CAPITULO l

EL LADRILLO.

1.1Definición
Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma ortopédica,
cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un
operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas  en general. El ladrillo es un
elemento básico para la construcción tradicional. Sin dudas es la pieza fundamental para
levantar muros, sin dejar de mencionar que en líneas generales se trata de un rectángulo de
arcilla cocida mezclada con otros materiales. Puede tener diferentes tamaños y características
diversas, por lo que en esta ocasión en particular describiremos tanto las distintas clases de
ladrillos que existen como sus propiedades.

El ladrillo es un componente cerámico artificial de construcción, compuesto básicamente por

arcilla cocida. El ladrillo se emplea para la construcción en diversos elementos constructivos,
como muros, tabiques, hornos, etc. Las dimensiones del ladrillo están estandarizadas de modo
que cada una sea el doble de la anterior, más 1cm, para el mortero de unión.

Un ladrillo es un elemento constructivo cerámico.

El ladrillo se obtiene por el moldeo, secado y cocción de una pasta arcillosa, y generalmente
tiene forma prismática. Es empleado para la construcción de muros, tabiques, etc..

El ladrillo tiene forma prismática rectangular, y sus caras reciben distintos nombres, de
mayor a menor: tabla, canto y testa. Las dimensiones de las caras del ladrillo guardan una
proporción entre sí, siendo cada una el doble de la anterior (incluyendo el mortero que los
une), lo cual permite formar los distintos aparejos. Las dimensiones usuales del ladrillo son:
24x11,5x5,25 cm .

El ladrillo está compuesto arcilloso, con caolín, silicatos de alúmina, y otros minerales. El
adobe es considerado el antecedente del ladrillo, aunque no es cocido.
1.2 Características

Los ladrillos son masa de barro o arcilla de forma rectangular que, después de cocida, sirve
para construir muros, habitaciones, etc. Los diseños, texturas, colores, formas o dimensiones
pueden variar tanto como el fabricante desee.

Características de forma

Se busca la uniformidad del producto. Para ello debe cumplir una serie de exigencias:

-Dimensiones y tolerancia:

Tolerancia sobre el valor nominal es la diferencia entre el valor nominal de las aristas del
ladrillo y el valor medio de esa.

Tolerancia de la dispersión de las dimensiones es el valor absoluto máximo de la diferencia

entre el valor medio de una dimensión del ladrillo en la muestra y cada valor aislado de la
misma.

Se recomienda que las dimensiones nominales de los ladrillos macizos o perforados,

expresadas en cm, pertenezcan a los tamaños normalizados en la norma une 67.109-86:

· 29 X 14 cm y gruesos de 7,5-6-5,2 cm.

· 24 X 11,5 cm y gruesos de 7-5,2-3,5 cm.

En cuanto a los ladrillos huecos se recomiendan las dimensiones siguientes, que

corresponden a los tamaños de usos mas frecuentes:

Rasilla:

· 29 X 14 cm y grueso de 3 cm.

· 24 X 11,5 cm y grueso de 2,5 cm.

Hueco sencillo:

· 29 X 14 cm y grueso de 4-5 cm.

· 24 X 11,5 cm y grueso de 6-5-4 cm.

Hueco doble:

· 29 X 14 cm y grueso de 9 cm.

· 24 X 11,5 cm y grueso de 10-9-8 cm.

-Perforaciones:

En los ladrillos macizos (M) el volumen de las perforaciones no será superior al 10 por 100
del volumen de la pieza y cada perforación tendrá una sección no superior a 2,5 cm2.

En los ladrillos perforados (P) se habrán de cumplir las siguientes condiciones:

 tendrán, al menos, tres perforaciones.

 El volumen total de las perforaciones será superior al 10 por 100.

En los ladrillos huecos (H) ninguna perforación tendrá una superficie mayor de 16 cm2.

-Planidad de las caras, medida sobre la soga es:

Para clase V: 2mm.

Para clase NV: 3mm.

-El espesor mínimo de las paredes de los ladrillos deberá ser:

Pared de cara vista: 15mm (en clase V).

Pared de cara no vista: 10mm (en clase V) o 6mm (en clase NV).

Pared interior: 5mm.

Características físicas

Se tiene que especificar:

La masa mínima, según dimensiones y clase:

En clase V:

Ladrillos de grueso de 3,5 cm. > 1000g

Ladrillos de grueso de 5,2 cm. > 1500g

Ladrillos de grueso de 7 cm. > 2000g

En clase NV:

Ladrillos de grueso de 5,2 cm. > 1350g

Ladrillos de grueso de 7 cm. > 1800g

La resistencia a compresión será

En tipos M y P > 100kp/cm2

En tipo H > 50kp/cm2

Los tipos V no serán heladizos.

La eflorescibilidad: los de tipo V podrán ser ligeramente eflorescidos. El ensayo de

eflorescibilidad se realiza dejando el ladrillo en agua para que absorba agua por succión
capilar y al evaporar se comprueba si han cristalizado sales en su superficie.

La succión será <>

La coloración será uniforme e inalterable a 600ºC en el tipo V.

Defectos de fabricación

Podrán ser admitidos los siguientes defectos:

Fisuras: se aceptará como máximo un tabiquillo partido en una muestra de 6.

Exfoliaciones: ninguna. Se producen al cristalizar el sulfato; se produce en las caras vistas de

los ladrillos antiguos.

-Desconchados: se admitirá hasta una pieza por muestra con un desconchado por caliche en
sus caras no perforadas con tal de que el desconchado tenga una dimensión

1.3 Tipos:
El tipo de ladrillo más habitual es conocido como macizo tipo M. No hay una medida única,
ya que las dimensiones varían dependiendo del país en donde nos encontremos. También se
pueden encontrar ladrillos macizos con una especie de hueco en una de sus caras, que sirve

Para ser rellenada con mortero. El nombre de estos últimos es ladrillo de depresión o
cazoleta. Los ladrillos macizos tipo P, los cuales disponen de perforaciones en forma de
círculo o rombo en una de sus caras, sobresalen por garantizar resistencia en los muros. Los
ladrillos más comunes de este estilo son los de cara vista.

Los ladrillos de tipo H son huecos. Cuentan con perforaciones pasantes, dobles o simples en
las caras de los costados. Se utilizan especialmente para aquellos tabiques que no deben
sostener grandes cargas. También son recomendables para paredes dobles, cuyo aspecto
principal es el de tener material aislante entre ambas caras. Otro ladrillo bastante particular es
el refractario, el cual se emplea cuando el muro necesariamente tiene que tolerar temperaturas
altas por alguna razón determinada. Presentan altos contenidos de sílice y/o alúmina, sin dejar
de mencionar que se utiliza principalmente en hornos y chimeneas.

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que
ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de
fachadas de ladrillo.

 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla.

Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de
muros sin llagas.

 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con
apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una
hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El
nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y
que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que
reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y
manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que
no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:

 Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus
dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.

 Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

  Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.

 Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado

especial.

 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas,

como hornos o chimeneas.

Proceso de elaboración.

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que
comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La materia
prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material
está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de
hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70% de su
peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser
moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere
características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de
agua, de entre un 5 y un 15%.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

 Maduración

 Tratamiento mecánico previo

 Depósito de materia prima procesada

 Humidificación

 Moldeado

 Secado

 Cocción

 Almacenaje

1.4 Propiedades

Los ladrillos de cemento tienen un conjunto único de propiedades térmicas. Estas

propiedades son beneficiosas en algunos aspectos, y en otros, son un inconveniente.
Comprender las características de calor te ayuda a tomar decisiones acerca de cómo y dónde
utilizar ladrillos de cemento.

Un ladrillo es un pieza en forma de prisma rectangular, elaborada con masa de barro o arcilla,
cocido en hornos. Los diseños, la textura, las dimensiones y los colores, varían según el
fabricante y según las normas de cada país. 
Básicamente los ladrillos usados en mampostería deben estar libres de grieta, sales, granos de
carbonato de calcio y otros defectos que puedan influir en su calidad, reducir su resistencia o
limitar su uso, cuando se los golpee deben emitir un sonido metálico de campana, las
superficies deber ser planas y los ángulos rectos
1.5 Conclusiones

 El ladrillo en los últimos tiempos ha tenido grandes cambios que ha beneficiado a los
usuarios que ahora

CAPÍTULO ll

CEMENTO
1.1 Definición:
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas
y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua.
Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte en
cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción
de ingeniería civil.

Material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada con agua u otra
sustancia, forma una pasta blanda que se endurece en contacto con el agua o el aire; se
emplea para tapar o rellenar huecos y como componente aglutinante en bloques de hormigón
y en argamasas.

 Cemento Armado: Bloque de hormigón reforzado interiormente por una armadura de

barras de hierro o acero para, una vez fraguado, absorber los esfuerzos de tracción a
que queda sometido.

 Cemento portland : Cemento compuesto de una mezcla de caliza y arcilla, que

fragua muy despacio y es muy resistente; al secarse adquiere un color semejante al de
la piedra de las canteras inglesas de Portland

1.2 Característ
icas
a. Explotación de materias primas Consiste en la extracción de las piedras calizas y las
arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas
 se hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la
fábrica.

b. Preparación y clasificación de las materias primas Una vez extraídos los materiales,
en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada
para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 a 10 mm.

c. Homogenización Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido
trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de
reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se
establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).

d. Clinkerización Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de
diámetro, conocido con el nombre de clinker.

e. Enfriamiento Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas,

viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la
temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con
equipos especializados.

f. Adiciones finales y molienda Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el clinker, después se le
adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

g. Empaque y distribución Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado

en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan
afectar la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.

1.3 Tipos
Tipos: Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

•De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente;

•De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.

•El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con los
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el Clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.

 Cemento Pórtland blanco: Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color,

esto se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número
de materias primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la
coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados
arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

 Cemento Pórtland de escoria de alto horno: Es obtenido por la pulverización

conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con adición de
sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar
comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

 Cemento siderúrgico supersulfatado: Obtenido mediante la pulverización de

escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato de
calcio.

 Cemento Pórtland puzolánico: Se obtiene con la molienda del clinker con la

puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de
 mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea
puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento
puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua,
dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

 Cemento Pórtland adicionado: Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland

conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

 Cemento Aluminoso: Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le

da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los
sulfatos así como a las altas temperaturas.

Proceso de Elaboración:

Cementos Pacasmayo cuenta con

diversas plantas de producción de
materiales de construcción en el norte del
Perú. En la actualidad contamos con dos plantas de cemento, ocho plantas de prefabricados
de concreto, siete plantas de concreto premezclado, una planta de ladrillos de diatomita, una
planta de cal y tres plantas de agregados.
La ubicación de las plantas, estratégicamente distribuidas entre las principales ciudades del
norte peruano, nos permite tener un contacto más directo con todo nuestro mercado y brindar
una mejor atención al cliente.
El cemento es la esencia y razón de nuestra existencia. Nuestra historia empieza con la
construcción y puesta en marcha de nuestra principal planta de cemento en Pacasmayo hace
55 años, seguida de la compra de nuestra planta de cemento en Rioja en 1998. Además,
estamos avanzando en un proyecto para contar con una tercera planta de cemento en Piura,
cuyo funcionamiento comenzaría en 2016.
Conscientes de la importancia de este producto para el desarrollo social y económico de
nuestra sociedad, asumimos plenamente el compromiso de seguir produciendo cementos que
cumplan con los más altos estándares de calidad, buscando la mejora continua en nuestras
operaciones y la total satisfacción de nuestros clientes. El cuidado del medioambiente, la
protección de la biodiversidad y nuestra buena relación con los grupos de interés son parte
esencial del cuidado diario de nuestras operaciones.

1.4 Propiedades
  Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar
en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

Propiedades Físicas del Cemento

 Fraguado: Normal 2-3 horas.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.

1.5 Conclusión