Dossier Tecnico Fachadas Arquitectonicas
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Dossier Tecnico Fachadas Arquitectonicas
Fachadas
Arquitectónicas
Índice
1. Introducción 1
1.1. Origen 1
1.2. Descripción del sistema 2
1.3. Funcionamiento y Diseño 4
2. Ventajas de las Fachadas Ventiladas 6
3. Componentes de las Fachadas Ventiladas 8
3.1. Hoja Interior 8
3.2. Aislamiento 10
3.3. Subestructura Auxiliar 12
3.3.1. Fijación de la Subestructura 13
3.4. Fijación de las Bandejas 13
3.5. Cámara de Aire 14
3.6. Hoja Exterior 16
4. Sistemas de Fachadas Arquitectónicas 18
4.1. INCOBends® Sistema de Bandejas Lineales 19
4.1.1. Características Dimensionales 20
4.1.2. Formas y Diseños 22
4.1.3. Proceso de Ejecución 25
4.2. INCOModular® Sistema de Cassettes 34
4.2.1. Características Dimensionales 35
4.2.2. Formas y Diseños 37
4.2.3. Proceso de Ejecución 38
4.2.4. INCOModular®T Sistema de cassettes tornillería vista 45
4.2.5. INCOModular®S Sistema de cassettes tornillería oculta 46
4.3. INCOScales® Sistema de Bandejas Superficiales 47
4.3.1. Características Dimensionales 48
4.3.2. Formas y Diseños 49
4.3.3. Proceso de Ejecución 51
4.3.4. INCOScaleS® Diamond Bandeja Triangular 56
4.3.5. INCOScales® Topaz Bandeja Cuadrada/Rectangular 58
4.3.6. INCOScales® Quartz Bandeja Cuadrada a 45º 60
4.3.7. INCOScales® Graphite Bandeja Romboidal 62
4.3.8. INCOScales® Gemma Bandeja Hexagonal 64
4.3.9. INCOScales® Pyrite Bandeja Poligonal 66
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Índice
Introducción 1
1.1. Origen
La fachada ventilada tiene su origen en Escandinavia en la primera mitad del siglo XX, sin
embargo la idea ya estaba presente, sin fundamentación científica, en construcciones tradicionales de la
zona. Este tipo de fachadas evitaba la entrada de agua en su interior, mientras que permitía la
transpiración de la misma.
En 1953, se construye mediante este sistema de fachada el edificio Alcoa -the Aluminum Company
of America- en Pittsburgh, Pennsylvania. Su principal característica fue la separación de varios milímetros
que se dejó entre sus grandes paneles de aluminio para permitir la ventilación de la fachada.
A finales de los años 50, UK’s Building Research Station confirmó las ventajas de este tipo de
fachadas ventiladas frente a las estancas o convencionales. Desde entonces se han publicado multitud de
estudios que demuestran las importantes mejoras energéticas que introduce esta tipología de fachada.
Así es como hasta el día de hoy, el uso de las fachadas ventiladas se ha ido extendiendo e
incorporando diferentes variables en su composición. En el año 2006 se aprueba el Código Técnico de la
Edificación, en el cual se incrementan las exigencias medioambientales y de sostenibilidad en la
construcción de edificios.
El actual sistema de fachada ventilada surge como respuesta a la gran cantidad de variables que
interfieren en ella: control térmico, acústico, higrométrico, además de contemplar la acción del fuego,
durabilidad, resistencia o su valoración estética o compositiva. Así es como nos encontramos con un
elemento complejo, ya que complejas son las variables que le afectan.
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Introducción 1
La fachada ventilada está compuesta por la hoja exterior ligera, la cámara de aire ventilada, el
aislamiento, la subestructura auxiliar y la hoja interior.
- La hoja exterior ligera se presenta como un elemento independiente del resto del
cerramiento.
- La cámara de aire garantiza la estanqueidad del sistema, a la vez que permite la circulación
del aire en su interior.
Gráfico 01. Sistema de fachada ventilada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
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Introducción 1
Independencia Constructiva
La hoja exterior ligera, al estar compuesta por conjunto elementos independientes de la hoja
interior, permite adaptarse a los movimientos y deformaciones a las que esté sometida en mayor medida
que las fachadas convencionales.
Independencia Material
La hoja exterior ligera permite configurarse bajo una gran variedad de materiales y acabados,
ofreciendo una infinidad de posibilidades.
Independencia Compositiva.
La hoja exterior ligera debido a su autonomía del resto de la fachada permite total libertad a la hora
de configurar huecos y despieces.
Independencia Temporal
La hoja exterior ligera podrá ser reemplazada en cualquier momento por cuestiones de
envejecimiento o de decoro.
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Introducción 1
- Los distintos sistemas de fachada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., al tratarse de
elementos metálicos, transmiten este calor por radiación a la cámara de aire.
- De la misma forma, en la parte inferior de la cámara de aire se genera una depresión que
induce a la succión de aire exterior, y por lo tanto más frío.
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Introducción 1
Durante los meses fríos, dado que la radiación solar no es capaz de calentar lo suficiente el aire de
la cámara, para activar el mecanismo de ventilación, el aire caliente se acumula en la propia cámara,
contribuyendo a la estabilidad térmica del cerramiento.
De este modo la fachada ventilada actúa principalmente como barrera contra la radiación solar
directa. Según ensayos de radiación realizados a distintas intensidades -Eduardo Montero, BIA nº 262-, el
2
coeficiente de transmisión térmica de una fachada convencional se sitúa en los 11 W/m K mientras que
2
una fachada ventilada alcanza valores de 2 W/m K. Pero existen otra serie de factores que son
decisivos para el buen funcionamiento del sistema.
Factores Intrínsecos
El color
La coloración de la fachada influye en el grado de reflexión de la radiación solar directa. Con
coloraciones oscuras, obtenemos un alto grado de absorción de la radiación y con ello se alcanza una
mayor temperatura en el cerramiento que es transmitida por radiación a la cámara de aire. Con
coloraciones claras, el porcentaje de radiación que es transmitida a la cámara de aire se reduce
considerablemente, ya que gran parte de esa radiación es desviada por reflexión.
La orientación
En cierto modo serán las fachadas que reciban la incidencia de la radicación solar las que mejor
optimicen el sistema, no obstante todas las fachadas se encuentran en constante intercambio de energía
con el exterior, por lo que el funcionamiento de la fachada ventilada quedará garantizado.
Espesor de la cámara
Ha de garantizar tanto la estanqueidad al agua, al impedir que el agua traspase la piel exterior y
alcance la hoja interior, como garantizar la difusión del vapor de agua y la transmisión de calor por
convección.
Aberturas de la cámara
Estipuladas por el CTE DB-HS1 para hacer posible la circulación del aire, suponen un porcentaje
de huecos en función de los metros cuadrados de fachada.
Factores Extrínsecos
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Las bondades de las fachadas ventiladas están ampliamente reconocidas mediante la práctica
constructiva. A día de hoy el sistema de prefabricación alcanzado permite situar a la fachada ventilada
como un sistema tecnológicamente avanzado que, aunando varios subsistemas, consigue alcanzar unos
estándares de calidad muy elevados:
Ahorro Energético
Las reducciones energéticas se estiman de hasta un 30% respecto de los sistemas
convencionales. Mediante esta tipología de fachada se minimiza la existencia de puentes térmicos y el
interior del edificio se mantiene al margen de las fluctuaciones de la temperatura exterior.
Reducción de Peso
La carga resultante de este tipo de cerramientos metálicos es muy inferior a cualquier otro
sistema de cerramientos del mercado, con la consecuente reducción de la estructura portante.
Tabla 01. Comparativa en kg/m2 de las distintas soluciones materiales de fachada ventilada
Velocidad de Ejecución
Como sistema prefabricado, el montaje en seco en todas sus piezas se reduce a un aplomado y
nivelado de los elementos de regulación para posteriormente proceder a la fijación mediante tornillería de
la totalidad de sus elementos.
Aislamiento Continuo
La continuidad del aislamiento por los frentes de pilares y forjados elimina los principales puentes
térmicos, presentes en la construcción de fachadas convencionales.
Paso de Instalaciones
El espacio generado por la cámara de aire, permite el trazado de instalaciones verticales,
quedando éstas ocultas, protegidas y sin interferir en la distribución interior.
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Planeidad
La subestructura auxiliar del sistema de fachada ventilada permite regular en todas las direcciones
la nivelación del plano de fachada, independientemente de la precisión con la que hayan sido ejecutados
bordes de forjados o cerramientos interiores.
Registrable y Sustituible
Todos los sistemas de fachada ventilada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. pueden ser
desinstalados para labores de sustitución o mantenimiento. Por ello se han diseñado elementos
especiales que permiten la ejecución de dichas tareas y permiten posteriormente mantener el estado
original de la fachada.
Renovaciones de Fachadas
La fachada ventilada puede instalarse sobre cualquier fachada existente. Dicha fachada existente
sirve de soporte a la nueva y, una vez establecida la necesidad o no de aislamiento, se dispondría la
subestructura y la piel exterior. El resultado conlleva una mejora importante de ahorro energético, una
solución frente a diversas patologías constructivas, y además de una nueva imagen contemporánea.
Evita humedades
La hoja exterior de la fachada ventilada junto con el diseño cuidado de las juntas sirven de
impedimento de la entrada de agua al interior de la cámara. Además, la cámara de aire incorpora piezas
especiales en los distintos encuentros para evacuar la posible entrada de agua, de forma que se garantice
que no alcanza la hoja interior.
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La fachada ventilada está compuesta de varios elementos, cada uno de los cuales desempeña
funciones distintas.
La solución de hoja interior tradicional, pasa por ejecutar un tabique de medio pie de ladrillo
perforado. Según el CTE, DB HS1, en las soluciones constructivas indica la composición de la hoja
principal -C- en función del grado de impermeabilidad, correspondiendo la solución con un número mayor
a un nivel de prestación mejor:
C1. Debe utilizarse al menos una hoja principal de espesor medio. Se considera como tal una
fábrica cogida con mortero de:
- ½ pie de ladrillo cerámico, que debe ser perforado o macizo cuando no exterior o cuando
exista revestimiento exterior discontinuo o un aislante exterior fijado mecánicamente.
- 12 cm de bloque cerámico, bloque de piedra natural.
C2. Debe utilizarse al menos una hoja principal de espesor medio. Se considera como tal una
fábrica cogida con mortero de:
- 1 pie de ladrillo cerámico, que debe ser perforado o macizo cuando no exista revestimiento
exterior o cuando exista un revestimiento exterior discontinuo o un aislante exterior fijados
mecánicamente.
- 24 cm de bloque cerámico, bloque de hormigón o Piedra natural.
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Las principales funciones que se le otorgan a la hoja interior son las siguientes:
- Estanqueidad al aire
- Estabilidad frente a las acciones de viento
- Soporte del aislamiento térmico/acústico
- Aporta inercia térmica
- Mejora aislamiento acústico
- Facilita el paso de instalaciones
- Protección contra el fuego
Habitualmente asociamos la hoja interior de la fachada ventilada a un elemento formado por una
fábrica de ladrillo perforado capaz de absorber los esfuerzos transmitidos por la envolvente exterior. Dicho
planteamiento resulta un tanto contradictorio, cuando desde este dossier se estudia una envolvente
exterior que poco tiene en común con el mortero de cemento y la ejecución de la obra de fábrica.
Desde hace décadas, se estudian diversas fórmulas para homogeneizar el sistema de fachada
ventilada hasta el punto de tecnificarlo por completo. La eliminación de componentes tradicionales y su
evolución hasta un completo montaje en seco, optimizarían el propio sistema de fachada ventilada.
Desde Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. planteamos una alternativa a la convencional.
La solución pasa por liberar la hoja interior de su función estructural colocando unos rastreles interiores
que conforman la hoja interior y una lámina continua por el exterior ofreciendo la estanqueidad al aire.
Sobre dichos montantes se fijarán por el interior el trasdosado de placa de cartón yeso, y por el exterior
un perfil trapezoidal que absorberá los esfuerzos derivados del viento y garantizando la estanqueidad por
medio de los solapes de los perfiles.
Sobre la lámina estanca que forma el perfil trapezoidal, que pasa por delante de los forjados, se
colocará el aislamiento térmico. Previo a la colocación del aislamiento, se fija la perfilería que sustentará
la hoja exterior de la fachada. Dicho sistema garantiza la total prefabricación del conjunto del cerramiento,
evitando problemas de coordinación de distintos industriales.
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3.2. Aislamiento
- Estanqueidad al agua.
- Resistencia al viento.
- Protección contra el fuego -Preferiblemente incombustible A1-.
- Protección térmica, evitando los puentes térmicos.
- No putrescible
- Inalterable en el tiempo
- Compatible con el material de anclaje.
- No Hidrófilo
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Por este motivo, uno de los principales condicionantes es la elección de una hoja interior y un
aislamiento que permitan que el vapor de agua del interior alcance la cámara de aire para su difusión.
Es por ello que Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. cree conveniente la elección de la lana
de roca como la componente aislante del cerramiento, al tratarse de un material incombustible A1, no
hidrófilo, además de permitir la transpiración de la fachada.
Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. deposita toda su confianza en el panel de lana de roca
“Ventirock Duo” de Rockwool, debido a su dilatada experiencia en el confort térmico de las fachadas
ventiladas.
Tabla 02. Características Térmicas del Aislamiento de lana de roca para Fachadas Ventiladas
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La subestructura auxiliar se dispone para la sujeción de la hoja exterior ligera, además de albergar
el aislamiento y mantener la dimensión de la cámara de aire. Dicha subestructura está compuesta por
elementos puntuales –ménsulas- y por elementos lineales -montantes o travesaños-. La fijación de estos
montantes o travesaños sobre el elemento soporte interior, se realizará por medio de las ménsulas, que
podrán disponer de agujeros colisos para asegurar su planeidad según los tres ejes espaciales -x,y,z-.
- Transmisión de los esfuerzos de viento y peso propio desde la hoja exterior a los elementos
estructurales del edificio -forjados, pilares, y vigas-.
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Tabla 03. Comportamiento del anclaje sobre los distintos materiales de soporte en la fachada ventilada
Sobre las ménsulas se disponen vertical u horizontalmente los perfiles omega. Éstos si fijan a las
ménsulas mediante tornillos autotaladrantes de acero cementado. En este caso, dispondrán de una
resistencia a la corrosión mínima de 12 ciclos Kesternicht -tipo 5.8x38mm-. En el caso de estructura de
aluminio, se emplearán tornillos autotaladrantes de acero inoxidable -tipo SFS SN3/11-S-7501/K4, 8x19 o
similar-.
Las deformaciones de la subestructura vertical, se deben limitar frente a la acción del viento a una
flecha máxima de L/250, siendo L la distancia entre ménsulas. A menos que se establezcan exigencias
especiales, se adoptará dicho valor bajo la acción de la carga característica, siempre que no comporte
exigencias perjudiciales pare el servicio o buen aspecto de la construcción.
Todos los sistemas de fachada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. se fijan directamente
a la subestructura mediante tornillos autotaladrantes de acero cementado. En este caso, dispondrán de
una resistencia a la corrosión mínima de 12 ciclos Kesternicht -tipo 5.8x38mm-. En el caso de estructura
de aluminio, se emplearán tornillos autotaladrantes de acero inoxidable (tipo SFS SN3/11-S-7501/K4,
8x19 o similar)
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Según el CTE -Apéndice A, DB HS1-, se entiende por fachada ventilada “espacio de separación en
la sección constructiva de una fachada que permite la difusión del vapor de agua a través de aberturas al
exterior dispuestas de forma que se garantiza la ventilación cruzada”.
La cámara de aire es elemento necesario para activar la ventilación natural y asegurar el correcto
funcionamiento del sistema. El espesor necesario para generar la cámara, se obtiene mediante la
separación de la hoja exterior de la interior por medio de las ménsulas de fijación de la subestructura. De
esta forma se obtiene la separación necesaria para albergar el aislamiento y asegurar un espesor mínimo
-30 mm- de la cámara de aire. Se debe de asegurar la continuidad de la cámara de aire a lo largo de todo
el cerramiento, y así garantizar la aplicación del sistema en la totalidad de la fachada.
- Permite la ventilación del cerramiento, gracias al movimiento del aire caliente hacia la parte
superior de la cámara, haciendo innecesarias las barreras contra el vapor.
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Según CTE DB HS1, para que la cámara de aire ventilada sea considerada una barrera de
resistencia muy alta a la filtración, deberá cumplir las siguientes características:
- Deben disponerse aberturas de ventilación cuya área efectiva total sea como mínimo igual a
2 2
120 cm por cada 10 m de paño de fachada entre forjados repartidas al 50% entre la parte
superior y la inferior. Pueden utilizarse como aberturas rejillas, llagas desprovistas de mortero,
juntas abiertas en los revestimientos discontinuos que tengan una anchura mayor que 5 mm u
otra solución que produzca el mismo efecto.
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- Resistencia, los elementos de fachada deben ser capaces de transmitir las cargas generadas
por el viento y su peso propio a la subestructura auxiliar.
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El especial cuidado que se ha tenido en el desarrollo de las uniones, garantiza cuestiones tan
importantes como la estabilidad, estanqueidad, estética, etc. Las uniones de las distintas piezas resuelven
aspectos como:
- Garantía de estanqueidad, diseño de una junta que impide la entrada de agua al interior.
Hay que considerar que el CTE no contempla la solución constructiva de fachada ventilada ligera,
sino que se refiere a las fachadas ventiladas compuestas por hojas exteriores pesadas. Para tener en
cuenta los aspectos característicos de la fachada ventilada ligera, habría que recurrir al DITE 034 “kit for
external wall claddings”, pero hasta su aprobación habrá que considerar lo mencionado en el CTE.
Según CTE DB HS1, para considerar una resistencia muy alta a la filtración de la hoja exterior -
nivel de prestación R3-, deberá cumplir las siguientes características:
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Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., ofrece tres nuevas líneas de productos capaces de
introducir interesantes novedades en el mercado de las fachadas ventiladas. El arquitecto dispondrá de
múltiples opciones que le permitirán alcanzar los resultados más innovadores, incluso participar en el
diseño de piezas personalizadas.
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INCOBends®
Sistema de Bandejas Lineales
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Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. con el objetivo de garantizar la mejor calidad de sus
productos, ha desarrollado y patentado -2010030345(8)- este novedoso sistema que aúna
industrialización y personalización en el diseño de la envolvente del edificio.
Las bandejas INCOBends®, están disponibles en tres cantos (c) distintos: 30 mm, 40 mm y 50
mm. El ancho de la bandeja es variable y dependiente de la geometría de la superficie exterior. Se
fabrican en espesores (e) de 0.60, 0.80 y 1.00 mm con recubrimiento y colores según carta.
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La junta longitudinal entre las distintas piezas puede realizarse con llaga de 15 mm o sin ella, esta
solución deberá estar contemplada en el despiece.
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Como hemos descrito en líneas anteriores, la constante del Sistema de Bandejas Lineales
INCOBends® es el mecanismo de engarce de los nervios, lo que otorga plena libertad al diseño de la
geometría exterior. De esta forma, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. tras numerosos ensayos
con diversos modelos, presenta una serie de propuestas a partir de la Bandeja Estándar.
INCOBends® Daezl
INCOBends® Letezl
INCOBends® Irizl
INCOBends® Senzl
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INCOBends® Otezl
VARIANTES:
INCOBends® (Variante 1)
INCOBends® (Variante 2)
INCOBends® (Variante 3)
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La bandeja está formada por un conjunto de nervios y pestañas que permiten engarzar una
con otra. Dicho engarzado se realiza mediante el nervio con perfil de encaje, para a continuación,
proceder a la fijación de ésta última mediante tornillería sobre el nervio con pestaña, quedando
oculta la tornillería por la siguiente bandeja a montar.
3. Se procederá a colocar las fijaciones sobre el nervio con pestaña en los puntos de contacto de
la bandeja con la subestructura.
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La junta -vertical- entre bandejas horizontales se resuelve con la subestructura formada por una
omega invertida, que recoge la posible entrada de agua y la evacua al exterior a la vez que fija dos
bandejas contiguas. Opcionalmente se puede disponer un remate para remarcar u ocultar la junta.
Gráfico 14. Junta horizontal y vertical en instalación horizontal de la bandeja de fachada INCOBends®
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Los encuentros de esquina y rincón, se resuelven intercalando una pieza de remate entre los
planos de fachada. Dicho remate, además de solucionar el encuentro permite la recogida de la posible
entrada de agua al interior de la cámara.
Como alternativa, la esquina se resuelve con un remate en ángulo saliente fijado a la subestructura
y colocado en posición vertical. El rincón se resuelve con un remate en ángulo entrante fijado a la
subestructura y colocado en posición vertical.
Las principales cuestiones a tener en cuenta a la hora de la formación de huecos con la bandeja
horizontal son; la disposición vertical de la subestructura y el ajuste de su modulación al ancho de
ventana. Se instalará la subestructura en posición invertida a ambos lados de la ventana y en toda la
altura de la fachada, con la doble función de resistencia y evacuación de la posible entrada de agua.
Gráfico 16. Sección vertical y horizontal de un hueco formado por la bandeja INCOBends® en posición horizontal
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La bandeja inicial se monta sobre un remate fijado a la subestructura en posición vertical y con la
pestaña de encaje para recibir la primera bandeja. Las fijaciones de la bandeja a la subestructura se
realizan sobre el nervio con pestaña. El sentido de montaje se establece en la primera bandeja,
posicionando su nervio de encaje para recibir a la siguiente.
La junta -horizontal- entre bandejas verticales se resuelve con la subestructura formada por una
omega invertida donde se fijan dos bandejas contiguas, y un remate horizontal que permite la ventilación
y evita la entrada de agua a la cámara.
Gráfico 18. Junta vertical y horizontal en instalación vertical de la bandeja de fachada INCOBends®
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Los encuentros de esquina y/o rincón, en el caso de pretender la continuidad de los dos planos de
fachada, se resuelven mediante una bandeja especial con un plegado longitudinal en el tramo central
formando la pieza, con idénticos nervios de encaje y pestaña que la bandeja. La fijación de la misma se
realizará con el mismo criterio que el descrito para la bandeja convencional.
Es importante cuidar el diseño de los distintos remates que intervienen en la formación de huecos,
con el fin de garantizar la estanqueidad del conjunto. Por ello Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
propone las siguientes soluciones:
Gráfico 20. Sección vertical y horizontal de un hueco compuesto por la bandeja INCOBends® en posición vertical
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Una vez definido el despiece de bandejas INCOBends®, producto del replanteo en obra, se
procede a la colocación de la bandeja. Las bandejas adyacentes a la ventana se instalarán una vez
colocado los remates de alfeizar, jamba derecha, dintel y jamba izquierda, junto con los elementos de
refuerzo y estanqueidad.
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Subestructura Auxiliar
Una vez dispuestas las ménsulas e instalado el aislamiento, se procede a la colocación de los
montantes o travesaños para la posterior fijación de las bandejas.
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La Junta
Según estudios realizados sobre la junta realizados por los arquitectos Avellaneda y Paricio, se
deben considerar factores diversos para estudiar la posible entrada de agua a través de la misma. Por
parte del entorno, el grado de exposición a la combinación de lluvia y viento. En las juntas con cámaras
de evacuación internas sin presión de viento y sin ayuda de la capilaridad, el agua detiene su progresión
hacia el interior.
Según Fernández Madrid, la entrada de agua a través de las juntas se puede producir por varios
motivos: “Por gravedad (si la junta tiene pendiente hacia el interior); por tensión superficial; por energía
cinética; por succión capilar (este caso explica la entrada de agua si las juntas son muy pequeñas) y/o por
corrientes de aire motivadas por la diferencia de presión entre el exterior y el interior”.
La eficacia del sistema queda garantizada al disponer de una cavidad drenada que invalida la
acción de progresión del agua. La cavidad forma una cámara de descompresión donde la capilaridad
desaparece y la presión se equilibra.
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La reposición de una bandeja dañada se realiza extrayéndola y remplazándola por otra con
idéntica forma. Para ello se procederá siguiendo las siguientes instrucciones:
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INCOModular®
Sistema de Cassettes
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Este sistema de cerramiento, basado en una estricta modulación de la envolvente, transmite una
imagen sólida y contundente de la edificación. La distribución de piezas dentro de la retícula es libre
siempre y cuando se ajuste a la misma, por lo que podrán plantearse piezas de distinta dimensión
ajustadas a la modulación.
Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. presenta dos series de cassettes en función de su
sistema de fijación. El resultado obtenido por ambas series es idéntico salvo que, mientras
INCOModular® T presenta las fijaciones vistas, la serie INCOModular® S, gracias a su diseño, presenta
todas las fijaciones ocultas. Todos los modelos han sido desarrollados y patentados por Ingeniería y
Construcción del Perfil S.A. -201130527(6)-
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De ambos modelos se realizan unas series estándar ajustadas a los desarrollos habituales y a
unos cantos preestablecidos de 25 y 30 mm. La junta entre ellos es de 20 y 25 mm en función del canto
del cassette. Los espesores de fabricación son 0.60, 0.80 y 1.00 mm con recubrimientos y colores según
carta y disponibilidad.
Tabla 05 y Tabla 06. Características Dimensionales del sistema de fachada INCOModular®T estándar
Tabla 07 y Tabla 08. Características Dimensionales del sistema de fachada INCOModular®S estándar
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Dimensiones de ancho, largo y canto de los cassettes pueden ajustarse a criterios de diseño de
la fachada y de esta forma obtener el máximo rendimiento del sistema INCOModular®. Para recibir
asesoramiento acerca de posibles variaciones del sistema, póngase en contacto con nuestro
Departamento Técnico.
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En el caso de la serie INCOModular®T, el proceso de fijación de una bandeja con otra debe
realizarse de la siguiente forma:
1. Colocar el nervio perimetral en “Z” sobre el cassette ya instalado formalizando el solape entre
piezas.
2. Una vez colocado en su posición, se realizarán las perforaciones y se colocarán las fijaciones.
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2. Si es necesario, se presionará el cassette en los puntos de contacto con las grapas, con tal de
asegurar la fijación, es decir, la completa introducción del nervio en “C” en las grapas.
3. Se procederá a colocar las fijaciones, sobre el nervio en “Z” con grapas, en los puntos de
contacto de la bandeja con la subestructura.
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El sistema fijación con las restantes piezas y sobre la estructura auxiliar se realiza mediante tornillo
autorroscante visto. Su instalación se efectúa en hileras horizontales y arrancando desde la parte inferior
de la fachada. El cassette inicial se fija en la parte inferior por uno de sus vértices, y el resto de cassettes
de la primera hilada se fijan dos a dos. El resto de hiladas se fijan de la misma forma pero fijando, siempre
en el borde inferior, cuatro a cuatro.
Las juntas, tanto verticales como horizontales se resuelven de igual modo, mediante solape con el
cassette adyacente y la pertinente fijación vista.
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La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, etc., se resuelven mediante cassettes
especiales, con un plegado longitudinal en el tramo central de la pieza, o mediante elementos
convencionales de remate. En este caso dichos elementos de remate se fijan sobre la subestructura
auxiliar, ya que no se disponen fijaciones en las juntas verticales.
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El sistema fijación entre piezas se realiza por medio de engarces y grapas, mientras que la fijación
sobre la estructura auxiliar se realiza mediante tornillo autorroscante. De esta forma se minimiza la
tornillería a disponer en cada pieza, además de quedar oculta por el solape de las piezas contiguas.
Las juntas verticales se resuelven mediante solape sin fijación alguna, ya que las fijaciones se
encuentran la parte superior quedando ocultas por el solape entre cassettes.
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La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, coronación, etc., se resuelven mediante
elementos de remate. En este caso dichos elementos de remate se fijan sobre la subestructura auxiliar,
ya que no se disponen fijaciones en las juntas verticales.
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Subestructura Auxiliar
En el caso de cassettes cuadrados -AxA-, los rastreles de la perfilería auxiliar se pueden colocar
tanto en posición vertical como horizontal en función de las proporciones de la fachada, y su separación
coincidirá con el ancho útil del cassette.
Gráfico 42. Disposición de la perfilería auxiliar del sistema de fachada INCOModular® AxA
Gráfico 43. Disposición de la perfilería auxiliar del sistema de fachada INCOModular® AxB
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Está formado por piezas de geometría cuadrada/rectangular. Presenta plegados en “Z” en sus
cuatro bordes para garantizar el solape entre piezas y su fijación a la subestructura.
Características Dimensionales
La longitud útil máxima del lado menor es aconsejable que no supere los 555 mm, y 1930 mm para
el lado mayor. En caso de requerir otras dimensiones consultar con el Departamento Técnico.
Sistema de Montaje
Sustitución de un Cassette
La reposición de un cassette consiste simplemente en retirar las fijaciones y sustituir la pieza por
otra respetando el número y posición de sus fijaciones.
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Características Dimensionales
La longitud útil máxima del lado menor es aconsejable que no supere los 500 mm, y 1930 mm para
el lado mayor. En caso de requerir otras dimensiones consultar con el Departamento Técnico.
Sistema de Montaje
La instalación se realiza de abajo a arriba, siempre en hileras que pueden ser horizontales o
verticales según convenga por las características de la obra. La fijación a la estructura se realiza en las
perforaciones predeterminadas en el nervio superior del cassette.
En el inicio, para la fijación de la hilada inferior horizontal, debe colocarse un perfil de arranque con
encaje en toda su longitud y fijado sobre la primera línea de la subestructura. A partir de aquí el proceso
se reduce a la instalación de la primera línea, introduciendo el nervio en “C” del cassette en las grapas del
nervio superior del cassette adyacente. A continuación, la fijación a la subestructura se realiza mediante
tornillería, sirviéndose de las perforaciones de Ø5mm, sobre la siguiente línea de la subestructura.
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INCOScales®
Sistema de Bandejas Superficiales
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Actualmente la importancia del diseño de la fachada radica en ofrecer una imagen contemporánea
e innovadora, fruto de la evolución tecnológica. De este modo, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
colabora con el arquitecto para aportar soluciones técnicas a diseños innovadores. INCOScales® está
desarrollado con la intención de cubrir las necesidades de los más exigentes.
Se fabrican en espesores -e- de 0.60, 0.70, 0.75, 0.80 y 1,00mm con recubrimientos y colores
según carta y disponibilidad.
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La bandeja superficial INCOScales® está formada por un conjunto de pestañas de engarce y clips
que aseguran la unión entre piezas, además de disponer perforaciones previas para su fijación a la
subestructura. Todas las fijaciones y uniones quedan ocultas mediante el solape entre piezas.
El proceso de fijación de una bandeja con otra debe realizarse de la siguiente forma:
5. Si es necesario, se presionará la bandeja en los puntos de contacto con los clips, con tal de
asegurar la fijación, es decir, la completa introducción de la pestaña con engarce en los clips.
6. Se procederá a colocar las fijaciones sobre la pestaña con clips en los puntos de contacto de
la bandeja con la subestructura.
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La instalación del sistema se realiza de igual modo independientemente del modelo de bandeja a
utilizar. El sistema fijación entre piezas es por medio de engarce y grapas, mientras que la fijación sobre
la estructura auxiliar se realiza mediante tornillo autorroscante. De esta forma se minimiza la tornillería a
disponer en cada pieza, además de quedar oculta por el solape de las piezas contiguas.
Las juntas verticales y horizontales entre bandejas se resuelven de igual modo, mediante solape y
engarce de las piezas, por lo que se limita la aparición de piezas auxiliares de remate.
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La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, coronación, etc., se resuelven mediante
elementos de remate. Dichas piezas de remate incorporan los mismos sistemas de fijación que las
propias bandejas, por lo que su presencia se reduce a la de una bandeja de terminación y no a la de un
elemento ajeno de remate. Por ello el sistema de bandejas superficiales INCOScales® ofrece una imagen
unitaria de la fachada donde la única percepción es del conjunto de escamas que la componen.
Gráfico 53. Sección vertical y horizontal de un hueco compuesto por el producto INCOScales ®
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Según diseño, se puede adoptar en el inicio de la línea horizontal inferior de arranque, de una
pieza en ángulo o incluso de una triangular con engarce en la diagonal.
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2. Esta nueva escama se colocará sobre la pieza dañada engarzándolas y/o solapándolas con
las piezas contiguas.
Gráfico 24. Proceso de sustitución de la bandeja INCOScales®. Situación de nueva pieza sobre la pieza dañada
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Está formada por piezas de geometría triangular. Existen dos tipos de piezas en función de su
posición, ambas incluyen bordes con engarce y bordes con grapas y perforaciones de Ø5 mm en para
fijar la pieza a la subestructura. Este modelo no permite incorporar solapes adicionales entre las piezas
debido a su geometría.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima del lado mayor es aconsejable que no exceda de la longitud de 625mm.
Se fabrican dos modelos de pieza, A y B, la diferencia entre ellas estriba en la posición que ocupen en la
fachada:
1. PIEZA A. Dispone de un borde con grapas y perforaciones para su fijación, y los dos bordes
restantes con pestañas de engarce.
2. PIEZA B. Pieza complementaria e inversa al modelo A. Es decir, presenta dos bordes con
grapas y perforaciones y otro con engarce.
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Subestructura Auxiliar
La estructura auxiliar es conveniente que esté formada por un perfil tipo omega en posición
invertida, es decir, con la parte abierta al exterior. Con ello conseguimos que con el mismo perfil fijemos
dos piezas contiguas, la inferior en el ala inferior de la omega y la superior en el ala superior.
La disposición del perfil omega se realiza en horizontal, paralela a una de las caras de la bandeja y
en el punto donde convergen todas. La separación entre perfiles omega, queda definida en proyecto y
orientativamente se puede considerar la máxima altura del triangulo medida desde un vértice hasta el
centro del cateto opuesto.
Sistema de Montaje
Se inicia colocando en línea horizontal las piezas B, engarzadas a un remate con grapas colocado
previamente sobre el primer perfil omega, y fijándolas en las perforaciones sobre el segundo perfil omega.
Las piezas intermedias, pieza A, se pueden colocar simultáneamente, siempre que estén
instaladas las dos piezas B sobre las que engarzan. El sistema de montaje consiste en engarzar los
bordes con pestaña sobre las grapas de las piezas A, presionando la pieza hacia arriba y fijándola sobre
el segundo perfil omega. El resto de piezas siguen el mismo proceso de montaje.
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Está formada por piezas de geometría cuadrada, con dos bordes contiguos con engarce y los otros
dos restantes con grapas y perforaciones de Ø5 mm en para fijar la pieza a la subestructura. El sistema
permite incorporar solapes entre las piezas obteniendo un efecto a modo de escamas. Dicho solape se
obtiene generando un vuelo de uno de los vértices de las piezas sobre la inferior.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima aconsejable para el lado corto es de 532 mm, y de 1900 mm para el lado
largo. En caso de requerir otras dimensiones, consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
Las mermas por solape dependerán de la separación entre piezas de la misma línea y por lo tanto del
voladizo del vértice, no siendo aconsejable que exceda de 100 mm.
Subestructura Auxiliar
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Sistema de Montaje
La desalineación entre las piezas es configurable tanto horizontal como verticalmente, la única
restricción en cuanto a su dimensión es que no debe ser superior a 100 mm.
Dicho sistema tiene la particularidad que la disposición de travesaños, tiene que reproducir la
forma de escalera idéntica a la de la bandeja. Para ello es aconsejable utilizar un perfil tipo omega
invertida de forma que su anchura entre centro de las alas sea idéntico al escalón entre bandejas. A pesar
de no poder ser continuo el travesaño se consigue que abarque el ámbito de dos bandejas
Sistema de Montaje
Está formado por piezas de geometría cuadrada, con dos bordes contiguos con engarce y los otros
dos restantes con grapas y una perforación de Ø5 mm en el vértice para fijar la pieza a la subestructura.
El sistema permite incorporar solapes extras entre las piezas obteniendo un efecto a modo de escamas.
Dicho solape se obtiene generando un vuelo de uno de los vértices de las piezas sobre la inferior.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima aconsejable es de 532 mm. En caso de requerir otras dimensiones,
consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. Las mermas por solape dependerán de la
separación entre piezas de la misma línea y por lo tanto del voladizo del vértice, no siendo aconsejable
que exceda de 100 mm.
Subestructura Auxiliar
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Sistema de Montaje
La instalación se realiza por filas horizontales y dejando un montante libre entre ellas. El primer
elemento a disponer es el remate continuo inferior provisto de grapas. Una vez instalado, se comienza a
engarzar las piezas inferiormente a dicho remate, y superiormente se fijan a la subestructura en el agujero
situado en el vértice superior de la pieza. Las filas restantes siguen el mismo criterio de colocación.
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Está formada por piezas de geometría romboidal, con dos bordes contiguos con engarce y los
otros dos restantes con grapas y perforaciones de Ø5 mm para fijar la pieza a la subestructura. El sistema
permite incorporar solapes entre las piezas obteniendo un efecto a modo de escamas. Dicho solape se
obtiene generando un vuelo de uno de los vértices de las piezas sobre la inferior.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima aconsejable para el lado corto es de 532 mm, y de 1900 mm para el lado
largo. En caso de requerir otras dimensiones, consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
Las mermas por solape dependerán de la separación entre piezas de la misma línea y por lo tanto del
voladizo del vértice, no siendo aconsejable que exceda de 100 mm.
Subestructura Auxiliar
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Sistema de Montaje
La desalineación entre las piezas es configurable tanto horizontal como verticalmente, la única
restricción en cuanto a su dimensión es que no debe ser superior a 100 mm.
Dicho sistema tiene la particularidad que la disposición de travesaños, tiene que reproducir la
forma de escalera idéntica a la de la bandeja. Para ello es aconsejable utilizar un perfil tipo omega
invertida de forma que su anchura entre centro de las alas sea idéntico al escalón entre bandejas. A pesar
de no poder ser continuo el travesaño se consigue que abarque la longitud de dos bandejas
Sistema de Montaje
La siguiente pieza de la misma línea se fija al mismo rastrel pero en el ala superior de la omega,
produciéndose el escalón previsto. La pieza correlativa se fija sobre el ala inferior de la omega desplazada
hacia arriba la misma distancia que el escalón y así sucesivamente. Las filas restantes siguen el mismo
criterio de colocación.
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Está formado por piezas de geometría poligonal, con los dos bordes inferiores con engarce y con
grapas y perforaciones de Ø5 mm en la parte superior para fijar las piezas entre ellas y a la subestructura.
Este modelo no permite incorporar solapes adicionales entre las piezas debido a su geometría.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima aconsejable es de 532 mm. En caso de requerir otras dimensiones,
consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
Subestructura Auxiliar
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Sistema de Montaje
Dicho sistema de piezas permite ciertas variaciones, como por ejemplo modificar los ángulos del
hexágono, generando un despiece de hexágonos no regulares.
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Está formado por piezas de geometría poligonal, con los dos bordes inferiores con engarce y con
grapas y perforaciones de Ø5 mm en la parte superior para fijar las piezas entre ellas y a la subestructura.
Este modelo no permite incorporar solapes adicionales entre las piezas debido a su geometría.
Características Dimensionales
La dimensión útil máxima aconsejable es de 532 mm. En caso de requerir otras dimensiones,
consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.
Subestructura Auxiliar
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Sistema de Montaje
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Una vez obtenidas las características mecánicas de las secciones de cada una de las piezas, se
procederá a su dimensionado según lo establecido en el CTE DB SE-AE. Las hipótesis a considerar en el
cálculo serán aquellas cuya combinación resulte más desfavorable.
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Como resultado, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. le facilitará un detallado informe de
cálculo, basado en los parámetros establecidos en su proyecto. Dicho informe le facilitará la información
necesaria para garantizar el correcto comportamiento estructural de la fachada frente a los esfuerzos que
actúan sobre la misma, además del dimensionado de todos sus elementos.
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Materiales y Acabados 6
6.1. Materiales
Existen numerosos materiales metálicos aplicables a las fachadas ventiladas, cada cual con unas
determinadas características mecánicas, estéticas, etc. Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.,
trabaja principalmente con los siguientes materiales:
a) Acero al Carbono
b) Acero Inoxidable
c) Acero Cor-Ten
d) Aluminio
e) Zinc
Los recubrimientos para este tipo de acero, serán necesariamente uno de los descritos a
continuación:
Recubrimientos - Galvanizado Zn
- Aluzinc 55% AZ
- Magnelis
Este proceso de galvanizado consiste en recubrir el acero con una capa de Zinc en continuo. Las
bandas de acero laminadas en frío o en caliente se pasan por un proceso que asegura la desoxidación
previa, un recocido posterior y un enfriamiento hasta la introducción en un baño de Zinc fundido.
a) Aspecto y acabado
Presenta dos aspectos diferenciados en función del tipo de estrella:
Estrella normal (N): Presenta un brillo metálico característico propio de la formación
Estrella mínima (M): Es el obtenido cuando se controla el proceso de solidificación.
b) Recubrimiento mínimo
En el caso que no tenga revestimiento orgánico, la masa mínima de Zn será de 275 g/m² -suma de
ambas caras.
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Materiales y Acabados 6
Es el producto obtenido al revestir una banda de acero laminada en frío, por inmersión en un baño
de una aleación de Aluminio 55%, Zinc 43,4% y Silicio 1,6%, en estado de fusión.
a) Aspecto y acabado
Se presenta con estrella uniforme normal (N) o liso (E)
b) Tratamiento superficial
Pasivado: Tratamiento químico de pasivación superficial, para evitar la formación de óxido blanco.
Aceitado: Se puede suministrar aceitado por ambas caras, con aceite antioxidante.
Es un producto metálico de zinc con un 3,5% de aluminio y un 3% de magnesio, que ofrece una
mejor protección frente a la corrosión en entornos agresivos -entornos con cloruros y altamente alcalinos-
que el resto de recubrimientos.
Además destacan dos características exclusivas de este tipo de recubrimiento como son la
protección mejorada del borde cortado, y la reducción de la masa de recubrimiento de zinc. Ésta última
característica resulta significativamente relevante, ya que con menores espesores de recubrimiento del
acero obtenemos unos niveles de protección superiores a otros tipos de recubrimientos de protección.
Magnelis® es fruto de un minucioso estudio para mejorar su composición química ofreciendo los
mejores resultados de un recubrimiento metálico en cuanto a su resistencia a la corrosión. Fruto de dicho
estudio se reconoció la importancia del magnesio en la capa de recubrimiento. El 3% de Mg en su
composición, garantiza un efecto barrera estable en la totalidad de la superficie, protegiéndola contra los
agentes corrosivos.
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Materiales y Acabados 6
El Acero Inoxidable es una aleación a base de hierro, cromo, carbono y otros elementos
principalmente níquel, molibdeno, manganeso, silicio, titanio, etc. que le confieren una alta resistencia a
algunos tipos de corrosión.
En función del revestimiento -fachada exterior o interior-, la situación de la obra, las condiciones
ambientales, la contaminación, etc. se selecciona entre las distintas aleaciones.
Existen varios acabados de acero inoxidable. Los más populares son el acabado satinado mate,
satinado, estañado y acabado brillo. Además existe la posibilidad de realizar grabados superficiales,
acabados coloreados, revestimientos orgánicos u otros acabados decorativos.
El acero COR-TEN se caracteriza por tener una muy buena resistencia a la corrosión atmosférica
debido a su aleación de cobre y cromo que forma una capa protectora de óxido con buena adherencia
que, además le otorga un aspecto visualmente atractivo.
Se aplica espesores inferiores a 12,5 mm. La principal característica de este tipo de acero reside
en la capa de protección que se genera en su superficie al encontrarse bajo la influencia del clima. El
efecto de ralentización de la corrosión proporcionado por la capa protectora es debido a la naturaleza de
sus componentes y de su aleación. Dicha capa protectora se encuentra en un proceso de regeneración
continua cuando se encuentra en contacto con el ambiente exterior.
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Materiales y Acabados 6
6.1.4. Aluminio
6.1.5. Zinc
El zinc es un material ligero, cuya textura mate hace que consiga efectos visuales muy expresivos
cuando la luz incide en el. Consiste en una aleación de zinc, cobre y titanio que le confieren resistencia a
la deformación y a la corrosión.
El zinc a lo largo de los primeros meses forma una pátina protectora natural, lo que hace que
las fachadas de zinc puedan durar toda la vida sin acusar el paso del tiempo (duración de 40 a 100 años
según la agresividad del medio al que este expuesto).
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Materiales y Acabados 6
6.2. Acabados
Prelacados Estándar
Es la aplicación en continuo de una capa de pintura orgánica sobre una chapa de acero
galvanizado (Zn), de aleación 55% Al-Zn o Magnelis®.
Este método de aplicación produce un recubrimiento continuo y uniforme de una calidad muy
resistente en cuanto a deformabilidad, durabilidad, y resistencia a la corrosión y a la abrasión. Presenta
una variada gama de colores.
Prelacados Estéticos
La presente garantía se aplica al suministro por parte de ArcelorMittal Flat Carbon Europe al cliente
de productos de la gama Granite®, destinados a ser utilizados en condiciones normales en
cerramientos exteriores o cubiertas exteriores (excluyéndose los canalones, elementos de unión y
accesorios de cubierta) de edificios situados en la zona geográfica europea según el documento Garantía
Automática para Granite® Versión 1 julio del 2008, actualizada 4 de Abril del 2009..
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Materiales y Acabados 6
6.2.2. Perforado
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Materiales y Acabados 6
6.3.1. Recubrimientos
6.3.2. Revestimientos
Deben de disponer de un recubrimiento mínimo de 225 g/m² de Zinc o 150 g/m² de AlZn. A
continuación mostramos una tabla de recomendaciones de uso para cada uno de los revestimientos:
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