apretados.
12. Vuelva a colocar todas las cubiertas.
6.6 Dos cojinetes

Se recomienda utilizar un acoplamiento flexible, diseñado para adaptarse a la combinación
específica de motor y alternador, para minimizar los efectos de vibración de torsión.
Si se utiliza un adaptador de acoplamiento cerrado, hay que comprobar la alineación de las
caras trabajadas colocando el alternador en el motor. Calce las patas del alternador si es
preciso.
6.7 Comprobaciones previas al funcionamiento

Antes de arrancar el grupo electrógeno, pruebe la resistencia del aislamiento de los
devanados, y compruebe si todas las conexiones están apretadas y se encuentran en el
lugar correcto. Asegúrese de que la ruta del aire del alternador no tiene obstrucciones.
Vuelva a colocar todas las cubiertas.

-
6.8 Sentido de rotación

La dirección de la rotación se indica con una flecha en la fundición del ventilador. Si el
alternador debe funcionar en sentido contrario, pida consejo a Cummins Generator
Technologies.
6.9 Rotación de fases

La salida del estator principal está conectada para una secuencia de fases de U V W
cuando el alternador funciona en sentido de las agujas del reloj, observado desde el
extremo del accionamiento. Si se debe invertir la rotación de fases, el cliente debe volver a
conectar los cables de salida a la caja de bornes. Solicite a Cummins Generator
Technologies un diagrama de los circuitos de las conexiones de fase inversa.
6.10 Voltaje y frecuencia

Compruebe que el voltaje y la frecuencia que se muestran en la placa de capacidad
nominal del alternador cumplen los requisitos de la aplicación del grupo electrógeno.
6.11 Ajustes de AVR

El AVR viene configurado de fábrica para realizar las pruebas de funcionamiento iniciales.
Compruebe si los ajustes del AVR son compatibles con la salida que necesita. Consulte las
instrucciones detalladas en el manual de AVR para conocer los ajustes con carga y sin
carga.
6.12 Conexiones eléctricas

ADVERTENCIA
Instalación eléctrica y protección del sistema incorrectos
Una instalación eléctrica y protección del sistema incorrectos pueden producir lesiones
graves o mortales por descarga eléctrica y quemaduras.
Para evitar lesiones, los instaladores deben estar cualificados y son responsables de cumplir
todos los requisitos de cualquier organismo de inspección, autoridad de electricidad local y
norma de seguridad.
AVISO
La caja de bornes está diseñada para soportar las barras conductoras o bornes,
transformadores, cables de carga y cajas de bornes auxiliares incluidos. Una masa
adicional podría producir una vibración excesiva y producir el fallo del gabinete y el
montaje de la caja de bornes. Consulte a CGT antes de fijar cualquier masa
adicional a la caja de bornes.
El fabricante dispone de curvas de corriente de fallas y de valores de reactancia del

alternador para quien los solicite, de modo que el diseñador del sistema pueda calcular la
protección y/o discriminación de falla necesarias.
El instalador debe comprobar que el bastidor del alternador está conectado a la bancada de
los grupos electrógenos y a tierra. Si se han instalado soportes antivibración entre el
bastidor del alternador y su bancada, se debe cruzar un conductor a tierra correctamente
calificado en el soporte antivibración.

-
Consulte los diagramas de alambrado para la conexión eléctrica de los cables de carga. Las
conexiones eléctricas se realizan en la caja de bornes, construida con paneles extraíbles
para que se adapten a los cables de entrada y de empaquetadura específicos del sitio.
Pase los cables de un solo núcleo por los paneles proporcionados de empaquetadura
aislados o no magnéticos. Se deben retirar los paneles cuando vaya a taladrar o cortar,
para evitar que entren virutas en la caja de bornes o el alternador. Después de realizar el
alambrado, inspeccione la caja de bornes, limpie toda la suciedad con una aspiradora si
fuera necesario y compruebe que no se ha dañado o alterado ningún componente interno.
Como norma general, el conductor de neutro del alternador no está conectado al bastidor
del alternador. Si es necesario, el conductor de neutro se puede conectar al borne de tierra
de la caja de bornes mediante un conductor de al menos la mitad del área de la sección de
un conductor de fase.
Los cables de carga se deben sujetar de la manera apropiada para evitar que el radio sea
insuficiente en el punto de entrada a la caja de bornes, que está sujeto a la empaquetadura
de la caja de bornes y permite un movimiento del alternador de al menos ±25 mm en sus
soportes antivibración sin producir demasiada tensión en los cables y los bornes de carga
del alternador.
La palma (parte plana) de los bornes de carga del cable se debe fijar en contacto directo
con los bornes de salida del estator principal, de modo que toda la superficie de la palma
conduzca la corriente de salida. El valor de apriete de los fijadores M12 es de 70 Nm o de
90 Nm para los fijadores M16 (tuerca principal) y de 45 Nm (contratuercas).
6.13 Conexión a la red: sobrecargas de voltaje y

microinterrupciones
Tome precauciones para evitar que los voltajes transitorios que genera la carga conectada
y/o el sistema de distribución causen daños en los componentes del alternador.
Para identificar cualquier posible riesgo, se deben tener en cuenta todos los aspectos de la
aplicación propuesta del alternador, especialmente los siguientes:
• Cargas con características que se deriven en grandes cambios en los pasos de carga.
• Control de carga del conmutador de distribución y control de potencia por cualquier
método que sea probable que genere picos de voltaje transitorios.
• Sistemas de distribución susceptibles a influencias externas, como tormentas
eléctricas.
• Aplicaciones que impliquen un funcionamiento en paralelo con una red eléctrica, en
donde se puede producir el riesgo de perturbaciones de la red en forma de
microinterrupciones.
Si existe riesgo de sobrecargas de voltaje o microinterrupciones en el alternador, incluya
una protección adecuada en el sistema de generación, como supresores y protectores de
sobrecarga, para cumplir las normas y los requisitos de instalación.
La protección de sobrecarga reduce el voltaje máximo en el alternador de un impulso
transitorio de 5 μs a menos de 1,25 x √2 x (2 x voltaje de salida nominal + 1000 V). Lo
mejor es ajustar los dispositivos de protección a los bornes de salida. Consulte a
profesionales y proveedores de equipo especializado para obtener más consejos.
6.14 Aplicaciones incorporadas

Estas notas cubren las aplicaciones en las que el alternador funciona en paralelo a la red
eléctrica pública como CHP (lo que en ocasiones se denomina cogeneración).

-
En la norma ISO 8528, una clase térmica típica para este uso se identifica como un uso
continuo de clase "F" con “capacidad nominal continua básica” (BR). Es la que ofrece la
mejor eficiencia de funcionamiento, junto con bajos niveles de tensión térmica en el sistema
de aislamiento de los devanados.
Establezca el rango del voltaje de funcionamiento de la red eléctrica pública y los kVA, kVAr
y kWe especificados. Tenga en cuenta el rango completo del uso operativo requerido con
respecto al gráfico operativo del alternador (diagrama de capacidad). Una aplicación de
cogeneración es un uso fijo continuo, siempre de la categoría "BR", en la que no se espera
ninguna capacidad de sobrecarga.
A continuación, se detalla el nivel de protección recomendado para una aplicación
incorporada.
Protección Mínimo Opcional

Sobrecorriente X
Cortocircuito X
Voltaje bajo X
Voltaje alto X
Hz bajos X
Hz altos X
Diferencial X
Falla de puesta a tierra X
Supervisión de la temperatura del estator X
Supervisión de vibración X
Supervisor de estado de cojinetes X
Potencia inversa X
Pérdida de excitación X
Control del factor de potencia X
Correspondencia de voltaje X
Interrupción de red eléctrica pública (cambio de vector, X
desviación de frecuencia)
Los valores de sobrecarga y cortocircuito del alternador en la protección deben estar por
debajo de la curva de daños térmicos del alternador.
Si un disyuntor proporciona la protección contra sobrecargas y cortocircuitos, tenga cuidado
con los valores de protección. Normalmente, los disyuntores están diseñados para funcionar
con la red eléctrica pública, que permite un nivel de falla con duraciones más altas y largas
de lo que puede tolerar el alternador. Los valores de cortocircuito y sobrecorriente se deben
establecer, por tanto, de acuerdo con el gráfico de funcionamiento del alternador y no con
los datos de sobrecorriente/cortocircuito del disyuntor.
Hay disponibles hojas de datos del alternador para ayudar a calcular estos valores.
6.15 Carga variable

En determinadas condiciones, la variación en las cargas puede reducir la vida útil del
alternador.

-
Identifique cualquier posible riesgo, especialmente los siguientes:

• Las cargas capacitivas grandes (por ejemplo, el equipo de corrección de factores de
potencia) pueden afectar a la estabilidad del alternador y provocar el deslizamiento del
polo.
• Variación de voltaje en la red (por ejemplo, cambiar la toma).
Si hay riesgo de variación en la carga del alternador, proteja el sistema del grupo
electrógeno de forma adecuada con protección frente a excitación.
6.16 Sincronización
ADVERTENCIA
Piezas despedidas
funcionamiento.
6.16.1 Alternadores paralelos o de sincronización
FIGURA 7. ALTERNADORES PARALELOS O DE SINCRONIZACIÓN

El transformador de corriente compensador de caída de cuadratura hace una señal
proporcional a la corriente reactiva; el AVR ajusta la excitación para reducir la circulación de
corriente y permitir que cada alternador comparta la carga reactiva. El transformador de
corriente compensador de caída incorporado de fábrica se preajusta para una caída de
voltaje de 5 % a carga plena y factor de potencia cero. Consultar el manual AVR incluido
para obtener más información sobre ajustes de caída.
• El interruptor/disyuntor de sincronización (CB1, CB2) debe ser de un tipo que no
produzca un "rebote de contacto" cuando funcione.
• El interruptor/disyuntor de sincronización debe tener la capacidad nominal adecuada
para soportar la corriente de carga completa y continua del alternador.
• El interruptor/disyuntor debe ser capaz de soportar los ciclos de cierre rigurosos
durante la sincronización y las corrientes producidas si el alternador se conecta en
paralelo desincronizado.

-
• El tiempo de cierre del interruptor/disyuntor de sincronización debe estar bajo el control

de los ajustes del sincronizador.
• El interruptor/disyuntor debe ser capaz de funcionar en condiciones de falla como los
cortocircuitos. Hay disponibles hojas de datos del alternador.
AVISO
El nivel de falla puede incluir la contribución de otros alternadores, así como de la red
eléctrica pública.
El método de sincronización debe ser automático o de sincronización de comprobación. No

se recomienda el uso de la sincronización manual. Los ajustes realizados en el equipo de
sincronización deben ser adecuados para que el alternador se cierre suavemente.
La secuencia de fases debe coincidir

Diferencia de voltaje +/- 0,5%
Diferencia de frecuencia 0,1 Hz/seg
Ángulo de fase +/- 10o
Tiempo de cierre de C/B 50 ms
Los ajustes del equipo de sincronización necesarios para lograr esto deben estar dentro de
estos parámetros.
La diferencia de voltaje cuando se realiza la conexión en paralelo con la red de electricidad
pública es +/- 3%.

7 Servicio y mantenimiento
7.1 Programación de mantenimiento recomendada
Consulte la sección Medidas de seguridad (Capítulo 2 en la página 3) de este manual
antes de iniciar cualquier actividad de reparación y mantenimiento.
Consulte la sección Identificación de piezas (Capítulo 8 en la página 59) para ver los
componentes y obtener información sobre los fijadores.
La programación de mantenimiento recomendada muestra en una tabla las actividades de
mantenimiento recomendadas, agrupadas por subsistemas del alternador. Las columnas de
la tabla muestran los tipos de actividad de mantenimiento, si el alternador debe estar
funcionando y los niveles de mantenimiento. La frecuencia de mantenimiento aparece en
horas de funcionamiento o intervalos de tiempo, lo que ocurra primero. Las equis que
aparecen (X) en las celdas en las que se cortan una columna con una fila muestran el tipo
de actividad de mantenimiento y cuándo es necesaria. Los asteriscos (*) indican una
actividad de mantenimiento que solo se realiza cuando es necesario.
Todos los niveles de mantenimiento de la programación de mantenimiento recomendada se
pueden adquirir directamente a través del departamento de atención al cliente de Cummins
Generator Technologies,
teléfono: +44 1780 484732,
correo electrónico: [email protected].
1. Un servicio y reparación adecuados son clave para el correcto funcionamiento del
alternador y la seguridad de todos los que estén en contacto con él.
2. Estas actividades de mantenimiento están diseñadas para maximizar la vida útil del
alternador, pero no modifican, extienden o cambian los términos de la garantía
estándar del fabricante o sus obligaciones respecto a la garantía.
3. Cada intervalo de mantenimiento constituye tan solo una guía y se desarrollan en base
a que el alternador esté instalado y funcione de acuerdo con las pautas del fabricante.
Si el alternador se encuentra o está funcionando en condiciones ambientales adversas
o inusuales, puede que los intervalos de mantenimiento deban ser más frecuentes. Se
debe supervisar el alternador continuamente entre cada mantenimiento para identificar
cualquier modo de falla potencial, signos de uso incorrecto o de desgaste excesivo.

-
TABLA 8. CALENDARIO DE SERVICIO DEL ALTERNADOR
ACTIVIDAD DEL TIPO NIVEL DEL SERVICIO

SERVICIO
Tras la puesta en servicio

Alternador en ejecución
Recarga/sustitución
Puesta en servicio
10 000 h/2 años
30 000 h/5 años

250 h/0,5 años
1000 h/1 año

Inspección
Limpieza
Sistema
Prueba
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
X = necesario
* = si es necesario
Clasificación del X X
alternador
Disposición de bancada X X
Disposición de X X * X
acoplamiento
Condiciones X X X X X X
ambientales y limpieza
Temperatura ambiente X X X X X X
(dentro y fuera)
Alternador
Máquina completa:
daños, piezas sueltas y X X X X X X
conexiones a tierra
Protectores, pantallas,
etiquetas de X X X X X X
advertencia y seguridad
Acceso para X X
mantenimiento
Condiciones de
funcionamiento X X X X X X X
eléctricas nominales y
excitación
Vibración X X X X X X X
Estado de los X X X X X X
devanados
Resistencia del
aislamiento de los
devanados (prueba de X X * * X X
índice de polaridad, IP,
Devanado
para MV/HV)
Resistencia del
aislamiento del rotor, el X X X
excitador y el PMG
Sensores de X X X X X X X
temperatura
Ajustes del cliente de
los sensores de X X
temperatura

-

SERVICIO

Puesta en servicio
10 000 h/2 años
30 000 h/5 años

250 h/0,5 años
1000 h/1 año

Inspección
Limpieza
Sistema
Prueba
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
X = necesario
* = si es necesario
Estado de los cojinetes X X X
Expulsión de grasa y X X X X X
trampa
Reengrase de cojinetes
reengrasables
(si no se incluye el X X cada 4000-4500 horas/6 meses
reengrasador
automático)
Recargue el depósito
de grasa.
Cojinetes
No sobrepase la marca
de llenado "Max". X cada 8000 horas
(si se incluye el
reengrasador
automático)
Cojinetes sellados X cada 4000-4500 horas
Sustitución de cojinetes
reengrasables X * X
y sellados
Sensores de X X X X X X X
temperatura
Ajustes del cliente de
los sensores de X X
temperatura
Caja de bornes
Todas las conexiones

del alternador/cliente y
alambrado
X X X X X X
AVR inicial y X X X
configuración de PFC
AVR y ajustes de PFC X X X X X X
Controles y auxiliares
Conexiones de X X X X X
auxiliares del cliente
Función de los X X X X X X
auxiliares
Ajustes de X X
sincronización
Sincronización X X X X X X X
Calentador X * X
anticondensación

-

SERVICIO

Puesta en servicio
10 000 h/2 años
30 000 h/5 años

250 h/0,5 años
1000 h/1 año

Inspección
Limpieza
Rectificador Sistema
Prueba
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
X = necesario
* = si es necesario
Diodos y varistores X X X X X
Diodos y varistores
X X
Temperatura de X X X X X X X
entrada de aire
Refrigeración
Flujo Aire (capacidad X X X

nominal y dirección)
Estado del ventilador X X X X X X
Estado del filtro de aire X X X X X X
(donde proceda)
Filtros de aire (donde X X * * *
proceda)
7.2 Cojinetes
7.2.1 Introducción
AVISO
No llene de grasa en exceso un cojinete, podría dañarlo.
No mezcle distintos tipos de lubricante. Utilice guantes distintos para cada lubricante.
Monte los cojinetes en condiciones libres de estática y de polvo y con guantes que no
tengan pelusas.
Almacene las herramientas y las piezas que haya retirado en un lugar libre de estática y de
polvo, para prevenir daños o contaminación.
Si un cojinete se daña por fuerza axial, hay que quitarlo del eje del rotor. No reutilice un
cojinete.
Se dañará el cojinete si se aplica fuerza de inserción a través de las bolas del cojinete. No
inserte a presión la pista exterior forzando la pista interior o viceversa.
No trate de girar el rotor levantándolo sobre las paletas del ventilador de refrigeración.
Podría dañar el ventilador.
El rotor del alternador está sujeto por un cojinete en el extremo no impulsor (NDE) y fijado al
generador de fuerza motriz mediante un cojinete o un acoplador de extremo impulsor (DE).
• Lubricar cada cojinete reengrasable con la cantidad y tipo correctos de grasa de
acuerdo con el calendario de servicio recomendado o la etiqueta que se encuentra
junto al accesorio de engrase.
• Inspeccionar cada cojinete sellado de acuerdo con el calendario de servicio
recomendado. Pedir consejo a CGT si hay una fuga de grasa del cojinete y notificar el
tipo de cojinete y la cantidad de grasa que pierde.

-
7.2.2 Seguridad
PELIGRO
Rotación de piezas mecánicas
La rotación de piezas mecánicas puede producir lesiones graves o mortales por
Para evitar lesiones y antes de quitar las cubiertas de las piezas en rotación, aísle el grupo
electrógeno de todas las fuentes de energía, quite la energía almacenada y utilice
ADVERTENCIA
El contacto de la piel con superficies calientes puede producir lesiones graves por
quemaduras.
PRECAUCION
Grasa
El contacto de la piel con la grasa puede producir lesiones leves o moderadas por dermatitis
de contacto.
AVISO
No llene de grasa en exceso un cojinete, podría dañarlo.
No mezcle distintos tipos de lubricante. Utilice guantes distintos para cada lubricante.
Monte los cojinetes en condiciones libres de estática y de polvo y con guantes que no
tengan pelusas.
Almacene las herramientas y las piezas que haya retirado en un lugar libre de estática y de
polvo, para prevenir daños o contaminación.
Si un cojinete se daña por fuerza axial, hay que quitarlo del eje del rotor. No reutilice un
cojinete.
Se dañará el cojinete si se aplica fuerza de inserción a través de las bolas del cojinete. No
inserte a presión la pista exterior forzando la pista interior o viceversa.
No trate de girar el rotor levantándolo sobre las paletas del ventilador de refrigeración.
Podría dañar el ventilador.
7.2.3 Cojinetes reengrasables

7.2.3.1 Requisitos
Equipo de protección personal Use el equipo de protección personal obligatorio
del sitio.
Consumibles Trapos sin pelusas
Guantes finos desechables
Piezas Grasa recomendada de CGT
Herramientas Pistola de engrase (calibrada para volumen o
masa)
7.2.3.2 Reengrase automático

Si se incluye el reengrasador de cojinetes automático (consulte Sección 7.2.3.4 en la
página 41), el reengrase manual no es necesario.

-
7.2.3.3 Método de reengrasado

TABLA 9. REENGRASADO: CANTIDAD DE GRASA
Cantidad de grasa recomendada

Tipo de cojinete Volumen Masa
(cm3) (g)
Extremo impulsor (longitud de núcleo P7 F, G) 136 121
Extremo impulsor (longitud de núcleo P7 A a E) 100 89
Extremo no impulsor (longitud de núcleo P7 A a G) 85 75
1. Identifique el accesorio de engrase, la etiqueta de reengrasado y el tipo de cojinete de

cada cojinete.
2. Asegúrese de que la nueva grasa no está contaminada. Debe tener un color beige
blanquecino uniforme y una consistencia firme.
3. Limpie la boquilla de la pistola de engrase y el accesorio de engrase.
4. Limpie la grasa expulsada.
5. Coloque la pistola de engrase en el accesorio de engrase y añada la cantidad de grasa
adecuada.
6. Haga funcionar el alternador durante al menos 60 minutos sin carga o con carga.
7. Limpie la grasa expulsada.
8. Inspeccione el color y la consistencia de la grasa expulsada por el escape y
compárelos con los de la grasa nueva, que es de color beis blanquecino y de
consistencia rígida.
9. Sustituya el cojinete si no hay grasa expulsada o si está descolorida.

-
7.2.3.4 Reengrasador automático de cojinetes del alternador
N.º Descripción N.º Descripción

1 Depósito de grasa 5 Conducto de grasa
2 Punto de llenado de grasa 6 Conducto de grasa
3 Tablero de control 7 Arnés de control remoto
4 Cable de suministro eléctrico
FIGURA 8. REENGRASADOR AUTOMÁTICO TÍPICO DE COJINETES DEL ALTERNADOR

El alternador puede estar equipado con un reengrasador automático de cojinetes. Los
ajustes de los períodos de aplicación de grasa se establecen en fábrica.
Utilice únicamente la grasa que se indica cuando tenga que rellenarla (Kluberquiet BQ 72-
72).

-
7.2.3.5 Reengrasador automático de cojinetes del alternador -

Funcionamiento
N.º Descripción N.º Descripción

1 Pantalla
2 Botón del operador
3 Botón del operador (ajustes del temporizador)
El período de aplicación de la grasa se establece en fábrica.

FIGURA 9. TABLERO DE CONTROL
AVISO
Recargue el depósito de grasa según lo especificado en la programación de servicio. No
llene por encima de la marca "Max" del depósito. Utilice exclusivamente grasa Kluberquiet
BQ 72-72. No mezcle distintos tipos de grasa.
TABLA 10. MENSAJES DE LA PANTALLA DEL TABLERO DE CONTROL
Pantalla Descripción
En la pantalla aparece una barra verde para indicar que se está realizando una pausa (entre
dispensaciones).
El reengrasador automático se encuentra entre dos eventos de reengrase.
El funcionamiento de la bomba se indica mediante movimientos de luces giratorias en la

pantalla.
Se muestra un mensaje de error si el depósito está vacío.
Se muestra un mensaje de error si se produce una falla.

-
Para confirmar una falla (depósito de grasa vacío):

1. Presione el botón del operador (2) para confirmar la falla. El mensaje (parpadeando)
pasa a una luz fija.
2. Llene el depósito con grasa Kluberquiet BQ 72-72.
3. Presione el botón del operador (2) (durante 2 segundos) para disparar ciclos de
lubricación hasta que el pasador indicador (pasador de control) se mueva por el
interruptor de proximidad. Consulte Figura 10.
FIGURA 10. INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (1) Y PASADOR DE CONTROL (2)
7.2.3.6 Reengrasador automático - Ajustes

El alternador puede estar equipado con un reengrasador automático de cojinetes. Los
ajustes para la aplicación de grasa se establecen en fábrica.
AVISO
No cambie los ajustes del reengrasador automático.
TABLA 11. REENGRASADOR AUTOMÁTICO - AJUSTES
P1 P2 P3 P4 P5 P6
Tiempo Tiempo Número Contacto Pantalla Fase
Parámetro de pausa de pausa de ciclos de relé de falla inicial
(horas) (minutos) (n) defectuos externa (SP/SO)
o
(NA/NC)
Valor 20 00 1 nc -u SP
7.3 Controles
7.3.1 Introducción
Un alternador en funcionamiento constituye un duro entorno para los componentes de
control. El calor y la vibración pueden hacer que se suelten las conexiones eléctricas o que
fallen los cables. Las inspecciones y pruebas rutinarias pueden ayudar a identificar estos
problemas antes de que causen un fallo que provoque tiempos de inactividad imprevistos.

-
7.3.2 Seguridad
PELIGRO
ADVERTENCIA
quemaduras.
7.3.3 Requisitos
Equipo de protección personal Use el equipo de protección personal obligatorio del sitio.
Consumibles Ninguno
Piezas Ninguna
Herramientas Multímetro
Llave de torque
7.3.4 Inspección y prueba

1. Quite la tapa de la caja de bornes.
2. Compruebe que los fijadores que aseguran los cables de carga están firmemente
apretados.
3. Compruebe que los cables están firmemente unidos a la empaquetadura de la caja de
bornes y que permitan un movimiento del alternador de ±25 mm en los soportes
antivibración.
4. Compruebe que todos los cables están anclados y sin tensión dentro la caja de bornes.
5. Compruebe todos los cables en busca de señales de daños.
6. Compruebe que los accesorios del AVR y los transformadores de corriente están
correctamente colocados, y que los cables pasan por el centro de los transformadores
de corriente.
7. Si dispone de un calentador anticondensación
a. Aísle el la fuente de alimentación y mida la resistencia eléctrica de los elementos
del calentador. Sustituya el elemento del calentador si hay un circuito abierto.
b. Pruebe el voltaje de alimentación que va al calentador anticondensación en la
caja de conexiones del calentador. Debería haber 120 V CA o 240 V CA
(dependiendo de la opción de cartucho elegida y que se indica en una etiqueta)
cuando se detenga el alternador.
8. Compruebe que el AVR y los accesorios del AVR instalados en la caja de bornes están
limpios, bien sujetos en los soportes antivibración y que los conectores de cables están
firmemente conectados a los bornes.
9. Para el funcionamiento en paralelo*, compruebe que los cables del control de
sincronización están bien conectados (*no aplicable a los alternadores S0 y S1).

-
10. Vuelva a colocar y fijar la tapa de la caja de bornes.
7.4 Sistema de refrigeración

7.4.1 Introducción
Los alternadores están diseñados para cumplir las normas basadas en las directivas de
seguridad de la UE, y están clasificados para los efectos de la temperatura de
funcionamiento en el aislamiento de devanado.
BS EN 60085 (≡ IEC 60085) Aislamiento eléctrico: la evaluación térmica y designación
clasifica el aislamiento por la temperatura máxima de funcionamiento para una vida útil
razonable. Aunque también se han de tener en cuenta la contaminación química y eléctrica
y la tensión mecánica, la temperatura es el factor de envejecimiento más importante. El
ventilador de enfriamiento mantiene estable la temperatura de funcionamiento por debajo
del límite de la clase de aislante.
Si el entorno de funcionamiento no tiene los valores que se indican en la placa de
capacidad nominal, la salida nominal se debe reducir en un
• 3 % para los aislantes de clase H cada vez que el aire ambiente que entre en el
ventilador de enfriamiento supere los 40 ºC en 5 °C, hasta un máximo de 60 °C
• 3 % para cada incremento de 500 m de altitud, superados los 1000 m y hasta 4000 m,
debido a la capacidad térmica reducida de la densidad del aire más baja, y
• 5 % si se incluyen filtros de aire, debido al flujo de aire restringido.
Para obtener un enfriamiento eficiente, se deben mantener en perfectas condiciones el
ventilador de enfriamiento, los filtros de aire y las empaquetaduras.
7.4.2 Seguridad
PELIGRO
ADVERTENCIA
quemaduras.
PRECAUCION
Polvo
La inhalación de polvo puede producir lesiones leves o moderadas por irritación de los
pulmones. El polvo puede producir lesiones leves o moderadas por irritación de los ojos.
Para evitar lesiones, utilice el equipo de protección personal adecuado (PPE). Ventile el área
para dispersar el polvo.

-
AVISO
No intente rotar el rotor del alternador levantándolo sobre las paletas del ventilador
de refrigeración. El ventilador no está diseñado para soportar esas fuerzas y
resultará dañado.
AVISO
Los filtros están diseñados para eliminar el polvo, no la humedad. Si los elementos
del filtro están húmedos, se podría reducir el flujo de aire y producirse un
sobrecalentamiento. No permita que se humedezcan los elementos del filtro.
7.4.3 Requisitos
Equipo de protección personal Use el equipo de protección personal obligatorio del sitio
Utilice protección ocular
Use protección para las vías respiratorias
Consumibles Trapos sin pelusas
Guantes finos desechables
Piezas Filtros de aire (si se incluyen)
Juntas de sellado de los filtros de aire (si se incluyen)
Herramientas Ninguna
7.4.4 Inspección y limpieza

AVISO
No aplique aceite en el filtro.
1. Busque paletas dañadas y roturas en el ventilador.

2. Si dispone de filtros de aire:
a. Saque los filtros de aire de la caja de bornes de sus bastidores.
b. Limpie y seque los filtros de aire y las empaquetaduras para eliminar partículas
contaminantes.
c. Compruebe que los filtros y las empaquetaduras no están dañados y sustitúyalos
si fuera necesario.
d. Instale los filtros y las empaquetaduras.
3. Restablezca el grupo electrógeno para que vuelva a funcionar.
4. Asegúrese de que las entradas y salidas de aire no están obstruidas.
7.5 Acoplador
7.5.1 Introducción
La eficiencia del funcionamiento y la duración del componente dependen de que la tensión
mecánica en el alternador sea mínima. Al acoplar un grupo electrógeno, las interacciones
de las alineaciones incorrectas y las vibraciones con el motor motriz primario pueden
producir tensión mecánica.

-
Los ejes de rotación del rotor del alternador y el eje de salida del motor deben ser coaxiales
(alineación radial y angular).
Si no se controla, la vibración de torsión puede provocar daños en los sistemas impulsados
por ejes del motor de combustión interna. El fabricante del grupo electrógeno es el
responsable de valorar el efecto de la vibración de torsión en el alternador; puede solicitar
información sobre las dimensiones del rotor y la inercia, y sobre el acoplador.
7.5.2 Seguridad
AVISO
No intente rotar el rotor del alternador levantándolo sobre las paletas del ventilador de
refrigeración. El ventilador no está diseñado para soportar esas fuerzas y resultará dañado.
7.5.3 Requisitos
Equipo de protección Use el equipo de protección personal obligatorio del sitio.
personal
Consumibles Ninguno
Piezas Ninguna
Herramientas Calibrador comparador

Llave de torque
7.5.4 Inspección de puntos de montaje

1. Compruebe la bancada del grupo electrógeno y la base de montaje están en perfectas
condiciones y que no hay roturas.
2. Compruebe que el caucho de los soportes antivibración no está desgastado.
3. Compruebe que los registros históricos de supervisión de vibración para establecer una
tendencia del aumento de la vibración.
7.5.4.1 Acoplamiento de un cojinete

1. Retire la rejilla del adaptador del DE y la cubierta para acceder al acoplador
2. Compruebe que los discos del acoplador no están dañados, rotos o deformados, y que
los agujeros del disco no se han alargado. Si alguno de ellos está dañado, sustituya el
grupo de discos completo.

-
3. Compruebe que los pernos que sujetan los discos del acoplador al volante del motor
están bien apretados. Apriételos en la secuencia que se muestra para el acoplador del
alternador en la sección Instalación, hasta el valor de apriete recomendado por el
fabricante del motor.
4. Sustituya la pantalla del adaptador DE y la cubierta a prueba de goteo.
7.6 Sistema rectificador

7.6.1 Introducción
El rectificador convierte la corriente alterna (CA) inducida en los devanados del rotor del
excitador en corriente continua (CC) para magnetizar los polos del rotor principal. El
rectificador consta de dos placas positivas y negativas anulares y semicirculares, cada una
con tres diodos. Además de conectar el rotor principal, la salida de CC del rectificador
también se conecta a un par de varistores equivalente (uno en cada extremo de las placas).
Estos componentes adicionales protegen el rectificador de sobretensiones y sobrecargas de
voltaje que pueden producirse en el rotor en diversas condiciones de carga del alternador.
Los diodos ofrecen una resistencia baja a la corriente en una sola dirección: la corriente
positiva fluye de un ánodo a un cátodo, o la corriente negativa fluye de un cátodo a un
ánodo.
Los devanados del rotor del excitador están conectados a 3 ánodos de diodo que
conforman la placa positiva y a 3 cátodos de diodo que conforman la placa negativa para
obtener una rectificación de onda completa de CA a CC. El rectificador se monta en el rotor
del excitador en el extremo no impulsor (NDE) y gira con él.
7.6.2 Seguridad
PELIGRO
PELIGRO
7.6.3 Requisitos
Equipo de protección personal Use el equipo de protección personal adecuado.
Consumibles Adhesivo para bloquear el atornillado Loctite 241
Compuesto termodisipador tipo MS2623 o similar de Midland
Silicones

-
Piezas Conjunto completo de tres diodos conductores ánodos y tres diodos

conductores cátodos (todos del mismo fabricante)
Dos varistores de óxido de metal (del mismo tipo, mismo fabricante,
mismo grado de voltaje: A, B, C, D, E, F)
Herramientas Multímetro
Probador de aislamiento
Llave de torque
7.6.4 Prueba y sustitución de los varistores

1. Inspeccionar ambos varistores.
2. Registre el varistor como defectuoso si hay signos de sobrecalentamiento
(decoloración, burbujas, derretimiento) o desintegración. Compruebe si hay conectores
flojos comparándolos con el cuerpo del varistor.
3. Desconecte un conductor del varistor. Guarde el fijador y las arandelas.
4. Medir la resistencia de cada varistor. Si el varistor está en buenas condiciones, tiene
una resistencia superior a 100 MΩ.
5. El varistor estará defectuoso si la resistencia tiene cortocircuito o circuito abierto en
ambas direcciones.
6. Si alguno de los varistores está defectuoso, sustituya ambos varistores por un par
equiparado (del mismo tipo, mismo fabricante y mismo grado de voltaje: A, B, C, D, E,
F) y reemplace todos los diodos.
7. Vuelva a realizar las conexiones y compruebe que todos los conductores estén bien
fijados, las arandelas colocadas y los fijadores apretados.
7.6.5 Prueba y sustitución de los diodos

AVISO
No apriete un diodo por encima del valor de apriete indicado. Podría dañar el diodo.
1. Desconecte el conductor de un diodo donde se une a los devanados en el borne

aislado. Guarde el fijador y las arandelas.
2. Mida la caída de voltaje en el diodo en dirección directa, con la función de prueba del
diodo de un multímetro.
3. Mida la resistencia del diodo en dirección inversa, con un probador de aislamiento y un
voltaje de prueba de 1000 VCC.
4. El diodo está defectuoso si la caída de voltaje en dirección directa está fuera del rango
de 0,3 a 0,9 VCC o si la resistencia está por debajo de 20 MΩ en dirección inversa.
5. Repita las pruebas con los cinco diodos restantes.
6. Si un diodo está averiado, cambie todo el conjunto de seis diodos (del mismo tipo y del
mismo fabricante):
a. Quite los diodos.
b. Aplique una pequeña cantidad del compuesto termodisipador solo en la base del
diodo de sustitución, no en las roscas.
c. Compruebe la polaridad de los diodos.
d. Atornille los diodos de sustitución a los orificios roscados de la placa del
rectificador.

-
e. Debe usar un valor de apriete de 2,6 a 3,1 N m (23 a 27,4 pulg.-lb) para
garantizar un buen contacto mecánico, eléctrico y térmico.
f. Sustituya ambos varistores por un par equiparado (del mismo tipo, mismo
fabricante y mismo grado de voltaje: A, B, C, D, E, F).
7. Vuelva a realizar las conexiones y compruebe que todos los conductores estén bien
fijados, las arandelas colocadas y los fijadores apretados.
7.7 Sensores de temperatura

7.7.1 Introducción
Los alternadores están diseñados para cumplir las normas basadas en las directivas de
seguridad de la UE, y las temperaturas de funcionamiento recomendadas. Los sensores de
temperatura (si se incluyen) sirven para detectar sobrecalentamientos anormales de los
devanados del estator principal y los cojinetes. Hay dos tipos de sensores: detectores
termométricos de resistencia (RTD), con tres cables, y termistores de coeficiente de
temperatura positivo (PTC), con dos cables. Ambos tipos están conectados a un bloque de
bornes de la caja de bornes auxiliar y principal. La resistencia de los sensores RTD
Platinum (PT100) aumenta de forma lineal con la temperatura.
TABLA 12. RESISTENCIA (Ω) DEL SENSOR PT100 ENTRE 40 Y 180 °C
Temperatura
+1 °C +2 °C +3 °C +4 °C +5 °C +6 °C +7 °C +8 °C +9 °C
(°C)
40,00 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,86 118,24 118,63 119,01
50,00 119,40 119,78 120,17 120,55 120,94 121,32 121,71 122,09 122,47 122,86
60,00 123,24 123,63 124,01 124,39 124,78 125,16 125,54 125,93 126,31 126,69
70,00 127,08 127,46 127,84 128,22 128,61 128,99 129,37 129,75 130,13 130,52
80,00 130,90 131,28 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,57 133,95 134,33
90,00 134,71 135,09 135,47 135,85 136,23 136,61 136,99 137,37 137,75 138,13
100,00 138,51 138,88 139,26 139,64 140,02 140,40 140,78 141,16 141,54 141,91
110,00 142,29 142,67 143,05 143,43 143,80 144,18 144,56 144,94 145,31 145,69
120,00 146,07 146,44 146,82 147,20 147,57 147,95 148,33 148,70 149,08 149,46
130,00 149,83 150,21 150,58 150,96 151,33 151,71 152,08 152,46 152,83 153,21
140,00 153,58 153,96 154,33 154,71 155,08 155,46 155,83 156,20 156,58 156,95
150,00 157,33 157,70 158,07 158,45 158,82 159,19 159,56 159,94 160,31 160,68
160,00 161,05 161,43 161,80 162,17 162,54 162.91 163,29 163,66 164,03 164,40
170,00 164,77 165,14 165,51 165,89 166,26 166,63 167,00 167,37 167,74 168,11
180,00 168,48
Los termistores PTC se caracterizan por un aumento repentino de la resistencia a una

temperatura cambiante de referencia. El equipo externo que debe proporcionar el cliente
puede estar conectado para supervisar los sensores y generar señales para activar la
alarma y parar el grupo electrógeno.
BS EN 60085 (≡ IEC 60085) Aislamiento eléctrico: la evaluación térmica y designación
clasifica el aislamiento de los devanados por la temperatura máxima de funcionamiento para
una vida útil razonable. Para evitar daños en los devanados, se deben establecer señales
adecuadas para la clase de aislamiento que se muestra en la placa de régimen nominal del
alternador.

-
TABLA 13. AJUSTES DE TEMPERATURA DE LOS DEVANADOS: ALARMA Y

PARADA
Aislamiento de los Máx. Temperatura Temperatura de Temperatura de

devanados continua (°C) alarma (°C) parada (°C)
Clase B 130 120 140
Clase F 155 145 165
Clase H 180 170 190
Se deben establecer señales de control para detectar sobrecalentamiento en los cojinetes,

de acuerdo con la siguiente tabla.
TABLA 14. AJUSTES DE TEMPERATURA DE LOS COJINETES: ALARMA Y PARADA
Cojinetes Temperatura de alarma (°C) Temperatura de parada (°C)

Cojinete del extremo impulsor 45 + temp, ambiente máx. 50 + temp. ambiente máx.
Cojinete del extremo no 40 + temp. ambiente máx. 45 + temp, ambiente máx.
impulsor
7.7.2 Seguridad
PELIGRO
ADVERTENCIA
quemaduras.
7.7.3 Prueba de los sensores de temperatura RTD

1. Retire la tapa de la caja de bornes.
2. Identifique los conductores del sensor en el bloque de bornes y dónde está instalado
cada sensor
3. Mida la resistencia entre el cable blanco y cada cable rojo de un sensor.
4. Calcule la temperatura del sensor a partir de la resistencia medida.
5. Compare la temperatura calculada con la temperatura que se indica en el equipo
externo de supervisión (si se incluye).
6. Compare los ajustes de la señal de alarma y de parada (si están disponibles) con los
ajustes recomendados.
7. Repita los pasos 3 a 7 con cada sensor
8. Vuelva a colocar la tapa de la caja de bornes.
9. Póngase en contacto con el Servicio de asistencia al cliente de Cummins para cambiar
los sensores averiados.

-
7.7.4 Prueba de los sensores de temperatura PTC

1. Retire la tapa de la caja de bornes auxiliar.
2. Identifique los conductores del sensor en el bloque de bornes y dónde está instalado
cada sensor.
3. Mida la resistencia entre los dos cables.
4. El sensor estará defectuoso si la resistencia muestra un circuito abierto (Ω infinitos) o
cortocircuito (cero Ω).
5. Repita los pasos 3 a 5 con cada sensor.
6. Pare el alternador e inspeccione los cambios en la resistencia a medida que se enfría
el devanado del estator.
7. El sensor estará defectuoso si la resistencia no varía o si no varía de manera uniforme.
8. Repita el paso 8 con cada sensor.
9. Vuelva a colocar la tapa de la caja de bornes auxiliar.
10. Póngase en contacto con el Servicio de asistencia al cliente de Cummins para cambiar
los sensores averiados.
7.8 Devanados
7.8.1 Prueba de alto voltaje
AVISO
Los devanados se han probado con un alto voltaje durante la fabricación. Si se repiten las
pruebas de alto voltaje, se puede degradar el aislamiento y reducir su vida útil. Si es
necesario realizar una prueba adicional en la instalación para que lo acepte el cliente, esta se
debe realizar a un voltaje reducido, V = 0,8 x (2 x voltaje nominal + 1000). Ya en servicio,
cualquier prueba adicional con fines de mantenimiento se debe realizar tras las
comprobaciones visuales y las pruebas de resistencia del aislamiento, y a un voltaje
reducido, V = (1,5 x voltaje nominal).
7.8.2 Introducción
AVISO
Desconecte todo el cableado de control y los cables de carga del cliente de las
conexiones del devanado del alternador antes de realizar estas pruebas.
AVISO
El regulador de voltaje automático (AVR) contiene componentes electrónicos que
pueden resultar dañados si se aplica un alto voltaje durante las pruebas de
resistencia del aislamiento. Se debe desconectar el AVR antes de realizar cualquier
prueba de resistencia del aislamiento. Se deben conectar a tierra los sensores de
temperatura antes de realizar cualquier prueba de resistencia del aislamiento.
Los devanados húmedos o sucios tienen una resistencia eléctrica más baja y
pueden resultar dañados por el alto voltaje de las pruebas de resistencia del
aislamiento. Si tiene dudas, pruebe primero la resistencia con un bajo voltaje (500
V).

-
El rendimiento del alternador depende del correcto aislamiento eléctrico de los devanados.
La tensión eléctrica, mecánica y térmica, y la contaminación química y ambiental provocan
el desgaste del aislamiento. Se pueden realizar varias pruebas de diagnóstico para
averiguar el estado del aislamiento: cargar o descargar un voltaje de prueba en devanados
aislados, medir el flujo de corriente y calcular la resistencia eléctrica con la ley de Ohm.
Cuando se aplica primero un voltaje de prueba CC, se puede producir un flujo de tres
corrientes distintas:
• Corriente capacitiva: para cargar el devanado con el voltaje de prueba (se reduce a
cero en segundos),
• Corriente de polarización: para alinear las moléculas de aislamiento con el campo
eléctrico aplicado (se reduce casi a cero en diez minutos) y
• Corriente de fuga: descarga a tierra donde haya disminuido la resistencia de
aislamiento por humedad o contaminación (aumenta a una constante en segundos).
Para probar la resistencia del aislamiento, se realiza una sola medición un minuto después
de aplicar el voltaje de prueba CC, cuando haya cesado la corriente capacitiva. Para hacer
la prueba del índice de polarización, se debe realizar una segunda medición transcurridos
diez minutos. El resultado será aceptable si la segunda medición de la resistencia del
aislamiento es al menos el doble que la primera, porque la corriente de polarización habrá
disminuido. Si el aislamiento es deficiente y hay fugas de corriente, los dos valores serán
parecidos. Los probadores de aislamiento dedicados proporcionan mediciones precisas y
fiables, y pueden automatizar algunas pruebas.
7.8.3 Seguridad
PELIGRO
ADVERTENCIA
Los conductores eléctricos están activos en los bornes de los devanados después de una
prueba de resistencia del aislamiento, por lo que pueden producir lesiones graves o mortales
por descargas eléctricas o quemaduras.
Para evitar lesiones, descargue los devanados. Para ello, realice un cortocircuito a tierra a
través de una varilla de toma a tierra durante al menos 5 minutos.
7.8.4 Requisitos
Tipo Descripción
Equipo de protección personal Use el equipo de protección personal obligatorio del sitio.
(PPE)
Consumibles Ninguno
Piezas Ninguna

-
Tipo Descripción
Herramientas Medidor de prueba de aislamiento
Multímetro
Miliohmetro o microhmetro
Amperímetro de abrazadera
Termómetro infrarrojo
7.8.5 Pruebe la resistencia eléctrica de los devanados

1. Detenga el alternador.
2. Verifique la resistencia eléctrica del devanado del campo del excitador (estator):
a. Desconecte los cables de campo del excitador F1 y F2 del AVR.
b. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los cables F1 y F2 con un multímetro.
c. Vuelva a conectar los cables de campo del excitador F1 y F2.
d. Asegúrese de que las sujeciones estén bien firmes.
3. Verifique la resistencia eléctrica del devanado del inducido del excitador (rotor):
a. Marque los cables conectados a los diodos en una de las dos placas del
rectificador.
b. Desconecte todos los cables del rotor del excitador de todos los diodos en el
rectificador.
c. Mida y registre la resistencia eléctrica entre pares de conductores marcados
(entre devanados de fase). Se debe utilizar un micrómetro especializado.
d. Vuelva a conectar todos los conductores del rotor del excitador a los diodos.
e. Asegúrese de que las sujeciones estén bien firmes.
4. Verifique la resistencia eléctrica del devanado del campo principal (rotor):
a. Desconecte los dos conductores CC del rotor principal de las placas del
rectificador.
b. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los conductores del rotor principal. Se
debe utilizar un micrómetro especializado.
c. Vuelva a conectar los dos conductores DC del rotor principal de las placas del
rectificador.
5. Verifique la resistencia eléctrica del devanado del inducido principal (estator):
a. Desconecte los conductores del estator principal de los bornes de salida.
b. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los conectores U1 y U2, y entre U5 y
U6 (si los hubiera). Se debe utilizar un micrómetro especializado.
c. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los conectores V1 y V2, y entre V5 y
V6 (si los hubiera). Se debe utilizar un micrómetro especializado.
d. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los conectores W1 y W2, y entre W5 y
W6 (si los hubiera). Se debe utilizar un micrómetro especializado.
e. Vuelva a conectar los conductores a los bornes de salida, como antes.
f. Asegúrese de que las sujeciones estén bien firmes.

-
6. Verifique la resistencia eléctrica del devanado del inducido de PMG (estator):

a. Desconecte los conductores de salida del PMG P2, P3 y P4 del AVR.
b. Mida y registre la resistencia eléctrica entre los pares de cables de salida del
PMG con un multímetro.
c. Volver a conectar los cables de salida del PMG P2, P3 y P4 al AVR.
7. Consulte los datos técnicos (Capítulo 9 en la página 63) para verificar si las
resistencias medidas de todos los devanados concuerdan con los valores de
referencia.
7.8.6 Pruebe la resistencia del aislamiento de los devanados

AVISO
El alternador no se debe poner en funcionamiento hasta que se consiga la
resistencia mínima del aislamiento.
TABLA 15. VOLTAJE DE PRUEBA Y RESISTENCIA DE AISLAMIENTO MÍNIMA

ACEPTABLE PARA ALTERNADORES NUEVOS Y EN FUNCIONAMIENTO
Resistencia de aislamiento mínima

Prueba al minuto (MΩ)
prueba
(V) Nuevos En
funcionamiento
Estator principal 500 10 5
Estator de PMG 500 5 3
Estator del excitador 500 10 5
Combinación de rotor del excitador, 500 10 5
rectificador y rotor principal
1. Comprobar si hay daños mecánicos en los devanados o descoloración por

sobrecalentamiento. Limpie el aislamiento si hay polvo higroscópico y contaminación
por suciedad.
2. Para los estatores principales:
a. Desconecte el neutro del conductor a tierra (si se incluye).
b. Conecte los tres conductores de todos los devanados de fase juntos (si es
posible).
c. Aplique el voltaje de prueba de la tabla entre cualquier conductor de fase y tierra.
d. Mida la resistencia del aislamiento pasado 1 minuto (IR1min).
e. Descargue el voltaje de prueba con una varilla de toma a tierra durante cinco
minutos.
f. Si la resistencia del aislamiento medida es inferior al valor mínimo aceptable,
seque el aislamiento y repita el método.
g. Vuelva a conectar el neutro al conductor a tierra (si se incluye).
3. Para los estatores del excitador y el PMG, y la combinación de rotores principal y del
excitador:
a. Conecte juntos los dos extremos del devanado (si es posible).

-
b. Aplique el voltaje de prueba de la tabla entre el devanado y tierra.

c. Mida la resistencia del aislamiento pasado 1 minuto (IR1min).
d. Descargue el voltaje de prueba con una varilla de toma a tierra durante cinco
minutos.
e. Si la resistencia del aislamiento medida es inferior al valor mínimo aceptable,
seque el aislamiento y repita el método.
f. Repita este método para cada devanado.
g. Quite las conexiones establecidas para la prueba.
7.8.7 Secado del aislamiento

Utilizar los métodos que se muestran a continuación para secar el aislamiento de los
devanados del estator principal. Para prevenir daños por expulsión de vapor de agua del
aislamiento, asegurarse de que la temperatura del devanado no aumenta más de 5 ºC cada
hora o no supera los 90 ºC.
Trazar el gráfico de resistencia del aislamiento para indicar cuándo se completa el secado.
7.8.7.1 Secado con aire ambiente

En muchos casos, el alternador se puede secar lo suficiente utilizando su propio sistema de
enfriamiento. Desconecte los cables de los bornes X+ (F1) and XX- (F2) del AVR para que
el estator del excitador no tenga suministro de voltaje de excitación. Ponga en
funcionamiento el grupo electrógeno en este estado de desexcitación. El aire debe fluir
libremente a través del alternador para eliminar la humedad. Haga funcionar el calentador
anticondensación (si se incluye) para contribuir al efecto del flujo de aire.
Cuando se complete el secado, vuelva a conectar los cables entre el estator del excitador y
el AVR. Si no se pone en marcha el grupo electrógeno de forma inmediata, encienda el
calentador anticondensación (si se incluye) y vuelva a probar la resistencia del aislamiento
antes de usarlo.
7.8.7.2 Secado con aire caliente

Dirija el aire caliente desde uno o dos calentadores de ventiladores eléctricos de 1 a 3 kW
hacia la entrada de aire del alternador. Asegúrese de que cada fuente de calor se encuentra
al menos a 300 mm de distancia de los devanados para evitar daños por abrasión o
sobrecalentamiento en el aislamiento. El aire debe fluir libremente a través del alternador
para eliminar la humedad.
Tras el secado, retire los calentadores del ventilador y vuelva a poner en funcionamiento el
alternador.
Si no se pone en marcha el grupo electrógeno de forma inmediata, encienda los
calentadores anticondensación (si se incluyen) y vuelva a probar la resistencia del
aislamiento antes de usarlo.
7.8.7.3 Trazado del gráfico de IR

Sea cual sea el método que se utilice para secar el alternador, mida la resistencia del
aislamiento y la temperatura (si se incluyen sensores) de los devanados del estator principal
cada 15 a 30 minutos. Trace un gráfico para la resistencia del aislamiento, IR (eje y) en
comparación con el tiempo, t (eje x).

-
Una curva típica muestra un incremento inicial de la resistencia, una caída y después un
aumento gradual hasta un estado estacionario; si los devanados solo están ligeramente
húmedos, puede que no aparezca la parte punteada de la curva. Cuando se alcance el
estado estacionario, continúe secando durante otra hora.
AVISO
El alternador no se debe poner en funcionamiento hasta que se consiga la
resistencia mínima del aislamiento.

-

8 Identificación de piezas
8.1 Alternador de cojinete único P7

-
8.2 Alternador de dos cojinetes P7

-
8.3 Piezas y fijadores del P7

TABLA 16. PIEZAS Y FIJADORES
Referencia Componente Fijador Cantidad Valor de

apriete (Nm)
1 Piezas del PMG completas - - -
2/2a Cubierta del PMG/cubierta de entrada del M8 x 16 4 26
aire
3 Rotor de PMG M10 x 100 1 50
4 Estator de PMG M6 x 45 4 10
6 Tapa del cojinete del NDE M10 x 35 5
7 Escuadra de NDE M12 x 40 8 95
8 Cojinete de NDE - - -
9 Cartucho del cojinete del NDE M10 x 60 4 50
10 Estator del excitador M8 x 90 6 26
11 Bastidor principal - - -
12 Cubierta de la entrada de aire inferior Pasador 2 -
dividido
13 Rotor principal - - -
14 Rotor del excitador - - -
15 Ensamblaje del rectificador M6 x 100 4 10
16 Diodo/Varistor - - 2,6 - 3,1
17 Bornes principales M12 x 40 12 45
18 Panel del extremo de la caja de bornes: M6 x 16 10 10
NDE
19 Panel del extremo de la caja de bornes: M6 x 16 10 10
DE
20 Panel lateral de caja de bornes M6 x 16 10 10
21 Tapa de la caja de bornes M6 x 16 14 10
22 Placa de cubierta de AVR M6 x 16 4 10
23 Escuadra de montaje de AVR
24 AVR
25 Regleta de bornes auxiliar M6 x 25 8 10
26 Calentadores anticondensación - - -
27 Caja de bornes de calentador
30 Adaptador del DE (1 cojinete)
31 Rejilla de salida del aire del DE (1 M4 x 12 8 1,3
cojinete)
32 Persianas de DE (1 cojinete)
33 Cubo de acoplamiento 12 822
y discos de acoplamiento de DE (1
cojinete)
40 Escuadra de DE (2 cojinetes) M12 x 50 12 95
41 Rejilla de salida de aire de DE (2 M4 x 12 8 1,3
cojinetes)

-
Referencia Componente Fijador Cantidad Valor de

apriete (Nm)
42 Persianas DE (2 cojinetes)
43 Cartucho del cojinete DE (2 cojinetes) M10 x 55 4 50
44 Piezas de cojinete del DE completas - - -
45 Tapa del cojinete de DE M10 x 35 5 50
46 Adaptador del DE (2 cojinetes) M12 x 45 14 95
52 Transformador de aislamiento

9 Datos técnicos
AVISO
Compare las mediciones con la ficha técnica y el certificado de prueba suministrado con el
alternador.
9.1 Resistencia de devanados de P7

Resistencia de los devanados a 20 °C (los valores medidos deben estar
dentro del 10 %)
Estator de PMG, compuesta (ohmios)

Estator principal
(conductor-conductor) (ohmios)
Rotor del excitador, L-L (ohmios)

312 07 13 26 28
Estator del excitador (ohmios)

(U1-U2) (U1-U2) (U1-U2) (U1-U2) (U1-U2)
(V1-V2) (V1-V2) (V1-V2) (V1-V2) (V1-V2)
Rotor principal (ohmios)

(W1-W2) (W1-W2) (W1-W2) (W1-W2) (W1-W2)
Alternador
P734A 0,0016 0,0026 0,0013 0,0048 0,0031 17,5 0,126 1,67 2,6
P734B 0,0016 0,0026 0,0013 0,0048 0,0031 17,5 0,126 1,67 2,6
P734C 0,0013 0,0020 0,0009 0,0034 0,0027 17,5 0,126 1,85 2,6
P734D 0,0011 0,0020 0,0009 0,0031 0,0019 17,5 0,126 1,98 2,6
no
P734E 0,0009 0,0015 disponi 0,0030 0,0020 17,5 0,126 2,17 2,6
ble
P734F 0,0008 0,0011 0,0005 0,0022 0,0016 17,5 0,126 2,31 2,6
no no
P734G 0,0008 0,0011 disponi 0,0022 disponi 16,0 0,112 2,42 2,6
ble ble
no no no
P736B 0,0027 0,0042 disponi disponi disponi 17,0 0,200 2,33 5,6
ble ble ble
no no no
P736D 0,0018 0,0032 disponi disponi disponi 17,0 0,200 2,69 5,6
ble ble ble
no no no
P736F 0,0014 0,0020 disponi disponi disponi 20,0 0,280 3,25 5,6
ble ble ble

-

10 Piezas de repuesto y servicio
postventa
10.1 Pedidos de piezas
Al pedir piezas, hay que indicar el número de serie o el número de identidad de la máquina
y el tipo, junto con la descripción de la pieza. El número de serie de la máquina se
encuentra en la placa de identificación o en la estructura.
10.2 Servicio de atención al cliente

Los ingenieros de servicio de Cummins Generator Technologies son profesionales con
experiencia que han recibido una amplia formación para ayudarle de la mejor forma posible.
Nuestro servicio global ofrece:
• Puesta en servicio del generador CA in situ
• Supervisión del estado de los cojinetes y mantenimiento de los mismos in situ
• Comprobaciones de la integridad del aislamiento in situ
• Configuración del AVR y de los accesorios in situ
www.stamford-avk.com
Correo electrónico: [email protected]
10.3 Piezas de servicio recomendadas

En las aplicaciones críticas se debe guardar un juego de estas piezas de repuesto con el
alternador.

-
TABLA 17. PIEZAS DE REPUESTO SI NO SE INCLUYE EL REENGRASADOR

AUTOMÁTICO
Pieza Número
Conjunto de rectificadores RSK6001
(3 diodos directos y 3 inversos con varistores)
AVR MX321 (si se incluye) E000-23212/1P
Cojinete de NDE sellado (longitud de núcleo A a 45-0418
E)
Cojinete de NDE reengrasable (longitud de 45-0335
núcleo A a E)
núcleo F, G)
núcleo A a E, dos cojinetes)
núcleo F, G; dos cojinetes)
núcleo A a G, un cojinete)
Grasa 45-0281
TABLA 18. PIEZAS DE REPUESTO SI SE INCLUYE EL REENGRASADOR

AUTOMÁTICO
Pieza Número
Conjunto de rectificadores RSK6001
(3 diodos directos y 3 inversos con varistores)
Cojinete de NDE reengrasable (longitud de A054D184
núcleo F, G)
Cojinete de NDE reengrasable (longitud de A054D154
núcleo F, G; dos cojinetes)
Cojinete de NDE reengrasable (longitud de A054C785
núcleo F, G; un cojinete)
Reengrasador automático A054A006
Grasa A053Z748

11 Eliminación al final de la vida útil
Hay empresas especializadas en reciclar materiales de productos de desecho que pueden
reciclar la mayor parte del hierro, el acero y el cobre del alternador. Para obtener más
información, póngase en contacto con el servicio de atención al cliente.
11.1 Material reciclable

Separe por medios mecánicos los materiales base, el hierro, el cobre y el acero, quite la
pintura, la resina de poliester, y la cinta aislante y/o los residuos plásticos de todos los
componentes. Elimine este "material de desecho".
Ahora el hierro, el acero y el cobre se pueden reciclar.
11.2 Elementos que necesitan el tratamiento de un

especialista
Quite el cable eléctrico, los accesorios electrónicos y los materiales plásticos del alternador.
Estos componentes necesitan un tratamiento especial para quitar los elementos de desecho
del material reciclable.
Envíe los materiales reciclables para su reciclado.
11.3 Material de desecho

Elimine el material de desecho de los dos procesos anteriores a través de una empresa
especializada.

-

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Cummins y el logotipo de Cummins son marcas comerciales registradas de Cummins Inc.

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JGS 420 GS-S.

© INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Traducción del manual de instrucciones original

Información propiedad de INNIO: CONFIDENCIAL

© INNIO Jenbacher GmbH & Co OG, 2020-03

Indicaciones para el usuario .............................................................................................................................. 1

Condiciones generales ....................................................................................................................................... 2

Manejo de la instalación ..................................................................................................................................... 3

Consumibles e instrucciones técnicas ............................................................................................................. 6

Conservación de grupos Jenbacher ....................................................................................... TA 1000-0004

Observaciones y suplementos .......................................................................................................................... 7

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

Lista de piezas de repuesto

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

Para resaltar especialmente determinados pasajes de su documentación de producto INNIO

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

1.1 Placa de características - Motor

Placa de características - Motor

1.2 Placa de características - Instalación

Placa de características - Instalación

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

Tipo Tipo Max. ambient Temperatura ambiente máxima

2.1 Denominación de tipo - Motor:

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

2.2 Denominación de tipo - Grupo

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

Término Código Significado (código) Ejemplo

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A continuación, puede descargar los PDF disponibles correspondientes.

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Puntos del menú principal

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«Base de conocimientos técnicos»

«Documentos de servicio técnico»

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Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

La pieza ya no está disponible

Si al final de una línea aparece una X, entonces

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Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

¿Con qué facilidad se encuentran las

¿Cómo valora el vocabulario técnico

¿Es completa la documentación?

Evaluación: 1 = muy bien 2 = bien 3 = satisfactorio 4 = suficiente 5 = insuficiente

+43 5244 600 566

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

INNIO Jenbacher GmbH & Co OG

Palabra clave: INSTELECT Número de aparato: Z812 Número de grupo: 1452106

La documentación del producto INNIO Jenbacher GmbH & Co OG compuesta por:

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1 Uso previsto .......................................................................................................................... 1

① Motor de gas ③ Intercambiadores de calor

2 Mal uso previsible

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